APUNTES SECTOR DE AJUSTE II

Profesor: Sena David Antonio

Generalidades
Un taller de Ajuste es un espacio donde se aprende a trabajar con distintos metales,
herramientas y técnicas para transformarlos. El objetivo es adquirir habilidades prácticas y
conocimientos técnicos para realizar trabajos útiles y de manera segura.

Concepto: Ajuste es un término genérico que quiere decir elaboración y acabado, a mano,
de una pieza metálica según las medidas requeridas, también lo podemos definir como un
arreglo u adaptación. El trabajo de ajuste se presenta en el taller de tres maneras:
 Preparación de las piezas realizadas completamente a mano.
 Acabado y retoque de piezas ya trabajadas en las máquinas.
 Arreglo y adaptación de dos piezas que deben trabajar juntas.
Cualquier trabajo a mano, por más complejo que sea, siempre es una sucesión de todas o
de algunas de las operaciones elementales del ajuste mecánico, las cuales incluyen:
Trazado, corte, cincelado, limado, taladrado, alisado, roscado a mano, rasqueteado y
esmerilado.
Concepto de Higiene y Seguridad
Higiene: Se refiere al conjunto de normas y procedimientos tendientes a la protección de la
Salud, integridad física y mental de las personas. Está relacionada con el diagnóstico y la
prevención de enfermedades.
Seguridad: Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas
empleadas para prevenir accidentes, preservando la integridad física de las personas.

Concepto de Riesgo y Peligro

Peligro: Es la fuente, situación o acto potencial de causar un daño en la salud, equipos o
instalaciones. Está presente siempre en toda actividad.
Riesgo: Es la probabilidad de que se materialice el peligro, es decir el resultado de no tomar
las medidas necesarias para minimizarlo.
 Concepto de Accidente – Incidente
Accidente: Acto súbito y violento que ocurre en situación de trabajo, produce un daño a la
salud o integridad de las personas y las instalaciones donde se desarrolla la actividad.
Incidente: Acto súbito y violento, similar al accidente, pero que no produce daños o lesiones
a las personas o las instalaciones. Una vez subsanado el problema se puede continuar con
la actividad.
Causas de accidentes: Acto Inseguro, Condición Insegura, Causas Personales, Medio
Ambiente.
De estos cuatro factores que influyen en la producción de accidentes, nos centraremos
principalmente en los primeros dos.
Acto Inseguro: Es una falta de un procedimiento de trabajo, que se considera seguro, es
decir se produce por la negligencia de una persona.
Condición Insegura: Son las condiciones de trabajo, instalaciones defectuosas, es decir,
aquello que estuvo ligado directamente con el accidente.

Equipos de Protección Personal (E.P.P) y Protección Colectiva

Equipo de protección personal: Se entiende, como su nombre lo indica, equipo de protección
personal, aquel equipo destinado a ser llevado puesto o sujeto por una sola persona, que
lo va proteger de los riesgos a los que este expuesto. Podemos encontrar una gran variedad
de estos equipos, destinados a proteger una parte específica del cuerpo, dependiendo de la
tarea a realizar:
 Casco de seguridad: Protegen la cabeza de caída de objetos o golpes.
 Protección Ocular: Van a proteger los ojos de los distintos riesgos, ej. Proyecciones.
 Protección auditiva: Protegen los odios, minimizando el nivel de ruido.
 Vestimenta de seguridad: Dependiendo de la tarea va estar encargada de proteger el
cuerpo de la persona, de salpicaduras, proyecciones o hacerlo visible en condiciones
de poca luz.
 Guantes de seguridad: Protegen las manos y el antebrazo, ej. Manoplas o guantes
de soldador.
 Calzado de Seguridad: Resguarda la integridad de los pies y los tobillos.

Protección Colectiva: Es un conjunto de medidas de seguridad que protegen a varios

personas al mismo tiempo. Su objetivo es reducir o eliminar los riesgos laborales, prevenir
accidentes y minimizar la accidentabilidad.
Señalética: Es una protección colectiva, que se refiere al diseño y la aplicación de un sistema
de señales para guiar a las personas en un espacio determinado. Este diseño va estar
dotado de colores distintos de acuerdo a que es lo que se debe transmitir (colores de
seguridad).
Rojo: Indica parada o prohibición, puede utilizarse para marcar elementos de protección
contra incendios.
Amarillo: Se usa solo o combinado con bandas negras a 45º, son para advertencia de partes
salientes o cambios de nivel del suelo.
Verde: Denota condición segura, en elementos de seguridad indican puestas de acceso,
salidas, puntos de encuentro seguro.
Azul: Implican una obligatoriedad, el uso de E.P.P, pueden señalar tapas de engranajes o
de tableros eléctricos.

Normas de seguridad para el taller

A los efectos de mantener a resguardo la integridad tanto de los alumnos como de los
docentes y/o circunstanciales visitantes del taller, se recomienda guardar las siguientes
recomendaciones:
 Mantener los lugares de trabajo y el área de teoría en perfecto estado, conservando
y colaborando con la limpieza luego de realizar las tareas diarias.
 Mantener el orden de las herramientas, retirando y reponiendo del lugar de guardado,
haciéndose cargo cada alumno de la herramienta que retira.
 Cuidar de no desperdiciar los materiales entregados para trabajar, ya que estos
materiales son provistos para cada alumno en cantidad necesaria y no existen en
abundancia.
 Emplear cada herramienta para el uso indicado, de lo contrario se estropean y
requieren mayor mantenimiento, lo que ocasiona el déficit en la disponibilidad y
pérdidas innecesarias de tiempo de trabajo.
 En inmediaciones de las máquinas, no cometer actos imprudentes o que puedan
distraer a los operarios que se encuentren realizando tareas. No pasear entre las
maquinas aun cuando no estén funcionando.
 Verificar el correcto estado de las herramientas antes de utilizarlas y notificar al
docente a cargo. En caso de notar algún desperfecto repáralo antes de continuar con
las tareas.
  No utilizar herramientas para juegos de ningún tipo o de manera inadecuada, ya que
esto ocasiona el deterioro de las mismas.
 No distraerse y retirar la vista del trabajo que se está realizando, ya que estas
distracciones pueden ocasionar cortes en el cuerpo o puede ingresar alguna viruta a
la vista o quemarse en caso de soldar.
 Nunca desestimar el cuidado propio y menos el de los compañeros cuando se trabaja
con herramientas.

Herrería
La herrería es el trabajo con metales, especialmente hierro, para crear objetos funcionales o
decorativos. Se utiliza planchuela de hierro para fabricar estructuras simples. La herrería
requiere de precisión, fuerza y conocimientos técnicos.

Hojalatería
La hojalatería es el trabajo artesanal o técnico que se realiza con chapas metálicas delgadas
como el aluminio (latas recicladas) y chapa galvanizada. Se usa para fabricar objetos útiles
como embudos, moldes, canaletas o cajas.

Soldadura Blanda
La soldadura blanda es una técnica para unir metales usando un material de aporte (estaño)
que se derrite a baja temperatura. En el taller usaremos un soldador de estaño eléctrico tipo
lápiz. Es muy común para trabajos de electrónica y uniones livianas que no requieran
grandes esfuerzos.

Máquinas y Herramientas
Las herramientas surgieron primero como una extensión del cuerpo humano para realizar
ciertos trabajos, posteriormente, se diseñaron las máquinas para facilitar aún más el trabajo.
Aunque puedan compartir algunas funciones, la diferencia entre máquina y herramienta
radica en sus características. Una herramienta es un elemento simple que requiere fuerza
humana para utilizarse, generalmente se compone de una o pocas piezas y potencia las
capacidades humanas. Por otro lado, una máquina puede ser simple o compleja, consta de
múltiples partes mecánicas o eléctricas y funciona por sí sola gracias a su motor.
 Herramientas de sujeción
Morsas: Sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las piezas que se han de
trabajar. Son uno de los utensilios más importantes para el ajuste.
 Morsas articuladas: Son de acero forjado, muy resistentes, se prefieren para trabajos
de herrería, pero no son aptas para el trabajo del ajustador, sus mordazas no se
conservan paralelas al abrirse y cerrarse.

 Morsa de caras paralelas: Son de acero y fundición, sus mordazas son de acero
templado y están adheridas al par de mandíbulas por medio de tornillos, estas
mordazas poseen estrías que evitan que las piezas se resbalen y escapen. Las
mandíbulas se mueven conservando el paralelismo entre sí, y de este modo sujetan
bien las piezas de cualquier tamaño. Cuando se realizan trabajos delicados las
mordazas se recubren con pedazos de cuero, cartón, cobre, aluminio, etc.

Para el cuidado de las morsas debemos mantenerlas limpias, no limar las mordazas, no
martillar la manija para apretarla más, no dejar piezas aprisionadas inútilmente, sujetar las
piezas en la parte central de las mordazas y lo más bajo posible, engrasarla a menudo, no
apretar ni más ni menos de lo necesario.
 Herramientas de Medición y Trazado
Regla milimetrada: Es un instrumento de medición de longitud que tiene un número limitado
de divisiones, según el sistema de medida que se utilice, tienen generalmente dos escalas,
una en milímetro y la otra en pulgada; su largo varía entre 0,15m y 2m, son de acero
inoxidable.

Calibre de cursor (pie de rey): Es un instrumento de medición, principalmente de diámetros

exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El calibre pie de rey
está formado por una regla de acero terminada en un extremo por un brazo y un pico, sobre
la propia regla están trazadas dos escalas, una en milímetros y la otra en pulgadas. Es un
instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado, delicadeza,
con precaución de no rayarlo ni doblarlo.
Micrometro de tornillo (palmer): Es un instrumento en el cual la pieza fundamental es un
tornillo de paso decimal, permite la medición de longitudes con mayor precisión que el pie
del rey; (cada vuelta del tambor equivale a 0,5 Mm. ósea que cada dos vueltas recorre un
milímetro). El cuerpo tiene la forma de una U, en uno de cuyos brazos penetra el tornillo,
sobre este brazo se han grabado divisiones en milímetros.

Escuadra de 90º: La escuadra recta, está compuesta por dos brazos fijos, dispuestos en un
ángulo recto. Sirve para comprobar una superficie plana y también para verificar las
superficies que forman entre sí un ángulo de 90º.

Procedimientos empleados para cortar

Aserramiento: Es la operación por la cual se corta una pieza, haciendo un surco muy
estrecho con una herramienta llamada “hoja de sierra”, sujeta en las extremidades por un
arco, al cual se le da un movimiento de vaivén a mano o a máquina. El arco de sierra consiste
en un soporte de acero construido con planchuela doblada a escuadra y graduable en su
longitud, en una parte tiene un mango bien fijo y en la otra un tornillo con una tuerca tipo
mariposa que sirve para dar la justa tensión a la hoja de sierra, la cual se coloca siempre
con los dientes en sentido hacia delante.
Las hojas de sierra son cintas de acero con dientes cortados por medio de fresas múltiples,
la cantidad de dientes, es decir las distancias ó paso entre dientes varían de acuerdo al uso
a que se destinan, 18, 24, 32 dientes por pulgada 1” (25,4 mm).

a. Arco. b. Mango c. Tuerca mariposa d. Enganches de hoja (donde uno es fijo)

Forma de trabajo
El corte se comienza con una ligera inclinación de la sierra, levantando para ello la parte del
mango. La sierra solamente corta en la carrera de avance, por lo tanto la presión debe ser
aplicada solamente en esta carrera. Cuando vuelve, en la carrera de retroceso debe ser
ligeramente levantada. El accionamiento de la sierra debe ser con un movimiento mas bien
lento no debe exceder las 60 carreras por minuto.

Los motivos Principales de rotura de las hojas de sierra son:

 Mala posición al iniciar el corte.
 Demasiada presión al aserrar.
 Empleo de hojas de paso grueso en piezas delgadas.
Punto de marcar o granete:
Es un trozo de acero que termina en un cono templado de 70º. Sirve para hacer más visible
el trazado, para marcar el centro de los agujeros etc.

Numeros y letras de percusión:

Se fabrican de acero y sirven para marcar sobre los metales, (siempre que las partes a
marcar no estén templadas, endurecidas), ya sea para clasificación de piezas de máquinas
para su posterior armado, piezas de fabricación en serie, etc.

Taladrado o perforado:
El taladrado es una operación de ajuste, por la cual se perfora una pieza, por medio de una
herramienta giratoria llamada broca o mecha.
Mechas: Son de acero muy duros (acero rápido) sus partes son:
a) Cola: Que puede ser cilíndrica, cuadrada, tronco-cónico (cono Morse) .
b) Cuerpo: Que es un poco (2%) más pequeño hacia la espiga para evitar el rozamiento.
c) Cabeza o punta: En donde se encuentran las aristas cortantes.
Un taladro de banco, también conocido como taladro de mesa o de columna, es una màquina
estacionaria diseñada para realizar perforaciones precisas en materiales diversos. A
diferencia de los taladros portátiles, un taladro de banco se monta en una mesa o bancada
y proporciona mayor estabilidad y control durante el proceso de perforación. El taladro de
banco consta de un motor eléctrico que impulsa una broca giratoria. Algunos modelos tienen
características ajustables, como la velocidad de rotación y la profundidad de perforación, lo
que permite adaptarla a diferentes tipos de materiales y tareas.

Tarea de limado
El limado es la operación por la cual se reduce el espesor de una pieza, hasta lograr la forma
y dimensión establecida. Se lima una pieza cuando el espesor que se debe trabajar es
mínimo, habiéndose hecho ya el desbaste con las máquinas y herramientas. La clasificación
de la habilidad de un ajustador mecánico se establece por la ejecución de un trabajo
realizado a mano con la lima, influyendo en la precisión y el tiempo empleado.
Lima:
La lima es una varilla de acero templado, de sección muy variada, sobre el cual se han
hecho acanaladuras filosas que al pasar por el material lo desgasta, se compone de la
espiga, el cuerpo y la punta. Es una herramienta muy importante para el ajustador.

Tipos de Limas
En la industria de la metalurgia existen diferentes productos y diferentes materiales de metal,
por lo tanto, el uso de las limas debe de ser empleado con exactitud y para esto la adaptación
del material relevante y que sea adecuado para cada uno de estos o el objetivo del producto
es una base importante para el mercado laboral y una mejor producción, las limas de metal
se dividen en:
 Limas Planas: Misma longitud, son las más comunes empleadas con el objetivo de
convertir superficies ásperas en más lisas, antes de pasar por el proceso de pulimento.
 Limas de Media Caña: Son las cuales cuentan con uno de sus lados en forma ovalada
y el otro lado plano, estas limas se usan para rebajar asperezas de ciertos materiales
que no es tan cómodo o accesible el trabajo en estos, por lo general en tubos de metal
o lugares con radio amplio.
 Limas Redondas: Limas esféricas que son usadas antes de pasar al proceso de pulido
de superficies redondas o con diámetro esférico como tubos de metal o espacios
reducidos y amplios.
 Limas Triangulares: Son limas en forma de triángulos, que son usadas en el mundo
de la metalurgia, el objetivo del uso de estas es pulir espacios adyacentes a los 90º,
estos los puedes ver en las puertas de metal, marcos de ventanas o de las mismas
puertas, etc.
 Limas Cuadradas: Limas de forma de cuadrado, el uso es para superficies de la
misma forma, el pulido y canalizar estas superficies es más rápido y efectivo
empleando una de estas limas a comparación de emplear una lima plana.
 Uso de la lima
Posición del operario: Al limar el alumno se para con el pie izquierdo o derecho, según si es
derecho o zurdo, hacia adelante muy cerca de la morsa en dirección a la vertical de la morsa.
“La vertical de la morsa es una línea imaginaria que es vertical a la morsa y pasa por la
misma”. El tronco debe seguir el movimiento de la lima cuando se desbasta, no debe
permanecer rígido ni tampoco flexionar demasiado para permitir la intervención de todos los
músculos del cuerpO, el peso del mismo ayuda el empuje rítmico evitando el cansancio
prematuro. El operario se debe colocar de tal manera que el pie izquierdo quede en la vertical
de la morsa.
Como se toma la lima:
La lima se toma con la mano derecha o izquierda según el operario de manera que la parte
redonda del mango apoye contra la palma de la mano, el pulgar aprieta el mango por arriba
mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda o derecha según el
operario, se apoya en la punta de la lima y tiene por fin apretar la lima contra la pieza, hasta
que la lima llegue al final de su recorrido, la carrera hacia atrás se efectúa sin presión. La
lima debe formar con la pieza un ángulo de 45º cuando esta es de pequeñas dimensiones,
luego se cruza el rayado y la uniformidad del mismo indica si se limo bien. Este cruzado de
trazos tiene también el fin de hacer desaparecer las ondulaciones y rayas que se producen
en un solo sentido.

Uso y cuidado de las limas

Hay que tener en cuenta la dureza del metal a trabajar. No se debe limar aceros duros como
resortes, buriles, mechas o cualquier metal que exceda la dureza lógica.
Tipo de operación que se realiza con la lima.
Desbastado: Si debemos rebajar gran cantidad de material usamos la lima basta, la que
arranca por el tamaño de sus dientes, más cantidad de material, es decir, que la operación
se hace más rápida. Este tipo de operaciones deja rayas en el metal que deberemos hacer
desaparecer con un pulido.
Pulido: Se realiza con una lima extrafina o dientes pequeños, la operación se hace más lenta,
haciendo así, desaparecer las rayas del desbastado.
Limpieza de las limas
Cepillo de lima: El cepillo de lima (carda), es un cepillo de acero, sirve para pasar sobre la
cara de la lima, facilitando el desprendimiento limadura que suele quedar entre los dientes,
y que en el momento de su uso rayaría la pieza. Se pasa en la dirección del picado, si algunos
granitos de hierro costaran sacarlos con el cepillo, se usará una punta de latón.

Herramienta de corte de chapa metálica

Las herramientas de corte de chapa metálica son instrumentos especializados diseñados
para cortar, dar forma y conformar chapa metálica para diversas aplicaciones.
Tijeras de hojalatero:
Son herramientas utilizadas específicamente para cortar o separar metales delgados. Su
diseño está pensado para abordar tareas complicadas en el taller, la mecánica, construcción,
industria o sector eléctrico.
 Herramienta de Percusion
Martillo de bola: Es una herramienta de percusión combinada de acero y mango de madera
o fibra, con cabeza cilíndrica y superficie de golpe plana. Su superficie es redondeada en un
extremo de la cabeza, que es el que se usa para conformar o remachar metal y una superficie
plana para golpear en el otro. Es usado frecuentemente en ajuste,forja, cerrajería, carpintería
metálica.

Soldadura Blanda
La soldadura blanda: Es una técnica de unión de metales ampliamente utilizada en diversas
industrias. Esta técnica implica la fusión de aleaciones con bajo punto de fusión, lo que la
hace fundamental en campos como la electrónica, la plomería y otros sectores industriales
debido a su capacidad para unir materiales delicados sin dañarlos.
Aleacion: Las aleaciones de estaño y plomo son ampliamente utilizadas debido a sus puntos
de fusión bajos. Estas aleaciones permiten la unión de metales a temperaturas relativamente
bajas.
Preparación: Preparar las superficies a unir es crucial para lograr una soldadura blanda de
calidad. Es necesario eliminar cualquier óxido, grasa o suciedad presente en las piezas a
soldar. Esto se puede lograr mediante el uso de solventes especiales y herramientas de
limpieza diseñadas para preparar las superficies antes del proceso de soldadura. Al limpiar
y preparar meticulosamente las superficies, se garantiza una unión sólida y duradera entre
los metales, lo que es fundamental para la integridad estructural y funcionalidad del producto
final.
Herramientas utilizadas
La soldadura blanda requiere el uso de diversas herramientas y equipos especializados para
llevar a cabo el proceso de manera efectiva. Estas herramientas son fundamentales para
aplicar calor, limpiar las superficies y garantizar una unión sólida entre los metales.
Soldadores y Flux: Claramente, la soldadora es la herramienta principal utilizada en la
soldadura blanda para aplicar calor a la unión.
El flux, por otro lado, es una sustancia química utilizada para limpiar y proteger las
superficies a unir durante el proceso de soldadura. Ayuda a prevenir la formación de óxido y
garantiza una unión limpia y duradera entre los metales.
Además del soldador y el flux, existen otros equipos y accesorios que son fundamentales en
el proceso de soldadura blanda.
Las pinzas son útiles para sostener las piezas en su lugar durante la soldadura, lo que
garantiza una unión precisa. Los soportes proporcionan estabilidad a las piezas mientras se
sueldan, lo que es crucial para evitar movimientos no deseados.
Principales Errores en la Soldadura Blanda: La formación de porosidades es un problema
común que puede surgir durante el proceso de soldadura blanda. Las porosidades son
pequeñas cavidades o agujeros en la unión, lo que puede debilitarla significativamente.
En la imagen vemos los elementos requeridos para realizar la soladura blanda:
 Soldador de Estaño tipo lapiz (Con sus diferentes puntas).
 Pinzas para sujecion de las piezas.
 Estaño.