INFORME DE LABORATORIO: SISTEMA AUTOMÁTICO DE LLENADO DE

TANQUE

NATALIA LÓPEZ CUÉLLAR

ANDERSON ORTIZ

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
VILLAVICENCIO
2025
INFORME DE LABORATORIO: SISTEMA AUTOMÁTICO DE LLENADO DE
TANQUE

NATALIA LÓPEZ CUÉLLAR

ANDERSON ORTIZ RODRIGUEZ

Docente
BYRON DAVID IGUA MUÑOZ

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS

INSTRUMENTACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN
VILLAVICENCIO
2025
1. INTRODUCCIÓN
La automatización industrial ha revolucionado los procesos productivos al

incrementar la precisión, eficiencia y seguridad en operaciones repetitivas como el

llenado de tanques, una tarea crítica en industrias químicas, alimentarias,

farmacéuticas y de tratamiento de aguas. En este contexto, nuestro proyecto

implementó un sistema automático de llenado de tanques que combina componentes

eléctricos y electrónicos para garantizar un control preciso del nivel de líquido. El

sistema se estructura en tres módulos interconectados: el circuito de potencia,

diseñado para manejar altas corrientes mediante contactores, relés y protecciones

térmicas, asegurando la operación segura de la bomba hidráulica; el circuito de

control manual, que incorpora pulsadores, selectores e indicadores luminosos para

permitir la operación directa y el diagnóstico del sistema cuando se requiere

intervención humana; y el circuito de control automático, el núcleo inteligente del

sistema, que utiliza sensores de nivel (como interruptores de flotador, sensores

capacitivos o transductores de presión) junto con una unidad de control (ya sea

basada en relés electromecánicos, PLCs o microcontroladores) para iniciar y detener

el bombeo en función de los niveles preconfigurados, logrando así un proceso

autónomo, eficiente y libre de errores. Este diseño no solo cumple con los

requerimientos básicos de automatización, sino que también incorpora redundancias

y protecciones que lo hacen escalable para aplicaciones industriales reales,

demostrando cómo la integración de sistemas de potencia y control puede optimizar

procesos hidráulicos con altos estándares de confiabilidad y desempeño.

2. JUSTIFICACIÓN
El desarrollo de un sistema automático de llenado de tanques responde a las

limitaciones de los métodos tradicionales de control manual, los cuales presentan

desventajas como la falta de precisión, la inseguridad, la ineficiencia energética y

los altos costos operativos. La intervención humana puede generar errores por

descuido o mediciones inexactas, lo que provoca derrames o llenados incompletos.

Además, la operación directa de bombas y válvulas en entornos industriales expone

a los trabajadores a riesgos eléctricos, mecánicos o químicos. Por otra parte, el

funcionamiento prolongado e innecesario de bombas en sistemas no automatizados

incrementa el consumo de energía y el desgaste de equipos, mientras que la

necesidad de supervisión constante implica mayores gastos en mano de obra.

Este proyecto ofrece una solución integral mediante un diseño automatizado que

utiliza sensores y control lógico para lograr una regulación precisa sin intervención

humana. Al minimizar la interacción directa con el sistema, se reducen los riesgos

laborales, se optimiza el uso de recursos al activar las bombas solo cuando es

necesario y se prolonga la vida útil de los equipos. Gracias a su arquitectura

modular —que abarca los sistemas de potencia, control manual y automático— es

fácilmente escalable y puede integrarse con tecnologías SCADA o IoT. En

industrias donde el manejo de líquidos es esencial, como en plantas de alimentos,

químicas o de tratamiento de agua, esta automatización no solo incrementa la

productividad, sino que también asegura el cumplimiento de normas de seguridad y

sostenibilidad, justificando plenamente su implementación.

3. OBJETIVOS: general y específicos

Objetivo General:

Diseñar e implementar un sistema automatizado de llenado de

tanques controlado por sensores de nivel, que integre circuitos de potencia, control

manual y control automático, con el fin de demostrar los principios de

automatización industrial aplicados a procesos.

Objetivos específicos:

 Diseñar el circuito de potencia capaz de manejar la alimentación y protección de

la bomba de llenado, utilizando contactores, relés y dispositivos de protección

contra altas corrientes.

 Implementar el circuito de control manual y automático con pulsadores, selectores e

indicadores luminosos (LEDs) para permitir operación directa.

 Configurar el circuito de control automático mediante sensores de nivel y una

unidad de control (relés o PLC) que active/desactive la bomba según los niveles

preestablecidos, eliminando la intervención humana.

4. MARCO TEÓRICO

5. PLANOS
A continuación, en la Ilustración 1 se muestra el circuito de control de nuestro

sistema de llenado de un tanque con dos sensores de nivel del agua, compuesto por
un sistema automático y también de activación manual, dónde las variables

corresponden a:

Q1: Disyuntor interruptor general y de protección (breaker)

F1: Relé térmico protección a sobrecargas como dispositivo de corte ante falla y

también funciona como contacto auxiliar

Control manual

- STOP: Pulsador manual de parada del motor de la bomba

- START: Pulsador manual de arranque del motor de la bomba

Control automático

- S2: Final de carrera normalmente cerrado que detecta el nivel de agua alto por

contacto con el flotador y funciona como parada del motor de la bomba

- S1: Final de carrera normalmente abierto que detecta el nivel de agua bajo y

arranca el motor de la bomba

K1 (contacto): Variable de memoria o enclavamiento para que ante un pulso del

START se mantenga encendida la bomba, y permita también la activación y

desactivación de los testigos.

K1 (bobina): Actuador electromagnético que cierra los contactos de potencia y

permite energizar el circuito de potencia.

H1: Testigo de START o encendido del motor de la bomba.

H2: Testigo de STOP o parada del motor de la bomba.

H3: Testigo de activación del relé térmico ante sobrecarga o falla.

Y finalmente las líneas o cables positivos y negativos para un circuito de control a

corriente directa.

Ilustración 1. Circuito de control llenado de tanque

Ahora, se presenta en la Ilustración 2 el circuito de potencia dónde las variables

corresponden a:
Q0: Mismo disyuntor interruptor general y de protección (breaker) que el Q1

representado ahora en el plano de circuito de potencia (protege ambos circuitos)

K1: Contactor trifásico de potencia que se cierra a través de la bobina

F1: Relé térmico de protección (mismo del circuito de control, protege ambos)

-M: Motor TRIFÁSICO a 220V AC 60Hz.

 Ilustración 2. Circuito de potencia llenado de tanque

6. EPP: Dado que el proyecto involucra circuitos eléctricos, bombas hidráulicas y

componentes industriales, es esencial utilizar Elementos de Protección Personal

(EPP) para minimizar riesgos.

Protección Obligatoria:

 Gafas de seguridad (contra salpicaduras y partículas).

 Guantes dieléctricos (para manipulación de circuitos energizados).

 Calzado cerrado antideslizante y aislante (protección eléctrica y contra

derrames).

 Bata de laboratorio (preferiblemente antiestática).

7. MEDIDAS DE SEGURIDAD

 Des energizar circuitos antes de realizar modificaciones (usar

procedimiento lockout/tagout).

 Verificar ausencia de voltaje con multímetro antes de tocar cables o

componentes.

 No trabajar en solitario con sistemas energizados (supervisión obligatoria).

 Uso de herramientas aisladas (certificación CAT III/IV) y EPP dieléctrico.

 No usar joyas/metales cerca de circuitos.

 Evitar ropa holgada que pueda engancharse.

  Tener extintores clase C (eléctricos)

8. MATERIALES Y EQUIPOS

Para el circuito de potencia se usaron los componentes de la tabla 1.

Componente
Especificaciones Cantidad
Clavija bifásica 220V, 15A 1
Disyuntor (termomagnético) 220V, 10A (protección del circuito) 1
Contactor principal 220V, 10A (1NO) 1
Relé térmico Ajustable según corriente del motor 1
Motor monofásico 220V, potencia según requerimiento 1
AWG 12-14 (según corriente del
Cable de potencia motor) 3-5 metros

Para el circuito de control se usaron los componentes de la tabla 2.

Componente Especificaciones Cantidad

Contactor auxiliar 24V DC o 220V (1NO + 1NC) 1

Pulsador NA (Start) Verde, 220V o 24V 1

Pulsador NC (Stop) Rojo, 220V o 24V 1

Final de carrera NA Para detección de nivel alto 1

Final de carrera NC Para detección de nivel bajo 1

Testigos luminosos LED o neón (rojo, verde, naranja) 3

Cable de control AWG 16-18 (para señales) 5 metros

9. PROCEDIMIENTO

9.1. Preparación y Seguridad

 Verificar materiales y herramientas:

Hay que confirmar que todos los componentes estén completos según la lista de

materiales.

Asegurar herramientas básicas: destornilladores aislados, pelacables, multímetro.

 Equipo de Protección Personal (EPP):

Usar gafas de seguridad, guantes dieléctricos y calzado aislante.

Despejar el área de trabajo y señalizar riesgos.

 Desenergizar el área:

Trabajar con el circuito totalmente apagado hasta el montaje final.

9.2. Montaje del Circuito de Potencia (220V)

Paso 1: Instalación de protecciones

 Conectar la clavija bifásica al disyuntor termomagnético (entrada: clavija;

salida: hacia el contactor).

 Verificar que el disyuntor sea acorde a la corriente del motor (ej.: 10A para

motores pequeños).

Paso 2: Conexión del contactor y relé térmico

 Montar el contactor principal en riel DIN.

  Conectar la salida del disyuntor a los bornes L1 y L2 del contactor.

 Salida del contactor (T1 y T2) al relé térmico, y de este al motor 220V.

 Ajustar el relé térmico según la corriente nominal del motor (consultar placa del

motor).

Paso 3: Cableado del motor

 Usar cable para fase/neutro y cable verde/amarillo para tierra.

 Asegurar conexiones firmes con clemas y revisar que no haya hilos sueltos.

9.3. Montaje del Circuito de Control (24V/220V)

Paso 4: Alimentación del circuito de control

 Si es 24V DC: Conectar fuente de alimentación al riel DIN.

 Si es 220V AC: Derivar alimentación desde la salida del disyuntor.

Paso 5: Conexión de pulsadores y finales de carrera

 Pulsador NA (Start): Conectar en serie con el final de carrera NC (nivel bajo).

 Pulsador NC (Stop): Conectar en serie con el final de carrera NA (nivel alto).

 Cablear ambos pulsadores a la bobina del contactor auxiliar (A1 y A2).

Paso 6: Integración con el contactor principal

 Salida del contactor auxiliar (NO) a la bobina del contactor principal (A1).

 Conectar A2 del contactor principal al neutro (24V/220V según diseño).

Paso 7: Instalación de testigos luminosos

  Testigo rojo: Indicar "Motor en marcha" (conectar en paralelo a la bobina del

contactor principal).

 Testigo verde: Indicar "Tanque lleno" (activado por final de carrera NA).

 Testigo naranja: Indicar "Falla o sobrecarga" (conectar al relé térmico).

9.4. Pruebas y Puesta en Marcha

Paso 1: Antes de energizar:

 Revisar todas las conexiones con el multímetro (continuidad, ausencia de cortos).

 Hay que asegurar que los finales de carrera estén mecánicamente ajustados al

nivel del tanque.

Paso 2: Prueba inicial (modo manual):

 Energizar el circuito.

 Presionar el pulsador Start: El motor debe arrancar (testigo rojo encendido).

 Presionar el pulsador Stop: El motor debe detenerse.

Paso 3: Prueba automática

 Simular el nivel bajo (activar final de carrera NC): El motor debe arrancar

automáticamente.

 Simular el nivel alto (activar final de carrera NA): El motor debe detenerse (testigo

verde encendido).

 Forzar una sobrecarga (si es posible): El relé térmico debe cortar el circuito (testigo

naranja encendido).
 10. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Se implementó con éxito un banco didáctico de control automático de nivel (sin carga

hidráulica), que integra circuitos de potencia y control, permitiendo la operación manual o

automática según sea necesario. El sistema funciona de manera autónoma, activándose

cuando el sensor S1 detecta nivel bajo y deteniéndose al alcanzar el nivel alto con el sensor

S2, con un enclavamiento (K1) que evita apagados accidentales y mantiene su estado hasta

una señal de parada válida, eliminando la necesidad de intervención constante si fuese

implementado en un contexto real.

El circuito de potencia se armó con un contactor trifásico, relé térmico y disyuntor para

protección contra sobrecorrientes, mientras que el circuito de control incluye pulsadores y

luces indicadoras (H1, H2, H3) para alternar entre modos y permitan la visualización del

estado. Se usaron componentes industriales estándar rescatados y reutilizados con fines

académicos, lo que le da un valor práctico y formativo al proyecto.

Para entenderlo mejor, en la Imagen 1 se presenta el montaje del circuito y su estado de

ENCENDIDO que puede identificarse debido al testigo verde iluminado. En la parte

izquierda está el motor trifásico (que se encuentra en movimiento), conectado al relé

térmico que tiene integrado los contactos de enclavamiento, de control y potencia, la

bobina, y contacto auxiliar en la parte superior, a él, se configuró el cableado para los

pulsadores START y STOP, de acuerdo a nuestro plano, y, a las salidas y entradas de los

pulsadores, se conectan los testigos para que los contactores al permitir el paso de corriente

se enciendan. Al inicio de la conexión se encuentra el breaker, del cual, se ramifican los dos
cables positivo (rojo) y negativo (azul), pero, que energiza a ambos sistemas (potencia y

control), y, la energización trifásica del motor de los 3 cables fases (negros).

Imagen 1. Estado ON del sistema de llenado

En la Imagen 2, se su estado de PARADA que puede identificarse debido al testigo rojo

iluminado y al motor detenido, puede activarse desde el pulsador manual, el final de

carrera, o, el botón de parada de emergencia que tiene el relé térmico.

 Imagen 2. Estado OFF del sistema de llenado

En la Imagen 3, se su estado de SOBRECARGA o SOBRECALENTAMIENTO que puede

identificarse debido al testigo naranja iluminado y al motor detenido. Se activa debido al

relé térmico y al estar ubicado antes de cualquier contacto, pulsador y señalización, des

energiza por completo los circuitos. En este caso como no generamos una sobrecarga, fue

activado con su botón de test o simulación de falla.

 Imagen 3. Estado SOBRECARGA del circuito

11. CONCLUSIONES

La implementación del sistema automatizado de llenado de tanques permitió validar los

principios básicos aplicados a un proceso hidráulico crítico de la automatización industrial,

utilizando tres módulos del sistema: el circuito de potencia que excita y protege el motor; el

circuito de control manual que permite la operación y el diagnóstico local mediante

pulsadores e indicadores; el circuito de control automático que controla el nivel del líquido

mediante sensores y lógica de control.

Durante la puesta en marcha se verificó que el sistema responde confiablemente a las

condiciones del nivel, comenzando y deteniendo el bombeo sin necesidad de intervención

humana. Esta verificación no sólo significa un aprovechamiento energético y operativo,

sino una disminución de los riesgos laborales con un contacto directo con los motores

eléctricos y la maquinaria de bombeo.

El laboratorio de automatización eléctrica también daba cuenta de la seguridad que suponía

aplicar normas de seguridad eléctrica y el uso de EPP, de la adecuada planificación de

cableados, de la correcta selección de protecciones y ajustes de los relés térmicos, del

diseño de sistemas modulares y de su mantenimiento y posterior evolución e integración de

tecnología más compleja como los PLCs.

En conclusión, el proyecto no solo cumple con el objetivo de automatizar el llenado del

tanque, sino que también aplica buenas prácticas de diseño para posibles escalamientos del

prototipo, seguridad y eficiencia, demostrando un manejo sólido de conceptos clave en

automatización industrial.

12. ANEXOS (vídeo mp4)

Video explicación Anderson Ortiz: [Link]

Video explicación Natalia López: Sistema automático de llenado de tanque