RECIPIENTES A PRESIÓN SEGÚN ASME VIII
INTRODUCCIÓN
1.1. Panorama General
En el mundo, una de las fuentes de energía más importantes
es la que dan los hidrocarburos, en toda empresa dedicada al
rubro de petróleo y gas, si se desea iniciar una exploración para
la venta de barriles de petróleo, es necesario empezar por las
instalaciones de una planta de procesos.
Los recipientes a presión deben certificados y se clasifican en
algunos tipos, dependiendo del uso final en el que se utilizarán.
En lugares donde operan los recipientes, puede ser muy
riesgoso el trabajar cerca de los mismos, ya que estos pueden
tener una presión muy alta y el producto que almacenan
pueden ser un peligro para la vida de operadores si los mismos
no tienen un diseño y fabricación segura.
INTRODUCCIÓN
1.2. Fabricantes Certificados
Con el fin de evitar potenciales accidentes en los equipos, es imperativo que se
contraten empresas certificadas que sigan códigos estrictos de diseño y fabricación, los
cuales ayudan a mantener la seguridad de los mismos.
La fabricación de recipientes a presión certificados se ha extendido en todo el
mundo, para lo cual, una empresa debe tener su propio complejo industrial, el cual
ayuda a mantener altos estándares de calidad.
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
1.3. Recipientes a Presión - Tanques de Almacenamiento
En ocasiones se suele confundir estos dos términos cuando
Tanque de Almacenamiento
nos encontramos en una estación, el término Recipiente a
Presión se usa para equipos en los cuales la presión de diseño
es mayor a 15 psi, caso contrario nos estaremos refiriendo a
tanques para almacenamiento.
1.4. Clasificación
Una definición exacta de qué es un “equipo a presión” es
Recipiente a Presión
difícil de encontrar, sin embargo, diremos que son equipos
mecánicos que sirven para soportar presión tanto interna como
externa, pueden ser diseñados y fabricados en cualquier forma
y tamaño.
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
Equipo para Proceso (Tratador Térmico) Equipo para Proceso (Intercambiador de Calor)
Equipo para Almacenamiento (Esferas para Gas) Equipo para Transporte (Gas)
HISTORIA DEL CÓDIGO ASME
2.1. Códigos de diseño
A finales de los 80s e inicios de los 90s, las explosiones en calderas y recipientes a presión eran muy frecuentes. Los
Códigos hacen un buen trabajo y han evolucionado a lo largo de muchos años y enmarcan un pensamiento sensato.
Ciertamente, el número de personas que han fallecido por tales fallas se ha reducido drásticamente desde que se
introdujeron los primeros Códigos.
Fábrica Brockton (antes de la explosión) Fábrica Brockton (después de la explosión)
MATERIALES
3.1 Consideraciones Generales
La mayoría de los recipientes a presión están construidos con aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Aleaciones Ferrosas Aleaciones no Ferrosas
Definido como aquellos que tienen más del 50% Incluye aluminio, cobre, níquel, titanio y circonio.
de hierro. ASTM designa las aleaciones no ferrosas con la letra "B" y
Usado en el Código ASME, Sección VIII, Divisiones ASME usa "SB".
1 y 2. En la mayoría de los casos, las especificaciones de
ASTM designa todas las aleaciones ferrosas con la materiales ASME y ASTM son idénticas.
letra "A" y ASME usa "SA"
FABRICACIÓN
4.1 Corte y Mecanizado
El corte y el mecanizado implican operaciones estrechamente relacionadas.
El corte es un proceso que se utiliza cuando una pieza de trabajo se va a convertir en dos o más. La parte del producto que
no se usa, a menos que sea demasiado pequeña, generalmente permanece disponible para usarse en la producción de
algún otro componente.
El mecanizado implica llevar una pieza de tamaño o forma aproximada a su configuración final, generalmente en tres
dimensiones. Como resultado, el material removido es más a menudo en forma de astillas o virutas y no se utiliza más que
como chatarra.
4.2 Corte de láminas
Se utilizan para láminas y placas delgadas, a menudo
se accionan eléctricamente con un volante, pero las
destinadas a materiales más gruesos se accionan
mediante cilindros hidráulicos, es una forma muy
rentable de cortar materiales.
FABRICACIÓN
4.3 Corte por llama
Utiliza un gas combustible complementado con oxígeno para
aumentar el calor que realmente “quema” el metal. El corte
por llama de placas varía desde el corte manual, practicado en
pequeña escala, hasta el uso de grandes máquinas de
combustión con múltiples antorchas.
Para materiales en el cual el proceso es lento y la calidad del
borde es “refinado”, se utilizan otros procesos de corte como
plasma, láser y chorro de agua.
FABRICACIÓN
4.4 Corte por plasma
Es común montar un soplete de plasma en la misma máquina de combustión que se usa para el corte con soplete,
aprovechando la misma programabilidad del sistema.
FABRICACIÓN
Formación de secciones cónicas
FABRICACIÓN
Doblado de tuberías y tubos
FABRICACIÓN
Formado de Casquetes Rebordeo un Casquete
FABRICACIÓN
Procesos de Soldadura en la Fabricación
FABRICACIÓN
Tratamiento Térmico Post-soldadura [PWHT]
PWHT se utiliza principalmente para reducir la dureza de la zona afectada por el calor de la soldadura y reducir las
tensiones residuales de soldadura.
FABRICACIÓN
Preparación de Superficies
NACE: National Association of Corrosion Engineers
FABRICACIÓN
Grados de Preparación de Superficie
FABRICACIÓN
Aplicación de Pintura en Equipos
PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD
Examinación Radiográfica Examinación por Ultrasonidos
Examinación por Tintas Penetrantes
PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD
Pruebas de Pintura
Prueba de Adherencia [ASTM D4145] Perfil de Anclaje [ASTM-D4417]
La realización de una prueba de adherencia tras el El perfil de anclaje se basa en una teoría acerca de la
proceso de revestimiento indica la fuerza con la que el formación de valles y crestas en la superficie de un metal,
revestimiento está afianzado en la superficie o en otra una vez que este es pulido mediante la acción de un medio
capa de revestimiento, o la fuerza de cohesión de de limpieza.
algunos sustratos. En los procedimientos de inspección En estos valles y crestas es en donde se habrá de anclar el
y mantenimiento se realizan pruebas rutinarias para revestimiento una vez aplicado.
poder detectar posibles defectos del revestimiento.
PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD
Prueba de Continuidad [ASTM D5162] Temperatura, Humedad Relativa y Punto de Rocío [ASTM
El detector holiday simplemente aplica voltaje D3276]
afuera del recubrimiento. Con la tubería conectada Las condiciones ambientales óptimas son esenciales para
a tierra y el detector holiday, un defecto en el la preparación de la superficie, la aplicación y el curado de
recubrimiento causara una chispa o arco voltaico los revestimientos y recubrimientos para maximizar su
que brinca del electrodo o lo tubería para rendimiento.
completar el circuito.
Cuando se ha formado un circuito completo, se
activa uno señal en el Detector Holiday
PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD
Prueba Hidrostática
PRUEBAS Y CONTROL DE CALIDAD
