UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE CIUDAD JUÁREZ

SEP CGUT

EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS EN LAS ÁREAS DE

TRABAJO Y EN EL USO MAQUINARIA EN

FXT MANUFACTURING
PROYECTO DE ESTADÍAS QUE PRESENTA:

ROSA ANGELA PITALÚA JUÁREZ

PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERIA EN ENERGÍAS RENOVABLES

CD. JUÁREZ, CHIH. ENERO DEL 2025

 Agradecimientos

Me gustaría expresar mi agradezco a la Universidad Tecnológica de Ciudad

Juárez, por ser la institución educativa que me abrió las puertas, para dar inicio y
próximamente termino con mi formación académica, por haberme brindado con las
herramientas necesarias tanto teóricas como prácticas para desarrollarme de manera
profesional. De igual manera quisiera expresar mi mayor agradecimiento a la empresa
Flexpertech Manufacturing, S. de R.L. de C.V. por permitirme brindarme la oportunidad
de poner en práctica lo aprendido a lo largo de mi carrera y permitiendo seguir
desarrollándome de manera profesional, además de integrarme como una más de su
equipo y brindarme las herramientas necesarias para desempeñarme de manera
satisfactoria.

Agradecer a mi familia, por el apoyo que me proporciono, dándome su ayuda,

apoyo y motivándome. Finalmente, pero no menos importante y a mis amigas Karla
Sophia Portillo Romero y Alejandra Cueto Serrano que formaron parte de mi formación
académica, me apoyaron y motivaron durante todo el proceso.

Resumen
La presente tesis tuvo el objetivo principal la identificación, evaluación de riesgos,
además de la propuesta de medidas de control de seguridad para los peligros laborales
presentes en una empresa maquiladora. El estudio se enfocó en el análisis de las
condiciones que presentan amenazas a la integridad de los empleados, con el fin de crear
controles de seguridad que minimicen la ocurrencia de accidentes.

Para lograr este objetivo, se implementaron tres herramientas esenciales siendo la

matriz de riesgos y método FINE para evaluar cuantitativamente la información y la tabla
IPER para la Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. Estas técnicas trabajan
bajo los requisitos establecidos por las NOMs (normas oficiales mexicanas),
concretamente la NOM-014-STPS-1999 (condiciones de seguridad en instalaciones),
NOM-036-STPS-2018 (factores de riesgo ergonómico) y NOM-017-STPS2024 (equipo de
protección personal). Integrando entrevistas a operadores y encargados, mecánicos y
encargados de EHS, así como consultando el historial de incidentes ocurridos en dicha
máquina u operación, lo que permitió reunir información indispensable.

Los hallazgos del estudio revelaron que los problemas ergonómicos (posturas
forzadas, manejo manual de cargas y movimientos repetitivos) y mecánicos (uso de
máquinas o herramientas) representaron el 44% y 27% de los riesgos totales
respectivamente. Con base a los resultados, se diseñaron estrategias de mitigación usando
la jerarquía de controles de riesgos (sustitución y eliminación, ingeniería, administrativo,
capacitaciones y Equipos de protección personal)

Este estudio también establece un modelo replicable para otras empresas con
condiciones similares. La investigación concluye resaltando la importancia de integrar la
gestión de riesgos laborales como un proceso continuo y alineado con los estándares
internacionales de seguridad industrial.

ÍNDICE GENERAL
Agradecimientos .....................................................................................................
II

Resumen .................................................................................................................II
I

Introducción .............................................................................................................9

1. Antecedentes ............................................................................................... 9
 1.1 Planteamiento del problema ..................................................................
17

1.1.1. Descripción del problema .................................................................

19

1.1.1 Delimitación del problema ................................................................ 22

1.2 Objetivos ...............................................................................................

24

1.2.1. Objetivo general ................................................................................

24

1.2.2. Objetivo especifico ...........................................................................

25

1.3 Justificación .......................................................................................... 26

1.4 Alcances y logros de proyecto .............................................................. 28

2 Marco teórico .................................................................................................29

2.1 Análisis de
riesgo .................................................................................. 29

2.2 Método
AMFE ...........................................................................................30

2.3 Matriz de
riesgo .........................................................................................31

2.4 Riesgos en entornos

laborales ....................................................................32

3 Desarrollo .......................................................................................................3
4

3.1 Análisis de riesgo de áreas de

trabajo .................................................. 34

3.2 Análisis de riesgo de

máquinas............................................................. 52

3.2.1 Liberación de maquinaria................................................................. 75

4 Resultados ......................................................................................................78
 4.1 Desarrollo de formatos para el análisis de riesgo de áreas de
trabajo y maquinaria 78

4.2 Implementación de
formatos ................................................................. 79

4.3 Formato para Liberación y Paro de

Maquinaria ................................. 79

4.4 Análisis de Procesos Operacionales y Ponderación de

Riesgos .......... 80

4.3 Análisis y Ponderación de Riesgos de Maquinaria: ............................. 80

4 Conclusiones ..................................................................................................82

4.2 Seguridad laboral ................................................................................. 83

4.3 Alcances ................................................................................................ 83

4.4 Limitaciones y proyecciones ................................................................. 83

5 Bibliografía ....................................................................................................85

Anexos ...................................................................................................................88
 Ilustración 1 Matriz de riesgo ........................................................................................
14
Ilustración 2Matriz de riesgo .........................................................................................
32
Ilustración 3 Realización de actividades en maquina optimizador de alineación de
centro
de luz .........................................................................................................................................
34
Ilustración 4 prensado de base a piezas con máquinas soldadoras. ...............................
34
Ilustración 5 Inclinación y posiciones estáticas en área de trabajo ...............................
35
Ilustración 6 Limpieza de capsulas ................................................................................
36
Ilustración 7 Realización de prensado de bases, con posiciones estáticas ....................
36
Ilustración 8 Tabla de evaluación de riesgos IPER .......................................................
37
Ilustración 9 Personal participando en simulacro programado .....................................
38
Ilustración 10 Salida de personal por simulacro ............................................................
39
Ilustración 11 Personal evacuando instalaciones por simulacro....................................
41
Ilustración 12 Evacuación de personal por simulacro programado ...............................
41
Ilustración 13 Posición inclinada al trabajar.................................................................. 42
Ilustración 14 Operadora frente a máquina realizando encendido de lampara ..............
42
Ilustración 15 Posturas de operadora en área de trabajo ...............................................
43
6
Ilustración 16 EPP de trabajador ...................................................................................
43
Ilustración 17 Ayudas visuales en entorno laboral ........................................................
44
Ilustración 18 Table IPER llena de datos .......................................................................
44
Ilustración 19 Matriz de riesgos para el llenado de tabla IPER.....................................
45
Ilustración 20 Categoría de nivel de riesgo ...................................................................
46
Ilustración 21 Prioridades a atender riesgos ..................................................................
46
Ilustración 22 Table llena y ponderada ..........................................................................
47
Ilustración 23 Controles de riesgo .................................................................................
47
Ilustración 24 Controles de riesgo aplicados y marcados .............................................
47
Ilustración 25 Controles de riesgo y controles propuestos ............................................
48
Ilustración 26 Especificaciones de controles de seguridad ...........................................
48
Ilustración 27 Nueva ponderación de riesgos con controles de seguridad ....................
48
Ilustración 28 Nueva ponderación de riesgos con controles de seguridad ....................
49
I lustración 29 Comparación de niveles de riesgo .........................................................
49
Ilustración 30 codificación de la maquina .....................................................................
49
Ilustración 31 Placa de máquina estampadora ...............................................................
50
Ilustración 32 Placa de máquina prensa ........................................................................
50

7
Ilustración 33 Placa de máquina horno..........................................................................
50
Ilustración 34 Placa de máquina "puente" .....................................................................
51
Ilustración 35 Máquina placada en fuera de servicio ....................................................
51
Ilustración 36 Tabla IPER especificada. ........................................................................
51
Ilustración 37 Trabajo de añejado de piezas en máquina añejadora ..............................
52
Ilustración 38 puesto de trabajo acondicionado para el trabajo a realizar .....................
52
Ilustración 39 Operación de prensado de piezas sin uso de EPP................................... 53
Ilustración 40 Cableado apropiado de máquinas ...........................................................
53
Ilustración 41 cableado correcto de máquinas 2 ............................................................
54
Ilustración 42 Máquinas con un PTS apropiado ............................................................
55
Ilustración 43 Revisión de PTS en cada máquina .........................................................
56
Ilustración 44 PTS entendible y claro ...........................................................................
57
Ilustración 45 PTS a color y fácil de entender para el trabajador .................................
59
Ilustración 46 Revisión de estado de máquina ..............................................................
59
Ilustración 47 Guardas de seguridad de máquina ..........................................................
59
Ilustración 48 Trabajador sobre escaleras inclinándose para rellenar de material ........
60
Ilustración 49 Posturas inclinadas para el chequeo de fallas .........................................
60
Ilustración 50 Piernas de trabajador expuestas a fuentes de calor mecánicos ...............
61
8
 Ilustración 51 Guardas de seguridad rotas al interior de la máquina añejadora ............
61
Ilustración 52Máquinas con partes expuestas y en movimiento ...................................
62
Ilustración 53 Tubo de extracción de calor en buenas condiciones ...............................
62
Ilustración 54 Revisión de sistemas de extracción de máquinas ...................................
63
Ilustración 55 Máquina usada en estado deplorable ......................................................
64
Ilustración 56 Revisión de elementos de activación ......................................................
65
Ilustración 57 Máquina estampadora con mandos bimanuales .....................................
66 Ilustración 58 Máquina de visión con sensores, pantallas, barreras físicas, cortinas y
botones .......................................................................................................................................
67 Ilustración 59 Revisión de señaléticas ........................................................................... 68
Ilustración 60 señalética correspondiente en maquinaria ..............................................
68
Ilustración 61 Máquina correctamente señalizada.........................................................
69
Ilustración 62 Máquina horno sobre base e instructivo de seguridad............................
70
Ilustración 63 Análisis de riesgo de máquinas...............................................................
71
Ilustración 64 Análisis de riesgo de máquinas con ponderaciones ................................
72
Ilustración 65 Matriz de riesgo para el llenado de análisis de riesgo en máquinas .......
72
Ilustración 66 Escala de exposición de método FINE ...................................................
72
Ilustración 67 Escala de valoración a la exposición ......................................................
73
Ilustración 68 Valoración final de resultados ................................................................
73

9
Ilustración 69 Tabla de análisis de riesgo lleno .............................................................
74
Ilustración 70 Formato oficial para la liberación de máquina. ......................................
75
Ilustración 71 Formato para la liberación de máquinas .................................................
76
Ilustración 72 Máquina laser liberada ...........................................................................
77
Ilustración 73 Máquina horno liberada ..........................................................................
77

10
 Introducción
1. Antecedentes
Los accidentes, lesiones o enfermedades dentro de entornos laborales han existido
desde que el humano realiza trabajos, aunque el concepto de trabajar para el sustento se
reforzo durante la revolución industrial durante el siglo XVIII, este ha realizado trabajos para
otras personas a cambio de un pago desde años muy antiguos. El humano sin importar la
operación que realice, ya sea estando sentado en una oficina o de pie en movimiento en una
construcción se encuentran expuesto a sufrir un accidente, incidente o lesiones al ejecutar sus
labores, por esta razón el patrón o encargado tiene la obligación de proporcionar y asegurarle
al trabajador un ambiente de trabajo seguro, reconociendo y dándole a conocer los riesgos a
los cuales se está arriesgando, implementando medidas administrativas (señaléticas, ayudas
visuales, alarmas, instructivos y demás ayudas que puedan serle de utilidad al trabajador),
además de propiciarle el equipo adecuado para ejecutar estos trabajos tanto las herramientas
necesarias como un equipo adecuado de uso personal para evitar causarle daños al operador, al
mismo tiempo de establecer controles de seguridad adecuados para la reducción de los riesgos
presentes, ya que de no ser asi, puede exponer a sus empleados a heridas, lesiones graves,
pérdidas económicas o de productividad y hasta un incumplimiento de normativa.

Se tienen antecedentes que las valoraciones de seguridad en operaciones que se han

realizado desde años pasados a la segunda guerra mundial en la década de 1940, más sin
embargo siendo durante este conflicto el detonante para la creación de dicho método siendo
los ingenieros de la armada estadounidense los responsables de implementar un método
sencillo de entender y preciso para la inspeccionar de la confiabilidad de los equipos
utilizados, buscando fallas que en futuros podrían ocasionar problemas y finalmente buscando
mejoras de manera contantes que pueda ser aplicable para cualquier tipo de proyecto,
problema o empresa.

Este tipo de análisis se popularizo de manera mundial, que hasta en la actualidad es una
herramienta de gran utilidad usado en diversos sectores laborales que van desde empresas
pequeñas a empresas de talla mundial, trabajos de investigación, negocios y demás. Otro
11
ejemplo claro de la importancia de las evaluaciones, son las maquinas, en la actualidad en la
gran parte de los centros laborales se hace uso de por lo menos una máquina para la
elaboración de piezas ya que ayudan a facilitar el trabajo a la persona encargada de la
operación.

Una época que marco una gran diferencia al momento de trabajar fue la llamada la
primera revolución industrial (1770-1840), este acontecimiento marco un punto de inflexión
en la historia de la humanidad, incluyendo las máquinas de vapor como un avance tecnológico
e hizo una gran diferencia a la hora de trabajar ya que permitía acelerar los procesos laborales,
pero a su misma vez, marco una diferencia en las lesiones y en su gravedad al momento de
trabajar debido a la ausencia total sobre la seguridad laboral. Afortunadamente con las
continuas modernizaciones actuales, el mundo industrial y laboral se ha desarrollado sismas
sofisticados de normas, protocolos y equipos de protección que marcaron la gran diferencia en
los entornos laborales, debido a que se toma en cuenta la seguridad de los empleados en todo
momento, buscando proporcionarle las condiciones adecuadas para laburar.

A través de los años se incluyó y ha mejorado significativamente el término “seguridad

laboral”, ya que el empleador tiene la obligación de buscan implementar diversos sistemas
integrales de protección, estas obligaciones son especificadas bajo las NOMs que estipula cada
punto de condiciones de seguridad para el tipo de trabajo, que van desde protecciones físicas
como lo son guardas de seguridad, barreras, sensores, controles administrativos como
etiquetado, señaléticas e instructivas, capacitaciones, certificaciones para la realización de
ciertas actividades, herramientas apropiadas para trabajo a realizar y equipo de protección
personal en el caso de trabajar en el ámbito industrial, rural o en algún trabajo donde se
requiera hacer un esfuerzo físico donde se está expuesto a diversos riesgos tanto mecánicos,
físicos, ambientales, etc., por otro lado para trabajos de interiores, donde como lo son trabajos
de oficinas o parecidos busca capacitar a los trabajadores para saber reaccionar en caso de
emergencia (incendio, incendio eléctrico, sismos, etc.), capacitar con ejercicios para evitar
riesgos cansancio al estar en una misma posición, fatigas visuales, poco movimiento,
realización de actividades para impedir el estrés psicosocial al trabajar bajo grandes niveles de
estrés, plazos justos, etc., buenas ventilaciones para disminuir el riesgo de estrés ambiental y
12
riesgos respiratorios debido a riesgos químicos o biológicos (productos de limpieza, moho,
microorganismos, enfermedades, etc.).

Por esta razón y debido a la gran variedad de riesgos que se tienen en los trabajos, se
aplican diferentes métodos y procesos sistemáticos para la identificación y debido control de
riesgos como lo son los análisis IPER (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgo),
análisis de tareas JSA (Job Safety Análisis), evaluaciones ergonómicas o algún otro método
que se aplique y que cumpla con las expectativas para la indagación de peligros sin importar el
tipo de trabajo que se ejerza.

Las evaluaciones y medidas de seguridad, como ya se mencionó, existe una gran

cantidad de evaluaciones de seguridad, las empresas o personal, busca el mejor análisis que se
acople en el tipo de trabajo y riesgo que se corre dentro del cetro de trabajo, la implementación
de estas medidas de seguridad implementadas en las compañías o son arbitrarios, más bien
estas son regidas por un coto de normas y estándares técnicos que fueron diseñados para
garantizar las condiciones de seguridad laboral más adecuadas para sus empleados. Las reglas
ya mencionadas establecen los requisitos específicos que las organizaciones laborales deben
cumplir para la prevención de accidentes, enfermedades profesionales u otros riesgos
asociados a las actividades laborales.

Estas reglas variarán según la región o sector económico donde se busque aplicar,
las empresas se tendrán que ajustar a las regulaciones de dicha región, las cuales pueden ser
aplicadas específicamente a la nación o de carácter internacional, siendo estas que pueden ser
aplicadas a múltiples naciones, las normas aplicables y más común de usar en la región donde
se realizó este proyecto (Cd. Juárez Chihuahua), las más aplicables son las siguientes:

• Normas Oficiales Mexicanas (NOMs): Regulaciones obligatorias emitidas y

obligatoriamente aplicadas por dependencias gubernamentales que es la
secretaria del Trabajo y Prevención Social (STPS) y la secretaria de Economía
(SE). Estas establecen los criterios y requisitos mínimos se seguridad, salud y

13
 medio ambiente que las empresas y compañías deben de cumplir, estas no
solamente definen las obligaciones del patrón y de los trabajadores, sino que de
igual manera establecen las sanciones de ser incumplidas (multas o cierre de
instalaciones).
• Norma ISO (Organización Internacional de Normalización): Estándares de
nivel internacional voluntarias, las ISOs buscan armonizar los procesos, estas,
aunque no son de manera obligatoria, la gran mayoría de las empresas suelen
adoptan para mejorar la competitividad y cumplir las exigencias de clientes
globales, el adoptar estas norman ayudan a: o La reducción de accidentes. o
Mejorar la eficiencia operativa.
o Cumplir con el requerimiento operativo.

o Cumplir con requisitos legales.

o Asegurar una continuidad del negocio.

• OSHA (Estudios de Administración de Seguridad y Salud Ocupacional):

Agencia regulatoria en Estados Unidos que se encargan de garantizar las
condiciones laborales seguras, estas normas en su mayoría se aplican para los
Estados Unidos, ciertas empresas que son multinacionales adoptan los
estándares como referencias globales. En caso de que una empresa aplique
estos estudios, las empresas deberán de:
o Realizar evaluaciones de riesgo de manera periódica.

o Capacitar de manera obligatoria en seguridad.

o Mantenimiento de registro de incidentes.

o Implementación de procedimientos de bloqueo o LOTO (Bloqueos

Etiquetados, por su nombre en inglés Lockout/Tagout).

• Sistema LOTO (Bloqueos Etiquetados, por su nombre en inglés

Lockout/Tagout): Procedimiento critico que busca evitar accidentes que se
realiza durante el mantenimiento o reparaciones de las máquinas utilizadas.
Este sistema consta en pasos variados que van desde el aislamiento de energía

14
(Eléctrica, mecánica, neumática, etc.), colocar señalamientos vistosos de bloqueo y etiquetado
de advertencia para advertir que la maquina se encuentre fuera de uso y evitar que sea activada
de manera accidentalmente.

Como se mencionó anteriormente, los sistemas de evaluación de riesgos son procesos

sistemáticos y fundamentales para garantizar que la integridad de la salud de los trabajadores
en este caso en entornos industriales. Estos métodos técnicos que permiten identificar, analizar,
catalogar los riesgos por la categoría correspondiente (Químicos, físicos, mecánicos,
ergonómicos, eléctricos, incendio, ambiental y psicosocial) para que sea más sencillo el
controlar los riesgos a los cuales se exponen a los trabajadores durante sus actividades
productivas, se tiene el objetivo de evitar accidentes, enfermedades y cumplir con la
normatividad vigente y aplicable en la región, el proceso de valoración se realiza con los
siguientes datos:

• Identificación y análisis: Es el primer paso del proceso, donde consiste en

analizan los procesos realizados, equipo y maquinaria (características técnicas,
estado de la máquina, antigüedad, sistemas de seguridad, etc.), herramientas
usadas, movimientos y posiciones y finalmente el entorno (diseño de espacio,
señaléticas, ruido, calor, etc.).
• Clasificación de riesgos: Los riesgos se clasifican por la categoría de riesgo, es
decir se analiza si se trabaja con químicos, movimientos, vibraciones,
iluminación, atrapamiento de máquinas, herramientas, contacto con puntos
eléctricos, calor ambiental o demás para de esta forma clasificar si estos son
químicos, ergonómico, físico, mecánico, eléctrico o ambiental, debido a que
con una clasificación correcta puede ser priorizado una categoría antes que otra.

• Valoración: Se realiza una ponderación cuantitativa con ayuda de una matriz

de probabilidad y consecuencia, en la cual se cuenta con una escala numérica.

Severidad

¿Qué tan severos serian los resultados si ocurriera el riesgo?

15
 Significati

Probabili
Insignifican Meno Mayo Sever
vo
te 1 r2 r4 o5
3

¿Que tan probable es que

dad
Muy
Medio Alto Muy Alto Extremo Extremo
probable
5 10 15 20 25
5

ocurra el riesgo?
Probable Medio Medio Alto Muy Alto Extremo
4 4 8 12 16 20

Moderad Moderado Medio Medio Alto Muy Alto

o3 3 6 9 12 15

Poco
Bajo Medio Medio Medio Alto
Probable
2 4 6 8 10
2

Improbabl Bajo Bajo Bajo Medio Medio

e1 1 2 3 4 5
Ilustración 1 Matriz de riesgo

Esta cuenta con una numeración del 1-5 tanto en probabilidad y severidad, en la
el numero 1 es el nivel más bajo y con menos consecuencia y el numero 5 es el
más probable y de mayor riesgo de ocurrir.

• Eliminación de riesgo: Según los niveles de severidad o consecuencia seria la

prioridad que se le dará y se buscaran formas en la cual reducir o eliminar el
riesgo con ayuda de rediseños de área, máquinas, automatizaciones, aplicación
de guardas o barreras físicas, rotación de personal o señalizaciones o equipo de
seguridad personal mejorado o más específico para la realización de las tareas.

Los análisis de riesgos como se pudo observar por medio de la imagen de la matriz de
riesgo y por medio de la descripción proporcionada sobre la realización de dicha evaluación,
este tipo de examen puede ser adaptado al cualquier tipo de trabajo, sin importar las
operaciones realizadas, es más, si esta consiste en diferentes acciones puede tener na mayor
cantidad de “zonas de oportunidad”.

Ciudad Juárez, ciudad industrial donde el mayor sector económico se obtiene a partir
de las empresas maquiladoras enfocadas a sectores médicos, automotrices y textiles siendo los

16
mayores productos provenientes de la ciudad, donde se hace uso de una innumerable cantidad
de procesos y maquinas, los riesgos aumentan de manera considerable si se compara con algún
otro tipo de trabajos, debido a que operadores se exponen de manera constante a riesgos
ergonómicos, físicos y psicosociales, asi como a riesgos mecánicos y riesgos eléctricos por el
uso de maquinaras, presentan una amenaza constante a la integridad física de los trabajadores,
por esta y otras razones, si se desconocen en donde se encuentran dichas amenazan, la
probabilidad de ocurrencia y por ende su severidad la empresa podría tener un incumplimiento
de las normal anteriormente mencionadas ocasionando multas, sanciones.

Las empresas maquiladoras, son uno de los centros de trabajo más vistos y comunes de
las ciudades grandes (a partir de la región donde se encuentre dependerá el tipo de producto
realizado en dicho centro laboral), provocando que en su mayoría se uno de los fuertes
económicos de las ciudades.

Ciudad de Juárez, una de las consideradas ciudades industriales debido a su fuerte

presencia en la producción de componentes y artículos eléctricos, automotrices, textiles y de
productos médicos (aunque este no siendo de uno de los sectores fuertes) y a la exportación de
dichos artículos de manera nacional e internacional. Se cuenta con una gran cantidad de
empresas maquiladoras a lo largo de toda la ciudad, siendo estas el sector económico y de
empleos más fuerte de la ciudad, debido a esta razón gran parte de la población trabaja en este
sector.

Por el motivo de que cada proceso depende de la empresa y tipo de producto a realizar
se harán uso de productos y máquinas diferentes y pese a que el departamento responsable de
EHS (Medio Ambiente, Salud y Seguridad o Environmental, Health, and Safety por sus siglas
17
en inglés) trabaja todos los días para evitar le propagación de enfermedades relacionados al
ámbito laboral y de accidentes o lesiones ocurridos durante las operaciones además del avance
en normatividad del ámbito de seguridad como la ISO 45001 (Establece los requisitos para los
sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo), OSHA y las NOMs, los accidentes
laborales ocasionados a partir de las condiciones de trabajo y el uso de máquinas operacionales
siguen ocurriendo de manera frecuente generando lesiones, incapacidades e incluso
fallecimientos en el peor de los casos. Según datos de la Organización Internacional del
Trabajo (OIT), anualmente ocurren más de 2.7 millones de muertes relacionadas con el
trabajo, y un porcentaje significativo debido a riesgos mecánicos, fallos en equipos o
condiciones inseguras en áreas operativas, tan solo en México fueron reportados alrededor de
1,179,202 accidentes reportados durante el año 2024, se pudo apreciar un incremento de
10.4% de accidentes y enfermedades a comparación de años pasados, siendo el 62% (731,105)
accidentes ocurridos ocasionados por el uso de maquinaria o por lesiones en el área de trabajo
y el 14% (165,088) por enfermedades profesionales.

A partir de este incremento de incidentes y enfermedades profesionales se detectó que

el problema radica en la falta de un modelo integral de análisis de riesgos que permita
identificar peligros específicos asociados a máquinas y áreas de trabajo, evaluar la
probabilidad y severidad de los riesgos con métodos cuantitativos/cualitativos, priorizar
medidas de control efectivas (eliminación, sustitución, controles ingenieriles, EPP), e integrar
variables como el factor humano, el mantenimiento preventivo y el cumplimiento normativo.
Además de la falta de modelos cuantitativos para la ayuda de la busca de amenazas, gran parte
de las empresas que emplean algún sistema de análisis aplican suelen aplicar dichos modelos
de evaluación de manera aislada o desactualizada, es decir que rara vez vuelven a realizar una
reevaluación revisando aumentos o disminuciones de incidentes.

1.1 Planteamiento del problema

Se conoce que, en la realización de cada operación de trabajo, existe un riesgo de
accidente, enfermedad o fallo de máquinas, dentro el sector industrial, los riesgo se encuentra
más propensos y agraviados, debido a la gran cantidad de operaciones, componentes químicos
y máquina de las cuales se hace uso, por esa razón la seguridad ocupacional se volvió un factor

18
importante dentro de los centros de trabajo responsables, ya que se garantiza un ambiente
adecuado y seguro para el trabajador y la propia empresa. Los trabajadores al estar en
constante riesgo (aplastamientos, cortes, quemaduras, lesiones o laceraciones) por una
manipulación inadecuada de equipos, falta de capacitación o el proceso inadecuado, puede
derivar en accidentes laborales afectado el bien personal hasta la propia productividad.

Las empresas maquiladoras, son uno de los centros de trabajo más vistos y comunes de
las ciudades grandes (a partir de la región donde se encuentre dependerá el tipo de producto
realizado en dicho centro laboral), provocando que en su mayoría se uno de los fuertes
económicos de las ciudades.

Ciudad de Juárez, una de las consideradas ciudades industriales debido a su fuerte

presencia en la producción de componentes y artículos eléctricos, automotrices, textiles y de
productos médicos (aunque este no siendo de uno de los sectores fuertes) y a la exportación de
dichos artículos de manera nacional e internacional. Se cuenta con una gran cantidad de
empresas maquiladoras a lo largo de toda la ciudad, siendo estas el sector económico y de
empleos más fuerte de la ciudad, debido a esta razón gran parte de la población trabaja en este
sector.

Por el motivo de que cada proceso depende de la empresa y tipo de producto a realizar
se harán uso de productos y máquinas diferentes y pese a que el departamento responsable de
EHS (Medio Ambiente, Salud y Seguridad o Environmental, Health, and Safety por sus siglas
en inglés) trabaja todos los días para evitar le propagación de enfermedades relacionados al
ámbito laboral y de accidentes o lesiones ocurridos durante las operaciones además del avance
en normatividad del ámbito de seguridad como la ISO 45001 (Establece los requisitos para los
sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo), OSHA y las NOMs, los accidentes
laborales ocasionados a partir de las condiciones de trabajo y el uso de máquinas operacionales
siguen ocurriendo de manera frecuente generando lesiones, incapacidades e incluso
fallecimientos en el peor de los casos. Según datos de la Organización Internacional del
Trabajo (OIT), anualmente ocurren más de 2.7 millones de muertes relacionadas con el
19
trabajo, y un porcentaje significativo debido a riesgos mecánicos, fallos en equipos o
condiciones inseguras en áreas operativas, tan solo en México fueron reportados alrededor de
1,179,202 accidentes reportados durante el año 2024, se pudo apreciar un incremento de
10.4% de accidentes y enfermedades a comparación de años pasados, siendo el 62% (731,105)
accidentes ocurridos ocasionados por el uso de maquinaria o por lesiones en el área de trabajo
y el 14% (165,088) por enfermedades profesionales.

A partir de este incremento de incidentes y enfermedades profesionales se detectó que

el problema radica en la falta de un modelo integral de análisis de riesgos que permita
identificar peligros específicos asociados a máquinas y áreas de trabajo, evaluar la
probabilidad y severidad de los riesgos con métodos cuantitativos/cualitativos, priorizar
medidas de control efectivas (eliminación, sustitución, controles ingenieriles, EPP), e integrar
variables como el factor humano, el mantenimiento preventivo y el cumplimiento normativo.
Además de la falta de modelos cuantitativos para la ayuda de la busca de amenazas, gran parte
de las empresas que emplean algún sistema de análisis aplican suelen aplicar dichos modelos
de evaluación de manera aislada o desactualizada, es decir que rara vez vuelven a realizar una
reevaluación revisando aumentos o disminuciones de incidentes.

1.1.1. Descripción del problema

El sector industrial como lo son las empresas maquiladoras se encuentra
constantemente siendo desafiados por el área de la salud y seguridad ocupacional, ya que las
normas se encuentran cambiando de manera constante, solicitando más responsabilidades al
patrón o modificando sus normas para proporcionar una mayor seguridad al trabajador, donde
el incumplimiento normativo no solo representa un riesgo legal, sino que también es una
amenaza a la integridad física de los empleados, donde la estabilidad financiera y continuidad
operativa de las organizaciones de igual manera se encuentra en riesgo. En México,
particularmente en ciudades industriales como lo es Ciudad Juárez, el sector manufacturero
altamente dinámico, con una elevada dependencia de maquinaria, procesos manuales
repetitivos y exposición a materiales peligrosos. Sin embargo, la falta de una gestión proactiva
de riesgos laborales puede derivar en consecuencias graves, tales como:

20
 • Lesiones laborales y accidentes incapacitantes, que afectan la calidad de vida de
los empleados y generan costos médicos y legales.
• Pérdidas económicas significativas, asociadas a indemnizaciones, paros de
producción no planificados y daños a equipos.
• Sanciones regulatorias y multas, a causa de un incumplimiento normativo y
estándares ISO.
• Daño reputacional, que puede impactar en la relación con clientes y socios
comerciales.

Con este tipo de escenarios la prevención de riesgos mediante un análisis sistemático y

actualizado de las condiciones de trabajo se convierte en un requisito indispensable para
garantizar la sostenibilidad de las operaciones.

En el caso de esta tesis la empresa FXT Manufacturing con una gran trayectoria en
Ciudad Juárez, especializada en la fabricación de lámparas y componentes electrónicos, pese
de su experiencia en el mercado, durante el proceso de auditoría para la renovación de
certificaciones como lo es la ISO 14001 (Sistema de Gestión Ambiental) a finales de 2024 e
inicios de 2025, se detectaron deficiencias críticas en el cumplimiento de normativas de
seguridad y salud ocupacional. Estas irregularidades no solo ponen en riesgo la renovación de
certificaciones, sino que también exponen a la empresa a las consecuencias antes mencionadas
y las siguientes consecuencias:

• Incumplimiento de la NOM-036-1-STPS-2018 (Factores ergonómicos en el

trabajo).
o Falta de evaluaciones ergonómicas en puestos con manejo manual de

cargas.
o Ausencia de medidas para prevenir trastornos musculoesqueléticos

(TME) en operarios con movimientos repetitivos.

21
 Tendiendo como consecuencias de esta deficiencia un aumento de casos de fatiga
crónica, lesiones por sobreesfuerzo y bajas laborales.

• Violación de la NOM-004-STPS-1999 (Protecciones en maquinaria y equipo)

o Máquinas sin resguardos de seguridad, dispositivos de paro de emergencia o

señalización adecuada. o Riesgos identificados: atrapamientos, amputaciones,

quemaduras por contacto con superficies calientes o partes móviles expuestas.

Causando amenazas de atrapamiento, aplastamiento, lesiones superficiales o

apuntamiento de extremidades.

• Deficiencias en la NOM-031-STPS-2011 (Seguridad en la industria

manufacturera). o Áreas de trabajo sin estudios de riesgo actualizados.

o Exposición a sustancias químicas sin controles adecuados.

o Señalización insuficiente en zonas de alto riesgo.

• Riesgos no identificados.
o La falta de análisis continuo ha ocultado peligros emergentes, como
vibraciones excesivas en equipos o ruido por encima de los límites
permitidos (NOM-011-STPS-2001).
• Cumplimiento ambiental comprometido, el incumplimiento de normas de
seguridad puede afectar indirectamente los requisitos de la ISO 14001,
especialmente en el manejo de residuos peligrosos y emisiones.

Al tener en cuenta los puntos a mencionados, se podría decir que la situación actual de
la empresa FXT Manufacturing refleja un “problema sistémico” con repercusiones en distintos
ámbitos:

• Humano: Los empleados se encuentran expuestos a diversas condiciones

inseguras diariamente, con potenciales consecuencias irreversibles para su salud.

• Operativo: Los accidentes laborales generan interrupciones en la cadena de

producción, afectando entregas y contratos.
22
 • Económico: Costos derivados de multas, reclamos legales y primas de seguros
elevadas.

• Reputacional: Pérdida de confianza por parte de clientes internacionales que

exigen cumplimiento de estándares éticos y de seguridad.

Ante este tipo de panorama, se puede concluir que se requiere con urgencia un análisis
de riesgos exhaustivo que pueda:

• Evalúe las condiciones actuales de maquinaria, procesos y áreas de trabajo

mediante metodologías validadas (Matriz de Riesgo).
• Identifique peligros críticos no documentados, incluyendo riesgos ergonómicos,
mecánicos, químicos y físicos.
• Priorice medidas correctivas alineadas con la jerarquía de controles
(eliminación, sustitución, controles ingenieriles, administrativos y EPP).
• Establezca un sistema de monitoreo continuo para garantizar el cumplimiento
normativo y la mejora constante.

1.1.1 Delimitación del problema

El presente estudio se enfocará en el análisis de riesgos laborales en FXT
Manufacturing abarcando el área operacional como el uso de máquinas, con el objetivo de
identificar y mitigar peligros asociados a los riesgos, garantizando el cumplimiento de normas
de seguridad y salud ocupacional. Sin embargo, para asegurar un alcance realista y factible, se
establecen las siguientes delimitaciones:

1.1.1.1. Enfoque principal

Al abarcar los riesgos, se refiere a que se tomaran en cuenta los riesgos mecánicos,
ergonómicos y físicos derivados del uso de maquinaria y condiciones de trabajo en la planta de
producción de FXT Manufacturing.

23
 • Debido a la falta del equipo necesario no se analizarán riesgos químicos o biológicos
en profundidad, salvo aquellos directamente vinculados a procesos evaluados (cloros,
acetona, químicos específicos, productos de limpieza, entre otros.).
• No se considerarán riesgos psicosociales (estrés laboral, acoso).

1.1.1.2. Periodo de análisis

• Se evaluarán condiciones actuales (2025) y datos de incidentes del año 2024, pero no se
hará un histórico extensivo.

1.1.1.3. Delimitación Metodológica

Las herramientas utilizadas debido a la falta de personal se harán uso de las siguientes:

• Inspecciones físicas.
• Matriz de riesgo (probabilidad/impacto).
• Listas de verificación basadas en NOM.
• Método FINE (Consecuencia/ severidad/ probabilidad)

1.1.1.4. Delimitaciones de tiempo

El tiempo en el que se realizara este proyecto, presenta una dificultad, debido a que se
abarcara este proyecto en los meses de enero del 2025 hasta el mes de abril del 2025

• No se abarcarán todas las operaciones de áreas menores.

• No se realizará evaluaciones a personal de planta 4, debido a que se trata de trabajo de
oficina de poco riesgo a comparación del personal de planta 3
• Se abarcarán solamente las maquinas más utilizadas y principales.

1.1.1.5. Alcance de objetivos

• Los encargados del departamento de EHS se les proporcionaran las propuestas

previamente revisadas con el departamento de seguridad para las correcciones de las
deficiencias en la planta 3, siendo estos los supervisores del cumplimiento.
• El personal operativo deberá de obedecer las nuevas correcciones, usar el nuevo equipo
proporcionado por el departamento de EHS.

24
 • El cumplimiento de los objetivos dependerá de los mecánicos de línea para la mejora
de las maquinas ocupadas por los operadores.

Delimitación Normativa

No se hará inclusión de todas las normas aplicables, de este proyecto, las normas
utilizadas serán solamente 3 para la ayuda de certificaciones.

• NOM-004-STPS-1999 (Protecciones en maquinaria y equipo).

• NOM-036-1-STPS-2018 (Factores ergonómicos).
• NOM-031-STPS-2011 (Seguridad en manufactura).

1.1.2. Justificación de las Delimitaciones

Aunque se cuente con a gran cantidad de delimitaciones debido a la falta de personal,
tiempo o recursos, el objetivo de estas delimitaciones, buscan mejorar la efectividad de los
procesos realizados de la empresa maquiladora, siendo los siguientes:

• Garantizar viabilidad ante restricciones de tiempo y acceso a información.

• Alinear el estudio con los objetivos prioritarios:
o Cumplimiento normativo. o

Reducción de accidentes.

1.2Objetivos

1.2.1 Objetivo general

La presente tesis sobre evaluaciones de riesgo especializadas al ámbito industrial tiene

como finalidad ejecutar valoraciones especializados e integrados a las amenazas presentes a
las maquinas utilizadas en los procesos productivos y a las condiciones de las áreas de los
operadores, como de igual manera al entorno que los rodea en la empresa maquiladora FXT
Manufacturing, con el fin de reconocer los riesgos y peligros de estas, como proponer
soluciones para la disminución de estos peligros o en el mejor de los casos la eliminación de
estos, finalmente que, con estas evaluaciones, la empresa pueda cumplir con las normas
vigentes, siendo que se llevara a cabo con el propósito de:

25
 • Identificación sistemática: Considerar cada uno de los peligros presentes en las
operaciones diarias realizadas por los empleados encargados de dichas operaciones,
tomando en cuenta factores como los físicos, mecánicos, ergonómicos, químicos y
ambientales.

• Evaluación de niveles de riesgo: Valorar las amenazas mediante metodologías

cuantitativas con el fin de priorizar las más urgentes.
• Propuesta de soluciones: Realizar diferentes propuestas de soluciones de cada
categoría (controles de eliminación/ sustitución, controles de ingeniería, controles
administrativos, controles de EPP) en que se elegirán las más apropiadas que sean
realistas a las posibilidades de la empresa.

• Generar documentación: Proporcionar documentos que sean fáciles de entender sin

tener problema para cualquier tipo de trabajador y que le permita a la empresa
mantener un control continuo de riesgos, permitiendo ejecutar las medidas correctivas
necesarias, además de mantener un correcto resguardo de la documentación en caso de
ser impresa.

1.2.2 Objetivo especifico

Para lograr con el propósito general del proyecto, se han definido ciertos objetivos
específicos que permitirán abordar los problemas de manera más estructurada y ordenada.

• Generar formatos especializados para la identificación de riesgos de áreas de trabajo y

para la identificación de riesgos de maquinaria.
• Desarrollar un formato que contenga la información necesaria para la realización de
liberación y paro de maquinaria.

• Analizar los procesos operacionales en áreas trabajo para la identificación de riesgos

físicos, químicos, mecánicos, ergonómicos y ambientales presentes.

• Determinar las áreas más propensas a ocurrir accidentes o incidentes laborales por
medio de ponderaciones haciendo uso de una matriz de riesgo.

26
 • Analizar máquinas, inspeccionando el estado general, controles de seguridad, riesgos
mecánicos, neumáticos, físicos, químicos y ergonómicos.
• Recopilar y ponderar los niveles de riesgos de maquinaria haciendo uso de una matriz
de riesgos y por el método FINE (método utilizado en análisis de riesgo por ser un
método cuantitativo, que analiza y prioriza los riesgos según su urgencia).

• Diseñar estrategias para mitigar riesgos, haciendo uso de controles de seguridad,

incluyendo la eliminación, control de ingeniería, control administrativo y EPP (Equipo
de Protección Personal).

• Inspeccionar las áreas de trabajo con los formatos de estudio ergonómico y establecer
su nivel de riesgo para la elaboración y ejecución de estos problemas.

1.3Justificación
La gestión preventiva de riesgos laborales emerge como un elemento diferenciador
para las empresas. Las evaluaciones sistemáticas de riesgos en procesos productivos,
maquinaria y áreas de trabajo representan una herramienta fundamental no solo para el
cumplimiento normativo, sino como pilar estratégico para:

• Garantizar la continuidad operativa

• Optimizar los procesos productivos
• Proteger el capital humano
• Preservar los activos físicos de la empresa
• Mantener la reputación corporativa

Las empresas mexicanas trabajan bajo el marco regulatorio mexicano, a través de

diversas NOM que son emitidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, establece la
obligatoriedad de implementar sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo.
Particularmente:

• La NOM-030-STPS-2009 sobre servicios preventivos de seguridad

• La NOM-019-STPS-2011 sobre constitución y funcionamiento de comisiones de
seguridad

27
 • La NOM-035-STPS-2018 sobre factores de riesgo psicosocial
• La NOM-036-STPS-2018 sobre los factores de riesgo ergonómicos.

Estas disposiciones legales que administran la nación mexicana convierten el realizar

un análisis de riesgos de manera obligatoria en los centros de trabajo de manera periódica no
en una opción, sino en un imperativo legal cuyo incumplimiento acarrea sanciones económicas
y consecuencias legales.

Las evaluaciones de riesgos de procesos de producción, máquinas y áreas de trabajo, es

de suma importancia en empresas, maquiladoras o cualquier centro de trabajo, debido a que
gracias a estos procesos de análisis se dan a conocen los riesgos y peligros a los cuales se les
exponen a los trabajadores, a la misma maquinaria y la propia empresa, debido a un
incumplimiento de normas vigentes. Contar con este tipo de exámenes de riesgo, se le
proporcionara al patrón y a los trabajadores un informe detallado sobre los posibles riesgos y
consecuencias los cuales puede ocasionar desde lesiones o accidentes a empleados ocurridos
en áreas laborales, haciendo uso de máquinas, que estas presenten un mal funcionamiento,
desgastes o ausencia de controles de seguridad, permitiendo a la empresa analizar los
resultados y realizar cambios tanto en áreas como en maquinarias para la disminución de
riesgos.

Para el caso de FXT Manufacturing, este análisis representa una oportunidad

estratégica para:

• Identificar y corregir vulnerabilidades en sus procesos productivos.

• Alinear sus operaciones con estándares internacionales (ISO 45001).
• Fortalecer su posición competitiva en el sector electrónico.
• Prepararse para auditorías y certificaciones futuras.
• Minimizar riesgos legales y reputacionales.

El enfoque integral que se plantea supera las evaluaciones convencionales al incorporar:

28
 • Análisis cuantitativos mediante método FINE.
• Evaluaciones ergonómicas especializadas.
• Diagnósticos técnicos de maquinaria.
• Matrices de riesgo probabilísticas.
• Planes de acción jerarquizados.

En un escenario industrial donde la competitividad se mide no solo por la capacidad

productiva sino por los estándares de seguridad y bienestar laboral, este análisis de riesgos
representa para FXT Manufacturing una inversión estratégica con retorno tangible. Más allá
del cumplimiento normativo, constituye una herramienta para la excelencia operativa, la
protección del capital humano y el fortalecimiento de la posición competitiva en el mercado
global.

1.4Alcances y logros de proyecto

• Generar formatos para analizar tanto las operaciones de los empleados que
realizan día a día y encontrar deficiencia o fortalezas en estas.

• Asegurar de hacer uso de formatos los cuales les serán de ayuda para futuros
análisis de riesgo.
• Abarcar la mayor cantidad de máquinas utilizadas, así como de áreas de trabajo.
• Analizar de manera correcta las actividades y encontrar riesgos en caso de
verdad de tenerlos y finalmente ponderando y priorizando las actividades de
mayor urgencia.

• Analizar y encontrar los controles apropiados de seguridad adecuados para los

riesgos.
• Fomentar un ambiente seguro para los trabajadores y que estos sigan replicando
las actividades seguras.

29
2 Marco teórico
2.1 Análisis de riesgo

Evaluaciones de riesgo, análisis de riesgo, exámenes de amenazas, estos estudios se les

conoce de diferentes maneras, estos son diagnósticos puede ser aplicados desde proyectos
como a empresas, siendo los cetros de trabaos los siendo los más habituales. Los análisis de
riesgos son diagnósticos que exponen y dan a conocer riesgos como peligros dentro de un
proyecto (Como realizar un análisis de riesgo y ejemplos, 2025, párrafo 1), además de ser
analizar la probabilidad de que estos ocurran, ayudando a diseñas nuevas estrategias para
contrarrestar dichos peligros (Evaluación de riesgo, OPS, 2025).

Los riesgos laborales han existido desde que el hombre ha realizado trabajos, que
dichas amenazas siempre se han encontrado presentes, más, sin embargo, durante la conocida
primera revolución industrial (1760-1840) (Historia del análisis de riesgo, 2008, párrafo 3, fue
el comienzo de las mejoras constantes, ya que se buscaba tener una mejor eficacia de las
máquinas y operaciones laborales, sin la pérdida de tiempo por un contratiempo como lo son
las heridas o lesiones.

Se tienen antecedentes que durante la década de 1940, durante la segunda guerra

mundial, la armada estadounidense diseño e implemento un método de Análisis de Modal, de
Fallo y Efecto (AMFE), donde los soldados comprobaban que sus herramientas, sistemas y
armamento se encontraban en un estado apropiado, comprobaban su confiabilidad, arreglaban
fallas, buscaban posibles amenazas e inspeccionaban sus dispositivos para implementar una
constante mejora, gracias a que la arada estadounidense llevó a cabo estos métodos por su gran
efectividad (El poder del análisis de riesgos para anticiparse y gestionar desafíos y amenazas,
2024, párrafo 3), estos análisis de riesgo se popularizaron en la década 1960, debido a que las
industrias nucleares y aeroespaciales requerían una forma en la cual, minimizar y eliminar los
riesgo de una manera rápida y efectiva lo más pronto posible (El poder del análisis de riesgos
para anticiparse y gestionar desafíos y amenazas, 2024, párrafo 4).

2.2 Método AMFE

30
 El Método de Análisis Modal de Fallos y Efectos, mejor conocido como método
AMFE,
es otro tipo de técnica proactivo para la identificación de riesgos y fallas, este análisis se basa
en un proceso sistemático, usado comúnmente en industrias y empresas, siendo
procedimientos que al igual que los análisis de riesgo se enfoca en la mitigación y reducción
de efectos negativos dentro de empresas proyectos, examinando en que parte del proceso
podría ocurrir un determinado impacto o falla que ponga en riesgo al proyecto o empresa
(SafetyCulture, 2024, párrafo 1).

El AMFE se remonta a mediados del siglo XX, más específicamente en el año de 1940
durante la segunda guerra mundial (1939-1945), año en el cual ingenieros de la armada
estadounidense diseña un método en el cual se prueba la confiabilidad de sus sistemas,
proporcionando una mejora continua. Los sectores aeroespaciales y nucleares importantes los
cuales requieren una mejora constante y al estar propensos a riesgos los cuales ocasionaría
grandes consecuencias se vieron obligadas a buscar métodos los cuales asegurara la
confiabilidad de sus sistemas, colaboro con los ingenieros militares para mejorar el AMFE e
implementar este estudio para anticipar y prevenir fallas potenciales en sistemas (Solutions, V,
2023, párrafo 2).

Conforme el ejército y la industria aeroespacial trabajaba de la mano, comenzaron a

anunciar y a popularizar su uso por los beneficios que proporcionaba y su solución de
problemas en proyectos, fue asi de esta forma en la cual nuevas empresas como la automotriz
se unió al uso de este estudio, modifico, adapto e implemento el estudio AMFE a sus
necesidades de fallas en componentes y procesos de fabricación (Solutions, V, 2023, párrafo
4). Siendo de esta forma en la cual el AMFE se popularizo dentro de la industria y se adaptó a
las modificaciones realizadas por las empresas para implementarlos dentro de sus procesos.

La metodología AMFE es una parte fundamental dentro de las organizaciones tanto

pequeñas, como organizaciones grandes, ya que al presentar una estructura sistemática ayuda a
prevenir y predecir riesgos que afecte el tiempo de producción y el tiempo en el que se realice,

31
identifica fallas en el diseño del proceso lo cual proporciona una mayor calidad a los productor
y uno de los puntos más importantes, fomenta una cultura de seguridad y de mejora continua,
contribuyendo a la eficiencia, la satisfacción y la competitividad de manera segura (A&T
Group.
(2023, párrafo 3).

2.3 Matriz de riesgo

Herramienta para la valoración de riesgo, usada para una evaluación de probabilidad y

severidad de amenazas dentro de un proceso o proyecto, esta matriz es una forma cuantitativa
de estimar un nivel de amenaza (Asana, T, 2025, párrafo 4).

Tras el diseño de los análisis de riesgo, fue un éxito, ya que se ayudó en la

identificación de riesgos, se notó un nuevo problema, el no saber cuál de los riesgos priorizar,
fue entonces que en los que en el año de 1950 se diseñó la conocida matriz de riesgo, creada
para cumplir con el propósito de ser un diagrama que priorice los riesgos (Miñan, M. 2024,
párrafo16).

Esta matriz es de gran ayuda a la hora de realizar análisis de riesgo, por esta razón
cuando se ejecuta una evaluación de riesgo, se hace de igual manera uso de la matriz de riesgo,
combinadas es una gran ayuda, una evaluada gravedad de riesgos y otra analizando y
priorizando las actividades más riesgosas.

La matriz representada por una tabla cuadriculada de dos ejes, siendo el “X” el que
evalúa la probabilidad de ocurrencia y el eje “Y” evaluando la gravedad o severidad de la
situación, catalogando 5 niveles de gravedad (es decir una tabla cuadriculada de 5x5), en el
cual el nivel 1 es el más bajo y el 5 el más alto, como se aprecia en la siguiente tabla.

Severidad

¿Qué tan severos serian los resultados si ocurriera el riesgo?

32
 Significati

Probabili
Insignifican Meno Mayo Sever
vo
te 1 r2 r4 o5
3

¿Que tan probable es que

dad
Muy
Medio Alto Muy Alto Extremo Extremo
probable
5 10 15 20 25
5

ocurra el riesgo?
Probable Medio Medio Alto Muy Alto Extremo
4 4 8 12 16 20

Moderad Moderado Medio Medio Alto Muy Alto

o3 3 6 9 12 15

Poco
Bajo Medio Medio Medio Alto
Probable
2 4 6 8 10
2

Improbabl Bajo Bajo Bajo Medio Medio

e1 1 2 3 4 5
Ilustración 2Matriz de riesgo

2.4 Riesgos en entornos laborales

Dentro de las empresas maquiladoras, existe una gran cantidad de riesgos ya sea el
realizar actividades operacionales o el uso de máquinas, siendo estos ocasionados usualmente
por factores como lo es la falta de un Equipo de Protección Personal o EPP apropiado, la falta
de capacitación o personal adecuado para el uso de maquinaria, los riesgos más comunes en
las cuales podrían clasificarse los riegos a los que se les expone a los trabajadores, son los
siguientes:

• Mecánicos: Riesgos mecánicos como aplastamientos, proyecciones,

punzonamientos o todos aquellos accidentes ocasionados por herramientas y
máquinas.

• Neumáticos: Explosiones o lesiones ocasionadas debido a la energía eléctrica

(proyección de aire).

• Químicos: Inhalación o contacto de cualquier tipo de químico con el

trabajador.
• Físicos: Presencia de ruido o vibraciones.
• Ergonómicos: Realización de esfuerzo físico (posturas forzadas, manejo de
material, movimientos repetitivos, etc.).
33
 • Ambientales: Ambiente de área de trabajo (Si se trabaja al exterior o interior y
se encuentra a las condiciones climáticas).
• Incendio: Si se cuenta con algún material que pueda ocasionar algún tipo de
descuido.

• Psicosociales: Si se trabaja bajo mucho estrés, ambiente y clima laboral.

Bajo estas clasificaciones se catalogan los riesgos para mantener un orden más
apropiado a la hora de realizar los análisis de riesgo.

34
3 Desarrollo
3.1 Análisis de riesgo de áreas de trabajo

• Se realizaron recorridos de reconocimiento de área, en donde se visitaron los

departamentos principales y secundarios donde se observó la operación de
manera general.

Ilustración 3 Realización de actividades en maquina optimizador de alineación de centro de luz

Ilustración 4 prensado de base a piezas con máquinas soldadoras.

35
Ilustración 5 Inclinación y posiciones estáticas en área de trabajo

Ilustración 6 Limpieza de capsulas

36
 Ilustración 7 Realización de prensado de bases, con posiciones estáticas
• Se proporciono con un formato IPER (identificación de peligros y evaluación
de riesgos) para el análisis de riesgo de las áreas, se analizan 2 categorías,
siendo “análisis de riesgo” (No. de actividad, planta analizada, área de trabajo,
nombre de proceso, descripción de operación, encargado de operación
(operador o mecánico de línea), tipo de riesgo, peligro, consecuencia) y
ponderaciones
(probabilidad, severidad, nivel de riesgo y prioridad). (Véase anexo 1)

FLEXPERTECH
MANUFACTURING S. de R.L de
C.V
Matriz de Identificación de peligros y
evaluación de riesgos enfocada a
actividades (IPER)
Evaluación de Riesgos Valoración de
riesgo sin

37
 Maquina o Quien Nivel
Área Tipo de

Severidad
Probabilidad
No. Planta proceso Actividad a detalle realiza la Peligro Riesgo de Prioridad
especifica Peligro
especifico actividad riesgo

Ilustración 8 Tabla de evaluación de riesgos IPER

• Se revisaron las normas oficiales vigentes (NOM-017-STPS-2008 Equipos de

protección personal (EPP). Selección, uso y manejo en los centros de trabajo,
NOM-036-1-STPS-2018 Factores de riesgo ergonómico en el trabajo (manejo
manual de cargas) y NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de
seguridad en maquinaria y equipo de trabajo.)

• Se recorrió la planta 3 nuevamente, revisando cada operación, preguntando a

los trabajadores acerca de las operaciones realizadas, sustancias ocupadas,
heridas o lesiones ocurridas, incomodidades o molestias dentro del área de
trabajo.

• Se le solicito al departamento de EHS documentos de accidentes/lesiones

ocurridas dentro de la planta de trabajo en los últimos años

• Se le solicito al departamento de seguridad los análisis realizados en los

últimos años (análisis de ruido, vibraciones, simulacros, etc.).
o Se documentaron las reacciones de los trabajadores ante simulacro
programado por el departamento de EHS sin darle a conocer a los
trabajadores de la realización de este.

38
Ilustración 9 Personal participando en simulacro programado

39
Ilustración 10 Salida de personal por simulacro

40
Ilustración 11 Personal evacuando instalaciones por simulacro

41
 Ilustración 12 Evacuación de personal por simulacro programado
• Se anotó la información recopilada en el área (actividad, herramienta o
maquina usada, riesgos, consecuencias, sustancias usadas en caso de ocupar,

42
 posturas, entorno laboral, incomodidades, lesiones y enfermedades del
trabajador y EPP usado).

• Se fotografiaron procesos la realización de procesos para revisar la realizando

de los procesos, posturas tomadas, seguridad de operaciones y EPP.

Ilustración 13 Posición inclinada al trabajar

Ilustración 14 Operadora frente a máquina realizando encendido de lampara

43
Ilustración 15 Posturas de operadora en área de trabajo

Ilustración 16 EPP de trabajador

44
 Ilustración 17 Ayudas visuales en entorno laboral

• Se realizo un traspaso y llenado de datos, con la información recopilado en

piso o planta, se llenan los espacios de la tabla IPER. Se comienza una
ponderación de probabilidad y severidad, haciendo uso de una matriz de
riesgos (véase anexo 1).
FLEXPERTECH MANUFACTURING S. de R.L de C.V

Evaluación de Riesgos

Maquina o proceso Quien realiza la

No. Planta Área especifica Actividad a detalle Tipo de Peligro Peligro Riesgo
especifico actividad

AMAT (Producto
Máquina estampadora Físico Laceraciones por objetos cortantes Laceraciones superficiales, sangrado, dolor.
final)

AMAT (Producto
Máquina estampadora Se inspecciona el producto, que este se encuentre limpio, con Operador de Químico Inhalación de vapores (acetona) Irritación de garganta, nariz, mareos
1 Planta 3 final)
las medida adecuada, y se le realiza el estampado adecuado producción

AMAT (Producto
Máquina estampadora Ergonómico 1 Posturas estáticas (Sentado) Dolor y molestias musculares en espalda alta,, hombros y cuello
final)

Ilustración 18 Table IPER llena de datos

45
• Se hace uso de la matriz de riesgo para catalogar el nivel de riesgo y el nivel de
severidad.
Severidad

Probabil
¿Que tan probable es que
idad
¿Qué tan severos serian los resultados si ocurriera el riesgo?

Significativ
Insignificant Menor Mayor Severo

ocurra el riesgo?
o
e1 2 4 5
3
Muy
Medio Alto Muy Alto Extremo Extremo
probable
5 10 15 20 25
5
Probable Medio Medio Alto Muy Alto Extremo
4 4 8 12 16 20

Moderado Moderado Medio Medio Alto Muy Alto

3 3 6 9 12 15

Poco
Bajo Medio Medio Medio Alto
Probable
2 4 6 8 10
2

Improbable Bajo Bajo Bajo Medio Medio

1 1 2 3 4 5

Ilustración 19 Matriz de riesgos para el llenado de tabla IPER

46
 1 2 2 Bajo Supervisión continua

2 2 4 Medio Planificar mejoras

3 4 12 Alto Correcciones urgentes

4 4 16 Muy alto Correcciones inmediatas

Detener actividad hasta

9 5 45 Extremo
disminuir/eliminar riesgo

Ilustración 20 Categoría de nivel de riesgo

• Se hizo uso de la tabla de “Acciones a adoptar” en la cual, según el número de

ponderación, prioriza las actividades. (véase anexo 2)
Nivel de
Acciones a adoptar
Riesgo
No se requiere una acción especifica. Se requieren
Bajo
comprobaciones para asegurar que se mantiene la
(1-3)
eficacia de las medidas de control
Medio Se requieren controles de mediano a largo plazo.
(4-9) Se deben considerar soluciones que no supongan
una carga económica importante Plazo de
implementación <1 año
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,
Alto determinando las inversiones precisas. Las
(10- medidas para reducir el riesgo deben implantarse
12) en un periodo determinado. Plazo de
implementación <6 meses
Se deben adoptar medidas de forma urgente para
Muy
controlar los riesgos. Puede que se precisen
Alto
recursos considerables para controlar el riesgo.
(15-16)
Plazo de implementación de 30 a 90 días
Los riesgos deben controlarse inmediatamente. A la
Extrem espera de una solución definitiva se adoptarán
o (20- acciones temporales que disminuyan el grado de
25) riesgo. Si no es posible reducir el riesgo debe
prohibirse el trabajo.
Ilustración 21 Prioridades a atender riesgos

47
 • Se catalogaron los riesgos según con sus niveles de riesgo, color y prioridad.
(véase anexo 1)
FLEXPERTECH MANUFACTURING S. de R.L de C.V

Evaluación de Riesgos Valoración de riesgo sin

controles

Probabilida

Severidad
Maquina o proceso Quien realiza la Nivel de Nivel de
No. Planta Área especifica Actividad a detalle Tipo de Peligro Peligro Riesgo
especifico actividad riesgo riesgo

d
AMAT (Producto
final) Máquina estampadora Físico Laceraciones por objetos cortantes Laceraciones superficiales, sangrado, dolor. 1 2 2 Bajo

AMAT (Producto
final) Se inspecciona el producto, que este se encuentre limpio,
Máquina estampadora Operador de Químico Inhalación de vapores (acetona) Irritación de garganta, nariz, mareos 1 2 2 Bajo
1 Planta 3 con las medida adecuada, y se le realiza el estampado
producción
adecuado
AMAT (Producto
final)
Máquina estampadora Ergonómico 1 Posturas estáticas (Sentado) Dolor y molestias musculares en espalda alta,, hombros y cuello 1 2 2 Bajo

Ilustración 22 Table llena y ponderada

• Se agrego dos secciones más a la tabla IPER, siendo los controles de seguridad
y una nueva ponderación de probabilidad, severidad, en la cual se colocarán
los controles de seguridad (eliminación/sustitución, controles de ingeniería,
controles administrativos y EPP. (véase anexo 1)
Control del Valoración de riesgo
riesgo con controles
Jerarquización de
controles
Severidad
Probabilidad

Nivel Nivel
Sustitución/ Equipo de de de Prioridad
Controles de Controles riesgo riesgo
Eliminación protección
ingeniería administrativos
(+) personal (-)

Ilustración 23 Controles de riesgo

• Se propusieron posibles soluciones a los riesgos presentes en las áreas. (véase

anexo 1)
Control del riesgo

Jerarquización de controles

Sustitución/ Eliminación (+) Controles de ingeniería Controles administrativos Equipo de protección personal (-)

Uso de navajas retractiles/ navajas con

Uso de navajas sin filo excesivo Señalética de elementos cortantes Uso de guantes de seguridad
bloqueos/ navaja con mango

Cambio de producto/ uso de paños/ Ventiladores/ dispensador plástico de

cepillos/ extractores líquidos inflamables/ buena ventilación Señalética de uso de cubrebocas Uso de mascarillas/cubrebocas

Estiramientos ergonómicos/ ejercicios

Ajuste de silla de trabajo (bajarla/ subirla)/ ergonómicos/ capacitación de posturas
Uso de silla ergonómica Cojines de soporte lumbar o para asiento
posapiés
correctas/

Ilustración 24 Controles de riesgo aplicados y marcados

48
 • Se marcaron con un color diferente los controles de seguridad que se
encuentran aplicados. (véase anexo 1)
Control del riesgo

Jerarquización de controles

Sustitución/ Eliminación (+) Controles de ingeniería Controles administrativos Equipo de protección personal (-)

Uso de navajas retractiles/ navajas con

Uso de navajas sin filo excesivo Señalética de elementos cortantes Uso de guantes de seguridad
bloqueos/ navaja con mango

Cambio de producto/ uso de paños/ Ventiladores/ dispensador plástico de líquidos

cepillos/ extractores inflamables/ buena ventilación Señalética de uso de cubrebocas Uso de mascarillas/cubrebocas

Estiramientos ergonómicos/ ejercicios

Ajuste de silla de trabajo (bajarla/ subirla)/
Uso de silla ergonómica ergonómicos/ capacitación de posturas Cojines de soporte lumbar o para asiento
posapiés
correctas/

Ilustración 25 Controles de riesgo y controles propuestos

• Se agregaron notas en los controles, detallando especificaciones del tipo de

control, falta de material o quipo y demás (véase anexo 1).

Ilustración 26 Especificaciones de controles de seguridad

• Se realizó una nueva ponderación de las actividades con controles, tomando en

cuenta los controles de seguridad, tanto aplicados, como propuestos. (véase
anexo 1)
Control del riesgo Valoración de riesgo con controles

Jerarquización de controles
Severidad
Probabilidad

Nivel
Nivel de
de Prioridad
riesgo
riesgo

Sustitución/ Eliminación (+) Controles de ingeniería Controles administrativos Equipo de protección personal (-)

Uso de navajas retractiles/ navajas

Uso de navajas sin filo excesivo Señalética de elementos cortantes Uso de guantes de seguridad 1 1 1 Bajo Supervisión continua
con bloqueos/ navaja con mango
Cambio de producto/ uso de Ventiladores/ dispensador plástico de
paños/ cepillos/ extractores líquidos inflamables/ buena ventilación Señalética de uso de cubrebocas Uso de mascarillas/cubrebocas 1 1 1 Bajo Supervisión continua

49
 Ajuste de silla de trabajo (bajarla/
n 27ergonómicos/ capacitación de posturas egu1rid1ad 1
Ilustració subirla)/ riesgos con controles de Bajo
Uso de silla ergonómica posapiés Estiramientos ergonómicos/ ejercicios Nueva Supervisión continua

ponderación de sCojines de soporte lumbar o para asiento

correctas/

• Se realizó una nueva ponderación, tomando en cuenta los controles de

seguridad, tanto aplicados, como propuestos. (véase anexo 1)
Uso de navajas
Supervisión retractiles/ navajas Uso de navajas sin filo Señalética de elementos Uso de guantes de Supervisión
1 2 2 Bajo 1 1 1 Bajo
continua con bloqueos/ navaja excesivo cortantes seguridad continua
con mango
Ventiladores/
Cambio de producto/
Supervisión dispensador plástico de Señalética de uso de Uso de Supervisión
1 2 2 Bajo uso de paños/ 1 1 1 Bajo
continua líquidos inflamables/ cubrebocas mascarillas/cubrebocas continua
cepillos/ extractores
buena ventilación
Estiramientos
Ajuste de silla de trabajo ergonómicos/ ejercicios
Supervisión Uso de silla Cojines de soporte Supervisión
1 2 2 Bajo (bajarla/ subirla)/ ergonómicos/ 1 1 1 Bajo
continua ergonómica lumbar o para asiento continua
posapiés capacitación de posturas
correctas/

Ilustración 28 Nueva ponderación de riesgos con controles de seguridad

• Se efectuó una comparación de las amenazas, comparando, el riesgo antes de

los controles y después de estos. (véase anexo 1)
Control del riesgo Valoración de riesgo con controles

Jerarquización de controles

Severidad
Probabilidad
Nivel
Nivel de
de Prioridad
riesgo
riesgo

Sustitución/ Eliminación (+) Controles de ingeniería Controles administrativos Equipo de protección personal (-)

Uso de navajas retractiles/ navajas

Uso de navajas sin filo excesivo Señalética de elementos cortantes Uso de guantes de seguridad 1 1 1 Bajo Supervisión continua
con bloqueos/ navaja con mango
Cambio de producto/ uso de Ventiladores/ dispensador plástico de
paños/ cepillos/ extractores líquidos inflamables/ buena ventilación Señalética de uso de cubrebocas Uso de mascarillas/cubrebocas 1 1 1 Bajo Supervisión continua

Estiramientos ergonómicos/ ejercicios

Ajuste de silla de trabajo (bajarla/ subirla)/ ergonómicos/ capacitación de posturas
Uso de silla ergonómica Cojines de soporte lumbar o para asiento 1 1 1 Bajo Supervisión continua
posapiés
correctas/

I lustración 29 Comparación de niveles de riesgo

• Se proporciono con un documento con el número de placa de las máquinas y

herramientas (véase anexo 3)
Control accesorio de
maquina soldadora de
FAM0007 18-07-3806- VIMQ0001 1643141759000
P 1 CONTROL WELDER 5-K 394.7 2235 N/A DO punto. Resistance
11 8009458 3 1.jpg
welder control.
Accesory.

Control accesorio de
maquina soldadora de
FAM0007 18-07-3806- VIMQ0001 1643141759000
P 1 CONTROL WELDER 5-K 384.22 2113 N/A DO punto. Resistance
10 8009458 3 2.jpg
welder control.
Accesory.

Control accesorio de
maquina soldadora de
FAM0007 18-07-3806- VIMQ0001 1643141759000
P 1 CONTROL WELDER 5-K 383.94 2144 N/A DO punto. Resistance
09 8009458 3 3.jpg
welder control.
Accesory.

Ilustración 30 codificación de la maquina

50
• Se revisaron las placas de las máquinas de planta 3 para comprobar que sean
placas actuales y concuerden con el tipo de maquina y el documento de
registro fijo.

Ilustración 31 Placa de máquina estampadora

Ilustración 32 Placa de máquina prensa

51
 Ilustración 33 Placa de máquina horno

Ilustración 34 Placa de máquina "puente"

Ilustración 35 Máquina placada en fuera de servicio

52
 • Se realizo el registro del código en las operaciones que se hacían uso de
máquinas o herramientas. (véase anexo 1)
Cortadora Guardas de segurodad/ Ayuda visual de proceso/
de Pellizco, aplastamiento de protectores de pedal de señaletica de riesgo de
Maquina con partes en Medi Uso de mandos Supervisión
AIRMED terminales Mecacnico manos y dedos, sangrado, 3 3 9 activación aplastamiento Guantes de seguridad 3 1 3 Bajo
movimiento o bimanuales continua
neumaticas hematomas .
FAM000593 Operador
Planta Se realiza el corte de
de
3 Cortadora terminales neumaticas Uso de muñequeras de
producción
de Molestias y canssancio de Acercamiento de soporte/ uso de soportes
Ergonomic No es aplicable por el Estiramientos ergonómicos/ Supervisión
AIRMED terminales Movimiento repetitivo de manos cuello, hombros, brazos y 2 1 2 Bajo materiales cerca del ergonómicos 1 1 1 Bajo
o2 momento ejercicios ergonómicos continua
neumaticas manos trabajador
FAM000593
Control Contacto con brazos, manos y Mantenimientos
uniteck dedos, quemaduras leves, dolor, preventivos/
Proyeccion de particulas Medi No es aplicable por el Supervisión
AIRMED FAM000383 Mecanico enrojecimiento 2 2 4 mantenimientos Informar a mantenimiento Uso de guantes de seguridad 2 1 2 Bajo
calientes o momento continua
correctivos

Control Ayuda visual de proceso/

Maquina con partes en Aplastamiento de dedos, No es aplicable por el Supervisión
AIRMED uniteck Mecanico 1 2 2 Bajo Guardas de seguridad señaletica de riesgo de Guantes de seguridad 1 1 1 Bajo
movimiento hematomas, dolor momento continua
FAM000383 Se recolectan charolas con aplastamiento
Operador
Planta material en charolas donde se
de
3 Control le realiza un soldado de Uso de muñequeras de
producción
uniteck piezas Cansancio y malestar de Acercamiento de soporte/ uso de soportes
Ergonomic No es aplicable por el Estiramientos ergonómicos/ Supervisión
AIRMED FAM000383 Movimientos repetitivos espalda alta, hombros, cuello y 2 1 2 Bajo materiales cerca del ergonómicos 1 1 1 Bajo
o2 momento ejercicios ergonómicos continua
brazos trabajador

AIRMED Ergonomic Manejo manual de cargas Molestias y cansancio de brazos 1 2 2 Bajo Cambio de charolas de Modificar forma de Capacitación a los Uso de zapatos de 1 1 1 Bajo Supervisión
o0 y piernas transporte charola (Agregar trabajadores de transporte seguridad/ plantillas continua
Control agarraderas) de cargas/ estiramientos antifatiga/ guantes de
uniteck ergonómicos/ ejercicios material grueso/ soportes
FAM000383 ergonómicos ergonómicos

Ilustración 36 Tabla IPER especificada.

3.2 Análisis de riesgo de máquinas

• Se realizaron recorridos de reconocimiento de área donde se ubicaron las máquinas,

se visitaron los departamentos y se observó la operación de manera general.

53
 Ilustración 37 Trabajo de añejado de piezas en máquina añejadora

Ilustración 38 puesto de trabajo acondicionado para el trabajo a realizar

Ilustración 39 Operación de prensado de piezas sin uso de EPP

54
Ilustración 40 Cableado apropiado de máquinas

55
 Ilustración 41 cableado correcto de máquinas 2

• Se estudiaron y revisaron las Normas Oficiales Mexicana, NOMS, que regulan y

establecen los requisitos que deberán tener (NOM-004-STPS-1999 Sistemas de
protección y dispositivos de seguridad en maquinaria y equipo que se utilizan en

56
 los centros de trabajo, NOM-017-STPS-2008 Equipos de protección personal -
Selección, uso y manejo en los centros de trabajo y NOM-020-STPS-2011
Recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o
calderas - Funcionamiento y seguridad).
• Se hizo otro recorrido entre las áreas que hacen uso de máquinas, donde se
inspecciono y analizó las operaciones realizadas con máquinas, verificando el
estado de las máquinas, Procedimientos de Trabajo Seguros (PTS), guardas de
seguridad, EPP del trabajador, elementos accionadores, entorno, etc.

Ilustración 42 Máquinas con un PTS apropiado

57
Ilustración 43 Revisión de PTS en cada máquina

58
• Se inspecciona que los PTS se encuentren en cada una de las máquinas, que estos
sean claros y entendibles para los trabajadores.

Ilustración 44 PTS entendible y claro

59
Ilustración 45 PTS a color y fácil de entender para el trabajador

60
 Ilustración 46 Revisión de estado de máquina

• Se analizaron otros factores como la propagación de calor, posturas, inclinaciones

del trabajador para elaborar sus actividades, iluminación y demás.

Ilustración 47 Guardas de seguridad de máquina

61
Ilustración 48 Trabajador sobre escaleras inclinándose para rellenar de material

Ilustración 49 Posturas inclinadas para el chequeo de fallas

62
 Ilustración 50 Piernas de trabajador expuestas a fuentes de calor mecánicos

Ilustración 51 Guardas de seguridad rotas al interior de la máquina añejadora

63
 Ilustración 52Máquinas con partes expuestas y en movimiento

Ilustración 53 Tubo de extracción de calor en buenas condiciones

Ilustración 54 Revisión de sistemas de extracción de máquinas

64
Ilustración 55 Máquina usada en estado deplorable

65
Ilustración 56 Revisión de elementos de activación

66
67
Ilustración 57 Máquina estampadora con mandos bimanuales

Ilustración 58 Máquina

de visión con sensores, pantallas, barreras físicas, cortinas y botones

68
 Ilustración 59 Revisión de señaléticas

Ilustración 60 señalética correspondiente en maquinaria

69
Ilustración 61 Máquina correctamente señalizada

70
Ilustración 62 Máquina horno sobre base e instructivo de seguridad

71
• Se realizo un boceto del documento de liberación de máquinas que se tomó como
base para realizar otro formato que fue el aprobado.

• Se realizo e hizo uso formato para identificar la máquina, datos específicos, riesgos,
elementos de seguridad y detalles. (véase anexo 4)

72
 Se agrego una sección, en la cual se colocarían los riesgos, consecuencias y su
debida ponderación de seguridad (probabilidad, severidad, exposición y nivel de
riesgo). (véase anexo 4)

Ilustración 64 Análisis de riesgo de máquinas con ponderaciones

• Se hace uso de una matriz de riesgo y método FINE para ponderar los
riesgos (Probabilidad, Severidad, Exposición) para conseguir el nivel de
riesgo en máquinas.

73
 •

Escala de Valoración a la exposición

10 Continua, a lo largo del dia

6 Frecuente , con periodiosidad de al menos una vez al dia

3 Ocaciona, semanal o mensual.

2 Irregular, de una vez al mes a una vez al año

1 Algo excelpcional, con años de diferencia

De manera remota, no se sabe si ha ocurrido, pero no sepuede

0.5
descartar
Ilustración 67 Escala de valoración a la exposición

Puntaje Nivel de Riesgo Acción Requerida

No se requiere una acción especifica. Se requieren comprobaciones para asegurar que

< 20 Aceptable
se mantiene la eficacia de las medidas de control

Se requieren controles de mediano a largo plazo. Se deben considerar soluciones que

20 - 70 Moderado
no supongan una carga económica importante Plazo de implementación <1 año

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones

precisas.
70 - 200 Importante
Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo determinado.
Plazo de implementación <6 meses
200 - 400 Grave Se deben adoptar medidas de forma urgente para controlar los riesgos. Puede que se

74
 precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Plazo de implementación de
30
a 90 días
Los riesgos deben controlarse inmediatamente. A la espera de una solución definitiva
>400 Extremo se adoptarán acciones temporales que disminuyan el grado de riesgo. Si no es posible
reducir el riesgo debe prohibirse el trabajo.
Ilustración 68 Valoración final de resultados

Se realizo el llenado de tablas de evaluación de amenazas de maquinaria (véase anexo

5).

Ilustración 69 Tabla de análisis de riesgo lleno

3.2.1 Liberación de maquinaria

• Se proporciono un formato de liberación de maquinaria donde se revisa el estado y

el funcionamiento de la máquina, donde dependiendo del estado en la que se
encuentre se deberá de parar la operación o se seguirá (véase anexo 6).

75
•

A partir del formato proporcionado, se realizó un formato más especializado para la

liberación de la maquinaria, enfocándose en los componentes de seguridad,
tomando como referencia el formato de evaluación de amenazas. (véase anexo 7)

76
 Ilustración 71 Formato para la liberación de máquinas

• Se realizó un recorrido con el formato impreso, revisando cada una de las máquinas
de la empresa, en la cual se hizo frente al operador encargado de la máquina el
llenado, preguntándole sobre las operaciones, medidas de seguridad y fallas, de
igual manera se le preguntaron datos específicos al mecánico de línea encargado de
las máquinas sobre el estado de la máquina.

77
•

Ilustración 72 Máquina laser liberada

• Se proporciono con sticker a colocar en las maquinas tras pasar el análisis y ser
apropiada para seguir en operación.

Ilustración 73 Máquina horno liberada

78
4 Resultados
4.1 Desarrollo de formatos para el análisis de riesgo de áreas de trabajo y maquinaria

Se diseñaron formatos estandarizados para evaluar amenazas en áreas de trabajo y

maquinaria, basados en normativas internacionales (ISO 12100, OSHA, ANSI) y adaptados a
las necesidades específicas de la empresa.

Formatos para Evaluación de Amenazas en Áreas de Trabajo:

• Estructura del formato:

o Datos generales: Fecha, área evaluada, responsable, trabajadores involucrados.

o Descripción de la actividad: Procesos críticos, tareas repetitivas y

operaciones peligrosas.

o Categorización de riesgos:

▪ Físicos: Ruido, vibraciones, temperaturas extremas, radiaciones.

▪ Químicos: Exposición a gases, líquidos corrosivos, partículas en

suspensión.

▪ Mecánicos: Atrapamientos, cortes, impactos por herramientas o piezas

móviles.

▪ Ergonómicos: Posturas forzadas, movimientos repetitivos, manejo de

cargas.

▪ Ambientales: Iluminación inadecuada, ventilación deficiente, espacios

confinados.

o Nivel de riesgo inicial: Clasificado mediante matriz de

probabilidadconsecuencia.

4.1.1 Formatos para Identificación de Riesgos en Maquinaria:

79
• Secciones clave:

o Estado general de la máquina: Antigüedad, mantenimiento registrado,

historial de fallas.

o Clasificación de riesgos:

▪ Neumáticos: Fugas de aire, presión inestable.

▪ Mecánicos: Partes móviles expuestas, falta de guardas.

▪ Eléctricos: Cableado en mal estado, ausencia de

protecciones contra cortocircuitos.

o Controles existentes: Protecciones colectivas (resguardos, enclavamientos) e

individuales (EPIs). o Recomendaciones: Controles implementables

(actualización de sistemas, automatización).

4.2 Implementación de formatos

Implementación y realización de inspecciones de manera constante con el fin de:

• Establecer protocolos estandarizaciones para la identificación y análisis de riesgos.

• Disminuir y mitigar accidentes y riesgos mediante la implementación y

seguimiento de los controles de seguridad propuestos de almenos un 20% de los
incidentes ocurridos.

• Protocolos estandarizados:

o Checklist digitalizados para facilitar el registro y seguimiento. o

Capacitación del personal en identificación de riesgos mediante talleres

prácticos.

4.3 Formato para Liberación y Paro de Maquinaria Se

desarrolló un procedimiento documentado que incluye:

80
 • Registro de Liberación:

o Datos obligatorios: ID de máquina, motivo (mantenimiento, reparación), firma

del supervisor. o Verificaciones previas: Des energización, bloqueo eléctrico

(LOTO), liberación de presión residual.

• Procedimiento de Paro Seguro:

o Lista de verificación en 5 pasos:

o Aislamiento energético. o Protección contra reactivación. o

Comprobación de energía cero. o Señalización y demarcación.

o Autorización para reinicio.

4.4 Análisis de Procesos Operacionales y Ponderación de Riesgos

Evaluar procesos operacionales y por medio de esta evaluación determinar las áreas
más propensas a accidentes realizando lo siguiente:

• Realizar ponderaciones que identifica las áreas de trabajo con mayor potencial de
accidentes mediante el uso de la matriz de riesgo y diferentes métodos para los
análisis de riesgo.

• Dar prioridad a los procesos y maquinas que requieran atención inmediata según su
nivel de riesgo.

4.3 Análisis y Ponderación de Riesgos de Maquinaria:

Mediante la Matriz de Riesgo 5x5 (probabilidad y consecuencia) y el método FINE, se

identificaron:

• Áreas críticas:
o Línea de producción: Riesgo alto por manipulación de sustancias químicas sin
ventilación localizada.

81
 o Manejo de materiales: Riesgo moderado-alto por almacenamiento inadecuado

de cargas pesadas. o Priorización: Se asignaron códigos de color

(rojo/amarillo/verde) para acciones inmediatas, a mediano plazo y de

seguimiento.

• Análisis y Ponderación de Riesgos de Maquinaria con Método FINE o Se aplicó el

Método FINE a 20 máquinas, calculando el Nivel de Riesgo (NR) mediante:

NR= Consecuencia × Probabilidad × Exposición

Resultados de análisis:

• Estrategias de Mitigación de Riesgos o < 20: Los riesgos deben controlarse

inmediatamente. A la espera de una solución definitiva se adoptarán acciones

temporales que disminuyan el grado de riesgo.

Si no es posible reducir el riesgo debe prohibirse el trabajo.

o 20 – 70: Se requieren controles de mediano a largo plazo. Se deben considerar

soluciones que no supongan una carga económica importante Plazo de
implementación <1 año

o 70 – 200: Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en
un periodo determinado. Plazo de implementación <6 meses

o 200 – 400: Se deben adoptar medidas de forma urgente para controlar los
riesgos. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
Plazo de implementación de 30 a 90 días

o > 400: Los riesgos deben controlarse inmediatamente. A la espera de una

solución definitiva se adoptarán acciones temporales que disminuyan el grado
de riesgo. Si no es posible reducir el riesgo debe prohibirse el trabajo.

82
 • Estrategias de Mitigación de Riesgos:
o Se propusieron controles jerarquizados (bajo, medio, alto, muy alto y extremo)

o Eliminación: Sustitución de químicos peligrosos por alternativas menos

tóxicas.

o Controles de ingeniería: Instalación de barreras físicas (cualquier tipo de gurda

o barrera física que se aplique al tipo de máquina)y sistemas de ventilación. o

Controles administrativos: Rotación de personal para reducir exposición.

o EPIs: Selección de equipos certificados (respiradores N95, cambio de guantes

de seguridad a unos resistentes al calor, anticorte, etc.).

o Resultado: Reducción del 45% en riesgos críticos tras

6 meses de implementación.

4 Conclusiones
Se diseñaron formatos con la información necesaria para un año enfocado para las
áreas operacionales de los trabajadores, como para las maquinas, permitiendo un informe
detallado acerca de los riesgos a los cuales se ven afectados los trabajadores, como la propia
empresa, cumpliendo así el objetivo de la identificación detallada de los peligros y la
propuesta de controles de seguridad específicos para la disminución de los riesgos.

Para garantizar la representatividad de los datos, se encuestó al menos 3 operadores por

máquina recopilando información sobre lo siguiente:

• Condiciones de trabajo: 78% de los operadores reportaron fatiga por posiciones

estáticas y movimientos repetitivitas.

83
 • Incidentes previos: 42% mencionaron que al menos una de las veces se ha llegado a
lastimas o accidentar en el área de trabajo por falta de guardas en máquinas o PTS.

• Efectividad de controles: 89% consideraron insuficientes los EPIs para riesgos

químicos en las máquinas donde tienen que hacer uso de químicos (alcohol, acetona o
limpiador de metales) en donde les provocaban estos mismos dolores de cabeza,
mareos o parecidos.

4.2 Seguridad laboral

La realización de los formatos de paro de maquinaria ayudo a la observación y
descubrimiento de riesgos en las áreas de trabajo donde hacen uso de máquinas, siendo de esta
forma los riesgos descubiertos añadidos a un formato interno para la resolución de los
problemas en un lapso de 45 días, siendo 2 máquinas detenidas por riesgos graves (NR > 400,
método FINE), evitando potenciales lesiones de al menos 4 trabajadores.

Además, se identificó que el uso de los formatos de paro de maquinaria ayudo a una
disminución de al menos 20 trabajadores lesionados ocasionados por uso de maquinaria sin los
controles de seguridad adecuados.

4.3 Alcances
El estudio se planteó para inicialmente para los operadores dentro de la planta 3
haciendo una cobertura de aproximadamente el 75% de las máquinas críticas evaluadas, más
sin embargo por el descubrimiento y la facilidad con la que se realizan los formatos, se
modificó y se realizó de cada una de las operaciones realizadas dentro de la empresa, siendo
así que los formatos se seguirán ocupando de manera constante ante cualquier cambio o
modificación.

4.4 Limitaciones y proyecciones

El estudio se enfocó directamente en los trabajadores operadores, más sin embargo se
propuso el realizarlos para todas las operaciones, al ser un solo encargado de la identificación

84
de los riesgos, no se logró realizar el análisis de todas las operaciones realizadas dentro de la
planta.

En otras palabras, se realizó con éxito formatos especializados y detallado que ayudara
en la detección de los riesgos de los trabajadores, proporcionándoles de esta forma una
seguridad que se trabaja en su constante protección para cualquier tipo de operación realizada.
De igual manera ayudándole al patrón a la seguridad de las maquinas ya que ante una falla que
sea detectada y que presente un riesgo que amenaza a los trabajadores como a la propia
máquina, esta será detenida y arreglada antes de colocarse en marcha de nuevo.

Limitaciones identificadas:

• Personal: Solo 1 encargado de riesgos para 100+ operaciones (se requerirían al menos
2 técnicos adicionales).

• Turnos no cubiertos: 15% de las quejas provinieron de turnos rotativos no incluidos

en la fase inicial.

Proyecciones:

• Automatización: Implementar sensores IoT en máquinas para monitoreo continuo (ej.:

vibración, temperatura).

• Capacitación: Talleres mensuales para operadores, basados en los riesgos más

reportados (ej.: 80% de los casos relacionados con bloqueos energéticos).

• Ergonomía: Por diversas causas no se pudieron hacer ejecutar evaluaciones

ergonómicas como se tenía planeado en un inicio, se realizaron identificaciones de los
posibles riesgos ergonómicos en las operaciones y se clasificaron (posiciones estáticas,
posturas incorrectas, movimiento repetitivo, posiciones forzadas, áreas inadecuadas,
etc.).

85
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 Anexos
• Anexo 1: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 1.xlsx
• Anexo 2: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 3.xlsx
• Anexo 3: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 3.xlsx
• Anexo 4:..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 4.xlsx
• Anexo 5: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 5.xlsx
• Anexo 6: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 6.xlsx
• Anexo 7: ..\..\OneDrive\Documentos\Anexo 7.xlsx

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