Laboratorio: RESISTENCIA A LA DEGRADACION DE LOS AGREGADOS DE
TAMAÑAOS MENORES DE 37.5 mm (1 ½”) MAQUINA DE LOS ANGELES
INV E-218-13
Introducción
En nuestro laboratorio, nos proponemos evaluar la resistencia a la
degradación de los agregados mediante el método establecido en la
norma INV E-218-13, utilizando la Máquina de Los Ángeles. Este ensayo
es fundamental para determinar la durabilidad y la capacidad de los
agregados para soportar los efectos de abrasión e impacto, factores
críticos en la construcción de pavimentos. A lo largo de este proceso,
analizaremos cómo los agregados se comportan bajo condiciones
controladas de desgaste, lo que nos permitirá inferir su desempeño en
situaciones reales de tráfico y carga. Nuestro objetivo es comprender
mejor las propiedades mecánicas de estos materiales y su idoneidad
para su uso en obras, asegurando así la calidad y longevidad de las
infraestructuras que diseñamos y construimos.
Objetivos
objetivo principal de este laboratorio es determinar la resistencia a la
degradación de los agregados mediante el método establecido en la
norma INV E-218-13, utilizando la Máquina de Los Ángeles, con el fin de
evaluar su capacidad para soportar procesos de abrasión e impacto, lo
cual es esencial para garantizar su desempeño en aplicaciones de
ingeniería civil, como la construcción de pavimentos.
Analizar el comportamiento de los agregados bajo condiciones
controladas de desgaste, identificando su pérdida de masa y su grado de
fragmentación después de ser sometidos a un número específico de
revoluciones en la Máquina de Los Ángeles.
Establecer una comparación entre los resultados obtenidos y los valores
límite establecidos por la norma, con el propósito de determinar si los
agregados cumplen con los requisitos de calidad necesarios para su uso
en obras viales y de infraestructura.
Cosas por resaltar
El ensayo se hace a partir de una granulometría defina y se obtiene de
el %retenido en el tamiz
Si el material esta libre de costras o de polvo se puede eliminar la
exigencia de lavarlo antes y después del ensayo
El efecto que se crea con la maquina por caída por gravedad es de
impacto y trituración
Los resultados no brindan automáticamente comparaciones validas
entre fuente marcadamente diferentes en origen, composición o
estructura.
Equipo
Máquina de los ángeles: es un cilindro hueco de acero, cerrado en
ambos extremos, con una longitud interior de 508 +- 5 mm y un
diámetro interior de 711+- 5 mm
Tamices: depende de una granulometría ya establecida, se escogerá un
ensayo ya predeterminado con establecidas cargas
Balanza: para el peso de masa del agregado antes y después
Carga: son esferas de acero, de un diámetro aproximadamente de 46.8
mm y una masa comprendida entre 390 g y 445 g
Horno: que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 +- 5 °C
Imagen que se va a pegar (dejar 16 renglones)
Preparación de la muestra
La muestra tiene que ser obtenida bajo las especificaciones de la norma
INV E-201-13 y reducida por medio de cuarteo según las indicaciones de
la norma INV E-202-13, la muestra reducida se lava y se seca en el
horno hasta masa constante, a una temperatura de 110+-5°C. Nosotros
ya teníamos una granulometría definida, según esto se escogió la
alternativa mas parecida y esto dependía del % del retenido en el tamiz,
se tienen que sumar estos % y el que tenga el 75% es la alternativa que
se va a utilizar en nuestro caso, estos eran nuestros % de retenido:
1”(2.4)- 3/4”(26.9)- ½” (30.03)- 3/8” (16.02), esta sumatoria da 75.53 %
y para confirmar la alternativa se compara con la sumatoria de otra
alternativa con la del B que se tienen que sumar los % retenidos del ½”
y 3/8”, que en este caso eran 30.03 y 16.02 respectivamente, dando una
sumatoria de 46.05% el cual no cumple con % requerido para utilizar su
alternativa, hay 4 alternativas para el ensayo A,B,C,D. Por lo anterior con
los datos obtenidos se utilizará la alternativa A, la cual dice que por cada
% retenido por tamiz se utilizara 1250 g del material y un total de 5000
g de la muestra, y con ello con la alternativa A se tiene establecido el
numero de esferas en este caso 12 con una masa de carga de 5000g
Imagen que se va a pegar (dejar 16 renglones)
Procedimiento en laboratorio
Se revisa que el tambor de la máquina de los ángeles este limpio al igual
que las cargas, se introduce la muestra y las cargas dentro del tambor y
para el coeficiente de uniformidad se estableció que 33 revoluciones por
un minuto, para este caso para determinar el coeficiente de uniformidad
se necesitan 100 revoluciones entonces para este caso un total de 100
revoluciones, para el caso de pérdida por abrasión se toma 33
revoluciones por minuto pero con un total de 500 revoluciones para el
ensayo con un total de 15 minutos para satisfacer los 500 revoluciones
que determina la norma.
Imagen que se va a pegar (dejar 16 renglones)
Luego se descarga el material con las cargas, se retiran las cargas y se
utiliza el tamiz No°12 para tamizar la muestra, luego el material que se
retiene ósea más grueso de abertura No°12 se lava y seca al horno
hasta masa constante a 110 °C y se determina su masa.
Datos
Datos de ensayo (INV E-218-13) DESGASTE MAQUINA DE LOS ANGELES
P1: Masa de la muestra antes del ensayo (g) 5008 g
P2: masa de la muestra seca después del ensayo previo 3923 g
(g) 500 R
P0: masa de la muestra seca después del ensayo previo 4786 g
(g) 100 R
Resultados
Análisis y comparación con normas
Especificaciones Generales de Construcción de Carreteras
(EGCC) - INVIAS:
En las Secciones 300 y 400 del INVIAS, se establecen los requisitos
para materiales granulares y mezclas asfálticas. El porcentaje de
desgaste obtenido en la Máquina de Los Ángeles es un parámetro clave
para evaluar la calidad de los agregados.
Para capas granulares (base y subbase), el INVIAS suele establecer
un límite máximo de desgaste del 40% para agregados gruesos. Si el
resultado es menor o igual a este valor, el material se considera
aceptable.
Para mezclas asfálticas, el límite de desgaste suele ser más estricto,
generalmente 30% o menos, dependiendo del tipo de mezcla y el
tráfico esperado.
Un resultado de 22% es aceptable, ya que está muy por debajo del
límite máximo del 40% establecido por el INVIAS para este tipo de
aplicaciones. Esto indica que el material tiene una buena resistencia al
desgaste y es adecuado para su uso en capas granulares.
Para mezclas asfálticas:
Un resultado de 22% también es aceptable, ya que está por debajo del
límite máximo del 30% que suele exigirse para mezclas asfálticas. Esto
sugiere que el agregado es de buena calidad y puede utilizarse en la
construcción de pavimentos asfálticos, incluso en vías con tráfico
pesado.
Conclusión
Un porcentaje de desgaste bajo (como el 22%) indica que el agregado
es durable y resistente a los efectos de abrasión e impacto, lo cual es
fundamental para garantizar la larga vida útil de las estructuras viales.
Si el resultado hubiera sido superior a los límites establecidos (por
ejemplo, >40% para capas granulares o >30% para mezclas asfálticas),
el material se consideraría no apto y se recomendaría su rechazo, ya
que podría degradarse rápidamente bajo las condiciones de tráfico y
carga.
