Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Ensayos no destructivos y laboratorio
Duvan Felipe Rodríguez R.
LABORATORIO DE INSPECCION VISUAL
(VISUAL INSPECTION LABORATORY)
• Resumen
El ensayo de inspección visual (IV) es un método de ensayo no destructivo, en el cual se utiliza se debe utilizar la iluminación
correcta de la superficie que se desea examinar para observar discontinuidades y, posteriormente, analizar la aceptabilidad
o rechazo de la superficie evaluada.
La inspección visual detecta los defectos de soldadura y los fenómenos de corrosión, haciendo uso de herramientas como
medidores de luz, lupas, galgas y herramientas convencionales de medición.
La evaluación de una pieza se realiza mediante códigos, normas y especificaciones, los cuales regulan los procesos
industriales. Dichos lineamientos se establecen para garantizar seguridad y confianza del producto industrial.
• Abstract
The visual inspection test (IV) is a non-destructive test method, in which the correct illumination of the surface to be
examined must be used to observe discontinuities and, subsequently, analyze the acceptability or rejection of the
evaluated surface. .
Visual inspection detects welding defects and corrosion phenomena, making use of tools such as light meters, magnifying
glasses, gauges and conventional measurement tools.
The evaluation of a part is carried out through codes, standards and specifications, which regulate industrial processes.
These guidelines are established to guarantee safety and confidence of the industrial product.
• Palabras claves
Inspección visual, normas de calidad, defectos, procedimientos, equipos de medición, análisis
• Keywords
Visual inspection, quality standards, defects, procedures, measurement equipment, analysis
• Marco teórico.
Preguntas:
1. Dibujar y explicar las partes de un cordón de soldadura
Imagen #1
Un cordón de soldadura es la unión de dos o más piezas de metal mediante un metal de aportación. El metal de aportación
se deposita en la junta de las piezas, fundiendo el metal base y creando un enlace fuerte.
Las partes de un cordón de soldadura son:
Garganta: La garganta es la profundidad de penetración del cordón de soldadura en el metal base. Se mide como la altura
del triángulo isósceles más grande que se puede inscribir en la sección transversal del cordón de soldadura.
Pierna: La pierna es la longitud del metal de aportación depositado en cada lado de la junta.
Raíz: La raíz es la parte inferior de la soldadura, donde se encuentra con el metal base.
Cara: La cara es la parte superior de la soldadura, que se encuentra expuesta al aire.
Concavidad: La concavidad es la curvatura hacia adentro de la superficie de la soldadura.
Convexidad: La convexidad es la curvatura hacia afuera de la superficie de la soldadura.
2. ¿Cuáles son los tipos de bisel?
Los tipos de bisel se clasifican en función de la forma de la sección transversal de la junta. Los tipos de bisel más comunes
son:
Bisel en V: El bisel en V es el tipo más común de bisel. Tiene forma de triángulo, con dos caras inclinadas y una cara plana.
El ángulo de bisel en V más común es de 45 grados, pero también se pueden utilizar otros ángulos.
Bisel en X: El bisel en X es similar al bisel en V, pero tiene dos caras inclinadas adicionales en el interior de la junta. Esto
crea una unión más fuerte y resistente.
Bisel en K: El bisel en K es una combinación de bisel en V y bisel en X. Tiene una cara plana en la parte inferior y dos caras
inclinadas en cada lado.
Bisel en U: El bisel en U tiene forma de U, con dos caras inclinadas que se unen en la parte inferior. Esto crea una unión
más fuerte y resistente que el bisel en V.
Bisel en J: El bisel en J tiene forma de J, con una cara inclinada y una cara plana. Esto crea una unión más fuerte y resistente
que el bisel en V, pero requiere menos espacio que el bisel en U.
Bisel en cuadrado: El bisel en cuadrado tiene forma de cuadrado, con cuatro caras inclinadas. Esto crea una unión muy
fuerte y resistente, pero requiere mucho espacio.
3. Definir: socavado, falta de fusión, inclusión de escoria, concavidad, refuerzo.
Socavado: Es la falta de fusión del metal base en la raíz de la soldadura. Se produce cuando la penetración de la
soldadura no es suficiente para fundir el metal base en la raíz de la junta. El socavado puede ser un defecto grave, ya que
puede debilitar la unión y hacerla más susceptible a la corrosión.
Falta de fusión: Es la falta de fusión entre el metal de aportación y el metal base. Se produce cuando la temperatura de la
soldadura no es suficiente para fundir el metal base y el metal de aportación. La falta de fusión puede ser un defecto
grave, ya que puede debilitar la unión y hacerla más susceptible a la corrosión.
Inclusión de escoria: Es un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o entre el metal de soldadura y el metal
base. Las inclusiones de escoria pueden ser alargadas o aisladas. Las inclusiones de escoria alargadas son encontradas
generalmente en las zonas de fusión. Las inclusiones de escoria pueden debilitar la unión y hacerla más susceptible a la
corrosión.
Concavidad: Es la curvatura hacia adentro de la superficie de la soldadura. Se produce cuando la soldadura no se
deposita uniformemente en la junta. La concavidad puede debilitar la unión y hacerla más susceptible a la corrosión.
Refuerzo: Es la protuberancia del metal de soldadura sobre el metal base. Se produce cuando la soldadura se deposita
demasiado en la junta. El refuerzo puede debilitar la unión y hacerla más susceptible a la corrosión.
• Desarrollo experimental.
Imagen #2
1)Preparación de la muestra:
La primera etapa del desarrollo experimental consiste en preparar la muestra a ensayar. Esto incluye la limpieza de la
superficie de la soldadura para eliminar cualquier suciedad, aceite o escoria.
2) Inspección visual:
La inspección visual se realiza a simple vista o con la ayuda de una lupa. El objetivo de la inspección visual es identificar
cualquier defecto en la soldadura.
• Resultados obtenidos.
Cara #1
Al inicio del cordón de soldadura encontramos una falta de material aproximado de 0.381mm desde el
inicio de la placa como se logra evidenciar en la siguiente imagen (imagen #3). Tenemos en cuenta que el
cordón de soldadura no es uniforme.
Imagen #3
A los 2.71cm del lado A-C de nuestra pieza se logra evidenciar una falta de fusión del material con una
profundidad de 1mm, también se logran ver algunas salpicaduras y se encontró un exceso de material en
el codón de soldadura, con una altura de 2mm.
Imagen #4
A los 4.27cm del lado A-C encontramos un socavado con una profundidad de o.7mm también se observó
una falta de fusión a lo largo de 1.9cm.
Imagen #5
Del lado B-D encontramos otro socavado a una distancia de 5.42cm y con una profundidad de 1mm,
posterior al socavado también encontramos escorias.
Imagen #6
A una distancia de 9.61cm encontramos un cráter posterior a el cráter se encuentra un exceso de
soldadura con una altura de 2mm.
Imagen #7
A 14.36cm encontramos varias socavaciones con escoria dentro de ellas a ambos lados del cordón de
soldadura
A los 19cm encontramos otro cráter y un nuevo exceso de soldadura con 2mm de altura.
Cara #2
Al inicio del cordón encontramos la misma falta de material del lado anterior, pero con una distancia de
0.27cm, también se tienen salpicaduras a este lado.
Imagen #7
A los 2.59cm encontramos una falta de penetración con una profundidad de 2mm y con escorias
incrustadas
S encuentra lo mismo a una distancia de 4.44cm
A una distancia de 5.51 se presenta la situación anterior, pero con una profundidad mayor de 2.5mm
Presentamos el mismo problema a lo largo del cordón con una distancia en promedio entre 2 y 1cm
entre cada defecto
Imagen #8
Para este caso teneos que la raíz de la soldadura se encuentra en malas condiciones
• Aceptación o rechazo de la pieza.
Criterios de aceptación Aprobado No aprobado
6.26.1.1 La soldadura no deberá x
tener grietas
6.26.1.2 Deberá existir una fusión x
completa entre capas adyacentes de
metal de soldadura y entre el metal
de soldadura y el metal base
6.26.1.3 Todos los cráteres deben x
rellenarse hasta la sección transversal
completa de la soldadura, excepto los
extremos de las soldaduras de filete
intermitentes fuera de su longitud
efectiva cuando dichas soldaduras
estén permitidas en el diseño.
6.26.1.5 Socavado en miembros x
principales, el socavado no deberá
tener más de 0,25 mm [0,01
pulgadas] de profundidad cuando la
soldadura sea transversal al esfuerzo
de tracción bajo cualquier condición
de carga de diseño.
6.26.1.8 Las soldaduras de ranura CJP x
en juntas a tope transversales a la
dirección del esfuerzo de tracción
calculado no deberán tener porosidad
en la tubería. Para todas las demás
soldaduras de ranura, la frecuencia
de porosidad de la tubería no deberá
exceder uno en 100 mm [4 pulgadas]
de longitud, y el diámetro máximo no
deberá exceder 2,4 mm [3/32
pulgadas].
6.26.1.9 La inspección visual de las x
soldaduras en todos los aceros puede
comenzar inmediatamente después
de que las soldaduras completadas se
hayan enfriado a temperatura
ambiente. Criterios de aceptación
para M 270M/M 270 (A709/A 709M)
Grado HPS 690W [el acero HPS 100W
se basará en una inspección visual
realizada no menos de 48 horas
después de completar la soldadura.
Nota.
Según los criterios de aceptación se considera que la pieza a inspeccionar no aprueba las condiciones para su servició
Bibliografía
http://weldingandmore.blogspot.com/2012/07/el-cordon-de-soldadura.html
