Descripción de Procesos Actuales
En la actualidad, la industria de fabricación de biberones para bebé ha evolucionado
significativamente, no sólo en términos de eficiencia y precisión, sino también en su
compromiso con la sostenibilidad y la seguridad infantil. Los avances tecnológicos han
permitido optimizar los procesos de transformación de plásticos y siliconas, integrando
prácticas más responsables con el medio ambiente y reduciendo el impacto ecológico
asociado a la producción en masa de estos productos esenciales.
La creciente preocupación por la exposición de los bebés a compuestos potencialmente
dañinos, como el bisfenol A (BPA) [1], ha llevado a una transformación en la selección de
materiales. Hoy en día, se emplean polímeros seguros, reciclables y libres de toxinas, como
el PET, el PP y la silicona de grado médico, cumpliendo con estrictos estándares sanitarios
internacionales.
Además, se ha comenzado a incorporar prácticas sostenibles en cada etapa del proceso
productivo: desde el uso de preformas para reducir desperdicios plásticos, hasta el
aprovechamiento energético en hornos de curado y la reutilización de rebabas o materiales
sobrantes.
Los biberones de PP (polipropileno) son actualmente la opción más popular para
alimentar a los bebés. Este tipo de botellas se caracteriza por ser duradero, flexible y
económico. El PP es un material comúnmente utilizado en artículos domésticos, y en el
caso de los biberones, se ofrece tanto en versiones transparentes como tintadas en color.
Aunque los biberones de PP pueden soportar temperaturas de hasta 120 °C, con el tiempo
pueden perder transparencia debido a la esterilización continua y la exposición al agua
hirviendo. Por esta razón, se recomienda reemplazarlos cada 6 meses, o antes si se nota
una pérdida evidente de transparencia [2].
PROCESOS ACTUALES PARA LA FABRICACIÓN DE BIBERONES PARA BEBÉ:
Existen varios procesos para la fabricación de envases de plástico tales como los biberones
para bebe, sin embargo, los más comunes para la fabricación del cuerpo (botella) de ellos
son:
❖ PROCESO ISBM (Injection Stretch Blow Molding)
El moldeo por inyección, estirado y soplado (ISBM) es un proceso utilizado para producir
botellas, envases y otros productos huecos de plástico de alta calidad. Esta técnica de
fabricación combina las ventajas del moldeo por inyección y el moldeo por soplado, lo que
resulta en una mayor eficiencia, mejores propiedades del producto y menores costos de
producción. El ISBM se utiliza principalmente para producir botellas de PET, PP o PC,
ampliamente utilizadas en el envasado de bebidas, productos de cuidado personal y
productos farmacéuticos [3].
El proceso ISBM se puede dividir en cuatro etapas principales:
Etapa 1
Moldeo por inyección de preformas
● Las preformas de PP se producen mediante moldeo por inyección utilizando moldes
específicos para preformas, instalados en máquinas estándar de moldeo por inyección
(IMM).
Esto nos lleva a profundizar en ¿Que es el moldeo por inyección?
El moldeo por inyección es una técnica de fabricación usada para crear objetos de plástico
a gran escala. Este método se utiliza para producir piezas de alta calidad y precisión en
grandes volúmenes. El proceso comienza con una matriz de plástico fundido que se inyecta
en un molde específico. Una vez que el plástico se enfría y solidifica, el molde se abre para
dejar salir la pieza.
¿Cómo es el proceso de moldeo por inyección?
El moldeo por inyección implica la inyección de una cantidad medida de plástico líquido en
un molde. Esto se logra mediante la extrusión de una cantidad de plástico líquido a gran
presión a través de una boquilla hacia el molde. El plástico es entonces forzado a llenar los
huecos del molde por la presión del líquido. Una vez que el plástico se enfría y se endurece,
el molde se abre para dejar salir el artículo terminado.
Elección del material de molde adecuado
Los moldes de aluminio no son los más adecuados para la producción de grandes
volúmenes o piezas con tolerancias dimensionales estrechas, ya que tienen propiedades
mecánicas inferiores y pueden ser propensos al desgaste, la deformación y los daños
debidos a las fuerzas de inyección y sujeción. Aunque los moldes de acero son más
duraderos, hay que tener en cuenta que son más costosos que los de aluminio.
Creación del molde
El molde es la parte más crítica del proceso de moldeo por inyección, ya que define la forma
del producto final. Los moldes, que generalmente están hechos de metal, se mecanizan con
precisión para adaptarlos a las características del producto que van a fabricar. Es necesario
utilizar equipos y técnicas especializadas para fabricar el molde según las especificaciones
exactas.
Preparación del material
Esto implica seleccionar el material adecuado para la pieza y prepararlo para la inyección.
El material suele estar en forma de gránulos y hay que secarlo para eliminar la humedad
que pueda afectar a la calidad del producto final. A continuación, los gránulos se cargan en
una tolva que introduce el material en la máquina de moldeo por inyección.
Inyección
Una vez preparado el material, se introduce en la máquina de moldeo por inyección. La
máquina tiene dos mitades: la unidad de inyección y la unidad de cierre. La unidad de
inyección funde el material y lo inyecta en el molde, mientras que la unidad de cierre
mantiene el molde cerrado durante la inyección. La unidad de inyección consta de un tornillo
que funde y mezcla el material y una boquilla que inyecta el material fundido en el molde.
Envasado
Una vez inyectado el material en el molde, se envasa a alta presión para garantizar que el
material llene completamente el molde. Esta presión se mantiene durante un breve periodo
para permitir que el material se enfríe y solidifique.
Enfriamiento
Una vez envasado el material, se enfría para que se solidifique por completo. El proceso de
enfriamiento puede acelerarse utilizando líneas de refrigeración por las que circula agua o
aceite a través del molde. La temperatura del medio de refrigeración se controla para
garantizar que la pieza se enfríe de manera uniforme, evitando que se deforme.
Expulsión
Una vez que la pieza se ha enfriado y solidificado, se abre el molde y se expulsa mediante
pines eyectores. Los pines empujan la pieza fuera del molde y la depositan en un
contenedor de recogida o en una cinta transportadora.
Tipos de materiales usados en el moldeo por inyección
Los termoplásticos como el PE, PP, PET, PVC y PS son los plásticos más utilizados en el
moldeo por inyección debido a sus propiedades químicas. Por ejemplo, el PP es resistente
al calor y a los productos químicos, mientras que el PS son materiales ligeros, resistentes al
impacto y a la temperatura [4].
Etapa 2
Acondicionamiento de las preformas
a. Recalentamiento: Las preformas enfriadas se retiran de la máquina de moldeo por
inyección y se transfieren a la máquina de moldeo por soplado. Antes del proceso de
soplado, se calientan a un rango de temperatura específico para garantizar una viscosidad
óptima del material para el estirado y el soplado.
b. Control de temperatura: La temperatura debe controlarse con precisión y distribuirse
uniformemente por toda la preforma para garantizar propiedades consistentes del material y
un espesor uniforme de la pared de la botella durante el proceso de soplado.
Etapa 3
Moldeo por soplado y estirado
a. Estiramiento de la preforma: La preforma calentada se sujeta dentro del molde de
soplado y se inserta una varilla de estiramiento en ella. Esta varilla empuja la preforma
axialmente, lo que provoca el alargamiento y el adelgazamiento de las paredes del material.
b. Soplado: Se introduce aire a alta presión en la preforma, forzándola a expandirse contra
las paredes del molde de soplado. La combinación de estiramiento axial y soplado radial
garantiza una distribución uniforme del material, lo que da como resultado una botella
resistente y ligera con excelente transparencia y propiedades de barrera.
Etapa 4
Expulsión y enfriamiento
a. Enfriamiento: Tras el proceso de soplado, la botella recién formada se deja enfriar dentro
del molde. El tiempo de enfriamiento depende de factores como el grosor de la botella, el
tipo de material y la temperatura del molde.
b. Expulsión: Una vez enfriada y solidificada la botella, se abre el molde de soplado y se
expulsa el producto terminado de la máquina. A continuación, se inspecciona la calidad de
las botellas y se elimina cualquier exceso de material, como rebabas o colas. [3]
❖ PROCESO IBM (Injection Blow Molding):
- El moldeo por inyección-soplado se basa en una mesa giratoria triangular que se desplaza
en pasos de 120 grados. Las varillas de núcleo montadas en la cara de la mesa forman el
interior de la preforma caliente, que posteriormente se sopla para formar el envase
acabado.
- La estación 1 es el molde de la preforma. El material fundido se inyecta a baja presión en la
cavidad del molde, donde forma un parison alrededor de la varilla de núcleo. En esta fase,
el material se moldea por inyección con tolerancias estrechas.
- Tras un acondicionamiento adecuado, el molde se abre y la preforma en la varilla se
transfiere a la estación 2; aquí es donde se lleva a cabo el moldeo por soplado. La cavidad
del molde define la forma y el acabado del envase. La preforma se sopla con aire
alimentado internamente a través de la varilla central. Cuando el plástico soplado entra en
contacto con el metal frío del molde, se forma la botella.
- El molde se abre y la botella acabada se traslada a la estación 3, donde se separa de la
varilla central para su envasado o llenado.
La flexibilidad del moldeo por inyección-soplado para trabajar con una amplia gama de
polímeros (en su mayoría termoplásticos, como polietileno de baja densidad (LDPE),
polietileno de alta densidad (HDPE), tereftalato de polietileno (PET), polipropileno (PP) y
cloruro de polivinilo (PVC)), junto con su capacidad para producir piezas de alta calidad con
paredes uniformes y diseños complejos, lo hace adecuado para estas y muchas otras
aplicaciones en diversas industrias. [5]
La diferencia principal entre el proceso ISBM y el IBM es si se realiza o no el estiramiento
de la preforma antes de soplarla para darle la forma final. Este detalle influye en las
propiedades técnicas del producto final, y es una de las razones por las que ISBM es
preferido para fabricar biberones, que requieren alta resistencia y propiedades de barrera
[6].
❖ PROCESO EBM (Extrusion Blow Molding):
El moldeo por extrusión-soplado (EBM, por sus siglas en inglés) es una técnica de
fabricación altamente eficiente y versátil que ha revolucionado la producción de botellas y
piezas huecas. Este proceso, que combina la extrusión y el soplado de plásticos, permite la
creación de recipientes de diversas formas y tamaños, ofreciendo una solución óptima para
las necesidades de envasado y almacenamiento.
El proceso se desarrolla en cinco pasos clave que garantizan la obtención de resultados
precisos y consistentes:
1. La extrusora transforma los gránulos de plástico en un material fundido mediante el uso de
un barril calentado y la aplicación de fuerza. La combinación de temperatura y presión
derrite el plástico, permitiendo su transformación.
2. El material fundido se dirige a través de las herramientas de extrusión, donde se moldea en
forma de un tubo hueco llamado parisón. Estas herramientas especializadas dan forma al
material de manera precisa.
3. Una vez formado el parisón, este se coloca en un molde que ha sido enfriado previamente
con agua. El molde se cierra alrededor del parisón, asegurando su captura y forma.
4. Se inyecta aire comprimido en el interior del parisón. Este aire soplado infla el parisón,
moldeándolo según la cavidad del molde y generando así la forma final deseada, ya sea
una botella, un recipiente u otra pieza hueca. Este proceso es similar al soplar vidrio.
5. Una vez que el plástico se ha enfriado lo suficiente y ha adquirido la forma deseada, se
procede a abrir el molde y extraer la pieza o producto finalizado. Este proceso se
caracteriza por su alta velocidad de producción, permitiendo la fabricación eficiente de
botellas y recipientes de una o varias capas [6].
PROCESOS PARA TETINA DEL BIBERÓN
Las demás piezas del biberón, como la tapa de rosca, la cubierta transparente de la tetina y
el asa para sujetar el biberón, también se fabrican mediante moldeo por inyección, sin
embargo, también existe otro proceso muy común para la tetina [1].
El material más comúnmente utilizado para la fabricación de tetinas de biberones son
silicona de grado médico, debido a que, aunque su costo es superior en comparación con
otras opciones, ofrece un mayor nivel de seguridad y biocompatibilidad. Estas cualidades
son fundamentales al tratarse de un producto destinado al contacto directo y prolongado
con la boca de un infante.
Existen varios tipos de siliconas de grado médico y entre las opciones más populares para
las tetinas de bebé está la LSR.
❖ PROCESO LIM (LIQUID INJECTION MOLDING):
El moldeo por inyección de caucho de silicona líquida funciona introduciendo LSR de baja
viscosidad en la cavidad de un molde, donde se cura rápidamente y adquiere la forma final
de la pieza. A continuación, se detalla el proceso completo paso a paso:
Paso 1: Crear la herramienta de moldeo LSR
Inicialmente, se fabrica una herramienta de moldeo para caucho de silicona líquida
mediante mecanizado CNC. Para soportar el proceso de moldeo por inyección de LSR, esta
herramienta debe ser resistente a altas temperaturas. Además, se puede pulir para lograr
diferentes acabados. La herramienta de moldeo terminada se introduce en una prensa de
moldeo por inyección específica para LSR.
Paso 2: Preparar el material
Se puede preparar silicona líquida sin curar en dos recipientes conectados al sistema de
bombeo. Un recipiente contiene el material formador de la base, mientras que el otro
alberga el catalizador, generalmente a base de platino. Ambos materiales se bombean a
través de un mezclador estático mediante una bomba dosificadora. Antes de que el material
entre en la sección del mezclador estático, se puede añadir un pigmento de color adicional y
otros aditivos. Los dos compuestos deben mezclarse en una proporción de 1 a 1.
Paso 3: Inyectar el material en el molde
El material se calienta y se inyecta en la cavidad del molde a alta presión mediante una
boquilla. Tras llenar las cavidades del molde, el material adquiere la forma de los moldes. El
molde define la forma de los productos de caucho de silicona líquida. La inyección de la
mezcla de LSR en la cavidad del molde a alta presión garantiza que se llenen los detalles y
características necesarios.
Paso 4: Proceso de curado
Tras llenar el molde, este se calienta para iniciar el proceso de curado. Esto convierte la
sustancia de caucho de silicona líquida en una pieza sólida. El tamaño y la complejidad de
las piezas o productos determinan el tiempo de curado.
Paso 5: Enfriamiento y desmoldeo
Una vez que los productos de LSR se hayan enfriado lo suficiente, deben retirarse y
separarse de los moldes. Esto se suele lograr mediante sistemas automatizados. Sin
embargo, en las operaciones de moldeo manual, que se caracterizan por su menor
complejidad y menores volúmenes de producción, un operario es responsable de retirar las
piezas. La aparición de rebabas en el moldeo de LSR es poco frecuente, principalmente
debido a sus propiedades inherentes.
Paso 6: Operaciones secundarias posteriores al moldeo
Pueden ser necesarias operaciones secundarias posteriores al moldeo tras el desmoldeo y
la extracción de piezas. Por lo general, estas operaciones se realizan una vez finalizado el
proceso de moldeo. Estas operaciones abarcan diversas tareas, como corte, impresión,
marcado, ensamblaje, postcurado, etc [7].
❖ MOLDEO POR COMPRESIÓN (COMPRESSION MOLDING O CM)
El moldeo por compresión es un proceso de fabricación versátil que usan empresas tanto
grandes como pequeñas para crear una amplia variedad de piezas, desde grandes piezas
aeronáuticas hasta pequeños componentes de biberones. (es más común para tetinas de
Látex).
1.Creación de moldes: El utillaje se puede producir mediante varios métodos, como el
mecanizado, la fundición a presión y la impresión 3D.
2.Preparación de la máquina: Dependiendo de la máquina o dispositivo que se utilice, esto
puede incluir tareas como limpiar el molde, encender los calentadores y otros procesos de
preparación.
3.Preparación de la carga: Se selecciona el tipo de material a usar y se determina la
cantidad adecuada. Si la carga es demasiado grande, el material sobrante se filtrará fuera
del molde y generará una rebaba que deberá ser cortada a mano.
4.Introducción de la carga: Se coloca la carga en el centro del molde inferior.
5.Compresión de la pieza: Se cierra el molde superior, se aplica presión y se espera a que
se forme la pieza. En muchos casos, también se usa calor durante el proceso de
compresión, lo que ablanda la materia prima y puede ayudar a acelerar la producción.
6.Liberación de la pieza: Se retira la pieza terminada.
7.Limpieza de la pieza: La rebaba de resina alrededor de los bordes debe cortarse o
eliminarse manualmente, y es posible que también se necesite limpiar la pieza antes del
montaje final [8].
En resumen, los procesos descritos —ISBM, IBM, EBM LIM y CM— representan las
técnicas más comúnmente empleadas en la industria actual para la fabricación de biberones
para bebé. Cada uno ofrece características específicas que los hacen adecuados para
distintos componentes del producto, desde el cuerpo de la botella hasta la tetina. La
elección del proceso de fabricación dependerá en gran medida del tipo de producto final que
se desee obtener, ya sea un biberón económico, enfocado en la funcionalidad básica, o un
modelo premium que busque ofrecer mayor durabilidad, diseño, seguridad y confort para el
usuario final. Comprender estas diferencias permite a los fabricantes tomar decisiones
estratégicas que se alineen con sus objetivos de calidad, costos y sostenibilidad.
Referencias:
[1] G. W. Jeon, "Bisphenol A leaching from polycarbonate baby bottles into baby food
causes potential health issues," Clinical and Experimental Pediatrics, vol. 65, no. 9, pp.
450–452, Sep. 2022, doi: 10.3345/cep.2022.00661. [Online]. Available:
https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC9441614/. [Accessed: Apr. 9, 2025].
[2] K. Muhammad, "How to make plastic baby feeding bottles," LinkedIn, [Online]. Available:
https://www.linkedin.com/pulse/how-make-plastic-baby-feeding-bottles-khalid-muhammad.
[Accessed: Apr. 9, 2025].
[3] "Injection Stretch Blow Molding (ISBM) A Comprehensive Guide to Engineering, Critical
Parameters, Process Flaws, and Effectiveness," Kruger Industries, Sep. 7, 2023. [Online].
Available: https://kruger.industries/injection-stretch-blow-molding/. [Accessed: Apr. 9, 2025].
[4] D. R. Muñoz, "Moldeo por inyección: técnicas, materiales y mejores prácticas," Plástico,
Mar. 8, 2023. [Online]. Available:
https://www.plastico.com/es/noticias/moldeo-por-inyeccion-todo-lo-que-necesita-saber.
[Accessed: Apr. 9, 2025].
[5] T. Rojas, "Moldeo por Inyección – Soplado (IBM): Recomendaciones, ventajas y
aplicaciones," Plástico, Apr. 8, 2024. [Online]. Available:
https://www.plastico.com/es/noticias/moldeo-por-inyeccion-soplado-ibm-recomendaciones-v
entajas-y-aplicaciones. [Accessed: Apr. 9, 2025].
[6] "IBM vs ISBM," Doriane Copar, [Online]. Available:
https://doriane-copar.com/ibm-vs-isbm/. [Accessed: Apr. 9, 2025].
[7] "Liquid Silicone Rubber Injection Molding: A Detailed Guide," LEADRP, [Online].
Available: https://leadrp.net/blog/liquid-silicone-rubber-injection-molding-a-detailed-guide/.
[Accessed: Apr. 9, 2025].
[8] Formlabs, "Guía para el moldeo por compresión: desde la creación de prototipos hasta la
producción en cadena," Formlabs, 2023. [Enlace] Disponible en:
https://formlabs.com/latam/blog/moldeo-compresion/. [Accedido: 9-abr-2025].
