ATMÓSFERAS PROTECTORAS Y CALIDAD DEL PRODUCTO

Las tecnologías de envasado en atmósfera protectora permiten un cierto control sobre las
reacciones químicas, enzimáticas y microbianas responsables del deterioro de los alimentos
durante su almacenamiento y comercialización. Para mantener un nivel de calidad óptimo
durante estas etapas deben considerarse ciertos factores intrínsecos y extrínsecos al producto.
FACTORES INTRÍNSECOS:
 Las características físico-químicas del alimento como su actividad de agua, pH, potencial
redox, etc.
 La composición del producto (nutrientes disponibles para el crecimiento de
microorganismos, presencia de componentes antimicrobianos naturales, existencia de
enzimas activas).
 Sus características organolépticas iniciales puesto que los sistemas de EAP no enmascaran los
atributos negativos de los productos de calidades inferiores.
 Las condiciones higiénico-sanitarias de la materia prima y del producto final antes de su
envasado.
FACTORES EXTRÍNSECOS:
 El diseño de la atmósfera protectora en función de las propiedades del producto con la
incorporación del tipo de gases más adecuados a las concentraciones de mayor eficacia.
 La relación entre el volumen del gas inyectado y el volumen del alimento que se desea
envasar.
 Esta relación debe ser igual o superior a dos, excepto en los productos de la pesca donde se
recomienda que este valor aumente hasta tres. En caso contrario, los efectos protectores de
la atmósfera son poco apreciables.
OTROS FACTORES EXTRÍNSECOS:
 La elección de un material de envasado capaz de salvaguardar las condiciones creadas dentro
del paquete, prestando especial atención a su permeabilidad frente a los gases y la humedad.
 Las condiciones higiénico-sanitarias de los equipos utilizados en la elaboración del alimento,
las instalaciones y el material de envasado junto con una correcta manipulación del producto
a envasar.
 El empleo de otras técnicas complementarias de conservación que contribuyan a prolongar la
vida útil del alimento envasado en atmósfera protectora como, por ejemplo, el uso de
aditivos, el almacenamiento a temperaturas de refrigeración, etc.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA
El envasado en atmósfera protectora presenta numerosas ventajas si se compara con los
procesos de envasado convencionales en aire:
 El incremento del tiempo de vida de los alimentos porque este sistema retrasa y/ o evita el
desarrollo microbiano y el deterioro químico y enzimático. Este aumento en la vida comercial
es muy interesante para los productos frescos y mínimamente procesados que presentan una
duración muy limitada sin un envasado en atmósfera protectora.
 La reducción de la intensidad de otros tratamientos complementarios de conservación para
alcanzar un mismo tiempo de vida. Por ejemplo, es posible disminuir la cantidad de aditivos o
aumentar la temperatura de almacenamiento sin acortar la duración del producto.
 La optimización de la gestión de almacenes. Al tratarse de envases cerrados herméticamente
pueden almacenarse distintos alimentos en el mismo recinto sin riesgo de transmisión de
olores entre ellos o con el ambiente. Además, pueden apilarse de forma higiénica sin
problemas de goteo.
 La simplificación de la logística de distribución. Con una vida útil más larga puede reducirse la
frecuencia de reparto (lo que supone un costo menor de transporte) y ampliarse la zona
geográfica de distribución.
 Un número menor de devoluciones. Las pérdidas debidas a las devoluciones del producto
disminuyen gracias a este tipo de envasado. También es menor la reposición de los lineales
en los supermercados porque los productos tienen una caducidad más larga.
 La reducción de los costos de producción y almacenamiento, en general, debido a que
pueden gestionarse con más facilidad las puntas de trabajo, los espacios y los equipos.
 Una mejora en la presentación del alimento porque el EAP contribuye a proporcionar una
imagen de frescura y de producto natural. Además, suelen emplearse materiales de
envasado brillantes y transparentes que permiten una visualización óptima del alimento.
 El valor agregado que supone aplicar una atmósfera protectora para el envasado de los
alimentos, que puede ser un elemento diferenciador frente a los productos de la
competencia.
FRENTE AL ENVASADO CONVENCIONAL EN AIRE EL EAP CUENTA CON DISTINTOS
INCONVENIENTES:
 La necesidad de diseñar una atmósfera adecuada a las características del alimento,
seleccionando el gas o gases más apropiados a la concentración de mayor eficacia. Para ello
deben conocerse la composición química del producto, las principales reacciones implicadas
en su deterioro durante el almacenamiento, la microflora presente, su pH, su actividad de
agua, etc.
 La elevada inversión inicial en la maquinaria de envasado y en los sistemas de control para
detectar perforaciones en los envases, la cantidad de oxígeno residual y las variaciones en la
composición gaseosa de la atmósfera creada.
 El costo de los materiales de envasado y de los gases utilizados (excepto en el envasado al
vacío).
 El incremento en el volumen de los paquetes (excepto en el envasado al vacío) que supone
un aumento en el espacio requerido para su almacenamiento, transporte y exposición.
 La necesidad de personal cualificado, en algunos casos, para el manejo de la maquinaria de
envasado, las plantas de obtención de gases in situ, los equipos para su mezcla y los sistemas
de control correspondientes.
 La apertura del envase y los daños en la integridad del material que lo compone implican la
pérdida de su hermeticidad y, por tanto, de todas las ventajas que aporta el envasado en
atmósfera protectora.
 El riesgo de desarrollo de microorganismos en el alimento si se producen abusos en la
temperatura de conservación, por ejemplo, por parte de los distribuidores y del propio
consumidor.
 Otros inconvenientes derivados de la propia tecnología de EAP como los problemas de
colapso del envase, la formación de exudado sobre el alimento en atmósferas ricas en
dióxido de carbono, la aparición de patologías vegetales derivadas del almacenamiento en
atmósfera controlada, etc.
TIPOS DE ENVASADO EN ATMÓSFERA PROTECTORA
En las tecnologías de envasado en atmósfera protectora se diferencian tres tipos principales de
envasado según las modificaciones que experimenta el ambiente gaseoso que rodea al
producto.
ENVASADO AL VACÍO:
 El primer método de envasado en atmósfera protectora que se utilizó comercialmente fue el
envasado al vacío (EV). Se trata de un sistema muy sencillo, que únicamente conlleva la
evacuación del aire contenido en el paquete. Si el proceso se realiza de forma adecuada la
cantidad de oxígeno residual es inferior al 1%.
 En este caso, el material de envasado se pliega en torno al alimento como resultado del
descenso de la presión interna frente a la atmosférica. Dicho material debe presentar una
permeabilidad muy baja a los gases, incluido el vapor de agua.
ENVASADO
Las tecnologías de envasado se aplican a multitud de productos de diversa naturaleza
(vegetales, carnes, pescados, lácteos, etc.) Cuentan con una larga trayectoria en la
conservación de alimentos como los derivados cárnicos, el café y los snacks y resultan
muy adecuados para los alimentos frescos y mínimamente procesados y los platos
preparados. Tienen como objetivo mantener la calidad sensorial de estos productos y
prolongar su vida comercial, que llega a extender el tiempo de duración de los
alimentos con respecto al envasado tradicional, o a los transportados a granel o al aire.
Hoy existen tecnologias que implican la eliminación del aire contenido en el paquete
seguida o no de la inyección de un gas o mezcla de gases seleccionado de acuerdo a las
propiedades del alimento.
Estos sistemas de envasado generan un ambiente gaseoso óptimo para la
conservación del producto donde el envase ejerce de barrera y aísla, en mayor o
menor grado, dicho ambiente de la atmósfera externa.
Dependiendo de las modificaciones realizadas en el entorno del producto envasado se
distinguen tres tipos de atmósferas protectoras:

1. Vacío, cuando se evacua por completo el aire del interior del recipiente.
2. Atmósfera controlada, si se inyecta un gas/ mezcla de gases tras la eliminación del
aire y se somete a un control constante durante el periodo del almacenamiento.
3. Atmósfera modificada, cuando se extrae el aire del envase y se introduce, a
continuación, una atmósfera creada artificialmente cuya composición no puede
controlarse a lo largo del tiempo.
En los sistemas de envasado en atmósfera protectora existen tres componentes
básicos:
a) los gases,
b) el material de envasado
c) los equipos de envasado.
ENTRE LOS GASES más utilizados están el oxígeno, el dióxido de
carbono y el nitrógeno, que ejercen su acción protectora solos o
combinados en una proporción distinta a la que se presentan en la
atmósfera terrestre.

Con respecto a LOS MATERIALES DE ENVASADO suelen emplearse

polímeros con propiedades de barrera de diferentes tipos, en función
de las características del alimento envasado.

Las estructuras multicapa formadas por distintos polímeros cuentan con

una permeabilidad muy baja y preservan mejor la atmósfera interna del
envase.

Por último, hay una amplia variedad de EQUIPOS DE ENVASADO en

atmósfera protectora en el mercado que responde a las diversas
necesidades derivadas del tipo de alimento a envasar, los formatos de
envase deseados y los niveles de producción de cada fabricante.
ENVASADO AL VACÍO “SEGUNDA PIEL”
 A partir del envasado al vacío se ha desarrollado la tecnología denominada envasado al vacío
“segunda piel” o VSP (vacuum skin packaging en inglés). En ella el material de envasado (la
bolsa o la lámina superior que cubre la bandeja), se calienta antes de situarse sobre el
alimento, una vez evacuado el aire del interior del paquete. Las temperaturas que soporta el
material en esta etapa pueden superar los 200 ºC.
 Por efecto del calor la bolsa o la lámina se retrae adaptándose al contorno del producto.
Gracias a este contacto tan estrecho se previene la formación de burbujas de aire y arrugas y
se realza la presentación final del alimento .
ENVASADO EN ATMÓSFERA CONTROLADA:
 El envasado en atmósfera controlada (CAP en sus siglas inglesas, controlled atmosphere
packaging) supone la sustitución del aire por un gas o una mezcla de gases específicos cuya
proporción se fija de acuerdo a las necesidades del producto. Es deseable que la composición
de la atmósfera creada se mantenga constante a lo largo del tiempo.
 Sin embargo, las reacciones metabólicas de determinados productos consumen algunos
gases (oxígeno) y generan otros (dióxido de carbono, etileno) que alteran esta composición
inicial. Estas variaciones se detectan mediante dispositivos de control y se compensan con
distintos mecanismos de producción/eliminación de gases.
 En realidad, las atmósferas controladas se utilizan en cámaras y contenedores de gran
volumen por lo que la denominación más acertada para esta tecnología es “almacenamiento
en atmósfera controlada” o AAC (controlled atmosphere storage o CAS en inglés). De hecho,
el AAC surgió a partir de las técnicas de almacenamiento de frutas y hortalizas en cámaras
frigoríficas bajo condiciones controladas.
ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA
ES LA DE APARICIÓN MÁS RECIENTE.
El envasado en atmósfera modificada (EAM o MAP en sus siglas inglesas, modified atmosphere
packaging) consiste en la evacuación del aire contenido en el envase y la inyección del gas o de
la combinación de gases más adecuado a los requerimientos del producto.
Si se envasan en atmósfera modificada alimentos con una actividad metabólica importante,
como frutas y hortalizas frescas, es imprescindible emplear materiales de permeabilidad
selectiva. En caso contrario, su vida útil se reduce considerablemente. La estructura de estas
láminas poliméricas permite el intercambio de gases entre el espacio de cabeza del envase y la
atmósfera exterior.
Gracias a ello, se alcanza un estado de equilibrio entre los gases consumidos y producidos por el
alimento y los que entran y salen a través de la película de envasado. De esta manera, se logra
mantener una composición gaseosa dentro del paquete muy similar a la de partida.
Variaciones del ambiente gaseoso en envases
con productos metabólicamente activos bajo
una atmósfera modificada.
1) Composición inicial de la atmósfera
protectora;
2) Consumo de oxígeno y producción de
dióxido de carbono y vapor de agua
debido a los procesos metabólicos del
producto; y
3) Difusión de gases a través del material
de envasado de permeabilidad selectiva.
La atmósfera protectora puede contener un único gas o una mezcla de varios de ellos. Se
trata de los mismos gases presentes en el aire aunque se combinan en una proporción
distinta para su uso en el envasado.

Los gases más utilizados comercialmente son dióxido de carbono, oxígeno y nitrógeno. Aparte
de éstos, se investigan otros gases para la conservación de alimentos como monóxido de
carbono, algunos gases nobles, cloro, óxido nitroso, ozono, etc.
Estos gases pueden adquirirse puros, para combinarlos en el equipo de envasado, o como
mezclas prediseñadas. Se comercializan en distintos formatos: gases comprimidos en cilindros,
gases licuados (dióxido de carbono y nitrógeno) que se almacenan en depósitos de distinta
capacidad y también plantas para su producción in situ (oxígeno y nitrógeno) a partir del aire. La
elección de uno u otro sistema de suministro varía en función del tipo de alimento, el volumen
de gas consumido para el envasado, la maquinaria utilizada, el uso del gas en otros puntos de la
línea de producción (congelación), la logística de la empresa, etc.
MÉTODOS PARA GENERAR LA ATMÓSFERA PROTECTORA:

Sustitución mecánica del aire:

La sustitución mecánica del aire se realiza mediante los métodos de barrido

con gas y de vacío compensado. En ambos casos se trata de inyectar el gas o
mezcla de gases deseados para reemplazar el aire del interior del envase.

1. El barrido o purga con gas consiste en desplazar el aire alojado en el

espacio de cabeza del paquete mediante una corriente continua del gas o
gases de interés. El envase se cierra herméticamente cuando se ha
sustituido la mayor parte del aire. Esta técnica permite trabajar a gran
velocidad ya que opera en continuo. Los equipos que utilizan el método de
barrido con gas son las máquinas de formado-llenado-sellado verticales y
horizontales. Es el sistema habitual para el envasado de alimentos de
textura blanda o frágil que no soportan el vacío (productos de panadería,
snacks, ciertas frutas). En cambio, no se recomienda para productos
altamente sensibles al oxígeno porque en los paquetes permanece una
cantidad residual de O2 en torno al 2-5%.
2. En el vacío compensado se lleva a cabo el vacío en el interior del envase a través de
una bomba y, a continuación, se inyecta el gas o gases que componen la atmósfera
protectora. Comparado con el anterior, es un proceso más lento porque se realiza
en dos fases. El vacío compensado se aplica en varios equipos como, por ejemplo,
envasadoras de campana, líneas termoformadoras y cerradoras. Su principal
ventaja es la reducción del remanente de oxígeno dentro del paquete gracias al
vacío inicial. Los niveles obtenidos (aproximadamente un 1% de oxígeno) son
inferiores a los del barrido con gas. Por tanto, este método es adecuado para
productos de gran volumen o muy porosos que retienen oxígeno en su estructura.
MODIFICACIÓN PASIVA Y ACTIVA DE LA ATMÓSFERA:
La composición gaseosa de la atmósfera protectora experimenta variaciones desde el
sellado del paquete hasta su apertura. Estos cambios se deben al paso de los gases a
través del material de envasado y a distintas reacciones químicas y enzimáticas del
alimento.
Esta modificación pasiva de la atmósfera permite alcanzar una concentración de gases
adecuada para la conservación del alimento.
Otra posibilidad es realizar una modificación activa de la atmósfera interna del envase
mediante la incorporación de sustancias capaces de eliminar o emitir ciertos gases:
absorbedores de oxígeno, absorbedores de humedad, generadores/absorbedores de
dióxido de carbono, absorbedores de etileno, generadores de etanol, etc.
ENVASES Y MATERIALES PARA SU FABRICACIÓN
Tipos de envases: Los envases más extendidos en el envasado en atmósfera protectora se
fabrican con materiales poliméricos y se dividen en dos categorías:
 Envases flexibles. A este grupo pertenecen los envases o bolsas tipo “almohada”, que tienen
una soldadura longitudinal y dos transversales en los extremos, y los tipo “saco o sobre”, con
los cuatro lados sellados.
 Envases rígidos. En esta segunda categoría los envases constan de dos componentes. El
inferior puede tener distintas formas (copa, cuenco,...) aunque generalmente se trata de una
bandeja o barqueta sobre la que se deposita el alimento. El otro componente es una película
flexible que sirve para cubrirlo.

Propiedades de los materiales de envasado

Dentro de las tecnologías de envasado en atmósfera protectora la función principal que

desempeña el envase es proteger el alimento del medio externo y preservar el ambiente
gaseoso creado en su interior.

Los materiales seleccionados para su fabricación deben presentar determinadas propiedades

barrera al paso de los gases y la humedad, entre otros.

Aparte de esta característica básica, es deseable que reúnan otras propiedades desde el punto
de vista técnico, comercial, legal, etc. La siguiente tabla resume algunas de las más importantes:
ENVASES MULTICAPA
Es difícil que un único material presente todas las características de protección, técnicas y
comerciales necesarias para el envasado en atmósfera protectora de un alimento concreto. Por
este motivo, suelen fabricarse envases con una estructura multicapa que se constituyen a partir
de distintas láminas. Normalmente, se combinan de dos a cinco (o más) películas cada una de
las cuales aporta una o varias de las propiedades deseables:

Los principales procesos de fabricación de estructuras multicapa son la laminación, el

recubrimiento por extrusión y la coextrusión.
LA LAMINACIÓN es un sistema empleado sólo en determinadas aplicaciones por su costo
elevado. Con él se obtienen envases de varias capas unidas mediante adhesivos. Se consigue
una calidad de grabado óptima porque la lámina impresa queda protegida en el interior de
manera que no sufre desgaste con la manipulación. Este método de fabricación dificulta la
entrada de gases por lo que se recomienda para envasar productos de media o baja actividad
metabólica.
En el RECUBRIMIENTO POR EXTRUSIÓN se parte de un material-base sobre el que se incorpora
una película delgada con otras características (por ejemplo, apta para la impresión) procedente
de la máquina extrusora. Ambas láminas se unen por acción del calor sin necesidad de
adhesivos. Con respecto al anterior, se trata de un proceso más rápido porque la estructura
multicapa se obtiene en un solo paso.
Por último, en la COEXTRUSIÓN las distintas películas se extrusionan simultáneamente para
formar una sola lámina. En esta técnica tampoco se emplean compuestos adhesivos.

Comparada con la laminación es bastante económica y más rápida. Los envases multicapa
obtenidos por coextrusión son válidos para contener productos con una tasa respiratoria alta
porque los gases pasan a través de ellos con más facilidad que en los laminados.

Como desventajas de los materiales coextruidos deben señalarse su baja aptitud para el sellado
y la elevada tendencia de la impresión (que se realiza en la superficie) al desgaste a lo largo del
equipo de envasado
EQUIPOS DE FORMADO-LLENADO-SELLADO
Los equipos de formado-llenado-sellado trabajan con el método de barrido en el que el gas o
gases protectores se aplican sobre el producto mediante una corriente continua que desplaza el
aire. Estos sistemas pueden encontrarse en disposición vertical y horizontal según el mecanismo
de desplazamiento del material de envasado y suelen utilizar envases flexibles tipo almohada y
tipo sobre o saco.

ENVASADORAS VERTICALES

En las envasadoras verticales se diferencian dos cilindros concéntricos. El más externo guía el
material de envasado procedente de la bobina para transformarlo en un recipiente con forma
de tubo. El alimento se introduce dentro de él desde una tolva de carga a través del cilindro
interior. El aire contenido en el envase se purga mediante el flujo continuo de gases
suministrado desde el espacio existente entre ambos cilindros.
En ocasiones, es necesario inyectar la atmósfera protectora en primer lugar y añadir después el
producto. Finalmente, unos rodillos calientes o una barra térmica sueldan los bordes de la bolsa
y unas mordazas la separan del resto del material.
Se trata de equipos que pueden operar por lotes o en continuo. En este último caso alcanzan
velocidades de producción bastante elevadas.
En general, se emplean en el envasado de alimentos en polvo o granulados, de fácil
desplazamiento dentro del paquete para que el llenado resulte más sencillo como café, frutos
secos, snacks, algunos congelados, etc.
ENVASADORAS HORIZONTALES

El funcionamiento de las envasadoras horizontales es bastante similar al de los sistemas

verticales.
En estos equipos el alimento viaja sobre una cinta transportadora y una pinza formadora dirige
la lámina de la bobina a su alrededor hasta formar un tubo que lo envuelva. Seguidamente se
sellan las costuras de la bolsa obtenida y se realiza el barrido del aire de su interior inyectando el
gas o gases de interés.
El proceso acaba con la soldadura del extremo abierto y la separación por corte de cada unidad.
Las envasadoras horizontales destacan por su simplicidad y gran versatilidad.
De hecho, se recomiendan cuando deben realizarse numerosas modificaciones en el formato del
envase. Además, estos equipos trabajan en continuo con altas velocidades de producción.
Dentro de ellas se diferencian las líneas Flow-pack y las Barrier Display Film o BDF. Las primeras
se utilizan desde hace tiempo en el envasado de los productos de bollería.
Recientemente su uso se ha extendido a otros muchos productos como los hortícolas para los
que puede incluirse la bandeja dentro del paquete.
Por su parte, en las líneas BDF las películas utilizadas tienen como característica principal su
elevada retractabilidad. El alimento situado en una bandeja se encierra dentro de la bolsa bajo
una atmósfera modificada y pasa a través de un túnel de aire caliente. Esta fase final permite
que la película se retraiga y se ajuste a la bandeja.
ENVASADORAS DE VACÍO O CAMPANA
Las envasadoras de vacío o campana son equipos muy sencillos y económicos. Resultan
adecuados para producciones bajas o medias-bajas (2-3 ciclos/ min.) y operan en discontinuo.
Generan la atmósfera protectora mediante la técnica de vacío compensado y utilizan envases
prefabricados como bandejas o bolsas flexibles, con frecuencia, de poco valor añadido.
Cada producto en su envase correspondiente se sitúa dentro de una cámara que se cierra de
forma hermética. Tras evacuar el aire de su interior con una bomba de vacío se inyecta el gas o
gases protectores a través de unas boquillas. Una vez terminada esta fase se sella la película
superior a la bandeja o el lado abierto de la bolsa y se corta el material sobrante. Para finalizar,
se ventila la cámara y se retiran los envases acabados

Envasadora de campana.
(1) Introducción del
alimento en la cámara de
vacío;
(2a) evacuación del aire de la
cámara y
(2b) inyección de los gases
protectores.

(3) sellado de la bandeja

(4) salida de la cámara del envase acabado.

TERMOFORMADORAS

Las líneas termo-formadoras utilizan el método de vacío compensado para la

generación de la atmósfera protectora.

Operan en continuo y su velocidad varía desde los 5-6 hasta los 10-12 ciclos/ minuto.

Se obtienen unos envases con un buen acabado, de diseño atractivo y alta calidad
cuyo costo final es mucho menor comparado con los de otros equipos de EAP.

Estos sistemas cuentan con una bobina de material de envasado termoplástico que se
conduce hasta la sección de formado donde un molde lo transforma en un recipiente
(generalmente una bandeja) con las dimensiones deseadas gracias a la acción del
calor.

Estos envases se llenan con el producto de manera manual o mecánica y pasan al

módulo de vacío y sellado.

En él se extrae el aire a través de unas bombas de vacío, seguidamente se inyecta el

gas o gases protectores y se cierra con una lámina procedente de otra bobina.

Por último, un sistema de corte separa las bandejas terminadas

CERRADORAS O TERMOSELLADORAS
Las cerradoras o termoselladoras disponen de una cámara en la que se distinguen dos
componentes. En el inferior, que es móvil, se colocan las barquetas preformadas tras llenarlas
con el producto. Este módulo se desplaza horizontalmente hasta situarse debajo del superior,
que porta el material de envasado que sirve de cubierta. Cuando los dos están alineados la
cámara se cierra herméticamente. A continuación, se elimina el aire de su interior y se introduce
la atmósfera protectora. En la última etapa la lámina empleada como cubierta se sella y se corta
el material sobrante.
Cerradora o termoselladora. (1) Introducción del alimento en la cámara de vacío; (2) sellado de
la lámina superior tras la evacuación del aire y la inyección de los gases protectores; y (3)
apertura de la cámara para la salida del envase terminado. Las cerradoras permiten obtener
envases de alta calidad y son muy versátiles porque se adaptan fácilmente a diferentes formatos
de bandejas. Además, consumen una cantidad menor de gases protectores ya que sólo los
inyectan en el espacio de cabeza del envase y no en todo el volumen de la cámara.
SELLADORAS DE BOLSA
EN CAJA
Las selladoras de bolsa
en caja (bag in box en
inglés) se emplean para
el envasado al vacío o en
atmósfera modificada de
grandes cantidades de
alimentos, sobre todo,
carnes y pescados.
Los productos se colocan
en el interior de una
bolsa prefabricada
situada dentro de una
caja de cartón. A través
de unas boquillas se
extrae el aire contenido
en la bolsa y se inyecta
el gas o gases
protectores antes de su
sellado.
ENVASADORAS DE SUCCIÓN EXTERNA
Las envasadoras de succión externa se utilizan fundamentalmente para el envasado al vacío
aunque algunos equipos cuentan con adaptaciones que permiten generar atmósferas
modificadas por el sistema de vacío compensado.

Trabajan con envases

preformados como bandejas
o bolsas flexibles en los que
se introducen unas boquillas
que evacuan el aire e
inyectan los gases deseados.
Además, disponen de unas
barras selladoras para el
cierre hermético de los
paquetes.

Son equipos muy sencillos,

económicos, de
dimensiones reducidas y
gran flexibilidad. Sin
embargo, están limitados a
pequeñas producciones y no
pueden operar en continuo.