UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

REEMPLAZO DE SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL TDC3000

POR SISTEMA DE CONTROL DESCENTRALIZADO SIEMENS S7300

Por:
Edgar Alejandro Zabala López

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN TÉCNICA Y DESARROLLO SOCIAL

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico

Sartenejas, Mayo de 2.011

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

REEMPLAZO DE SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL TDC3000

POR SISTEMA DE CONTROL DESCENTRALIZADO SIEMENS S7300

Por:
Edgar Alejandro Zabala López

Realizado con la asesoría de:

Tutor Académico: Omar Pérez López
Tutor Industrial: Tulia Concepción Pérez

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN TÉCNICA Y DESARROLLO SOCIAL

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Electrónico

Sartenejas, Mayo de 2011

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

ACTA DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO

CÓDIGO DE LA ASIGNATURA: EP FECHA:___/___/______

ESTUDIANTE: CARNET:
TÍTULO DEL TRABAJO:

TUTOR: Prof. CO-TUTOR: Prof.

JURADO: Profs.
APROBADO: REPROBADO:
OBSERVACIONES:

El Jurado considera por unanimidad que el trabajo es EXCEPCIONALMENTE BUENO:

SI: NO: En caso positivo, justificar razonadamente:

Jurado Jurado

Tutor Académico

Co-Tutor Jurado

Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos. Para jurados externos, usar sello de la
Coordinación
 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERIA ELECTRÓNICA

REEMPLAZO DE SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO HONEYWELL TDC3000

POR SISTEMA DE CONTROL DESCENTRALIZADO SIEMENS S7300

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN TÉCNICA Y DESARROLLO SOCIAL

Presentado por: Edgar Alejandro Zabala López, 04-37730

Realizado con la asesoría de: Prof. Omar Pérez López e Ing. Tulia Concepción Pérez

RESUMEN
El presente trabajo comprende la migración de un Sistema de Control Distribuido utilizado para
la producción de margarina por un sistema de control descentralizado basado en PLC’s
(Controladores Lógicos Programables). La migración responde a un proceso de actualización
tecnológica que se vive actualmente en la planta productora de alimentos, cuyo nombre será
omitido por acuerdos de confidencialidad. El sistema actual, constituido principalmente por un
TDC3000 de Honeywell será reemplazado por una arquitectura descentralizada basada en un
arreglo de PLC's (Controladores Lógicos Programables) Siemens S7300 intercomunicados a
través de una red Ethernet con topología de redundancia tipo anillo y un sistema supervisorio
desarrollado especialmente para controlar procesos de producción por lotes basado en el estándar
ISA88. Para tal fin se documentó una descripción general del proceso de Formulación de
Margarina, la relación entre los procesos involucrados, la conceptualización del proceso de
producción basado en la norma ISA88, la elaboración de un análisis funcional, programación de
rutinas secuenciales en lenguaje Escalera para los PLC’s, elaboración de planos eléctricos como
apoyo en las actividades de fabricación de tableros de fuerza, actualización de información a
nivel de DTI y a nivel de filosofía de operación.

Sartenejas, Mayo de 2011

Palabras Clave: Sistema de Control Distribuido; Arquitectura descentralizada; Red Ethernet;
Topología de redundancia tipo anillo; Controlador Lógico Programable; Norma ISA S88;
Lenguaje Escalera; Formulación de Margarina; Sistema Supervisorio.

iv
DEDICATORIA

A todas las personas que han

contribuido a construir la
persona que soy el día de hoy

v
 AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS

A Dios por todas las cosas buenas que he encontrado en mi camino y por los momentos
difíciles, porque de ellos he aprendido y me han hecho la persona que soy.

A mi madre, por el inmenso regalo de la vida, y por sus sabios consejos, siempre serás la
mujer más inteligente que conocí. Tu recuerdo me motiva siempre que estoy lejos de la casa.

A mis hermanos Kristian, Nayibe y Maribel, su ayuda en el desarrollo de este informe llegó
en el momento indicado.

A toda mi familia, pues son mi referencia de bolsillo para vivir en sociedad.

A la Universidad Simón Bolívar, pues con sus materias más difíciles descubrí el máximo de
mis capacidades físicas y mentales!

A la Empresa Electrónica Industria C.A, por darme la oportunidad de formar parte de su

grupo de trabajo como un aprendiz y por brindarme la oportunidad de mi primer empleo como
profesional.

Ingeniero Miguel Castro, líder del “Proyecto de actualización tecnológica de la empresa

productora de alimentos” y Jefe del Departamento de Proyectos de ELINCA, por guiarme a
través de todas las actividades que desarrollé.

A mis compañeros de trabajo: Manuel Cordero, Sebastián Valero, César Rodríguez,

Giovanni Truini, por todas las consultas atendidas en el preciso momento en que lo necesitaba.

Profesor Omar Pérez, tutor académico, por tener siempre la mayor de las disposiciones para
atenderme en los momentos específicos.

Ingeniero Tulia Concepción, por ofrecerme la oportunidad laboral más importante que he
podido aprovechar, y por tenderme la mano en una ciudad desconocida para mí.

vi
 ÍNDICE GENERAL
RESUMEN .................................................................................................................................... iv

DEDICATORIA ............................................................................................................................ v

AGRADECIMIENTOS Y RECONOCIMIENTOS .................................................................. vi

ÍNDICE GENERAL .................................................................................................................... vii

ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................................. xii

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................. xiv

LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................................. xvi

LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................. xviii

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 1

Objetivo General.......................................................................................................................... 3

Objetivos Específicos .................................................................................................................. 3

CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ................................................................. 4

1.2 Clientes y convenios .............................................................................................................. 5

1.3 Organización .......................................................................................................................... 6

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO............................................................................................ 7

2.1 Automatización Industrial ................................................................................................. 7

2.2 Procesos de Producción por Lotes ..................................................................................... 8

2.2.1 Principales diferencias con los procesos discretos y continuos: ................................ 8

2.2.2 Ventajas de la producción por lotes: .......................................................................... 9

2.2.3 Desventajas de la producción por lotes: ..................................................................... 9

2.3 Norma ISA 88 .................................................................................................................. 10

2.3.1 La Organización ISA: ............................................................................................... 10

2.3.2 Desarrollo de la Norma ANSI/ISA S88: .................................................................. 11

2.3.3 Definición y alcance de la norma: ............................................................................ 12

2.4 Descripción general del proceso de producción de margarina ............................................ 14

vii
 2.4.1 Etapa 1. Selección y pesaje de componentes ............................................................ 14

2.4.2 Etapa 2. Preparación de Fase Acuosa ....................................................................... 15

2.4.3 Etapa 3. Preparación de Fase Aditiva ....................................................................... 15

2.4.4 Etapa 4. Fase Grasa .................................................................................................. 16

2.4.5 Etapa 5. Preparación de Emulsión ............................................................................ 16

2.4.6 Etapa 6. Cristalización .............................................................................................. 16

2.4.7 Etapa 7. Amasado ..................................................................................................... 17

2.4.8 Etapa 8. Tubos de reposo .......................................................................................... 17

2.4.9 Etapa 9. Empacado ................................................................................................... 17

2.4.10 Etapa 10. Atemperamento ...................................................................................... 17

2. 5 Sistemas de Control Distribuido ......................................................................................... 18

2.5.1 Honeywell TDC3000.................................................................................................... 19

2.5.1.1 Agente de Procesos (Process Manager, PM):........................................................ 20

2.5.1.2 Modulo de Interfaz de Red (Network Interface Module, NIM): ........................... 20

2.5.1.3 Estación Universal (Universal Station, US): ......................................................... 20

2.5.1.4 Modulo de Historia (History Module, HM): ......................................................... 21

2.5.1.5 Módulos de Aplicaciones (Application Modules, AM): ....................................... 21

2.5.1.6 Estaciones de Usuario Global (Global User Stations, GUS):................................ 21

2.5.1.7 Plataforma de Aplicaciones de Procesamiento (Application Processing Platform,

APP): ................................................................................................................................. 21

2.6 Controladores Lógicos Programables .................................................................................. 22

2.6.1 Estructura y funcionamiento básico de un PLC ........................................................... 23

2.6.2 Ventajas y aplicaciones de los PLC’s ........................................................................... 24

2.6.4 Familia de Controladores S7300 de Siemens ............................................................... 25

CAPÍTULO 3. MARCO METODOLÓGICO .......................................................................... 27

3.1 Levantamiento de información: ........................................................................................... 27

viii
 3.1.2 Elaboración de Análisis Funcional: .............................................................................. 27

3.1.3 Elaboración de diagramas de flujo de procesos ........................................................... 30

3.1.4 Descripción de arquitectura implementada .................................................................. 34

3.1.5 Actualización de DTI (Diagramas de Tuberías e Instrumentación) ............................. 37

3.1.5.1 Software utilizado: AutoCAD ............................................................................... 39

3.1.6 Dimensionamiento de los procesos involucrados......................................................... 41

3.1.7 Actualización de Listados de Equipos:......................................................................... 44

3.2 Modelado de los procesos involucrados con referencia al estándar ISA 88 ....................... 47

3.2.1 Modelos: ....................................................................................................................... 47

3.2.1.1 Modelo Físico ........................................................................................................ 48

3.2.1.2 Modelo de control de procedimientos ................................................................... 54

3.2.1.3 Modelo de Proceso ................................................................................................ 61

3.3 Programación de Controladores Lógicos Programables ..................................................... 66

3.3.1 Software de programación utilizado: Step7 Simatic .................................................... 66

3.3.2 Estructura General del Programa .................................................................................. 68

3.3.2.1 Entrada - Salida Válvulas / Motores / Instrumentación:........................................ 69

3.3.2.2 Tratamiento de Sondas .......................................................................................... 69

3.3.2.3 Estructura Válvulas: .............................................................................................. 70

3.3.2.4 Estructura Motores: ............................................................................................... 71

3.3.2.5 Estado Válvulas: .................................................................................................... 72

3.3.2.6 Estado Motores: ..................................................................................................... 74

3.3.2.7 Función Permisivos: .............................................................................................. 76

3.3.2.8 Fases: ..................................................................................................................... 78

3.3.2.8.1 Fase de Agitación: .......................................................................................... 79

3.3.3 Comunicación: .............................................................................................................. 81

3.3.3.1 Falla de Comunicación .......................................................................................... 83

ix
 3.3.4 Integración con Sistema Supervisorio .......................................................................... 84

3.3.5 Hardware utilizado ....................................................................................................... 86

3.3.5.1 CPU: ...................................................................................................................... 87

3.3.5.2 Módulos de entradas digitales ............................................................................... 88

3.3.5.3 Módulo de salidas digitales. .................................................................................. 89

3.3.5.4 Módulos de entradas analógicas ............................................................................ 91

3.3.5.4 Módulos de Salidas Analógicas ............................................................................. 92

3.3.5.5 Modulo de comunicación ...................................................................................... 93

3.3.5.6 Switches de redundancia ....................................................................................... 94

3.3.6 Manual de operación del sistema: ................................................................................ 96

3.3.7 Elaboración de Planos: ................................................................................................. 97

3.3.7.1 Sección Trifilar: ..................................................................................................... 97

3.3.7.2 Sección de Control: ............................................................................................... 99

3.3.7.3 Software utilizado: EPLAN ................................................................................. 100

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................................... 102

REFERENCIAS ........................................................................................................................ 104

APENDICES .............................................................................................................................. 107

APENDICE A. Código en lenguaje escalera para el bloque de función Estado Motor ......... 108

APENDICE B. Código en lenguaje escalera para el bloque de función Estado Válvulas ..... 111

APENDICE C. Código en lenguaje escalera para la función de falla de comunicación ....... 114

APENDICE D. Código en lenguaje escalera para la fase de control de Agitación................ 117

APENDICE E. Código en lenguaje escalera para la Fase de Transferencia (Dosificación de

ingredientes) ............................................................................................................................ 124

APENDICE F. Listado de equipos, Proceso Fase Aditiva ..................................................... 132

APENDICE G. Diagrama Trifilar y de control de un motor de arranque directo.................. 137

APENDICE H. Diagrama de Tuberías e Instrumentación del proceso Fase Acuosa ............ 139

x
APENDICE I. Diagrama de Tuberías e Instrumentación del proceso Fase Aditiva .............. 141

APENDICE J. Pantallas principales en Sistema Supervisorio .............................................. 143

xi
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Programas operativos en el APM 07 ........................................................................... 35

Tabla 3.2. Programas operativos en el APM 09 ........................................................................... 36

Tabla 3.3. Valores posibles en el campo Área de la nomenclatura utilizada para identificar los
equipos. .......................................................................................................................................... 37

Tabla 3.4. Posibles valores del campo Equipo en la nomenclatura utilizada. .............................. 38

Tabla 3.5. Señales contempladas por el sistema de control actual para los procesos Fase Acuosa
y Fase Aditiva. ............................................................................................................................... 41

Tabla 3.6. Dimensionamiento de procesos involucrados según cantidad de válvulas, motores e

instrumentación. ............................................................................................................................ 42

Tabla 3.7. Cantidad de señales relativas a los procesos involucrados consideradas en el nuevo
sistema de control. ......................................................................................................................... 43

Tabla 3.8. Formato de listado de motores. ................................................................................... 45

Tabla 3.9. Formato de listado de válvulas. ................................................................................... 45

Tabla 3.10. Formato de Listado de Instrumentación. ................................................................... 46

Tabla 3.11. Modelo Físico, Fase Acuosa, Primera Parte. ............................................................. 51

Tabla 3.12. Modelo Físico, Fase Acuosa, Segunda Parte............................................................. 52

Tabla 3.13. Modelo Físico, Fase Aditiva ...................................................................................... 53

Tabla 3.14. Modelo de Control de Procedimientos. Fase Acuosa ................................................ 57

Tabla 3.15. Modelo de Control de Procedimientos. Fase Aditiva ................................................ 57

Tabla 3.16. Modelo de Proceso. Fase Acuosa .............................................................................. 63

Tabla 3.17. Modelo de Proceso, Fase Aditiva. ............................................................................. 64

Tabla 3.18. Entradas del bloque de función Estado Válvulas. ..................................................... 73

Tabla 3.19. Salidas del bloque de función Estado Válvulas. ........................................................ 73

Tabla 3.20. Entradas del bloque de función Estado Motores. ...................................................... 75

xii
Tabla 3.21. Salidas del bloque de función Estado Motores. ......................................................... 75

Tabla 3.22. Estados implementados para las fases, ajustados a la norma ISA 88. ....................... 78

Tabla 3.23. Comandos implementados para las fases, ajustados a la norma ISA 88. .................. 78

Tabla 3.24. Especificaciones del CPU utilizado........................................................................... 87

Tabla 3.25. Especificaciones del Módulo de entradas digitales utilizado .................................... 89

Tabla 3.26. Especificaciones de Módulo de salidas digitales utilizado ........................................ 90

Tabla 3.27. Especificaciones del Módulo de entradas analógicas utilizado ................................. 91

Tabla 3.28. Especificaciones de Módulo de Salidas Analógicas utilizado................................... 92

Tabla 3.29. Especificaciones de Módulo de comunicación utilizado........................................... 93

Tabla 3.30. Especificaciones de Switches de redundancia utilizados .......................................... 95

xiii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Logo de ELINCA. ........................................................................................................ 4

Figura 1.2. Organigrama de la empresa.......................................................................................... 6

Figura 2.1. Proceso general de formulación de Margarina .......................................................... 18

Figura 2.2. Arquitectura general de un TDC3000 ........................................................................ 22

Figura 2.3. Arquitectura de un PLC ............................................................................................. 24

Figura 3.1. Distribución espacial de los procesos en el área de formulación de margarina. ........ 28

Figura 3.2. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Acuosa. Parte I ...................... 30

Figura 3.3. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Acuosa. Parte II .................... 31

Figura 3.4. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Aditiva .................................. 32

Figura 3.5. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Aditiva .................................. 33

Figura 3.6. Arquitectura actual implementada en el área de formulación de margarina. ............. 34

Figura 3.7. Técnica de codificación de equipos. .......................................................................... 37

Figura 3.8. Diagrama simplificado del proceso Fase Aditiva ...................................................... 40

Figura 3.9. Diagrama simplificado del proceso Fase Acuosa ...................................................... 40

Figura 3.10. Modelo Físico según Norma ISA 88........................................................................ 48

Figura 3.11. Modelo de control de procedimientos ...................................................................... 54

Figura 3.12. Modelo de Control de procedimientos, Parte I. Proceso Fase Aditiva .................... 58

Figura 3.13. Modelo de Control de Procedimientos, Parte II. Proceso Fase Aditiva ................... 59

Figura 3.14. Modelo de Control de Procedimientos, Parte III. Proceso Fase Aditiva ................. 60

Figura 3.15. Modelo de Proceso definido por la norma ISA 88................................................... 61

Figura 3.16. Técnica para determinar el modelo de proceso según la norma ISA 88. ................. 62

Figura 3.17. Mapeo de los modelos físico y de control de procedimientos para obtener el modelo
de proceso del área de Fase Aditiva. ............................................................................................. 62

xiv
Figura 3.18 Jerarquía de programas Funcionales en el nuevo sistema de control ....................... 66

Figura 3.19. Estructura General del programa en el PLC ............................................................ 68

Figura 3.20. Estructura de una válvula ......................................................................................... 70

Figura 3.21. Estructura de una válvula ......................................................................................... 71

Figura 3.22. Llamado de bloque Estado Válvulas en lenguaje escalera. ..................................... 72

Figura 3.23. Llamado de bloque Estado Motor en lenguaje escalera. .......................................... 74

Figura 3.24. Asignación de estado de un bit de condición de alarma. ......................................... 77

Figura 3.25. Transiciones entre estados, ajustadas a la norma ISA 88. ....................................... 79

Figura 3.26. Topología de red con redundancia tipo anillo y redundancia de medio .................. 81

Figura 3.27. Esquema de comunicación en enlaces configurados ............................................... 82

Figura 3.28. Interconexión del sistema para pruebas de integración de software ........................ 84

Figura 3.29. CPU Modelo 319-3 PN/DP ..................................................................................... 88

Figura 3.30. Módulo de entradas digitales Modelo SM321 ......................................................... 88

Figura 3.31. Módulo de Salidas digitales Modelo SM 322 .......................................................... 90

Figura 3.32. Módulo de Entradas Analógicas. Modelo SM 331 .................................................. 91

Figura 3.33. Módulo de salidas analógicas. Modelo SM 332 ...................................................... 92

Figura 3.34. Módulo de comunicación. Modelo CP 343-1 ......................................................... 94

Figura 3.35. Switches de redundancia. ......................................................................................... 94

Figura 3.36. Esquema general de una pantalla del sistema supervisorio y su descripción. ......... 96

Figura 3.37. Sección Trifilar del plano eléctrico de un motor de arranque directo. ..................... 98

Figura 3.38. Sección de Control del plano eléctrico de un motor de arranque directo. ............. 101

xv
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Descripción

(Lenguaje escalera) Contacto Normalmente Abierto, se activa cuando

hay un uno lógico en el elemento que representa

(Lenguaje escalera) Contacto Normalmente Cerrado, se activa cuando

hay un cero lógico en el elemento que representa.

(Lenguaje escalera) Bobina normalmente abierta, se activa cuando la

combinación de elementos a su entrada (izquierda) permiten el flujo de
corriente

Motor trifásico.

Guardamotor. Protección Magneto-térmica

Contactor.

Bornero.

Borna Porta Fusible

xvi
Válvula de corte (On-Off) Automática

Válvula reguladora automática.

xvii
 LISTA DE ABREVIATURAS

TDC: Total Distributed Control (Control Total Distribuido)

PLC: Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)

ISA: International Society of Automation (Sociedad Internacional de la Automatización)

DTI: Diagrama de Tuberías e instrumentación

SCADA: Supervisory Control And Data Acquisition (Control Supervisorio y Adquisición de

Datos)

ANSI: American National Standards Institute (Instituto Nacional Estadounidense de Estándares)

CPU: Central Processing Unit (Unidad Central de Procesamiento)

ELINCA: Electrónica Industrial, Compañía Anónima.

IEEE: Institute of Electrical and Electronics Engineers (Instituto de Ingenieros Eléctricos y

Electrónicos)

KOP: Kontaktplan (Lenguaje de Contactos)

AWL: Anweisungsliste (Lenguaje de Lista de Instrucciones)

TT: Temperature Transmitter (Transmisor de temperatura)

LT: Level Transmitter (Transmisor de nivel)

WT: Weight Transmitter (Transmisor de Peso)

xviii
CV: Control Valve (Valvula de Control)

LSL: Level Switch Low (Switche de Nivel Bajo)

LSH: Level Switche High (Switche de Nivel Alto)

DI: Digital Input (Entrada Digital)

DO: Digital Output (Salida Digital)

AI: Analogic Input (Entrada Analógica)

AO: Analogic Output (Salida Analógica)

CM: Communication Module (Modulo de Comunicación)

TCP/IP: Transport Control Protocol. (Protocolo de Control de Transmisión.)

GUS: Global User Station (Estacion de Usuario Global)

HM: History Module (Módulo de Historia)

AM: Application Modules (Módulos de Aplicaciones)

US: Universal Station (Estacion Universal)

LCN: Local Control Network (Red de Control Local)

APM: Advanced Processor Manager (Administrador de Procesos Avanzado)

xix
 1

INTRODUCCIÓN

En la industria, la automatización comprende un conjunto de técnicas que involucran la

aplicación e integración de sistemas capaces de ejecutar tareas repetitivas, supervisar, controlar
operaciones e inclusive propiciar el desarrollo óptimo de procesos dentro de las cadenas de
producción, almacenamiento y distribución de bienes y servicios para la humanidad; así como los
diferentes servicios ofrecidos a los clientes por parte de las fábricas, empresas y proveedores.

A nivel mundial existe un gran número de empresas de producción alimenticia las cuales
hacen uso de la automatización de su maquinaria con el fin de garantizar una producción eficaz y
eficiente en términos de tiempo y de mano de obra humana.

La demanda en cuanto al rubro alimenticio cada día es mayor por tanto Venezuela no escapa
a esta realidad. En este país existe gran cantidad de industrias de producción alimenticia
dedicadas a solventar las necesidades de la población. Por tanto, las actualizaciones en materia
tecnológica deben estar al ritmo del avance en cuanto a la innovación de materiales y maquinarias
que agilicen la producción a gran escala de alimentos de mayor necesidad.

De acuerdo a ello se hace imprescindible la innovación tecnológica en aquellas plantas que

dependen de un sistema de control cuyo uso, por razones técnicas o económicas, no se traduce en
el más adecuado para la ejecución de sus actividades.

En el presente informe se aborda la migración de un sistema de control que por razones

económicas no representa el mejor beneficio para la empresa en la que está opera; sin embargo,
se aprovecha la actualización tecnológica para brindar mejores condiciones técnicas, pues se
ajusta el sistema de producción a un estándar internacional que definitivamente implica
optimización en los procesos de producción. En tal sentido el informe se desarrolla de la
siguiente manera:

El capítulo 1 describe la empresa de automatización responsable de la migración. El capítulo

2 presenta el maco teórico en el cual se sustenta el trabajo realizado, este permite que el informe
tenga seriedad y fundamento. Seguidamente se presenta el capítulo 3, en el cual se describe
 2

detalladamente un conjunto de técnicas, procedimientos e instrumentos necesarios para llevar a

cabo la migración en los términos planteados, partiendo del análisis de la situación actual del área
de producción involucrado. Por último se presentan las conclusiones y recomendaciones de
acuerdo a los objetivos propuestos durante el desarrollo de la pasantía.

El proyecto “Actualización tecnológica del área de formulación de margarina” tiene como

alcance el reemplazo del sistema de control distribuido “TDC 3000”, utilizado en el área de
formulación de margarina de la empresa productora de alimentos por un sistema de control
basado en una arquitectura descentralizada conformada por un arreglo de PLC’s Siemens de la
serie S7300 en una red Ethernet.

Las motivaciones para la realización de este proyecto se listan a continuación en orden de

importancia:

 Altos costos que implican mantener el sistema de control actual.

 Actualmente una parte importante de la trazabilidad del proceso de producción es llevada
de forma manual.
 Estado de deterioro de tableros de fuerza para la energización de los motores involucrados
en el proceso de producción.
 Necesidad de automatizar áreas que hasta la actualidad se mantenían operativas de forma
manual o controladas de forma ajena al sistema de control principal.
 Ausencia de software normado para controlar el proceso de producción por lotes.
 Necesidad de actualización de procedimientos de producción.
 Necesidad de actualizar diagramas de tuberías e instrumentación para poder ubicar
fácilmente los componentes de cada proceso.
 3

Objetivo General

Llevar a cabo la migración de un sistema de control de producción de margarina, basado en

un sistema de control distribuido implementado a través de un TDC3000 de Honeywell por un
sistema de control descentralizado conformado por PLC’s Siemens S7300 y un Sistema
Supervisorio basado en la Norma ISA88, interconectados a través de una red Ethernet.

Objetivos Específicos

 Elaborar documento “Análisis funcional”, en el cual se describen detalladamente los

procesos involucrados en la formulación de margarina.

 Actualizar la información existente, a nivel de DTI (Diagramas de Tuberías e

Instrumentación) y de listados de motores, válvulas e instrumentación.

 Conceptualizar el proceso de producción por lotes de formulación de margarina basado en

la norma ISA88.

 Programar los controladores lógicos programables de la serie S7300, basado en el

Análisis Funcional y ajustado a la norma ISA88.

 Acoplar el funcionamiento de los controladores programados con el Sistema Supervisorio

desarrollado.
 CAPÍTULO 1
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Reseña Histórica

Electrónica Industrial, Compañía Anónima, más ampliamente conocida como ELINCA, fue
fundada en el año de 1992 en la ciudad de Acarigua, estado Portuguesa, Venezuela, con el
objetivo de desarrollar actividades comerciales lícitas en el área de control electrónico industrial,
englobando suministro de materiales eléctricos y equipos, soluciones en automatización y
control, servicio, instalaciones, asesorías, diseños y proyectos.

Actualmente después de 19 años de prestar sus servicios de forma ininterrumpida ha

acumulado una amplia experiencia en: diseño y montaje electro-mecánico, programación y
puesta en marcha de equipos de control y supervisión, diseño y ensamblaje de tableros de baja
tensión, distribución y control de energía para la Industria; a través de un gran número de
proyectos ejecutados en el sector de la Industria Agro-Alimenticia, Generación, Refinerías de
Aceite, Acerías y la Industria en General.

La figura 1.1 ilustra el logo comercial de la empresa.

Figura 1.1. Logo de ELINCA. [1]

 5

1.2 Clientes y convenios

Electrónica Industrial, C.A., ha suscrito convenios con diferentes fabricantes para

representación, integración y distribución de productos; entre las principales representaciones y
acuerdos destacan:

- Integrador y distribuidor de Schneider Electric Venezuela, S.A

- Integrador y distribuidor de Siemens, S.A
- Agente de ventas de PremierTech (Chronos Richardson) ofreciendo equipos de pesaje
industrial, balanzas de flujo, ensacadoras, paletizadoras y equipos para formulación.
- Convenios Comerciales con el Representante local de Wonderware, amplían la oferta en
productos de software especializados en monitoreo, control y gestión de procesos.

Cuenta con una amplia cartera de clientes entre los que destacan:

- ALIMENTOS POLAR
- CARGILL DE VENEZUELA
- CENTRAL AZUCARERO PORTUGUESA
- C.O.P.O.S.A.
- C.O.R.I.N.A.
- IANCARINA.
- INDUSTRIAS DIANA
- MOLINOS NACIONALES, C.A.
- PRODUCTOS PROAVENA
- REMAVENCA
 6

1.3 Organización

En ELINCA se distinguen fundamentalmente 3 tipos de actividades: Comerciales,

Administrativas y Desarrollo de tecnología, orquestadas por una Dirección General; las cuales en
conjunto generan las condiciones administrativas, financieras y logísticas que permiten el éxito
de los Proyectos Emprendidos. En la figura 1.2 se representa el organigrama de la empresa.

Figura 1.2. Organigrama de la empresa [1]

 CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO

2.1 Automatización Industrial

En el ámbito industrial, la automatización comprende un conjunto de técnicas que involucran

la aplicación e integración de sistemas industriales capaces de ejecutar tareas repetitivas,
supervisar y controlar operaciones, y en algunos casos, tomar las decisiones pertinentes para
propiciar el desarrollo óptimo de los procesos dentro de las cadenas de producción,
almacenamiento y distribución, así como los diferentes servicios ofrecidos a los clientes por parte
de las fábricas, empresas y proveedores. [27]

Mediante la implementación de sistemas automatizados en la industria, se logra, entre otras

cosas:

 Incrementar la productividad de la empresa, mejorando la calidad de los procesos y

reduciendo los costos de producción.

 Incrementar la seguridad de los empleados.

 Simplificar las operaciones de mantenimiento.

 Integrar eficazmente los procesos de producción y gestión.

2.2 Procesos de Producción por Lotes

Los procesos de producción abarcan el conjunto de estrategias y equipos utilizados para la

obtención de un producto final. Según la dinámica de desempeño del proceso de producción este
puede ser clasificado como: Discreto, continuo o por lotes. Es necesario siempre hacer referencia
a las dos primeras clasificaciones para una comprensión concreta de la última.

Los procesos discretos abarcan la producción de una cantidad específica de partes en un

grupo, el producto se mueve de una estación de trabajo a otra, ganando o adquiriendo valor en
cada uno de ellas según el trabajo es realizado. Sin embargo, en un proceso discreto, cada cosa o
parte mantiene su identidad única. Usualmente las partes son combinadas para crear productos u
otras partes, pero cada nuevo producto o parte mantiene su identidad única. Un excelente ejemplo
de un proceso de manufactura discreta es la producción de automóviles. [28] [9]

Los procesos continuos abarcan el flujo continuo de un material a través de varios equipos de
procesamiento. Una vez que un proceso continuo esta operativo en su estado estable, el objetivo
es producir un producto consistente sin importar cuanto pueda durar la operación. La producción
de gasolina es usualmente considerada un importante ejemplo de procesamiento continuo, pues
una vez que la refinería alcanza el punto estable de producción la intención es mantener una
salida constante de producto. [28] [9]

Un proceso de producción por lotes se define como un proceso que permite la producción de
cantidades finitas de material al someter cantidades de materiales de entrada a un conjunto
ordenado de actividades de procesamiento en un periodo de tiempo finito utilizando una o más
piezas de equipos. [28]

2.2.1 Principales diferencias con los procesos discretos y continuos:

- En vez de un flujo continuo de que puede andar por días o semanas, el procesamiento por
lotes abarca o implica la producción de cantidades específicas.
 9

- Toma una porción de materia prima, se modifica en un área de trabajo, se envía a otra
área de trabajo y se empieza de nuevo con otra porción de materia prima.

- No posee elementos o partes del producto que puedan ser fácilmente distinguidas o
identificadas. Aunque se pueda separar en recipientes distintos, el contenido dentro de
cada recipiente es el mismo, solo se puede diferenciar por el número del lote con el que
fue envasado.

2.2.2 Ventajas de la producción por lotes:

 Puede reducir los costes iniciales de establecimiento porque una sola cadena de
producción se puede utilizar para fabricar diferentes productos.
 Puede ser una solución para pequeñas empresas que no pueden permitirse funcionar con
líneas de montaje continuas.
 Si un producto no se vende se puede dejar de producir y en su lugar generar otro con más
expectativas de venta sin tener que sufrir pérdidas enormes.

2.2.3 Desventajas de la producción por lotes:

o Ineficiencias asociadas a la parada de los equipos entre cada lote, pues deben ser
configurados de nuevo, y su salida probada antes de que el siguiente lote pueda ser
producido. El tiempo entre los lotes se conoce como tiempo muerto o de inactividad.
o A diferencia de ambos, los procesos discretos y los continuos, no es posible determinar
cuando un lote está siendo elaborado de forma correcta mientras está siendo elaborado. Se
debe esperar hasta que el lote este completo antes de verificarlo. Si es un lote malo, puede
tratar de corregirse, lo cual cuesta tiempo y dinero, o botarlo, lo cual definitivamente
cuesta tiempo y dinero.

De las desventajas se deriva la importancia de controlar los procesos de producción por lotes,
pues producir un producto consistente es la más alta prioridad de un proceso de producción, esto
nos lleva al uso de las normas o estándares de producción, en particular a la norma ISA 88
 10

2.3 Norma ISA 88

La norma ISA 88 ha sido preparada como parte del servicio de la Sociedad Internacional de
Automatización (International Society of Automation, ISA), con el objetivo de lograr
uniformidad en el campo de la automatización e instrumentación, específicamente como un
instrumento de referencia para los procesos de producción por lotes. [28]
2.3.1 La Organización ISA:

La Sociedad Internacional de Automatización (International Society of Automation, ISA), es

una organización internacional con cerca de 38.000 asociados, en decenas de países que actúan
en el área industrial con sistemas de automatización, instrumentación y electrónica. Debido a sus
iniciativas de fomento, investigación y desarrollo de nuevas tecnologías, la ISA, adquirió a lo
largo de los años, una relevancia tal, que actualmente es una referencia mundial para las
tecnologías relacionadas al área industrial. Regularmente, dentro del marco de la ISA, son
creados comités técnicos para la elaboración de normas que son sometidas a la aprobación de la
comunidad técnica. Una vez aprobada, una norma técnica ayuda a las empresas en la
estandarización de procedimientos y condiciones, permitiendo que todos se beneficien y que
ocurra un desarrollo tecnológico del sector industrial. [29]

El Departamento de Normas y Practicas de la ISA, está interesado en la creciente necesidad

de satisfacer las unidades métricas en general y el Sistema Internacional de Unidades (SI), en
particular en la preparación de las normas de instrumentación, métodos recomendados y notas
técnicas. El Departamento también está consciente de los beneficios a los usuarios
estadounidenses de las normas ISA, que incorporan referencias apropiadas al SI en sus
actividades empresariales y profesionales con otros países. Con este fin, el Departamento se
esfuerza por introducir unidades métricas compatibles con el del IS sobre todas las normas y sus
respectivas revisiones en la mayor medida posible. La "Guía Práctica de Métricas" y sus futuras
revisiones, es la referencia para la creación de: definiciones, símbolos, siglas y factores de
conversión, fue publicada por el Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (Institute of
Electrical and Electronics Engineers, IEEE) como estándar ANSI/IEEE 268-1992. [28]
 11

2.3.2 Desarrollo de la Norma ANSI/ISA S88:

El primer esfuerzo exitoso para obtener un estándar para la gestión de procesos de

producción por lotes, provino de la Asociación para la redacción de Normas sobre la Técnica de
Medición y Regulación en la Industria Química (Normenarbeitsgemeinshaft Messund für
Regelungstecknick in der Chemischen Industrie, NAMUR) asociación alemana fundada el 03-11-
1949 como representación de intereses de los usuarios de las técnicas de medición y regulación
en la industria química por especialistas destacados como Dr. Sturm (Bayer), Dr. Hengstenberg
(BASF) y Dr. Winkler (Hüls). En mayo de 1992, se publica la recomendación NE 33
(Anforderungen an Systeme zur Rezept- fahrweise), que define los requisitos que deben cumplir
los sistemas para las operaciones de control basados en Recetas. Esta recomendación se refiere
principalmente a la gestión conceptual y estructural de los procesos de producción por lotes. Su
gran logro fue establecer conceptos claros y una nomenclatura normalizada, que lograron
principalmente una rápida aceptación en toda Europa. [21] [3]

Por su parte, la Sociedad Internacional de Automatización (International Society of

Automation, ISA), creó a finales de los años 80 la SP88, una comisión técnica, compuesta por
miembros de empresas usuarias y proveedoras de sistemas de automatización e instrumentación.
El comité ha emitido la norma en diferentes partes a lo largo de sus actividades, son conocidas
formalmente como:
- ANSI/ISA-88.01-1995 – Batch Control Part 1: Modelos y Terminología.

Aborda los dos focos principales de la norma como un todo:

Modelo: Presenta la propuesta de un modelo universal que debe ser adoptado por sus
usuarios y sus proveedores
Terminología: Estandariza los conceptos y términos técnicos que se utilizarán en la
comunicación entre usuarios y proveedores para evitar malas interpretaciones.

- ANSI/ISA-88.00.02-2001 – Batch Control Part 2: Estructuras de Datos y directrices para

lenguajes.

Define modelos de datos como un conjunto de objetos, atributos y relaciones que

permitan el desarrollo de interfaces de componentes de software basado en el Lenguaje de
 12

Modelado Unificado (Unified Modeling Language, UML), lenguaje para visualizar,

especificar, construir y documentar un sistema.

Describe las tablas relacionales que se pueden utilizar para intercambiar información entre
diferentes sistemas.

Define símbolos y reglas para un lenguaje gráfico que pueda ser utilizado para representar
las recetas.

- ANSI/ISA-88.00.03-2003 – Batch Control Part 3: Representación y modelos para Recetas

Generales y Recetas de Sitio.

Define información adicional para las recetas Generales y Recetas de Sitio, anteriormente
definidas en la ANSI/ISA-88.01-1995. Menciona las actividades que describen el uso de
las recetas dentro y fuera del ámbito de la empresa y el modelo de datos de dichas recetas.

- ISA-TR88.0.03-1996– Posibles Formatos de presentación de Recetas de Procedimiento.

Reporte técnico con ejemplos para ilustrar la aplicación de la primera parte de la Norma.

2.3.3 Definición y alcance de la norma:

La norma no pretende sugerir que existe un método único para la aplicación de control de los
lotes e indica que los usuarios no deben renunciar a sus propios métodos previamente
desarrollados. Además se debe adaptar la norma particularmente para cada proceso de producción
distinto, mas no se debe forzar a los procesos de producción ya existentes a adaptarse a la norma.

De forma concreta, la norma perite mejorar la confiabilidad de las operaciones de una planta
y el ciclo de vida de la automatización de sus procesos incluyendo la disminución de los costos
iniciales de automatizar las operaciones.

El comité SP88 se formó para direccionar o corregir los detalles e inconvenientes del control
de procesos de producción por lotes, tal situación se puede resumir en 4 problemas principales
[28]:
 13

1. Inexistencia de un modelo universal para el control de procesos de producción por lotes.

2. Dificultad de los usuarios para comunicar sus requerimientos de procesamiento de lotes.
3. Dificultad de integrar soluciones de varios proveedores de sistemas de control.
4. Dificultad en el desarrollo de sistemas de automatización y control, ya que para cada proceso
de producción diferente, se planteaba una solución diferente.

El mecanismo empleado por la norma para atacar los problemas listados se puede desglosar de la
siguiente manera:

• Aísla Equipos de Recetas.

Cuando el código que opera un equipo y el código que define una receta están en el mismo
dispositivo (como un PLC o un sistema de control distribuido), los dos tipos diferentes de código
eventualmente se vuelven indistinguibles y en algunos casos inseparables.

• Provee directrices para recuperarse de eventos anormales.

Recuperarse de eventos anormales es una de las partes más difíciles del control de procesos
por lotes. Como la S88 utiliza un set estándar de estados y transiciones, provee a los ingenieros
una oportunidad de considerar como los eventos anormales deben ser atendidos durante el diseño
del sistema.

• Ayuda al seguimiento de datos.

Cuando existe un problema con un producto y es necesario devolverse en la data de la planta
para tratar de determinar la causa, puede ser difícil de determinar que estaba siendo hecho en el
proceso durante el tiempo del problema. El empleo de software basado en la norma permite
ubicar el estado de los lotes en un registro oficial. Algunas compañías integran este proceso de
registro dentro de paquetes de software de históricos.

• Facilita la recolección de requerimientos de los usuarios y la transmisión a los proveedores.

La terminología común y los modelos ayudan a saber que preguntas hacer. Esto convierte al
sistema desarrollado en el sistema que el cliente requiere.
 14

• La modularidad mejora el retorno de la inversión

Plantas con largos procesos de producción por lotes o un conjunto de plantas produciendo
productos similares, se pueden beneficiar de la reusabilidad de las recetas y fases que la S88 hace
posible; partiendo de recetas desarrolladas correctamente, la funcionalidad de los equipos pueden
ser duplicadas con cambios mínimos, lo que puede reducir significativamente el tiempo necesario
para implementar proyectos subsecuentes.

• Los conceptos de diseño de la S88 permiten validaciones más sencillas.

Un buen diseño S88 permitirá validar los procedimientos y los equipos independientemente;
esto simplifica la puesta en marcha de un proyecto, lo cual típicamente se traduce en un arranque
rápido y un acelerado crecimiento a una capacidad de producción máxima.

2.4 Descripción general del proceso de producción de margarina

La margarina y sus productos relacionados contienen esencialmente una fase acuosa y una
fase grasa y pueden por tanto caracterizarse como emulsiones de agua en aceite, en las cuales la
fase acuosa es finamente dispersada en la fase grasa continua. La composición de la fase grasa y
el proceso de elaboración son elegidos según la aplicación del producto [4].

Las condiciones organolépticas deseadas son:

- Que sea extensible sobre el pan.

- Que funda a temperatura de boca.
- Que tenga un aroma similar al de la mantequilla

2.4.1 Etapa 1. Selección y pesaje de componentes

De acuerdo con el producto que se desea obtener, el Departamento Técnico de cada empresa
hace la formulación y la distribución de equipos a utilizar. Con base en esta orden de trabajo se
seleccionan y se pesan los componentes del producto.
 15

2.4.2 Etapa 2. Preparación de Fase Acuosa

La fase acuosa representa la porción hidrosoluble de la margarina, es usualmente preparada

por lotes en un tanque de uso exclusivo. Está compuesta principalmente por:

 Agua: Es la base de la mezcla y debe ser tratada previamente para su desinfección

utilizando lámparas de radiación ultra violeta o un sistema de filtrado.

 Leche: Aporta proteínas al producto final, pero aumenta el riesgo de infección

microbiológica, por lo que debe ser pasteurizada (que consiste en elevar la temperatura a
80°C y luego enfriada a temperatura ambiente); así mismo, se regula la presencia de
microorganismos con la adición de sal y el control del Ph, entre otros.

 Sal o Salmuera: La cantidad requerida depende del tipo de margarina. En una margarina
de mesa con 16 % de agua, la presencia es de 1-2% de sal. Lo importante es el porcentaje
de sal en la fase acuosa y no en la margarina.

Adicionalmente puede contener: azúcar (margarina para hojaldre), estabilizantes (con bajo
contenido de grasas), conservantes y saborizantes solubles en agua. [4] [5]

2.4.3 Etapa 3. Preparación de Fase Aditiva

Al ser la margarina una unión de dos líquidos inmiscibles, (que por sí solos no se pueden
mezclar, ya que uno de ellos se dispersa dentro del otro en forma de pequeñas gotas), es necesario
emplear un agente emulsionante externo para que éstos se puedan combinar. La Fase Aditiva es
el compuesto utilizado como especie de pegamento de dichas sustancias, está compuesta
generalmente por: emulsionantes, lecitina, saborizantes, colorantes y antioxidantes, todos ellos
solubles en grasa pues son disueltos en una porción de la mezcla grasa requerida para la
formulación de la margarina. [4] [5]
 16

2.4.4 Etapa 4. Fase Grasa

Es el ingrediente principal de la margarina, la proporción de grasas y aceites utilizadas en

esta mezcla es decisiva para alcanzar un producto final con las características y funcionalidades
deseadas. Los distintos aceites y grasas, mezclados o como elementos separados, son
recolectados en tanques de almacenamiento, generalmente ubicados fuera de la planta de
producción, pues no son preparados en la misma planta sino que son adquiridos como insumos.
Estos deben mantenerse a temperaturas constantes de almacenamiento por encima del punto de
fusión de la grasa y en agitación constante para evitar su fraccionamiento, de esta manera será
posible un manejo flexible del material. [4] [5]

2.4.5 Etapa 5. Preparación de Emulsión

La emulsión es preparada transfiriendo primero la mezcla grasa; si existiesen distintos tipos

de mezclas se añaden primero aquellas cuyos puntos de fusión son elevados, posteriormente se
agregan aquellas con puntos de fusión más bajos y los aceites líquidos. Una vez añadida la fase
grasa se añaden el emulsionante y otros ingredientes menores solubles en aceite (Fase Aditiva).
Finalmente luego de que ingredientes principales han sido correctamente mezclados, la fase
acuosa es añadida y la emulsión es creada con una mezcla intensiva y controlada. [4] [5]

En general, un sistema de dos tanques se utiliza para preparación de emulsión para operar la
línea de cristalización en forma continua. Cada tanque trabaja como un tanque de preparación y
pulmón, por lo tanto la línea de cristalización será alimentada por un tanque mientras que un
nuevo lote está siendo preparado en el otro y viceversa. Este sistema se llama “flip-flop“. Otra
alternativa es que la emulsión sea preparada en un tanque y cuando esté lista se transfiera a un
tanque pulmón desde donde se alimenta la línea de cristalización. Este sistema se conoce como
sistema de premezcla. [5]

2.4.6 Etapa 6. Cristalización

Una característica esencial de las margarinas, es la presencia de cristales muy pequeños en

toda su estructura. Para lograr esto, es necesario realizar un cambio brusco en la temperatura del
proceso, de manera que permita una transferencia de calor efectiva y lograr obtener una
 17

solidificación con las características requeridas. La cristalización se realiza para obtener

pequeños cristales que se dispersan por igual y hacen posible retener el sistema de gotas de agua
en la fase grasa. Normalmente, los pequeños cristales proporcionan cierta firmeza a la margarina
así como homogeneidad y untabilidad. Además, aumenta la cantidad de cristales en el área de la
superficie total, permitiendo a la fase líquida de la mezcla de grasa adherirse más fácil y
eficazmente a la superficie del cristal, reduciendo así el riesgo de separación del aceite. El
proceso es llevado a cabo en un perfector, equipo diseñado para tal fin. [19]

2.4.7 Etapa 7. Amasado

Con el objetivo de efectuar un óptimo trabajo mecánico y mejorar las propiedades texturales
de la margarina, ésta es tratada en un pin rotor o máquina de pernos durante una de las fases
intermedias de cristalización; permitiendo además que se prolongue el tiempo de residencia en el
equipo, de esta manera se logra una cristalización casi completa antes de entrar al tubo de reposo.
[4] [5]

2.4.8 Etapa 8. Tubos de reposo

Es el último equipo de la línea del perfector. La entrada al tubo de reposo está provista de
una malla para distribuir uniformemente el producto. En esta sección se recibe la margarina y se
deja durante algunas horas a temperatura ambiente, lo que permite que la margarina se estabilice
y tome un poco más de consistencia para luego ser enviada a la sección de empaque. [19]

2.4.9 Etapa 9. Empacado

El empaque de las margarinas es realizado en vasos de poliestireno, en papel, o en cartón,

manteniendo especial cuidado, en que las superficies que estén en contacto con las margarinas,
no modifiquen sus propiedades organolépticas o fisico-químicas y que además esté libre de
contaminación alguna.

2.4.10 Etapa 10. Atemperamento

Consiste en la estabilización de los cristales, enfriando la margarina a 5-10°C, manteniendo

esta temperatura por lo menos durante 48 horas, evitando así la post-cristalización.
 18

La figura 2.1 ilustra en general el proceso de formulación de margarina, en esta se agrupa el

proceso de la siguiente manera:

1. Preparación de la fase acuosa y de la fase grasa (zona 1)

2. Preparación de la emulsión (zona 2)
3. Pasteurización (zona 3)
4. Enfriamiento, cristalización y amasado (zona 4)
5. Embalaje y refusión (zona 5)

Figura 2.1. Proceso general de formulación de Margarina [19]

2. 5 Sistemas de Control Distribuido

Un sistema de control distribuido (Distribuited Control System, DCS) se refiere por lo

general a un sistema de control de una fábrica, de un proceso de producción, o cualquier tipo de
sistema dinámico, en el que los elementos de control no están ubicados en un solo punto, sino que
 19

se distribuyen en todo el sistema a través de cada uno de sus componentes. Tal distribución se
hace a través de redes de comunicación la cual incluye un sistema de supervisión. [9]

Un Sistema de Control Distribuido típico consiste en controladores funcional o

geográficamente distribuidos que son capaces de ejecutar desde 1 hasta 256 o más lazos de
control regulatorio en una estación de control. Los dispositivos de entrada / salida puede estar
integrados en el controlador o situarse remotamente de este y comunicarse a través de una red de
campo. Además, pueden emplear una o varias estaciones de trabajo. La comunicación local es
manejada por una red de control con transmisión sobre distintos medios: par trenzado, coaxial o
fibra óptica. Además pueden ser incluidos: un servidor o un procesador de aplicaciones para
incrementar las capacidades de cómputo recolección de data y reportes.

Los Sistemas de Control Distribuido fueron introducidos en 1975 de forma paralela por
Honeywell, la empresa de ingeniería eléctrica japonesa Yokogawa y Bristol; los modelos fueron
el TDC 2000, el CENTUM y el UCS 3000 respectivamente. En 1980 las compañías Bailey y
Fischer & Porter Company presentan el NETWORK 90 y el DNI-4000 respectivamente. [9]

2.5.1 Honeywell TDC3000

La primera era del los sistemas de control distribuido estuvo enfocada en el control de los
procesos más que en la automatización de estos, además existían limitaciones en cuanto a la
capacidad de atender eventos discretos; aunado a esto, el uso de dos interfaces de operador: una
computadora de supervisión y otra para los controladores básicos, conformaban las debilidades
más fuertes de estos sistemas. El TDC3000 de Honeywell surgió como respuesta a estas
limitaciones. [6]

El global de la Red del TDC3000 se compone de una Red de control local (LCN) y al menos
una red de procesos. Existen dos tipos de redes que pueden ser conectadas al proceso, la Data
Hiway y la Red Universal de Control (UCN). Cada una de estas dispone de una interfaz, o puerta
de acceso, que le permite comunicar la información del proceso tomada de los dispositivos de
adquisición de datos con la Red de Control Local LCN. La interfaz de la red Data Hiway se llama
Hiway Gateway (HG), y la interfaz de la Red Universal de Control se llama Network Interface
 20

Module (NIM). La visualización del estado de la planta se realiza mediante una Estación
Universal o una Estación de Usuario Global, ambos tipos de estaciones residentes en la Red de
Control Local (Local Control Network, LCN). Incluso es posible incluir nodos que permitan la
conexión a una Red de Control de Planta (Plant Control Networks, PCN) basada en Ethernet u
otros protocolos de comunicación estándar. Estas conexiones permiten el intercambio de
información de la planta y decisiones de control entre el sistema TPS y computadoras que llevan
a cabo funciones empresariales y de sistema más elevadas, como planificación de recursos
empresariales (Enterprise Resource Planning, ERP). [7] [26] [25]

La figura 2.2 representa una arquitectura general del TDC3000, en esta se aprecian:

2.5.1.1 Agente de Procesos (Process Manager, PM):

Proporciona una gama completa de capacidades de adquisición de datos y control,

incluyendo entradas y salidas: digitales y analógicas, y hasta 160 lazos de control regulatorios.
También es posible configurar estrategias de control personalizadas desarrolladas bajo el
Lenguaje de Control (Control Lenguage, CL) [25]

2.5.1.2 Modulo de Interfaz de Red (Network Interface Module, NIM):

Es la puerta de acceso a la red de procesos reside en la Red de Control Local (Local Control
Network, LCN) y permite interconectar la Red de Procesos (Universal Control Network, UCN)
con la Red de Control Local (Local Control Network, LCN), convierte la técnica de transmisión y
protocolo de la LCN a la técnica de transmisión y protocolo de la Red de Procesos. Por lo general
se implementa de forma redundante con otro módulo de interfaz acoplado para garantizar
robustez en la comunicación. [25]

2.5.1.3 Estación Universal (Universal Station, US):

Principal interfaz hombre-máquina del sistema de control. Proporciona una pantalla única
para todo el sistema, puede ser utilizada por un operador, un ingeniero de procesos o por un
técnico de mantenimiento para realizar cada una de sus diferentes tareas [25].
 21

2.5.1.4 Modulo de Historia (History Module, HM):

Permite el almacenamiento masivo de datos en soportes de disco duro implementados de

forma redundante, permite el almacenamiento y acceso rápido a grandes bloques de datos. [25]

2.5.1.5 Módulos de Aplicaciones (Application Modules, AM):

Permite la implementación de cálculos más complejos de control y estrategias de las que son
posibles cuando se utilizan sólo los dispositivos conectados al proceso. es posible desarrollar
algoritmos personalizados y estrategias de control utilizando un Lenguaje de Control orientado a
ingenieros de procesos (CL / AM) [25].

2.5.1.6 Estaciones de Usuario Global (Global User Stations, GUS):

Es otra interfaz hombre-máquina de más alto nivel que permite las mismas funciones de la
estación universal más la posibilidad de configurar ventanas personalizadas.[26]

2.5.1.7 Plataforma de Aplicaciones de Procesamiento (Application Processing Platform, APP):

La APP es un nodo de TDC3000 que imita la función de un Módulo de Aplicaciones

(Application Module, AM), sin embargo, ya que reside en una estación de trabajo basada en PC,
la velocidad de computación y la flexibilidad del nodo son mucho mayores. Su principal función
es la de integrar aplicaciones de control avanzado y de gestión de la información. [25]
 22

Figura 2.2. Arquitectura general de un TDC3000 [26]

2.6 Controladores Lógicos Programables

Un Autómata o Controlador Lógico Programable (PLC) puede ser definido como una
máquina electrónica diseñada para llevar a cabo, en tiempo real y en medios industriales,
procesos secuenciales de control y supervisión¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia.. Los PLCs han experimentado una evolución significativa desde sus primeros días,
llegando a convertirse en la actualidad en la insignia de la automatización industrial alrededor del
mundo. Hoy en día, son equipos electrónicos complejos basados en microprocesadores e
interfaces de entrada y salida, encargados de recibir señales provenientes de diversos
transmisores y sensores, y a la vez enviar señales de control para comandar actuadores, regulando
de esta manera un sinfín de procesos industriales de distinta índole. [27]
 23

2.6.1 Estructura y funcionamiento básico de un PLC

La arquitectura básica de un Controlador Lógico Programable es bastante similar a la de un

computador personal ordinario. Cualquier autómata programable actual debe estar constituido, al
menos, por: [27]

 Una unidad central de procesamiento de información (Central Processing Unit, CPU) que se
encarga de los cálculos lógico-aritméticos, la manipulación de información y la ejecución de
rutinas de diagnóstico del sistema.

 Una unidad de memoria que hace posible el almacenamiento de toda la información

necesaria (datos, instrucciones, rutinas del procesador, etc.).

 Una fuente de alimentación que suministra energía para el funcionamiento adecuado de

todos los elementos del sistema.

 Módulos de entrada y salida, con capacidad para manejar señales analógicas y/o digitales,
según sea el caso.

 Un módulo de comunicaciones que permite la interacción y el intercambio de información

con otros dispositivos y sistemas relacionados.

En general, la armadura externa de un PLC es relativamente robusta dado que tiene que
soportar situaciones industriales que, en algunos casos, podrían llegar a ser extremas.
Adicionalmente, es común ver diferencias notables entre los terminales de entrada y salida, de
manera de facilitar a los operadores su identificación y distinción.

Los PLC’s pueden adquirirse en un formato compacto, en el que comprenden toda su

arquitectura en una sola carcasa, o bien pueden ser modulares, en cuyo caso cada componente
funcional está separado físicamente de los demás y las interconexiones son realizadas a través de
cables, conectores especiales o un chasis común. La presentación del PLC generalmente depende
de la aplicación industrial para la que ha sido diseñado. La figura 2.3 presenta de manera general
la arquitectura de un PLC.
 24

Figura 2.3. Arquitectura de un PLC

2.6.2 Ventajas y aplicaciones de los PLC’s

Los autómatas programables, participantes directos en muchas de las aplicaciones de control

automatizado de hoy en día, han traído grandes beneficios a la industria. Si bien cada modelo de
PLC es diferente de los demás, todos, en general, presentan las siguientes ventajas:

 Permiten la elaboración de proyectos en intervalos de tiempo más reducidos.

 Pueden ser programados a gusto del consumidor, lo cual los hace virtualmente adaptables a
cualquier requerimiento.

 Hacen posible la realización de modificaciones a la estructura, los programas y los

lineamientos de control, sin costos adicionales en la mayoría de los casos.

 Por sus características de diseño, generalmente requieren un mínimo espacio de ocupación.

 Son de fácil y rápida instalación, expansión, mantenimiento y desinstalación.

 25

 Permiten prescindir de grandes cantidades de cableado, lo cual reduce costos y problemas

asociados a ruido eléctrico.

 Son capaces de establecer comunicación efectiva con otros dispositivos, sistemas de control
y supervisión como, por ejemplo, sistemas SCADA (Supervisory Control and Data
Acquisition, Control Supervisor y Adquisición de Datos).

Entre las múltiples áreas de aplicación que hacen uso de Controladores Lógicos
Programables en la actualidad, se destacan: las industrias del plástico, vidrio, mueble y madera,
automotrices, aire acondicionado y calefacción, almacenamiento y transporte, plantas
embotelladoras, instalaciones de tratamientos térmicos, azucareras, arena y cemento, distribución
y monitoreo de energía eléctrica, seguridad, industria petrolera y petroquímica [9].

2.6.4 Familia de Controladores S7300 de Siemens

S7-300 es la familia de controladores más vendida de la plataforma Totally Integrated

Automation de Siemens, es objeto de continuas innovaciones, especialmente en el ámbito de las
CPU. Está concebido para soluciones de sistema innovadoras con especial énfasis en tecnología
de fabricación y, como sistema de automatización universal, constituye una solución óptima para
aplicaciones en estructuras centralizadas y descentralizadas [30].

 Potentes módulos centrales con interfaz industrial Ethernet, ProfiNet, Profibus y

funciones tecnológicas integradas en un sistema coherente evitan inversiones adicionales.

 El S7-300 se puede configurar de forma modular, no hay ninguna regla de asignación de

slots para los módulos periféricos. Hay disponible una amplia gama de módulos, tanto
para estructuras centralizadas, como para estructuras descentralizadas.

 El uso de la Micro Memory Card como memoria de datos y programa hace innecesaria
una pila tampón y ahorra costes de mantenimiento.

 Además de la automatización estándar, en un S7-300 también se pueden integrar

funciones de seguridad y control de movimiento.
 26

 Muchos de los componentes S7-300 también están disponibles en una versión SIPLUS
para condiciones ambientales extremas como, por ejemplo, rango de temperatura
ampliado (de -40/25 a -60/70ºC) y utilización en atmósfera agresiva/condensación.
 CAPÍTULO 3
MARCO METODOLÓGICO

Este capítulo presenta las consideraciones utilizadas para el desarrollo de las actividades
planteadas como objetivo de trabajo. Se describen los formatos, lineamientos y normas utilizadas
como respaldo de los procedimientos ejecutados. Así mismo se describen las herramientas
utilizadas para su realización, entre ellas: hardware, software e insumos.

3.1 Levantamiento de información:

En todo proyecto de automatización, bien sea una migración, una ampliación o una modificación
puntual, es necesario disponer de información detallada del proceso de producción, del sistema
que lo controla y de los equipos con los que interactúa; en este caso, debido a la falta de
información actualizada, antes de iniciar la programación, y la distribución física de los equipos
que forman parte de los tableros de fuerza y control hubo que pasar por un proceso de
levantamiento de información cuyas etapas se exponen a continuación.

3.1.2 Elaboración de Análisis Funcional:

El documento Análisis Funcional comprende una descripción detallada de los procesos

involucrados en esta primera etapa del proyecto (Fase Acuosa y Fase Aditiva), soporta a través
de diagramas de flujo, tablas y figuras las secuencias requeridas para la formulación de los lotes
respectivos. También explica de forma amplia el funcionamiento de los lazos de control
involucrados en dichos procesos. Se elaboró en función de la información disponible a través de
las secuencias de programas descargados del TDC3000, de la revisión y depuración de los
listados de señales existentes, de los documentos de instrucción a los operadores y de reiteradas
visitas a la planta productora de alimentos, mediante las cuales se pudo aplicar la observación
directa de los equipos y del uso del sistema, además del contacto directo con los operadores y
supervisores.
 A través del levantamiento de información se pudo detectar que el área de Formulación de
Margarina de la empresa Productora de alimentos cuenta con 6 áreas físicas bien diferenciadas
que corresponden a cada uno de los procesos involucrados en la Formulación de la Margarina. La
figura 3.1 ilustra la distribución espacial de dichas áreas.

Figura 3.1. Distribución espacial de los procesos en el área de formulación de margarina.

En el proceso Fase Acuosa, según la presentación del producto, se mezclan los principales
ingredientes hidrosolubles (Salmuera, suero pasteurizado y preservativos) en determinadas
proporciones; para tal fin la planta dispone de 8 tanques (F01, F02, F03, F04, F05, F06, F07 y
F08) destinados exclusivamente para tal preparación, además de disponer de un tanque adicional
para la preparación de suero líquido, un pasteurizador y un intercambiador de calor para cada
tanque de preparación.
 29

En el proceso Fase Aditiva se mezcla: Emulsificante Fundido, Lecitina y Aceite, según la

presentación del producto en determinadas proporciones; tal mezcla servirá para unificar la Fase
Acuosa y la Fase Grasa en el proceso de Emulsión; para tal fin la planta dispone de 5 Tanques de
preparación (A01, A02, A03, A04 y A05), un tanque pulmón (A06) y 2 Tinas de fundición (A09
y A11); además utiliza el aceite almacenado en los tanques T-150 al T-156 y el T-41 que forman
parte del área de Mezclas Grasas.

En el proceso de Fase Grasa se disponen de 8 tanques (T-150, T-151, T-152, T-153, T-154,
T-155, T-156 y T-41) que sirven de simples contenedores de mezclas grasas previamente
preparados por otro tren de producción que escapa del alcance de las actividades llevadas a cabo
por el área de formulación de margarina; de estos contenedores se sirven los procesos de
Emulsión y Fase Aditiva para la elaboración de sus productos.

En el Proceso de Emulsión se combina: La fase Acuosa y la Fase Grasa, con ayuda de la

Fase Aditiva que evita el proceso de separación de ambas sustancias, para tal fin la planta dispone
de 8 parejas de tanques (E01-E02, E03-E04, E07-E08, E09-E10, E11-E12, E13-E14, E15-E16,
E17-E18) para dar abasto a sus niveles de producción.

El Proceso de Envasado proporciona los últimos acondicionamientos a la mezcla para

brindar cualidades de plasticidad y textura, además de realizar propiamente el envasado del
producto en su recipiente final, para tal fin se disponen 7 parejas de tanques (P01-R01, P02-R02,
P03-R03, P04-R04, P05-R05, P06-R06, P07-R07) y un elemento perfector y un elemento
plastificador por cada pareja de tanques.

Adicionalmente existe otra área que aunque no tome parte en el proceso de formulación,
tiene de forma práctica el mismo nivel de importancia, tal proceso es el de Limpieza en Sitio o
C.I.P por sus siglas en inglés (Clean in Place, C.I.P), este está conformado principalmente por 4
tanques (CIP-S1, CIP-S2, CIP-S3, CIP-S4) utilizados para la preparación de las soluciones
higienizantes que recorren las demás aéreas de la planta.
 30

3.1.3 Elaboración de diagramas de flujo de procesos

Se hizo necesario, para su comprensión, esquematizar en diagramas, el flujo de los procesos

involucrados en la primera etapa del proyecto; los recursos disponibles cuya ayuda fue más
significativa fueron: Los programas operativos en el sistema de control actual, el diagrama de
tuberías e instrumentación existente y la posibilidad de estar en contacto directo con la planta: sus
operadores y la visualización del proceso. Las figuras 3.2, 3.3, 3.4 y 3.5 representan los
diagramas obtenidos.
Fase Acuosa

Seleccionar receta

Indicar tamaño del

Batch

Seleccionar Tanque
de preparación

Seleccionar Tanque
de origen de suero

Seleccionar Línea de
Transferencia

No ¿Requiere
Agua?

No ¿Requiere
Calcio o Paso 2: Agregar
Polidextrosa? AguaSuave
Si
¿Requiere
No Salmuera?

Cant_Agua =
No Total Agua/2
Si
Si
Paso 3: Agregar
Salmuera Triblender
Tetra Almix ¿Tetra Almix o
Triblender?
Paso 4: Agregar calcio
o Polidextrosa a través
del Tetra Almix Paso 6: Agregar calcio
o Polidextrosa a través
del Triblender
Paso 5: Barrido de
agua suave línea del
Tetra Almix

A B C

Figura 3.2. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Acuosa. Parte I
 31

A B C

La agitación
empezará cuando en
Si ¿Requiere el tanque de
Suero? preparación hayan
500Kg.
Realizará una
Paso 7: Agregar suero parada autorizada
por el operador en el
paso 10 para
No permitir tomar una
Paso 8: Barrido de agua suave muestra de la
en línea de transferencia mezcla y después
permitirá arrancarlo Paso 11: Configuración de
Paso 1:
nuevamente. Ajuste
Agitación

Si ¿Requiere
Preservativos
Manuales?

No
Paso 9: Agregar
Preservativos Manuales

Paso 10: Validar

Tolerancias y desviaciones

¿Dentro del No
rango de
tolerancia?

Si

Si ¿Requiere
acondicionamiento
de temeperatura?

Paso 12: Recirculación y

temperatura de la muestra
No

Fase Preparada
Espera llamado de
Emulsión

Figura 3.3. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Acuosa. Parte II
 32
Fase aditiva

Seleccionar receta

Indicar tamaño del

Batch

Seleccionar tanque de preparación

Seleccionar tina de fundición

Seleccionar tanque de aceite

Paso 1: Alineación de
tanques de aceite liberado

Paso 2: Alineación
de placas de aceite

Si ¿Requiere
Emulsificante?

Paso 3: Adición de
aceite a la tina de
fundición No

Paso 5: Adición de
Emulsificante a la
tina de fundición

Si Paso 4: Agitación,
¿Requiere
Lecitina? tina de fundición

Paso 6: Adición de
Lecitina No

Paso 7: Adición de
emulsificante al tanque
de preparación

Paso 8: Barrido de aceite

Paso 9: Agitación
línea de transferencia de
Tanque de Aditivo
Emulsificante
Viene de Paso 13:
Configuración de
Ajuste de la Mezcla

A B C

Figura 3.4. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Aditiva

 33

A B C

Viene de Paso 9:
Agitación en
Tanque de
preparación

¿Requiere Si
Aditivos
manuales?

Paso 10: Adición de

Aditivos Manuales al
No tanque de preparación

Paso 13: Configuración y

Ajuste de la mezcla

¿Requiere Si
Aceite?

Paso 11: Adición

de Aceite al tanque
No de preparación

Paso 12: Validación de

tolerancias y desviaciones

¿Dentro del No
rango de
Tolerancia?

Si

Fase Aditiva preparada, en

espera del llamado de emulsión

Figura 3.5. Esquema general del proceso de elaboración de Fase Aditiva

 34

3.1.4 Descripción de arquitectura implementada

Los Sub-Procesos definidos anteriormente son controlados en la actualidad por un Sistema

de Control Distribuido TDC3000, de la firma Honeywell®; dicho sistema cuenta con la
arquitectura representada en la figura 3.6. Se compone de los siguientes elementos:

- 1 Módulo de Historia
- 2 Estaciones Universales
- 2 tipos de redes: Red de Control Local (Local Control Network, LCN) y Red Universal de
Control (Universal Control Network, UCN)
- 1 Módulo de Interfaz a la Red de procesos (Network Interface Module, NIM)
- 2 Módulos Administradores de Proceso Avanzados (Advanced Process Manager, APM)

Figura 3.6. Arquitectura actual implementada en el área de formulación de margarina.

 35

Los módulos Administradores de Proceso Avanzados (Advanced Process Manager, APM)

contienen los programas que permiten la operación de los procesos involucrados. Según la
información disponible se pudo discriminar los programas existentes para cada uno de los nodos,
las tablas 3.1 y 3.2 resumen la información para cada uno de los APM (APM 07 y APM 09)
respectivamente.

Tabla 3.1. Programas operativos en el APM 07

APM 07
Programa Descripción Proceso
INI07 Inicialización de Variables de Programa General
CLEAR Inicialización de Variables de Inventario General
EMULDIA Inventario de Producción General
AGITADORFA Control de Agitación en Tanques de Fase Acuosa Acuosa
PREPFA Preparación de Fase Acuosa Acuosa
FORMULASFA Calculo de Formulación de Fase Acuosa Acuosa
TETRA_ALMIX Control de Mezclador Acuosa
SAL_BOMBA Descarga de Salmuera en Tanques de Fase Acuosa Acuosa
BOMBA_H2OS Control de Dosificación de Agua I Acuosa
TRANSF_BF01 Transferencia entre tanques de Fase Acuosa, Línea 01 Acuosa
TRANSFERENCIA Transferencia entre tanques de Fase Acuosa, Línea 02 Acuosa
PREF01 Formulación especial en Tanque F01 Acuosa
TEMP07 Control de Temperatura en Tanques de Fase Acuosa Acuosa
CPACEITE Control de Dosificación de Aceite I Aditivo
CPFACU Descarga de Fase Acuosa hacia Emulsión Emulsión
CONTROL_FLUJO_EM Control de Flujo dosificación a Emulsión Emulsión
CPADIT Descarga de Aditivo hacia Emulsión Emulsión
BOMACEITES Control de Dosificación de Aceite II Emulsión
DESCARGA Descarga de Emulsión hacia Envasado Envasado
AGITADORENVASADO Control de Agitadores de Envasado Envasado
COMP_CIP07A CIP en Fase Acuosa CIP
CONJ0709 Control de Válvulas CIP Fase Acuosa CIP
 36

Tabla 3.2. Programas operativos en el APM 09

APM 09
Programa Descripción Proceso
INI09 Inicialización de Variables de Programa General
CALCULOS Cálculos Diversos General
BOMBA_H2O Control de Dosificación de Agua II Acuosa
VALVEMUL Control de Cabezal de Válvulas Emulsión
TE0102 Formulación de Emulsión Pareja E01 E02 Emulsión
TE0304 Formulación de Emulsión Pareja E03 E04 Emulsión
TE0708 Formulación de Emulsión Pareja E07 E08 Emulsión
TE0910 Formulación de Emulsión Pareja E09 E10 Emulsión
TE1112 Formulación de Emulsión Pareja E11 E12 Emulsión
TE1314 Formulación de Emulsión Pareja E13 E14 Emulsión
TE1516 Formulación de Emulsión Pareja E15 E16 Emulsión
TE1718 Formulación de Emulsión Pareja E17 E18 Emulsión
AGITADORES Control de Velocidad Agitadores Emulsión Emulsión
RETORNO Control de Nivel en Tanques de Envasado Envasado
VALV_REC Control de Temperatura en Tanques de Envasado Envasado
VACIAR_RETORNO Control de Transferencias entre Tanques de Envasado Envasado
COMP_PCIP09 CIP Emulsión I CIP
COMP_CIP09A CIP Emulsión II CIP
PCIP09 CIP Envasado CIP
ALIVIO No Operativo N/A
DERRAME No Operativo N/A
 37

3.1.5 Actualización de DTI (Diagramas de Tuberías e Instrumentación)

Para poder proceder a enumerar y especificar los equipos y señales que intervienen en el
proceso de formulación de margarina, se hizo necesario localizar su ubicación funcional en la
planta a través de un Diagrama de Tuberías e instrumentación actualizado, en función de esto se
depuró el diagrama existente y se implementó la nomenclatura que corresponde al estándar de la
planta, la cual tiene como beneficio la ventaja de asociar rápidamente una señal o un equipo a un
área del proceso. La figura 3.7 ilustra lo que fue la técnica de codificación de los equipos.

Área – Equipo – Equipo Superior – Consecutivo

Figura 3.7. Técnica de codificación de equipos.

Para dar una correcta interpretación se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

1. El campo Área asocia a los equipos según el proceso al cual pertenecen.

En este sentido se definieron los posibles valores de este campo listados e la tabla 3.3:

Tabla 3.3. Valores posibles en el campo Área de la nomenclatura utilizada para identificar los
equipos.
Área Proceso
10 Fase Acuosa
20 Fase Grasa
30 Fase Aditiva
40 Emulsión
50 Envasado
60 CIP

Los equipos ubicados en un proceso que permiten únicamente la descarga hacia otro
proceso, se hicieron corresponder al área del proceso hacia el cual se hace la descarga.
 38

2. El campo Equipo distingue los equipos según su naturaleza. La tabla 3.4 lista los posibles
valores de este campo.

Tabla 3.4. Posibles valores del campo Equipo en la nomenclatura utilizada.

Codificación Nombre
TQ Tanque
V Válvula On-Off ó Solenoide
VC Válvula de Control
HV Válvula Manual
P Bomba
A Agitador
B Extractor de Aire
Q Sinfín
F Filtro
VI Tolva
H Intercambiador de Calor
HE Pasteurizador
TT Transmisor de Temperatura
FT Transmisor de Flujo
WT Transmisor de Peso
LT Transmisor de Nivel
PT Transmisor de Presión
ZS Sensor de Posición
LSH Sensor de Nivel Alto
LSL Sensor de Nivel Bajo
Y Tablero de distribución

3. Los equipos están asociados a un equipo principal o Equipo Superior al cuál condicionan
su funcionamiento.

Los equipos considerados como principales fueron los tanques de mezcla y en algunos
casos particulares módulos de equipos.

4. El campo Consecutivo distingue los equipos del mismo tipo cuya Área y Equipo Superior
coinciden.

En este campo se completan con un número de secuencia aquellos equipos cuyos campos
anteriores coincidieron en su totalidad.
 39

3.1.5.1 Software utilizado: AutoCAD

El programa utilizado para la actualización de los diagramas de instrumentación y tuberías es

sin duda alguna uno de los más reconocidos en el Diseño Asistido por Computadora: AutoCAD,
desarrollado y comercializado por la empresa Autodesk, puede ejecutarse sobre la gran familia de
sistemas operativos de Microsoft, Windows y sobre los sistemas operativos de Macintosh, MAC
OS X. [22] [9]

El programa gestiona una base de datos de entidades geométricas (puntos, líneas, arcos, etc)
con la que se puede operar a través de una pantalla gráfica. De forma general permite:

 Procesar imágenes de tipo vectorial.

 Organizar los objetos por medio de capas o estratos, ordenando el dibujo en partes
independientes con diferente color y grafismo.
 Definir y modificar múltiples objetos repetidos mediante la agrupación de bloques del
dibujo.

Parte del programa AutoCAD está orientado a la producción de planos, empleando para ello
los recursos tradicionales de grafismo en el dibujo, como: color, grosor de líneas y texturas
tramadas. Utiliza el concepto de espacio modelo y espacio papel para separar las fases de diseño
y dibujo en 2D y 3D. [9]

Las figuras 3.8 y 3.9 ilustran un esquema simplificado de los procesos involucrados en la
primera etapa del proyecto de actualización tecnológica; estos fueron desarrollados en AutoCAD,
en ellos se puede apreciar el uso de la nomenclatura descrita anteriormente.
 40

Figura 3.8. Diagrama simplificado del proceso Fase Aditiva

Figura 3.9. Diagrama simplificado del proceso Fase Acuosa

 41

3.1.6 Dimensionamiento de los procesos involucrados

Aún cuando ya se disponía de una propuesta técnica en la que se definían los equipos a
implementar como sustitución de los equipos actuales, no se había determinado la cantidad de
equipos a implementar, pues para ello era necesaria la actualización de la información relativa a
las señales a considerar en el nuevo sistema de control.

Al analizar la base de datos disponible del sistema de control operativo se pudo verificar el
total de las señales contempladas, la información se resume en la tabla 3.5.

Tabla 3.5. Señales contempladas por el sistema de control actual para los procesos Fase Acuosa
y Fase Aditiva.
AI A0 DI DO
Total 166 48 600 560
Fase Acuosa 32 6 128 111
Fase Aditiva 18 0 0 43

Sin embargo, se pudo detectar que luego de la implementación del TDC3000 y a pesar de las
modificaciones realizadas sobre el sistema en marcha, han quedado por fuera del control
automático dos etapas que cumplen una función importante en la formulación de margarina, estas
son:

- El área de fundición de emulsificante en el proceso de Fase Aditiva

- El área de Pasteurización en el proceso de Fase Acuosa

Esto trae como consecuencia una ralentización del proceso de producción, ya que cada vez
que se prepara un lote de Fase Aditiva es necesario fundir emulsificante, y en la mayoría de las
presentaciones de los lotes de Fase Acuosa se debe pasteurizar el suero. Dichos procedimientos
se llevan a cabo actualmente de forma semi-automática a través de controladores externos y de
tableros de mando independientes al sistema de control principal; aunque se dispone de
instrumentación suficiente para que el sistema pueda hacer el control sobre estos.
 42

Al considerar estas áreas, se obtuvo la cantidad actual de equipos en cada uno de los
procesos involucrados. La tabla 3.6 resume la cantidad de motores válvulas e instrumentación
existentes en los procesos Fase Acuosa y Fase Aditiva.

Tabla 3.6. Dimensionamiento de procesos involucrados según cantidad de válvulas, motores e

instrumentación.
Válvulas Motores Instrumentación
On-Off Reguladoras Directos Variador de Frec. Analógica Discreta
Fase
Acuosa 102 8 38 1 38 42
Fase
Aditiva 28 4 14 0 17 10

Por cada válvula On-Off se consideró:

 1 Salida Analógica, correspondiente al accionamiento de apertura, ya que las válvulas

involucradas son todas de simple efecto, esto es, que en presencia de la orden
permanecen abiertas y en ausencia de la orden se cierran.

 1 Entrada digital, correspondiente al sensor de la posición cerrada, considerada como

posición crítica.

Por cada válvula reguladora se consideró:

 1 Salida Analógica, correspondiente al accionamiento del actuador proporcional.

Por cada motor directo se consideró:

 1 Salida digital, correspondiente a la orden de arranque, el apagado del motor se lleva a

cabo en ausencia de la orden.
 3 entradas analógicas, correspondientes a las señales de interés en cada uno de los
motores: Retorno, selector (automático - local) y estado de la protección magneto-térmica.
 43

La presencia del motor con variación de frecuencia no se tradujo en el incremento de señales

de entrada-salida, ya que el control se implementó a través de un equipo con interfaz Profibus.

Por cada instrumento de medición analógica se consideró:

 1 Entrada analógica, correspondiente a la lectura proporcional del instrumento.

Por cada instrumento de medición digital se consideró:

 1 Entrada digital, correspondiente a la lectura discreta del instrumento.

Considerando la cantidad de señales que implica cada equipo, se obtuvo la cantidad actual de
señales que se consideraron más adelante en el diseño del nuevo sistema de control. La tabla 3.7
resume dichas cantidades.

Tabla 3.7. Cantidad de señales relativas a los procesos involucrados consideradas en el nuevo
sistema de control.
Fase Acuosa Fase Aditiva
AI AO DI DO AI AO DI DO
Válvulas On-Off 0 0 102 102 0 0 28 28
Motores Directos 0 0 114 38 0 0 42 14
Instrumentación Discreta 0 0 42 0 0 0 10 0
Válvulas Reguladoras 0 8 0 0 0 4 0 0
Instrumentación Analógica 38 0 0 0 17 0 0 0

Total 38 8 258 140 17 4 80 42

 44

3.1.7 Actualización de Listados de Equipos:

Luego de haber determinado la ubicación y funcionalidad de los equipos involucrados en los

procesos Fase Acuosa y Fase Aditiva, se procedió a depurar los listados de válvulas, motores e
instrumentación existentes, validando las características de los equipos listados, excluyendo
equipos desincorporados y, a solicitud del cliente, incorporando aquellos que pertenecen a las
etapas que no habían sido consideradas en el sistema de control actual (Área de Pasteurización,
Fase Acuosa y Área de Fundición de Emulsificante, Fase Aditiva).

De esta manera se dispuso de la codificación implementada en los Diagramas de Tuberías e

Instrumentación y de las características más relevantes de los equipos para la elaboración de los
listados de motores, válvulas e instrumentación.

En las tablas 3.8, 3.9 y 3.10 se ilustran los formatos utilizados para la realización de los
listados de motores, válvulas e instrumentación respectivamente.
 Tabla 3.8. Formato de listado de motores.

NOMBRE DE PROCESO

LISTADO DE MOTORES

Nº TAG TDC TAG NUEVO DESCRIPCION V HP A GUARDAMOTOR CONTACTOR ARRANQUE OBSERVACIONES

Tabla 3.9. Formato de listado de válvulas.

NOMBRE DE PROCESO

LISTADO DE VALVULAS

Nº TAG TDC TAG NUEVO DESCRIPCION Nº DE VIAS TIPO ACCIONAMIENTO OBSERVACIONES

2
 46

Tabla 3.10. Formato de Listado de Instrumentación.

NOMBRE DE PROCESO

LISTADO DE INSTRUMENTACION

Nº TAG TDC TAG NUEVO DESCRIPCION ALIMENTACION TIPO RANGO DIRECCION PLC OBSERVACIONES

2
3.2 Modelado de los procesos involucrados con referencia al estándar ISA 88

Considerando la naturaleza de producción del proceso de formulación de margarina, y

partiendo de los beneficios que se generan al normar los procesos de producción por lotes al
estándar ISA 88 [28]:

 Mayor consistencia y rendimiento de Producción

 Disminución de tiempos de parada.
 Mayor rapidez en agregado y modificación de recetas.
 Mayor utilización de equipos.
 Reducción de tareas rutinarias manuales.
 Mayores rendimientos en Ingeniería (reutilización).
 Mejoras en el manejo de la Información: Captura, registro y calidad.

El cliente, en este caso la planta productora de alimentos, requiere un modelado que se

acople a la norma para lograr la optimización de sus procesos.

El modelado de la planta bajo el estándar ISA 88 no implica una alteración física de la

misma, inicialmente el modelado se mantiene en un nivel de abstracción que permitirá jerarquizar
los activos físicos y optimizar las secuencias de ejecución de cada uno de los procedimientos; de
esta manera se sentarán las bases sobre las cuales se desarrollaran los programas para el control
de los procesos, lo cual finalmente incidirá en el comportamiento del sistema.

3.2.1 Modelos:

La norma establece 4 modelos para ayudar a especificar los recursos disponibles, las recetas
y las fases necesarias para la fabricación de un producto en un sistema de producción. Estos
modelos corresponden al Modelo Físico, el Modelo de Control de Procedimientos, el Modelo de
Proceso y el Modelo de Actividades de Control. A continuación se presenta la aplicación
detallada del Modelo Físico, el Modelo de Control de Procedimientos y el Modelo de Proceso
definidos en el estándar ISA88 para obtener un esquema común y consistente en el diseño y la
operación del proceso de producción de margarina.
 48

3.2.1.1 Modelo Físico

El principal objetivo del Modelo Físico propuesto por el estándar ISA88 es estructurar los
activos físicos de la empresa, incluyendo los equipos y el talento humano. Esta subdivisión debe
realizarse teniendo en cuenta las características y perfiles de los recursos que se requieren para
desarrollar cada una de las operaciones y acciones del proceso de producción, debiéndose
identificar claramente la capacidad de procesamiento, almacenamiento y la función específica
que cumplen dentro de la cadena de valor [18]. Es así como, el modelo físico del estándar ISA88
define una jerarquía de equipos, específicamente utilizados en el proceso de producción,
agrupando los recursos de la empresa con referencia a siete niveles tal como se muestra en la
figura 3.10.

Empresa

Sitio

Área

Célula de Proceso

Unidad

Módulos de Equipos

Módulos de Control

Figura 3.10. Modelo Físico según Norma ISA 88. [28]

 49

Niveles Empresa, Sitio y Área:

Los criterios para definir los límites de los tres niveles superiores (Empresa, Sitio y Área)
van más allá del alcance del control de los procesos de producción por lotes, pues son los
encargados de soportar las decisiones corporativas, por esta razón quedan fuera del alcance de la
norma. Sin embargo, esta última se refiere a ellos como:

Nivel Empresa: Responsable de determinar: ¿qué productos serán manufacturados?, ¿en qué
sitio?, y en general, ¿cómo serán manufacturados? [28]

Nivel Sitio y área: Son agrupaciones físicas, geográficas o lógicas, determinadas por la empresa.
Son delimitadas por criterios organizacionales y de negocios más que por criterios técnicos. [28]

Nivel Célula:

Es la agrupación lógica de equipos requeridos para la producción de uno o más lotes. De esta
manera se define el alcance de la lógica de control de un grupo de equipos de proceso dentro de
un área. La existencia de células de procesos permite la programación de la producción sobre la
base de una célula del proceso, así como también la planificación celular del diseño de estrategias
de control. Tales estrategias de control celular pueden ser particularmente útiles en situaciones de
emergencia. [28] [18]

Luego, como células de proceso se consideraron los procesos pertenecientes a la primera

etapa del proyecto de actualización tecnológica: Fase Acuosa y Fase Aditiva.

Nivel Unidad:

Una unidad se compone de módulos de equipos y módulos de control. Los módulos que
conforman la unidad pueden ser configurados como parte de una unidad o pueden ser adquiridos
temporalmente para llevar a cabo tareas específicas.

En una unidad se llevan a cabo actividades principales de procesamiento o transformación de

la materia prima, por ejemplo: reaccionar, cristalizar o preparar una solución.
 50

La unidad combina todos los equipos requeridos para realizar estas actividades como una
agrupación de equipos independientes, adicionalmente, sus características más resaltantes se
listan a continuación [28]:

- Operan relativamente independientes unas de otras

- Usualmente está centrada en un equipo principal de procesamiento como un tanque de
mezcla o reactor.
- Las unidades no operan en más de un batch a la vez
- Físicamente, incluye, o puede adquirir los servicios de todos los equipos lógicamente
relacionados para completar las actividades principales de procesamiento.

Según esto, se pudo identificar a los tanques de preparación como equipo principal de las unidades
existentes, entre ellas: tanques de preparación de salmuera, de preparación de suero, tanque de
formulación de Fase Acuosa, tinas de fundición y tanques de preparación de aditivo.

Nivel Módulo de equipos:

Los módulos de equipos combinación de todos de todos los equipos físicos y de control
requeridos para realizar actividades mínimas de procesamiento como: dosificación, pesaje,
control de flujo o vapor para temperatura. Se pueden discriminar las siguientes características
como las más resaltantes [28]:

- Funcionalmente, el alcance de un módulo de equipo es definido por la cantidad finita de

actividades que está diseñado para llevar a cabo.
- Puede componerse de módulos de equipos subordinados y módulos de control
- Puede ser parte de una unidad o ser un equipo independiente dentro de una célula de
proceso.
- De ser un equipo independiente puede ser una fuente de uso exclusivo o una fuente de uso
compartido.

Como módulos de equipos se identificó cada subconjunto de equipos que permitía llevar a cabo
una acción específica, entre ellos: equipo dosificador de agua, de Sal, equipo mezclador, y otros.
 51

Nivel Módulos de Control:

Los módulos de control son una colección de sensores, actuadores, otros módulos de control
y equipos de procesamiento asociados que desde el punto de vista de control, es operado como
una entidad independiente. [28]

Luego, según lo indicado por la norma se definió el modelo físico de los procesos
involucrados, el resultado se recopila en las tablas 3.11 y 3.12 para el proceso de Fase Acuosa y
en la tabla 3.13 para el proceso de Fase Aditiva.

Tabla 3.11. Modelo Físico, Fase Acuosa, Primera Parte.

Célula Unidad Módulos de Equipos Módulos de Control
Bomba de Agua
Válvula de Ingreso
Equipo Dosificador de Agua
Transmisor de Flujo
10-TQ-SA Transmisor de Nivel
(Tanque de Equipo Dosificador de Sal Triblender
preparación de Operador de Control de Calidad
Salmuera) Equipo de Análisis de Mezcla
Equipos de Laboratorio
Bomba de Recirculación
Equipo Mezclador Válvula de Ingreso
Agitador
Bomba de Agua
Válvula de Ingreso
Fase Acuosa Equipo Dosificador de Agua
Transmisor de Flujo
Transmisor de Nivel
Chaqueta de Tanque
Equipo de Control de Temperatura Válvula de ingreso de agua caliente
10-TQ-F09
(Tanque de Transmisor de Temperatura
Preparación de Equipo Dosificador de Suero en
Suero) polvo Triblender
Operador de Control de Calidad
Equipo de Análisis de Mezcla
Equipos de Laboratorio
Bomba de Recirculación
Válvula de Ingreso de Tanque F09
Equipo Mezclador
Válvula descarga del Tanque
Agitador
 52

Tabla 3.12. Modelo Físico, Fase Acuosa, Segunda Parte

Célula Unidad Módulos de Equipos Módulos de Control
Bomba de Agua
Válvula de Ingreso
Equipo Dosificador de Agua
Transmisor de Flujo
Transmisor de Nivel
Bomba de Salmuera
Válvula de Ingreso
Equipo Dosificador de Salmuera
Transmisor de Flujo
Transmisor de Nivel
Bomba carga Línea Mezclador
Bomba descarga Línea Mezclador
Tanque Mezclador
Equipo Mezclador
Agitador Tanque Mezclador
10-TQ-F0X
(Taques de Válvula descarga de Tanque
Fase Acuosa Formulación Válvula de Ingreso al tanque
de Fase
Agitador
Acuosa) Equipo Agitador
Transmisor de Nivel
Válvula descarga de Tanque F09
Equipo Pasteurizador Válvula de Recirculación
Pasteurizador
Operador de Control de Calidad
Equipo de Análisis de Mezcla
Equipos de Laboratorio
Válvula descarga de Tanque
Válvula de Ingreso
Válvula Reguladora
Equipo Intercambiador de Calor
Transmisor de Temperatura
Transmisor de Nivel
Intercambiador de Calor
 53

Tabla 3.13. Modelo Físico, Fase Aditiva

Célula Unidad Módulo de Equipos Módulo de Control

Cabezal Distribuidor de Aceite
Válvula incorporación de Aceite
Equipo Dosificador de Aceite Transmisor de Temperatura
Válvula Reguladora de Vapor
30-TQ-A0Z Switche de Nivel alto
(Tinas de Agitador
Fundición) Equipo Agitador
Switche de Nivel alto
Válvula de ingreso de vapor
Equipo de Control de Temperatura
Transmisor de temperatura
Operador de Control de Calidad
Equipo de Análisis de Mezcla
Fase Aditiva Equipos de Laboratorio
Cabezal Distribuidor de Aceite
Equipo Dosificador de Aceite Válvula incorporación de Aceite
Transmisor de Peso
Bombas descarga de Tinas de fundición
30-TQ-A0Y Válvulas incorporación
(Tanques de Equipo Dosificador de Emulsificante de emulsificante
Formulación
de Aditivo) Transmisor de Peso
Agitador
Equipo Agitador
Transmisor de Peso
Operador de Control de Calidad
Equipo de Análisis de Mezcla
Equipos de Laboratorio
 54

3.2.1.2 Modelo de control de procedimientos

Mediante el Modelo de Control de Procedimiento del estándar ISA88 se especifican las

acciones que se deben ejecutar en los equipos a través de secuencias ordenadas, las cuales
permiten llevar a cabo una acción orientada al proceso para la obtención de un producto. Estas
acciones se agrupan en estructuras que permiten modelar y especificar de manera adecuada una
receta, la cual será ejecutada sobre el conjunto de equipos definidos en el modelo físico[28]. De
esta manera, el modelo de control de procedimiento jerarquiza las acciones de control
dependiendo de su complejidad en 4 niveles, la figura 3.11 ilustra tal distribución.

Procedimiento

Procedimiento de Unidad

Operación

Fase

Figura 3.11. Modelo de control de procedimientos [28]

Nivel Procedimiento:

Constituye el nivel más alto de la jerarquía, define la estrategia para llevar a cabo una acción
de procedimiento importante como la realización de un lote de producto.

En este sentido dentro del alcance de los objetivos planteados, según los procesos
involucrados en la primera etapa del proyecto de actualización tecnológica de formulación de
Margarina se distinguen como procedimientos:

 Fase Acuosa: Hacer Fase Acuosa

 Fase Aditiva: Hacer Fase Aditiva

 55

Nivel Procedimiento de Unidad:

Corresponde al conjunto ordenado de operaciones que se ejecutan completamente dentro de

una unidad y que causan una secuencia contigua de operación [28].

Así, para las unidades precisadas en el modelo físico, se definen los siguientes procedimientos de
unidad:

Fase Acuosa:
1. Tanque de Preparación de Salmuera (10-TQ-SA):
Preparar Salmuera

2. Tanque de Preparación de Suero (10-TQ-F09):

Preparar Suero

3. Taques de Mezcla (10-TQ-F0X):

Formulación de Fase Acuosa

Fase Aditiva:
1. Tinas de Fundición (30-TQ-A0Y)
Preparar Emulsificante

2. Tanques de Mezcla (30-TQ-A0Z)

Formulación de Fase Aditiva

Es necesario subrayar que debido a la simplicidad del proceso y a la distribución de los

equipos en el área de formulación de Margarina de la empresa productora de alimentos se
identificó que cada unidad tenía asociado un solo procedimiento de unidad; adicionalmente, la
norma indica que esta situación es posible.

Nivel Operación:

Una Operación está definida como el conjunto ordenado de Fases que define una secuencia
de procesamiento principal, cuya finalidad es tomar el material que está siendo procesado y
pasarlo de un estado a otro, usualmente involucrando un cambio físico o químico.
Adicionalmente, es deseable localizar los alcances de una operación en puntos del procedimiento
en los que el procesamiento normal pueda ser suspendido sin correr riesgos [28].
 56

De esta manera, debido a la similitud operacional de cada Procedimiento de unidad, se

definió un conjunto de operaciones que se acopla a todas ellas:

1. Dosificar Ingredientes

2. Reaccionar

3. Validar Tolerancias y desviaciones

Sin embargo, debido a las diferencias entre una mezcla y otra, una misma operación
representa un conjunto ordenado de fases diferente, cuando nos referimos a un Procedimiento de
Unidad u otro.

Nivel Fase:

Corresponde al componente más bajo de la jerarquía de control de procedimiento, por lo que

se encarga de la ejecución del control básico. El propósito de una fase es causar una acción
orientada al proceso de producción, mientras que la lógica o conjunto de pasos que conforman a
una fase está definida por el accionamiento de equipos específicos [28].

Luego, se definieron como fases las actividades más básicas: el agregar agua, la agitación,
cambio de temperatura, entre otras.

En las tablas 3.14 y 3.15 se resume el conjunto de acciones involucradas que conforman los
proceso de Fase Acuosa y Fase Aditiva; sin embargo, para efectos del control de los
procedimientos, es más amigable reconocer la jerarquía de estas acciones en un GRAFCET (IEC
848, 1988), ya que es la herramienta ideal para el modelado de sistemas a eventos discretos, pues
las actividades deben llevarse a cabo en un orden cronológico y de acuerdo a cierta lógica con el
objetivo de obtener el producto final deseado. En las Figuras 3.12, 3.13 y 3.14 se presenta a
manera de ejemplo el modelo de control de procedimientos del proceso Fase Aditiva.
 57

Tabla 3.14. Modelo de Control de Procedimientos. Fase Acuosa

Procedimientos
Procedimiento Operaciones Fases
de Unidades
Fase de Dosificación de Agua
Dosificar Ingredientes
Preparar Fase de Dosificación de Sal
Salmuera Reaccionar Fase de Recirculación
Validar Tolerancias y Fase de Toma de muestra
desviaciones y registro de resultados
Fase de Dosificación de Agua
Dosificar Ingredientes Fase de dosificación de
concentrado de Suero
Preparar Suero Fase de Agitación
Reaccionar
Hacer Fase de Temperatura
Fase Acuosa Validar Tolerancias y Fase de Toma de muestra
desviaciones y registro de resultados
Fase de Dosificación de Agua
Fase de Dosificación de Suero
Dosificar Ingredientes Líquido
Fase de Dosificación de Sal
Formular Fase
Acuosa Fase de Dosificación de Vitaminas
Fase de Agitación
Reaccionar
Fase de Control de Temperatura
Validar Tolerancias y Fase de Toma de muestra
desviaciones y registro de resultados

Tabla 3.15. Modelo de Control de Procedimientos. Fase Aditiva

Procedimiento
Procedimiento de Unidad Operación Fase
Dosificar Fase de Dosificación de Aceite
Ingredientes Fase de Dosificación de emulsificante sólido
Preparar Fase de Agitación
Reaccionar
Emulsificante Fase de Temperatura
Validar
Tolerancias Fase de Toma de Muestra y registro de resultados
Hacer Fase y desviaciones
Aditiva Dosificar Fase de Dosificación de Aceite
Ingredientes Fase de Dosificación de Emulsificante
Formular Fase de Agitación
Reaccionar
Fase Aditiva Fase de Temperatura
Validar
Tolerancias Fase de Toma de Muestra y registro de resultados
y desviaciones
 58

Procedimiento:
Hacer Fase Aditva

Preparar Emulsificante

Formulación de Fase
Aditiva

Figura 3.12. Modelo de Control de procedimientos, Parte I. Proceso Fase Aditiva

 Operación:
Procedimiento de Unidad: Reaccionar
Preparar Emulsificante Operación: Operación:
Dosificación de Ingredientes Validación de Tolerancias y
desviaciones

Dosificación de
ingredientes Fase de dosificación de
Aceite

Fase de Agitación Fase de Temperatura Fase de Toma de muestra y

registro de resultados
Reaccionar
Fase de dosificación de
Emulsificante Sólido

Validación de Tolerancias
y Desviaciones

a) b) c) d)

Figura 3.13. Modelo de Control de Procedimientos, Parte II. Proceso Fase Aditiva

a) Nivel Procedimiento de unidad. b), c) y d) Nivel Operación.

 60

Operación:
Procedimiento de Unidad: Reaccionar
Formulación de Fase
Operación: Operación:
Aditiva
Dosificación de Ingredientes Validación de Tolerancias y
desviaciones

Dosificación de
ingredientes Fase de dosificación de
Aceite

Fase de Agitación Fase de Temperatura Fase de Toma de muestra y

registro de resultados
Reaccionar
Fase de dosificación de
Emulsificante Fundido

Validación de Tolerancias
y Desviaciones

a) b) c) d)

Figura 3.14. Modelo de Control de Procedimientos, Parte III. Proceso Fase Aditiva

a) Nivel Procedimiento de unidad. b), c) y d) Nivel Operación.

3.2.1.3 Modelo de Proceso

El modelo de procesos permite a través de una subdivisión funcional de los procesos de

producción, apreciar la actividad con la que contribuye cada grupo de equipos (célula, unidad,
módulo de equipos o módulo de control) en el proceso de producción. Dicha subdivisión
funcional se basa en una agrupación jerárquica de las actividades involucradas en el proceso de
producción según su complejidad. La figura 3.15 ilustra la distribución.

Proceso

Etapa de Proceso

Operación de Proceso

Acción de proceso
Figura 3.15. Modelo de Proceso definido por la norma ISA 88 [28]

El propósito de este modelo es especificar las actividades y el orden en que se realizarán,

asociando a cada una de estas, los equipos necesarios, ya contenidos en el modelo físico de la
empresa. Luego, la técnica más apropiada para obtener el modelo de proceso de los procesos
Fase Acuosa y Fase Aditiva se basa en un mapeo o correspondencia entre el modelo de control de
procedimiento y el modelo físico como se ilustra en la figura 3.16, en la cual se evidencia que un
Proceso resulta de la ejecución de un Procedimiento sobre una Célula; de forma análoga, una
Etapa de Proceso resulta de la ejecución de un Procedimiento de Unidad sobre una Unidad. Así
sucesivamente, cada nivel del Modelo de Proceso está asociado a un nivel específico del Modelo
Físico y del Modelo de Control de Procedimientos [28] [18].
 62

Modelo de control de
Modelo Físico Modelo de Proceso
procedimientos
Permite llevar
Combinado con a cabo un
Procedimiento Célula de Proceso Proceso

Permite llevar
Combinado con a cabo una
Procedimiento de Unidad Unidad Etapa de Proceso
Permite llevar
Combinado con a cabo una
Operación Unidad Operación de Proceso

Permite llevar
Combinado con a cabo una
Fase Unidad Acción de Proceso

Permite llevar
Combinado con a cabo una
Fase Módulos de Equipos Acción de Proceso

Figura 3.16. Técnica para determinar el modelo de proceso según la norma ISA 88. [28]

A manera de ejemplo, la figura 3.17 ilustra el proceso de mapeo para una porción del proceso de
preparación de Fase Aditiva.

Modelo de control de
Modelo Físico Modelo de Proceso
procedimientos
Permite llevar
Combinado con a cabo un
Procedimiento Célula de Proceso Proceso

Fase Aditiva Preparación de Fase

Hacer Fase Aditiva
Aditiva
Permite llevar
Combinado con a cabo una
Procedimiento de Unidad Unidad Etapa de Proceso

Preparar Etapa de preparación de

Tinas de Fundición
Emulsificante Emulsificante fundido
Permite llevar
Combinado con a cabo una
Operación Unidad Operación de Proceso

Dosificación de ingredientes
Dosificar ingredientes Tinas de Fundición para la preparación de Fase
Permite llevar Aditiva
a cabo una
Combinado con
Fase Módulos de Equipos Acción de Proceso

Fase de Dosificación Equipo Dosificador de Dosificación de Aceite

de Aceite Aceite para la preparación de
Emulsificante

Figura 3.17. Mapeo de los modelos físico y de control de procedimientos para obtener el modelo de proceso del área
de Fase Aditiva.

Los modelos determinados para cada uno de los procesos involucrados se reflejan en las tablas
3.16 y 3.17 respectivamente.
 Tabla 3.16. Modelo de Proceso. Fase Acuosa

Proceso Etapa de Proceso Operación de Proceso Actividades de Proceso

Dosificación de Ingredientes Dosificación de Agua para la preparación de Salmuera
para la preparación de Salmuera Dosificación de Sal para la preparación de Salmuera

Reacción de Ingredientes
Etapa de Preparación para la preparación de Salmuera Recirculación de mezcla para la preparación de Salmuera
de Salmuera

Validación de Tolerancias y Desviaciones

Toma de muestra y registro de resultados en preparación de Salmuera
en la preparación de Salmuera

Dosificación de Agua para la preparación de Suero

Dosificación de Ingredientes
para la preparación de Suero Dosificación de Concentrado de Suero para la preparación de Suero
Preparación de Agitación de ingredientes para la preparación de Suero
Fase Acuosa Etapa de Preparación Reacción de Ingredientes
de Suero para la preparación de Suero Calentamiento de mezcla para la preparación de Suero

Validación de Tolerancias y Desviaciones Toma de muestra y registro de resultados en preparación de Suero

en la preparación de Suero
Dosificación de Agua para la Formulación de Fase Acuosa
Dosificación de Ingredientes Dosificación de Suero para la Formulación de Fase Acuosa
para la Formulación de Fase Acuosa Dosificación de Sal para la Formulación de Fase Acuosa
Etapa de Formulación Dosificación de Vitaminas para la Formulación de Fase Acuosa
de Fase Acuosa Agitación de ingredientes para la Formulación de Fase Acuosa
Reacción de Ingredientes
para la Formulación de Fase Acuosa Calentamiento de mezcla para la Formulación de Fase Acuosa
Validación de Tolerancias y Desviaciones Toma de muestra y registro de resultados en Formulación de Fase
en la Formulación de Fase Acuosa Acuosa
 64

Tabla 3.17. Modelo de Proceso, Fase Aditiva.

Proceso Etapa de Proceso Operación de Proceso Acción de Proceso
Dosificación de Aceite para la preparación de Emulsificante
Dosificación de Ingredientes
Dosificación de Emulsificante sólido para la preparación de
para la preparación de Emulsificante
Emulsificante
Agitación de ingredientes para la preparación de Emulsificante
Etapa de Preparación Reacción de Ingredientes
de Emulsificante para la preparación de Emulsificante Calentamiento de mezcla para la preparación de Emulsificante
Fundido

Validación de Tolerancias y
Toma de muestra y registro de resultados en la preparación de
Desviaciones
Emulsificante
en la preparación de Emulsificante
Preparación
de
Fase Aditiva Dosificación de Aceite para la Formulación de Fase Aditiva
Dosificación de Ingredientes
Dosificación de Emulsificante fundido para la Formulación de Fase
para la Formulación de Fase Aditiva
Aditiva
Agitación de ingredientes para la Formulación de Fase Aditiva
Etapa de Formulación Reacción de Ingredientes
de Fase Aditiva para la Formulación de Fase Aditiva Calentamiento de mezcla para la Formulación de Fase Aditiva

Validación de Tolerancias y
Toma de muestra y registro de resultados en la Formulación de Fase
Desviaciones
Aditiva
en la Formulación de Fase Aditiva
 Una vez obtenidos los modelos Físico, Control de procedimientos y de Proceso, del área de
Formulación de Margarina de la planta productora de Alimentos, estos son la base para el diseño
de las Recetas. Este último concepto es definido por la norma como el conjunto de información
necesaria que define unívocamente los requerimientos de producción para un producto específico
[28].

El conjunto de recetas obtenidas a partir del modelado de la planta bajo este estándar,
permitirá al sistema de control manejar de forma eficiente el proceso de producción, ya que uno
de sus componentes, el programa de control de recetas, permitirá la ejecución ordenada de cada
una de las actividades, enlazando el conjunto de equipos necesarios en el orden correcto.
Además, dado que ocurre una secuencia ordenada de actividades, el sistema recopila información
detallada de una forma bastante estructurada.
 66

3.3 Programación de Controladores Lógicos Programables

Según el diseño del nuevo sistema de control del área de Formulación de Margarina de la
Empresa productora de Alimentos, el programa cargado en el PLC, desde el punto de vista de
software, está en el escalón más bajo, lo cual le permite interactuar directamente con el proceso
de producción. Jerárquicamente, sobre el programa del PLC, se encuentran el InBatch, programa
de control de recetas y el InTouch programa de supervisión del proceso. La figura 3.18 representa
la jerarquía de los programas funcionales en el nuevo sistema de control.

Figura 3.18 Jerarquía de programas Funcionales en el nuevo sistema de control

3.3.1 Software de programación utilizado: Step7 Simatic

El Step7 es el software estándar para configurar y programar los sistemas de automatización

SIMATIC, integra lenguajes de programación que cumplen con la norma DIN EN 6.1131-3. Se
ejecuta bajo los sistemas operativos Windows 2000, Windows XP y Windows Server 2003, de
funcionamiento gráfico y orientado a objetos [20].

El software estándar le asiste en todas las fases de creación de soluciones de automatización,

tales como:

• Crear y gestionar proyectos

• Configurar y parametrizar el hardware y la comunicación
• Gestionar símbolos
 67

• Crear programas, p.ej. para sistemas de destino S7

• Cargar programas en sistemas de destino
• Comprobar el sistema automatizado
• Diagnosticar fallos de la instalación

Lenguajes de programación

Los lenguajes de programación KOP, AWL y FUP para S7-300/400 son parte integrante del
software estándar [20].

 KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. La sintaxis de las

instrucciones es similar a la de un esquema de circuitos. KOP permite observar la
circulación de la corriente a través de contactos, elementos complejos y bobinas

 AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual orientado a la

máquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones equivalen en gran medida a
los pasos con los que la CPU ejecuta el programa. Para facilitar la programación, AWL se
ha ampliado con estructuras de lenguajes de alto nivel (tales como accesos estructurados a
datos y parámetros de bloques).

 FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación gráfico que utiliza los

cuadros del álgebra booleana para representar la lógica. Asimismo, permite representar
funciones complejas (p.ej. funciones matemáticas) mediante cuadros lógicos.

Gran parte del software desarrollado para este proyecto se realizó bajo el lenguaje KOP, sólo
en casos muy puntuales donde era necesaria la conversión de tipos de datos fue necesario recurrir
al lenguaje literal AWL.
 68

3.3.2 Estructura General del Programa

El programa principal en el PLC es lineal y cíclico, en este se hace un llamado a todos los
bloques funcionales del programa en el orden adecuado para su ejecución; en el caso particular de
una fase, si esta no ha sido solicitada por el sistema manejador de recetas (InBatch) o accionada
por el operador a través del sistema de supervisión (InTouch), el bloque se ejecuta sin ninguna
consecuencia o acción sobre el proceso. Una vez completada la ejecución de todos los bloques el
programa principal se inicia nuevamente. La figura 3.19 ilustra la estructura general del programa
en el PLC.

INICIO

Entrada – Salida
Válvulas

Entrada – Salida
Motores

Entrada
Instrumentación

Edo. Válvulas

Edo. Motores

Tratamiento de Sondas

Estructura Válvulas

Estructura Motores

Función Permisivos

Fase de Agitación

Fase de Transferencias

Fase de Mezclado

Fase de Temperatura

FIN

Figura 3.19. Estructura General del programa en el PLC

 69

3.3.2.1 Entrada - Salida Válvulas / Motores / Instrumentación:

Aunque la lógica de ejecución de un programa en un PLC haga una lectura de las entradas
antes de iniciar el ciclo de programa y actualice las salidas al terminar el ciclo de programa; en
estos bloques de programa se dispone de las entradas de los equipos y se ubican en espacios de
memoria que servirán como imágenes de dichas entradas, adicionalmente se hace la adquisición
de aquellas entradas que están disponibles a través de otros canales de comunicación a parte de
los módulos de entradas – salidas, como la red profibus. También se actualizan las órdenes de
apertura–cierre y arranque–parada de los equipos.

3.3.2.2 Tratamiento de Sondas

Luego de hacer la adquisición de las señales de la instrumentación se procede a hacer un

tratamiento de las mismas.

- En el caso de las señales analógicas: las entradas están disponibles en formato de

periferia, es decir con un valor en el rango [0 - 27648], para esto se hace una conversión
lineal considerando la lectura máxima y mínima de cada instrumento en particular.

- En el caso de las señales digitales: para evitar el efecto de rebote, se considera un tiempo
muerto o tiempo de espera antes de actualizar el cambio de estado de la señal, por lo
general de 2 segundos.
 70

3.3.2.3 Estructura Válvulas:

Se compone esencialmente de dos segmentos, uno donde se evalúan los permisivos de

operación de la válvula y otro donde según el estado de los permisivos evaluados en el segmento
anterior y la presencia de una orden, permite el accionamiento de la válvula. La figura 3.20 ilustra
dichos segmentos en lenguaje escalera.

Figura 3.20. Estructura de una válvula

 71

3.3.2.4 Estructura Motores:

Se compone esencialmente de dos segmentos, uno donde se evalúan los permisivos de

operación del motor y otro donde según el estado de los permisivos evaluados en el segmento
anterior y la presencia de una orden, permite el accionamiento del motor. La figura 3.21 ilustra
dichos segmentos en lenguaje escalera.

Figura 3.21. Estructura de una válvula

 72

3.3.2.5 Estado Válvulas:

Desarrollado como un bloque de función (función con memoria para almacenar sus propios
datos estáticos), se encarga de la ejecución de un bloque de función multi-instancia, (función con
memoria que almacena sus variables estáticas en el bloque de función donde es llamado) por cada
válvula perteneciente al proceso.

El bloque se encarga de:

- Actualizar el estado de la posición de las válvulas (Abierta o Cerrada).
- Generar un bit válido de accionamiento manual de apertura o cierre de las válvulas.
- Generar bits de fallas de: apertura, cierre o posición de las válvulas.
- Actualizar el estado de accionamiento de las válvulas (Manual o Automático).
- Actualizar estado de Mantenimiento de la válvula.

La figura 3.22 ilustra la representación de cada bloque de función multi-instancia en lenguaje

escalera:
EN ENO

Img_ZSO_30VA0101 ZSO Edo_ZSO Edo_ZSO_30VA0101

Img_ZSC_30VA0101 ZSC Edo_ZSC Edo_ZSC_30VA0101

Img_ZYO_30VA0101 ZYO Edo_ZYO Edo_ZYO_30VA0101

Img_ZYC_30VA0101 ZYC Edo_ZYC Edo_ZYC_30VA0101

Am_ZYO_30VA0101_Supv Am_ZYO Am_ZYO_Aux Am_ZYO_30VA0101_Aux

Am_ZYC_30VA0101_Supv Am_ZYC Am_ZYC_Aux Am_ZYC_30VA0101_Aux

Auto_ZYC_30VA0101_Supv Auto Edo_FPO Edo_FPO_30VA0101

Man_ZYC_30VA0101_Supv Man Edo_FPC Edo_FPC_30VA0101

Mant_ZYC_30VA0101_Supv Mant Edo_Man Edo_Man_30VA0101

Ret_Falla_Posicion Ret_FP Edo_Auto Edo_Auto_30VA0101

Reset_Aux Reset Edo_Mant Edo_Mant_30VA0101

Edo_ZS Edo_ZS_30VA0101

Figura 3.22. Llamado de bloque Estado Válvulas en lenguaje escalera.

 73

Las tablas 3.18 y 3.19 resumen el conjunto de elementos de entrada y salida del bloque Estado
válvulas.

Tabla 3.18. Entradas del bloque de función Estado Válvulas.

Entradas
Nombre Descripción
EN Habilitador del bloque (Enable)
ZSO Sensor de posición abierta
ZSC Sensor de posición cerrada
ZYO Indicador de Orden de Apertura Activa
ZYC Indicador de Orden de Cierre Activa
Am_ZYO Orden de Apertura Manual, enviada desde supervisorio
Am_ZYC Orden de Cierre Manual, enviada desde supervisorio
Auto Orden de cambio a estado Automático, desde supervisorio
Man Orden de cambio a estado Manual, desde supervisorio
Mant Orden de cambio de estado a equipo en Mantenimiento, desde supervisorio
Ret_FP Tiempo considerado para indicar falla de Apertura y Cierre
Reset Orden de Reset, permite reconocer las fallas de Apertura y Cierre

Tabla 3.19. Salidas del bloque de función Estado Válvulas.

Salidas
Nombre Descripción
ENO Habilitador de Próximo bloque
Edo_ZSO Estado de Posición Abierta, utilizado para animación en supervisorio
Edo_ZSC Estado de Posición Cerrada, utilizado para animación en supervisorio
Edo_ZYO Estado de Orden de Apertura Activa
Edo_ZYC Estado de Orden de Cierre Activa
Am_ZYO_Aux Orden de Apertura Manual validada, utilizada por el resto del programa
Am_ZYC_Aux Orden de Cierre Manual validada, utilizada por el resto del programa
Edo_FPO Estado de Falla de Apertura, utilizado para desplegar alarma
Edo_FPC Estado de Falla de Cierre, utilizado para desplegar alarma
Edo_Man Estado de Accionamiento Manual, permite el accionamiento manual de la válvula
Edo_Auto Estado de Accionamiento Automático, permite el accionamiento automático de la válvula
Edo_Mant Estado de Equipo en Mantenimiento, utilizado para impedir el uso del equipo
Edo_ZS Estado de Pérdida de posición de la válvula, utilizado para animación en supervisorio
 74

3.3.2.6 Estado Motores:

Desarrollado como un bloque de función (función con memoria para almacenar sus propios
datos estáticos), se encarga de la ejecución de un bloque de función multi-instancia, (función con
memoria que almacena sus variables estáticas en el bloque de función donde es llamado) por cada
motor perteneciente al proceso.

El bloque se encarga de:

- Actualizar los estados de las señales de control de los motores (Selector, Retorno y Falla
de protección magneto-térmica).
- Generar un bit válido de accionamiento manual de arranque o parada de los motores.
- Generar bit de falla de arranque de los motores.
- Generar bit de alarma por arranque local.
- Actualizar el estado de accionamiento de los motores (Manual o Automático).

La figura 3.23 ilustra la representación de cada bloque de función multi-instancia en lenguaje

escalera:

EN ENO

Img_Sel_30AA01 Selector Edo_Selector Edo_Sel_30AA01

Img_Rm_30AA01 Retorno Edo_Retorno Edo_Rm_30AA01

Img_Prmt_30AA01 Prmt Edo_Prmt Edo_Prmt_30AA01

Img_Ord_30AA01 Orden Edo_Ord Edo_Ord_30AA01

Auto_30AA01_Supv Auto Edo_OFF Edo_Off_30AA01

Man_30AA01_Supv Man Edo_Auto Edo_Auto_30AA01

Arr_30AA01_Supv Arr_Man Edo_Man Edo_Man_30AA01

Par_30AA01_Supv Par_Man Arr_Man_Aux Arr_30AA01_Aux

Ret_Falla
Ret_Falla_Arr Par_Man_Aux Par_30AA01_Aux
_Arr

Reset_Aux Reset Alarm_Arr_Local Edo_Arr_Local_30AA01

Falla_Arr Edo_Mant_30VA0101

Figura 3.23. Llamado de bloque Estado Motor en lenguaje escalera.

 75

Las tablas 3.20 y 3.21 resumen el conjunto de elementos de entrada y salida del bloque Estado
motores.

Tabla 3.20. Entradas del bloque de función Estado Motores.

Entradas
Nombre Descripción
EN Habilitador del bloque (Enable)
SELECTOR Selector Automático – Local
RETORNO Señal de retorno cuando el motor esta arrancado
Prmt Señal de Protección Magneto-Térmica
Orden Indicador de Orden de Cierre Activa
Auto Orden de cambio a estado Automático, desde supervisorio
Man Orden de cambio a estado Manual, desde Supervisorio
Arr_Manual Orden de Arranque Manual, enviada desde supervisorio
Par_Manual Orden de Parada Manual, enviada desde supervisorio
Ret_FP Tiempo considerado para indicar falla de Arranque
Reset Orden de Reset, permite reconocer las falla de Arranque

Tabla 3.21. Salidas del bloque de función Estado Motores.

Salidas
Nombre Descripción
ENO Habilitador de Próximo bloque
Edo_Selector Estado de selector, utilizado para animación en supervisorio
Edo_Retorno Estado de Retorno Motor, utilizado para animación en supervisorio
Estado de la protección Magneto-Térmica del Motor,
Edo_Prmt utilizado para animación en supervisorio
Edo_Ord Estado de Orden de arranque Activa
Edo_Off Estado de motor Apagado, utilizado para animación en supervisorio
Estado de Accionamiento Automático,
Edo_Auto permite el accionamiento automático del motor
Edo_Man Estado de Accionamiento Manual, permite el accionamiento manual del motor
Am_ZYO_Aux Orden de Arranque Manual validada, utilizada por el resto del programa
Am_ZYC_Aux Orden de Parada Manual validada, utilizada por el resto del programa
Alarm_Arr_Local Estado de Arranque Local, utilizado para desplegar alarma
Falla_Arr Estado de Falla de Arranque, utilizado para desplegar alarma
 76

3.3.2.7 Función Permisivos:

Desarrollada como una función sin memoria ya que no requiere almacenar información
como contadores, temporizadores o cálculos progresivos. Es la encargada de asignar el estado de
un único de bit de condición de alarma por cada fase, el cual, impide el inicio de las mismas o
suspende su ejecución si ésta ya estaba ejecutándose.

En general, el bit de condición de alarma para las fases estará influenciado por:

- El estado de operación Automático de los equipos involucrados.

- La disponibilidad de todos los equipos involucrados.
- La existencia de una falla en alguno de los equipos involucrados
- La ejecución de otras fases que pudiesen provocar una mezcla de material.

El bloque se compone esencialmente de dos segmentos por cada fase, en el primero se

calculan los permisivos correspondientes a los equipos involucrados y en el segundo se activa el
bit de condición de alarma en función del estado de los permisivos calculados anteriormente. En
el caso de las fases de transferencia se incluye un segmento adicional para restringir la
dosificación de ingredientes a uno a la vez en los casos en los que dicha restricción aplique. La
figura 3.24 ilustra la implementación de dichos segmentos para una fase de transferencia.
 77

Figura 3.24. Asignación de estado de un bit de condición de alarma.

 78

3.3.2.8 Fases:

Para acoplar la programación del PLC a la Norma ISA 88 se le proporcionó a la lógica de las
funciones de agitación, dosificación y temperatura la cualidad de poseer estados y de responder a
comandos, esto permite a cada uno de los programas de alto nivel: InBatch (el manejador de
recetas) y el InTouch (sistema de supervisión), interactuar con las secuencias lógicas [24]. Se
hizo un ajuste de los estados y comandos propuestos por la norma para acoplarlos a la realidad
del proceso de producción considerado; la tabla 3.22 representa los estados contemplados y la
tabla 3.23 los comandos contemplados.

Tabla 3.22. Estados implementados para las fases, ajustados a la norma ISA 88. [28] [24]
Estado Descripción
La fase está a la espera de un comando de INICIAR, que provocará la
LISTO
transición hacia el estado de EJECUTANDO.
La fase presenta una condición anormal en los equipos que controla que le
BLOQUEADO impedirá arrancar, solo podrá salir de este estado cuando desaparezca la
condición anormal.
EJECUTANDO Funcionamiento normal. La fase lleva a cabo la lógica de operación programada.
FINALIZADO La lógica de operación normal programada ha llegado a su fin.
La fase ha recibido un comando SUSPENDER o ha ocurrido una condición de
SUSPENDIDO alarma durante la ejecución de la fase y está esperando
por un comando REINICIAR para proceder.
La fase ha recibido un comando ABORTAR, y está esperando
ABORTADO
por un comando de RESET, que provocará la transición al estado de LISTO.

Tabla 3.23. Comandos implementados para las fases, ajustados a la norma ISA 88. [28] [24]
Comandos Descripción
Ordena a la fase ejecutar su lógica normal de ejecución.
INICIAR
Solo válido mientras la fase esté en estado LISTO.
Ordena a la fase ejecutar su lógica de suspensión.
SUSPENDER
Sólo válido mientras la fase esté en estado: EJECUTANDO
Ordena a la fase ejecutar su lógica de Reinicio para regresar de modo seguro al
REINICIAR estado de EJECUTANDO.
Sólo válido mientras la fase esté en el estado de SUSPENDIDO.
Ordena a la fase ejecutar su lógica de Abortado. Sólo válido mientras la fase esté
ABORTAR
estado EJECUTANDO y SUSPENDIDO.
Ordena a la fase hacer una transición hacia el estado de LISTO.
RESTABLECER
Sólo válido mientras la fase esta en los estados: FINALIZADO y ABORTADO.
 79

Las transiciones entre estados a través de comandos se representan en el diagrama de la

figura 3.25.

Figura 3.25. Transiciones entre estados, ajustadas a la norma ISA 88.[24]

A manera de ejemplo se describe la lógica de operación de la fase de agitación:

3.3.2.8.1 Fase de Agitación:

Al igual que las demás fases, puede ser ejecutada por el operador desde el sistema
supervisorio (InTouch) como una secuencia lógica independiente o por el sistema manejador de
recetas (InBatch) durante la ejecución de una receta.

En particular, la fase permite dos tipos de comportamiento:

- Control por nivel
- Control por tiempo

En ambos casos considera la existencia de producto en el tanque de preparación sobre un

nivel mínimo para permitir el desarrollo de las actividades. Dicho nivel, será adquirido por la fase
 80

a través de la lectura del instrumento de medición del que disponga la unidad o tanque de
preparación, bien sea un transmisor de nivel o un transmisor de peso.

Agitación por nivel:

Aunque el tanque de preparación tenga el nivel mínimo necesario para poder ejecutar una
fase de agitación, cuando esta es controlada por nivel, al pasar al estado de ejecución, el agitador
arrancará sólo cuando el nivel en el tanque supere un nivel mínimo de arranque configurado; la
fase llegara a su fin, o estado finalizado cuando, una vez superado el nivel mínimo de arranque,
el nivel en el tanque descienda por debajo de un nivel mínimo de operación configurado.

Agitación por tiempo:

Si el peso en el tanque es superior al nivel mínimo necesario para poder ejecutar una fase de
agitación, la fase, cuando es controlada por tiempo, arrancará el agitador durante el tiempo
previamente configurado, bien sea por un operador a través del sistema supervisorio o según las
especificaciones de la receta en ejecución, a través del sistema manejador de recetas. La fase
llegara a su fin, o estado finalizado una vez transcurrido el tiempo configurado.

Independientemente del comportamiento operativo de la fase:

Durante su ejecución, puede pasar a suspendido, por voluntad del operador a través del
sistema supervisorio, por instrucción del sistema manejador de recetas o por la ocurrencia de una
condición de alarma.

Una vez suspendida, la fase podrá reiniciarse retomando el control del agitador bien sea por
nivel o por tiempo. O puede abortarse, en cuyo caso borrará por ejemplo, el tiempo transcurrido
hasta el momento en una agitación por control de tiempo.

Estando en abortada, el comando restablecer permitirá a la fase regresar al estado de listo si

no existe una condición de alarma. De existir una condición de alarma la fase pasará al estado de
bloqueado, mientras desaparece la condición anormal.
 81

3.3.3 Comunicación:

Para aumentar la confiabilidad del sistema se implementó una red de comunicación Ethernet
con doble redundancia: topología tipo anillo y redundancia de medio, ilustrada en la figura 3.26.
Para esto fue necesaria la implementación del siguiente equipo:

- Módulos de comunicación CP343-1: a través de estos, los PLC’s involucrados tienen

acceso a la red de comunicación bajo TCP IP.
- Switches de redundancia SCALANCE: permiten la redundancia de medio, si la
comunicación falla a través del cable de red principal, el equipo conmuta al otro cable
para mantener la comunicación.

Figura 3.26. Topología de red con redundancia tipo anillo y redundancia de medio
 82

Desde el punto de vista de la programación, se configuraron utilizando la herramienta NetPro

de Step7, los enlaces a implementar, en dichos enlaces se indica la dirección IP del Interlocutor
Activo y del Interlocutor Pasivo, además de indicarse el módulo de comunicación utilizado. Una
vez configurado el enlace se desarrollaron las rutinas de comunicación, basadas en el esquema
planteado en la figura 3.27.

Figura 3.27. Esquema de comunicación en enlaces configurados

Interlocutor Activo: PLC que tiene la iniciativa en la comunicación, es aquel que utiliza el
enlace para enviar y recibir información. La figura de interlocutor activo es pre-configurada para
un único PLC por enlace y se mantiene fija. Lee y escribe información en bloques de datos
configurados en el interlocutor Pasivo.

Interlocutor Pasivo: PLC al que accede el Interlocutor Activo para leer o escribir data en los
bloques de datos pre-configurados. La figura de interlocutor pasivo es pre-configurada para un
único PLC por enlace y se mantiene fija.

Bloque de datos de envío pasivo: Bloque de datos configurado en el interlocutor pasivo. En

este, el interlocutor pasivo actualiza la data a la que accederá el interlocutor activo.

Bloque de datos de recepción pasivo: Bloque de datos configurado en el interlocutor pasivo.

En este, el interlocutor pasivo dispone de la data escrita por el interlocutor activo.
 83

Bloque de datos de envío pasivo: Bloque de datos configurado en el interlocutor activo. En

este, el interlocutor activo dispone de la información que escribirá en el Bloque de datos de
recepción Pasivo, en el Interlocutor Pasivo.

Bloque de datos de recepción pasivo: Bloque de datos configurado en el interlocutor activo.

En este, el interlocutor activo dispone de la información que ha leído del Bloque de datos de
envío Pasivo, en el Interlocutor Pasivo.

3.3.3.1 Falla de Comunicación

Aunque los bloques de manejo de comunicación mencionados anteriormente (PUT, GET)

son capaces de indicar una falla en la comunicación, lo hacen cíclicamente en el tiempo
configurado para su ejecución e indican por separado si fue posible escribir en la dirección de
destino o si fue posible leer la dirección de destino. Como solución se desarrolló una función que
compromete ambas cualidades de la comunicación (envío y recepción) para indicar una falla.

Cada cierto tiempo (configurable) el bloque incrementar un contador (configurable), cuyo

valor es enviado por el interlocutor activo hacia el interlocutor pasivo, el cual por su parte lo
mueve del bloque de datos de recepción pasivo al bloque de datos de envío pasivo, para que el
interlocutor activo pueda acceder a él nuevamente.

De esta manera el bloque de falla de comunicación compara cada cierto tiempo

(configurable) ambos valores, y si son iguales indica la falla de comunicación. Luego, el
indicador de falla de comunicación impide por ejemplo transferencias de un proceso a otro (Fase
Acuosa Emulsión, Fase Aditiva – Emulsión).
3.3.4 Integración con Sistema Supervisorio

En paralelo al desarrollo de la programación del PLC, fue desarrollado por otro grupo de
trabajo, el sistema supervisorio y el sistema de control de recetas basado en InTouch e InBatch
respectivamente. Para evaluar el progreso en el desarrollo de las aplicaciones se dispuso de una
estación de trabajo en la que se pudiese interactuar con el sistema, en ambiente de simulación, en
los distintos niveles de automatización:

- Manual: accionamiento directo sobre cada uno de los equipos.

- Semi-automático: ejecución de las fases a voluntad del operador.
- Automático: Programando una receta para que el sistema ejecutara ordenadamente el
conjunto de fases necesarias.

Como se puede apreciar en la figura 3.28, los PLCs y los sistemas de Supervisión se
interconectan a la misma red Ethernet utilizando el protocolo TCP-IP, la estación de trabajo se
ilustra en la figura YYM.

Figura 3.28. Interconexión del sistema para pruebas de integración de software

 85

Durante la interacción con el sistema se consideraron los siguientes parámetros:

Validación de Animaciones:

En el caso de las válvulas:

 Cambio de operación Automático Manual.

 Cambio de estado a equipo en Mantenimiento.
 El accionamiento de apertura manual.
 El accionamiento de cierre manual.
 El accionamiento de apertura automático.
 El accionamiento de cierre automático.

En el caso de los motores:

 Cambio de operación Automático - Manual.

 Cambio de estado a equipo en Mantenimiento.
 El accionamiento de arranque manual.
 El accionamiento de parada manual.
 El accionamiento de arranque automático.

Despliegue de Alarmas:

En el caso de las válvulas:

 Falla de Apertura.
 Falla de Cierre.
 Pérdida de Posición

En el caso de los motores:

 Falla de Arranque.
 Disparo de Protección Magneto-Térmica.
 Arranque local.
 86

En el caso de la instrumentación:
 Alarmas de máximo valor alcanzado (Switches de alto nivel, transmisores de nivel,
transmisores de temperatura, transmisores de peso)
 Alarmas de bajo nivel (Switches de bajo nivel, Transmisores de nivel, transmisores de
temperatura, transmisores de peso)

Validación de Manejo de Fases:

Básicamente se verificó que las fases tuvieran el siguiente comportamiento:

 Respuesta a los comandos enviados por un usuario a través del sistema supervisorio o por
el sistema manejador de recetas.
 Actualización de estados de la fase según la lógica diseñada.
 Seguimiento de la lógica de operación a nivel de accionamiento de válvulas y arranque de
motores.

3.3.5 Hardware utilizado

Durante el desarrollo de las actividades de programación y simulaciones, se interconectaron

directamente los equipos a implementar en el sistema de control, a continuación se listan las
especificaciones de aquellos que fueron más importantes durante el desarrollo de los programas
en el PLC
 87

3.3.5.1 CPU:

El CPU 319-3 PN/DP de la familia de PLC’s S7-300 de Siemens, con una memoria interna
de 2MBytes y capacidad de memoria externa de 8MBytes fue la unidad central de procesamiento
utilizada para este proyecto, sobe su memoria fueron programadas las secuencias lógicas de
interacción de interacción directa con el proceso. La tabla 3.24 resume las especificaciones más
importantes de este equipo. La figura 3.29 ilustra su presentación.

Tabla 3.24. Especificaciones del CPU utilizado[16]

Marca Siemens
Modelo S7-300 CPU 319-3 PN/DP
Referencia 6ES7318-3EL01-0AB0
Integrada 2048 KB
Memoria de trabajo
Insertable (MMC), máx. 8 Mbytes
Voltaje de entrada 24 V DC
Consumo de corriente 1250 mA
Consumo de potencia típ.14 W
LAD
FBD
STL
Lenguajes de Programación SCL
CFC
GRAPH
HiGraph
MPI/DP
Interfaces de comunicación DP-MASTER/SLAVE
ETHERNET PROFINET
Dimensiones
Ancho 120 mm
Altura 125 mm
Profundidad 130 mm
Peso approx.1250 g
 88

Figura 3.29. CPU Modelo 319-3 PN/DP [16]

3.3.5.2 Módulos de entradas digitales

El SM321 de Siemens, fue el módulo de entradas digitales seleccionado para adquirir las
entradas discretas del proceso como: sensores de posición de válvulas, señales de estados de los
motores (retorno, selector, estado de la protección) entre otros. Con una capacidad de adquisición
de 16 señales de forma simultánea, fue utilizado durante la etapa de simulación para verificar el
estado de las conexiones eléctricas en los tableros de control y las secuencias de adquisición de
las señales digitales. La tabla 3.25 resume sus características más importantes, la figura 3.30
ilustra su presentación.

Figura 3.30. Módulo de entradas digitales Modelo SM321[10]

 89

Tabla 3.25. Especificaciones del Módulo de entradas digitales utilizado[10]

Modelo SM321
Referencia 6ES7321-1FH00-0AA0
Tensión de alimentación 230 V; 120/230 V AC
Consumo de corriente máx.29 mA
Consumo de potencia típ. 4,9 W
Nº de entradas digitales 16
Voltaje de entrada para señal "0" 0 a 40 V
Voltaje de entrada para señal "1" 79 a 264 V
Rango de frecuencia 47 a 63 Hz
6,5 mA(120 V, 60 Hz);
Intensidad de entrada, para señal "1" 16 mA (230 V, 50 Hz)
Retardo de entrada (a tensión nominal de entrada)
en transición "0" a "1", máx.25 ms
Dimensiones
Ancho 40 mm
Alto 125 mm
Profundidad 120 mm
Peso aprox.240 g

3.3.5.3 Módulo de salidas digitales.

El SM322 de Siemens, fue el módulo de salidas digitales seleccionado para realizar los
accionamientos de válvulas y motores en el proceso. Con una capacidad de generación de 16
señales discretas de tipo relé de forma simultánea, fue utilizado durante la etapa de simulación
para verificar el estado de las conexiones eléctricas en los tableros de control y su interconexión
con los tableros de fuerza.. La tabla 3.26 resume sus características más importantes, la figura
3.31 ilustra su presentación.
 90

Figura 3.31. Módulo de Salidas digitales Modelo SM 322 [17]

Tabla 3.26. Especificaciones de Módulo de salidas digitales utilizado [17]

Modelo SM 322
Referencia 6ES7 322-1HH01-0AA0
Tensión de carga L+ Valor nominal (DC)120 V
Tensión de carga L1 Valor nominal (AC)230 V
Tensión nominal de alimentación de relés L+ (DC)24 V
Consumo de corriente máx.100 mA
Consumo de potencia típ. 4,5 W
Número de salidas Digitales 16 Salidas a Relé
Intensidad de salida, para señal "1" 2A
con carga resistiva, máx.1 Hz
Frecuencia de conmutación con carga inductiva, máx.0,5 Hz
con carga tipo lámpara, máx.1 Hz
Dimensiones
Ancho 40 mm
Alto 125 mm
Profundidad 120 mm
Peso aprox.250 g
 91

3.3.5.4 Módulos de entradas analógicas

El SM331 de Siemens, fue el módulo de adquisición de señales analógicas seleccionado en el

desarrollo del proyecto. Esencialmente, fue utilizado durante la etapa de simulación para verificar
el estado de las conexiones eléctricas en los tableros de control. La tabla 3.27 resume sus
características más importantes, la figura 3.32 ilustra su presentación.

Tabla 3.27. Especificaciones del Módulo de entradas analógicas utilizado[11]

Modelo SM 331
Referencia 6ES7331-7KF2-0A0B
Tensión de carga L+ Valor nominal (DC)24 V
Alimentación de corriente máx.50 mA
Pérdidas típ.1 W
contra inversión de
Protección polaridad
Nº de entradas analógicas 8
Tensión
Intensidad
Sensores Termopar
Resistencia
Termorresistencias
Dimensiones
Ancho 40 mm
Alto 125 mm
Profundidad 120 mm
Peso aprox.250 g

Figura 3.32. Módulo de Entradas Analógicas. Modelo SM 331[11]

 92

3.3.5.4 Módulos de Salidas Analógicas

El SM332 de Siemens, fue el módulo de generación de señales analógicas seleccionado en el

desarrollo del proyecto. Esencialmente, fue utilizado durante la etapa de simulación para verificar
el estado de las conexiones eléctricas en los tableros de control. La tabla 3.26 resume sus
características más importantes, la figura 3.33 ilustra su presentación.

Tabla 3.28. Especificaciones de Módulo de Salidas Analógicas utilizado [12]

Modelo SM 332
Referencia 6ES7332-5HD01-0AB0
Tensión de alimentación (DC)24 V
Consumo de corriente máx.60 mA
Consumo de potencia típ.3 W
Nº de salidas analógicas 4
Rangos de salida
0 a 10 V
Tensión 1a5V
-10 a +10 V
0 a 20 mA
Intensidad -20 a +20 mA
4 a 20 mA
Límite de error básico Tensión, referida al rango de salida +/- 0,4 %
(límite de error práctico a 25 °C) Intensidad, referida al rango de salida +/- 0,5 %
Dimensiones
Ancho 40 mm
Alto 125 mm
Profundidad 120 mm
Peso aprox.220 g

Figura 3.33. Módulo de salidas analógicas. Modelo SM 332 [12]

 93

3.3.5.5 Modulo de comunicación

El procesador de comunicaciones CP 343-1 es el equipo seleccionado que permitirá el

intercambio efectivo de información entre los CPU y el sistema supervisorio del área de
formulación de margarina de la planta productora de alimentos, utilizando el protocolo de
comunicaciones TCP-IP. La tabla 3.29 resume sus características más importantes, la figura 3.34
ilustra su presentación.

Tabla 3.29. Especificaciones de Módulo de comunicación utilizado [13]

Modelo CP 343-1
Referencia 6GK7343-1EX30-0XE0
Tensión de alimentación (DC)24 V
Consumo de corriente máx.0,2 A
Consumo de potencia típ.5,8 W
Tasa de Transmisión [10 Mbit/s-100 Mbit/s ]
Cantidad de Puertos para Ethernet Industrial 2
capacidad por bloque de datos 8 Kbyte
Anillo
Tipos de redundancia soportada
De medio
Dimensiones
Ancho 40 mm
Alto 125 mm
Profundidad 120 mm
Peso aprox.220 g
 94

Figura 3.34. Módulo de comunicación. Modelo CP 343-1[13]

3.3.5.6 Switches de redundancia

Con la finalidad de proporcionar una alta confiabilidad al sistema, fueron implementados los
switches SCALANCE, que además de distribuir la red de comunicación de forma estratégica son
encargados de manejar la redundancia de medio de la red. La tabla 3.30 resume las
características más importantes de los dispositivos, la figura 3.35 ilustra su presentación.

a) b)

Figura 3.35. Switches de redundancia. a) Modelo X204-2. b) Modelo X212-2 [14] [15]
 95

Tabla 3.30. Especificaciones de Switches de redundancia utilizados [14] [15]

Marca Siemens Siemens
Modelo SCALANCE X204-2 SCALANCE X212-2
Referencia 6GK5204-2BB10-2AA3 6GK5212-2BB00-2AA3
Tensión de alimentación (DC)24 V (DC)24 V
Consumo de corriente máx.0,215 A máx.0,33 A
Consumo de potencia típ.6,36 W típ.7,92 W
Tasa de Transmisión [10 Mbit/s-100 Mbit/s ] [10 Mbit/s-100 Mbit/s ]
Cantidad de Puertos para Ethernet Industrial 4 14
Cantidad de Puertos para enlaces ópticos 2 2

Tipos de redundancia soportada Anillo Anillo

De medio De medio
Dimensiones
Ancho 60 mm 120 mm
Alto 125 mm 125 mm
Profundidad 124 mm 124 mm
Peso aprox. 0,78 Kg aprox. 1,2 Kg
 96

3.3.6 Manual de operación del sistema:

Una vez desarrollado el sistema de control se hizo necesaria la elaboración de un manual

contentivo de los principios de operación del mismo, de esta manera una vez implementado será
la guía para el operador usuario. Los puntos más resaltantes en dicho manual son:

- Descripción de ambientes de trabajo en el sistema supervisorio.

- Ubicación de cada una de las pantallas de operación.
- Accionamientos sobre las pantallas.
- Accionamiento sobre cada uno de los equipos, motores, válvulas e instrumentación.
- Guía de interacción con cada una de las fases desarrolladas.
- Guía de interacción con el sistema manejador de recetas.
- Significado de animaciones y colores en el sistema supervisorio.

La figura 3.36 ilustra una pantalla del sistema supervisorio con multiples indicaciones, como
parte del manual de operaciones.

Figura 3.36. Esquema general de una pantalla del sistema supervisorio y su descripción.
 97

3.3.7 Elaboración de Planos:

Como apoyo a las actividades de ensamble de tableros de fuerza se elaboraron planos

eléctricos para los motores de arranque directo. El nombre formal del tipo de plano elaborado es
“Diagrama Trifilar y de control para motores de arranque directo”

Tiene como finalidad indicar las conexiones de forma ordenada entre los equipos eléctricos
involucrados: protecciones eléctricas, seccionador de campo, switche de selección de estado,
borneras y controlador lógico programable; por esto, luego de hacer las coordinaciones de los
equipos que servirán de protecciones eléctricas del motor según las características del mismo, se
procedió a la elaboración del plano.

Una vez definida la plantilla de trabajo, el trabajo consiste en utilizar la base de datos de
señales como referencia para identificar, las entradas y salidas al PLC y hacer referencia a cada
uno de los nodos eléctricos involucrados.

El plano se divide especialmente en 2 partes:

- Sección Trifilar
- Sección de Control

3.3.7.1 Sección Trifilar:

En esta sección se identifican con número de referencia los equipos a conectar y los nodos
entre los que están conectados desde el sistema de barras hasta el motor. También es posible
identificar como afecta cada uno de los elementos de protección al accionamiento del motor [2]:

Selector de campo: como su nombre lo indica, está fuera del tablero de fuerza, las normas de
seguridad lo ubican lo más cercano posible al motor, debe estar en posición de contacto para
permitir el flujo de la potencia al motor.

Contactor: A través de su accionamiento es posible energizar el motor para que arranque.

Está gobernado por el circuito de mando, que energiza o desenergiza la bobina que permite el
cambio de una posición a otra de su estado.
 98

Guardamotor: Proporciona la protección magneto-térmica a los equipos de potencia. Si

ocurre una sobre tensión o un cortocircuito este se abre para proteger los equipos. La velocidad y
la capacidad para la ruptura son los parámetros de elección de este equipo según el tipo de
protección requerida.

La figura 3.37 ilustra la sección Trifilar del plano eléctrico de un motor de arranque directo.

Figura 3.37. Sección Trifilar del plano eléctrico de un motor de arranque directo.
 99

3.3.7.2 Sección de Control:

En esta sección se identifican las conexiones al controlador, la disposición del selector de

estado automático-local del motor y los nodos entre los que están conectados desde la
alimentación hasta la bobina del contactor. Además de servir de guía en el montaje de los tableros
de fuerza, es posible apreciar las opciones de control del motor.

Selector de estado: Se encuentra fuera del tablero de fuerza, por lo general en un tablero
aparte donde se ubican otros selectores de estado para otros motores, sin embargo sus señales son
cableadas hasta el tablero de fuerza, su posicionamiento permite el control local (en campo) o
remoto (por accionamiento del PLC) del motor. Tiene 3 posiciones:

- Automático: El motor sólo arrancará cuando el PLC active la orden de arranque.

- Local: En esta posición el motor arranca sin importar el estado de la señal remota de
control proveniente del PLC.
- Apagado: El motor permanece apagado e ignorará la señal remota de control proveniente
del PLC.

Seccionador de campo: Corresponde al mismo descrito en la sección Trifilar del motor, en

esta sección se aprecia como la señal del seccionador de campo es considerada para permitir la
energización de la bobina del contactor.

Switche normalmente cerrado del contactor: Este Switche como su nombre lo indica, está
siempre en posición de contacto permitiendo el flujo de corriente hasta la bobina del contactor
siempre que no exista una sobretensión o un cortocircuito.

Switche normalmente abierto del contactor: Este Switche como su nombre lo indica, está
siempre desconectado. De existir una condición anormal en el circuito bien sea una sobre tensión
o cortocircuito, se va a la posición de contacto para indicar al PLC que ha ocurrido la falla.
 100

Bobina del contactor: Al ser energizada permite colocar el contactor en posición de contacto,
de esta manera permite energizar al motor para que arranque.

Señales de entrada al PLC: permiten al sistema de control monitorear el estado del motor; la
señal de retorno motor (RM) se activa siempre que el contactor está en posición de contacto; la
señal de selector (SEL) se activa siempre que el selector de estado esté en la posición de
automático; la señal de protección magneto-térmica (PRMT) se activa cuando ha ocurrida una
falla de corto circuito o sobre tensión y el guardamotor ha actuado.

Señal de salida del PLC: permite el control del motor por parte del PLC, cuando está activa y
los demás elementos lo permiten, energiza la bobina del contactor para arrancar el motor.

La figura 3.38 ilustra la sección de control del plano eléctrico de un motor de arranque
directo.

3.3.7.3 Software utilizado: EPLAN

Eplan es un programa profesional de Diseño Asistido por Computadora que facilita el diseño
de esquemas eléctricos así como la documentación electrotécnica de forma rápida y eficaz.
Desarrollado por EPLAN Software & Service GmbH & Co. KG empresa proveedora de
soluciones globales de ingeniería. [8][9]

Sus ventajas más importantes son:

 La posibilidad de cambiar de norma, idioma y formato.

 La extensa biblioteca de símbolos que contiene.
 La base de datos de materiales que es actualizada constantemente por los proveedores de
materiales.
 La posibilidad de uso de macros muy potentes.
Figura 3.38. Sección de Control del plano eléctrico de un motor de arranque directo.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La elección de una arquitectura de recursos tecnológicos para su implementación en un área

cualquiera de producción en una planta, puede impactar profundamente a nivel de gerencia y
control de los procesos de producción. Se deben considerar aspectos como mantenimiento,
facilidad de migración, escalabilidad, seguridad, tiempo de respuesta, capacidad para controlar el
proceso, capacidad para el registro de eventos y por último pero no menos importante el factor
económico [6]. Este último es una de las motivaciones de mayor peso en el desarrollo de este
proyecto, sin embargo, no se descuidaron las características antes mencionadas, pues se
consideraron los equipos más apropiados para el óptimo funcionamiento del proceso, se diseño
una red de comunicación que proporciona un alto grado de confiabilidad y las secuencias lógicas
desarrolladas están respaldadas por información confiable recabada del sistema de control que
mantiene operativa actualmente el área de formulación de margarina y de la información
compilada directamente del área de producción.

El levantamiento de información realizado es una actividad cuyos frutos se convierten en

herramientas para la comprensión de los procesos de producción, es una referencia necesaria para
hacer seguimiento a las operaciones del sistema, además permite mantener la contabilidad y
seguimiento de cada uno de los equipos existentes. Por tanto, trasciende la implementación del
nuevo sistema de control, pues en caso de una nueva actualización tecnológica del área, la
información disponible es invariante.

Las ventajas de la aplicación de estándares internacionales de integración empresarial como

ISA88 en los procesos de producción de alimentos se ven reflejados en los diferentes niveles de
la empresa, comenzando por la fabricación del producto hasta llegar al ámbito del sistema de
ejecución de manufactura y de planeación de recursos empresariales.

Los modelos de la planta obtenidos como aplicación de la norma ISA 88, aparte de respaldar
los esquemas de programación de los sistemas: supervisorio, de control de recetas y de interfaz
con el proceso, son útiles para futuras actualizaciones tecnológicas, proyectos de expansión,
modificación a nivel de procedimientos y migraciones.
 103

El comportamiento del sistema de control además de ser probado por el equipo desarrollador
en ELINCA, fue sometido a pruebas por los operadores y supervisores del área de producción de
la empresa productora de alimentos, obteniéndose resultados de aceptación favorables; además la
dinámica sirvió como realimentación para la mejora de las secuencias programadas. Con esto se
logró no solo reemplazar en funcionalidad al sistema de control existente en cuanto a los procesos
involucrados, sino que también se logró acoplar el funcionamiento del nuevo sistema a las
necesidades prácticas del proceso de producción.

En general el desarrollo de este trabajo permite conocer las nuevas tendencias tecnológicas
en esta área así como la metodología de trabajo que se implementa. Cabe destacar la importancia
que juega un correcto y eficiente manejo de bases de datos debido al gran número de información
que se maneja en una automatización de esta magnitud. Además son necesarias destrezas para la
elaboración de planos, pues un nivel de aprendizaje aceptable requiere de un tiempo de
adaptación. El uso de los paquetes de software descritos armonizó el desarrollo de las actividades
involucradas, por esta razón son altamente recomendados.
 REFERENCIAS

[1] Logo y organigrama de ELINCA. Disponible en la página oficial de la empresa

www.elinca.net

[2] Manual y Catálogo del Electricista Schneider Electric. Disponible en el sitio oficial de
Schneider:
http://www.schneider-electric.com.ar/sites/argentina/es/soporte/recursos/myce.page

[3] Asociación para la redacción de Normas sobre la Técnica de Medición y Regulación en la

Industria Química (Normenarbeitsgemeinshaft Messund für Regelungstecknick in der
Chemischen Industrie, NAMUR) Pagina oficial http://www.namur.de

[4] BDN FOOD TECHNOLOGY, Página oficial de la empresa: http://bdnhome.com

[5] Red Institucional de tecnologías limpias. Producción de Margarina.

http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311506/311506_ee.html

[6] Samad, T., McLaughlin, P., Lu, J., “System architecture for process automation: Review and
trends.” Journal of process control 17(2007) 191-201.

[7] Honeywell, Documentación TDC3000.Pagina Oficial:

http://hpsweb.honeywell.com/Cultures/enUS/Products/Systems/TDC3000/Manuals/Documents.h
tm

[8] Eplan, empresa. Página Oficial: http://www.eplan.es/empresa.html

[9] Consultas varias. Wikipedia, la enciclopedia libre. Página oficial: http://es.wikipedia.org

[10] Siemens Automation. Módulo de entrada digital SM321

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?aktprim=0&lang=es&referer=%2fWW%2
 105

f&func=cslib.csinfo&siteid=cseus&groupid=4000003&extranet=standard&viewreg=WW&nodei
d0=15323908&objaction=csopen

[11] Siemens Automation. Módulo de entradas analógicas SM331

https://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=en&siteid=cseu
s&aktprim=0&extranet=standard&viewreg=WW&objid=15324473&treeLang=en

[12] Siemens Automation. Módulo de salidas analógicas SM332

https://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=es&objid=6ES7
332-5HD01-0AB0&caller=view

[13] Siemens Automation. Procesador de comunicaciones CP 343-1

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=es&siteid=cseus
&aktprim=0&extranet=standard&viewreg=WW&objid=10806075&treeLang=es

[14] Siemens Automation. SCALANCE X212-2

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=es&siteid=cseus
&aktprim=0&extranet=standard&viewreg=WW&objid=33118791&treeLang=es

[15] Siemens Automation. SCALANCE X204-2

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll/18946070?func=ll&objId=18946070&obj
Action=csViewTD&nodeid0=33118791&lang=es&siteid=cseus&aktprim=0&extranet=standard
&viewreg=WW&prodLstObjId=18946070

[16] Siemens Automation. CPU 319-3 PN/DP

https://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=en&siteid=cseu
s&aktprim=0&extranet=standard&viewreg=WW&objid=108051

[17] Siemens Automation. Módulo de Salida digital SM 322

http://support.automation.siemens.com/WW/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&lang=es&objid=6ES73
22-1HH01-0AA0&caller=view
 106

[18] Rojas O., Quintero, K., Rondón, I., “Aplicación del Estándar ISA88 en el Modelado del
Proceso de Producción de Azúcar en un Central Azucarero” Séptima conferencia Latino
Americana y del Caribe para la ingeniería y la tecnología. LACCEI (Latin American and
Caribbean Conference for Engineering and Technology) June 2-5, 2009, San Cristóbal,
Venezuela.

[19] Gerstenberg Schöder. “Producción de Margarina, tecnología y proceso”. Revisión 05 / 09

[20] STEP 7 Introducción y ejercicios prácticos. 6ES7810-4CA08-8DW0 Edición 03/2006

[21] Cláudio José Gonçalves “ANÁLISE E IMPLEMENTAÇÃO DA NORMA ANSI/ISA

S88.01 NO CONTROLE AUTOMATIZADO DE UM SISTEMA EM PROCESSO POR
BATELADA”. Universidad Federal de Río de Janeiro. Rio de Janeiro, Brasil. Marzo 2007

[22] AutoDesk. Portal official de la empresa:

http://www.autodesk.es/adsk/servlet/pc/index?siteID=455755&id=14626579

[23] Miguel Galarza. “Migración de aplicaciones del sistema TPS al sistema EPKS y
configuración de la interfaz hombre máquina para una planta de extracción de gas natural”.
Universidad Simón Bolívar. Sartenejas, Marzo 2009

[24] Invensys Systems, Inc. Nota técnica 23. “Developing Allen-Bradley Phase Logic for InBatch
©2010” October-2-1996

[25] Honeywell. “TDC 3000, System Overview SW70-500” Release 520 7/96. Revision 01– 7/96

[26] D.E. Rivera, Associate Professor,. V.E. Sater, Professor Department of Chemical and
Materials Engineering. “CHE 461 Process Dynamics and Control Laboratory Manual”. Arizona
State University August 25, 2001

[27] Christian Farías. “Propuesta de automatización para el sistema de parada de emergencia en

miniplantas compresoras del complejo Jusepín”. Universidad Simón Bolívar. Sartenejas. Octubre
2010.

[28] ISA - International Society of Automation. ANSI/ISA-88.01-1995. Batch Control, Part 1:

Models and Terminology. ISA88 (1995).

[29] ISA - International Society of Automation, página oficial de la Sociedad Internacional de la

Automatización: http://www.isa.org/

[30] SIMATIC, S7-300 Sistemas de miniautómatas para las gamas baja y media. Página oficial
de Siemens Automation:
https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/controladores/Pages
/S7300.aspx
 107

APENDICES
 108

APENDICE A
Código en lenguaje escalera para el bloque de función Estado Motor
109
110
 111

APENDICE B
Código en lenguaje escalera para el bloque de función Estado Válvulas
112
113
 114

APENDICE C
Código en lenguaje escalera para la función de falla de comunicación
115
116
 117

APENDICE D
Código en lenguaje escalera para la fase de control de Agitación
118
119
120
121
122
123
 124

APENDICE E
Código en lenguaje escalera para la Fase de Transferencia (Dosificación de ingredientes)
125
126
127
128
129
130
131
 132

APENDICE F
Listado de equipos, Proceso Fase Aditiva
133
134
135
136
 137

APENDICE G
Diagrama Trifilar y de control de un motor de arranque directo
138
 139

APENDICE H
Diagrama de Tuberías e Instrumentación del proceso Fase Acuosa
140
 141

APENDICE I
Diagrama de Tuberías e Instrumentación del proceso Fase Aditiva
142
 143

APENDICE J
Pantallas principales en Sistema Supervisorio