UNIVERSIDAD SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA,
ELECTRÓNICA, INFORMÁTICAY MECÁNICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE
MANUFACTURA II

Informe de FUNDICIÓN

Alumno:

- Armendariz Vargas Uriel Encarno

DOCENTE: CELSO CECILIO ATAYUPANQUI

HUAMAN

Periodo Académico 2024-2

 DEDICATORIA

Primeramente a Dios, por ser mi guía espiritual en este arduo trabajo de este
informe.

A mis padres Petronia Vargas Urquizo por el sacrificio que hicieron para que
pueda estudiar esta carrera

A mis hermanos Eve, Olger, Imelda por brindarme su apoyo incondicional a lo

largo de mi vida

Y finalmente al ingeniero Celso Cecilio Atayupanqui Huaman por ser la guía

principal en la elaboración de este informe

Uriel Encarno Armendariz Vargas

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 INDICE
OBJETIVOS ......................................................................................................... 4

INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 5

CAPÍTULO I ........................................................................................................ 6

1. INTRODUCCIÓN A LA FUNDICIÓN .................................................... 6

1.1. DEFINICIÓN Y PRINCIPIOS BÁSICOS ............................................. 6

1.2. HISTORIA DE LA FUNDICIÓN .......................................................... 8

1.3. IMPORTANCIA DE LA FUNDICIÓN ............................................... 10

Capítulo II ........................................................................................................... 12

2. TIPOS DE FUNDICIÓN .......................................................................... 12

2.1. FUNDICIÓN EN ARENA, MOLDE CERRADO, BAJA Y ALTA

PRESIÓN 12

2.2. MATERIALES USADOS EN LA FUNDICIÓN ................................ 16

2.3. EQUIPOS USADOS EN LA FUNDICIÓN ......................................... 18

2.4. CONTROL DE CALIDAD EN LA FUNDICIÓN............................... 22

Capítulo III.......................................................................................................... 25

3. FUNDICIÓN EN EL MAQUICENTRO ................................................. 25

3.1. PROCESO EXPERIMENTAL DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO .... 25

4. CONCLUSIONES .................................................................................... 30

5. RECOMENDACIONES .......................................................................... 31

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................... 32

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 OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL

Investigar, comprender y analizar los principios, procesos, materiales, tipos de

fundición y equipos utilizados en la fabricación de componentes metálicos, con el
propósito de desarrollar conocimientos prácticos y teóricos que permitan aplicar
eficientemente las técnicas de fundición en el ámbito industrial, asegurando la calidad y
funcionalidad de los productos manufacturados.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar los fundamentos teóricos y principios básicos del proceso de fundición,

incluyendo su definición, historia e importancia en la industria moderna.

Analizar los diferentes tipos de fundición (en arena, molde cerrado, baja y alta
presión), sus características, ventajas, limitaciones y aplicaciones específicas.

Examinar los materiales utilizados en la fundición, tanto aleaciones ferrosas como

no ferrosas, destacando sus propiedades y usos según los requerimientos industriales.

Estudiar los equipos esenciales en el proceso de fundición, como hornos,

máquinas de moldeo, sistemas de vertido y sistemas de enfriamiento, evaluando su
funcionamiento y contribución al proceso.

Realizar un análisis experimental del proceso de fundición de aluminio en el

Maquicentro, documentando cada etapa del procedimiento y evaluando los resultados
obtenidos.

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 INTRODUCCIÓN
La fundición es uno de los procesos más antiguos y esenciales en la fabricación
de componentes metálicos, utilizado ampliamente en diversas industrias como la
automotriz, aeroespacial, de maquinaria pesada y de generación de energía. Su capacidad
para moldear metales en formas complejas, desde pequeñas piezas hasta estructuras de
gran tamaño, ha sido un pilar fundamental en el desarrollo y la evolución de la ingeniería
y la manufactura moderna.

A lo largo de la historia, la fundición ha evolucionado desde métodos

rudimentarios hasta procesos altamente sofisticados, que han incorporado avances
tecnológicos y científicos para satisfacer las crecientes demandas de precisión, eficiencia
y calidad. Este informe tiene como propósito profundizar en los fundamentos teóricos y
prácticos de la fundición, abarcando desde su definición y principios básicos hasta el
análisis de los materiales, técnicas y equipos utilizados en este proceso.

El estudio de la fundición no solo permite comprender su importancia histórica y

su rol en la fabricación de productos industriales, sino que también proporciona una base
sólida para la aplicación de estas técnicas en diferentes contextos. Además, este informe
busca destacar la relevancia del control de calidad y la innovación tecnológica en la
fundición, factores clave para garantizar la sostenibilidad y competitividad en la industria
moderna.

En este contexto, el presente informe incluye un análisis detallado de los tipos de

fundición, los materiales utilizados, los equipos empleados y el control de calidad
aplicado en cada etapa del proceso. Asimismo, se desarrolla un estudio experimental del
proceso de fundición de aluminio en el Maquicentro, con el objetivo de aplicar los
conocimientos teóricos en un entorno práctico y evaluar los resultados obtenidos.

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 CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN A LA FUNDICIÓN
1.1. DEFINICIÓN Y PRINCIPIOS BÁSICOS
La fundición es un proceso de fabricación en el cual un material fundido,
generalmente metal, es vertido en un molde con la forma de la pieza deseada, para luego
solidificarse al enfriarse. Este proceso, que ha sido utilizado desde tiempos antiguos,
sigue siendo fundamental en la producción de componentes industriales debido a su
capacidad para producir piezas complejas y de gran tamaño (Kalpakjian & Schmid,
2014).

La fundición se distingue por su versatilidad y economía, permitiendo la

producción de piezas con una amplia gama de tamaños y geometrías, desde pequeños
componentes hasta grandes estructuras como bloques de motor o estructuras metálicas de
grandes dimensiones (Groover, 2019). Este proceso es ampliamente utilizado en
industrias como la automotriz, aeroespacial, y la fabricación de maquinaria pesada, donde
se requieren componentes con altos estándares de calidad y tolerancias precisas (Callister
& Rethwisch, 2014).

1.1.1. DEFINICIÓN Y PRINCIPIOS BÁSICOS

La fundición, en términos simples, se define como un proceso de fabricación en

el que un metal o aleación es fundido y luego vertido en un molde para tomar una forma
específica. Según Mikell P. Groover (2019), la fundición es uno de los métodos más
antiguos y esenciales de fabricación de piezas metálicas. Durante este proceso, el material
se calienta hasta su punto de fusión, convirtiéndose en un líquido que se vierte en un
molde diseñado previamente para darle la forma deseada.

Los principios básicos de la fundición involucran tres pasos fundamentales: la

preparación del molde, el vertido del metal fundido y la solidificación del metal. Cada
uno de estos pasos debe realizarse con precisión para garantizar la calidad de la pieza
final. La calidad del molde, la temperatura del metal y las técnicas de vertido son factores
cruciales que influyen en el éxito del proceso de fundición (Kalpakjian & Schmid, 2014).

El principio de la fundición se basa en la diferencia de temperatura entre el metal

fundido y su forma sólida. Cuando el metal se enfría y solidifica dentro del molde, adopta
la forma de las cavidades del mismo. Sin embargo, este proceso puede ser influenciado

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por varios factores, como la temperatura de vertido, la velocidad de enfriamiento y las
características del material fundido, que pueden provocar defectos como porosidad,
grietas o deformaciones en la pieza final (Callister & Rethwisch, 2014).

El control de estas variables es esencial para obtener productos de alta calidad.

Además, la fundición permite la fabricación de materiales con una estructura interna más
homogénea, lo que mejora la resistencia y durabilidad de las piezas producidas (Groover,
2019).

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 1.2. HISTORIA DE LA FUNDICIÓN
La fundición es uno de los métodos de fabricación más antiguos utilizados por la
humanidad, con sus raíces que se remontan a las civilizaciones antiguas. El proceso de
fundición ha evolucionado considerablemente a lo largo de los siglos, desde sus primeras
aplicaciones rudimentarias hasta convertirse en una técnica industrial avanzada que sigue
desempeñando un papel crucial en la producción moderna. La fundición no solo ha sido
fundamental para el desarrollo de herramientas y armas, sino también para la fabricación
de componentes esenciales en la industria moderna (Kalpakjian & Schmid, 2014).

Los primeros registros históricos de la fundición datan de la antigua China y

Egipto, donde los metales como el bronce y el hierro eran fundidos para producir
herramientas, utensilios y, en algunos casos, figuras artísticas (Groover, 2019). La
fundición de hierro, particularmente, se consolidó durante la Edad Media, cuando se
utilizaba para producir armas y elementos arquitectónicos (Callister & Rethwisch, 2014).
En esta época, el proceso de fundición se realizaba de manera bastante primitiva,
utilizando hornos de leña y moldes simples hechos a mano.

Durante la Revolución Industrial en el siglo XVIII, la fundición experimentó

avances significativos. La invención del alto horno permitió la producción de hierro
fundido a gran escala, lo que facilitó la fabricación de componentes más complejos y
robustos para la maquinaria industrial (Groover, 2019). Este fue un cambio
revolucionario, ya que permitió a las industrias manufacturera y ferroviaria utilizar el
hierro en grandes cantidades para la fabricación de maquinaria y estructuras.

A lo largo del siglo XIX y XX, el proceso de fundición continuó evolucionando

con la introducción de nuevas técnicas y materiales. El desarrollo de aleaciones de acero
y la invención de procesos como la fundición a presión y la fundición en cera perdida
ampliaron aún más las aplicaciones de la fundición (Kalpakjian & Schmid, 2014). Estos
avances permitieron la creación de componentes más ligeros, resistentes y de formas más
complejas, adaptándose a las crecientes demandas de las industrias automotriz,
aeroespacial y de energía.

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 Hoy en día, la fundición sigue siendo una parte esencial de la manufactura
industrial, con procesos altamente especializados y automatizados que permiten la
producción en masa de componentes de alta precisión. La historia de la fundición refleja
no solo el progreso tecnológico, sino también la capacidad humana de mejorar y adaptar
procesos antiguos para satisfacer las necesidades cambiantes de la sociedad y la industria
(Callister & Rethwisch, 2014).

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 1.3. IMPORTANCIA DE LA FUNDICIÓN
La fundición es un proceso fundamental en la fabricación de componentes
metálicos debido a su capacidad para producir piezas complejas, de gran tamaño y con
geometrías detalladas, que son esenciales para diversas industrias. Este proceso no solo
permite la creación de piezas de alta precisión, sino que también proporciona ventajas
económicas y funcionales que otras técnicas de fabricación, como el mecanizado o la
soldadura, no pueden ofrecer (Groover, 2019). A lo largo de los años, la fundición ha sido
un pilar clave en la evolución de sectores industriales como la automotriz, la aeroespacial,
la de maquinaria pesada y la energía (Kalpakjian & Schmid, 2014).

Uno de los aspectos más destacados de la fundición es su capacidad para crear

piezas con geometrías complejas que serían difíciles o imposibles de lograr mediante
otros métodos. Esto es especialmente relevante en la fabricación de componentes que
requieren formas intrincadas, como los bloques de motores, las carcasas de bombas, las
piezas estructurales y otros componentes de maquinaria industrial (Callister & Rethwisch,
2014). Además, la fundición permite la producción de piezas de gran tamaño y peso,
como las que se utilizan en la construcción de maquinaria pesada y equipos de transporte,
que serían muy costosas de fabricar utilizando otros métodos.

Desde el punto de vista económico, la fundición es muy competitiva en términos

de costos, especialmente cuando se compara con métodos como la soldadura o el
mecanizado de piezas grandes. Debido a que el proceso permite la producción en masa
mediante la repetición de moldes, los costos de producción por unidad pueden ser
significativamente reducidos, lo que hace que sea ideal para la fabricación de grandes
volúmenes de piezas (Groover, 2019). Este factor económico ha sido una de las razones
clave de su persistente relevancia en la industria moderna, especialmente en sectores que
demandan componentes de alta durabilidad y bajo costo.

La fundición también es esencial para la innovación en el diseño de productos. La

flexibilidad del proceso permite la creación de piezas con propiedades específicas
adaptadas a las necesidades de diferentes aplicaciones. Por ejemplo, mediante el uso de
aleaciones especializadas, es posible crear componentes con propiedades mecánicas y
térmicas mejoradas, lo que resulta crucial en industrias como la aeroespacial y la
automotriz, donde la fiabilidad y la resistencia son fundamentales (Kalpakjian & Schmid,
2014). Además, la posibilidad de integrar características como canales internos de

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refrigeración o cavidades complejas sin necesidad de ensamblajes adicionales mejora aún
más las ventajas del proceso de fundición.

Finalmente, la fundición desempeña un papel importante en la sostenibilidad y la

eficiencia de la producción. La capacidad de reutilizar materiales y la posibilidad de usar
tecnologías como la fundición a presión y la fundición en moldes de alta precisión
permiten mejorar la eficiencia del proceso y reducir el desperdicio de materiales (Callister
& Rethwisch, 2014). Estos avances en la tecnología de fundición contribuyen al impulso
de la producción sostenible y a la reducción de la huella ecológica de la industria
manufacturera.

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 CAPÍTULO II
2. TIPOS DE FUNDICIÓN

2.1. FUNDICIÓN EN ARENA, MOLDE CERRADO, BAJA Y ALTA PRESIÓN

La fundición es un proceso versátil que se puede clasificar en diferentes tipos
según el método utilizado para fabricar las piezas, las condiciones de presión y el tipo de
molde empleado. Cada tipo de fundición tiene características específicas que lo hacen
adecuado para aplicaciones industriales particulares, dependiendo de los requisitos de
precisión, volumen de producción y el material utilizado. Entre los tipos más comunes de
fundición se incluyen la fundición en arena, la fundición en molde cerrado, y la fundición
a baja y alta presión. Cada uno de estos procesos presenta ventajas y limitaciones que
deben considerarse al seleccionar el método adecuado para una aplicación dada (Groover,
2019).

2.1. FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena es uno de los métodos más antiguos y más utilizados en la

industria de la fundición debido a su simplicidad y bajo costo. Este proceso implica la
creación de un molde utilizando arena como material principal. Según Kalpakjian y
Schmid (2014), la arena se mezcla con un aglutinante para darle cohesión y permitir que
se forme una cavidad que replica la forma de la pieza que se desea fabricar. El metal
fundido se vierte en este molde y se deja enfriar y solidificar.

Este tipo de fundición es especialmente adecuado para la fabricación de piezas

grandes y pesadas, como bloques de motor, carcasas de maquinaria pesada y componentes
estructurales. La fundición en arena es muy flexible, ya que permite la producción de una
amplia gama de tamaños y geometrías, además de ser capaz de trabajar con una variedad
de metales, incluidos el hierro, el acero y las aleaciones no ferrosas (Callister &
Rethwisch, 2014). Sin embargo, debido a la naturaleza del proceso, la precisión de las
piezas producidas es limitada, y se requiere un postprocesamiento para alcanzar
tolerancias estrictas.

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 2.2. FUNDICIÓN EN MOLDE CERRADO

La fundición en molde cerrado, también conocida como fundición a presión o

fundición en molde permanente, utiliza un molde que se cierra completamente para evitar
la expansión del metal fundido. Este tipo de fundición es ideal para producir piezas más
pequeñas y de alta precisión, como componentes en la industria automotriz y de
electrodomésticos (Groover, 2019). El proceso implica inyectar metal fundido en un
molde de acero o hierro que permanece cerrado durante todo el proceso de solidificación.

Una de las principales ventajas de la fundición en molde cerrado es su capacidad

para producir piezas con superficies muy lisas y detalles precisos sin necesidad de un
mecanizado posterior. Además, este tipo de fundición permite una mayor eficiencia en la
utilización de materiales debido a la reducción de desperdicios, ya que las piezas pueden
ser producidas con tolerancias más estrictas y menor necesidad de acabado. Es
especialmente útil para la producción en serie, donde se requieren muchas piezas idénticas
y de alta calidad (Kalpakjian & Schmid, 2014). Sin embargo, este proceso tiene un costo
inicial elevado debido a la necesidad de moldes duraderos y el equipo especializado.

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 2.3. FUNDICIÓN A BAJA PRESIÓN

La fundición a baja presión es un proceso que utiliza presión externa para forzar
el metal fundido a llenar el molde. A diferencia de otros procesos de fundición, que
dependen principalmente de la gravedad, la fundición a baja presión utiliza una presión
controlada (generalmente entre 0.1 y 0.7 MPa) para asegurar que el metal fluya hacia
todas las cavidades del molde de manera uniforme. Este proceso se utiliza comúnmente
para la fabricación de piezas de aleaciones no ferrosas, como el aluminio y el zinc, que
requieren una alta precisión y una estructura metálica más densa (Callister & Rethwisch,
2014).

La fundición a baja presión es ideal para la producción de piezas que requieren

una alta calidad superficial, como componentes de motores y estructuras aeroespaciales.
El proceso permite la fabricación de piezas con una excelente densidad y resistencia
mecánica, ya que el control de la presión ayuda a evitar la porosidad y otros defectos
comunes en la fundición convencional. Sin embargo, este proceso tiene algunas
limitaciones, como la necesidad de moldes más complejos y costosos, así como un mayor
control de los parámetros del proceso para evitar defectos (Groover, 2019).

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 2.4. FUNDICIÓN A ALTA PRESIÓN

La fundición a alta presión, o fundición a presión die-casting, es un proceso en el

que el metal fundido es inyectado a alta presión (generalmente entre 7 y 200 MPa) en un
molde de metal. Este proceso es ideal para la producción de piezas pequeñas y complejas
que requieren una alta precisión y una excelente calidad superficial (Kalpakjian &
Schmid, 2014). La fundición a alta presión es ampliamente utilizada en la fabricación de
componentes automotrices, electrónicos y dispositivos médicos, donde se exigen piezas
con tolerancias estrictas y características detalladas.

Una de las principales ventajas de la fundición a alta presión es su capacidad para

producir piezas con una alta calidad superficial y una precisión dimensional muy alta.
Además, este proceso es extremadamente rápido y eficiente, lo que lo hace adecuado para
la producción en grandes volúmenes. Las piezas producidas mediante fundición a alta
presión suelen ser ligeras y resistentes, lo que las hace ideales para aplicaciones donde el
peso y la resistencia son factores críticos (Groover, 2019). No obstante, la inversión
inicial en equipos y moldes es considerable, y el proceso es más adecuado para aleaciones
no ferrosas, como el aluminio y el zinc, debido a las altas temperaturas requeridas para
los metales ferrosos.

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 2.2. MATERIALES USADOS EN LA FUNDICIÓN
Los materiales utilizados en la fundición son cruciales para determinar las
propiedades finales de las piezas producidas, así como la eficiencia y la calidad del
proceso. La selección del material adecuado depende de varios factores, incluidos el tipo
de pieza, las condiciones de funcionamiento a las que estará expuesta y las propiedades
mecánicas deseadas. Los materiales más comunes en la fundición incluyen aleaciones
ferrosas, aleaciones no ferrosas y materiales de moldeo, cada uno con características
particulares que los hacen adecuados para aplicaciones específicas (Groover, 2019).

2.2.1. ALEACIONES FERROSAS (HIERRO, ACERO)

Las aleaciones ferrosas, particularmente el hierro y el acero, son los materiales

más comúnmente utilizados en la fundición debido a su abundancia, bajo costo y
propiedades mecánicas favorables. El hierro fundido es una de las aleaciones más
utilizadas en la industria, principalmente por su capacidad para ser moldeado en formas
complejas y su buena fluidez durante el proceso de fundición (Kalpakjian & Schmid,
2014). El hierro fundido se divide en varias categorías, como el hierro gris, el hierro
nodular (o dúctil) y el hierro blanco, cada uno con propiedades específicas que los hacen
adecuados para diferentes aplicaciones.

El hierro gris es especialmente conocido por su excelente capacidad para absorber

vibraciones y su alta resistencia a la compresión, lo que lo convierte en una opción ideal
para componentes de motores y maquinaria pesada (Callister & Rethwisch, 2014). El
hierro nodular, por otro lado, tiene una mayor ductilidad y resistencia a la tracción, lo que
lo hace adecuado para aplicaciones donde se requieren piezas más fuertes y resistentes,
como ejes, árboles de levas y componentes de vehículos. El hierro blanco, aunque más
duro y resistente al desgaste, es menos dúctil y se utiliza principalmente en piezas
sometidas a condiciones extremas de abrasión.

El acero es otra aleación ferrosa importante en la fundición, especialmente cuando

se requieren propiedades mecánicas más fuertes, como mayor resistencia a la tracción y
a la fatiga. El acero fundido se utiliza para producir una amplia variedad de componentes,
desde piezas estructurales hasta componentes de máquinas de alta precisión, debido a su
alta resistencia y durabilidad (Groover, 2019). Las aleaciones de acero, como el acero
inoxidable, también son esenciales cuando se requiere resistencia a la corrosión y altas
temperaturas.
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 2.2.2. ALEACIONES NO FERROSAS (ALUMINIO, BRONCE, ZINC)

Las aleaciones no ferrosas, como el aluminio, el bronce y el zinc, también juegan

un papel crucial en la fundición, particularmente cuando se requieren propiedades
específicas como baja densidad, alta resistencia a la corrosión o facilidad de mecanizado.
Estas aleaciones son generalmente más ligeras que las ferrosas y ofrecen una excelente
resistencia a la corrosión, lo que las hace ideales para aplicaciones en entornos agresivos,
como la industria automotriz y aeroespacial (Callister & Rethwisch, 2014).

El aluminio es una de las aleaciones no ferrosas más comunes en la fundición,

especialmente por su baja densidad, resistencia a la corrosión y excelente capacidad para
ser fundido en moldes complejos. Las aleaciones de aluminio, como la serie 2000, 3000
y 6000, son ampliamente utilizadas en la fabricación de piezas de automóviles, aeronaves
y componentes electrónicos (Kalpakjian & Schmid, 2014). El bronce, una aleación de
cobre y estaño, es conocido por su alta resistencia al desgaste y su capacidad para resistir
la corrosión en ambientes marinos. Se utiliza comúnmente en piezas de maquinaria,
engranajes y componentes de propulsión naval.

El zinc es otro material ampliamente utilizado en la fundición debido a su bajo

punto de fusión y su capacidad para formar piezas con detalles finos. Las aleaciones de
zinc, como el zinc-aluminio, se utilizan comúnmente en la fabricación de piezas pequeñas
y de alta precisión para la industria automotriz, electrónica y de electrodomésticos
(Groover, 2019).

2.2.3. MATERIALES DE MOLDEO

Además de los metales que se funden para crear las piezas, los materiales de
moldeo son esenciales para formar la cavidad que dará forma al metal fundido. Estos
materiales deben ser capaces de resistir las altas temperaturas del metal fundido sin
descomponerse, deformarse o perder sus propiedades. Los materiales de moldeo más
comunes incluyen arena, cera, yeso y metales (Callister & Rethwisch, 2014).

La arena es el material de moldeo más utilizado en la fundición, especialmente en

la fundición en arena, debido a su capacidad para soportar temperaturas elevadas y su
relativa facilidad para ser moldeada en formas complejas. La arena se mezcla con un
aglutinante, como arcilla o resina, para mantener su forma durante el vertido del metal
(Kalpakjian & Schmid, 2014). El yeso, utilizado principalmente en la fundición de

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precisión, es ideal para moldes que requieren detalles finos y alta precisión dimensional.
La cera, utilizada en la fundición de cera perdida, es perfecta para moldes de alta precisión
y para la producción de componentes complejos, especialmente en la industria
aeroespacial y médica.

Los materiales metálicos como el acero y el hierro también se utilizan en la

fundición a presión y en la fundición en moldes permanentes, proporcionando moldes
duraderos que pueden ser reutilizados muchas veces en la producción en serie de piezas
pequeñas y complejas (Groover, 2019).

2.3. EQUIPOS USADOS EN LA FUNDICIÓN

El proceso de fundición es altamente técnico y requiere equipos especializados
para asegurar la correcta fabricación de las piezas. Los equipos utilizados en la fundición
están diseñados para manejar los materiales a altas temperaturas, asegurar la precisión del
molde y garantizar la seguridad y eficiencia del proceso. Existen varios tipos de equipos
según el tipo de fundición (arena, a presión, etc.) y el material que se utiliza, pero los
componentes clave incluyen hornos, moldes, sistemas de vertido y equipos de
enfriamiento. A continuación, se detallan los principales equipos usados en la fundición,
con base en su función y aplicación en la industria (Groover, 2019).

2.3.1. HORNOS DE FUNDICIÓN

El horno de fundición es uno de los equipos más esenciales en cualquier planta de

fundición, ya que se utiliza para calentar el metal hasta su punto de fusión. Dependiendo
del tipo de material que se desea fundir, existen diferentes tipos de hornos. Los hornos de
fundición más comunes incluyen hornos de inducción, hornos de cubilote y hornos de
arco eléctrico (Kalpakjian & Schmid, 2014).

Horno de inducción: Este tipo de horno utiliza campos electromagnéticos para

calentar el metal. La principal ventaja del horno de inducción es su capacidad para fundir
materiales de forma eficiente y precisa. Son utilizados principalmente para aleaciones de
acero y aluminio debido a su alta velocidad de calentamiento y su control preciso de
temperatura. Los hornos de inducción se caracterizan por su capacidad de proporcionar
una fundición limpia y homogénea (Callister & Rethwisch, 2014).

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 Horno de cubilote: Es uno de los hornos más antiguos utilizados en la fundición,
especialmente para fundir hierro y sus aleaciones. El horno de cubilote es eficiente para
fundir grandes cantidades de metal y es ampliamente utilizado en la producción de hierro
fundido. Funciona mediante la combustión de carbón o coque en una cámara que genera
calor para fundir el metal colocado en el horno (Groover, 2019).

Horno de arco eléctrico: Este horno se utiliza principalmente para fundir metales
ferrosos y no ferrosos, utilizando la energía de un arco eléctrico para alcanzar las altas
temperaturas necesarias para fundir los materiales. Son comunes en la industria del acero,
especialmente cuando se necesitan metales reciclados para su fundición (Kalpakjian &
Schmid, 2014).

2.3.2. MÁQUINAS DE MOLDEO

Las máquinas de moldeo son esenciales para crear los moldes que contendrán el
metal fundido. Dependiendo del tipo de fundición, las máquinas de moldeo varían en su
diseño y funcionalidad. Los dos tipos principales son las máquinas de moldeo para
fundición en arena y las máquinas de moldeo a presión.

Máquinas de moldeo en arena: En este tipo de máquinas, la arena se compacta

alrededor de un patrón o modelo para formar un molde que luego se vacía para recibir el
metal fundido. Las máquinas de moldeo pueden ser de tipo manual, semi-automático o

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automático, dependiendo del nivel de automatización requerido para la producción. Este
tipo de máquinas es utilizado para la fundición de piezas grandes y pesadas, y puede
operar en una amplia gama de tamaños de moldes (Callister & Rethwisch, 2014).

Máquinas de moldeo a presión: Este tipo de máquinas son utilizadas

principalmente en la fundición de metales no ferrosos, como el aluminio y el zinc, y se
caracterizan por la inyección de metal fundido a alta presión en un molde cerrado. Las
máquinas de moldeo a presión son altamente eficientes y permiten la producción en serie
de piezas pequeñas y de alta precisión, como componentes automotrices y electrónicos
(Kalpakjian & Schmid, 2014). La automatización de este proceso permite la producción
de grandes volúmenes de piezas sin la intervención manual constante.

2.3.3. SISTEMAS DE VERTIDO

El sistema de vertido es otro equipo esencial en la fundición, responsable de dirigir

el metal fundido desde el horno hasta el molde. Este sistema debe ser cuidadosamente
diseñado para evitar la oxidación del metal, la inclusión de impurezas y para controlar la
velocidad de vertido, lo que influye en la calidad de la pieza final. Los sistemas de vertido
incluyen tazones de vertido, canales de vertido, túneles de fundición y válvulas de control
de vertido (Groover, 2019).
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 Tazones de vertido: Son los receptáculos donde el metal fundido es colocado antes
de ser vertido en el molde. Están diseñados para resistir las altas temperaturas del metal
fundido y para asegurar que el metal fluya de manera controlada hacia el molde. Los
tazones de vertido también ayudan a minimizar la oxidación y otras impurezas del metal
(Kalpakjian & Schmid, 2014).

Canales de vertido: Son los pasajes que conectan el tazón de vertido con el molde.
Su diseño es crucial para controlar el flujo de metal y evitar que se produzcan defectos,
como burbujas de aire o vacíos en la pieza fundida (Callister & Rethwisch, 2014).

2.3.4. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y POSTPROCESADO

Una vez que el metal se ha vertido en el molde y ha comenzado a solidificarse, es

necesario enfriarlo de manera controlada para evitar defectos estructurales, como grietas
o deformaciones. Los sistemas de enfriamiento incluyen dispositivos como baños de
agua, sistemas de refrigeración forzada por aire y circuitos de refrigeración líquida. Estos
sistemas permiten que la pieza se enfríe de manera uniforme, lo que es esencial para la
calidad final de la pieza fundida (Groover, 2019).

Además del enfriamiento, muchas piezas fundidas requieren postprocesamiento,

que puede incluir operaciones como el desmoldeo, la limpieza de la pieza, el pulido, la
eliminación de rebabas y el tratamiento térmico para mejorar las propiedades mecánicas
del material. Estos procesos son realizados por equipos adicionales, como máquinas de
desmoldeo y máquinas de chorreado (Kalpakjian & Schmid, 2014).

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 2.4. CONTROL DE CALIDAD EN LA FUNDICIÓN
El control de calidad en la fundición es un aspecto fundamental para garantizar
que las piezas producidas cumplan con los requisitos de diseño, especificaciones técnicas
y estándares de desempeño. Dado que la fundición implica la transformación de metales
en estados líquidos y su posterior solidificación en moldes, es crucial controlar variables
como la temperatura, el tiempo de enfriamiento, la composición del material y la
integridad de los moldes, entre otros. El control de calidad abarca todas las etapas del
proceso de fundición, desde la selección del material hasta la inspección final de la pieza,
con el objetivo de identificar y corregir defectos antes de que los productos lleguen a los
clientes (Groover, 2019).

2.4.1. INSPECCIÓN DE MATERIALES

El control de calidad en la fundición comienza en la etapa de selección de

materiales. Es esencial verificar las propiedades químicas y físicas de los metales y
aleaciones que se utilizarán en el proceso, ya que cualquier impureza o desviación en la
composición puede afectar negativamente la calidad de la pieza fundida. Esto incluye la
inspección de la pureza de los metales, que se realiza mediante pruebas de espectrometría
o análisis químicos para asegurar que las aleaciones estén dentro de las especificaciones
requeridas (Kalpakjian & Schmid, 2014).

La homogeneidad del material es otra característica importante que debe ser

controlada. Si el material no está bien mezclado, pueden formarse áreas con propiedades
diferentes, lo que puede llevar a fallos en la pieza. Las pruebas de composición, como el
análisis de espectroscopía de emisión o de absorción atómica, son esenciales para
garantizar que la mezcla de materiales sea adecuada (Callister & Rethwisch, 2014).

2.4.2. INSPECCIÓN DEL MOLDE Y PROCESO DE VERTIDO

El molde utilizado en el proceso de fundición también debe ser inspeccionado

cuidadosamente. Esto incluye verificar la calidad de los materiales de moldeo,
asegurándose de que estén bien mezclados y que no presenten defectos, como burbujas o
fisuras que puedan comprometer la integridad del molde. Además, se debe garantizar que
el molde tenga la forma correcta, sin alteraciones debido a la deformación del material o
a la falta de precisión en el proceso de fabricación del molde (Groover, 2019).

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 La temperatura del metal fundido y la velocidad de vertido son factores cruciales
que afectan directamente la calidad de la pieza final. El vertido debe realizarse bajo
condiciones controladas para evitar defectos como porosidad, inclusiones o
segregaciones, que pueden producirse si el metal se vierte a una temperatura inadecuada
o con una velocidad incorrecta. El uso de sistemas de monitoreo y control de temperatura
en los hornos y tazones de vertido es vital para asegurar un flujo controlado de material
(Kalpakjian & Schmid, 2014).

2.4.3. INSPECCIÓN DE LA PIEZA FUNDIDA

Una vez que el metal ha solidificado en el molde y la pieza ha sido desmoldada,

es necesario realizar una inspección exhaustiva para verificar su conformidad con las
especificaciones. Esto incluye la evaluación de defectos superficiales y estructurales que
pueden haber ocurrido durante el proceso de fundición. Los defectos comunes incluyen
porosidad, grietas, inclusiones, y deformaciones, que pueden ser causadas por diversos
factores, como una temperatura de fundición inadecuada o un proceso de enfriamiento no
controlado (Callister & Rethwisch, 2014).

Existen varias técnicas para la inspección de piezas fundidas, como:

Inspección visual: Es la forma más básica de control, que permite identificar

defectos superficiales evidentes como grietas, burbujas o irregularidades en la textura de
la superficie.

Ensayos no destructivos (END): Se utilizan para detectar defectos internos sin

dañar la pieza. Entre las técnicas más comunes de END se encuentran la radiografía, la
ultrasonografía, la inspección magnética y la prueba de penetrante. Estas pruebas
permiten detectar porosidad interna, fisuras o inclusiones en el material que no son
visibles a simple vista (Groover, 2019).

Pruebas de dureza y resistencia: Las pruebas de dureza, como la prueba Rockwell

o Brinell, se utilizan para medir la resistencia del material a la deformación. Las pruebas
de resistencia, como la tracción y la flexión, miden la capacidad de la pieza para soportar
cargas sin fallar.

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 2.4.4. CONTROL DE LA MICROESTRUCTURA

La microestructura del material es un aspecto crucial que influye en las

propiedades mecánicas de la pieza fundida. La correcta formación de la microestructura
es esencial para garantizar que las piezas tengan la resistencia y la durabilidad necesarias
para su aplicación final. Para evaluar la microestructura, se utilizan técnicas de
metalografía, que consisten en el pulido y el grabado de las superficies de las piezas
fundidas para observar su estructura a nivel microscópico. Esto permite identificar
defectos como segregaciones, porosidad o fases no deseadas en el material (Kalpakjian
& Schmid, 2014).

2.4.5. CONTROL EN EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO

El proceso de enfriamiento es una de las etapas más críticas en la fundición, ya

que tiene un gran impacto en la calidad de la pieza final. Un enfriamiento desigual o
demasiado rápido puede causar tensiones internas, grietas o deformaciones. Para
controlar este aspecto, es esencial tener sistemas de enfriamiento eficientes que aseguren
un enfriamiento uniforme y controlado. El uso de enfriamiento por agua, enfriamiento
por aire o enfriamiento en horno controlado es fundamental para prevenir estos problemas
y obtener una pieza con propiedades homogéneas (Groover, 2019).

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 CAPÍTULO III
3. FUNDICIÓN EN EL MAQUICENTRO

3.1. PROCESO EXPERIMENTAL DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO

El presente proceso experimental se llevó a cabo en las instalaciones del
Maquicentro de la Facultad de Ingeniería Mecánica. Para ello, se seleccionó una cantidad
precisa de aluminio, un material de gran importancia en la industria debido a su ligereza
y excelentes propiedades de resistencia a la corrosión, entre otras características (Callister
& Rethwisch, 2014). Este material fue colocado en un recipiente adecuado para la
fundición, específicamente diseñado para soportar altas temperaturas. En este caso, el
aluminio fue calentado utilizando una hornilla de tipo convencional hasta alcanzar su
punto de fusión, que se encuentra alrededor de los 660°C (Kalpakjian & Schmid, 2014).
Este valor de temperatura es crucial, ya que el control adecuado de la temperatura
garantiza que el material alcance una consistencia fluida necesaria para su posterior
vertido en el molde.

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 La hornilla utilizada empleó un sistema de combustión a gas, que permite obtener
una fuente de calor constante y eficiente. La precisión de la temperatura fue monitoreada
de manera constante utilizando un termómetro infrarrojo, el cual es ideal para medir la
temperatura del aluminio fundido sin entrar en contacto directo con el metal. Este tipo de
termómetro proporciona una medición precisa de la temperatura superficial del metal, un
parámetro crítico para evitar la sobrecalentación o la congelación prematura del material
(Groover, 2019). La medición de la temperatura es una de las etapas más críticas en la
fundición, ya que influye directamente en la calidad del material fundido, afectando su
fluidez, la formación de poros y la calidad de la pieza final.

Temperatura de fundición medida mediante un termómetro infrarrojo.

Una vez que el aluminio alcanzó la temperatura deseada, el siguiente paso fue
verter el metal fundido en un molde de arena, el cual se había preparado previamente. Los
moldes de arena son una de las técnicas más comunes en la fundición debido a su bajo
costo, versatilidad y la capacidad para producir piezas de tamaños y formas relativamente
complejas (Groover, 2019). Sin embargo, uno de los desafíos de este proceso radica en
asegurar que la calidad de la arena y la compactación del molde sean adecuadas. El molde
fue diseñado para obtener una pieza similar a la forma de una llave de ajuste, que es un
ejemplo común de una pieza funcional utilizada en la ingeniería mecánica.

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 El aluminio fundido fue vertido cuidadosamente en el molde, asegurándose de que
el metal fluido llenara todos los vacíos sin causar burbujas de aire ni fallos en la estructura
del molde. Este proceso debe realizarse con rapidez pero con control, ya que el
enfriamiento del metal comienza inmediatamente después del vertido, lo que puede
generar tensiones internas en la pieza si el enfriamiento no es uniforme (Kalpakjian &
Schmid, 2014). Una vez que el metal se solidificó y el molde fue enfriado, se procedió a
desmoldar la pieza obtenida.

Molde de una llave obtenido mediante fundición en arena.

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 RESULTADOS

El resultado de este proceso de fundición fue la obtención de una llave mecánica

de aluminio con una forma general similar a la deseada, pero con ciertos defectos
evidentes. A pesar de que la pieza tuvo una forma general que cumplió con las
expectativas iniciales, se observó que la pieza presentaba deformaciones superficiales, lo
que sugiere que algunas variables del proceso de fundición no fueron óptimamente
controladas. Estas deformaciones pueden haberse producido debido a factores como una
temperatura inadecuada durante el vertido o un molde con compacidad insuficiente
(Groover, 2019).

El hecho de que se presentaran deformaciones en la pieza también puede estar

relacionado con la técnica de vertido utilizada, que podría no haber sido la más adecuada
para evitar la formación de tensiones internas en el metal. La correcta fluidez del
aluminio, combinada con una velocidad de vertido controlada, es esencial para minimizar
estos defectos (Kalpakjian & Schmid, 2014).

DISCUSIÓN Y ANÁLISIS

El proceso de fundición es una técnica avanzada que requiere un control preciso

de diversas variables para garantizar la calidad de las piezas producidas. En este
experimento, se demostró que es posible fabricar un objeto específico de aluminio
utilizando un molde de arena, un proceso que es comúnmente empleado en la fabricación
de piezas mecánicas, especialmente aquellas que requieren alta resistencia y bajo peso
(Callister & Rethwisch, 2014). Sin embargo, los resultados obtenidos sugieren que el
control de algunas variables del proceso, como la temperatura de fundición y la velocidad
de vertido, no fue completamente óptimo.

Una de las principales limitaciones observadas fue la precisión del molde, que
pudo haber contribuido a las deformaciones en la pieza final. La calidad del molde de
arena es un factor crítico que influye en la precisión de la forma final de la pieza. La
compactación insuficiente o la presencia de impurezas en la arena pueden generar
irregularidades en las superficies de la pieza fundida, afectando su funcionalidad y
estética (Groover, 2019).

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 Además, la calidad del aluminio utilizado también jugó un papel importante en
los resultados obtenidos. Si bien el aluminio es un material ampliamente utilizado debido
a sus propiedades favorables, su pureza y su correcta aleación son esenciales para
garantizar la resistencia y la durabilidad de la pieza final (Kalpakjian & Schmid, 2014).
En este caso, se podría haber utilizado un análisis más detallado de la composición del
aluminio para asegurar la ausencia de impurezas que pudieran haber afectado la calidad
del vertido.

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 4. CONCLUSIONES
1. La fundición es un proceso de fabricación altamente versátil y económico,
que permite la producción de piezas con formas complejas, tamaños variados
y aplicaciones en múltiples industrias, tales como la automotriz, aeroespacial
y de maquinaria pesada.
2. La fundición ha evolucionado desde métodos rudimentarios en
civilizaciones antiguas hasta convertirse en un proceso industrial avanzado.
Su relevancia sigue siendo crucial en la manufactura moderna, gracias a los
avances tecnológicos que han mejorado la precisión y eficiencia.
3. Los diversos métodos de fundición, como la fundición en arena, a baja y alta
presión, y en molde cerrado, ofrecen soluciones específicas según las
necesidades de producción, como tolerancias estrictas, alta calidad
superficial o fabricación a gran escala.
4. La selección adecuada de materiales (ferrosos y no ferrosos) y el uso de
equipos específicos, como hornos de fundición y máquinas de moldeo, son
factores determinantes para garantizar la calidad y el éxito del proceso de
producción.
5. La inspección minuciosa de materiales, moldes y piezas fundidas es esencial
para evitar defectos como porosidad, grietas o deformaciones, asegurando
productos finales de alta calidad que cumplan con los estándares técnicos y
funcionales requeridos.

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 5. RECOMENDACIONES
1. Implementar sistemas avanzados de monitoreo y control durante todas las etapas
del proceso de fundición, como sensores de temperatura y velocidad de vertido, para
minimizar defectos en las piezas producidas.
2. Proporcionar formación continua al personal encargado de la fundición en el
manejo de materiales, equipos y técnicas de inspección, para garantizar procesos
eficientes y seguros.
3. Incorporar tecnologías modernas, como la simulación computacional del proceso
de solidificación, para predecir y prevenir defectos en las piezas fundidas antes de la
producción.
4. Elegir el tipo de fundición y los materiales según las especificaciones del producto
final y las condiciones de uso, asegurando que las propiedades mecánicas y térmicas
cumplan con los requisitos.
5. Mejorar la reutilización de materiales sobrantes en el proceso de fundición,
optimizar el consumo energético de los equipos y adoptar prácticas que reduzcan la huella
ecológica de la industria.

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 6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Callister, W. D., & Rethwisch, D. G. (2014). Materials science and engineering:

An introduction (9ª ed.). John Wiley & Sons.

Groover, M. P. (2019). Fundamentals of modern manufacturing: Materials,

processes, and systems (7ª ed.). Wiley.

Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2014). Manufacturing engineering and

technology (7ª ed.). Pearson.

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