Introducción
En la industria minera, la automatización de procesos juega un rol
fundamental en la optimización de la producción y la seguridad
operacional. Uno de los procesos más críticos es el chancado del mineral
de cobre, donde el material es reducido de tamaño para facilitar su
tratamiento posterior. Debido a la complejidad y criticidad de este
proceso, es esencial contar con sistemas de control confiables, flexibles y
eficientes.
El presente informe expone el diseño de una programación para un
sistema de control distribuido (DCS) implementado en el área de
chancado de una planta minera.
El sistema está compuesto por un PLC principal (cabecera) y tres PLC
remotos (RIO), cada uno a cargo de una sección del proceso. Se analizan
los elementos de sincronización, interconexión, y las herramientas y
protocolos utilizados. Además, se plantea un plan de pruebas y evaluación
del sistema diseñado, incluyendo la recopilación y almacenamiento de
datos en un servidor OPC UA conectado a la plataforma PI System para
análisis avanzado.
Desarrollo
Diseño del Sistema de Control Distribuido
El sistema está estructurado en una arquitectura distribuida con 4 PLC
interconectados por una red industrial basada en PROFINET:
PLC Cabecera (S7-1500): Coordina toda la operación de chancado,
recopila datos de los esclavos y ejecuta decisiones globales.
PLC RIO 1 - Tolva de Recepción: Controla el nivel de mineral, apertura de
compuertas, y vibración de la tolva para facilitar el flujo del material.
PLC RIO 2 - Chancador Primario: Supervisa parámetros del motor, presión,
temperatura de rodamientos, y estado del sistema de lubricación.
PLC RIO 3 - Fajas Transportadoras: Gestiona velocidad de fajas, sensores
de desalineación y sensores de atasco.
Sincronización entre controladores
Para garantizar una operación fluida, la sincronización entre PLC se logra
mediante:
Protocolo NTP: Para alinear los relojes internos de cada controlador.
Bloques de sincronización lógica: En TIA Portal se definen condiciones
específicas que determinan cuándo puede avanzar cada etapa del
proceso.
Interbloqueos entre PLC: El PLC cabecera gestiona habilitaciones y
confirmaciones que aseguran que cada etapa se ejecuta solo cuando la
anterior ha finalizado correctamente.
Interconexión y protocolos
Para lograr una interconexión efectiva y segura, se implementa:
Topología en estrella con switches industriales administrables.
PROFINET: Protocolo de red industrial que permite comunicación en
tiempo real.
Justificación de herramientas utilizadas
Siemens S7-1500 y S7-1200: Fiabilidad y compatibilidad con entornos
industriales exigentes.
TIA Portal, Facilita programación: simulación y diagnóstico.
PROFINET: Comunicación confiable ideal para sistemas críticos.
NTP, Sincronización precisa entre controladores distribuidos.
Pruebas y Evaluación de Redes de Control Distribuidas
Con el fin de validar el correcto desempeño del sistema de control
distribuido, se ha diseñado un plan de pruebas enfocado en la evaluación
de la sincronización entre controladores y la eficiencia de interconexión
entre dispositivos.
Indicadores clave de desempeño (KPIs):
Latencia de comunicación entre PLC: < 10 ms
Precisión de sincronización entre eventos: Desfase menor a 5 ms
Disponibilidad de red: > 99,9%
Tasa de éxito en interbloqueo de procesos: > 98%
Tiempo promedio de detección de fallas (MTTD): < 1 segundo
Metodología para recopilar y analizar datos
Diagnóstico en tiempo real usando TIA Portal.
Captura de tráfico de red con Wireshark, enfocado en PROFINET.
Registro de eventos con timestamp sincronizado vía NTP.
Análisis estadístico en Excel
Propuesta de almacenamiento de datos: OPC UA y PI System
Para mejorar el análisis histórico y el monitoreo en tiempo real, se
propone:
Configurar los PLC como servidores OPC UA en TIA Portal.
Instalar el PI Connector for OPC UA para capturar datos automáticamente.
Almacenar variables críticas del proceso en PI Data Archive.
Visualizar tendencias, alarmas y KPIs mediante PI Vision.
Garantizar seguridad con cifrado SSL y autenticación de usuarios.
Esta integración permite análisis predictivo, trazabilidad completa y
soporte a decisiones operativas y de mantenimiento.
Conclusión
La implementación de un sistema de control distribuido en el área de
chancado de una planta minera de cobre, mediante un PLC principal y tres
RIOs, permite alcanzar una operación segura, sincronizada y eficiente. El
uso de tecnologías como PROFINET, NTP y herramientas de Siemens
asegura confiabilidad y escalabilidad del sistema.
El diseño propuesto, junto con el plan de pruebas e integración con OPC
UA y PI System, fortalece la gestión y análisis de datos, permitiendo una
transición efectiva hacia una operación más inteligente y conectada,
alineada con los principios de la Industria 4.0.
