GENERALIDADES: DEFINICION, CLASIFICACION, ETC

La forja es la forma más antigua de trabajar los metales, sus antecedentes se

encuentran en la labor de los herreros y en las fraguas de los tiempos bíblicos y
mitológicos. En sus orígenes representó la deformación del material (hierro) por
efecto de martilleo al colocarlo sobre el yunque.

La Revolución Industrial significó la sustitución de la fuerza del herrero por la de

las máquinas. En la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los
cuales permiten la obtención de piezas de tamaños que van desde un remache
hasta el rotor de una turbina

El proceso de forja se define como una operación de conformado mecánico por la

cual se obtienen piezas de sección transversal irregular al comprimir un bloque
metálico, denominado tocho, entre dos útiles de trabajo llamados estampas,
aprovechando la plasticidad del material. En virtud de los elevados niveles de
deformación inherentes al proceso, éste se realiza normalmente en caliente. Este
proceso permite fabricar piezas de materiales ferrosos y no ferrosos en
dimensiones, geometrías y pesos muy variados que sería imposible obtener
mediante otras operaciones. Una de sus principales ventajas es que la pieza de
trabajo sale de este proceso con dimensiones y geometría cercanas a las finales,
implicando mayor facilidad y rapidez para su maquinado.

CLASIFICACIÓN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del estado

del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:

POR LAS FRIO

CONFICIONES DEL CALIENTE
PROCESO
FORJA POR LAS MATRIZ ABIERTA
CARACTERISTICAS DE MATRIZ CERRRADA
LAS HERRAMIENTAS FORJA CON RODILLOS
FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o
aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.

FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este método.
Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de ésta para
cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o agrietamiento. En
el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma
final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para
producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido
por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia
mecánica, hidráulica o vapor.

Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual está
constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones determinadas
que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que acciona las
herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,
comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso se emplea para

producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es debido a que
carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas producidas con matriz
abierta usualmente requieren de maquinaria adicional para poder terminar la
geometría de la pieza.

FORJA ESTAMPA. En este proceso se utiliza una matriz, dado o estampa con una
o varias cavidades de la geometría de la pieza. El impacto de la maza o la presión
del émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga a llenar todo el hueco de las
matrices coincidentes. La estampa puede constar de varias etapas que favorezcan
la deformación del material y garanticen precisión y duración del herramental. El
número de etapas estará definido por la complejidad de la pieza a producir.

FORJA CON RODILLOS. Este proceso se emplea para reducir la sección

transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de preforma para
la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y debido a su limitada
aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al definir los procesos de
forja; normalmente involucra grandes deformaciones.

Los procesos de modelado del hierro y otros materiales maleables golpeándolos o

troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante aplicación de calor.

Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal porque permiten darle la
forma deseada y además mejoran la estructura del mismo, sobre todo porque
refinan su tamaño de grano. El metal forjado es más fuerte y dúctil que el metal
fundido y muestra una mayor resistencia a la fatiga y el impacto.

La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros

métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo en el
fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle forma con
grandes martillos denominados machos de fragua. Esta es un hogar abierto
construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo refractario, y
dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire mediante un fuelle o
un ventilador. En la fragua se emplean como combustible diversos tipos de
carbón, entre ellos coque o carbón vegetal. El herrero además de martillos,
emplea otras herramientas en las diferentes operaciones de forja.

Otro proceso especial de formación es la forja con martinete, que es un proceso

mecánico en el cual se calienta el hierro al rojo, condición en que es más
maleable, formándolo por medio de golpes, y finalmente templándolo por
enfriamiento brusco en agua o en aceite. La forja mecánica hace lo mismo con
grandes martillos “pilones” automáticos. Una prensa movida por una fuente de
potencia general y una banda desde los árboles, tiene un brazo descendente y
golpea un pedazo caliente de metal colocado en un dado. Los procesos, mientras
la tecnología se ha mejorado, hoy permanecen semejantes

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir
una deformación y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frio
Como muchos conceptos metalúrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en
frio no es fácil de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas
requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian
moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en frio, se requieren grandes
fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente.

La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en caliente

o en frio está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma
lugar por encima de la recristalización o rango de endurecimiento por trabajo. El
trabajo en frio debe hacerse a temperaturas abajo del rango de recristalización y
frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la
recristalización permanece alrededor de 500oC a 700°C, aunque la mayoría de los
trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas considerablemente arriba
de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo mecánico hasta
que el límite inferior del rango recristalizo se alcanza. Algunos metales, tales como
el plomo y el estaño, tienen un bajo rango recristalizo y pueden trabajarse en
caliente a temperatura ambiente, pero la mayoría de los metales comerciales
requieren de algún calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran
influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente, siendo el resultado
acostumbrado aumentar la temperatura del rango recristalizo. Este rango también
puede incrementarse por un trabajo anterior en frio.

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado

plástico y es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el trabajo en
caliente tiene las ventajas siguientes:

 La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayoría de

los lingotes fundidos contienen muchas pequeñas sopladuras. Estas son
prensadas y a la vez eliminadas por la alta presión de trabajo.

 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a

través del metal.

 Los granos gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo está
en el rango recristalizo, seria mantenido hasta que el límite inferior es
alcanzado para que proporcione una estructura de grano fino.
  Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado existe
en la dirección del flujo del metal.

 La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en

estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero esta frio.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas
desventajas que no pueden ignorarse.

Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de
la superficie con acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como
resultado del escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo
para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso
es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

 Laminado
 Forjado
o Forja de herrero o con martillo
o . Forja con martinete
o . recalcado
o . Forja con estampa
o . Forja de libre
o . Estampado
 Extrusión
El termino acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas
estructurales que se usan en estado “laminado” en el que se obtienen de las
operaciones de trabajo en caliente. Se hacen algunos desescamados, pero por lo
demás el acero está listo para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y
otras aplicaciones en donde no se requieren tolerancias cerradas. El material tiene
buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor
del 0.25%.

 Laminado

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre

un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen
productos planos tales como laminas o cintas. También pueden estar ranurados o
grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar
patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea
en caliente o en frio. El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es
posible realizar un cambio en forma rápida y barata. El laminado en frio se lleva a
cabo por razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de
acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total
tratado por todos los otros procesos.

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible

de dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el
laminador reversible dedos rodillos, la pieza pasa a través de los rodillos, los
cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar la sección
uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren alrededor de 30 pasadas
para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior están
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la sección
transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado
que posee un amplio rango de ajustes según el tamaño de piezas y relación de
reducción. Esta limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de
inercia, las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión. Esto
se elimina en el laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo
elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad
correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso
para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible. Los tochos
podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para lupias, pero esto
no se acostumbra hacer por razones económicas. Frecuentemente se laminan
lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho
estaciones de laminado en línea recta. El acero formado, por último, pasa a través
del laminador y sale con un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50mm por
50mm, el cual es la materia prima para muchas formas finales tales como barras,
tubos y piezas forjadas. Además, muchos laminadores especiales toman
productos previamente laminados y fabrican con ellos artículos terminados como
rieles, formas estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan
el nombre del producto que se lamina y, aparentemente, son semejantes a los
laminadores usados para lupias y tochos.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento

del grano causado por recristalización. La estructura gruesa es definitivamente
despedazada y alargada por la acción de laminado. Debido a la alta temperatura,
la recristalización aparece inmediatamente y comienzan a formarse pequeños
granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la recristalización es
completa. El crecimiento continuo a altas temperaturas, si además la elaboración
no es mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalizo es
alcanzada.

El metal emerge de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un

punto medio entre A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad
periférica del rodillo. La mayoría de la deformación toma lugar en el espesor,
aunque hay algún incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del
metal y la plasticidad

 EXTRUSION

En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por

medio de un embolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección
transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el
primer caso, el embolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el
material es empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado
es sujetado en el extremo de un embolo hueco y es forzado contra el cilindro, de
manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado. La extrusión puede
llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frio, pero es predominantemente un
proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por
impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe
para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos
de extrusión hay una relación critica entre las dimensiones del cilindro y las de la
cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.

El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 Celsius con el fin de

garantizar la extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las
necesidades del mercado o del cliente particular.

La extrusión nos permite obtener secciones transversales solidas o tubulares que

en otros metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
Extrusión Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con
formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión. El principio de
extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un tubo, ha sido
muy usado para procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo de
desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de macarrones.

Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden extruirse en frio,

mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos plásticos o
semisólidos antes de la extrusión. En la operación actual de extrusión, los
procesos difieren un poco, dependiendo del metal y aplicación, pero en resumen
consisten en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir a través
de dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas,
formas estructurales, cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son
productos característicos de metales extruidos. La mayoría de las prensas usadas
en el extruido convencional de metales son de tipo horizontal y operadas
hidráulicamente.

Las velocidades de operación dependen sobre todo de la temperatura y material,

varían de unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.

Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de

formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Mas
deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso que por
cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de sección transversal
continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de
producción de 150 m pueden justificar su uso.

El proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por rolado, y la
sección transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes de este
proceso.

El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta que solo queda una
pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina el extremo.

Extrusión Indirecta La extrusión indirecta. Se requiere menos fuerza por este

método, debido a que no existe fuerza de rozamiento entre el tocho y la pared
continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de
proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de
este proceso.

Extrusión por Impacto En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo

de metal con una fuerza tal que este es levantado a su alrededor. La mayoría de
las operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frio. Sin embargo, hay algunos metales y productos,
particularmente aquellos en los cuales se requieren paredes delgadas, en los que
los pedazos de metal son calentados a elevadas temperaturas. La extrusión por
impacto es cubierta en el capítulo siguiente sobre trabajo en frio.

Tipos de extrusión
  Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango
de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por
lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.
La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su
mantenimiento.

 Extrusión en frio

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de

ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.

 Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo
de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas
de 424 °C a 975 °C. Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio
apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusión.

Trefilado

Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a diámetros menores hasta 2

mm o menos para fabricar clavos puntas de parís. - Apropiado también para
estirar alambre para fabricar alambre de púas, mallas de alambre, etc.
  Proceso de trefilacion

La trefilacion consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra haciéndola

pasar por tracción a través de un dado cónico. Este proceso se realiza en frio. En
general este proceso es económico para barras de menos de 10mm de diámetro.

 Trefilacion de una barra circular

Este método se basa en plantear el equilibrio de macro elementos del material,

suponiendo una distribución de tensiones uniformes, más la aplicación posterior
de la condición de fluencia

Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frio consistente en la

reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un
orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales
más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el
aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frio, por

pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo
diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al material
una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que

da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto limite,
variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso
de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se
pierden otras características como la flexión.

Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo

tratamiento térmico como el recocido que devuelve al material sus características
iniciales.
Las maquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En
ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho antes.
Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que
fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante
unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran
normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las
que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las
que si se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión constante.

 Estirado y trefilado

El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformación de materiales

dúctiles que se realizan estirándolos a través de orificios calibrados, denominados
hileras. La operación consiste en deformar el metal mediante la aplicación de una
fuerza delantera que obliga al metal a pasar por la abertura de la matriz, que
controla la geometría, y el tamaño de la sección de salida.

El estirado incluye operaciones en las que se estira el metal, en herramientas

contenedoras adecuadas, a partir de láminas o blancos planos, para formar tazas
cilíndricas o formas rectangulares o formas irregulares, de mucha o poca
profundidad. En este proceso grandes cantidades de barras, tubos, alambres y
secciones especiales son terminadas mediante estirado en frio.

La relación entre la forma o diámetro antes de estirar y la forma o diámetro

después de estirar, determina la magnitud de los esfuerzos. Las operaciones
intensas de estirado en frio requieren material muy dúctil y, como consecuencia de
la cantidad de deformación plástica, endurecen el metal con rapidez y se necesita
recocido para restaurar la ductilidad para trabajo adicional.

El trabajo de estirado es, más o menos, el producto de la longitud del estiramiento

y la presión máxima del punzón, porque la carga se eleva con rapidez hasta su
máximo, permanece constante y tiene u brusco descenso al final del estiramiento,
salvo que haya fricción contra la pared.

 Estirado de alambre
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través
del orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor
y sale con un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron
estiradas longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros de
tamaño decreciente en una “placa de estirado” de hierro colado o de acero forjado.
En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a
través de una serie de dados usando un numero de poleas mecánicamente
guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes
longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando

la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales

como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso

 Trefilado de barilla

En este caso, el diámetro del producto final es considerablemente mayor al del

trefilado de alambre. En consecuencia, la trefiladora empleada debe ser
considerablemente más robusta. La principal diferencia entre el trefilado de
alambre y el de varilla es que el alambre puede enrollarse alrededor de las
bobinas de tracción. En cambio, las varillas deben mantenerse rectas. Para
facilitar el procesamiento y traslado de la vara después del trefilado, esta es
cortada en secciones según las longitudes de conveniencia.

 Trefilado de tubos

En este caso, el resultado obtenido del proceso de trefilado es un producto tubular.

A grandes rasgos el procedimiento es similar a los casos anteriores, con la
salvedad de que la maquinaria es más pesada. Para moldear el grosor y el
diámetro de los tubos metálicos, se emplea un mandril; esto es, una prensa
especial para sujetar los tubos en la medida en que estos van siendo procesados.
El tubo metálico es transportado a través de un sistema de rodamientos para
facilitar el procesamiento de las piezas.

CARACTERISTICAS ESPECIALES Y CONDICIONES REQUERIDAS.

La forja es el uso de maquinaria para aplicar presión al metal en blanco de manera
que produce deformación plástica para obtener ciertas propiedades mecánicas,
formas y tamaños. El método de procesamiento de forja es uno de los
componentes. A través de la forja, se pueden eliminar la soltura de fundición y
otros defectos causados por el metal en el proceso de fundición. La estructura de
la microestructura se puede optimizar. Además de eso, las propiedades
mecánicas de la forja son generalmente mejores que las piezas fundidas debido a
la preservación de las líneas de corriente completas del metal.

Para la maquinaria, se forjan principalmente piezas importantes con cargas

elevadas y condiciones de trabajo severas. Esto es a menos que sean placas,
perfiles o piezas soldadas que se puedan laminar con formas simples.

La temperatura inicial de recristalización del acero es de aproximadamente 727

°C, pero generalmente se usa 800 °C como línea divisoria. Aquella por encima de
800 °c es forja en caliente, y entre 300 y 800 °c es forja en caliente o semi-
caliente. La forja a temperatura ambiente es forja en frío.

Las forjas utilizadas en la mayoría de las industrias son forja en caliente, forja en
caliente y forja en frío. La aplicación de estos métodos de forjado es para forjar
piezas como automóviles y maquinaria en general. La forja en caliente y la forja en
frío pueden ahorrar materiales de manera efectiva.

El recocido es una parte crucial del proceso de forja, cuyo objetivo es modificar la
forma física y las propiedades de un metal. Su objetivo principal es aumentar la
ductilidad del metal y reducir su dureza, haciéndolo más trabajable. Durante el
recocido, el metal se calienta por encima de su temperatura de recristalización y
se mantiene a esa temperatura mientras se trabaja. La velocidad de enfriamiento
del metal durante el recocido varía según el tipo de metal.

Aunque el recocido se asocia principalmente con la forja en caliente, también se

utiliza en la forja en frío. En esta última, el metal se calienta lo justo para permitir
su forja, lo que significa que la temperatura es ligeramente inferior a su punto de
recristalización.
Una vez que el metal se vuelve maleable, se moldea, configura y manipula para
lograr la forma deseada. Esta etapa puede incluir martillado, rectificado, moldeado,
compresión y doblado, según el método elegido. Independientemente del proceso
de forjado específico, el metal se somete a una serie de etapas de tensión para
transformarlo en el diseño planificado.

El endurecimiento de la pieza forjada depende del proceso seleccionado. En el

forjado en frío, la pieza se endurece durante el propio proceso de mecanizado, lo
que refuerza la deformación plástica. En cambio, el forjado en caliente logra el
endurecimiento y el endurecimiento mediante la recristalización. A medida que el
metal se comprime y deforma durante el forjado, su estructura granular cambia
para adaptarse a la geometría de la pieza forjada. El forjado en frío mejora la
resistencia a la fatiga y las propiedades mecánicas.

El revenido fortalece el metal. Este proceso implica calentar, conformar, enfriar y

recalentar, lo que induce tensión. Al revener una pieza forjada, el metal se vuelve
menos frágil y más dúctil sin perder dureza. El resultado son piezas más duras y
tenaces, soldables y dúctiles. Esta mayor tenacidad también proporciona mayor
resistencia al desgaste y la abrasión, esencial para piezas que soportarán
desgaste extremo y condiciones adversas.

Si bien la mayoría de las piezas forjadas pueden fabricarse con otros métodos, se
prefiere la forja por su capacidad para producir productos acabados
excepcionalmente resistentes y duraderos. Este proceso altera la estructura del
metal mediante compresión, lo que provoca la recristalización metalúrgica y la
realineación de la veta. Como resultado, las piezas forjadas presentan una mayor
resistencia al impacto y al cizallamiento, lo que aumenta su longevidad y utilidad
general.

MAQUINARIA Y EQUIPO QUE SE UTILIZAN.

¿Qué es el equipo de forja?

El proceso de forja de metales implica moldear y formar metales mediante fuerza

de compresión, aplicada mediante martilleo, prensado, tensado o laminado. Los
procesos de forja se clasifican en forja en frío y en caliente, según la temperatura
a la que se deforma el metal.

La forja es esencial en la fabricación de numerosos componentes críticos

utilizados en la producción de productos y las operaciones industriales. A pesar de
los numerosos avances tecnológicos en la industria, la forja sigue siendo
fundamental para una producción eficiente, rentable y de alta calidad.

Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de

trabajo; esto es, por impacto y a presión.

Máquinas para forja por impacto

Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual,
cuando el movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una
fuerza de golpeo contra un componente estacionario o yunque que se encuentra
cerca de la base del martillo. La mitad superior de la matriz se coloca en la mesa
móvil o corredera que tiene el peso que se va a proyectar, la mitad inferior se
encuentra colocada sobre el yunque de la máquina.

Máquinas para forja por impacto

Martillo de caída

Una máquina de martinete cuenta con dos matrices: una montada sobre un
yunque fijo y la otra fijada a un pistón. Un tocho calentado se coloca en la matriz
inferior, también fija. El pistón presiona repetidamente la matriz superior sobre la
matriz fija con una fuerza considerable para dar forma al tocho. El número de
golpes de martillo necesarios depende del artículo específico que se esté
produciendo.

Existen varios tipos de martillos de caída:

Junta. Un martillo de impacto depende de la gravedad para proporcionar la

velocidad a la que el martillo golpeará la pieza de trabajo.

Cinturón. Un martillo de caída accionado por correa funciona de forma similar a un

martillo de caída para tableros, pero utiliza un mecanismo de correa. El pistón está
conectado a una correa, controlada por rodillos que la sujetan. A medida que el
pistón se eleva, la correa se afloja. Al soltar los rodillos, el pistón desciende y
golpea la pieza de trabajo.

Fuerza. Los martillos de caída eléctricos utilizan aire presurizado para elevar el
ariete y acelerar la velocidad de caída.

Máquinas para forja por aplicación de presión

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:

Tabla de clasificación de las máquinas para forja por aplicación de presión

En general, las prensas se caracterizan porque la deformación del material es

homogénea, así como por una mayor precisión y calidad de las piezas producidas.
Aun cuando la velocidad de aplicación de la carga es menor, su productividad es
mayor, ya que sólo se requiere una carrera de la corredera para obtener la
impresión que se desea. La principal desventaja al compararlas con los martillos
es su elevado costo inicial.

Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en dirección
vertical para ejercer la presión sobre la pieza de trabajo, en contraste con los
característicos golpes de los martillos. En general, todas las prensas pueden
producir todos los tipos de forja producidos por los martillos.

Las máquinas de forja en prensa funcionan según el mismo principio que la forja
por estampación, pero emplean una fuerza de compresión continua en lugar de
múltiples golpes. Al igual que las máquinas de martillo de estampación, las
máquinas de forja en prensa cuentan con una matriz con dos mitades: una sobre
el yunque y la otra conectada al pistón. En lugar de aplicar una fuerza de
conmoción, la matriz superior comprime gradualmente la pieza contra la matriz
inferior. Esta fuerza de compresión se aplica mediante un pistón accionado
hidráulicamente o por tornillo, que penetra uniformemente en la pieza e induce una
deformación plástica en todo su volumen.

Rodillo. El núcleo de una máquina de forja por laminación consiste en rodillos

opuestos que conforman la pieza y soportan las matrices. Los rieles de soporte
proporcionan una tensión constante a los rodillos, lo que permite que la estructura
mantenga una constante elástica baja. Durante el funcionamiento, los rodillos se
presionan entre sí con más fuerza de la necesaria para deformar la pieza. Los
rodillos de apoyo, ubicados asimétricamente respecto al plano de la pieza,
soportan los rodillos de trabajo. Un cilindro hidráulico impulsa los rodillos de
trabajo entre sí, aplicando una presión constante y uniforme para conformar la
pieza.

Trastornado. En el forjado por recalcado, la pieza se coloca entre dos matrices

acanaladas horizontales que la sujetan, mientras que un extremo se apisona y se
punza para deformarla. El término "recalcado" se refiere a la alteración de la forma
de un tocho, barra o desbaste aumentando su área de sección transversal en el
plano horizontal. Este proceso, también conocido como recalcado, consiste en
aplicar presión a una barra o tocho, caliente o frío, para lograr la forma deseada

Giratorio. Una máquina de forja rotativa funciona colocando la pieza dentro de una
carcasa circular con yunques giratorios con matrices en un extremo. La pieza se
coloca en el centro de un conjunto de rodillos y yunques dentro de una jaula
giratoria. A medida que la jaula gira, los rodillos impulsan los yunques para
martillar o impactar repetidamente la pieza hasta que alcanza la forma deseada.

Proporcionan una deformación homogénea del material y mejores tolerancias que

los martillos, su capacidad viene definida por la FUERZA disponible en la carrera
de bajada de la estampa, se clasifican en función del mecanismo utilizado para el
movimiento de la estampa superior:

• Prensas HIDRÁULICAS

Prensa hidráulica. La corredera de una prensa hidráulica es manejada por

pistones. Seguido a una aproximación rápida, la corredera se mueve con una
velocidad baja realizando la compresión de la pieza de trabajo, que se retiene en
la matriz inferior. La velocidad de compresión puede ser exactamente controlada
así, permitiendo también el control de la velocidad del flujo del metal. Esta
característica es particularmente ventajosa ya que produce forjas con tolerancias
[Link] capacidades de las prensas hidráulicas están entre 300 y 50,000
toneladas.

Principales ventajas de la prensa hidráulica:

 La presión puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de

acuerdo con las necesidades del proceso.
 El porcentaje de deformación puede ser controlado al igual que la variación
uniforme durante la carrera, si se requiere.

Desventajas de las prensas hidráulicas:

 El costo inicial de la prensa hidráulica es más alto que el de la prensa

mecánica de equivalente capacidad.
  La acción de la prensa hidráulica comparada con la mecánica es más lenta.
 La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidráulica trae como
consecuencia la disminución de la vida de la matriz debido al calentamiento
de ésta.

ANEXOS

Prensas MECÁNICAS:

Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en un volante de inercia)

Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la prensa

Prensas MECÁNICAS:

Mecanismo de biela-manivela
Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la prensa

Prensas HIDRÁULICAS:

MARTILLOS

.
Martillos de CAÍDA POR GRAVEDAD

Forja con estampa

Recalcado

.
BIBLIOGRAFIAS

Fundamentos de manufactura moderno materiales, procesos y sistemas-1Mkell P. Groover-2010

Tecnología del acero -José María Laceras y Esteban-2000

[Link]