TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE MEXICALI.

MATERIA: METROLOGIA Y NORMALIZACION

DOCENTE: GERARDO YEPIZ GARCIA

NOM. DEL TRABAJO: INVESTIGACION DE

INSTRUMENTOS DE MEDICION MECANICA

NOM. DEL ALUMNO: MANJARREZ TORRES GAEL

EDUARDO

NUM. DE CONTROL: 24490682

FECHA DE ENTREGA: 4 DE ABRIL DEL 2025

Instrumentos para Mediciones Mecánicas: Clasificación
y Aplicaciones
La metrología mecánica
constituye un pilar
fundamental en los procesos
de fabricación, control de
calidad y verificación
dimensional. Los
instrumentos de medición
mecánica permiten determinar con precisión diversas
magnitudes físicas, siendo manipulados directamente por el
operador o inspector para obtener lecturas confiables. Este
informe analiza en profundidad los distintos tipos de
instrumentos utilizados en mediciones mecánicas, desde los
más básicos hasta máquinas especializadas.

Clasificación de Instrumentos Mecánicos de Medición

Los instrumentos mecánicos de medición se pueden
clasificar de varias maneras, dependiendo del tipo de
medición que realicen, el sistema de funcionamiento y el
rango y precisión de las mediciones.
Clasificación por Tipo de Medición
1. Medición Lineal: Incluye instrumentos que miden
longitudes en línea recta.
 • Reglas: Utilizadas para mediciones rápidas y
básicas.
• Cintas métricas: Flexibles, ideales para medir
contornos o superficies curvas.
• Calibradores: Permiten medir longitudes con
mayor precisión que las reglas.
• Micrómetros: Ofrecen alta precisión para medir
dimensiones exteriores e interiores.
2. Medición Angular: Se refiere a instrumentos que
miden ángulos.
• Goniómetros: Utilizados para medir ángulos con
precisión en aplicaciones mecánicas y científicas.
3. Medición de Profundidad: Incluye instrumentos que
miden la profundidad de cavidades o espacios.
• Calibradores de profundidad: Permiten medir
la profundidad de agujeros o cavidades.
4. Medición Interior y Exterior:
• Micrómetros interiores: Miden el diámetro
interior de tubos o cavidades.
• Micrómetros exteriores: Miden el diámetro
exterior de objetos.
Clasificación por Sistema de Funcionamiento
 1. Tornillo Micrométrico: Utilizado en micrómetros
para medir con alta precisión.
2. Escala Vernier: Combina una escala principal con
una escala auxiliar para mejorar la precisión en
calibradores y otros instrumentos.
3. Resorte: Algunos instrumentos utilizan resortes para
aplicar fuerza constante, como en indicadores de
carátula.
4. Leva: Puede ser utilizada en instrumentos que
requieren movimiento lineal o angular controlado.
Clasificación por Rango y Precisión
1. Rango: Se refiere a la gama de valores que un
instrumento puede medir. Por ejemplo, un micrómetro
puede tener un rango de 0 a 25 mm.
2. Precisión: Indica la exactitud con la que un
instrumento puede medir. Por ejemplo, un micrómetro
puede tener una precisión de 0,001 mm.
Ejemplos de Instrumentos Clasificados
Instrumento Tipo de Medición Sistema de Rango y
Funcionamiento Precisión

0-100 cm, ±1
Regla Lineal Escala graduada mm
Instrumento Tipo de Medición Sistema de Rango y
Funcionamiento Precisión

Lineal 0-25 mm,

Micrómetro (Interior/Exterior) Tornillo micrométrico ±0,001 mm

Goniómetro Angular Escala circular 0-360°, ±1°

0-150 mm,
Calibrador Lineal Escala Vernier ±0,05 mm

Esta clasificación permite organizar los instrumentos

mecánicos según su función, mecanismo de operación y
capacidad de medición, facilitando su selección adecuada
para diferentes aplicaciones.

Instrumentos Básicos para Mediciones Mecánicas

Los instrumentos básicos de medición representan el
primer nivel de herramientas metrológicas utilizadas en
talleres mecánicos e industrias. Se caracterizan por su
manipulación directa, simplicidad relativa y amplio uso en
aplicaciones generales de medición.
Reglas y Metros
 Entre los instrumentos
más elementales
encontramos las reglas de
acero y metros flexibles.
Las reglas de acero se
emplean cuando se
requieren medidas rápidas
sin necesidad de alta
precisión. Se presentan
principalmente en dos variantes: reglas rígidas de acero
templado, que suelen tener cuatro escalas (dos en cada
lado) y se fabrican en diferentes longitudes, siendo la más
común de 6 pulgadas o 150 mm; y reglas flexibles,
similares pero más estrechas y delgadas, lo que permite su
flexión para realizar lecturas en superficies donde la rigidez
impediría una medición adecuada.
El metro enrollable o flexómetro, por su parte, consiste en
una cinta de acero flexible graduada en milímetros,
enrollada en una caja metálica o plástica. Su extremo
cuenta con una pestaña que funciona como tope para tomar
medidas. Estos instrumentos tienen una apreciación
aproximada de 1 milímetro, por lo que se utilizan
principalmente para mediciones de baja precisión. Su
longitud habitual oscila entre 2 y 5 metros, aunque existen
modelos de mayor capacidad.
Calibradores y Pie de Rey
El calibre o pie de rey representa un salto cualitativo en
precisión respecto a las reglas. Este instrumento, también
conocido como "mauser", permite medir longitudes
interiores, exteriores y
profundidades con una
precisión de 0,05 mm (1/20
mm). Funciona mediante un
sistema Vernier o nonius que
combina una escala principal y
una escala Vernier para lograr
lecturas de mayor precisión.
El sistema Vernier no solo se aplica en calibradores, sino
también en otros instrumentos como micrómetros Vernier,
Vernier de alturas, calibradores de profundidad, Vernier
para dientes de engranajes y transportadores Vernier. Es
importante destacar que el Vernier es un instrumento
decimal, no fraccional, lo que le confiere mayor capacidad
de precisión en las mediciones.
Micrómetros
El micrómetro o palmer
representa el siguiente
nivel de precisión en los
instrumentos básicos. Se
trata de un dispositivo
mecánico extremadamente
preciso que permite medir hasta centésimas de milímetro.
Su funcionamiento se basa en un tornillo montado en una
tuerca fija; al girar el tornillo, su desplazamiento
longitudinal resulta proporcional al giro de su cabeza.
Existen diferentes tipos de micrómetros según su
aplicación: para exteriores, interiores y profundidades.
Algunos modelos incorporan la medición de exteriores e
interiores en la misma unidad. También se fabrican con
diferentes puntas de medición (planas, redondeadas,
puntiagudas o afiladas), que suelen estar endurecidas para
evitar el desgaste.
Medidores de Espesores
Las lainas o medidores de
espesores son instrumentos
utilizados para medir espacios
reducidos o holguras entre
componentes. Estos instrumentos
son especialmente útiles en
ajustes mecánicos y
verificaciones de tolerancias. Se presentan habitualmente
como un juego de láminas metálicas calibradas con
diferentes espesores normalizados.

Instrumentos Especiales para Mediciones Mecánicas

Los instrumentos especiales representan una categoría de
dispositivos diseñados para aplicaciones específicas o para
lograr mediciones de mayor precisión y complejidad que
los instrumentos básicos.
Indicadores de Carátula
También conocidos como diales, palpadores, relojes
comparadores o relojes cremallera, los indicadores de
carátula se utilizan cuando se desea realizar un barrido de la
superficie inspeccionada. Consisten en una carátula
graduada, generalmente calibrada en milésimas de pulgada,
con diversos rangos de medición y resoluciones.
Estos instrumentos funcionan por empuje: la variación de la
superficie se detecta
mediante la deflexión
de una aguja
indicadora a medida
que el instrumento o
la pieza se desplazan.
Pueden equiparse con
brazos mecánicos o dispositivos de sujeción para fijarse a
un objeto rígido, permitiendo realizar mediciones contra
una referencia.
Una aplicación común de los indicadores de carátula es su
uso en tornos para verificar variaciones dimensionales
horizontales y circunferenciales, así como para comprobar
la alineación de ejes. Su capacidad para detectar pequeñas
variaciones los hace invaluables en procesos de control de
calidad.
Durómetros
Los durómetros son instrumentos
especializados utilizados para medir la
dureza de los materiales. A diferencia
de otros instrumentos de medición
dimensional, estos evalúan una
propiedad mecánica del material
mediante la resistencia que opone a la penetración de un
indentador estandarizado bajo una carga específica.
Tensiómetros
Los tensiómetros son instrumentos
especializados para medir la tensión en
elementos como cables, correas o
bandas. Estos dispositivos permiten
verificar y ajustar la tensión adecuada en
sistemas de transmisión mecánica, garantizando su correcto
funcionamiento y vida útil.
Los instrumentos mecánicos especiales son dispositivos
diseñados para realizar mediciones específicas o complejas
que no pueden ser abordadas por los instrumentos básicos.
Estos instrumentos suelen ser más precisos y están
adaptados a necesidades particulares en la industria
mecánica.

1. Comparador de Palanca
Este instrumento utiliza un mecanismo de palanca para
amplificar las pequeñas
variaciones en las dimensiones
de las piezas. Es útil para
detectar diferencias muy
pequeñas en la superficie de los
objetos, aunque no se menciona
explícitamente en los resultados
de búsqueda.

2. Rugosímetro Mecánico (de tipo palpador)

El rugosímetro es un dispositivo que mide la rugosidad de
las superficies. Aunque el
documento menciona un
rugosímetro láser, el rugosímetro mecánico de tipo
palpador utiliza un mecanismo físico para evaluar la textura
superficial de los materiales.

3. Galgas de Espesores
Las galgas de espesores son
instrumentos que consisten en
láminas delgadas de metal calibradas
para medir espacios entre superficies.
Si una galga pasa fácilmente entre dos superficies, indica
una holgura mayor; si no pasa, indica una holgura menor.

4. Galgas de Rosca
Las galgas de rosca son similares a las de espesores pero
están diseñadas específicamente para
verificar el paso de rosca en tornillos o
tuercas. Ayudan a asegurar que el
diámetro del paso de rosca está dentro
de las tolerancias especificadas.

5. Galgas Patrón
Las galgas patrón son bloques
de metal con dimensiones
precisas utilizados para calibrar otros instrumentos de
medición. No se utilizan directamente para medir piezas,
sino para asegurar que los instrumentos de medición estén
funcionando correctamente.

Instrumentos de Medición Angular Mecánicos

Los instrumentos de medición angular mecánicos son
dispositivos diseñados para medir ángulos con precisión en
aplicaciones mecánicas. Estos instrumentos son
fundamentales en la industria para garantizar la exactitud
en la orientación y alineación de componentes.

1. Transportadores Mecánicos de Precisión

Los transportadores mecánicos de precisión, como el
transportador de bisel
de Vernier, permiten
medir y establecer
ángulos con alta
precisión. Estos
instrumentos suelen
tener una escala
Vernier que permite
leer ángulos hasta 5
minutos de arco (1/20°) y pueden ser utilizados para medir
ángulos de hasta 360°.

2. Goniómetros con Escala Vernier

Un goniómetro es un instrumento que
mide ángulos utilizando un círculo
graduado, a menudo complementado
con una escala Vernier para mejorar la
precisión. Los goniómetros son
ampliamente utilizados en mediciones angulares precisas,
tanto en la industria como en la investigación científica.

3. Escuadras de Ángulos Fijos

Las escuadras de ángulos fijos son instrumentos que
permiten verificar si dos
superficies están
perpendiculares entre sí.
Aunque no miden ángulos
variables, son útiles para
asegurar la perpendicularidad
exacta en aplicaciones
mecánicas.
4. Círculo Graduado Mecánico
El círculo graduado mecánico es un componente de varios
instrumentos de medición angular, como
los goniómetros. Está dividido en grados,
minutos y segundos, permitiendo medir
ángulos con precisión.

5. Regla Bevel con Nonius

La regla Bevel, también conocida como regla de bisel, es
un instrumento que permite medir ángulos utilizando un
sistema similar al Vernier. El nonius es un mecanismo que
permite mejorar la precisión de la medición al combinar
una escala principal con
una escala auxiliar.
Aplicaciones de los
Instrumentos de Medición
Angular
Estos instrumentos son
esenciales en la industria
mecánica para garantizar la precisión en la fabricación y
montaje de componentes. Se utilizan en aplicaciones como:
• Mecanizado: Para asegurar que las piezas tengan los
ángulos correctos.
 • Construcción: Para verificar la alineación y nivelación
de estructuras.
• Investigación científica: En campos como la física y la
ingeniería para medir ángulos con alta precisión.

Máquinas para Medición Lineal

Las máquinas para medición lineal representan un nivel
superior en la jerarquía de instrumentos metrológicos,
integrando sistemas mecánicos, ópticos y electrónicos para
lograr mediciones de alta precisión.
Evolución de los Instrumentos Mecánicos a Máquinas
de Medición
Los instrumentos mecánicos tradicionales están siendo
gradualmente reemplazados por sistemas electrónicos que
ofrecen mejor resolución y eliminan errores de paralaje
(error de lectura por
posición del observador).
Esta evolución ha dado
lugar a máquinas de
medición que combinan la
robustez mecánica con la
precisión electrónica.
Las máquinas de medición
lineal pueden clasificarse
según su principio de funcionamiento, capacidad y
aplicación específica. Aunque los resultados de búsqueda
proporcionados no detallan tipos específicos de estas
máquinas, es importante mencionar que existen
dispositivos como máquinas de medición por coordenadas
(CMM), que representan el estado del arte en medición
tridimensional.
Medición Lineal y sus Aplicaciones
Las mediciones lineales son aquellas que involucran una
sola dimensión en línea recta, ya sea en el sistema métrico
o inglés. Los dibujos y especificaciones técnicas
proporcionan las dimensiones y tolerancias requeridas,
determinando el tipo de dispositivo de medición que debe
utilizarse.
Las dimensiones con tolerancias expresadas en fracciones
pueden medirse utilizando reglas de acero, mientras que
aquellas con tolerancias en décimas o milésimas requieren
instrumentos de mayor precisión como calibradores o
micrómetros. Las máquinas de medición lineal entran en
juego cuando se necesitan precisiones aún mayores o
cuando se requiere medir piezas de gran tamaño o
complejidad.
Máquinas para Medición Angular
La medición angular constituye un capítulo fundamental en
la metrología, especialmente importante en aplicaciones
donde las relaciones geométricas entre superficies o
componentes son críticas.
Sistemas de Medición Angular
Se entiende por sistemas de medición angular a la clase de
mediciones realizadas sobre un arco de circunferencia en
un plano. Existen principalmente tres sistemas de medición
angular:
1. Sistema circular: Utiliza como unidad el radián (rad),
definido como un ángulo con vértice en el centro de
una circunferencia
cuyos lados abarcan
un arco de longitud
igual al radio. Este
sistema se emplea
principalmente en
geometría, cálculos y
análisis matemático.
2. Sistema sexagesimal: Es el sistema de 360 grados,
donde la unidad es el grado sexagesimal (°). Cada
grado se divide en 60 minutos (′), y cada minuto en 60
segundos ("). Es el sistema más utilizado en
aplicaciones prácticas de ingeniería y topografía.
3. Sistema centesimal: Es un sistema de 400 grados,
donde la unidad es el grado centesimal (g). Cada grado
centesimal se divide en 100 minutos (m), y cada
 minuto en 100 segundos (s). Este sistema facilita los
cálculos decimales en ciertas aplicaciones específicas.

Ángulo Trigonométrico y su Medición

El ángulo trigonométrico es una figura formada por la
rotación de un rayo alrededor de un punto fijo (vértice),
desde una posición inicial (lado inicial) hasta una posición
final (lado terminal). A diferencia del ángulo geométrico, el
ángulo trigonométrico puede superar los 360 grados.
Los ángulos trigonométricos pueden clasificarse en varios
tipos según su dirección y magnitud:
• Ángulo positivo: Cuando el rayo gira en sentido
antihorario
• Ángulo negativo: Cuando el rayo gira en sentido
horario
• Ángulo nulo: Cuando el rayo no gira
• Ángulo de una vuelta:
Cuando el rayo gira 360°
• Ángulo de dos vueltas:
Cuando el rayo gira 720°
• Ángulo de tres vueltas: Cuando el rayo gira 1080°
Máquinas para Medición Angular
Las máquinas para medición angular son dispositivos
especializados que permiten determinar con precisión los
ángulos entre superficies o componentes. Estas máquinas
pueden clasificarse según su principio de funcionamiento
en:
1. Métodos Ópticos:
• Autocollimadores: Utilizan un sistema de lentes
y espejos para medir pequeñas variaciones
angulares. Funcionan mediante la reflexión de un
haz de luz sobre una superficie plana,
permitiendo detectar desviaciones angulares muy
pequeñas.
• Interferometría
Láser: Ofrece
alta precisión y
velocidad,
ampliamente
utilizada en
investigación
científica y fabricación.
2. Métodos Electromagnéticos:
 • Codificadores Angulares Electromagnéticos:
Utilizan sensores de campo magnético para
determinar la orientación y ángulo de un objeto.
3. Métodos Inerciales:
• Giroscopios y Acelerómetros: Forman parte de
sistemas de navegación inercial, usados en
robótica y automatización industrial.
4. Ring Laser Gyro (RLG): Un sistema de medición
angular basado en giroscopios láser de anillo, que
ofrece resoluciones extremadamente altas para
aplicaciones de metrología dinámica.
Máquinas para Medición Lineal
Las máquinas para medición lineal son dispositivos
diseñados para medir longitudes con alta precisión. Estas
incluyen:
1. Transductores de Desplazamiento Lineal: Pueden
calibrarse para medir desviaciones respecto a una
posición conocida, usados en aplicaciones como la
colocación precisa de grúas.
2. Codificadores Lineales:
Ofrecen alta precisión y
repetibilidad, especialmente útiles
en aplicaciones de metrología
donde se requiere medir variaciones
 dimensionales pequeñas.
3. Máquinas de Medición por Coordenadas
(CMM): Aunque no se mencionan específicamente en
los resultados de búsqueda, son instrumentos
avanzados que permiten medir dimensiones
tridimensionales con gran precisión.
4. Sistemas de Medición Láser: Como los ofrecidos por
Pinpoint Laser Systems, que permiten medir distancias
con alta precisión y son útiles para alineaciones
precisas y verificaciones de planicidad.
La clasificación de los instrumentos de medición es amplia
y se puede realizar desde diferentes perspectivas. A
continuación, se presentan las principales formas de
clasificar estos instrumentos:
Clasificación según la Función
Los instrumentos de medición se clasifican según la
función que cumplen dentro de un proceso. Pueden ser
utilizados para:
• Tomar medidas: Capturar datos directamente.
• Indicar medidas: Mostrar los valores medidos.
• Registrar medidas: Almacenar los datos para su
posterior análisis.
 • Transmitir medidas: Enviar los datos a otros
dispositivos o sistemas.
• Transformar medidas: Convertir los datos de una
forma a otra.
• Controlar: Utilizar los datos para ajustar o regular
procesos.
Clasificación según el Principio de Operación
Los instrumentos pueden clasificarse según el principio de
operación en:
• Eléctricos: Utilizan corrientes eléctricas para realizar
las mediciones.
• Hidráulicos: Basados en el uso de fluidos para
transmitir fuerzas o presiones.
• Mecánicos: Funcionan mediante mecanismos físicos
como engranajes o resortes.
• Neumáticos: Utilizan aire comprimido para realizar
las mediciones.
• Electromecánicos y Electroneumáticos: Combinan
dos tipos de energías para su funcionamiento.
Clasificación según la Variable Medida
Los instrumentos se clasifican según la variable que miden:
 • Instrumentos para medir tiempo: Relojes,
cronómetros, temporizadores.
• Instrumentos para medir peso: Básculas, balanzas,
dinamómetros.
• Instrumentos para medir longitud: Reglas, cintas
métricas, calibradores, micrómetros.
• Instrumentos para medir temperatura:
Termómetros, pirómetros.
• Instrumentos para medir corriente eléctrica:
Amperímetros, galvanómetros.
• Instrumentos para medir ángulos: Goniómetros,
sextantes, transportadores.
Clasificación según el Tipo de Medición
Los instrumentos pueden clasificarse en:
• Medición directa: Los instrumentos proporcionan la
medición directamente, como reglas o calibradores.
• Medición indirecta: Los instrumentos requieren
cálculos adicionales para obtener la medición final,
como los termómetros que miden la expansión de un
fluido para determinar la temperatura.
Clasificación según la Tecnología
 • Analógicos: Presentan los datos en forma de escalas
graduadas o agujas.
• Digitales: Muestran los datos en forma numérica en
pantallas LCD o LED.
Esta clasificación abarca una amplia gama de instrumentos
y permite organizarlos según su uso, principio de
funcionamiento o la variable que miden.
Tolerancias y Ajustes Mecánicos
Los ajustes mecánicos son fundamentales en la ingeniería
para garantizar que las piezas encajen correctamente entre
sí, permitiendo su funcionamiento óptimo. Estos ajustes se
clasifican en tres categorías principales: ajustes libres, de
transición y de interferencia. Además, las tolerancias
geométricas juegan un papel crucial en la precisión de los
componentes mecánicos.
Tipos de Ajustes
1. Ajuste Libre (o de Holgura):
• Este tipo de ajuste permite que las piezas se
muevan libremente entre sí. Hay un espacio entre
el eje y el orificio, lo que facilita el montaje y
desmontaje.
• Ejemplos: Ajustes deslizantes, ajustes holgados,
ajustes de carrera libre.
 • Aplicaciones: Puertas correderas, engranajes, ejes
y bujes deslizantes.
2. Ajuste de Transición:
• Este ajuste se encuentra entre los ajustes libres y
los de interferencia. Puede tener una pequeña
holgura o interferencia.
• Ejemplos: Ajustes a presión, ajustes similares,
ajustes fijos.
• Aplicaciones: Pasadores de pistón, guías de
válvulas, engranajes.
3. Ajuste de Interferencia:
• En este tipo de ajuste, el eje es más grande que el
orificio, lo que requiere fuerza para ensamblar las
piezas. Puede ser forzado muy duro, duro, medio
o ligero.
• Ejemplos: Ajustes forzados, ajustes por
contracción.
• Aplicaciones: Engranajes, cuchillas, conjuntos de
poleas y ejes.

Relación entre Medición y Tolerancias Geométricas

 Las tolerancias geométricas se refieren a las variaciones
permitidas en la forma y posición de las características
geométricas de una pieza. Estas tolerancias son esenciales
para garantizar que las piezas se ajusten correctamente y
funcionen según lo diseñado. La medición precisa es
crucial para verificar que las piezas cumplan con las
tolerancias especificadas en los planos técnicos.
Lectura de Especificaciones en Planos Técnicos
La lectura correcta de las especificaciones en planos
técnicos es vital para entender las tolerancias y ajustes
requeridos. Esto incluye:
• Dimensiones: Las dimensiones nominales y las
tolerancias asociadas.
• Tolerancias: Las variaciones permitidas en las
dimensiones y formas.
• Ajustes: El tipo de ajuste requerido (libre, de
transición o de interferencia).

Componente Dimensión Nominal Tolerancia Tipo de Ajuste

Componente Dimensión Nominal Tolerancia Tipo de Ajuste

Eje 20 milímetros ±0,05 milímetros Ajuste libre

Orificio 20,1 milímetros ±0,05 milímetros Ajuste libre

• Símbolos: Los símbolos utilizados para indicar

tolerancias geométricas, como simetría, planicidad,
circularidad, etc.
Tipos de Escalas en Instrumentos Mecánicos
1. Escalas Lineales
Las escalas lineales son las más comunes en instrumentos
mecánicos. Se utilizan para medir longitudes o dimensiones
en una línea recta. Estas escalas están graduadas en
unidades como milímetros, centímetros o pulgadas, y se
encuentran en instrumentos como reglas, cintas métricas y
calibradores.

2. Escalas Circulares
Las escalas circulares se utilizan para medir ángulos o
rotaciones. Son comunes en instrumentos como
goniómetros, que permiten medir ángulos con precisión en
aplicaciones mecánicas y científicas34. Estas escalas están
graduadas en grados, minutos y segundos.
 3. Escalas Logarítmicas o Especiales
mecánica, pero se utilizan en ciertas aplicaciones
específicas. Estas escalas no son lineales y se utilizan para
medir magnitudes que varían en una proporción
logarítmica. Aunque no se mencionan explícitamente en los
resultados de búsqueda, pueden encontrarse en
instrumentos científicos o de laboratorio para medir
variables como presión, temperatura o frecuencia en escalas
logarítmicas.
Ejemplos de Instrumentos con Diferentes Tipos de Escalas

Instrumento Tipo de Escala

Regla Lineal

Goniómetro Circular

Calibrador Lineal

Micrómetro Lineal
Conclusión
Los instrumentos y máquinas para mediciones mecánicas
constituyen un conjunto diverso de herramientas que
abarcan desde las más básicas, como reglas y calibradores,
hasta sofisticadas máquinas para mediciones lineales y
angulares. La selección del instrumento adecuado depende
fundamentalmente de la precisión requerida, la magnitud a
medir y las condiciones específicas de la medición.
La evolución tecnológica ha permitido mejorar
significativamente la precisión y fiabilidad de estos
instrumentos, incorporando elementos electrónicos que
reducen errores y amplían las capacidades de medición. Sin
embargo, los instrumentos mecánicos tradicionales siguen
representando una alternativa válida y económica en
muchas aplicaciones cotidianas de taller e industria.
La comprensión de los principios fundamentales de la
metrología, junto con el dominio de las técnicas de
medición y la correcta selección e interpretación de los
instrumentos, resulta esencial para garantizar la calidad y
precisión en los procesos de fabricación y control
dimensional en ingeniería mecánica.