Bomba de agua

La bomba de agua es una máquina en la cual se produce la transformación de la energía

mecánica en energía hidráulica, para logra impulsar un fluido incomprensible, cuando
aumenta la energía al impulsar el líquido se logra incrementar la presión.

Clasificación de las bombas

La clasificación nos permite conocer, los diferentes tipos de bombas que existen, la forma
como se desplaza el fluido a través de los diferentes elementos que conforman la bomba.
Por ejemplo, la bomba de desplazamiento positivo es donde el fluido que se desplaza está
contenido en el impulsor como puede ser un embolo, un aspa, pistón etc. Y la carcasa
dentro de una cámara cerrada como un cilindro, y mientras en las bombas dinámicas se
tiene las bombas centrifugas en la cual el fluido es impulsado y no es direccionado a lo
largo de la trayectoria entre la carcasa y el impulsor.

En la clasificación de las bombas se puede apreciar la gran variedad de tipos de bombas

existentes, para una gran variedad de aplicaciones.

Según la aplicación se selecciona el tipo de bomba, y también depende del fluido a

bombear, por ejemplo, si es un fluido, liquido, viscoso, caliente, volátil, substancias
químicas, aguas tratadas, aceites, etc. Las especificaciones de los materiales de las bombas
deben ser compatibles con el fluido a transportar.

Los procesos que requieren de capacidad variable dentro de un intervalo de tiempo,

utilizan un motor de velocidad fija y una bomba con un propulsor, para reducir el flujo
durante los periodos de baja demanda utilizan una válvula de control. En los sistemas en
donde la presión es importante, se debe considerar una propulsión de velocidad variable.

Los sistemas de bombeo en su mayoría se instalan con capacidad del 10 al 15%

mayor e incluyen válvulas de control.

Las bombas propulsadas por motores eléctricos trifásicos de velocidad variable

pueden manejar esas condiciones máximas sin la penalización en energía en que se incurre
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 2
con las disposiciones convencionales de una bomba centrífuga de una velocidad y válvula
de estrangulación. Además, cuando el gasto es entre 50 a 100% del de diseño y cuando
menos 50% de la carga de bombeo consiste en pérdidas por fricción, las unidades motrices
de velocidad variable pueden reducir mucho los costos de energía e incluso mejorar la
confiabilidad del sistema, a su vez incrementa la producción.

Los motores eléctricos trifásicos, de velocidad variable con la utilización de bombas

centrifugas permiten ahorros de energía hasta del 57 % en sistemas con 100% de pérdidas
por fricción que funcionan al 75% de su flujo o caudal de diseño (Kenneth J., 1987).

1.2.2 Bombas centrífugas

Una bomba centrífuga transforma la energía mecánica de un impulsor rotatorio en

energía cinética y potencial requerida. Aunque la fuerza centrífuga producida depende tanto
de la velocidad en la punta de los álabes o periferia del impulsor y de la densidad del
líquido, la cantidad de energía que se aplica por libra de líquido es independiente de la
densidad del líquido.

El fluido entra por el centro del impulsor, que dispone de unos álabes para conducir
el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es
recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del cuerpo, el fluido es
conducido hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente impulsor.

Las bombas centrífugas constituyen al menos un 80% de la producción mundial de

bombas, porque es la más adecuada para manejar más cantidad de líquido, en comparación
a la bomba de desplazamiento positivo. (Kenneth J., 1987)

Entre las partes principales de la bomba se tienen los siguientes elementos:

• Carcasa: la función es convertir la velocidad impartida al líquido por el impulsor en

energía de presión.

• Impulsor: es la parte principal de la bomba centrífuga, recibe el líquido y le imparte

velocidad. El impulsor más común es el de simple succión, el líquido entra por un
solo extremo y tiene la ventaja de no producir empuje axial. (Kenneth J., 1987)
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 3

Figura. 1. 8. Partes de la bomba centrífuga

Fuente: (PowerSupply.Biz, 2018)

Para el funcionamiento del impulsor de la bomba de agua, es necesario una máquina

externa que genere movimiento, en la actualidad se utiliza el motor eléctrico para accionar
la bomba centrífuga.

1.2.3 Motor eléctrico

El motor eléctrico convierte la energía eléctrica en energía mecánica por medio de la

acción de los campos magnéticos generados en sus bobinas. Están compuestas por un
estator y un rotor.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores.

Los motores eléctricos pueden ser impulsados por fuentes de corriente continua
(CC), y por fuentes de corriente alterna (AC). (Jutglar & Galán, 2012).

Existen diferentes tipos de motores de acuerdo al tipo de alimentación, como son

motores monofásicos y trifásicos, en los motores monofásicos no se puede realizar un
control de velocidad, por los componentes mecánicos que posee en su interior. En un motor
trifásico se puede regular la velocidad porque no dispone de componentes mecánicos que
impidan su variación de velocidad.
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 4
Principio de funcionamiento de un motor de inducción

Al conectar los devanados del estator a una fuente de energía, se genera un campo
magnético rotatorio que gira de acuerdo a la frecuencia de la fuente.

Este campo giratorio cruza el entrehierro entre el estator y el rotor induciendo así
corrientes en los devanados. Estas corrientes generan un campo magnético la cual produce
una fuerza que genera un torque y pone en movimiento al rotor. (Brown, 1997).

Figura. 1. 9. Sección transversal de un motor de inducción.

Fuente: (Brown, 1997)

Al agrupar los devanados en pares (polos), se observa que la frecuencia del campo
rotatorio será menor a mayor número de polos en el motor.

Figura. 1. 10. Polos y pares de polos

Fuente: (Abb, s.f.)

La velocidad de un motor viene designada por la siguiente fórmula:

Ec. 1. 1. Velocidad del motor.

Fuente: (Brown, 1997)

Donde:
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 5
N= velocidad de giro del motor.

f= frecuencia de la red de alimentación. p=

número de pares de polos del motor. rpm=

revoluciones por minuto.

Por lo tanto, la velocidad del motor depende de la frecuencia aplicada, así como del
número de polos que tenga. (Brown, 1997).

1.3 Variadores de frecuencia

Un variador de frecuencia es un dispositivo destinado a controlar la velocidad de un

motor de inducción trifásico, por medio de la variación de la frecuencia de salida
transmitida hacia el motor, permitiendo que el motor gire a más o menos velocidad
independientemente de la frecuencia de la red de alimentación. (Álvarez Pulido, 2000).

1.3.1 Principio de funcionamiento

El variador de frecuencia al ser energizado por una red monofásica o trifásica, sus
terminales van directamente hacia un rectificador de onda completa que alimenta a los
capacitores del circuito intermedio. Los capacitores reducen los rizos voltaje (especialmente
en el caso de fuentes monofásicas) y suministra energía en lapsos cortos cuando existe una
interrupción en la entrada. La tensión en los capacitores no es controlada y depende de la
tensión máxima del suministro de CA. La tensión de CC es convertida nuevamente a CA a
través de la Modulación por Ancho de Pulso (PWM, Pulse Width Modulation). (Brown,
1997).

Figura. 1. 11. Diagrama de bloques del variador de frecuencia

Fuente: (Brown, 1997)

• La primera etapa que atraviesa es el Rectificador

CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 6
Transforma la tensión de la red de alimentación CA en tensión CC.

Figura. 1. 12. Rectificador AC/DC

Fuente: (Brown, 1997)

• El circuito intermedio, filtra los rizos de salida del rectificador en un valor estable
en DC.

Figura. 1. 13. Circuito intermedio o filtro

Fuente: (Omron, s.f.)

• En la etapa del inversor, transforma la tensión DC de la etapa de rectificación y

filtrado a tensión AC.

Figura. 1. 14. Forma de onda de corriente del variador de velocidad

Fuente: (Omron, s.f.)

CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 7

Figura. 1. 15. Forma de onda de tensión del variador de velocidad

Fuente: (Omron, s.f.)

La forma de onda deseada es creada conmutando los transistores de salida IGBTs

(Insulated Gate Bipolar Transistors) entre encendido y apagado a una frecuencia fija (la
frecuencia de conmutación). Se puede generar la corriente deseada al variar el tiempo de
encendido y apagado de los transistores IGBT, pero la tensión de salida todavía es una serie
de pulsos de onda cuadrada (Brown, 1997).

1.3.2 Ventajas del variador de frecuencia

• Ahorro energético, consume solo lo que requiere cada momento.

• Puede ser controlado a distancia y acoplado a cualquier sistema automático.
• Los motores que se acoplan son motores estándar.
• No requiere contactor externo para invertir el sentido de giro.
• No requiere relé térmico, el variador de velocidad protege el motor controlando la
intensidad, sobrecarga y sobreintensidad instantánea.
• Se puede controlar la velocidad del motor.
• Se puede programar tiempos de arranque y parada. (Álvarez Pulido, 2000)

1.3.3 Variadores de frecuencia aplicado en sistemas de presión constante de agua

En los sistemas de presión constante antiguos, la forma de controlar el flujo era el

estrangulamiento consiste en el uso de una válvula, pero las pérdidas eran muy grandes y
con ello consumo de energía es alto. En cambio, en los variadores de frecuencia es posible
realizar un control óptimo, ajustando la velocidad del motor que acciona la bomba, con ello
se logró optimizar las pérdidas que se generan en comparación a otros tipos de control del
flujo.
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 8

Figura. 1.16. Consumo relativo de potencia en función del flujo con tipos diferentes de control.

Fuente: (Abb, 2011)

En la figura 1.16 se visualiza una comparación entre el porcentaje de la potencia

requerida para distintos porcentajes de flujo con diferentes tipos de control. Como puede
observarse, el control por frecuencia resulta el más efectivo y la reducción que se logra en
comparación con el estrangulamiento es notable. (Abb, 2011)

Las ventajas de utilizar el variador de frecuencia, en sistema de presión constante de

agua, son los siguientes.

• Un arranque y frenado progresivo del motor, colocando rampas de aceleración y

desaceleración.
• Se elimina el golpe de ariete en el sistema hidráulico, ya que se tiene rampas de
aceleración y desaceleración que evita que los componentes de la parte hidráulica
sufran algún daño.
• La velocidad de la bomba se puede ajustar de acuerdo a lo requerido.
• Alarga la vida útil de los equipos.
• Cuenta con un sistema de monitoreo y protección contra perturbaciones eléctricas,
como son sobretensión, subtensión, sobre corriente, sobrecarga, etc.
• Mejora la productividad.
• Reduce el consumo energético.

1.4 Leyes de afinidad

Las leyes de afinidad expresan la relación matemática que existe entre el caudal, la
velocidad de la bomba (rpm), la altura y el consumo de energía de las bombas centrífugas.
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 9
Las leyes muestran que una pequeña reducción en el caudal se convertirá en
reducciones importantes de potencia y de consumo energético. Las leyes son la base del
ahorro energético.

Cuando se modifica una de las variables involucradas en el rendimiento de la

bomba, las otras variables se pueden calcular utilizando la ley de afinidad. (Mott, 2006).

Las variables son:

Q: caudal

N: velocidad de la bomba

H: altura

P: Potencia

Las leyes de afinidad son:

• El caudal es proporcional a la velocidad de la bomba.

Ec. 1. 2. El caudal es proporcional a la velocidad

Fuente: (Mott, 2006)

• La altura dinámica es proporcional al cuadrado de la velocidad de la bomba

Ec. 1. 3. La altura dinámica es proporcional al cuadrado de la velocidad

Fuente: (Mott, 2006)

• La potencia eléctrica consumida por el motor es proporcional al cubo de la

velocidad de la bomba.

Ec. 1. 4. La potencia consumida es proporcional al cubo de la velocidad

Fuente: (Mott, 2006)

De acuerdo a las fórmulas revisadas anteriormente, si la velocidad de la bomba

disminuye en un 50%, se conseguirá los siguientes datos:

• El caudal se reduce en un 50%.

• La altura se reduce en un 25%.
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 10
• Y el consumo de energía se reduce en un 12.5%.

1.5 Controlador lógico programable PLC

Un controlador lógico programable, PLC por sus siglas en inglés (Programmable

Logic Controller), es un equipo electrónico diseñado para automatizar procesos industriales.

Un controlador lógico programable es un dispositivo que se puede programar para

realizar una serie o secuencia de eventos. Estos eventos son activados al detectar cambios
en el estado de las entradas, que son accionados por elementos de maniobra, sensores,
selectores, etc.

El controlador lógico programable comprende las instrucciones a través de un

programa, el cual tiene una serie de instrucciones escritas en un lenguaje que el controlador
lógico programable puede comprender. Los lenguajes más comunes de formato de
programa para PLC son, escalera, diagrama de bloques, testo estructurado y lista de
instrucciones.
(Sarmiento, 2016).

1.5.1 Componentes de un controlador lógico programable PLC

Los componentes principales de un controlador lógico programable son:

Unidad central CPU: constituye en la parte principal del PLC, procesa toda la
información que recibe de la interfaz de entrada procedente de los distintos sensores,
selectores, etc. Y de acuerdo con el programa, emite una salida a través de la interfaz de
salida con la que se logra actuar sobre el proceso.

Interfaces de entrada, es por donde se ingresa las distintas señales externas,

provenientes de distintos dispositivos. Y las Interfaces de salida, son por donde se emiten
una señal para maniobra.

Dispositivo de programación, es por donde se carga el programa que ejecutará el

controlador lógico programable y el programa se almacenará en la memoria del CPU.
(Ecured, 2011).
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 11

Figura. 1. 17. Componentes de un controlador lógico programable

Fuente: (Ecured, 2011) Las

ventajas que tiene el controlador lógico programable son:

• Es flexible y versátil.
• Ahorra mucho cableado.
• Es mucho más sencillo realizar modificaciones en el caso que se requiera.
• Es escalable, se puede añadir más módulos especiales.
• Se puede acoplar una pantalla de mando.

1.6 Sensor de presión

Antes de mencionar la definición de un sensor de presión se revisarán dos conceptos

básicos, para entender claramente lo que es un sensor de presión.

• Presión: es la fuerza que ejerce un líquido o un gas sobre una superficie.

Normalmente se mide en unidades de fuerza por unidad de superficie. Las unidades
que se utilizan comúnmente son el pascal (Pa), el bar (bar), psi (libras por pulgada
cuadrada). (Hbm, 2014)

Ec. 1. 5. Fórmula de la presión.

Fuente: (Buffa & Wilson, 2003)

Donde:

P: presión

F: fuerza

S: superficie
CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 12
• Sensor: es un dispositivo que mide una magnitud física y la transforma en una señal
eléctrica. La magnitud física puede ser, temperatura, longitud, fuerza o, presión.

En efecto un sensor de presión, es un instrumento compuesto por un elemento

detector de presión, con el cual se determina la presión real aplicada al sensor utilizando
distintos principios de funcionamiento y otros componentes que convierten la magnitud
física en una señal eléctrica normalizada (Hbm, 2014).

1.6.1 Tipos de mediciones de presión

El sensor de presión se clasifica según el tipo de presión que mide.

• Sensor de presión absoluta, mide la presión con respecto al vacío.

• Sensor de presión manométrica o relativa, se utiliza para medir la presión en
relación con la presión atmosférica.
• Sensor de presión diferencial determina la diferencia entre dos presiones, y se puede
utilizar para medir caídas de presión, niveles de fluidos y caudales (Hbm, 2014).

1.7 Conceptos básicos de mecánica de fluidos

1.7.1 Principio de Pascal

La presión que se ejerce sobre un líquido en un recipiente cerrado, se transmite por

igual en todas las direcciones y actúa con una misma fuerza. Sin importar la forma del
recipiente, la presión se mantendrá siempre que el líquido se encuentre en un depósito
cerrado. (Brejcha, 1978)

Figura. 1. 18. Transmisión de presión

Fuente: (Brejcha, 1978)

1.7.2 Teorema de Bernoulli

CAPÍTULO 1: FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA 13
Enuncia que un fluido ideal (sin viscosidad, ni rozamiento) en un conducto de
circulación cerrado, la energía del fluido permanece constante a lo largo de su trayecto.

Cada término de la ecuación de Bernoulli, es una forma de energía del fluido por
unidad de peso.

Energía cinética: es la energía de la velocidad del fluido.

Energía de flujo: representa la cantidad de trabajo necesario para mover el fluido, a

través de cierta sección.

Energía potencial: es respecto a la altitud del fluido con un nivel de referencia.

La suma de los términos mencionados se la denominada carga total H y si el fluido

no pierde o gana energía la carga total H permanece constante. (Mott, 2006).

Ec. 1. 6. Teorema de Bernoulli.

Fuente: (Mott, 2006)

Donde:
V: velocidad del fluido g:
aceleración gravitatoria P:
presión a lo largo del conducto
γ: densidad del fluido z: altura
geométrica
 CAPÍTULO 2

MARCO METODOLÓGICO

La automatización de un sistema de control puede llegar a ser complejo, en función

del proceso a controlar, En el caso de un sistema de control automático para bombeo de
agua con variadores de velocidad para conseguir presión constante, se debe ordenar en
procedimientos organizados que permita alcanzar el objetivo planteado, un aspecto
importante en el desarrollo del presente proyecto es formular procedimientos para permitir
resolver el problema por etapas para alcanzar el objetivo general.

2.1 Metodología

Para realizar la automatización de un sistema automático de bombeo de agua con

variadores de velocidad para obtener presión constante, se plantean etapas de revisión
como son: etapa de investigación, modelación, diseño, implementación y pruebas de
funcionamiento. Se utiliza una metodología que permita el diseño en pasos. Un punto
esencial es plantear la relación de variables dependiente e independiente con ello se
ejecutará a través de una hipótesis de funcionamiento.
Investigación
¿Cómo funciona? ¿Cuáles son su elementos?

Modelación
Definir un controlador lógico
Definir su funcionamiento
programable

Diseño
Desarrollo de la lógica del programa de
Esquematizar planos
control

Implementación
Ensamblado de hardware Implentación del programa de control

Pruebas de funcionamiento
Pruebas del sistema de control automático

Figura. 2. 1. Metodología usada para la automatización

 15
Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 2: MARCO METODOLÓGICO

2.1.1 Etapa de investigación

Consiste en la revisión de las partes constitutivas que intervienen en el sistema, para

su correcta operación, al ser un sistema de bombeo de agua está constituido por partes
mecánicas y equipos eléctricos. La parte mecánica es el impulsor de la bomba de agua que
es la parte fundamental en el sistema de bombeo de agua. A su vez la bomba de agua esta
acoplada a un motor por lo que dispone de un sistema eléctrico que lo acciona.

2.1.2 Etapa de modelación del sistema de control automático

En esta etapa se definen todos los elementos que conforman el sistema de control
automático y como se basara el funcionamiento de cada elemento. Además, se define un
elemento de control para que el sistema tenga una retroalimentación de la presión.

2.1.3 Etapa de diseño

En esta etapa desarrolla los aspectos de la lógica de control y la programación de

los equipos para el correcto funcionamiento del sistema, además de esquematizar los
planos eléctricos de la propuesta.

Se desarrolla el software que es el programa que se usará para lograr alcanzar el

objetivo de mantener la presión constante. Para sustentar los diseños, se somete a pruebas
de simulación en los programas de diseño de software.

2.1.4 Etapa de implementación

Con los aspectos revisados en la anterior etapa se procede al ensamblaje del

hardware, como es el tablero de control automático y todo su cableado interno para su
funcionamiento.

Al terminar el montaje del tablero se procede a la descarga del software de

programación del controlador lógico programable y de la interfaz de usuario. Una vez
realizado el paso anterior se procede a la programación de los variadores de velocidad.
 16

CAPÍTULO 2: MARCO METODOLÓGICO

2.1.5 Etapa de evaluación

Cuando el tablero de control automático esté listo, con todos sus elementos y
programas, se someterá a pruebas de funcionamiento para demostrar que realiza la función
de manera automática de mantener la presión constante de agua.

2.1.6 Formulación de hipótesis e identificación de variables dependientes e

independientes.

En el problema se plantea si el control automático de bombeo con variadores de

velocidad podrá mantener la presión de acuerdo a la demanda. Se pretende validar el
funcionamiento del sistema de presión constante mediante pruebas de funcionamiento, la
señal de retroalimentación es de un sensor de presión el cual brindan una retroalimentación
al sistema para que gestione el control del proceso.

La variable independiente es la presión y el control sobre los variadores de

velocidad que controlan los motores de las bombas de agua son la variable dependiente.
 CAPÍTULO 3

PROPUESTA

3.1 Funcionamiento del sistema de control automático para obtener presión constante
de agua

En el presente capítulo se describirá el funcionamiento del sistema de control

automático, para obtener presión constante de agua.

El control del sistema de presión constante se realizará utilizando un controlador

lógico programable PLC y variadores de velocidad. El controlador lógico programable
ordenará el encendido, apagado y variación de la velocidad de las bombas de acuerdo a la
demanda que requiera en un instante determinado, como realimentación del sistema se
tendrá un sensor de presión para determinar la presión del sistema a la salida de las
bombas.

Se utilizarán variadores de frecuencia, para poder controlar la velocidad de las

bombas de acuerdo a la demanda existente del sistema, esto se verá reflejado que cuando la
presión en el sistema se esté aproximando a su set point, la bomba bajará la velocidad y en
el caso de alejarse de su set point la bomba se accionará a más velocidad para alcanzar su
set point.

El uso de variadores de frecuencia para el control inteligente de los motores tiene

muchas ventajas financieras, operativas y medioambientales ya que supone una mejora de
la productividad, incrementa la eficiencia energética y a la vez alarga la vida útil de los
equipos, previniendo el deterioro y evitando paradas inesperadas.

Se colocará un sistema automático y manual de encendido. En modo automático

funcionará sin intervención de ningún operario manteniendo la presión constante y
accionando las bombas necesarias, en caso de mantenimiento en modo automático se podrá
deshabilitar una bomba para que se realice su mantenimiento respectivo sin paralizar el
sistema de bombeo y el sistema funcionará de manera autónoma solo con una bomba.
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 18
En modo manual, se podrá encender cada bomba al cien por ciento de su capacidad,
pero se debe realizar una supervisión del funcionamiento, ya que las tuberías pueden
saturarse de presión.

Se preveerá que el tanque de reserva de agua, tenga un sensor de nivel para poder
parar el proceso de bombeo, en caso que el sistema se quede con un nivel de agua bajo y no
pueda arrancar mientras el nivel de agua no sea el mínimo.

En la visualización se tendrán luces indicadoras de encendido de cada bomba y en

caso de fallas y alarmas se desplegará una alarma visual en la pantalla del tablero.

Las bombas de agua serán accionadas de acuerdo a la necesidad de presión

requerida y serán controladas por los variadores de velocidad que realizarían la modulación
de la variación de la velocidad sobre la bomba, gestionando la presión necesaria en ese
instante de tiempo. Por medio de este sistema de bombeo de agua, se busca establecer que
las bombas sean accionadas de acuerdo a la demanda.

Se gestionarán las alarmas, protecciones eléctricas, el control en caso de sobre

presión o baja presión y evitar el golpe de ariete en la tubería. Se busca también gestionar
el desgaste de las bombas de agua con el uso equitativo de las mismas, con ello se busca
evitar costos de mantenimiento correctivo innecesarios de las bombas de agua.

Se monitoreará el uso de las bombas por horas de funcionamiento lo que permitirá

planificar los mantenimientos predictivos necesarios para las bombas de agua.

Figura. 3. 1. Diagrama general del sistema de control automático, para bombeo de agua a
presión constante.

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 19
En la pantalla de visualización se podrá observar la presión, la velocidad de la
bomba, horas de funcionamiento, estado de las bombas, valores del proceso, set point y
alarmas.

En la siguiente figura se puede apreciar un esquema general de la distribución del

sistema, los elementos necesarios para el control de las bombas de agua irán ubicadas en el
tablero de control, el cual gestionará la activación, desactivación y modulación de las
bombas de acuerdo a la demanda.

Figura. 3. 2. Esquema general del sistema de presión constante

Fuente: Elaborado por el autor

3.2 Diseño del hardware.

3.2.1 Bombas instaladas

El sistema cuenta con dos bombas de agua del tipo centrífugas, las bombas son las
encargadas de mantener el sistema de bombeo de agua a presión constante, las bombas de
agua son controladas por los variadores de frecuencia que regulan la velocidad de acuerdo
a la demanda.

Las bombas tienen las siguientes características:

Tabla. 3. 1. Características de la bomba de agua

Marca Ebara
Potencia 1HP
Voltaje 220 Vac
RPM 3350
Frecuencia 60 Hz
Corriente 2.9 Amperios
Fuente: Elaborado por el autor
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 20
Los datos que se muestran en la tabla 3.1., son datos necesarios para el
dimensionamiento de los elementos eléctricos, que se mencionaran más adelante.

3.2.2 Controlador lógico programable PLC

El controlador lógico programable será el encargado de gestionar todo el sistema

automático de bombeo de agua, para mantener la presión constante, ahora se determinará
los elementos que lo conforman.

Para determinar cuántas entradas, salidas y señales analógicas se requerirá, se

elaborará una tabla de asignación de entradas, salidas, entradas analógicas y salidas
analógicas con el fin de determinar el número correcto de señales necesarias y con ello
determinar las características del controlador lógico programable.

Tabla. 3. 2. Asignación de entradas (DI)

DI Identificador Función Tipo de contacto
I1 S1 Selección modo automático NO
I2 S2 Selección modo manual NO
I3 S3 Habilita bomba 1 NO
I4 S4 Habilita bomba 2 NO
I5 S5 Sensor de nivel mínimo, tanque de reserva NC
I6 S6 Presostato NO
I7 S7 Falla Bomba 1 NO
I8 S8 Falla Bomba 2 NO
Fuente: Elaborado por el autor

En la tabla 3.2 se encuentra asignado las entradas necesarias que se requiere, para
llevar a cabo el proyecto, la nomenclatura utilizada para su comprensión es la siguiente:

• DI: entradas digitales

• DO: salidas digitales
• I: entradas hacia el controlador lógico programable.
• NO: contacto normalmente abierto
• NC: contacto normalmente cerrado
• Q: salidas del controlador lógico programable
• AM2: módulo de entrada analógica
• AI: entrada analógica
• AM2 AQ: módulo de salida analógica
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 21
• AO2: salida analógica
Tabla. 3. 3. Asignación de salidas(Q)
DO Identificador Función Tipo de contacto
Q1 Q1 Enciende el variador 1 NO
Q2 Q2 Enciende el variador 2 NO
Fuente: Elaborado por el autor

En la tabla 3.3 se encuentra el número de salidas necesarias para encender y apagar

los variadores, de acuerdo a la programación realizada.

Tabla. 3. 4. Asignación de entrada analógica (AI1)

AM2 Identificador Función Tipo de señal
AI1 AI1 Entrada analógica sensor de presión 0-10VDC
Fuente: Elaborado por el autor

En la tabla 3.4. se encuentra la entrada analógica AI1, la cual es necesaria para

conectar un sensor de presión, el cual envía una señal eléctrica para poder monitorear el
valor de la presión y con ello realizar el control automático.

Tabla. 3. 5. Asignación de salidas analógicas (AO)

AM2 AQ Identificador Función Tipo de señal
AO1 AQ1 Salida analógica, controla variador 1 0-10VDC
AO2 AQ2 Salida analógica, controla variador 2 0-10VDC
Fuente: Elaborado por el autor

En la tabla 3.5 se encuentra las salidas analógicas que se requiere, las cuales se
conectarán a los variadores de velocidad, para controlar la velocidad de las bombas de agua.

Una vez determinado el número de entradas, salidas, tanto digitales como

analógicas, se procede a seleccionar un controlador lógico programable que cumpla con los
requerimientos necesarios.

En el mercado ecuatoriano existen diversas marcas de controladores lógicos

programables, para el presente proyecto se tomaron como referencia dos marcas Siemens y
Schenider, en la siguiente tabla se muestra un cuadro comparativo de las características de
cada controlador lógico programable.

Tabla. 3. 6. Comparación de las características técnicas

Número de entradas y Siemens Schneider
salidas requeridas
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 22
Modelo 6ED1052-1FB00- Modelo BR2 B121FU
0BA8
Alimentación 100-240 vac Alimentación 100-240 vac
8 entradas 8 entradas 8 entradas
2 salidas 2 salidas 2 salidas
1 entrada analógica 1 entrada analógica 1 entrada analógica
2 salidas analógicas 2 salidas analógicas 2 salidas analógicas
Comunicación Ethernet
No requiere de cable de Requiere de un cable
comunicación, para cargar especial, para poder cargar
el programa en el PLC la información al PLC

Fuente: Elaborado por el autor

La entrada analógica y salidas analógicas, vienen en módulos como accesorio para

acoplar directamente al controlador lógico programable.

Una vez realizado la comparación de los aspectos técnicos que se requieren para
desarrollar el proyecto, se puede consolidar que el controlador lógico programable de
Siemens modelo 6ED1052-1FB00-0BA8, cumple con los requisitos necesarios para
desarrollar el proyecto una ventaja destacable es el puerto de comunicación ethernet, que
viene integrado en el equipo el cual es un puerto estándar de comunicación por el protocolo
que maneja ,se puede conectar al equipo con cualquier tipo de cable ethernet, además la
mayoría de equipos en la actualidad utilizan este protocolo de comunicación.

Figura. 3. 3. Número de entradas y salidas – Siemens modelo 6ED1052-1FB00-0BA8

Fuente: (Siemens, 2018)

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 23

Figura. 3.4. PLC logo con módulos de expansión

Fuente: (Siemens, 2016)

En la figura 3. 4, se puede observar un controlador lógico programable PLC, con sus

respectivos módulos de entrada y salida analógicas.

Para el presente proyecto se utilizará un módulo de entrada analógica el cual

recibirá la señal de un sensor de presión analógico, para realimentar al sistema con la
presión existente en un determinado de instante de tiempo para mantener la presión
constante.

Controlador lógico programable

Sensor de presion Entrada analógica
PLC

Figura. 3. 5. Diagrama de bloques de funcionamiento de la entrada analógica

Fuente: Elaborado por el autor

Las características técnicas del módulo de entradas analógicas es la siguiente:

Tabla. 3. 7. Características técnicas del módulo de entradas analógicas

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 24

Fuente: (Siemens, 2018)

En la figura 3.6, se encuentra el diagrama de bloques del funcionamiento de la salida

analógica, la cual es maniobrada por el controlador lógico programable y gestiona el
porcentaje de salida de la señal analógica para que el variador de frecuencia realice la
modulación de la velocidad del motor de la bomba de acuerdo a la demanda.

Controlador lógico
programable Variador de Motor de la
Salida analógica
frecuencia bomba
PLC

Figura. 3. 6. Diagrama de bloques del uso de la salida analógica

Fuente: Elaborado por el autor.

El módulo de salidas analógicas controlará la velocidad de los motores de las

bombas de agua, de acuerdo a la programación realizada. Las características técnicas del
módulo de salida analógica es el siguiente:
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 25
Tabla. 3. 8. Características técnicas del módulo de salidas analógicas

Fuente: (Siemens, 2018)

Interfaz de usuario

El sistema cuenta con un panel LCD de interfaz con el usuario, es propio de la

tecnología de automatización de logo Siemens. La interfaz dispone dos puertos ethernet
para comunicarse con el controlador lógico programable y permite las siguientes
funciones:

• Visualización de texto y gráfico de barras.

• Modificación del punto de ajuste del sistema.
• Dispone de cuatro teclas F1, F2, F3, F4, cuya función se establece en la
programación del sistema.
• Para la conexión con el controlador lógico programable, no requiere de un módulo
dedicado.

En la pantalla se podrá visualizar datos del proceso como es el valor del proceso,
punto de ajuste, horas de funcionamiento, alarmas, estado de las bombas y fallas.

Las características técnicas del equipo son las siguientes:

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 26
Tabla. 3. 9. Características técnicas de la interfaz de usuario

Fuente: (Siemens, 2018)

El diagrama de bloques del funcionamiento de la pantalla se observa en la figura

3.7., que va conectada directamente hacia el controlador lógico programable vía
comunicación ethernet.

Visualización
Controlador lógico
programable Pantalla HMI Valor del proceso, punto de ajuste,
horas de funcionamiento, alarmas,
PLC
estado de las bombas y fallas,

Figura. 3. 7. Diagrama de bloques de la pantalla

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 27

Figura. 3. 8. Interfaz de usuario

Fuente: (Siemens, 2018)

3.2.3 Sensor de presión

Para el funcionamiento del sistema en laso cerrado se utilizará un sensor de presión,

el cual proveerá una retroalimentación al sistema. El sensor de presión convierte una
variable física en una señal eléctrica que puede ser interpretada por el controlador lógico
programable PLC. La señal eléctrica puede ser de voltaje o corriente, el módulo de entrada
analógica es configurable para los dos tipos de señales, en este caso se utilizará la señal de
voltaje.

El sensor de presión irá instalado a la salida de las bombas con el fin de obtener la
medición de la presión a la salida de las bombas de agua.
Controlador lógico Variadores y Bombas de
programable PLC elementos agua
eléctricos

Sensor de
presión

Figura. 3. 9. Diagrama de bloques del funcionamiento del sistema

Fuente: Elaborado por el autor

El sensor de presión enviara la señal analógica para la realimentación del sistema

con el fin de determinar la presión del sistema.
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 28

Figura. 3. 10. Sensor de presión

Fuente: (Ifm, 2015)

El sensor de presión tiene conexión G ¼ con rosca exterior, apto para conexión al
proceso directamente. El sensor de presión funciona con alimentación a 24 VDC.

Las características técnicas del equipo son las siguiente:

Tabla. 3. 10. Datos técnicos del sensor de presión

Sensor de presión
Código PU5404
Tensión de alimentación 16-36VDC
Rango de presión 0-10 Bares
Señal de salida Analógica
Salida de tensión 0-10VDC
Grado de protección IP67
Temperatura del proceso -40...90°C
Conexión eléctrica 1 x M12
Conexión al proceso Rosca G 1/4 rosca
exterior
Fuente: (Ifm, 2015)

El rango medición del sensor de presión es de 0 – 10 Bares, la unidad de medida

que se utilizará en la pantalla de visualización serán los PSI (libras por pulgada cuadrada).
Para ello se realiza la siguiente conversión de unidades:

𝑃𝑆𝐼 = 𝐵𝐴𝑅 ∗ 14,5038

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 29
Ec. 3. 1. Fórmula de conversión de BAR a PSI

Fuente: (Kurt C, 2006)

𝑃𝑆𝐼 = 10 𝐵𝐴𝑅 ∗ 14,5038

𝑃𝑆𝐼 = 145,03

3.2.4 Variador de frecuencia

El variador de frecuencia será el encargado de modular la velocidad de las bombas

aumentando o disminuyendo su velocidad, de acuerdo a la consigna de velocidad enviada
desde el controlador lógico programable, para mantener el sistema a la presión constante
deseada.

Salida analógica del Modulación de la

PLC Variador de frecuencia velocidad del Motor
0-10 Vdc de la bomba

Figura. 3. 11. Diagrama de bloques de funcionamiento del variador de velocidad

Fuente: Elaborado por el autor

Varios factores intervienen en la selección de un variador de frecuencia, siendo los

más importantes:

Voltaje de alimentación

Medio ambiente

Potencia

Corriente

Aplicación

En el mercado hay varias marcas de variadores de frecuencia y dependiendo de los

requerimientos se puede seleccionar el que cumpla con todos los aspectos técnicos
deseados.

Para seleccionar el variador adecuado se utiliza el manual del variador Siemens, de

acuerdo a la siguiente tabla, se selecciona la alimentación bifásica de entrada, y el variador
entregara una salida trifásica para que pueda funcionar los motores trifásicos, esta
característica del variador es importante, porque solo se requiere de dos líneas de entrada,
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 30
esto es una ventaja ya que en la mayoría de lugares solo hay alimentación bifásica a
220vac.

Tabla. 3. 11. Selección del variador

Fuente: (Siemens, 2018)

En la tabla 3.11 se puede observar que soporta una corriente de salida de 4.2
amperios, el variador seleccionado es el código 6SL3210-5BB17-5UV1, el cual también
cuenta con alimentación bifásica a 220 Vac y salida trifásica.

El variador de frecuencia Siemens, es fácil de adquirir, instalar, configurar y dispone

de una interfaz de usuario intuitiva.

El variador de frecuencia de Siemens, puede usarse en un amplio aspecto de

industrias. Las aplicaciones más comunes, son ventiladores, cintas transportadoras, bombas
de agua, molinos industriales, etc.

Los variadores de frecuencia se utilizan en aquellas situaciones que se requiere

controlar la velocidad y evitar que el sistema eléctrico sufra perturbaciones por el arranque
del motor, la puesta en marcha y el uso óptimo del variador viene a cargo del ingenio de la
persona que usa el variador para una determinada aplicación.

Figura. 3. 12. Variador de frecuencia Siemens Sinamics V20

Fuente: (Siemens, 2018)

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 31
Las especificaciones del variador Siemens, mencionan que puede soportar rangos de
sobrecarga que se clasifica en dos tipos, carga normal y carga pesada. El tipo de carga va
relacionada con la corriente nominal de salida del variador de frecuencia.

• Carga normal: Puede soportar una sobrecarga del 110% durante 60 segundos, cada
cinco minutos.
• Carga pesada: Puede soportar una sobrecarga del 150% durante 60 segundos, cada
cinco minutos.

En este caso para la aplicación de bombeo de agua es una aplicación de carga

normal, por tener un par variable y por no presentar sobrecargas en la aplicación, un
ejemplo de aplicación de carga pesada es un molino de piedra que tiene un par constante, el
cual requiere a bajas velocidades el mismo par de carga que cuando se encuentra
trabajando a plena capacidad.

De acuerdo a la ecuación 1.1. revisada en el capítulo 1, se pude calcular la

velocidad del motor variando la frecuencia, entonces de los datos de placa del motor se
tiene los siguientes datos: frecuencia 60Hz, numero de pares de polos del motor 1,
velocidad nominal del motor 3600 rpm.

Al variar la frecuencia el motor aumentará o reducirá su velocidad como se muestra

en los siguientes cálculos:

Con una frecuencia de 30 Hz:

Con una frecuencia de 45 Hz:

Con una frecuencia de 60 Hz:

𝑁 = 3600 𝑟𝑝𝑚
3.2.5 Dimensionamiento de las protecciones eléctricas
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 32
El variador que accionará el motor de las bombas de agua, tiene una potencia de
1HP, corriente de nominal de entrada de 10 amperios a 220vac, 60Hz. Para el cálculo de la
protección electromagnética, se utiliza la ecuación 3.2., donde el valor de 1.25 se
multiplica por 𝐼𝑛 que es la corriente de entrada del variador.

𝐼𝑝 = 1.25 ∗ 𝐼𝑛

Ec. 3. 2. Fórmula de protección electromagnética

Fuente: (Instituto Colombiano de normas técnicas y certificación, 1998)

𝐼𝑝 = 1.25 ∗ 10 𝐴

𝐼𝑝 = 12.5 𝐴

Para seleccionar el guardamotor, se considera los rangos estándar comerciales, para

este caso el rango más próximo es de 10 – 16 A.

Para el breaker general de entrada se considera la suma de todas las cargas. (Instituto
Colombiano de normas técnicas y certificación, 1998).

Variador 1: 12.5 A

Variador 2: 12.5 A

Fuente de alimentación: 2.5 A

Controlador lógico programable: 40mA

Módulo de entrada analógica: 25mA

Módulo de salida analógica: 30mA

El breaker de entrada será: 12.5A+12.5A+2.5A+40mA+25mA+30mA= 27.6 A

Para seleccionar el breaker se debe seleccionar el más cercano al estándar comercial,

en este caso el valor más cercano es 32A.

3.3 Diseño de software

3.3.1 Logo Software Comfort

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 33
Para la programación del controlador lógico programable se requiere, de un
software de programación donde se desarrollará la lógica de funcionamiento del sistema de
presión constante.

El software es propiedad de Siemens, permite conectarse hacia el controlador lógico

programable vía cable ethernet desde el computador.

El software de programación es el Logo Soft Comfort, que permite la creación de

programas de usuario mediante la selección de las funciones respectivas. Los parámetros
de las funciones, tales como temporizadores, valores de umbrales, puntos de ajuste se
definen en cuadros de diálogo claramente estructurados

Tiene la función de simular y probar el programa en la PC sin que el equipo

físicamente esté conectado al computador. Esta orientación provee la solución de
problemas que lleva mucho tiempo en todo el programa, las señales analógicas se pueden
simular con valores reales, por ejemplo, temperatura, presión, etc. También es posible
realizar pruebas en línea cuando el equipo esté conectado al computador.

Figura. 3. 13. Funciones del Software Logo Soft Comfort

Fuente: (Siemens, 2018)

En la figura 3.13, se puede observar las funciones del software Logo Soft Comfort,
el cual ofrece la posibilidad de crear el programa, simularlo, probar en línea, documentar la
información del programa y transferir hacia el controlador lógico programable.

EL software Logo Soft Comfort, tiene dos lenguajes de programación que son:

• FUP: conocido como diagrama de bloques de funciones es una programación que

utiliza bloques lógicos como son OR, AND, etc.

• KOP: es una programación por diagrama de contactos, que utiliza la lógica

booleana.

El software constituye una interfaz de usuario intuitiva y un entorno amigable,

ofrece funciones como:
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 34
• Visualización de los menús de aplicaciones
• Los proyectos creados se pueden guardar, cargar y crear.
• Se puede configurar la pantalla de avisos.
• Interface de usuario intuitiva y amigable
• Las funciones y selecciones de funciones se encuentran visibles.
• Soporte del funcionamiento de los elementos que conforman el software
• Comunicación ethernet con el computador

3.3.2 Interfaz de programación

En la interfaz de programación la pantalla se inicia con un diagrama en blanco. La

mayor parte de la pantalla está dedicada a la creación de esquemas de conexiones, el área
se denomina interfaz de programación. La interfaz de programación cuenta con los
símbolos y enlaces del programa a diseñar.

Figura. 3. 14. Interfaz de programación - Logo Soft Comfort

Fuente: (Siemens, 2016)

1) Barra de menús
2) Barra de herramientas
3) Barra de modo
4) Barra de herramientas "Herramientas"
5) Interfaz de programación
6) Barra de estado
7) Árbol de esquemas
8) Árbol de operaciones
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 35
3.3.3 Diagrama de flujo del funcionamiento de la programación del PLC

Con el fin de mantener la presión constante de agua, a continuación, se indica los

requerimientos necesarios para el funcionamiento del sistema:

• Mantener la presión constante agua en cualquier instante de tiempo.

• En caso que el sistema necesite más presión por una alta demanda, se accionará la
segunda bomba de agua para mantener la presión constante.
• Las bombas de agua serán controladas por los variadores de frecuencia, para
modular su velocidad de acuerdo a la demanda existente en un determinado
momento.
• Se monitoreará las horas de funcionamiento de las bombas de agua, con el fin de
planificar mantenimientos predictivos.
• La realimentación del sistema estará gestionada, por un sensor de presión.
• En el caso que una bomba entre a mantenimiento el sistema debe seguir
funcionando.  El sistema de control tendrá modo automático y manual.
• Prevenir daños en las bombas de agua, por sub corriente, sobre corriente, subvoltaje
y sobre voltaje.
• Monitorear los datos del sistema como es el valor del proceso, el valor de ajuste,
estados de las bombas, tiempo de funcionamiento de las bombas de agua, fallas y
alarmas.
• Apagar el sistema en caso de sobrepresión.
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 36
INICIO

Modo automático NO 1

NO

SI

¿Valor del proceso(PV) <

punto de ajuste(SP)?

SI

¿Bomba 1 habilitada? NO ¿Bomba 2 habilitada? NO

SI SI

Variador 1 NO
encendido ¿La presión de la
bomba 1 es suficiente?

NO

Bomba 1
encendida Variador 2
encendido

Contador de
Bomba 2
horas de
encendida
funcionamiento

Contador de
¿La presión es horas de
suficiente? funcionamiento

SI

Bomba 1 ¿La presión es

apagada suficiente?

SI

Bomba 2
apagada

Figura. 3.15. Diagrama de flujo del funcionamiento de la programación del controlador lógico
programable

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 37

1 Modo Manual NO 2

SI SI

¿Encender ¿Encender
bomba1 ? bomba2?

SI SI

Bomba 1 Bomba 2
encendida encendida

Contador de Contador de
horas de horas de
funcionamiento funcionamiento

Figura. 3.16. Diagrama de flujo del funcionamiento en modo manual, de la programación del
controlador lógico programable

Fuente: Elaborado por el autor

3.3.4 Interfaz de visualización

El sistema de presión constante contará con una interfaz de visualización, el

software Logo Soft Comfort, permite la programación, creación y modificación de los
mensajes de textos que se presentarán en la pantalla de visualización.

La pantalla proporciona una interfaz intuitiva, de fácil manejo para los operadores,
donde podrán visualizar datos como valor de la presión del proceso, el valor de ajuste de la
presión, el estado de las bombas, alarmas y fallas.
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 38

Figura. 3. 17. Interfaz de visualización

Fuente: Elaborado por el autor

La pantalla a utilizarse cuenta con teclas externas para navegación, estas teclas se le
puede asignar un determinado uso, los parámetros de uso se le asigna desde el programa
Logo Soft Comfort, las teclas de entrada hacia el dispositivo son F1, F2, F3 y F4.

Figura. 3. 18. Teclas físicas de entrada de la pantalla

Fuente: Elaborado por el autor

En el siguiente gráfico se puede observar las teclas en el programa, en las cuales se

les asignara su uso, para colocar el valor del proceso.

Figura. 3. 19. Bloques de entradas para la pantalla del Logo Soft Comfort

Fuente: Elaborado por el autor

Diagrama de flujo del funcionamiento de la Interfaz de usuario

La interfaz de usuario permite la visualización del estado del sistema de presión

constante, como es la presión actual más conocida como valor del proceso, el punto de
ajuste o set point, horas de funcionamiento, alarmas y fallas en el sistema, en el siguiente
diagrama de flujo se explica su funcionamiento.
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 39
INICIO

Mensaje en la
pantalla ¿Sensor de nivel
Sistema apagado SI
¨Sistema mínimo activado?
apagado¨

NO

Sobrepresión
SI Valor del proceso
mayor a 50PSI

NO

Mensaje en la
pantalla ¨Falla SI Falla en variador 1
en bomba 1¨

NO

Mensaje en la
pantalla ¨Falla SI Falla en variador 2
en bomba 2¨

Figura. 3. 20. Diagrama de flujo del funcionamiento de la interfaz de usuario

Fuente: Elaborado por el autor

3.3.5 Circuito de relé

En el variador de frecuencia una salida digital es del tipo transistor, y esta salida
debe ir conectado a la red de 220Vac para que ingresa al controlador lógico programable,
por tal razón se requiere una placa electrónica para que pueda manejar el voltaje requerido.

Se procedió a diseñar una placa de relés en el software proteus, para poder

maniobrar el voltaje requerido.

Figura. 3. 21. Placa de relés

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 3: PROPUESTA 40
3.3.6 Costos del proyecto

En la sección anterior se revisaron los equipos a utilizar en el proyecto. A

continuación, se detalla el costo de los materiales y equipos utilizados en el desarrollo del
presente proyecto del sistema de control automático.

Tabla. 3. 12. Costos de materiales del proyecto

CANTIDAD PRECIO DESCUENTO TOTAL
ITEM (UNIDADES) DESCRIPCIÓN USD USD USD
1 1 LOGO 230 RCE 8ED4SD $215,00 $150,50 $150,50
2 1 LOGO AM2 12/24V DC $130,00 $91,00 $91,00
3 2 VARIADOR V20 1HP 220V MONOFASICO1 $316,00 $221,20 $442,40
6SL32
4 1 LOGO 230 RCE DI8/DO4 6ED1052-1FB00-0BA8 $215,00 $150,50 $150,50
S
5 1 MODULO LOGO AM2 AQ 2AA 6ED1055- $176,00 $132,00 $132,00
1MM00-
6 1 FUENTE PARA LOGO POWER 24VDC /2.5A0 $118,00 $88,50 $88,50
118.
7 1 DISPLAY TEX LOGO TD 6ED1055-4MH00- $225,00 $168,75 $168,75
0BA1
8 1 SOFTWARE LOGO SOFT COMFORT VERSION $90,00 $67,50 $67,50
8.
9 1 BREAKER 2P 32A $6,80 $0,00 $6,80
10 1 BREAKER 2P 2A $4,80 $0,00 $4,80
11 1 BREAKER 1P 6A $4,20 $0,00 $4,20
12 2 GUARDAMOTOR 3F 10-15A $42,28 $0,00 $84,56
13 2 LUZ PILOTO VERDE 220VAC $5,62 $0,00 $11,24
14 2 SELECTOR 2 POSICIONES $3,45 $0,00 $6,90
15 1 SELECTOR 3 POSICIONES $3,24 $0,00 $3,24
16 3 BORNERAS 10mm $0,89 $0,00 $2,67
17 18 BORNERAS 2.5mm $0,54 $0,00 $9,72
18 2 BORNERA PORTA FUSIBLE $2,20 $0,00 $4,40
19 1 RIEL DIN $6,70 $0,00 $6,70
20 1 CANALETA RANURADA 25mm $9,15 $0,00 $9,15
21 1 GABINETE ELECTRICO 1.20*60mm $91,32 $0,00 $91,32
22 1 KIT DE IDENTIFICADORES $18,89 $0,00 $18,89
23 50 TERMINALES TIPO PUNTA #16 $0,05 $0,00 $2,50
24 25 TERMINALES TIPO PUNTA #14 $0,07 $0,00 $1,75
25 20 CABLE AWG #16 $0,58 $0,00 $11,60
26 15 CABLE AWG #14 $0,79 $0,00 $11,85
27 1 SENSOR DE PRESION 0-10VDC $199,82 $0,00 $199,82
28 1 CABLE DE SENSOR M12 $15,18 $0,00 $15,18

TIEMPO DE ENTREGA: INMEDIATO SUBTOTAL: $1.798,44

FORMA DE PAGO: CONTADO IVA 12%: $215,81
VIGENCIA DE LA OFERTA 30 DÍAS TOTAL USD: $2.014,25
Fuente: Elaborado por el autor
CAPÍTULO 3: PROPUESTA 41
3.3.7 Ventajas del proyecto

El proyecto de control automático para bombeo de agua con variadores de velocidad

para obtener presión constante, aporta con varias ventajas como son:

• Ahorro de energía, ya que las bombas serán controladas por los variadores de
velocidad con ello se logra controlar la velocidad del motor de las bombas de agua a
acuerdo a la velocidad que requiera el sistema.
• Las bombas de agua serán accionadas solamente, cuando el sistema detecte falta de
presión y con ello se logra alargar la vida útil de las bombas de agua.
• Se evita el golpe de ariete en el sistema de tuberías, el cual causa daños en las
válvulas antirretorno de agua y accesorios de las tuberías.
• Es posible detectar en el sistema fugas de agua en la tubería, ya que al encontrase
cerrada todas las llaves de agua el sistema debería mantenerse presurizado.
• La implementación de un sistema de control automático de bombeo, sustituye a los
sistemas convencionales de funcionamiento electromecánico de control los cuales
no son eficientes.
• La interfaz de usuario muestra los valores actuales del proceso y el valor de punto de
ajuste que puede ser variado de acuerdo a la necesidad.
• Las alarmas implementadas protegen totalmente al sistema de bombeo de agua,
evitando el posible daño del sistema y paralizando el proceso si es el caso.
• Al mantener la presión constante en un proceso de envasado, se optimiza el tiempo
de llenado y el tiempo de los operarios, porque el sistema llenara un botellón en el
mismo tiempo que cuando la demanda es alta, que cuando la demanda es baja.
• En un edificio el quinto piso podrá tener la misma presión de agua en comparación
al primer piso.
 CAPÍTULO 4

IMPLEMENTACIÓN

4.1 Desarrollo

En el presente capítulo se describe el proceso de implementación y desarrollo del

programa de control, en el sistema de presión constante los elementos principales son las
bombas de agua, sensor de presión, el controlador lógico programable, los variadores de
frecuencia y la pantalla HMI la cual es la interfaz de visualización de los datos del sistema.

4.2 Requerimientos del sistema

Con el fin de mantener la presión constante de agua, a continuación, se indica los

requerimientos necesarios para el funcionamiento del sistema:

• Mantener la presión constante agua en cualquier instante de tiempo.

• En caso que el sistema necesite más presión por una alta demanda, se accionará la
segunda bomba de agua para mantener la presión constante.
• Las bombas de agua serán controladas por los variadores de frecuencia, para modular
su velocidad de acuerdo a la demanda existente en un determinado momento.
• Se monitoreará las horas de funcionamiento de las bombas de agua, con el fin de
planificar mantenimientos predictivos.
• La realimentación del sistema estará gestionada, por un sensor de presión.
• En el caso que una bomba entre a mantenimiento el sistema debe seguir funcionando. 
El sistema de control tendrá modo automático y manual.
• Prevenir daños en las bombas de agua, por subcorriente, sobre corriente, subvoltaje y
sobrevoltaje.
• Monitorear los datos del sistema como es el valor del proceso, el valor de ajuste,
estados de las bombas, tiempo de funcionamiento de las bombas de agua, fallas y
alarmas.
• Apagar el sistema en caso de sobrepresión.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 43
4.2.1 Proceso de implementación del hardware

Construcción de la placa de relé

Se procedió a la construcción de la placa de los relés la cual servirá para conectar la

salida del tipo tránsito del variador de velocidad.

El circuito se muestra en la figura 4. 1, elaborado en el software Proteus.

Figura. 4. 1. Pista de la placa de relés

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 2. Placa de relés

Fuente: Elaborado por el autor

Construcción del tablero de control

Una vez realizado el proceso de selección de los equipos necesarios para el tablero de
control del sistema de presión constante, los elementos son los siguientes:

• Dos bombas de agua de 1HP trifásicas a 220 Vac a una frecuencia de 60Hz.
• Dos variadores de frecuencia Marca Siemens, Modelo 6SL3210-5BB18-0UV0.
• Un sensor de presión Marca Ifm, con señal de salida analógica de tensión de 0 – 10
Vdc, modelo PU5404.
• Un controlador lógico programable, Marca Siemens modelo 6ED10521FB000BA8, con
puerto de comunicación ethernet.
• Un módulo de entradas analógicas, marca Siemens
• Un módulo de salidas analógicas, marca Siemens.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 44
• Una fuente de alimentación a 24Vdc.
• Una pantalla HMI, LCD marca Siemens, modelo TDE, con puerto de comunicación
ethernet.
• Software de programación del controlador lógico programable y la pantalla, Logo Soft
Comfort

En la Figura 4.3, puede observarse la distribución de los elementos que conforman el

tablero de control a implementar.

Figura. 4. 3. Esquema de distribución del tablero de control

Fuente: Elaborado por el autor

El controlador lógico programable se encargará, de comandar todo el control del

sistema gestionando el control sobre las bombas de agua, el cableado eléctrico se divido en
dos segmentos la parte de control y la parte de potencia.

Cableado del sistema de control

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 45
Una vez realizado la asignación de entradas y salidas que fue revisado en el capítulo
anterior, se procede a realizar el esquema de distribución eléctrica de la parte de control del
sistema.

Figura. 4. 4. Conexión de entradas digitales hacia el controlador lógico programable PLC

Fuente: Elaborado por el autor

En la Figura 4.4 se puede observar la distribución física de las señales de control hacia
el controlador lógico programable.

Figura. 4.5.Conexión de salidas digitales y analógicas hacia el variador de velocidad.

Fuente: Elaborado por el autor.

Cableado de potencia del tablero de control

En la siguiente figura se muestra la conexión realizada en la parte de potencia que

está conformado por las bombas de agua, los variadores de velocidad y las protecciones
eléctricas para los variadores.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 46

Figura. 4. 6. Diagrama de fuerza del sistema de presión constante

Fuente: Elaborado por el autor

Una vez definido el esquema eléctrico se procede a ensamblar el tablero de control

automático con variadores de velocidad, con todos sus elementos.

Figura. 4. 7. Cableado de la parte de control del tablero

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 47

Figura. 4. 8. Tablero de control

Fuente: Elaborado por el autor

En la Figura 4.8 Se puede observar el tablero armado con todos sus elementos de
control y potencia. Las salidas de los variadores que van hacia los motores, la alimentación
que ingresa hacia el tablero, el sensor de presión y el sensor de nivel mínimo se encuentran
en borneras para su fácil conexión e identificación.

Los planos eléctricos completos para el armado del tablero, se indican el anexo 3.

4.3 Desarrollo del software de control

En este tema se revisará la programación de los variadores de frecuencia

seleccionados, para controlar los motores de las bombas, además de la programación de
funcionamiento del controlador lógico programable PLC, para la coordinación del
funcionamiento del sistema de presión constante.

El sistema cuenta con dos bombas en paralelo, permitiendo mantener la misma

presión en el sistema, la modulación de la velocidad de las bombas se lo realizará con los
variadores de frecuencia.

El controlador lógico programable, tomará las decisiones de conexión, desconexión,

modulación de los motores de las bombas, con el fin de mantener la presión constante. Se
tiene una retroalimentación del sensor de presión el cual transforma la variable física en
este caso presión, a una señal eléctrica para que el controlador lógico programable pueda
comprenderla.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 48
El sistema cuenta con una interfaz de usuario, que muestra los valores del proceso
como son, punto de ajuste, valor actual del proceso, estado de las bombas, horas de
funcionamiento, alarmas y fallas,

El sistema se pondrá únicamente en funcionamiento si existe agua en las tomas de

abastecimiento, como es el tanque cisterna de donde succiona el agua para bombear.
Adicionalmente el sistema dispone de un presostato que se cierra un contacto eléctrico y
con ello se puede detectar sobrepresión en caso de falla del sensor de presión.

Programación del PLC

Para la programación del controlador lógico programable, se utiliza el software de

programación Logo Soft Comfort, el cual es el programa con el que se desarrollará la
programación, del sistema de control automático para mantener la presión constante. El
software posee un entorno desarrollo amigable, tiene varias funciones para crear y
configurar aplicaciones de automatización.

Logo Soft Confort es un software que funciona en los diferentes sistemas operativos del
computador como es windows y Mac.

Para proceder a realizar la configuración del controlador lógico programable se

procede a crear un nuevo archivo, en el cual se coloca el nombre de proyecto, autor, se
selecciona la dirección del controlador lógico programable y se procede a asignar el
nombre a las entradas, salidas, tanto digitales como analógicas. Para ello se utilizará la
siguiente tabla.

Tabla. 4. 1. Asignación de entradas y salidas del controlador lógico programable

DI Identificador Función Tipo de contacto
I1 S1 Selección modo automático NO
I2 S2 Selección modo manual NO
I3 S3 Habilita bomba 1 NO
I4 S4 Habilita bomba 2 NO
I5 S5 Sensor de nivel mínimo, tanque de reserva NC
I6 S6 Presostato NO
I7 S7 Falla Bomba 1 NO
I8 S8 Falla Bomba 2 NO
DO Identificador Función Tipo de contacto
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 49
Q1 Q1 Enciende el variador 1 NO
Q2 Q2 Enciende el variador 2 NO
AM2 Identificador Función Tipo de señal
AI1 AI1 Entrada analógica sensor de presión 0-10VDC
AM2 Identificador Función Tipo de señal
AQ
AO1 AQ1 Salida analógica, controla variador 1 0-10VDC
AO2 AQ2 Salida analógica, controla variador 2 0-10VDC
Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 9. Asignación de entradas y salidas

Fuente: Elaborado por el autor

Se asigna a cada entrada o salida, un nombre con el fin de poseer una

documentación clara del proyecto, adicionalmente se procede a seleccionar el valor la
salida analógica en este caso se utilizará la señal analógica normalizada de voltaje de 0-
10Vdc.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 50

Figura. 4. 10. Selección del tipo de señal analógica de salida

Fuente: Elaborado por el autor

Una vez terminado la asignación de nombres de las entradas y salidas, se procede a

elaborar el programa del sistema de presión constante, para ello se va a considerar un
bloque de entrada de señal analógica AI1, por el cual ingresara la señal eléctrica
proveniente del sensor de presión que es de 0 -10 Vdc, con un rango de presión de 0-145
PSI, la salida de voltaje del sensor de presión es lineal respecto a la presión del sistema.

El controlador lógico programable puede leer una magnitud eléctrica en la entrada

analógica, y en su procesamiento interno del programa la convierte en una señal
normalizada de 0 a 1000, con este rango se puede conectar a una función especial para
realizar el control en este caso se lo conecta hacia un bloque de funciones analógica para su
posterior control.

Una señal normalizada de 0 a 1000 también es posible convertirle a un valor

analógico eléctrico como es una salida analógica de 0 -10Vdc, este voltaje servirá más
adelante para controlar los variadores de velocidad de acuerdo a la programación.

De acuerdo a la tabla de asignaciones se procede a cargar las entradas digitales

necesarias para el funcionamiento en el sistema en este caso, se ingresan los ochos entradas
digitales de acuerdo a la tabla 4.1.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 51

Figura. 4. 11. Entradas digitales del software Logo Soft Comfort

Fuente: (Siemens, 2016)

Se insertan las salidas Q1 y Q2 las cuales encenderán los variadores de frecuencia,

además se insertarán las salidas analógicas denominas AQ1 Y AQ2 estas salidas
controlarán la velocidad que entreguen lo variadores de frecuencia a los motores de las
bombas de agua.

El programa tiene un bloque de función denominado PI, es un regulador de acción

proporcional e integral, se utilizará para gestionar el control de manera automática de las
salidas analógicas.

El controlador lógico programable está encargado de la coordinación y

funcionamiento de todo el sistema de presión constante, todas las acciones que realice el
controlador lógico programable están en base al estado actual del sistema, esto quiere decir
que depende directamente del punto de ajuste asignado, la presión actual y del sensor de
nivel mínimo del tanque cisterna.

Con todas las señales indicadas el controlador lógico programable puede decidir si
activar o desactivar los motores de las bombas de agua, si el sensor de nivel mínimo del
tanque cisterna estuviera activado el sistema no podría encenderse.

Cuando la presión es insuficiente se encenderá la segunda bomba, para compensar

la falta de presión, la modulación de las bombas se realizará de acuerdo a la demanda
existente en un momento determinado.

Cuando el sistema llegue al punto de ajuste, el sistema se deberá apagar ya que

llegó al valor de presión deseado y si se detecta un nivel de presión en el valor del proceso,
menor al punto de ajuste el sistema se encenderá.

Programa desarrollado en el software Logo Soft Comfort

El programa fue elaborado utilizando el lenguaje de programación FUP diagrama

funciones, a continuación, la programación realizada:
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 52

Figura. 4. 12. Programación del controlador lógico programable

Fuente: Elaborado por el autor
En la parte inicial de la programación las entradas se encuentran asignadas de
acuerdo a la tabla 4.1., el sistema funcionará de acuerdo a las condiciones establecidas en
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 53
el diagrama de flujo. Una de las ventajas del programa Logo Soft Comfort es que permite
realizar simulaciones del funcionamiento sin necesidad que el controlador lógico
programable esté conectado.

El programa funcionará de acuerdo al punto de ajuste asignado, encenderá o apagará

las bombas de acuerdo a la falta de presión existente en un determinado instante de tiempo.

La entrada I1 selecciona el modo automático, con el cual el sistema funcionará de

manera automática, sin necesitad de intervención de ningún operario, el sistema realizará la
modulación de la velocidad de los motores de las bombas ,comandados por los variadores
de frecuencia, ajustará la velocidad de los motores de las bombas de acuerdo a la
necesidad, si el sistema en base al sensor presión detecta una falta de presión accionará el
variador de frecuencia 1 para modular su velocidad de la bomba 1 de acuerdo a la
demanda, si el sistema detecta que la bomba 1 no alcanza a llegar al valor del punto de
ajuste de presión suficiente se encenderá el variador de frecuencia 2 y con ello se modulará
la velocidad del motor de la bomba 2, hasta alcanzar el valor del punto de ajuste de presión
y con ello se mantiene la presión constante. En el caso que las dos bombas se encuentren
activadas y se alcance el valor de presión deseado, la bomba 2 reduce su velocidad y si es
el caso apaga la bomba 2 y la bomba 1 se queda encendida. Al detectar que la presión es
suficiente y hay poca demanda la bomba 1 reduce su velocidad proporcionalmente a la
demanda de presión. Al detectar que la presión es el valor deseado el sistema apagará la
bomba 1 y el ciclo se repetirá nuevamente cuando se detecte falta de presión.

Si el sistema detecta un nivel bajo de agua, en la succión de las bombas es decir en

el tanque cisterna, el sistema no se encenderá porque el nivel del agua es insuficiente para
proceder a bombear el agua. Con esto se evita el funcionamiento de las bombas sin agua y
se evita el posible daño de las mismas.

Al activar la entrada I2, el sistema se coloca en modo Manual. En este modo de

funcionamiento el sistema activa las bombas a toda su capacidad, sin ningún tipo de control
automático. Para la activación de este modo se requiere supervisión de un operario y es
usado en el caso de mantenimientos ya que las bombas deben ser accionadas de manera
manual para verificar su funcionamiento.

La entrada I3 corresponde a la activación de la bomba 1 y la entrada I4 corresponde

a la activación de bomba 2. En el caso que funcionen en modo automático las entradas I3 y
I4 deben encontrarse activadas para que el sistema de manera automática gestione el
funcionamiento de cada una de las bombas, si solo se encuentra activada una bomba el
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 54
sistema automático gestionará el funcionamiento solo con una bomba, este tipo de control
se provee para casos de mantenimiento, para que el sistema automático siga funcionando
en caso que una bomba salga fuera de servicio por mantenimiento. En el caso que se
encuentre en modo Manual las entradas I3 y I4 realizan el encendido y apagado de las
bombas, sin ningún tipo de control automático sobre la presión.

Programación de la pantalla de interfaz de usuario

Para la programación de la pantalla se utiliza el mismo software de programación del

controlador lógico programable, el Logo Soft Comfort.

La pantalla de visualización cuenta con teclas de externas como entrada de datos de la

interfaz de la pantalla, la asignación de las teclas se distribuye de la siguiente forma:

F1: Disminuye el valor del punto de ajuste o set point (SP)

F2: Aumenta el valor de punto de ajuste o set point (SP)

Las teclas F1 y F2, servirán para modificar el valor del punto de ajuste o set point
(SP), el cual es el valor deseado de presión del sistema que se requiere mantener constante,
este parámetro de presión es modificable desde la pantalla, en el siguiente diagrama se ve
el bloque de funciones que se elaboró para editar el punto de ajuste o set point (SP).

Figura. 4. 13. Diagrama de control del punto de ajuste (SP)

Fuente: Elaborado por el autor

Al presionar F1 aumenta en una unidad el valor del punto de ajuste o set point (SP) y
al presionar F2 disminuye en una unidad el valor del punto de ajuste o set point (SP), con
esta configuración se puede colocar el valor deseado, teniendo en cuenta que el valor a
colocar estará limitado por el rango de presión del sensor, el rango del sensor de presión es
de 0 a 145 PSI, tendiendo este dato se coloca como rango mínimo 0 PSI y el valor máximo
145 PSI que se podrá asignar desde la pantalla.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 55
Luego de establecer el uso de las teclas de la pantalla, se procede a configurar los
textos de aviso que aparecen en la pantalla, son caracteres estándar, gráficos de barras y
valores del proceso.

Los mensajes que aparecen en la pantalla disponen de prioridades, que van desde 0
es la más baja y 30 la más alta, lo que permite crear avisos de alarmas y fallas con
prioridad alta para que el mensaje de aviso aparezca por encima de cualquier mensaje que
se esté mostrando en la pantalla.

En el proyecto de sistema de presión constante se configuraron pantallas de acuerdo al

tipo de control que se encuentre activado, sea modo automático, apagado y manual.

Para asignar un texto de aviso se utiliza el bloque de funciones de texto de aviso y

se le asigna una entrada, en este caso se utilizará la entrada I1 que corresponde al modo
automático, como se observa en la siguiente figura.

Figura. 4. 14. Texto de aviso con iluminación de fondo

Fuente: Elaborado por el autor

La Figura 4. 14. muestra un bloque de funciones de texto de aviso, con iluminación de

fondo es asignado mediante una marca de iluminación, en este caso la marca M26 que
emitirá un color de fondo blanco en la pantalla, para mejor visualización.

El texto de aviso se configura de acuerdo al requerimiento, en este caso se detalla

las descripciones que se requiere que aparezcan en la pantalla, y se selecciona el valor de la
variable que se necesite mostrar en la pantalla.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 56

Figura. 4. 15. Pantalla de modificación de texto de aviso

Fuente: Elaborado por el autor

Una vez asignado los textos de aviso requerido, en la pantalla aparecerá de la siguiente
manera:

Figura. 4. 16. Pantalla de visualización de valores del proceso

Fuente: Elaborado por el autor

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 57
Las siguientes pantallas son las que se configuraron de acuerdo al modo de
funcionamiento que se encuentre activado:

 Modo apagado:

En la pantalla inicial aparece la hora actual, la fecha y el estado del sistema.

Figura. 4. 17. Pantalla inicial

Fuente: Elaborado por el autor

En la pantalla aparece el valor actual de la presión del sistema y el estado de las bombas.

Figura. 4. 18. Pantalla del valor actual del sistema

Fuente: Elaborado por el autor

Muestra las horas de funcionamiento de las bombas de agua, muestra el tiempo en el

formato de horas y minutos.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 58

Figura. 4. 19. Pantalla del tiempo de funcionamiento de las bombas

Fuente: Elaborado por el autor

 Modo automático

Figura. 4. 20. Pantalla inicial modo automático

Fuente: Elaborado por el autor

En la pantalla de valores actuales, se puede visualizar el valor del proceso (PV) la

cual es la presión del sistema cuando presenta demanda, el valor del punto de ajuste o set
point (SP) es el valor deseado de presión que se requiere tener en el sistema.

Se muestra también el estado de las bombas si están encendidas o apagadas y en el

gráfico de barras de cada bomba se puede visualizar en porcentaje la velocidad del motor
que acciona las bombas de agua.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 59

Figura. 4. 21. Pantalla de valores actuales del sistema, modo automático

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 22. Pantalla de horas de funcionamiento de las bombas, modo automático

Fuente: Elaborado por el autor

• Modo manual
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 60

Figura. 4. 23. Pantalla inicial, modo manual

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 24. Pantalla de tiempo de funcionamiento, modo manual

Fuente: Elaborado por el autor

• Pantallas de alarmas

La pantalla de alarmas tiene prioridad sobre cualquier otra pantalla que se esté
visualizando y el sistema se apagará para proteger las bombas de agua.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 61

Figura. 4. 25. Pantalla de nivel bajo de agua en la cisterna

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 26. Pantalla de sobrepresión

Fuente: Elaborado por el autor

• Pantalla de fallas

La pantallas de falla aparece cuando el motor de la bomba sufre alguana

anomalia, como sobrecorriente, sobre voltaje, subvoltaje y sobre carga en el motor de
la bomba.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 62

Figura. 4. 27. Pantalla de falla en la bomba1

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 28. Pantalla de falla en la bomba 2

Fuente: Elaborado por el autor

La programación realizada para la interfaz de usuario se muestra en el anexo 2.

A continuación, se visualiza el esquema de programación utilizado para la configuración

de las pantallas de acuerdo al modo de funcionamiento que se encuentre:
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 63

Figura. 4. 29. Programación para avisos de texto en la pantalla

Fuente: Elaborado por el autor

Programación del variador de frecuencia

Los variadores de velocidad se pueden configurar mediante la programación de

parámetros, que son ingresados por la persona a cargo del proyecto a través de una pantalla
para el ingreso de los datos requeridos.

Para la programación, se utilizará el siguiente panel de operador básico denominado

BOP que viene integrado con el equipo.

Figura. 4. 30. Panel de operador básico, del variador de velocidad.

Fuente: (Siemens, 2013)

El panel de operador básico (BOP), consiste en una interfaz del usuario con el
variador de frecuencia, el cual permite programar el variador de acuerdo al requerimiento
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 64
deseado, dispone de 6 teclas de maniobra y una pantalla LCD donde ese visualiza los
parámetros y estado del variador de frecuencia.

Para el presente proyecto el variador de frecuencia es el encargado de realizar la

modulación de velocidad de los motores de las bombas, de acuerdo a la señal analógica
enviada por el controlador lógico programable.

Para realizar la programación del variador de frecuencia es necesario conocer, la

lógica de programación del variador, como son los parámetros de programación y la lógica
de conexiones que utiliza el variador en los terminales de conexión de control.

Los parámetros que aparecen en la pantalla están identificados con una letra “P” o “r”,
seguida de un número único de parámetro, que corresponde a una determinada función.

• Parámetros “P”: es tipo de parámetros es de escritura, los cuales permiten activar,

desactivar, modificar funciones del variador.
• Parámetros “r”: este tipo de parámetros es de lectura, el cual permite solamente leer,
pero no modificar el parámetro visualizado.

Figura. 4. 31. Visualización de la pantalla del variador de frecuencia

Fuente: (Siemens, 2013)

El nivel de acceso de usuario es importante, porque permite el acceso a determinado

grupo de parámetros, según el valor seleccionado, los valores se asignan de acuerdo a lo
siguiente:

Nivel 1: Estándar, permite el acceso a los parámetros básicos del variador.

Nivel 2: Ampliado, permite el acceso ampliado, acceso a la modificación de entradas

y salidas.

Nivel 3: Experto, solo para usuarios con un nivel alto de conocimiento.

Nivel 4: Servicio técnico, solo para el uso de servicio técnico autorizado.

El variador cuenta con led indicadores, el cual muestra el estado del variador de
frecuencia.

Tabla. 4. 2. Estado del variador de frecuencia

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 65

Fuente: (Siemens, 2013)

Otro aspecto importante para programar el variador de frecuencia son los macros de
conexión, que se tratan de la disposición del cableado de los terminales de control del
variador de frecuencia. Para el presente proyecto se utilizará la disposición NPN.

Para proceder a configurar el variador de frecuencia se debe tener claro los parámetros
necesarios como son:

• Control a dos hilos (selector)

• Entrada analógica de 0-10VDC, para control de velocidad
• Tipo de control de la entrada digital
• Potencia del motor
• Frecuencia del motor
• Velocidad del motor
• Corriente de consumo del motor
• Voltaje del motor
• Frecuencia del motor

Los valores de programación del variador de frecuencia están asignados de acuerdo

a la aplicación requerida, los parámetros importantes que se deben cargar son los datos de
placa del motor como son la potencia, tensión, corriente, factor de potencia, eficiencia,
frecuencia y velocidad estos datos sirven para que el variador pueda determinar
internamente alguna anomalía del motor, como puede ser sobrecarga, sobre corriente,
sobrevoltaje y su voltaje.

En la programación la entrada digital 1 del variador será la encargada del encendido

y apagado del variador de frecuencia, la salida digital 1 cerrará su contacto con el fin de
emitir una señal de falla, la salida digital 2 cerrará un contacto que se encuentra conectado
hacia una luz piloto que indica que se encuentra en funcionamiento el variador. Se
encuentra habilitado el ingreso de una señal analógica de 0-10Vdc que será gestionada
desde el controlador lógico programable.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 66
El variador de frecuencia tiene asignada una frecuencia mínima de funcionamiento
del motor de la bomba de agua a 30Hz, este es un parámetro importante porque si el motor
funcionara a menor frecuencia se sobrecalentaría porque no alcanzaría a auto refrigerarse el
motor, la frecuencia máxima de trabajo es la nominal 60Hz.

Los parámetros programados en el variador son los siguientes:

P0003: 3 Nivel de acceso experto

P0010: 1 Puesta en marcha

P100: 1 Selección de la unidad de potencia HP

P0301: Potencia nominal del motor en HP

P0304: Tensión nominal del motor 220 Vac

P0305: Corriente nominal del motor 2.9 Amperios

P0308: Factor de potencia nominal del motor 0.89

P0309: Eficiencia del motor 0.88

P0310: Frecuencia nominal del motor 60Hz

P0311: Velocidad nominal del motor 3350 rpm

P0355: Tipo de refrigeración del motor - autoventilado.

P0700: Selección de la fuente de control – Tipo Borne

P0701: Función de la entrada digital – On/Off

P0731: Función de la salida digital 1 – Falla del convertidor de frecuencia

P0732: Función de la salida digital 2 – Convertidor de frecuencia encendido

P1000: Consigna de frecuencia – Señal analógica

P1080: Frecuencia mínima de trabajo 30Hz

P1082: Frecuencia máxima de trabajo 60Hz

P1120: Tiempo de aceleración – 6s

P1121: Tiempo de desaceleración – 6s

P1300: Modo de regulación – 2 U/f cuadrática

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 67
4.4 Implementación

4.4.1 Implementación del programa de control automático en el controlador lógico

programable

Para proceder a implementar el programa desarrollado en el controlador lógico

programable se realizan los siguientes pasos:

Se asigna la dirección IP al controlador lógico programable y al computador.

Controlador lógico programable: IP 192.168.100.10, con máscara de subred

255.255.255.0

• En el controlador lógico programable, se ingresará al menú Network

• IP Address
• Se coloca la dirección IP y la máscara de subred requerida.

Figura. 4. 32. Asignación de IP en el controlador lógico programable

Fuente: Elaborado por el autor

Computador: IP 192.168.100.2, con mascara de subred 255.255.255.0

• En el computador se selecciona redes e internet.

• Conexiones de red.
• Click derecho sobre el icono ethernet.
• Seleccionar protocolo de internet versión 4.
• Click en propiedades.
• Seleccionar el ítem, usar la siguiente dirección IP.
• Escribir la dirección IP y la máscara de subred requerida.
• Click en aceptar.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 68

Figura. 4. 33. Asignación de IP del computador

Fuente: Elaborado por el autor

Realizado los pasos anteriores el computador se encuentra en la misma subred del

controlador lógico programable, entonces se procede a conectar el controlador lógico
programable con el cable ethernet hacia el computador.

Se procede abrir el software Logo Soft Comfort y se procede con los siguientes
pasos para transferir el programa desarrollado del sistema automático de presión constante
hacia el controlador lógico programable.

• Click en herramientas.
• Click en transferir.
• Click en PC→LOGO.
• Aparecerá una pantalla donde se selecciona la IP del controlador lógico programable.
• Click en probar, para comprobar la comunicación.
• Click en aceptar y se transferirá la programación hacia el controlador lógico
programable.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 69

Figura. 4. 34. Ventana de selección de IP de destino

Fuente: Elaborado por el autor

Con el procedimiento realizado por completo, se logra la transferencia del

programa desde el computador al controlador lógico programable, además de haber
transferido la programación de la pantalla.

Se debe seguir los siguientes pasos para que establecer comunicación entre el
controlador lógico y la pantalla.

Se procede a asignar una dirección IP a la pantalla, IP 192.168.100.5, con máscara de

subred 255.255.255.0

• En la pantalla de visualización se ingresa en el menú ajustes TDE.

• Network.
• IP Address.
• y se coloca la dirección IP y la máscara de subred requerida.

Realizado estos pasos la conexión entre la pantalla y el controlador lógico programable

estará establecida.

4.4.2 Instalación del tablero de control

Para la instalación del tablero se lo realizo empotrado en la pared, considerando el

lugar donde se instala es un lugar con buena ventilación, la distancia hacia los motores no
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 70
es mayor a cinco metros, se encuentra en un lugar cercano al proceso de bombeo, se puede
monitorear la presión y modificar el punto de ajuste en caso que lo requiera.

Figura. 4. 35. Vista externa del tablero instalado

Fuente: Elaborado por el autor

Figura. 4. 36. Vista interna del tablero instalado

Fuente: Elaborado por el autor

4.5 Pruebas de funcionamiento

4.5.1 Pruebas del sistema de presión constante

Una vez instalado el tablero e implementado el programa de control y monitoreo

del sistema automático de bombeo de agua a presión constante en el controlador lógico
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 71
programable, se realizaron pruebas enfocadas a comprobar el correcto funcionamiento del
sistema de control.

• Se verifica la tensión de alimentación del tablero de control, la misma que ingresa

al breaker principal del tablero, se realiza la medición del voltaje de entrada
bifásica, la lectura es de 222Vac, que se encuentra dentro del rango normal de
funcionamiento.
• Cuando se activó el breaker principal los equipos se encendieron sin ningún
problema, no se disparó ningún breaker o hubo algún cortocircuito.
• Se verificó la comunicación de la pantalla con el controlador lógico programable,
realizando un ping desde la pantalla hacia el controlador lógico programable, la
comunicación es exitosa.
• Se procede a realizar pruebas de sentido de giro de las bombas, esto se realizó
colocando el sistema en modo de control manual, al encender la bomba 1 el sentido
de giro era correcto, al encender la bomba 2 el sentido de giro era incorrecto al
indicado en la placa del motor, para cambiar el sentido de giro se procedió en el
tablero a intercambiar dos de sus fases y con ello se corrigió el sentido de giro del
motor de la bomba 2.
• Se verifica si los parámetros del valor de proceso son correctos es decir del sensor
instalado, el cual emite una señal analógica hacia el controlador lógico programable
con respecto al manómetro colocado en las bombas, los resultados muestran una
variación aproximada de 1 PSI.

Figura. 4. 37. Valores del proceso

Fuente: Elaborado por el autor

• Se realizó una prueba de modificación del valor del punto de ajuste, al presionar la
tecla F1 el valor del proceso disminuye en 1 PSI y al presionar F2 el valor del
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 72
proceso aumenta en 1 PSI, la modificación del punto ajuste es correcta no se
presentó ningún inconveniente.
• Se comprobó la activación de los modos manual y automático, al colocar el selector
en modo manual en la pantalla se visualiza la activación del modo manual y al
seleccionar el modo automático la pantalla de visualización cambia a modo
automático.
• En modo manual, se comprobó que al activar el selector de la bomba 1 el estado
que se muestra en la pantalla, cambia de off a on y de igual manera al activar el
selector de la bomba 2.
• Se realizó una prueba colocando en la pantalla tres diferentes puntos de ajuste o set
point, con los valores obtenidos se realizó una tabla comparativa del valor del punto
de ajuste y la presión del manómetro.

Tabla. 4. 3. Resultados del valor de punto de ajuste

Punto de ajuste o set point Presión desde el manómetro Realimentación del sensor-
valor del proceso

10 PSI 9.4 PSI 10 PSI

15 PSI 14 PSI 15 PSI
20 PSI 19.2 PSI 20 PSI
Fuente: Elaborado por el autor

Los resultados obtenidos en la Tabla 4.3 son los resultados esperados. El valor del
punto de ajuste se encuentra en la primera columna, en la segunda columna se encuentra el
valor de presión del manómetro el valor de la lectura fue realizado visualmente, las
variaciones que muestra se deben a la precisión del manómetro. En la tercera columna se
encuentra el valor de realimentación que es el valor del proceso el cual fue el esperado ya
que llega al punto ajuste asignado.

• Se realiza la prueba de requerimiento de demanda, para verificar que la presión se

mantiene constante.
1) La prueba se realizó de la siguiente manera para la bomba 1 habilitada y la
bomba 2 deshabilitada.
- Con los variadores de frecuencia sin arrancar, se asignó un valor punto de ajuste
deseado en la pantalla de interfaz de usuario.
- Se abrieron las llaves de agua con el fin de llegar a un valor de presión del proceso
de 9 PSI menor que al valor del punto de ajuste 15 PSI.
- Se cierran las llaves de agua.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 73
- Se colocó el sistema en modo automático.
- Se habilita solamente la bomba 1 para su funcionamiento.
- Inmediatamente entra en funcionamiento el variador de frecuencia el cual modula la
velocidad de la bomba 1, al acercarse al valor del punto de ajuste 13 PSI, reduce la
velocidad a medida que se acerca al valor de punto de ajuste y al llegar al valor
requerido de 15 PSI la bomba se apaga.
2) Ahora se realiza la prueba anterior esta vez con la bomba 2 habilitada y la
bomba 1 deshabilitada, los resultados obtenidos fueron exitoso igual que bomba
1.
3) La tercera prueba consiste en aumentar la demanda para que las dos bombas
entren en funcionamiento, las condiciones para realizar la prueba fueron las
siguientes:
- Con los variadores de frecuencia sin arrancar, se asignó un valor punto de ajuste
deseado 15 PSI en la pantalla de interfaz de usuario.
- Se abrió las llaves de agua con el fin de llegar a un valor de presión del proceso
menor que al valor del punto de ajuste.
- Las llaves de agua se mantienen abiertas con el fin de crear demanda.
- Se colocó el sistema en modo automático.
- Se habilita la bomba 1 y la bomba 2 para su funcionamiento.
- Inmediatamente entra en funcionamiento el variador de frecuencia y modula la
velocidad de la bomba 1, al detectar la falta de presión el sistema procede a
encender la bomba 2, aumentando su velocidad gradualmente hasta lograr alcanza el
valor de presión asignado en el valor de punto de ajuste 15 PSI, al llegar al valor de
14 PSI la bomba 2 reduce la velocidad ya que se está alcanzando valor del punto de
ajuste requerido.
- Se procede a cerrar las llaves de agua.
- Al detectar el sistema presurizado en el valor de punto de ajuste 15 PSI la bomba 2
se apaga y la bomba 1 se apaga.
- El sistema se mantiene presurizado en 15 PSI, se procede abrir una llave el sistema
detecta falta de presión, inmediatamente se enciende la bomba 1 al 50% de su
capacidad se revisó la frecuencia y se verifica que se encuentra a 30Hz, se procede a
abrir otra llave de agua el sistema detecta falta de presión, el motor aumenta su
velocidad al 80% de su capacidad y por último todas las llaves se cierran, el sistema
alcanza los 15 PSI y la bomba 1 reduce su velocidad y se apaga.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 74
4) Se realizó una prueba de presurización del sistema, el sistema al encontrarse
presurizado por unos tres minutos se volvía encender ya que detectaba una caída
de presión, se constató que todas las llaves estuvieran cerradas y efectivamente
se encontraban cerradas. Se procedió a revisar el sistema hidráulico y se
encontró una fuga de agua cerca de las bombas, se corrigió la falla del sistema
hidráulico y el sistema alcanzó el valor de presión deseado y ya no presentó el
problema mencionado.

Como anexo a las pruebas realizadas se recalca lo siguiente.

Al realizar las pruebas mencionas, se procedió a realizar una modificación en el

tiempo de rampa de arranque de los variadores de frecuencia, con el fin de reducir el
tiempo de respuesta del sistema. El tiempo programa inicialmente era de 10segundos de
rampa de aceleración desaceleración, el nuevo tiempo programado es de 5 s en las dos
rampas.

Adicionalmente a las pruebas realizadas se puedo observar si el valor de proceso

(18 PSI) es mayor al valor del punto de ajuste (15 PSI), el sistema automático permite
descargar el agua hasta que el valor del proceso sea menor al punto de ajuste y el sistema
procesa a compensar la falta de presión.

4.6 Análisis de resultados

Al finalizar el proyecto del sistema de control automático para bombeo de agua con
variadores de velocidad, para obtener presión constante, se realiza un análisis sobre el
funcionamiento e inconvenientes presentados, con el fin de proponer mejoras para
posteriores proyectos.

• Sobre la alimentación eléctrica, la lectura de la entrada fue de 222Vac los equipos

instalados de acuerdo al fabricante pueden funcionar sin ningún problema, así que
no se tendrá inconvenientes en los equipos por variaciones de voltaje en el rango
mencionado.

Tabla. 4. 4. Resultados de la medición del voltaje de alimentación

Lectura de voltaje en la entrada de Rango de voltaje de trabajo de los equipos en
alimentación en Vac. Vac
222 Vac PLC 115 – 230 Vac
222 Vac Variador de velocidad 200 – 240 Vac
222 Vac Fuente de alimentación 200 – 240 Vac
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 75
Fuente: Elaborado por el autor

• En la comunicación de la pantalla hacia el controlador lógico programable, si la

dirección IP y la máscara de subred son diferentes a la establecida en un equipo no
se pondrán comunicar.
• Todas las bombas de agua tienen un sentido de giro establecido por el fabricante,
ya que la dirección de giro que muestra el fabricante es para lograr que la bomba
succione el agua y la impulse. Si el sentido de giro se encuentra errado la bomba no
realizará ninguna acción de bombeo.
• La presión del manómetro respecto a la presión entregada al sistema por el sensor
de presión colocado a la salida de las bombas varia aproximadamente entre 0.2 a 1
PSI, esta variación se debe a la precisión y tipo de sensor.

Tabla. 4. 5. Resultados de la medición del sensor de presión y el manómetro.

Sensor de presión Manómetro
PSI PSI
10 PSI 9.4 PSI
15 PSI 14 PSI
20 PSI 19.2 PSI
Fuente: Elaborado por el autor

• En el caso del manómetro mide respecto a la presión atmosférica, por lo que

cualquier cambio en la altitud y temperatura influye directamente sobre sus
mediciones. El sensor de presión también se ve afectado por la altitud y por la
temperatura en un porcentaje menor al 0.1%.
• Al encontrarse el sistema presurizado y todas las llaves cerradas el sistema debe
permanecer apagado, pero en las pruebas realizadas se encontró una fuga que
generaba una caída de presión y encendía el sistema nuevamente. Al corregir la
fuga el sistema se presurizó y ya no mostro ninguna caída de presión cuando el
sistema se encontraba en reposo, esto es una ventaja ya que fácilmente se puede
detectar fugas de agua que no se observaron anteriormente.
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 76
Cuando el valor del proceso PV es igual al valor del set point SP, el sistema estará
presurizado y las bombas apagadas.

Figura. 4. 38. Valores actuales del sistema

Fuente: Elaborado por el autor

• En la prueba en modo manual los variadores arrancaron a toda su capacidad, es

necesario siempre que se actúe en modo manual con la supervisión de un operario,
ya que no existe control sobre la presión.

Tabla. 4. 6. Resultados del modo de control manual

Modo de control manual

Bomba 1 Bomba 2 Control de presión

On Off On Off
X X No
X X -
Fuente: Elaborado por el autor

• En la prueba de modo automático, el sistema actúa de manera adecuado

gestionando el encendido y el apagado de las bombas de acuerdo a la demanda
existente en un determinado instante de tiempo, con ello se logra mantener la
presión estable.
• La velocidad de las bombas fue proporcional a la demanda, es decir a mayor
demanda mayor velocidad y a menor demanda menor velocidad, con el fin de
mantener el valor deseado de presión.
• La gestión de encendido y apagado de las bombas, fue de acuerdo a la demanda, a
mayor demanda se encienden las dos bombas a menor demanda solo trabaja una
bomba.

Tabla. 4. 7. Resultados del modo de control automático

CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN 77
Modo de control automático
Bomba 1 Bomba 2
Descripción Si / On Off On Off
No
¿El valor del proceso es mayor
No X
ó igual al set point?
¿El valor del proceso es mayor
No X X
ó igual al set point?
¿La presión es suficiente? Si X Reduce la velocidad del motor

¿La presión es suficiente? No X Aumenta la velocidad del

motor
¿La presión es suficiente? Si X X

¿La presión es suficiente? Si Reduce la velocidad del motor

¿La presión es suficiente? No Aumenta la velocidad del

motor
¿La presión es suficiente? Si Reduce la velocidad motor

¿El valor del proceso es mayor

Si X
ó igual al set point?
Fuente: Elaborado por el autor

• Con el sistema de presión constante, se evita el golpe de ariete en la tubería ya que

no presenta altos niveles de presión en el arranque.
 78

CONCLUSIONES

• Se investigó sobre los diferentes métodos de control de presión de agua existente,

los elementos que conforman el sistema y su funcionamiento.
• Se determinó los elementos necesarios de control automático que intervienen, para
el correcto funcionamiento del sistema de presión constante
• Se desarrolló el programa de control automático para el controlador lógico
programable, para que funcione de manera autónoma, utilizando variadores de
velocidad para maniobrar los motores de las bombas de agua de acuerdo a la
demanda.
• Se integró una interfaz de visualización y monitoreo de los valores de proceso,
punto de ajuste, estado de las bombas, alarmas y fallas.
• Se realizaron pruebas de funcionamiento, en donde se validó el funcionamiento del
sistema para mantener la presión constante. Al detectar una caída de presión el
sistema enciende la bomba al acercarse al valor del proceso el sistema reduce la
velocidad de la bomba proporcionalmente a la demanda y si en el sistema ya no hay
demanda el sistema se apaga.
• Se demostró que a mayor demanda mayor velocidad y se requiere accionar otra
bomba para mantener la presión. Y a menor demanda menor número de bombas y
menor velocidad en la bomba.
• El sistema de presión constante, permite el suministro de agua constante sin
variación de la presión para el llenado de los botellones de agua.
• En el dimensionamiento correcto de los variadores de frecuencia para los motores
de las bombas de agua, fueron correctos y funcionan perfectamente.
• El funcionamiento correcto del variador de frecuencia con el motor de la bomba de
agua, reside en el correcto dimensionamiento del variador de frecuencia.
• La utilización de variadores de frecuencia en sistemas de bombeo, permite una
operación eficiente, al gestionar la modulación de la velocidad del motor de la
bomba de acuerdo a la demanda.
 79

RECOMENDACIONES

• Para el diseño e implementación de sistema de presión constante se recomienda

obtener la mayor cantidad de información, con el fin de resolver cualquier
inconveniente que se presente en el desarrollo.
• Al trabajar con un controlador lógico programable, con puerto de comunicación
ethernet es fácilmente escalable, lo que quiere decir que puede conectarse en red a
un sistema más grande para su control y monitoreo.
• El controlador lógico programable por su estructura modular, si se requiere
controlar más motores de las bombas de agua, fácilmente se puede ampliar,
agregando módulos de entradas y salidas según lo que se requiera, para gestionar el
control de más motores de las bombas.
• El sensor de presión debe encontrarse debidamente bien conectado, para evitar
señales erróneas y cualquier anomalía que pueda distorsionar la señal.
• Se recomienda realizar simulaciones del programa desarrollado antes de ser
transferido en el controlador lógico programable, para verificar su funcionamiento.
• Es recomendable resguardar los equipos con protecciones eléctricas a la entrada,
con el fin de precautelar la operatividad de los equipos.
• El variador de velocidad es muy versátil, se recomienda verificar el proceso para
seleccionar el variador adecuado para la aplicación.
 80

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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controller/en/logic-module-logo/logosoftware/PublishingImages/logo-soft-
x_large_en.
 82

Viejo Zubicarary, M., & Álvarez Fernández, J. (2004). Bombas: teoría, diseño y
aplicaciones. Balderas: Limusa.
 ANEXO 1

CRONOGRAMA
 ANEXO 2

PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE Y LA INTERFAZ DE

USUARIO
 ANEXO 3

CIRCUITO ELÉCTRICO DE CONTROL Y FUERZA

 ANEXO 4

HOJAS TÉCNICAS
 ANEXO 5

MANUAL DE USUARIO
 MANUAL DEL USUARIO

CONTROL AUTOMÁTICO PARA BOMBEO DE AGUA CON

VARIADORES DE VELOCIDAD PARA OBTENER PRESIÓN CONSTANTE

Autor:

Marco Giovanni Llumiquinga Sanguano

QUITO, ECUADOR

2019
CONTROL AUTOMÁTICO PARA BOMBEO DE AGUA CON VARIADORES DE
VELOCIDAD PARA OBTENER PRESIÓN CONSTANTE

Riesgo eléctrico, no manipular las partes internas del tablero de control.

No exponer el tablero de control al contacto con el agua.

No golpear los dispositivos internos y externos.

No usar líquidos nocivos en el tablero.

Nomenclatura utilizada:

SP: Punto de Ajuste o Set Point, es el valor al que se desea mantener la presión.

PV: Valor del proceso o Process Value, es la presión existente en un determinado instante
de tiempo.

PSI: Libra por pulgada cuadrada, la unidad de medida de la presión

INTRODUCCIÓN
 El presente manual de usuario permitirá al usuario conocer los modos de operación
del control automático para bombeo de agua utilizando variadores de velocidad para
obtener presión constante.

OBJETIVO

Brindar toda la información necesaria acerca del funcionamiento del sistema de control
automático para bombeo de agua.

1.1. Características

El sistema de control automático para bombeo de agua utiliza variadores de

velocidad para obtener presión constante, los variadores modularan la velocidad de los
motores de las bombas de agua de acuerdo a la demanda requerida en un instante de
tiempo, con el fin de mantener la presión deseada.

El equipo que gestiona todo este proceso es el controlador lógico programable.

1.1.1. Características del tablero de control automático

El equipo cuenta con los siguientes elementos internos

- Controlador lógico programable

- Entradas y salidas analógicas
- Dos variadores de velocidad
- Interfaz de usuario
- Elementos de mando y control

La alimentación del tablero de control automático es a 220 VAC bifásica, más neutro.

El tablero de control gestionará de manera automática el uso eficiente de los motores

de las bombas de agua.

1.2. Modos de control

El sistema de control dispone de dos modos de funcionamiento, para gestionar el bombeo de

agua.
 Figura 1.Modos de control

Fuente: Elaborado por el autor

1.2.1. Modo manual

En modo manual, el sistema funcionará sin ningún tipo de control automático sobre la
presión, la presión en este caso debe ser monitoreada por el usuario.

 Para entrar en modo de control Manual:

- Coloque el selector en modo Manual

En ese instante ya se encuentra activado modo manual, y aparecerá una pantalla indicándole el
modo de funcionamiento, para activar las bombas se debe:

- Colocar el selector de la bomba 1 en ON, para que arranque la bomba y si es el caso en OFF para
apagarla.
- Si se requiere la bomba 2, se procede con el paso anterior.

Precaución: en este modo de funcionamiento la presión puede exceder los límites de

presión soportado por las tuberías, solo se debe usar bajo supervisión de un operario.

1.2.2. Modo automático

En modo automático el sistema funciona de manera autónoma, gestionando el

encendido y apagado del sistema, de acuerdo a la demanda requerida en un instante de
tiempo determinado, con el fin de mantener el valor del punto de ajuste deseado.
 En este modo de operación no es necesario un operario, ya que el sistema funciona de
manera automática.

 Para entrar al sistema en modo automático:

- Coloque el selector en modo automático

En ese instante ya se encuentra activado el modo automático y se activara una pantalla

indicándole el modo de funcionamiento.

- Se procede a colocar la bomba 1 en On

- Se procede a colocar la bomba 2 en On

En ese instante las bombas quedaran habilitadas para su uso de modo automático
y el sistema esta listo para su funcionamiento autónomo.

 Si se requiere trabajar solo con una bomba:

Se colocará en ON la bomba con la cual se desea trabajar. Esta opción está

destinada en caso de que una bomba entre en manteniendo, el sistema puede seguir
funcionando solo con una bomba.

1.3. Interfaz de usuario

La interfaz de usuario permite la visualización, monitoreo y asignación del valor

de punto de ajuste (SP) del proceso.

La pantalla consta de los siguientes elementos:

Figura 2.Interfaz gráfica

Fuente: Elaborado por el autor

Las teclas de navegación: sirven para poder desplazarse por las diferentes pantallas del
programa.
 Las teclas de función F1 Y F2: se encuentran programas para poder modificar el valor
del punto de ajuste (SP).

Al presionar F1: se incrementará en + 1 PSI, el valor del punto de ajuste (SP).

Al presionar F2: disminuirá en -1 PSI, el valor del punto de ajuste (SP).

Las teclas F3 y F4, se encuentran deshabilitadas.

Figura 3. Asignación del punto de ajuste

Fuente: Elaborado por el autor

 ANEXO 6

MANUAL TÉCNICO

MANUAL TÉCNICO

CONTROL AUTOMÁTICO PARA BOMBEO DE AGUA CON

VARIADORES DE VELOCIDAD PARA OBTENER PRESIÓN CONSTANTE
 Autor:

Marco Giovanni Llumiquinga Sanguano

QUITO, ECUADOR

2019

INTRODUCCIÓN

El presente manual técnico, contiene la información de las posibles fallas y alarmas,

que podrían intervenir en el funcionamiento del tablero de control automático para bombeo de
agua utilizando variadores de velocidad para obtener presión constante.

OBJETIVO

Brindar toda la información técnica necesaria del funcionamiento del sistema de

control automático para bombeo de agua y de las posibles fallas y alarmas que se podrían
presentar.

1.1. Características del tablero de control automático

El equipo cuenta con los siguientes elementos internos

- Controlador lógico programable

- Entradas y salidas analógicas
- Dos variadores de velocidad
- Interfaz de usuario
- Elementos de mando y control

La alimentación del tablero de control automático es a 220 VAC bifásica, más neutro.
 El tablero de control gestionará de manera automática el uso eficiente de los motores
de las bombas de agua.

1.2. Protecciones del sistema

1.2.1. Alarmas

El sistema cuenta con protecciones que apagaran el sistema, para evitar posibles daños
en los equipos.

Dispone de las siguientes alarmas:

 Sensor de nivel bajo de agua en la cisterna.

El sensor detecta un nivel bajo de agua en la succión de las bombas de agua, en

este caso es el agua del tanque cisterna, el sistema de control automático detecta la
señal de nivel bajo de agua y apagará el sistema para proteger las bombas de un posible
daño.

Y se desplegara en la pantalla el mensaje de bajo nivel de agua en la cisterna, con una luz
de fondo intermitente de color naranja y blanco

Figura 1. Pantalla de alarma

Fuente: Elaborado por el autor

 Sobre presión

El sistema al detectar una sobrepresión en el sistema de bombeo de agua,

inmediatamente apagará el sistema para evitar la ruptura de las tuberías y el posible
daño de los elementos que conforman el sistema de bombeo de agua.

En la pantalla se desplegará el siguiente mensaje, Sobrepresión con una luz de fondo

de color rojo.
 Figura 2. Pantalla de sobrepresión

Fuente: Elaborado por el autor.

1.2.2. Fallas

Se presentarán fallas en el caso que el motor de la bomba de agua, presente los

siguientes parámetros: sobretensión, sobre corriente, sobrecarga, sub voltaje y
subcorriente, el sistema no se apagara, el sistema seguirá funcionando con la bomba que se
encuentre en buen estado.

En la pantalla se desplegará el siguiente mensaje:

Figura 3. Pantalla de falla

Fuente: Elaborado por el autor

1.3. Soluciones a las Alarmas y Fallas.

1.3.1. Soluciones a las Alarmas
 Bajo nivel de agua en la cisterna Se
recomienda verificar:
- El nivel de agua de la cisterna.
- Verificar el funcionamiento del sensor de nivel.
- Verificar que el cable del sensor de nivel se encuentre en buen estado.
 Sobrepresión
Se recomienda verificar:
- Valor del proceso asignado, mayor al valor de presión máximo que soporta las tuberías.
- Verificar el modo de funcionamiento.
1.3.2. Soluciones a las Fallas
 Falla en bomba

Se presenta por sobretensión, sobre corriente, sobrecarga, subvoltaje y

subcorriente, al presentarse este tipo de falla debe ser revisado el motor
completamente, con el fin de verificar la causa del daño usualmente este tipo de fallas
se presenta por falta de mantenimiento mecánico en la bomba o en el motor.