MANUAL DE

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INDICE
1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PRESIÓN .................................................................... 11

1.1. ¿QUÉ ES LA PRESIÓN?......................................................................................... 11

1.2. PRESIÓN DE FLUIDO............................................................................................. 11
1.3. ¿QUÉ ES ,052? (0,0000981) ..................................................................................... 11
1.4. GRADIENTE DE PRESIÓN ..................................................................................... 11

EJEMPLO 1.1....................................................................................................................... 11

PROBLEMA L.1A................................................................................................................. 11

1.5. PROFUNDIDADES, PVV (TVD EN INGLÉS) Y PM (MD EN INGLÉS) ........................... 11

1.6. PRESIÓN HIDROSTÁTICA..................................................................................... 11
1.7. PRESIONES MANOMÉTRICA Y ATMOSFÉRICA ................................................. 11
1.8. TUBO EN “U” .......................................................................................................... 11
1.9. POROSIDAD Y PERMEABILIDAD ......................................................................... 11
1.10. PRESIÓN DE LA FORMACIÓN .............................................................................. 11
1.11. PRESIÓN DE FRACTURA ...................................................................................... 11
1.12. PRUEBAS DE INTEGRIDAD DE LA FORMACIÓN ................................................ 11
1.12.1 Prueba de Admisión (pérdita) ................................................................... 11
[Link] Téchnica de admisión N°1 ............................................................... 11
[Link] Téchnica de admisión N°2 ............................................................... 11
1.12.2 Prueba de presión de integridad............................................................... 11
1.12.3 Relación entre la densidad de fluido estimada y la presión .................. 11
Problema 1.3.......................................................................................................... 11
1.12.4 Densidad de Lodo equivalente.................................................................. 11
1.13. PÉRDIDAS DE PRESIÓN Y PRESIONES DE CIRCULACIÓN............................... 11
1.14. PRESIÓN DE COMPRESIÓN (SURGE) Y DE PISTONEO (SWAB) ....................... 11
1.14.1 Margenes de carrera y de seguridad ........................................................ 11
1.15. PRESIÓN DE FONDO DE POZO ............................................................................ 11
1.16. PRESIÓN DIFERENCIAL (CONDICIONES ESTÁTICAS) ............................................. 11
1.17. RESUMEN ............................................................................................................... 11

2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LAS SURGENCIAS .......................................................... 11

2.1. ¿QUE ES UNA SURGENCIA ? ............................................................................... 11

2.2. COMO SE PREDICEN LAS PRESIONES DE FORMACION? ............................... 11
2.3. INFORMACION GEOLOGICA ................................................................................ 11
2.4. INTERPRETACIONES SISMICAS .......................................................................... 11
2.5. INFORMACION HISTORICA................................................................................... 11
2.6. INDICADORES DE PRESION DURANTE LA PERFORACION ......................... 11
2.6.1 Variaciones en la velocidad de penetración ............................................ 11

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2.6.2 Variaciones en la forma y tamaño de los recortes................................. 11

2.6.3 Aumento del torque y/o del arrastre......................................................... 11
2.6.4 Desmoronamientos de arcillas ................................................................. 11
2.6.5 Aumento en el contenido de gas .............................................................. 11
[Link] Gas De Fondo .................................................................................. 11
[Link] Gas De Conexión O De Maniobra.................................................... 11
[Link] Presencia De Gas Causada Por Formación Presurizada ................ 11
2.6.6 Variaciones en el exponente “d” normal ............................................... 11
2.6.7 MWD ( Mediciones Durante la Perforación) ............................................ 11
2.6.8 Disminución de la densidad de las arcillas ............................................. 11
2.6.9 Aumento en la temperatura de la línea de salida .................................... 11
2.6.10 Aumento en el contenido de cloruro ........................................................ 11
2.7. INSTRUMENTOS DE PERFILAJE PARA MEDIR PRESION .............................. 11
2.8. CAUSAS DE LAS SURGENCIAS ........................................................................... 11
2.8.1 Densidad insuficiente del fluido ............................................................... 11
2.8.2 Llenado deficiente del pozo ...................................................................... 11
2.8.3 Pistoneo/Compresion ................................................................................ 11
2.8.4 Perdida de circulación ............................................................................... 11
2.8.5 Obstrucciones en el pozo.......................................................................... 11
2.8.6 Aumento en la presión de formación ....................................................... 11
[Link] Fallas................................................................................................ 11
[Link] Estructuras anticlinales .................................................................... 11
[Link] Domos salinos.................................................................................. 11
[Link] Macizos de arcilla............................................................................. 11
[Link] Zonas sobrepresionadas.................................................................. 11
[Link] Zonas agotadas................................................................................ 11
2.8.7 Problemas con el equipamiento/ Fallas del equipamiento..................... 11
2.9. RESUMEN ............................................................................................................... 11

3. DETECCIÓN DE SURGENCIAS ................................................................................... 11

3.1. CUÁNDO OCURREN LAS SURGENCIAS ............................................................. 11

3.2. SEÑALES DE ADVERTENCIA ............................................................................... 11
3.3. AUMENTO EN EL CAUDAL DE RETORNO ........................................................... 11
3.4. INCREMENTO DE NIVEL EN LAS PILETAS DE INYECCIÓN (TANQUES) .......... 11
3.5. RASTROS DE GAS / PETROLEO DURANTE LA CIRCULACIÓN......................... 11
3.6. DISMINUSIÓN EN LA PRESIÓN DE BOMBEO/AUMENTO EN EL CAUDAL
DE BOMBEO ................................................................................................................... 11
3.7. POZO FLUYENDO .................................................................................................. 11
3.8. LLENADO DEFICIENTE DURANTE LA SACADA DE TUBERÍA DEL POZO........ 11
3.9. LAS BARRAS SALEN LLENAS ............................................................................. 11
3.10. VARIACIONES EN EL PESO DEL SONDEO.......................................................... 11
3.11. EL POZO NO DEVUELVE EL DESPLAZAMIENTO CORRECTO EN LA
BAJADA DEL SONDEO.................................................................................................. 11
3.12. SURGENCIAS CUANDO SE HA RETIRADO LA TUBERÍA FUERA DEL POZO... 11
3.13. SURGENCIAS DURANTE EL PERFILAJE............................................................. 11

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3.14. SURGENCIA DURANTE EL ENTUBADO .............................................................. 11

3.15. SURGENCIAS DURANTE LA CEMENTACIÓN DEL CASING............................... 11
3.16. RESUMEN ............................................................................................................... 11

4. TEORÍA DE LAS SURGENCIAS................................................................................... 11

4.1. EFECTOS Y COMPORTAMIENTO DE LAS SURGENCIAS .................................. 11

4.2. CÓMO SE DETERMINA LA NATURALEZA DEL FLUIDO INTRUSIVO ................ 11
4.3. SURGENCIAS LÍQUIDAS ....................................................................................... 11
4.4. SURGENCIAS DE PETRÓLEO Y DE GAS ............................................................. 11
4.5. GAS EN LA BOCA DEL POZO ............................................................................... 11
4.6. LEY GENERAL DE LOS GASES ............................................................................ 11
4.7. EXPANSIÓN DE GAS ............................................................................................. 11
4.7.1 No expansión .............................................................................................. 11
4.7.2 Expansión descontrolada.......................................................................... 11
4.7.3 Expansión controlada ................................................................................ 11
4.8. MIGRACIÓN DE GAS.............................................................................................. 11
4.9. PRESIÓN MÁXIMA DE SUPERFICIE ESTIMADA POR CAUSA DE UNA
SURGENCIA.................................................................................................................... 11
4.10. EFECTOS DE LA POSICIÓN DE LA SURGENCIA ................................................ 11
4.11. PRESIONES DE SURGENCIA................................................................................ 11
4.12. SURGENCIAS MULTIPLES.................................................................................... 11
4.13. SURGENCIAS DE GAS CON FLUIDOS DE BASE PETRÓLEO. ........................... 11
4.14. INYECCIÓN GASIFICADA...................................................................................... 11
4.15. COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS................................................. 11
4.16. RESUMEN ............................................................................................................... 11

5. PROCEDIMIENTOS....................................................................................................... 11

5.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11

5.2. CIERRE DE POZO................................................................................................... 11
5.3. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DE FLUJO ............................................. 11
5.4. PROCEDIMIENTOS DE CIERRE CON TUBERÍA EN EL FONDO DEL POZO ...... 11
5.5. PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DE POZO DURANTE LA BAJADA O
SACADA DE TUBERIA. .................................................................................................. 11
5.6. MODIFICACIONES A LOS PROCEDIMIENTOS DE CIERRE ................................ 11
5.6.1 Cierre durante la bajada o sacada con rotador de superficie (Top
Drive 11
5.6.2 Procedimientos de espaciamiento y suspensión ................................... 11
[Link] Conjunto de BOP de Superficie ....................................................... 11
[Link] Conjunto de BOP Submarinos ......................................................... 11
5.6.3 Cierre sobre portamechas ......................................................................... 11
5.6.4 Cierre durante la bajada de casing ........................................................... 11
5.6.5 Cierre sobre cables de perfilaje ................................................................ 11

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5.7. SURGENCIAS CUANDO SE HA RETIRADO LA TUBERÍA FUERA DEL POZO... 11

5.8. SURGENCIAS DE GAS........................................................................................... 11
5.9. PROCEDIMIENTOS DE DERIVACIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN................ 11
5.10. PROCEDIMIENTO DE DERIVACIÓN DURANTE LA BAJADA O SACADA DE
TUBERÍA 11
5.11. PROCEDIMIENTOS CON BOP ROTATIVA............................................................ 11
5.12. RESPONSABILIDADES ......................................................................................... 11
5.13. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA DEL ACUMULADOR Y BOP............................ 11
5.13.1 Requisitos de capacidad de cierre de la unidad de bombeo del
acumulador............................................................................................................ 11
5.13.2 Prueba de capacidad de cierre del acumulador ...................................... 11
5.13.3 Inspección del BOP y procedimientos de prueba................................... 11
[Link] Esclusas (arietes) y carreteles de circulación .................................. 11
[Link] Anulares y derivadores..................................................................... 11
5.14. PRUEBA DEL ÁRBOL DE PRODUCCIÓN O SURGENCIA ................................... 11
5.15. PLANIFICACIÓN Y EJERCICIOS DE SIMULACIÓN DE SURGENCIAS ............... 11
5.16. RESUMEN ............................................................................................................... 11

6. PRINCIPIOS BÁSICOS DE CONTROL DE POZOS ..................................................... 11

6.1. MÉTODOS DE PRESIÓN DE FONDO DE POZO CONSTANTE ............................ 11

6.2. REGISTRO PREVIO DE INFORMACIÓN ............................................................... 11
6.3. CAUDALES DE AHOGO Y PRESIONES DE CAUDAL DE AHOGO...................... 11
6.4. PRESIÓN DE CIERRE DEL SONDEO .................................................................... 11
6.5. PRESIÓN DE CIERRE DE CASING ........................................................................ 11
6.6. DENSIDAD DEL LODO DE AHOGO....................................................................... 11
6.7. PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN ................................................................... 11
6.8. PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN...................................................................... 11
6.9. RESGISTRO FRÁFICO DEL DESCENSO DE LA PRESIÓN.................................. 11
6.10. TABLA DE PRESIÓN .............................................................................................. 11

ICP 11

FCP....................................................................................................................................... 11

6.11. PRESIÓN ANULAR: CONSIDERACIONES ........................................................... 11

6.12. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN LÍNEA DE LA BOMBA .................................. 11
6.13. TIEMPO DE RETRASO ........................................................................................... 11
6.14. TIEMPO/EMBOLADAS PARA LLEGAR AL TREPANO ........................................ 11
6.15. CAPACIDADES ANULARES, VOLÚMENES Y EMBOLADAS .............................. 11
6.16. REQUERIMIENTOS DE BARITINA ........................................................................ 11
6.17. RESUMEN ............................................................................................................... 11

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7. MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS ......................................................................... 11

7.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11

7.2. MÉTODO “ESPERE Y DENSIFIQUE” .................................................................... 11
7.2.1 Poner la bomba en línea ............................................................................ 11
7.2.2 Comenzar la circulación ............................................................................ 11
7.2.3 Programa de presión.................................................................................. 11
7.2.4 Ajustes de la presión ................................................................................. 11
7.2.5 La surgencia en la superficie .................................................................... 11
7.2.6 Continuar la circulación............................................................................. 11
7.2.7 Volver a cerrar el pozo ............................................................................... 11
7.2.8 Revisar del procedimiento de ahogo........................................................ 11
7.3. MÉTODO DEL PERFORADOR............................................................................... 11
PROBLEMA DE EJEMPLO ................................................................................... 11
7.3.1 Comenzar la circulación ............................................................................ 11
7.3.2 Primera circulación .................................................................................... 11
7.3.3 Ajustes de la presión ................................................................................. 11
7.3.4 La surgencia en la superficie .................................................................... 11
7.3.5 Cerrar nuevamente..................................................................................... 11
7.3.6 Comenzar segunda circulación ................................................................ 11
7.3.7 El fluido de ahogo llega al trépano ........................................................... 11
7.3.8 Revisión del procedimiento de ahogo...................................................... 11
7.4. MÉTODO CONCURRENTE .................................................................................... 11
7.5. MÉTODO VOLUMÉTRICO DE CONTROL DE POZOS .......................................... 11
7.6. INYECCIÓN Y PURGA ............................................................................................ 11
7.7. BULLHEADING (INYECCIÓN DE FLUIDO SIN PURGA) ....................................... 11
7.8. CIRCULACIÓN INVERSA ....................................................................................... 11
7.9. CONTROL DE POZO EN PERFORACIÓN CON AIRE ........................................... 11
7.10. SURGENCIAS DE POZO CON EL SONDEOFUERA DEL FONDO ....................... 11
7.11. RESUMEN ............................................................................................................... 11

8. BAJADA/SACADA DE TUBERÍA BAJO PRESIÓN ..................................................... 11

8.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11

ESTIMACIÓN DEL PESO DURANTE INSERCIÓN............................................................. 11

8.2. OPERACIONES DE BAJADA/SACADA CON EL PREVENTOR ANULAR ........... 11

8.3. USO DEL PREVENTOR ANULAR EN LA BAJADA............................................... 11
8.4. USO DEL PREVENTOR ANULAR EN LA SACADA .............................................. 11
8.5. USO DE ESCLUSAS DE TUBERÍA EN LA BAJADA ............................................. 11
8.6. USO DE ESCLUSAS DE TUBERÍA EN LA SACADA............................................. 11
8.7. UNIDADES DE INSERCIÓN DE TUBERÍAS BAJO PRESIÓN TUBERÍAS
CONTINUAS Y TUBINGS DE DIÁMETRO PEQUEÑO. .................................................. 11
8.8. RESUMEN ............................................................................................................... 11

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9. FLUIDOS DE PERFORACIÓN ...................................................................................... 11

9.1. FUNCIÓN Y FINALIDAD ......................................................................................... 11

9.1.1 Tranporte de recortes haica la superficie ................................................ 11
9.1.2 Suspensión de los recortes cuando se detiene la circulación .............. 11
9.1.3 Control de presión anular.......................................................................... 11
9.1.4 Lubricación y enfriamineto de la columna de perforación..................... 11
9.1.5 Soporte de las paredes .............................................................................. 11
9.1.6 Flotación de la columna de perforación (sondeo) y casing .................. 11
9.1.7 Provisión de energía hidráulica ................................................................ 11
9.1.8 Un medio adecuado para el perfilaje ........................................................ 11
9.2. EFECTOS COLATERALES .................................................................................... 11
9.2.1 Daños de formación ................................................................................... 11
9.2.2 Corrosión de la barra de sondeo y del casing......................................... 11
9.2.3 Reducción de la velocidad de avance del trépano.................................. 11
9.2.4 Problemas de circulación, compresión y pistoneo................................. 11
9.2.5 Pérdida de circulación ............................................................................... 11
9.2.6 Aprisionamiento de sondeo ...................................................................... 11
9.2.7 Erosión de la pared del Pozo .................................................................... 11
9.2.8 Decantación de recortes en las piletas .................................................... 11
9.2.9 Desgaste de la bomba de lodo.................................................................. 11
9.2.10 Contaminación ambiental y del cemento................................................. 11
9.3. MEDICIÓN DE CAMPO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN ........................... 11
9.3.1 Densidad ..................................................................................................... 11
9.3.2 Propiedades reológicas ............................................................................. 11
9.3.3 Ensayo de filtrado de baja presión ........................................................... 11
9.3.4 Prueba de cloruros..................................................................................... 11
9.3.5 Temperatura................................................................................................ 11
9.4. FLUIDOS DE REACONDICIONAMIENTO.............................................................. 11
9.5. CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DE LOS FLUIDOS DE
REACONDICIONAMIENTO ............................................................................................ 11
9.6. PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN .................................................................... 11
9.7. FUNCIONES............................................................................................................ 11
9.7.1 Transporte de materiales necesarios y de desecho hacia y desde el
pozo 11
9.7.2 Suspensión de materiales necesarios y de desecho cuando se
detiene la circulación. .......................................................................................... 11
9.7.3 Control de presión...................................................................................... 11
9.7.4 Enfriamiento y lubricación. ....................................................................... 11
9.7.5 Provisión de energía hidráulica. ............................................................... 11
9.7.6 Brindar un medio adecuado para las herramientas de cable, de
perfilaje y punzamiento. ....................................................................................... 11
9.7.7 Permitir que el equipamiento del pozo pueda correrse en tiempo
razonable y forma segura. ................................................................................... 11
9.7.8 No dañar las formaciónes en producción................................................ 11
9.7.9 No dañar el equipamiento del pozo. ......................................................... 11
9.7.10 No dañar el equipamiento de superficie. ................................................. 11
9.7.11 No afectar al personal ni al medio ambiente. .......................................... 11
9.8. TEMPERATURA ..................................................................................................... 11
9.9. TIPOS COMUNES DE FLUIDO ............................................................................... 11

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9.9.1 Petróleo ....................................................................................................... 11

9.9.2 Fluidos de base de petróleo (Emulsiones de petróleo en agua y de
agua en petróleo). ................................................................................................ 11
9.9.3 Gas............................................................................................................... 11
9.9.4 Agua ............................................................................................................ 11
9.10. DENSIDAD DE SALMUERAS................................................................................. 11
9.11. CRISTALIZACIÓN................................................................................................... 11
9.12. FLUIDOS DE BASE ACUOSA O CONVENCIONALES (LODOS).......................... 11
9.13. FLUIDO DE EMPAQUE (PACKER FLUID)................................................................. 11
9.14. COLCHONES Y TAPONES..................................................................................... 11
9.15. SEGURIDAD GENERAL PARA LOS FLUIDOS ..................................................... 11
9.16. RESUMEN ............................................................................................................... 11

10. COMPLICACIONES ...................................................................................................... 11

10.1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11

10.2. DAÑO O FALLA EN EL CASING ............................................................................ 11
10.3. CONTROL DE POZO CON PÉRDIDA PARCIAL DE CIRCULACIÓN .................... 11
10.4. CONTROL DE POZO CON PÉRDIDA TOTAL DE RETORNO ............................... 11
10.5. TAPONES DE CEMENTO ....................................................................................... 11
10.6. LA CORROSIÓN GRAVE EN LA TUBERÍA DIFICULTA LA SACADA.................. 11
10.7. PRESIONES DE CIERRE........................................................................................ 11
10.8. EL VALOR DE PRESIÓN DE CAUDAL DE AHOGO (PRESIÓN DE CAUDAL
REDUCIDO) NO ESTÁ DISPONIBLE O NO ES CONFIABLE ........................................ 11
10.9. CAMBIO DE BOMBAS............................................................................................ 11
10.10. TAPADO DE LAS BOQUILLAS DEL TRÉPANO ......................................... 11
10.11. VÁLVULA FLOTADORA DE CONTRAPRESIÓN (DE RETENCIÓN)
(VDC)(BPV EN INGLÉS) EN LA COLUMNA................................................................... 11
10.12. PRESIÓN DE CASING EXCESIVA ............................................................... 11
10.13. EMBUDO MEZCLADOR TAPONADO.......................................................... 11
10.14. TAPONAMIENTO EN TUBING O COLUMNA DE SONDEO ........................ 11
10.15. AGUJEROS EN LA TUBERÍA ...................................................................... 11
10.16. TUBERÍA APRISIONADA............................................................................. 11
10.17. DETECCIÓN DE PUNTO LIBRE................................................................... 11
10.18. PESCA .......................................................................................................... 11
10.18.1 Herramientas de pesca ....................................................................... 11
10.18.2 Herramientas de auxiliares ................................................................. 11
10.19. FRESADO ..................................................................................................... 11
10.20. CONGELAMIENTO....................................................................................... 11
10.21. AGUJEREADO DE TUBERÍA BAJO PRESIÓN (HOT TAPPING) ............... 11
10.22. PROBLEMAS MECÁNICOS Y DEL POZO................................................... 11

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10.23. CAMBIO EN EL NIVEL DE LAS PILETAS.................................................... 11

10.24. RESUMEN..................................................................................................... 11

11. EQUIPO DE SUPERFICIE ............................................................................................. 11

11.1. EL CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES (BOP)...................................... 11

11.2. LA ORGANIZACIÓN DEL CONJUNTO DEL BOP.................................................. 11
11.3. LOS PREVENTORES ANULARES......................................................................... 11
11.3.1 Preventores anulares de propósito especial ........................................... 11
11.4. ELEMENTOS EMPAQUETADORES (PACKER).................................................... 11
11.5. ESCLUSAS ............................................................................................................. 11
11.5.1 Esclusas de tubería.................................................................................... 11
11.5.2 Esclusas ciegas (de cierre total)............................................................... 11
11.5.3 Esclusas de corte ...................................................................................... 11
11.5.4 Esclusas ciegas/de corte......................................................................... 11
11.5.5 Esclusas de diámetro variable .................................................................. 11
11.5.6 Mantenimiento preventivo ......................................................................... 11
11.6. UNIDADES ACUMULADORAS DE PRESIÓN ....................................................... 11
11.6.1 Requisitos de volumen .............................................................................. 11
11.6.2 Fluidos de carga de acumulador .............................................................. 11
11.6.3 La precarga de nitrógeno .......................................................................... 11
11.7. MANIFOLD DE AHOGO.......................................................................................... 11
11.8. ESTRANGULADORES ........................................................................................... 11
11.8.1 Estrangulador fijo (Portaorifico) .............................................................. 11
11.8.2 Estrangulador ajustable............................................................................. 11
[Link] Estrangulador manual ajustable (válvula aguja) ............................. 11
[Link] Estrangulador ajustable a control remoto (Choke hydráulico) ........ 11
11.9. EQUIPO DE MANIPULEO DE GAS. ....................................................................... 11
11.9.1 SEPARADORES DE GAS. .......................................................................... 11
11.10. DEGASIFICADORES.................................................................................... 11
11.11. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS .......................................... 11
11.11.1 Válvula superior del vástago.............................................................. 11
11.11.2 Válvula inferior del vástago................................................................ 11
11.11.3 Válvulas de seguridad/ válvulas guía ................................................ 11
11.11.4 BOP interior ......................................................................................... 11
11.11.5 Válvula de contrapresión................................................................... 11
11.12. INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE BOP................................................... 11
11.12.1 Bridas y aros........................................................................................ 11
11.12.2 Centrado del conjunto de BOP .......................................................... 11
11.12.3 Conexiones de estrangulador y líneas de Ahogo ............................ 11
11.12.4 Línea de llenado .................................................................................. 11
11.13. INDICADOR DE RETORNO DE LODO (SENSOR DE LÍNEA DE SALIDA
DE FLUJO) ...................................................................................................................... 11
11.14. PILETAS O TANQUES.................................................................................. 11
11.15. MEDIDOR DE VOLUMEN DE FLUIDO ......................................................... 11
11.15.1 Tanque de maniobra ........................................................................... 11
11.15.2 Totalizadores de volumen de fluido en las piletas ........................... 11

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11.16. DETECTORES DE GAS................................................................................ 11

11.17. SISTEMAS DERIVADORES ......................................................................... 11
11.18. ROTADOR DE SUPERFICIE (TOP DRIVE) .................................................. 11
11.19. CABEZA ROTATIVA (POWER SWIVEL) ..................................................... 11
11.20. CONTADORES DE EMBOLADAS. .............................................................. 11
11.21. MANÓMETRO DE PRESIÓN ........................................................................ 11
11.22. SISTEMAS DE ALARMA .............................................................................. 11
11.23. SISTEMAS DE INFORMACIÓN. ................................................................... 11
11.24. SISTEMA DE CIRCULACIÓN. ...................................................................... 11
11.25. RESUMEN..................................................................................................... 11

12. CONTROL DE POZOS SUBMARINOS......................................................................... 11

12.1. COMPONENTES SUBMARIONSO / SISTEMAS DE CONTROL EN LA

SUPERFICIE.................................................................................................................... 11
12.2. SISTEMA DEL ESTRANGULADOR ....................................................................... 11
12.3. PROFUNDIDAD DEL AGUA Y FRACTURA DE LA FORMACIÓN......................... 11
12.4. DETECCIÓN DE KICK CUANDO SE OPERA SIN RISER ...................................... 11
12.4.1 Flujos de poca profundidad ...................................................................... 11
12.4.2 Gas11
12.4.3 Flujos en aguas poco profundas .............................................................. 11
12.4.4 Hidratos de gas en formaciónes de poca profundidad .......................... 11
12.4.5 Procedimientos........................................................................................... 11
12.4.6 Precauciones y consideraciones.............................................................. 11
12.5. DETECCIÓN DEL KICK CON RISER Y CONJUNTOS DE B.O.P .......................... 11
12.6. PROCEDIMIENTO DE ESPACIAR / COLGAR ....................................................... 11
12.7. PROCEDIMIENTO Y MÉTODO DE CONTROL ...................................................... 11
12.8. SISTEMA DE LAS LÍNEAS DEL CHOKE / KILL Y FRICCIÓN ............................... 11
12.8.1 Presión por fricción en la línea del choke................................................ 11
12.8.2 Métodos de prueba 1 para la fricción en la línea del choke ................... 11
12.8.3 Método de prueba 2 para la fricción en la línea del choke ..................... 11
12.8.4 Método de prueba 3 para la fricción en la línea del choke ..................... 11
12.8.5 Métodos de prueba 4 para la fricción en la línea del choke ................... 11
12.9. ESTÁTICO VS. DINÁMICO ..................................................................................... 11
12.10. PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO DE INICIO DEL CONTROL.................. 11
12.11. MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN APROPIADA...................................... 11
12.11.1 Pèrdida de presión a medida que entra gas por la línea del
choke11
12.11.2 Incremento en la presión a medida que el lodo sigue al gas en
la línea del choke .................................................................................................. 11
12.12. GAS ATRAPADO EN LA BOP Y LIMPIEZA DEL RISER ............................. 11
12.13. MÉTODO VOLUMÉTRICO SIN TUBERÍA DE PERFORACIÓN ................... 11
12.14. SISTEMA DE DESVIADORES ...................................................................... 11

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 MANUAL DE
CONTROL DE POZOS
INDICE
Section 1 page 11 16/02/2005 Rev. 0

12.14.1 Consideraciones sobre les desviadores ........................................... 11

12.15. PROCEDIMIENTO DE DESVIO PARA GAS DE POCA PROFUNDIDAD .... 11
12.15.1 Procedimiento de desvío con agua ................................................... 11
[Link] Desvío con agua ......................................................................... 11
12.15.2 Procedimiento de desvío con lodo .................................................... 11
12.15.3 Cuándo hay que desviar ..................................................................... 11
12.16. PREVENTOR ANULAR DEL RISER SUPERIOR ......................................... 11
12.17. HIDRATOS DE GAS...................................................................................... 11
12.18. EQUIPAMIENTO SUBMARINO .................................................................... 11
12.18.1 El sistema del preventor de reventones submarino ........................ 11
12.18.2 El sistema de control de preventor de reventones submarino ....... 11
12.18.3 Guias basicas para loalizar las fallas en le sistema o de control
submarino.............................................................................................................. 11
12.19. OTROS PROBLEMAS .................................................................................. 11
12.19.1 Pozos pilotos ....................................................................................... 11
12.19.2 Cemento ............................................................................................... 11
12.19.3 Riser submarino .................................................................................. 11
12.19.4 Colapso del riser ................................................................................. 11
12.19.5 Pérdida en el riser ............................................................................... 11
12.19.6 Desconexión de emergencia del riser ............................................... 11
12.20. REPARACIONES SUBMARINAS (WORKOVER) ........................................ 11
12.21. RESUMEN..................................................................................................... 11

13. EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE POZO..................................................................... 11

13.1. ÁRBOL DE PRODUCCIÓN ..................................................................................... 11

13.1.1 Remoción del arbol de producción .......................................................... 11
13.2. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (CASING) ....................................................................... 11
13.2.1 Tuberia auxiliar de revestimiento (Liner) ................................................. 11
13.2.2 Colgador de tuberia auxiliar de revestimiento ........................................ 11
13.3. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TUBING)................................................................. 11
13.4. COLUMNA DE TRABAJO....................................................................................... 11
13.5. EMPAQUETADOR (PACKER)................................................................................ 11
13.6. NIPLE EMPAQUETADOR (SEAL NIPPLE).............................................................. 11
13.7. TAPÓN-PUENTE (BRIDGE PLUG)......................................................................... 11
13.8. JUNTA DE ABRASIÓN (BLAST JOINT)................................................................. 11
13.9. UNIÓN DE SEGURIDAD ................................................................................................ 11
13.10. CAMISA DE CIRCULACIÓN (SLIDING SLEEVE) ............................................ 11
13.11. MANDRIL ...................................................................................................... 11
13.12. NIPLE DE ASIENTO (SEATING NIPPLE) ......................................................... 11
13.13. NIPLE DE ALOJAMIENTO (LANDING NIPPLE)............................................... 11
13.14. COLLAR DE FLUJO (FLOW COLLAR)............................................................ 11
13.15. VALVULA DE GAS LIFT ............................................................................... 11

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CONTROL DE POZOS
INDICE
Section 1 page 12 16/02/2005 Rev. 0

13.16. CEMENTADOR RECUPERABLE................................................................. 11

13.17. TAPÓN RETENEDOR DE CEMENTO .......................................................... 11
13.18. LAVADORA DE CIRCULACIÓN................................................................... 11
13.19. FRESADORA (MILLING TOOL) ....................................................................... 11
13.20. CANASTAS RECUPERADORAS Y DE CIRCULACION INVERSA (JUNK
& BOOT BASKETS)............................................................................................................. 11
13.21. RASCADORES DE CAÑERÍA (CASING SCRAPER) ....................................... 11
13.22. DESABOLLADOR ROTATIVO (CASING ROLLER)......................................... 11
13.23. PERA DESABOLLADORA ........................................................................... 11
13.24. CENTRALIZADOR........................................................................................ 11
13.25. RESUMEN..................................................................................................... 11

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 MANUAL DE CAPÍTULO 1
CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 13 16/02/2005 Rev. 0

1. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA PRESIÓN

1.1. ¿QUÉ ES LA PRESIÓN?

Presión la fuerza que se ejerce o se aplica sobre una superficie. Los tipos de presión que
encontramos a diario en la industria petrolera son : Presión de Fluidos, Presión de
Formación, Presión de Fricción, Presión Mecánica, y... Presión Humana.

La comprensión de las presiones y sus interrelaciones es un factor importante para

entender el control de pozos. Ya han pasado los tiempos en que no se esperaba que el
personal, desde el operador hasta los peones de perforación, conocieran algo sobre las
presiones. Cuando se exceden ciertos limites de presión, las consecuencias pueden ser
desastrosas: reventones, muertes, etc.

1.2. PRESIÓN DE FLUIDO

¿Qué es un fluido? Sencillamente, algo que no es sólido y que fluye. Los líquidos, como el
agua y el petróleo se asocian inmediatamente con la condición de “fluidos”. Pero el gas
también es un fluido y, en ciertas circunstancias, la sal, el acero y aun las rocas se pueden
transformar en fluidos. Bajo condiciones de temperaturas extremas y/o presiones casi
cualquier cosa puede volverse liquida. Para nuestros propósitos, los fluidos que
consideramos serán los asociados comúnmente con la industria petrolera, a menos que se
indique otra cosa. Estos fluidos son el petróleo, el gas, y líquidos tales como agua, fluidos
de terminación, agua salada, lodo, fluidos de empaque, etc.

Los fluidos ejercen presión. Esta presión es el resultado de la densidad, o peso del fluido.
Por lo general, la densidad se mide en libras por galón (pounds per gallon en ingles), ppg
(gramo por litro, kg/m3).Un fluido pesado ejerce más presión simplemente porque su
densidad mayor que la de un fluido más liviano.

La fuerza que ejerce un fluido en un punto dado se suele medir en libras por pulgada
cuadrada (pounds per square inch, en inglés) o psi (bar). Para calcular cuánta presión
ejerce un fluido de una determinada densidad, se utiliza un Gradiente de Presión. Este, en
general, se expresa como' la fuerza que ejerce el fluido por pie de altura, y se mide en
psi/pie (libras por pulgada cuadrada por pie) (bar/m). Para expresar el gradiente de presión
3
en psi/pie, se debe pasar la densidad del fluido de ppg a psi/pie (para bar/m, kg/m , y/o
kg/l).

1.3. ¿QUÉ ES ,052? (0,0000981)

,052 (0,0000981) es un facto de conversión que convierte la densidad de un fluido en un

gradiente de presión. El gradiente de presión es el aumento de presión por unidad de
profundidad. Para nuestro texto utilizaremos libras por galón (pounds per gallon- ppg)
(gramo por litro - kg/m3) para medir una densidad, y pies (m) para medir la profundidad.

A la cifra ,052 se llega utilizando u cubo de 1 pie (1 pie cuadrado por 1 pie de de alto). Si se
llena el cubo con un fluido, serán necesarios 7,8 galones para llenar el cubo. Si la densidad

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
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del fluido es de 1 ppg, el peso total del cubo será de 7,48 libras, o más precisamente, 7,48
libras por pie cúbico.

Fluido

1´

1 ppg

1´

1ppg x 7.48 gals/ft

= 0.052 psi / ft
2 2
144
2 in. / ft

1 pie = 12 pulgadas
12x12 =144 pulgadas cudradas

Necesitamos saber cuántas

pulgadas cuadradas hay en 1
pie cuadrado.
1 gallon = 231 pulgadas cubico
12x12x12 = 1728 in3/ 231= 7.48 gallons = 7.48 lb/pie

En 1 pie cuadrado hay 144

pulgadas cuadradas

Para pasar de libras por pie cúbico a libra por pulgada cuadrada (psi en ingles),
necesitamos saber cuántas pulgadas cuadradas hay en 1 pie cuadrado. En 1 pie cuadrado
hay 144 pulgadas cuadradas, por lo que también habrá 144 pulgadas cuadradas por 1 pie
de longitud, en 1 pie cúbico. El peso de 1 pulgada cuadrada de 1 pie de longitud se puede
calcular dividiendo el peso total del cubo por 144. Así, 7,48 libras por pie cúbico dividida por
144 pulgadas cuadradas por pie cuadrado da como resultado un factor de conversión de
,052 psi/pie, siempre que la densidad del fluido sea de 1 ppg.

1.4. GRADIENTE DE PRESIÓN

Si el fluido pesa mas de 1 ppg (120 kg/m3), lo único que hay que hacer para determinar el
gradiente de presión es multiplicar la densidad del fluido por ,052 psi/pie (0,0000981).Por lo
tanto, si la densidad del fluido es de 10,3 ppg., pesará 10 veces más que el factor de

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
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conversión para un fluido d 1 ppg. El fluido de 10,3 ppg nos dará un gradiente de presión
10,3 veces mayor que ,052, por lo tanto, 10,3 veces ,052 es igual a ,535 psi/pie, o:

Gradiente de Presión psi/pie = Densidad del fluido ppg X Factor de Conversión

= 10.3 ppg X 0.052
= 0.5356 psi/pie

Gradiente de Presión bar/m = Densidad del fluido kg/m

3
X Factor de conversión
= 1234 kg/m3 X 0.0000981
= 0.1211 bar/m

EJEMPLO 1.1

Calcular el gradiente de presión de un fluido de una densidad de 12.3 ppg (1476 kg/m3)
Gradiente de Presión psi/pie = Densidad del Fluido ppg X Factor de Conversión
Gradiente de Presión psi/pie = 12.3 X 0.052
Gradiente de Presión psi/pie = 0.6396 psi/pie

Gradiente de Presión bar/m = Densidad del Fluidokg/m3 X Factor de Conversión

Gradiente de Presión bar/m = 1476 X 0.0000981
Gradiente de Presión bar/m = 0.1448 bar/m

PROBLEMA l.1a

Calcular el gradiente de presión de un Fluido cuya densidad es de 9,5 ppg (1139 kg/m3)

Gradiente de Presión psi/pie = Densidad del Fluidoppg X Factor de Conversión.

Gradiente de Presiónbar/m = Densidad del Fluidokg/m3 X Factor de Conversión.

PROBLEMA l.1b

Calcular el gradiente de presión del agua dulce, con un peso de 8.33 ppg (998 kg/m3)

1.5. PROFUNDIDADES, PVV (TVD EN INGLÉS) Y PM (MD EN INGLÉS)

Una vez que se aprende a calcular la presión que se ejerce por pie se pueden hacer los
cálculos para obtener la presión total que se aplica a una profundidad determinada. Para
ello es necesario multiplicar el gradiente de presión por el número de pies (no de metros
dividido 10) hasta esa profundidad, y aprender la diferencia entre la profundidad de
medición (PM) y la profundidad vertical verdadera (PVV).

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
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En los ejemplos de la figura 2, puede observarse que la profundidad en línea recta hacia
abajo (en la forma que atrae la gravedad) para ambos pozos es de 10.000 pies. (3048 m).
El pozo “A” tiene una profundidad de medición de 10.000 ft (3048 m) y una profundidad
vertical verdadera de 10.000 ft (3048 m). Para calcular la presión en el fondo del pozo se
utilizará la profundidad de 10.000 ft (3048 m), debido a que la gravedad tira directamente
hacia abajo a lo largo de un paso en verdad vertical.

El Pozo “B” tiene una profundidad de

medición de 11.650 pies (3551 m) y una Figura - 2
profundidad vertical verdadera de 10.000
pies (3048 m). Aquí la gravedad también
empuja en línea recta hacia abajo, no a lo
largo de la trayectoria del pozo. De este
modo, se tiene una profundidad de 10.000
pies (3048 m) (vertical real) desde la
superficie hasta el fondo del pozo. Por lo
tanto, para calcular la presión del pozo “B”
es necesario utilizar la profundidad
vertical verdadera de 10.000 pies (3048
m), no la profundidad de medición o
medida.

La Figura 3 muestra otra manera de considerar la

Figura - 3 diferencia existente entre la profundidad vertical
verdadera y la de medición.
En la figura 3, puede observarse un gráfico de
cuadrados de 15 cuadrados de largo por 10 de
profundidad. Contar la cantidad de cuadrados
que abarca el pozo. Ello dará la profundidad de
medición del pozo. Ahora, contar la cantidad de
cuadrados desde el fondo del pozo en línea recta
hasta la superficie. Esto da la profundidad vertical
verdadera y la cantidad de cuadrados de presión
que podrían “apilarse” sobre el fondo del pozo.

1.6. PRESIÓN HIDROSTÁTICA

La presión hidrostática es la presión total del fluido en un punto dado del pozo. “Hidro”
significa agua o fluidos que ejercen presión como el agua, y "estática" significa que no está
en movimiento. Por lo tanto, la presión hidrostática es la presión ejercida por una columna
de fluido estacionaria (que no se está moviendo).

Ya hemos visto cómo calcular el gradiente de presión cuando conocemos la densidad del
fluido. Para calcular la presión hidrostática del fluido en un punto dado:

Presión Hidrostática psi = Gradiente de presión psi/pie X Profundidad pies, PVV (TVD en inglés)
Presión Hidrostática bar = Gradiente de presión bar/m X Profundidad m PVV (TVD en inglés)
Presión Hidrostática psi = PVV pies X Densidad del Fluido ppg X Factor de Conversión 0.052
Presión Hidrostática bar = PVV m X Densidad del Fluido kg/m3 X Factor de Conversión 0.0000981

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 17 16/02/2005 Rev. 0

EJEMPLO 1.2

¿Cuál será la presión en un pozo cuya densidad de fluido es de 9,25 ppg (1109 kg/m3), la
PM (MD en ingles) es de 6750 pies (2057 m), y la PVV (TVD en inglés) es de 6130 pies
(1868m)? .

Las fórmulas para calcular la presión hidrostática, con sus respectivos factores de
conversión, son:

Presión Hidrostática psi = Profundidad pies, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido ppg X Factor de
Conversión
Presión Hidrostática psi = 6130 X 9.25 X 0.052
Presión Hidrostática psi = 2949 psi

3
Presión Hidrostática bar = Profundidad m, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido kg/m X Factor de
Conversión
Presión Hidrostática bar = 1868 X 1109 X 0,0000981
Presión Hidrostática bar = 203 bar

PROBLEMA 1.2ª

Calcular la presión hidrostática de un pozo cuya densidad de fluido es de 9,7 ppg (1163
kg/m3), la PM es de 5570 pies (1698 m) y la PVV es de 5420 pies (1652 m).

Presión Hidrostática psi = Profundidad pies, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido ppg X Factor
de Conversión

Presión Hidrostática bar = Profundidad m, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido kg/m3 X Factor
de Conversión

PROBLEMA 1.2b

Calcular la presión hidrostática de un pozo a los 4300 pies (1310 m). La densidad del fluido
es de 16,7 ppg (2002 kg/m3), la PM es de 14.980 pies (4566 m) y la PVV es de 13.700 pies
(4176 m).

Presión Hidrostática psi = Profundidad pies, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido ppg X Factor
de Conversión

Presión Hidrostática bar = Profundidad m, PVV (TDV en inglés) X Densidad de Fluido kg/m3 X Factor
de Conversión

Estas educaciones sencillas constituyen la base para la comprensión de los principios

fundamentales de la presión en un pozo. Para evitar que un pozo fluya, la presión en el
mismo debe ser por lo menos igual a la presión de la formación.

1.7. PRESIONES MANOMÉTRICA Y ATMOSFÉRICA

Un manómetro ubicado en el fondo de una columna de fluido, que lee la presión hidrostática
desde esa columna, también esta leyendo la presión atmosférica que se ejerce cobre esa
columna. Esa presión normalmente considerada de 14,7 psi (1 bar) (15 psi [1,03 bar] es el
valor de uso generalizado) varia de acuerdo con al condiciones climáticas y la altura. Si la
lectura del manómetro es en unidades de psi (Bar), entonces esta incluida la presión

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PRESIÓN
Section 2 page 18 16/02/2005 Rev. 0

atmosférica de la columna que se encuentra sobre él. En cambio si se lee en psig (Bar Abs)
significa que el manómetro se ha calibrado para restar la columna atmosférica sobre él.

1.8. TUBO EN “U”

Por lo general en el pozo, se tiene fluido Figura - 4

tanto dentro del tubing como del casing.
La presión atmosférica puede omitirse,
ya que es la misma para ambas
columnas.
Figura - 5
En realidad, existe un tubo en "U", tal
como se muestra en la Figuras 4 y 5 ,
con el espacio anular del casing en un
lateral y la columna de tubing, en el
otro. En caso que hubiera 15 ppg
defluido en la columna de tubing y 10
ppg de fluido en el casing, la presión
diferencialse puede calcular a través de
una resta.
Figura - 5
Fondo del pozo 10.000 ft

PH/dp = 15 x 10000 x 0.052 = 7800 psi

PH/csg = 10 x 10000 x 0.052 = 5200 psi

Diferencia de presión = 7800 psi – 5200 psi = 2600 psi

Caïda del nivel en el Dp = 2600 / 0.052 / 10 = 5000 pies

La presión diferencial tratando de empujar el fluido desde el drill pipe hacia la columna del
casing.= 7800 psi – 5200 psi =2600 psi. El fluido del pozo intentará circular hacia el casing,
lo cual provocará que el fluido de éste salga por la superficie, mientras el nivel disminuye en
el drill pipe. De este modo, las dos presiónes quedarán equilibradas. En la figura 5 la caïda
del nivel de fluido en el drill pipe se calcula a través de la fórmula de presión hidrostática,
utilizando 2600 psi. Por tanto, Pies = 2600 psi / 0.052 / 10 ppg lo que equivale a una caïda
de 5000 pies.
Cuando hay diferencias en las presiones hidrostáticas, el fluido va a intentar alcanzar un
punto de “equilibrio”. Este fenómeno se denomina efecto de tubo en “U” y ayuda a entender
por qué suele haber flujo desde la barra al realizar las conexiones.

1.9. POROSIDAD Y PERMEABILIDAD

Aunque no son presiones, la porosidad y la permeabilidad son importantes para entender la

forma en que actúan algunas presiones. La porosidad es una medida de las aberturas en

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 19 16/02/2005 Rev. 0

una roca, en las que el petróleo, el gas o el agua pueden alojarse. Al efectuar una
evaluación microscópica de un reservorio de roca, podrá observarse que su solidez no es
más que aparente, ya que esa roca posee pequeñísimas aberturas, que se denominan
poros. Por lo tanto, se dice que una roca con poros tiene porosidad. Otra característica de
los reservorios de roca es que pueden ser permeables, es decir, que los poros de la roca
deben estar conectados, de manera tal que los hidrocarburos puedan trasladarse de un
poro a otro. A menos que esos hidrocarburos puedan trasladarse o circular de un poro a
otro, quedarán atrapados en su lugar y no podrán circular hacia el pozo.

Figura - 6

1.10. PRESIÓN DE LA FORMACIÓN

La presión de la formación es la que existe dentro de los espacios polares de la roca de esa
formación. Esa presión resulta del peso de la sobrecarga (capas rocosas) por encima de la
formación, que ejerce presión tanto sobre los fluidos polares como sobre los granos. Los
granos son el elemento sólido o “material rocoso” y los poros son los espacios entre los
granos. Si los fluidos polares tiene libertad de movimiento y pueden escaparse, los granos
pierden parte de se soporte, y se aproximan entre ellos. Este proceso se denomina
Compactación. Las clasificaciones de la presión de formación se relacionan con al presión
de los poros de la roca de la formación y la densidad del fluido nativo contenido en los
espacios polares.

Las formaciones de presión normal ejercen una presión similar a la que ejerce una
columna de “fluido nativo” desde la formación hasta la superficie. Por lo general, el
gradiente de presión del fluido nativo del área oscila entre ,433 psi/pie (0,0979 bar/m) a ,465
psi/pie (0.1052 bar/m), pero puede variar dependiendo de la región geológica.
Generalmente al gradiente de presión de agua dulce de ,433 psi/pies (0,0979 bar/m) suele
considerárselo “normal”, pero cabe recordar que la calidad de “normal” varía de región en
región.

En formaciones con presiones normales, los granos que componen las rocas soportan la
mayor parte del peso de la sobrecarga. Mientras aumenta la sobrecarga, los fluidos porales
tienen libertad para trasladarse y el espacio del poro se reduce por la compactación.

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 20 16/02/2005 Rev. 0

Las formaciones con presiones anormales ejercen presiones mayores que la hidrostática
(o gradiente de presión) del fluido contenido en la formación. Las formaciones con presiones
anormales, se generan porque durante la fase de compactación, el movimiento del fluido de
los poros se restringe o se detiene, forzando de esa manera a que la sobrecarga sea
soportado más por el fluido de los poros que por los granos. Esto da como resultado una
“presurización” de los fluidos porales, excediendo por lo general los ,465 psi/pie (0.1052
bar/m). Para controlar estas formaciones puede necesitarse fluidos de mayor densidad y, a
veces, superior a los 20 ppg (2396 g/l).

Puede haber otras causas para la existencia de presiones fuera de lo normal, tales como
fallas, domos salinos, levantamientos y diferencias de elevación de las formaciones bajo
tierra. En muchas regiones, cientos de pies (m) de capas rocosas preexistentes
(sobrecarga) fueron desapareciendo por erosión. Esta pérdida de profundidad puede dar
como resultado que una presión que antes de la desaparición de las capas superiores, se
consideraba normal, ahora, al encontrarse a una profundidad menor, deba ser reclasificada
como presión anormal (por encima de ,465 psi/pies [0.1052 bar/m] u 8,94 ppg [1073 g/l]).

Podrá observarse también un cambio de "presión normal" (a mayor profundidad) a “presión

Anormal” (a menor profundidad) cuando por una falla geológica la formación bajo presión
normal es movida hacia arriba o cuando se produce un movimiento tectónico ascendente
hacia profundidades menores, al tiempo que se impide la pérdida de cualquier fluido poral
en el proceso. Cuando algo así sucede, y se perfora en la formación, puede resultar
necesario el uso de densidades de lodo superiores a los 20 ppg (2400 g/l) para control de
pozos. Este proceso de formaciones con desplazamientos ascendentes, que mantienen
presión poral original, es la causa de gran parte de las zonas poco profundas con presiones
anormales que existen en el mundo.

En aquellas áreas en las que existen fallas, se predice la existencia de capas salinas o de
domos o se reconocen gradientes geotérmicos excesivos; las operaciones de perforación
podrán encontrar presiones anormales. Las formaciones con presiones anormales pueden,
por lo general, detectarse con anticipación, tomando en cuenta antecedentes de otros
pozos, la geología de superficie, los perfiles del pozo o a través de investigaciones
geofísicas.

Las formaciones con presiones subnormales, por lo general, tienen gradientes de presión
inferiores a los del agua dulce o menos de ,433 psi/pies (0,0979 bar/m). Naturalmente,
pueden desarrollarse presiones inferiores a lo normal por desaparición total de la
sobrecarga, quedando la formación expuesta a la superficie. La reducción de los fluidos
perales originales a través de evaporación, capilaridad y dilución produce gradientes
hidrostáticos inferiores a los ,433 psi/pies (0,0979 bar/m). El hombre también puede generar
presiones por debajo de lo normal a través de la producción de fluidos de formación.

1.11. PRESIÓN DE FRACTURA

La presión de fractura es la cantidad de presión que se necesita para deformar de modo

permanente (fallar o separar) la estructura rocosa de la formación. Superar la presión de la
formación o entrar un bajo caudal a la formación, no es suficiente para provocar una
fractura, si el fluido poral tiene libertad de movimiento. En cambio, si el fluido poral no puede
desplazarse o acomodarse, si puede ocurrir una fractura o deformación permanente de la
formación.

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 21 16/02/2005 Rev. 0

Las presiones de fractura se pueden expresar como un gradiente (psi/pies) [bar/10 m], un
equivalente de presión (ppg) [g/l] [kg/m3] o por la presión de superficie calculada (psi) [bar].
Los gradientes de fractura, por lo general, aumentan con la profundidad, principalmente
debido al aumento de la presión por sobrecarga. Las formaciones profundas y altamente
compactadas pueden requerir presiones de fractura muy elevadas para superar la presión
existente de formación y la resistencia estructural de la roca. Formaciones poco
compactadas, tales como las que se encuentran justo debajo de aguas profundas, pueden
fracturar a gradientes bajos. Las presiones de fractura, a una profundidad determinada,
pueden variar en forma considerable como resultado de la geología del área.

1.12. PRUEBAS DE INTEGRIDAD DE LA FORMACIÓN

La resistencia e integridad de una formación se puede determinar a través de una Prueba

de
Admisión (Pérdida) (PDA, LOT en inglés) o de una Prueba de Presión de Integridad (PPI,
PIT en inglés). Cualquiera sea la denominación, se trata de un método que se utiliza para
estimar la presión y/o la densidad del fluido que puede soportar la zona debajo del casing.

Para llevar a cabo cualquiera de estas pruebas, se deben efectuar ciertas consideraciones.
El fluido a circular en el pozo debe estar limpio para asegurar que posee una densidad
adecuada conocida y homogénea. La bomba a utilizar debe ser de alta presión y de bajo
volumen, comúnmente conocida como bomba de pruebas o de cementación. Las bombas
del equipo se pueden utilizar siempre que el equipo tenga accionamiento eléctrico de las
bombas de lodo y éstas puedan funcionar a muy bajas emboladas. En caso que fuera
necesario utilizar una bomba de equipo y no se la pudiera accionar a poca velocidad,
entonces se debe modificar la técnica de admisión. Una buena manera consistiría en
confeccionar un gráfico de presión versus tiempo o volumen para todas las pruebas de
admisión, tal como se muestra en las figuras que aparecen a continuación:

Figura - 7 Figura - 9

Figura - 8

1.12.1 Prueba de Admisión (pérdita)

Existen diferentes maneras de realizar una prueba de admisión (PDA (L.O.T en inglés)).

[Link] Téchnica de admisión N°1

Se aplica presión al pozo en incrementos de 100 psi (6,9 bar) o se bombea Huido hacia el
pozo en volúmenes aproximados a medio barril (0,08 ml). Después de cada incremento de
presión, la bomba se detiene y la presión se mantiene durante aproximadamente 5 minutos.

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Si se logra mantener esa presión, se prueba el incremento siguiente. Si la presión no se

mantiene, se presuriza nuevamente el pozo. La prueba se considera completada cuando no
se logra mantener la presión después de vanos intentos o resulta imposible aumentarla.

[Link] Téchnica de admisión N°2

El estrangulador del manifold se abre y se comienza a operar la bomba regulando en vacío

sin presión. El estrangulador se cierra para aumentar la presión en incrementos de 100 psi
(6,9 bar).En cada intervalo de presión, se controla el volumen del fluido en las piletas hasta
estar seguro de que la formación no admite fluido. La prueba se considera completa cuando
se alcanza una presión en la que la formación comienza a admitir fluido en forma continua.
En cada incremento de presión, se pierde algo de fluido. Si se aplica esta técnica, se debe
utilizar un tanque pequeño como para no forzar grandes cantidades de fluido dentro de la
formación. La pérdida de presión de circulación por fricción, que se tiene al aplicar esta
técnica, agrega una cantidad de presión “invisible” sobre la formación, lo que dará
resultados ligeramente diferentes (presiones más bajas de fractura) en relación a los que se
obtengan de la aplicación de la técnica Nº1.

1.12.2 Prueba de presión de integridad

Una prueba de integridad de presión (PIP, PIT en inglés) se realiza cuando es inaceptable
producir una fractura o un daño a la formación. Al realizar esta prueba, el pozo se presuriza
hasta un nivel de presión predeterminado o hasta una determinada densidad de fluido. Si
esa presión se mantiene, la prueba se considera correcta.

Ambas pruebas (PIP y PDA) tienen puntos a favor y en contra. En el caso de PIP, la
formación no es fracturada, pero no se determina la presión máxima antes de que la
formación comience a aceptar fluido. En el caso de PDA, se determina la presión que se
requiere para que la formación comience a aceptar fluido, pero en ese caso existe el riesgo
de fractura de la formación. Ambas pruebas tienen sus aplicaciones.

1.12.3 Relación entre la densidad de fluido estimada y la presión

Se trata de la fuerza total aplicada contra la formación lo que provoca la admisión o el daño.
Por lo general, se trata de la combinación de la presión hidrostática de un fluido y de una
fuerza adicional, tal como la presión de bombeo en una prueba de filtración. La fuerza
aplicada eleva la presión total contra la formación. De acuerdo con la información obtenida
de la prueba, se realizan cálculos para obtener una estimación de la densidad de fluido de
integridad. Esta es la fuerza total representada como densidad del fluido, por sobre la cual
puede ocurrir la admisión o el daño a la formación. Para obtener la densidad de fluido de
integridad estimada, se deben realizar los siguientes cálculos:

Estimación de Dens. de Fluido de [Link] = Pres. del ensayo psi ÷ 0.052 Prof. del ensayo pies. PVV
+ Dens. del Fluido del ensayo ppg

3
Estimación de Dens. de Fluido de [Link]/m = Pres. del ensayo bar ÷ 0.0000981 ÷ Prof. del ensayo m PVV
3
+ Dens. del Fluido del ensayo kg/m

Rara vez se utiliza la densidad de fluido de "ensayo" en todo el pozo. Es posible que se
requieran aumentos o reducciones de la densidad. Si hay una variación en la densidad, se
puede hacer una estimación de la presión de superficie que podría ocasionar daños a la
formación, siempre que la densidad de la columna de fluido en la formación en cuestión sea

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homogénea. Para calcular la presión de integridad estimada de superficie con una densidad
de fluido diferente:

Pres. de Int Est. = (Dens. de Fluido de int. [Link] – Dens. Actual del Fluido ppg )
X Prof. del ensayo pies PVV X 0.052
Pres. de Int Est. = (Dens. de Fluido de int. [Link]/m3 – Dens. Actual del Fluido kg/m3
X Prof. del ensayo pm PVV X 0.0000981

EJEMPLO 1.3

Resolver las siguientes ecuaciones para estimación de densidad de fluido para integridad
de formación, y estimación de presión de integridad que podría provocar daños con una
densidad de fluido diferente, utilizando la siguiente información:

PT (prof. total, TD en inglés) = 11.226 pies = 3421 m

Zapato del Casing = 5.821 pies PVV = 1774 m PVV
Presión en Ensayo de Pérdida (admisión) = 1.250 psi = 86 bar
Huido de Ensayo de Pérdida (adm.) = 9,6 ppg = 1150 kg/m3
Dens. Actual del Fluido =10,1 ppg = 1210 kg/m3

En primer lugar, calcular la densidad de fluido de integridad estimada, por encima de la cual
se puede dañar la formación

Densidad de Fluido de integridad estimada ppg= Pres. del Ensayo psi ÷ 0.052 ÷ Prof. del Ensayo pies PVV
+ Dens. del Fluido del Ensayo ppg

Densidad de Fluido de integridad estimada ppg = 1250 ÷ 0.052 ÷ 5821 ÷ 9,6 =

Densidad de Fluido de integridad estimada ppg = 4,1 ÷ 9,6
Densidad de Fluido de integridad estimada ppg = 13,7 ppg

Densidad de Fluido de integridad estimada kg/m3 = Pres. del Ensayo bar ÷ 0,0000981 ÷ Prof. del Ensayo m, PVV
+ Dens. del Fluido del Ensayo kg/m3

Densidad de Fluido de integridad estimada kg/m3 = 86 ÷ 0.0000981 ÷ 1774 ÷ 1150

Densidad de Fluido de integridad estimada kg/m3 = 494 ÷ 1150
Densidad de Fluido de integridad estimada kg/m3 = 1644 kg/m3

En este ejemplo, la densidad actual del Iodo es mayor que la densidad del lodo de ensayo,
por lo que se deben realizar los cálculos de la presión de integridad estimada actual.

Pres. Int. Est. psi = (Dens. Fluido de Int Est. ppg – Dens. Actual de Fluido ppg )
X Prof. del Ensayo pies PVV X 0.052
Pres. Int. Est. psi = (13,7 - 10,1) X 5821 X 0.052
Pres. Int. Est. psi = 1089psi

Pres. Int. Est bar. = (Dens. de Fluido de Int. Est. kg/m3 - Dens Actual de Fluido kg/m3 )
X Prof. del Ensayo m, PVV X 0.0000981
Pres. Int. Est. bar = (1644 kg/m3 - 1210kg/m3) X 1774 X 0.0000981
Pres. Int. Est. bar = 75 bar

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Problema 1.3

¿Cuál será la densidad de fluido de integridad estimada y la presión de integridad estimada

que puede causar daños a la formación en un pozo con las siguientes características?

PT (prof. total, TD en inglés) = 12.000 pies PM, 10.980 pies PVV = 3658 m PM, 3346 m
PVV
Zap. del Casing = 8672 pies (PVV) = 2643 m
Presión en Ensayo de Pérdida (adm.) = 1,575 psi = 108,6 bar
Fluido en Ensayo de Pérdida (adm = 11,1 ppg = 1330kg/m3
Dens. Actual del Fluido = 11 ,6 ppg = 1390 kg/m3

En primer lugar, calcular la densidad de fluido de integridad estimada:

Densidad de Fluido de integridad estimada ppg = Pres. del Ensayo psi ÷0.052 ÷ Prof. del Ensayo pies
PVV + Dens. del Fluido del Ensayo ppg

Densidad de Fluido de integridad estimada kg/m3 = Pres. del Ensayo bar ÷ 0.0000981 ÷ Prof. del Ensayo m .PVV
+ Dens. del Fluido del Ensayo kg/m3

Luego calcule la presión de integridad estimada actual:

Pres. Int. Est. psi = (Dens. de Fluido de Int. Est. ppg – Dens. Actual de Fluido ppg)
X Prof. del Ensayo pies PVV X 0.052

Pres. Int. Est. bar = (Dens. de Fluido Int. Est. kg/m3 – Dens. Actual de Fluido kg/m3)
X Prof. del Ensayo m PVV X 0.0000981

1.12.4 Densidad de Lodo equivalente

La zona que está por debajo del zapato del casing no siempre es el punto más débil. A
menudo, y por esa razón, se debe hacer un ensayo en otra zona con una densidad de lodo
equivalente predeterminada. Si se va hacer una prueba de la formación, o si se le va a
aplicar una presión predeterminada o una densidad de lodo equivalente (DLE, o EMW en
inglés), se debe utilizar la siguiente fórmula para determinar la presión a aplicar.

Para determinar el valor de la presión de ensayo que se requiere para probar una formación
con una densidad de lodo equivalente predeterminada DLE (EMW):

Presión del Ensayo psi = (DLE ppg - Densidad del Fluido Actual ppg) X Prof. del Ensayo pies X 0.052

Presión del Ensayo bar = (DLE kg/m3 - Densidad del Fluido Actual kg/m3) X Prof. del Ensayo m X
0.0000981

EJEMPLO 1.4

¿Cuánta presión de ensayo se deberá usar para probar una formación con una densidad de
lodo equivalente (DLE) de 13,4 ppg (1606 kg/m3)

PM (MD) = 5890 pies, 1795 m, PVV (TVD) = 5745 pies, 1751 m

Dens. de Lodo Actual = 9,1 ppg (1092 kg/m3)

Presión del Ensayo psi = (DLE ppg - Densidad del Fluido Actual ppg) X Prof. del Ensayo pies X 0.052
Presión del Ensayo psi = (13,4 - 9,1) X 5745 X ,052
Presión del Ensayo psi = 4,3 X 5,745 X ,052
Presión del Ensayo psi = 1285 psi

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Presión del Ensayo bar = (DLE kg/m3 - Densidad del Fluido Actual kg/m3) X Prof. del Ensayo m X
,0000981
Presión del Ensayo bar = (1606 -1092) X 1751 X ,0000981
Presión del Ensayo bar = 98,6 bar

PROBLEMA 1.4

¿Cuánta Presión se deberá usar para probar una formación con una densidad de lodo
equivalente de 14,3 ppg (1716 kg/m3)

PM (MD) = 7590 pies, 2313 m, PVV (TVD) = 7450 pies, 2270 m Dens. de Lodo Actual =89
ppg (1068 g/1)

Presión del Ensayo psi = (DLE ppg - Densidad del Fluido Actual ppg) X Prof. del Ensayo pies X 0.052
Presión del Ensayo bar = (DLE kg/m3 - Densidad del Fluido Actual kg/m3) X Prof. del Ensayo m X
0.0000981

La densidad de lodo equivalente (DLE, EMW en inglés) es también la suma de todas las
presiones (hidrostática, de estrangulador o contrapresión, presión aplicada, presión de
surgencia, pérdidas de presión de circulación, etc.) a una profundidad o en una zona dada,
y se expresa como una densidad de fluido. Si se conocen estas presiones, o si se las puede
estimar, la DLE puede calcularse de la siguiente manera:

DLE ppg = Presión psi ÷ Profundidad de Interés pies, TDV ÷ 0.052 + Densidad de Fluido Actual ppg

DLE kg/m3 = Presión bar ÷ Profundidad de Interés m, PVV ÷ 0.0000981 + Densidad de Fluido
Actual kg/m3

EJEMPLO 1.5

¿Cuál es la DEL (EMW) en una zona dada cuando se cierra un pozo con las siguientes
características:

Prof. de la Zona PM (MD) = 3120 pies, = 950 m – PVV (TDV) = 3005 pies, 915 m
Dens. de Fluido Actual 8,8 ppg, 1054 kg/m3
PCISC (SICP) = 375 psi, 25,8 bar

DLE ppg = Presión psi ÷ Profundidad de Interés pies, TDV ÷ 0.052 + Densidad de Fluido Actualppg
DLE ppg = 375 ÷ 3005 ÷ 0.052 ÷ 8,8
DLE ppg = 2,4 ÷ 8,8
DLE ppg = 11,2 PPG

DLE kg/m3 = Presión bar ÷ Profundidad de Interés m, PVV ÷ 0.0000981 + Densidad de Fluido Actual kg/m3
DLE kg/m3 = 25,8 ÷ 1,95 ÷ 0.0000981 ÷ 1054
DLE kg/m3 = 1342 kg/m3

PROBLEMA 1.5

¿Cual es la DLE en la zona dada si las presiones de estrangulador y de fricción estimadas

son de 730 psi (50,33 bar) en total?

Prof. de la Zona PM (MD) = 7320 pies, 2231 m, TVD = 6985 pies, 2129 m
Dens. de Fluido Actual 13,8 ppg, 1654 kg/m3

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DLE ppg = Presión psi ÷ Profundidad de Interés pies, TDV ÷ 0.052 + Densidad de Fluido Actualppg
DEL kg/m3 = Presión bar ÷ Profundidad de Interés m, TDV ÷ 0.0000981 + Densidad de Fluido
Actualkg/m3

1.13. PÉRDIDAS DE PRESIÓN Y PRESIONES DE CIRCULACIÓN

Fricción es, sencillamente, la resistencia al movimiento. Para superar la fricción y mover

una cosa es necesario aplicar fuerza o presión. Se debe superar la fricción para poder
levantar tubería, para mover fluido, y hasta para caminar. La cantidad de fricción presente,
y la cantidad de fricción que se debe superar dependen de muchos factores, tales como:
densidad o peso, tipo y rugosidad de las dos superficies en contacto, área de superficie,
propiedades térmicas y eléctricas de las superficies, y la dirección y velocidad de los
objetos.

La cantidad de fuerza que se utiliza para superar la fricción se denomina pérdida por
fricción, y se la puede medir de muchas formas. Algunas de ellas son el torque y el arrastre
(drag) (amperios, pies-libras (kg X m), HP (CV), etc.), y la fuerza necesaria para mover
fluido (psi [bar]). Se pueden perder miles de psi (centenares de bar) de presión (Figura 10)
en los sistemas de circulación de los pozos mientras se bombea fluido por las líneas de
superficie, hacia abajo por la columna, y hacia arriba por el espacio anular. La presión de
bombeo es, en realidad, la cantidad de fricción a superar para mover fluido por el pozo a un
determinado caudal. La mayor parte de la pérdida de presión ocurre en la columna de
sondeo y a través de obstáculos tales como las boquillas del trépano. También hay pérdida
de presión en otras partes del sistema de circulación, por ejemplo, cuando se utiliza el
estrangulador para ejercer contrapresión en el casing durante operaciones de ahogo de
pozos. Cuando el fluido vuelve por fin a las piletas, lo hace a presión atmosférica, o casi
cero.

Figura - 10 Cuando se esta circulando el pozo, se

aumenta la presión de fondo de acuerdo
a la fricción que se esta superando en el
espacio anular. Cuando las bombas
están paradas, se reduce la presión del
pozo, porque no se esta superando
ninguna fuerza de fricción.

Dado que la fricción agrega presión al

pozo, aumenta en forma esencial la
densidad efectiva. Esto se conoce como
Densidad Equivalente de Circulación
(DEC, ECD en ingles), y el valor total es
el equivalente a la presión de fondo de
pozo con la bomba en funcionamiento.
Si la presión de una formación
permeable esta casi equilibrada con la
DEC, el pozo puede comenzar a fluir
cuando se pare la bomba.A
continuación, en la tabla 1 hay algunos
ejemplos de la DEC con diferentes
diámetros de pozo.

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PRESIÓN
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BINGHAM
PERDIDA DE PRESIÓN ANULAR
Lbs/gal
Y
∆Ρ = lb / gal
Nomenclatura 11.7 ( Dh − D P )
P = Perdida de presión lbs/gal
Y = Punto de fluencia de fluido (Yield Point)
Dh = Diámetro de pozo o de CGS, pulgadas
Dp = Diámetro de sondeo, pulgadas Punto de fluencia lb / 100 pies 2
Pozo Bs.
pulg. pulg. 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
2 1/4 5 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.4
9 7/8 5 0.1 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5
8¾ 4 1/2 0.1 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6
7 7/8 4 1/2 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8
6¾ 4 1/2 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.1
6¼ 3 1/2 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.9
6 27/8 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8

Tabla 1 Fórmula de Bingham para Pérdida de Presión Anular

1.14. PRESIÓN DE COMPRESIÓN (SURGE) Y DE PISTONEO (SWAB)

La presión total que actúa en un pozo se ve afectada cada vez que se saca o se baja
tubería al pozo. En la sacada se crea una “presión de pistoneo” (swab pressure), la cual
reduce la presión en el pozo. Este pistoneo ocurre porque el fluido del pozo no puede bajar
con la misma velocidad con que las barras están subiendo. Esto crea una “fuerza de
succión” y reduce la presión por debajo de la columna. Se suele comparar a este efecto con
el del émbolo de una jeringa, dado que puede “aspirar” fluido de la formación al interior del
pozo.

Cuando se bajan las barras demasiado rápido, el fluido no tiene tiempo de “despejar el
camino” e intenta comprimirse. Las presiones del fondo pueden llegar a alcanzar a veces el
punto de pérdida o fractura de la formación.

El pistoneo y la compresión están relacionados con las siguientes variables que los afectan:
1. Velocidad de movimiento de las barras
2. Espacio entre barras y pozo
3. Propiedades del fluido
4. Complicaciones que restringen el espacio entre barras y pozo.

Si bien a menudo es imposible evitar estas presiones, se las puede minimizar simplemente
disminuyendo la velocidad de las carreras.

1.14.1 Margenes de carrera y de seguridad

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PRESIÓN
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A menos que haya un excedente de densidad de fluido que compense el efecto de pistoneo,
puede entrar fluido de formación al pozo y provocar una surgencia. Este excedente se
conoce como margen de carrera o de seguridad, dado que este margen es
aproximadamente igual a la presión de circulación anular, se pueden utilizar las DEC (ECD
en inglés) para calcular el margen necesario.

La utilización de un margen de densidad de fluido se debe realizar en forma juiciosa, dado

que si es muy grande puede provocar una pérdida de circulación y, si es muy pequeño, no
servirá para evitar una surgencia. El margen depende del diámetro del pozo, de las
condiciones, la velocidad de la sacada de tubería y de las propiedades del fluido.

1.15. PRESIÓN DE FONDO DE POZO

Las paredes del pozo están sujetas a presión. La presión hidrostática de la columna de
fluido constituye la mayor parte de la presión, pero la que se requiere para hacer subir fluido
por el espacio anular también incide en las paredes del pozo. Por lo general, esta presión
no es mucha, y rara vez excede los 200 psi (13,8 bar). La contrapresión, o presiones
ejercidas desde el estrangulado aumentan la presión de fondo de pozo. Por lo tanto, la
presión de fondo de pozo se puede estimar sumando todas las presiones conocidas que
inciden dentro o sobre el lado anular (del casing). Para calcular la presión de fondo de pozo
en las actividades que se detallan a continuación:

POZO ESTÁTICO :
Si no hay fluido en movimiento, el pozo está estático. La presión de fondo de pozo es
igual a la presión hidrostática en el lado anular.

CIRCULACIÓN NORMAL :
Durante la circulación, la presión de fondo de pozo es igual a la presión hidrostática en
el lado anular, más la pérdida de presión en el espacio anular.

CIRCULACIÓN CON BOP ROTATIVA :

Cuando se circula con una BOP rotativa, la presión de fondo de pozo es igual a la
presión hidrostática en el lado anular, más la pérdida de presión en el espacio anular,
más la contrapresión de la BOP rotativa.

CIRCULACIÓN DE UNA SURGENCIA AL EXTERIOR DEL POZO :

La presión de fondo de pozo es igual a la presión hidrostática en el lado anular, más la
pérdida de presión en el espacio anular, más la presión del estrangulador (casing).
(Para operaciones submarinas, sumar la pérdida de presión de línea del
estrangulador).

1.16. PRESIÓN DIFERENCIAL (CONDICIONES ESTÁTICAS)

La diferencia entre la presión de formación y la presión hidrostática de fondo de pozo es la

presión diferencial.
Esta se clasifica en SOBREBALANCEADA, SUBBALANCEADA Y BALANCEADA

SOBREBALANCEADA
Esto significa que la presión hidrostática que se ejerce en el fondo de pozo es mayor
que la presión de la formación.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 1
CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA
PRESIÓN
Section 2 page 29 16/02/2005 Rev. 0

SUBBALANCEADA
Esto significa que la presión hidrostática que se ejerce en el fondo de pozo es menor
que la presión de la formación.

BALANCEADA
Esto significa que la presión hidrostática que se ejerce en el fondo de pozo es igual a
la presión de la formación.

1.17. RESUMEN

Sabemos que en el pozo trabajan dos presiones principales; una es la presión hidrostática
de la columna de fluido, y la otra es la presión de la formación. Si se permite que una
supere a la otra, puede ocurrir o una surgencia o haber pérdida de circulación.

Otro factor muy importante a tener en cuenta es la presión humana, la cual bien puede ser
la más crítica y la menos mencionada de todas las presiones. Las personas que prevén y
evitan las surgencias y los reventones son las que tienen la capacidad para trabajar con
rapidez y decisión en situaciones de estrés Una dotación sin el entrenamiento puede no ser
capaz de manejar sus responsabilidades cuando se presentan problemas en el equipo que
ponen en peligro su seguridad.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 2
CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS
DE LAS SURGENCIAS
Section 3 page 31 16/02/2005 Rev. 0

2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LAS SURGENCIAS

2.1. ¿QUE ES UNA SURGENCIA ?

Una surgencia es, sencillamente, una entrada no deseada de fluidos de la formación dentro
del pozo . Si se la reconoce y se la controla a tiempo , una surgencia puede ser manejada y
eliminada del pozo en forma segura . Si se la deja proseguir su curso, puede tornarse
incontrolable. Esto es lo que se conoce como reventón BLOWOUT, que no es otra cosa
que una surgencia fuera de control . Es razonable entonces que se utilicen todos los
métodos posibles para detectar y prevenir las surgencias.

2.2. COMO SE PREDICEN LAS PRESIONES DE FORMACION?

La mejor forma de evitar una surgencia es que el fluido del pozo sea suficientemente
pesado para controlar las presiones de formación, y suficientemente liviano para evitar que
se pierda circulación o que se disminuya la velocidad de perforación. Existen
procedimientos para predecir las presiones de formación que son útiles para evitar
surgencias. Las siguientes son tres fuentes de información para predecir las presiones del
pozo : Tres métodos para evitar surgencias

1.-Información geológica, sísmica e histórica.

2.- Indicadores obtenidos durante la perforación.

3.- Perfiles del pozo obtenidos mediante cable.

Figura - 10
2.3. INFORMACION GEOLOGICA

El planteamiento geológico previo del pozo permite observar la geología general del area.
Ciertas condiciones geológicas provocan presiones altas y peligros durante la perforación,
y deben tenerse en cuenta cuando se planifica el pozo. A continuación , se mencionan
algunas de las condiciones geológicas más comunes :

1 Fallas
2 Domos salinos
3 Macizos de Arcilla
4 Estructuras anticlinales
5 Zonas recargadas.

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DE LAS SURGENCIAS
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Formación Fallada Estructura anticlinal Domos de sal

Figura - 11

2.4. INTERPRETACIONES SISMICAS

En los estudios sismológicos, se crean ondas de sonido que penetran las capas rocosas en
direcciones descendente . Estas ondas rebotan contra las formaciones y vuelven a la
superficie, donde son registradas por instrumentos sensibles que miden su intensidad. Una
cuidadosa interpretación de estas mediciones permite que los geólogos de exploración
determinen la forma y extensión de las formaciones del subsuelo. Con esta información se
pueden desarrollar programas de perforación mucho mas seguros.

2.5. INFORMACION HISTORICA

Una de las formas mas simples y obvias de detectar posibles problemas es estudiar la
información histórica de pozos previos del area. Los registros de lodo y los informes de
perforación proporcionan un buen programa general de las condiciones de perforación.
Estos registros, junto con la aplicación de información geológica y sísmica, proporciona
información significativa acerca de los posibles problemas.

2.6. INDICADORES DE PRESION DURANTE LA PERFORACION

Las siguientes son las señales más habituales que indican una zona de presión anormal.
Estas señales deben ser interpretadas por una dotación experimentada, porque muchas de
ellas pueden tener otras explicaciones.

1. Variaciones en la velocidad de penetración.

2. Variaciones en la forma, tamaño y cantidad de los recortes del trepano.
3. Aumento del troqué de rotación.
4. Aumento en el arrastre .
5. Desmoronamientos de arcillas
6. Aumento en el contenido de gas.
7. Variaciones en el exponente »d » normal.
8. Disminución de la densidad de las arcillas
9. Aumento en la temperatura de la línea de salida
10. Aumento en el contenido de cloruro

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No todos estos indicadores se presentan al mismo tiempo. La dotación debe saber

reconocerlos como posibles señales de que se esta perforando en zonas de presiones mas
elevadas.

2.6.1 Variaciones en la velocidad de penetración

El aumento de la velocidad de penetración es uno de los métodos mas ampliamente

aceptados para determinar cambios en la presión poral. Lo normal es que la velocidad de
perforación disminuya con la profundidad. Esta disminución, provocada por el aumento de
la dureza y densidad de la roca, es controlada también mediante la diferencia entre presión
hidrostática y presión poral.

El aumento de la velocidad de perforación indica un aumento en la presión de formación.

La velocidad aumenta cuando se penetra una zona de presión anormal porque las
formaciones contienen mas agua y son más blandas. Esto significa que los recortes se
desprenderán bajo el trepano con mas facilidad. Si se advierte que la velocidad de
penetración no varia o aumenta gradualmente, cuando debería estar disminuyendo, se
puede inferir que las presiones de la formación están aumentando.

Un cambio abrupto en la velocidad de avance de la penetración, ya sea un aumento o una

disminución, indican que se esta perforando una nueva formación que podría ser más
permeable, y que podría provocar una surgencia. Cuando se perfora una zona de
transicion , debe mantenerse el peso del lodo lo más próximo posible a la presión de la
formación, de manera que cualquier cambio en la presión poral se vea reflejado en la
velocidad de perforación. Un peso excesivo del lodo aumentara la presión diferencial y
reducirá la velocidad de perforación, lo cual ocultara el aumento de velocidad que
normalmente se atribuye a los aumentos de presión. Sin embargo, existen otros factores,
además de la presión poral, que afectan la velocidad de penetración:

1. Cambios en la formación 5. Estado del trepano 9. El perforador

2. Factores hidráulicos 6. Velocidad de rotación
3. Peso sobre el trepano 7. Propiedades del fluido
4. Tipo del trepano 8. Peso del lodo

Como ya se ha explicado, los cambios en la formación presentan un serio problema de

interpretación. En general, un aumento repentino y significativo de
la velocidad de perforación puede indicar un cambio en la formación. Dado que es
imposible saber de inmediato que es lo que ocurre en el fondo del pozo, se hacen controles
del flujo cada vez que se produce un cambio abrupto en la velocidad de avance de la
formación, para determinar si hay una surgencia.

2.6.2 Variaciones en la forma y tamaño de los recortes

Los recortes son fragmentos de roca desprendidos de la formación por la acción del
trepano. El tamaño y forma de los recortes depende en gran medida del tipo de formación,
del tipo de trepano, peso sobre el trepano, desgaste del trepano y del diferencial de presión
(presión de formación contra presión hidrostática del fluido), hasta un trepano desafilado
cortara con mayor eficacia, por lo que el tamaño de los recortes aumentara, y su forma
cambiara.

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Figura – 12 Recortes normales y presurizados

2.6.3 Aumento del torque y/o del arrastre

Durante una perforación normal, el torque rotativo aumenta gradualmente a medida que
aumenta la profundidad, debido al efecto del contacto entre las paredes del pozo y el
sondeo.

El aumento en la presión de formación provoca que penetren mayores cantidades de

recortes de arcillas al pozo. Estos tienden a adherirse, a impedir la rotación del trepano o a
acumularse alrededor de los pórtamelas. El aumento del torque es una extensión de varias
decenas de metros es un buen indicador de aumento de la presión.

Cuando se perfora en condiciones balanceadas o casi balanceadas, se presenta un

aumento en el arrastre al hacer conexiones en zonas de presión anormal. Este aumento es
provocado por los recortes arcillosos adicionales que penetran en la boca del pozo y se
acumulan alrededor de o sobre los pórtamelas. También puede aumentar el arrastre porque
la formación es blanda, lo cual puede hacer que el pozo se cierre alrededor del pórtamelas
y del trepano.

2.6.4 Desmoronamientos de arcillas

A medida que la presión de la formación supera a la presión de la columna de lodo, esta

pierde eficacia para sostener las paredes del pozo y, eventualmente, las arcillas comienzan
a desprenderse o a desmoronarse de los costados del pozo. Los desprendimientos de
arcillas no necesariamente son una situación critica. Si no que dependen de muchos
factores, tales como el grado de desbalanse, los buzamientos en la formación, la
consolidación, la cimentación de los granos de arena, el estrés interno, etc.
Los desmoronamientos de arcillas
afectan la perforación al causar
problemas de arrastre por
estrechamientos del pozo.
Eventualmente, las arcillas se
adhieren a la barra de sondeo, al
casig o a las herramientas de
perfilaje.

Estos desmoronamientos no
siempre son el resultado de
presiones anormales, pero por lo
general se les atribuye otros
orígenes, y se pasa por alto la
posibilidad de que las haya.

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Cuando la causa es la presión, se pueden identificar las arcillas desmoronadas por sus
bordes afilados, largos, astillados y curvos.

2.6.5 Aumento en el contenido de gas

El aumento del contenido de gas en el fluido de perforación constituye una buena señal
para detectar zonas de presión anormal. Sin embargo, los recortes con gas no siempre son
consecuencia de una condición no balanceada, por lo que es importante una adecuada
comprensión de los mismos.

[Link] Gas De Fondo

Cuando se perfora una formación que contiene gas, se circulan pozo arriba recortes que
contienen gas. La presión hidrostática de estas partículas se reduce a medida que circulan
hacia arriba. El gas de los recortes se expande, y se libera en el sistema de lodo,
disminuyendo el peso. En tales casos, no se podrá detener la inyección gasificada
aumentando el peso del lodo. Esto se puede verificar reduciendo o deteniendo la
perforación y circulando los residuos hacia arriba. En ambos casos, la inyección gaseosa
debería detenerse o reducirse.

[Link] Gas De Conexión O De Maniobra

Cuando se perfora con un peso mínimo de lodo, el efecto de pintoneo producido por el
movimiento ascendente de la tubería durante una conexión o una carrera pueden pintonear
gases y fluidos al interior del pozo. Por lo general, esto se conoce como gas de conexión
o gas de maniobra. Cuando aumentan estos gases, es posible que los gases de formación
también estén aumentando, o que el diferencial de presión (presión de lodo contra presión
de formación) este cambiando.

[Link] Presencia De Gas Causada Por Formación Presurizada

El mejor ejemplo de gas de fondo se encuentra en el oeste de Texas, donde las capas de
arenisca roja de baja permeabilidad de la edad permiana son perforadas con agua. La
presión de formación en estas capas es equivalente a un lodo de alrededor de 1917 g/l (16
ppg) . Las capas de arenisca roja contienen gas, pero su permeabilidad es muy baja. El
resultado es que el lodo tiene inyección gasificada permanentemente, lo que produce gas
de carrera particularmente molesto.

Cuando se utiliza la presencia de gas en el fluido

de perforación para detectar presiones anormales,
es necesario un detector de gases. A medida que
avanza la perforación, es posible detectar la
existencia de gas de fondo o de conexión. Ambos
deben ser controlados cuidadosamente, y deben
ser considerados una posible advertencia de
aumento en la presión poral.

Gas de conexión

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2.6.6 Variaciones en el exponente “d” normal

El método del exponente « d » se ha convertido en una herramienta muy útil para detectar
y predecir presiones anormales. La preparación del exponente « d » es simple y no
requiere equipo especial. La información que debe estar disponible en el area del equipo
es: Velocidad de penetracion, R.P.M. de la rotación, peso sobre el trepano y diámetro del
pozo. Luego, se calcula el exponente « d » (mediante computadora o nomógrafo) , y se lo
representa gráficamente en papel de semilogaritmo. Los cambios en la inclinación de la
línea señalan las zonas presurizadas. Las mejoras en las técnicas de representación
grafica han refinado el método a un punto tal que en muchas arreas se puede predecir el
peso de lodo requerido con una precisión de 0, 2 a 0,6 ppg (24 a 60 g/l) . Si se la emplea
en forma apropiada, esta información puede reducir las surgencias y, lo que es igual de
importante, puede evitar el empleo innecesario de lodos muy pesados que disminuyen la
velocidad de perforación y aumentan el costo.

2.6.7 MWD ( Mediciones Durante la Perforación)

Mediciones
La herramienta de MWD (Mediciones MWD -PWD
Durante la Perforación) es una combinación
sofisticada de instrumentos electrónicos. De
acuerdo a la configuración y tipo de
herramienta de MWD, es posible recabar y
registrar información de evaluación en tiempo
real. Esta puede ser información direccional,
de perforación o de formación. Los
parámetros que pueden medirse, tales como
resistividad de la formación, troqué,
temperatura, presión de fondo de pozo y
respuestas acústicas, pueden utilizarse para
identificar cambios en las condiciones de
perforación y detectar afluencias. Las
respuestas de los parámetros varían de
acuerdo al sistema de fluidos utilizado (a
base de agua o de petróleo), por lo que son
necesarias algunas modificaciones en la
interpretación de señales, pero aun así se las
puede utilizar en forma eficaz.
Se genera electricidad para operar la
herramienta mediante una turbina o propulsor
en el montaje del conjunto. Esto requiere de
un caudal de circulación especifico para
generar la potencia necesaria para el
funcionamiento de la herramienta. De
acuerdo al tipo de herramienta, la información
recogida se puede transmitir por cable, por
pulsos de fluido( ondas de presión), por
ondas electromagnéticas u ondas acústicas.
Sofisticados censores reciben estos pulsos
en la superficie y los transmiten a las
computadoras, las que los decodifican o los
traducen para convertirlos en información
utilizable.

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2.6.8 Disminución de la densidad de las arcillas

En condiciones normales de presión, las arcillas sufren una consolidación normal, y su

densidad aumenta uniformemente a medida que aumenta la profundidad . Este incremento
uniforme permite predecir la densidad de las arcillas . Cualquier reducción en la tendencia
puede ser interpretada como una zona de alta presión poral, dado que las arcillas de alta
presión son menos densas que las presiones normales. Esto sucede porque quedan
atrapados fluidos porales en secciones de arcillas durante el proceso de consolidación.

Los problemas que reducen la utilidad de campo de la predicción de presión por densidad
de las arcillas están relacionados con los métodos disponibles para medición de su
densidad. En la actualidad se utilizan tres métodos.

1. Columna de liquido de densidad variable.

2. Densidad por balanza de lodo
3. Técnicas de perfilaje MWD (mediciones durante la perforación)

Registro de temperatura
de línea de salida No es sencillo determinar la profundidad de
los recortes de arcillas, y la selección y
preparación de los mismos para las
mediciones depende en gran medida de
quien las realiza.

2.6.9 Aumento en la temperatura

de la línea de salida

El sello existe en la parte superior de la

zona de transición limita el movimiento de
agua y, como resultado, se registran
temperaturas por encima de lo normal tanto
en la zona de transición como en la
formación con alta presión que esta debajo.
Si se hace una representación grafica de la
tendencia normal de la temperatura de la
línea de salida, un cambio de 2 a 6 °F cada
100 pies (1 a 1, 5 °C cada 30 metros) por
encima de la tendencia puede indicar una
zona de transición.

Además de indicar un cambio en la presión poral, los cambios en la temperatura de la línea

de salida también pueden atribuirse a :

1. Un cambio en el caudal de circulación.

2. Un cambio en el contenido de sólidos del lodo.
3. Un cambio en la composición química del lodo.
4. Un cambio en los procedimientos de perforación.

Si bien no es un indicador definitivo, la curva de temperatura(ver cuadro) es una ayuda

adicional en el caso de tener que tomar la decisión de detener la perforación o de aumentar
el peso actual del lodo.

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En las perforaciones submarinas, a medida que la profundidad del agua aumenta, la

eficacia del registro de temperatura disminuye, o desaparece, debido al efecto de
enfriamiento del agua. En aguas profundas, la temperatura del lodo de perforación de
retorno puede ser constante durante toda la operación.

2.6.10 Aumento en el contenido de cloruro

Los aumentos en el contenido del ion de cloruro o de sal en los fluidos de perforación son
indicadores validos de presión. Pero estas variaciones son difíciles de establecer a menos
que se realicen controles minuciosos de las muestras de lodo. La mayoría de los métodos
disponibles para verificar el ion de cloruro no sirven para reflejar variaciones sutiles. Una
alternativa a la medición del contenido de ion de cloruro en el filtrado es el monitoreo
continuo de la viscosidad del lodo.

2.7. INSTRUMENTOS DE PERFILAJE PARA MEDIR PRESION

Los perfiles eléctricos o de inducción normales miden la resistividad eléctrica de la

formación. Dado que por lo general las formaciones de arcillas de alta presión contienen
mas agua, su resistividad es menor que la de las formaciones de presión normal, que son
mas secas. Para calcular la presión de la formación, se pueden medir las variaciones en la
resistividad.

El perfil acústico o sonido mide la velocidad del sonido o el tiempo del intervalo de transito
de la formación. Las formaciones de arcillas de alta presión, que contienen mas agua,
tienen una velocidad de sonido menor y, por lo tanto, un tiempo de transito mas largo. Se
pueden hacer cálculos para determinar la presión de la formación a partir de estas
mediciones.

El perfil de densidad registra la densidad de la formación, en base a mediciones

radioactivas. Las formaciones de arcillas de alta presión tienen menor densidad, por lo que
se pueden hacer cálculos para determinar su presión.

2.8. CAUSAS DE LAS SURGENCIAS

Siempre que la presión de la formación exceda la presión que ejerce la columna de fluido
del pozo puede ocurrir que el fluido entre al pozo. Esto puede tener su origen en uno, o en
una combinación, de los siguientes factores :

Las causas más habituales de surgencias son :

1 Densidad insuficiente del fluido

2 Llenado deficiente del pozo
3 Pintoneó / compresión
4 Perdida de circulación
5 Obstrucciones en el pozo
6 Aumento en la presión de la formación
7 Problemas con el equipamiento / fallas en el equipo

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2.8.1 Densidad insuficiente del fluido

Una causa habitual de surgencias es la densidad insuficiente del fluido, o un fluido que no
tiene el peso suficiente para controlar la formación. El fluido del pozo debe ejercer suficiente
presión hidrostática para al menos igualar la presión de la formación. Si la del fluido es
menor a la de la formación, se producirá una surgencia.

Puede haber muchas causas para una densidad de fluido incorrecta. Si penetra agua de
lluvia en el sistema de circulación, puede afectar la densidad del fluido, además de alterar
severamente sus propiedades. También es peligroso «cortar » el peso del fluido, porque
se esta agregando agua intencionalmente al sistema durante la circulación. Si se agrega
demasiada agua, o si la presión del fluido baja mucho, el pozo puede comenzar a fluir. Sin
embargo, como la dotación esta mezclando y agregando volumen a las piletas de
inyección, puede ser muy difícil detectar a tiempo un incremento de volumen por surgencia
en el pozo. Es de buena practica agregar cantidades conocidas o medidas cuando se hace
la mezcla. Si para reducir la densidad del fluido es posible utilizar agua de un tanque cuya
capacidad se conoce, la cantidad de agua extraída del tanque deberá ser igual al
incremento en las piletas de inyección. Si el incremento resulta mayor, es posible que el
pozo este surgiendo. CADA VEZ QUE SE MEZCLE , SE AGREGUE O SE TRANSFIERA
FLUIDO A LAS PILETAS SE DEBE NOTIFICAR AL RESPONSABLE DEL POZO !

Otras causas que provocan una densidad de fluido incorrecta son : el reemplazo del fluido
actual por trabajos de facturación o tratamientos ácidos, desplazamientos de tapones de
volumen importante, y también el reemplazo por fluidos de punzado, de terminación y
fluidos de packer.

2.8.2 Llenado deficiente del pozo

Siempre que cae el nivel del fluido en el pozo, también cae la presión hidrostática ejercida
por el fluido. Cuando la presión hidrostática cae por debajo de la presión de formación, el
pozo fluye.

Durante la sacada de tubería, se retiran caños del pozo. Suponiendo que se pudiera
derretir esos caños, el producto liquido obtenido ocuparía un volumen determinado de
barriles (m 3) de acero. Cuando se saca este volumen del pozo, estaríamos sacando fluido
(en esta suposición, de acero liquido) del pozo. Por lo tanto, a medida que disminuye el
nivel del fluido en el pozo, también disminuye la presión hidrostática ejercida. Resulta obvio
que, si se desea mantener una presión constante sobre la formación, se debe volcar en el
pozo una cantidad de fluido igual al volumen (de acero) que se ha sacado.

Para calcular el volumen necesario para llenar el pozo durante la sacada de tubería :

Barriles para llenar = Desplazamiento de la tubería bbls /pie X Longitud de la tubería sacada pies

M 3 para llenar = Desplazamiento de la tubería l/m X Longitud de la tubería sacada m

Ejemplo 1 .1

Cuantos barriles (litros) se necesitan para llenar el pozo si se sacaron 12 barras de sondeo
de 4 ½ “ [114 mm] (suponer que cada conexión es de 31 pies [9,4m], desplazamiento de
,005002 bbls / pie [2,6 l/ m], de un casing de 9 5/8 “ [224 mm] que tiene un diámetro interno
de 8,755” [222, 4 mm]?

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Barriles para llenar = Desplazamiento de la tubería bbls/pie X Longitud de la tubería sacada pie
Barriles para llenar = , 005002 X (12 X 31)
Barriles para llenar = , 005002 x 372
Barriles para llenar = 1, 86 bbls.

m3 para llenar = Desplazamiento de la tubería l/m X Longitud de la tubería sacada m

m3 para llenar = 2,6 l/m X (12 X 9, 44 m)
m3 para llenar = 2,6 X 113, 28
m3 para llenar = 295l= 0,295 m3

Problema 1 .1

¿Cuantos barriles (m3) se necesitaran para llenar el pozo si se sacaron 15 barras de sondeo
de 5“ [127 mm] (30 pies [9,1 m] cada una, desplazamiento de , 007593 bbls/pie [ 3, 9601
l/m], capacidad de ,017464 [9,1084 l/m] de un casing de 9 5/8 “ [244 mm] que tiene un
diámetro interno de 8,375” [212,7 mm]?

Para poder medir el fluido con precisión, se debe utilizar un tanque de maniobra o un
sistema contador de emboladas. El método preferible es llenar el pozo con un tanque de
maniobra, ya que estos tanques son de poco volumen y pueden medirse con facilidad. Para
calcular el numero de emboladas necesarias para llenar el pozo :

Emboladas para llenado= barriles para llenado ÷ desplazamiento de la bomba barriles/ embolada

Emboladas para llenado= m3 para llenado x 1000 ÷ desplazamiento de la bomba l/embolada.

Ejemplo :

¿Cuantas emboladas se necesitaran para llenar el pozo con 4,6 bbls [0, 730 m3] , si se
utiliza una bomba duplex con un desplazamiento de , 1703 bbl/emb [ 27 l/emb] ?

Emboladas para llenado = barriles para llenado ÷ desplazamiento de la bomba

Emboladas para llenado = 4,6 bbls ÷ , 1703 bbll/emb

Emboladas para llenado = 27 emboladas!

3
Emboladas para llenado = m para llenado ÷ desplazamiento de la bomba l/embolada
Emboladas para llenado = 0,730 m3 = 730 l
Emboladas para llenado = 27 emboladas !

Problema 1.2

¿ Cuantas emboladas se necesitaran para llenar el pozo con una bomba triplex con un
desplazamiento de , 105 bbls/emb (16, 69 l/emb), si se sacan 15 barras de sondeo de 5 “
[127 mm] (30 pies [9,5m] c/u, desplazamiento de , 007094 bbl/pie (3, 6999 l/m) , capacidad
de ,01776 bbls/m (9,2628 l/m) de un casing de 9 5/8” [244 mm] que tiene un diámetro de
8,375 [213 mm] ?

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Debe tenerse en cuenta que el calculo con las emboladas nunca resulta exacto, debido al
tiempo que tarda el lodo en salir por la línea de salida y activar el sensor de flujo. Durante
este tiempo, el contador de emboladas sigue contando. Esto agrega de 5 a 10 emboladas
(o más) necesarias para llenar el pozo

La Buena practica, y también algunos entes reguladores, requieren que se llene el pozo
cada 5 tiros de tubería, o antes de que el descenso de la presión hidrostática sea igual a 75
psi (5,1 Kg/cm²), lo que suceda primero.

Para calcular la cantidad de tubería « seca » que se puede sacar antes de que la presión
hidrostática descienda mas de 75 psi (5,1 Kg/cm²) :

Long. Max pie = (descenso de presión psi ÷ 0,052 ÷ Densidad del fluido ppg)
X ( capac. del casing bbl/pie – desplaz. de tub. bbl/pie) ÷ [Link] tub. bbl/pie

[Link]. m = ( descenso de presión Kg/cm² ÷ 0,0001 ÷ Densidad del fluido kg/m3)

X ( capac. del casing l/m –desplaz. de tub . l/m) ÷ desplaz. de tub. l/m

Para calcular la cantidad de tubería llena que se puede sacar antes de una reducción de 75
psi (5, 1 Kg/cm²) en la presión hidrostática:

Long. Max. pie = (descenso de presión psi ÷ 0,052 ÷ Densidad del fluido ppg)
X ([Link] casing bbl/pie – desplaz. de tub. bbl/pie -[Link]. bbl/pie )
÷ ([Link] tub. bbl/pie + [Link]. bbl/pie )

Long. Max. m = (descenso de presión Kg/cm² ÷ 0,0001 ÷ Densidad del fluido kg/m3)
X ([Link] casing l/m – desplaz. de tub. l/m -[Link]. l/m)
÷ ([Link] tub. l/m + [Link]. l/m)

Ejemplo 1. 3

¿Cuantos pies (m) de tubería seca de 2 1/8” (73 mm), con un desplazamiento de , 00224
bbl/pie (1,17 l/m) y una capacidad de ,00578 bbl/pie (3,01 l/m ) , una capacidad de casing
de ,036 bbl/pie (18, 75 l/m) y una densidad de fluido de 14, 3 ppg (1716 kg/m3), se podrán
sacar para llegar a una reducción de 75 psi (5,1 Kg/cm² ) en la presión de fondo de pozo ?

Long. Max. pie = ( descenso de presión psi ÷ Densidad del fluido ppg X ( capac del casing bbl/ pie – desplaz de tub. Bbl/pie )
÷ desplaz de tub. Bbl/pie
Long. Max. Pie = ( 75 ÷ ,052 ÷14, 3) X ( ,036-, 00224) ÷ ,00224
Long. Max . pie = 1520 pies

Long. max. m = (descenso de presión Kg/cm² ÷ 0,0001 ÷ Densidad del fluido kg/m3 ) X (capac. del casing l/m – desplaz de
tub l/m ) ÷ desplaza de tub. l/m

Long. max. m = ( 5, 1 ÷ 0, 0001 ÷ 1716) X (18,75-1, 17) ÷ 1,17

Long. max. m = 463 m

* Se debe tener en cuenta que en este ejemplo, aunque se podrían sacar 461 m de tubería
antes de que la presión hidrostática descienda 75 psi ( 5,1 Kg / cm2 ) es posible que los
reglamentos impongan un limite a la cantidad de tiros que se pueden sacar sin llenar el
pozo.

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Problema 1. 3

¿Cuantos pies (m) de tubería seca se podrán sacar con una capacidad de casing de ,056
bbl/pie (29, 176 l/m), un desplazamiento de la tuberia de , 00709 bbl/pie (3,6938 l/m) , una
capacidad de tubería de , 01776 bbl/ pie (9,2505 l/m), siendo la densidad del fluido de 13,8
ppg (1656 kg/m3) , para alcanzar un descenso de 75 psi (5, 1 Kg /cm²) en la presión de
fondo de pozo ?

Problema 1.4

¿Cuantos pies (m) de tubería llena se podrán sacar si la capacidad del casing es
de ,056 bbl/pie (29,176 l/m), el desplazamiento de tubería es de , 00709 bbl/pie (3, 6938
l/m), la capacidad de tubería es de , 01776 bbl/pie (9, 2505 l/m) , y la densidad de fluido de
13,8 ppg (1656 kg/m3 ) , y se quiere alcanzar una reducción de 75 psi ( 5, 1 Kg/ cm²) en la
presión de fondo de pozo ?

Para sacar tubería vacía en una carrera, se bombea inicialmente una pequeña cantidad de
lodo pesado. Esto puede afectar el llenado en los primeros 5 a 10 tiros de tubería sacados.
Esto se debe a que el lodo pesado empuja el fluido más liviano de la columna. Cuando se
saca tubería llena en una carrera, habitualmente se utiliza un economizador de lodo, para
devolver el fluido que esta en la tubería a las piletas de inyección. Si no se utiliza este
dispositivo para lodo, Serra difícil estimar el derrame en el piso de trabajo del equipo, lo que
disminuirá la cantidad de fluido que se debe medir y devolver al sistema de lodo. Si no se
puede recuperar todo el fluido de una tubería llena, este debe ser desviado del volumen
activo o medido de las piletas de inyección, y se deben realizar cálculos para tubería vacía.

Se bebe recordar que el desplazamiento de los portamechas es de 5 a 10 veces mayor que

el de los canos de la barra de sondeo. Si no se calcula el relleno suficientemente por cada
portamechas sacado, el nivel de fluido puede caer lo suficiente como para que el pozo
comience a fluir.

El recuento del llenado ( ya sea en barriles [m3] o en emboladas de bomba) debe

acumularse al final de la sacada de tubería, como un control global . Si el recuento no se
aproxima a las emboladas o barriles calculados, es probable que exista un problema . A
menudo, la formación toma o devuelve fluido al pozo durante las maniobras, lo cual no
significa ni perdida de circulación ni una surgencia. Llevar registros de la maniobra en el
equipo debe convertirse en una practica habitual. Si hay emanación de la formación o
perdida de fluido, la comparación con estos registros previos es el único método disponible
para predecir con precisión los volúmenes de llenado del pozo. Cuando se llevan los
registros de carrera en la forma correcta, se convierte en invalorables aportes para la
prevención de surgencias, además de mostrar cuanto fluido se pierde en la formación.

Cuando se ha retirado la cañería del pozo, se lo debe monitorear y mantener lleno. Si el

pozo esta admitiendo y se permite que el nivel caiga, también caerá la presión hidrostática.
En algunos casos (tales como en zonas de presión por debajo de o normal) puede resultar
necesario mantener un nivel de fluido estático a un nivel bajo la superficie para tener una
situación balanceada. En estos casos, si no se cuenta con fluido lo suficientemente liviano
para mantener una columna completa de fluido, se debe monitorear el pozo continuamente,

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y se debe mantener el bajo nivel en el pozo, vertiendo fluido en pequeñas cantidades

desde tanques medidos.

Es necesario poner mucho énfasis en la importancia de mantener el pozo lleno

permanentemente. En los pozos que se caracterizan por tener gas a poca profundidad, un
leve descenso en la presión hidrostática y/o una presión de pistoneo, puede ser suficientes
para que el pozo comience a fluir. A profundidades tan escasas, el gas puede llegar al piso
de perforación del equipo antes de que se pueda cerrar el preventor . En estas
circunstancias es de suma importancia emplear técnicas apropiadas de llenado.

2.8.3 Pistoneo/Compresion

Cada vez que se mueven las barras a trabes de fluido, aparecen fuerzas de pintoneo
(swab) y de compresión (surge). La dirección en que se mueven las barras dictara cual de
las fuerzas, si la de pintoneo o la de compresión, predominara. Si se están bajando las
barras, el fluido que esta mas adelante, debe « despejar el camino », moviéndose hacia
arriba alrededor de la barra. Si la bajada es demasiado rápida y no todo el fluido llega a
despejar el camino, la barra comprime como un pistón y presuriza el pozo que esta mas
adelante. Esto se denomina presión de compresión (surge) . Si esta presión aumenta
demasiado, puede haber perdida de circulación, fractura de la formación o rotura del
casing. La consecuencia puede ser la perdida de fluido en el pozo, con el consiguiente
descenso de la presión hidrostática. Si esta cae por debajo de la presión de formación, el
pozo puede comenzar afluir.

Cuando la dirección es ascendente, como cuando se están sacando barras, predomina la

presión de pintoneo(swab). A menudo, el fluido no puede bajar por el espacio entre las
barras y el casing con la misma velocidad con que las barras están subiendo. Cuando esto
ocurre, se produce una presión de « vacio », o presión negativa, debajo de las barras. Este
descenso de la presión permite que el pozo avance hasta que el fluido llena el espacio bajo
las barras ; esto se llama pintoneo. Así, el efecto de « pistoneo » ingresa fluido no deseado
al pozo y, por lo tanto, se corresponde con la definición de surgencia. Además, si se
pistonea suficiente fluido, puede haber un descenso de la presión hidrostática total que
provoque que el pozo fluya ;

El pistoneo y la compresión están relacionados con las siguientes variables que los afectan :

1 Velocidad de movimiento de las barras

2 Espacio entre barras y pozo
3 Propiedades del fluido
4 Complicaciones que restringen el espacio entre barras y pozo

1 La velocidad de las barras provoca en forma directa las presiones de pistoneo y de

compresión. Cuanto más rapido corre la barra, mayor esta la presión. El fluido debe
«despejar el camino », o bajar, para llenar el espacio que antes ocupaba la barra. Esta
variable es la que resulta mas fácil de controlar. Las posibilidades de pistonear una
surgencia (y/o de fracturar la formación) aumentan con la velocidad de la carrera.

2 El espacio entre el casing y la barra es de suma importancia, porque a medida que se

reduce, las posibilidades de pistonear una surgencia aumenta. Cuando el area entre la
barra y el casing es muy pequeña . El fluido que debe despejar el camino tiene un canal
muy reducido para desplazarse. Mientras más reducido sea este espacio, mas

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lentamente debe moverse la tubería, para evitar presiones de pistoneo/ compresión

excesivas.

3 Las propiedades del fluido tienen una relación directa con las presiones de pistoneo/
compresión. Las propiedades de flujo del lodo son de importancia crucial. Un lodo
viscoso y espeso fluirá con mayor lentitud, por lo que no bajara o subirá con facilidad.
Los lodos más livianos, que fluyen con mayor libertad, no incidirán en las presiones de
Pistoneo/Compresion tanto como los lodos espesos.

4 Las restricciones entre las barras y la pared del pozo, o el casing, tales como
formaciones hinchadas, aplastamiento de casing, o un trepano embolado, suelen ser
problemas que no se advierten hasta que es demasiado tarde. Se debe tener en cuenta
que el espacio entre las barras y el casing puede ser menor de lo que se cree, lo que
puede aumentar las posibilidades de pistonear una surgencia.

Aunque hasta ahora se han usado las barras de sondeo como ejemplo, cualquier cosa que
se mueva a trabes del fluido en el pozo puede provocar presiones de Pistoneo/Compresion.
Cable de acero, tubería, herramientas, packers, caños, pórtamelas, cualquiera de estos
elementos, si se lo mueve con la suficiente velocidad, puede hacer mucho daño. Estas
fuerzas están presentes y pueden causar problemas sin importar en que parte del pozo se
este (arriba, en el fondo, en el medio). Los procedimientos correctos indican que se debe
ser juicioso en lo que respecta a la velocidad de las carreras y del cable de acero. Se debe
recordar que, por lo general, los trabajos que toman mas tiempo son los que se quieren
realizar con demasiada premura.

2.8.4 Perdida de circulación

Si el nivel de fluido en el pozo baja, también disminuye la presión que estaba ejerciendo. Si
la presión hidrostática del fluido pierde nivel por debajo de la presión de la formación, el
pozo puede comenzar a fluir. En general, las causas de la perdida de fluido pueden ser :

1. Fluidos de lodo versus fluidos de terminación

2. Presión de circulación
3. Presión de compresión

1 La mayoría de los pozos se perforan sobrebalanceados, o muy cerca del punto de

balance, con lodo de perforación. Este es, en general, muy viscoso, para poder sostener
y limpiar los recortes del pozo. Esta propiedad hace que el fluido resista el ingreso a la
formación. Las partículas ( en general, de gel) que permiten que el lodo arrastre
recortes, son habitualmente más grandes que los espacios porales y bloquean el
ingreso a la formación de la mayor parte de la fase fluida del lodo . Así, se pueden
utilizar mayores pesos de lodo con perdidas de fluido mínimas.

Muchos equipos de perforación llevan el pozo hasta la etapa de terminación. En las

fases de terminación del pozo, se utilizan fluidos de bajo contenido sólido, para
disminuir el riesgo de dañar o bloquear la formación. Los fluidos sin contenido sólido
(clear fluids) son en general menos viscosos, y además se filtran para extraer las
partículas que pueden bloquear los espacios porales de la formación. Si se utiliza un
clear fluid que ejerce una presión hidrostática mayor a la de la formación, no hay

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nada que pueda frenar la perdida de fluido, lo que puede provocar una perdida de
circulación severa. A esto le suele dar el nombre de « pozo bajo vacio ».

2 Muchas veces, el nivel de fluido en la boca del pozo parece estable, pero durante la
circulación se advierte una disminución en los tanques. Esto se debe a la presión
adicional que se ejerce sobre la formación durante la circulación. Cuando la bomba esta
moviendo fluido a traves del pozo, se debe superar la fricción. Esta fricción se agrega a
la presión de fondo de pozo. Si la presión de fricción y la presión hidrostática del lodo
superan a la presión de formación, puede haber perdida de circulación.

3 Las presiones de compresión que se crean cuando el movimiento de las barras empuja
fluido contra la formación puede provocar fractura de la formación y/o perdida de
circulación. Se debe tener en cuenta si el espacio entre r el conjunto de fondo de pozo y
el casing es reducido, así como la velocidad a que se baja las barras.

Se debe evitar la perdida de fluido en la formación. El pozo puede surgir debido a

una reducción de la presión hidrostática, y el fluido que invade los espacios porales
de la formación puede bloquear o reducir la productividad una vez que el pozo este
terminado. Una perdida de fluido puede provocar un efecto de barrido hidráulico, lo
que impulsara gas hacia el pozo. El gas reduce la presión que se ejerce en la
formación, y el pozo comienza a fluir.

En pozos en los que la presión esta por debajo de lo normal, el nivel estático del fluido
puede estar por debajo de la superficie para mantener una situación de balance. En este
caso se debe inyectar constantemente un poco de fluido para asegurar una columna
balanceada, y el pozo debe ser monitoreado cuidadosamente.

2.8.5 Obstrucciones en el pozo

Cuando hay una obstrucción en el pozo se debe recordar que puede haber presión
atrapada bajo la misma. Cuando se esta perforando o fresando una obstrucción (un packer,
. un tapón de cemento, un casing aplastado, etc .) , se deben extremar las precauciones. La
dotación debe estar preparada para enfrentar cualquier eventualidad.

El siguiente es un ejemplo que ilustra este peligro : Se decide reperforar un pozo de

gas que se había tapado y que había sido abandonado. Un pozo de 7000 pies
[2134m] (PV) con una presión poral de 7,4 ppg [ 887 gr/l] tendrá una presión de
formación de 2693 psi ( 186,7 bar) y presurizara el pozo bajo el tapón. Si hay un
tapón de cemento a 2000 pies ( 610 m) y se lo perfora con un lodo de emulsión de
petróleo que pesa 7.4 ppg [790 gr/l], el fluido de perforación ejercerá una presión
hidrostática de 769 psi [53 bar]. Una vez que el trepano atraviese el cemento, se
tendrá una presión considerablemente mayor ( alrededor de 3,5 veces mayor ) que
la presión del fluido. Se presenta una fuerza ascendente de 2693 psi [86, 7 bar]
contra una presión descendente de 769 psi [53 bar]. ¿Que sucederá? En realidad,
el peso del fluido de formación reducirá un poco la fuerza ascendente a esa
profundidad ( de acuerdo a la densidad del fluido producido ), pero aun así esta
fuerza Serra mayor que la presión hidrostática del fluido.

2.8.6 Aumento en la presión de formación

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Durante las actividades de perforación, de profundización y de desvió, es posible encontrar

presiones anormales. En muchas partes del mundo, las presiones y temperaturas a
cualquier profundidad pueden predecirse con un margen razonable de seguridad. En
general, la presión en una formación es aproximadamente igual a la ejercida por una
columna de agua que se extiende desde la superficie a la profundidad de la formación, o
entre 43 y 46 psi (2,9 y 3,1 bar) cada 100 pies (30m) . Sin embargo, no son raras las
presiones anormales, sean altas o bajas. Por ejemplo, a lo largo de la Costa del Golfo en
[Link], las presiones anormales altas son habituales, mientras que en algunas arreas del
oeste de Texas, en las Montanas Rocallosas y en muchos estados del nordeste son
habituales las presiones bajas. En este manual se utiliza la palabra « anormal » para
describir presiones mas altas de lo esperado.

La geología de la zona donde se perfora un pozo afecta en forma directa las presiones de
formación, los pozos perforados en lugares en que hay trampas de subsuelo o estructuras
que contienen petróleo o gas también pueden provocar presiones altas anormales. No se
pretende que el perforador, el jefe de pozo o el representante de la compañía sean expertos
en geología; lo que sí se pretende es que estén preparados. También deben tener en
cuenta que se pueden encontrar presiones anormales en cualquier momento y lugar. Una
dotación entrenada y experimentada debe estar lista para enfrentarse con lo inesperado.

Hay muchas condiciones geológicas que pueden modificar las presiones de la formación.
Las más habituales, que se resumirán a continuación, son :

1 Fallas
2 Estructuras anticlinales
3 Domos salinos
4 Macizos de arcilla
5 Zonas recargadas
6 Zonas agotadas

[Link] Fallas

Cuando el trepano atraviesa una falla, puede haber un cambio significativo en los
gradientes de presión, que puede resultar en una surgencia o en perdida de circulación. A
menudo se perfora una falla adrede, para buscar acumulaciones de petróleo y de gas. Las
perforaciones direccionales y horizontales suelen atravesar fracturas y fallas. En estos
casos, se debe tener en cuenta que las probabilidades de que se produzca una surgencia o
una perdida de circulacion son altas. (Figura 12)

[Link] Estructuras anticlinales

Estas son estructuras geológicas que tienen forma de domo hacia arriba. Suelen estar
formadas por capas de roca que han sido impulsadas hacia arriba desde grandes
profundidades, que preservan las presiones mas altas que corresponden a mayores
profundidades.

Cuando se perfora en la culminación estructural del anticlinal, es posible encontrar

presiones altas, para las que se debe estar preparado. Además, cuando se profundizan
pozos de avanzada o de producción, se debe recordar que el pozo inicial puede haber sido
perforado en un flaco ( lado), y al profundizar o desviar, pueden encontrarse presiones
inesperadas. (Figura 12)

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[Link] Domos salinos

En muchas areas del mundo se puede encontrar gruesas capas de sal casi puras. A
menudo, la sal es impulsada hacia arriba dentro de las formaciones superiores,
conformando lo que se llama « domos salinos ». Bajo la presión de la sobrecarga, la sal
exhibe propiedades de flujo plástico, lo que no permite que los fluidos porales se desplacen
a traves de la misma. Como consecuencia, las formaciones que estan debajo de una capa
de sal suelen tener presiones mas altas de lo normal. Los domos de sal que perforan capas
o formaciones suelen sellarlas, provocando presiones que exceden el gradiente normal de
las formaciones cercanas. (Figura 12)

[Link] Macizos de arcilla

Los grandes espesores de arcillas impermeables obstaculizan el movimiento ascendente de

los fluidos porales. A medida que se acumularon mas capas de sobrecarga, las presiones
de formación se hicieron anormales, y no permitieron el proceso normal de compactación.
Las secciones de arcillas formadas en estas condiciones se denominan « plásticas » o «
móviles », porque presentan presión anormal cuando se las perfora, y suelen rellenar el
pozo cuando se saca el trepano. Por lo general se requieren fluidos de densidades altas
para controlar estas arcillas, y pueden llegar a requerir programas especiales de casing.

Figura - 13
Las arcillas sobre-presurizadas son de
menor densidad, y se las perfora más
rápido, al ser más blandas por la falta del
proceso de compactación normal. En la
parte superior de las arcillas presurizadas
suele haber una tapa, o sello, de roca
endurecida. Una vez que se perfora la
« tapa », las arcillas se hacen cada vez
más blandas a medida que aumenta la
presión, lo que resulta en un aumento de la
velocidad de penetración.

Las rocas permeables ( areniscas) que hay debajo de estas arcillas suelen tener presión
alta, debido a la falta de rutas de escapes para los fluidos porales a medida que la
sobrecarga aumenta.

[Link] Zonas sobrepresionadas

Figura - 14
Se suele denominar « zonas
sobrepresionadas » a las arenas de poca
profundidad y a las arenas en general que
presentan presión anormal, pueden tener un
origen natural por la migración ascendente de
fluidos porales provenientes de una zona mas
profundas, o pueden ser el resultado de
problemas creados por el hombre. Trabajos de
cimentación de mala calidad o inadecuadas,
casings o tubos dañados o corroídos y
proyectos de recuperación por inyección de
fluidos pueden tener como consecuencia una
zona recargada.

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Las técnicas geofísicas modernas pueden definir las zonas presurizadas de poca
profundidad. Se las suele llamar « puntos brillantes ». Es difícil controlar cuando presiones
« anormales » de mayores profundidades, son encontradas a poca profundidad.

[Link] Zonas agotadas

En las zonas agotadas suelen haber presiones por debajo de lo normal. Cuando se
encuentra una de estas zonas, puede haber severas perdidas de circulacion, lo que reduce
la presión hidrostática y podría provocar que otra zona, o la misma zona agotada, fluya.

Estas zonas pueden presentarse en cualquier lugar en que haya habido una perforación. A
menudo, no existen signos evidentes de un pozo previo en el area. Si la historia del area
esta incompleta, o no existen registros de pozos anteriores, se puede poner en peligro a la
dotación si no se esta «esperando » lo inesperado.

2.8.7 Problemas con el equipamiento/ Fallas del equipamiento

El equipamiento suele estar diseñado para condiciones de trabajo duras. Esta siempre
sujeto a desgastes y rotura. Hasta la herramienta mejor diseñada se desgasta
eventualmente, o sufre fatiga, aun con los mayores cuidados. Las temporadas invernales,
el agua salada, el H2S, la exposición a fluidos de formación corrosivos, el traslado del
equipo, etc., todos estos elementos, contribuyen al deterioro.

Muchos reventones ocurren debido a un mal funcionamiento o una falla total del equipo de
cierre de pozo. La falla de una sola pieza del equipo puede provocar una situación
incontrolable.

Por ejemplo, si la bomba deja de funcionar durante la circulacion y acondicionamiento del

fluido en el pozo, se pierde la presión de circulacion sobre la formación. El pozo puede
comenzar a aportar lentamente. Como puede parecer que no esta fluyendo, la dotación
puede llegar a reducir el problema al hecho de poner de nuevo en funcionamiento la
bomba. Mientras tanto, ¿quien vigila el pozo ? A medida que comienza a fluir, acumula
impulso, con mas y más velocidades hasta que no se le puede controlar. Mientras el BOP
se esta cerrando, la fuerza del fluido puede llegar a erosionar los elementos selladores y
resultar en una falla del BOP. Si se logra cerrar el BOP, un aro de segunda mano o un sello
de mala calidad en el conjunto puede comenzar a perder, lo que pondría progresivamente
la situación fuera de control. El hecho de que se presente un problema no debe llevar a
presumir que no haya otros. Siempre se debe vigilar el pozo y el equipo del BOP.

Realizar pruebas del equipo en cada pozo, semanalmente, o cada vez que lo requieran los
reglamentos, es esencial para la seguridad. Como no se puede predecir el momento en que
se producirá una falla , es más conveniente detectarla durante una prueba que cuando
usted esta dependiendo del buen funcionamiento del equipo para salvar su vida.

2.9. RESUMEN

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Muchos pozos se perdieron debido a errores humanos. Una mala evaluación, la falta de
procedimientos o el hecho de no aplicarlos, dotaciones sin experiencia, la falta de
planificación, todos estos son factores de error humano.

Cuando es momento de cerrar el pozo, la decisión debe tomarse con rapidez y firmeza. No
se debe perder el tiempo pidiendo una segunda opinión. El pozo gana impulso mientras se
trata de decidir que hacer. Ante la duda , lo mejor es cerrarlo. En comparación con los
recursos, equipo y vidas humanas que están en juego, las perdidas que implica tener el
pozo cerrado son insignificantes.

Una vez que se toma la decisión del cierre, este debe hacerse rápidamente y de acuerdo a
los procedimientos. Se han perdido pozos por no existir procedimientos o por no
aplicarlos, lo que puede conducir a indecisiones y cursos de acción equivocados. Los
procedimientos para el cierre del pozo se deben establecer, conocer, y seguir cuando llega
el momento.

Debe entrenarse a las dotaciones inexpertas en lo que respecta a los procedimientos

correctos. Una vez entrenada la dotación, se deben realizar practica para desarrollar
experiencia en este trabajo. Se deben realizar practicas para que todos estén familiarizados
con las distintas responsabilidades. No siempre esta toda la dotación presente, por lo que,
en lo que respecta al control de pozos, todos deben conocer los procedimientos de cierre.
Se deben realizar ejercicios por lo menos cada semana, o en cada pozo (a menos que los
reglamentos establezcan otra cosa) para asegurar que todo el personal este familiarizado
con la operación.

Las dotaciones que evitan reventones son aquellas capaces de reconocer que el pozo esta
en surgencia, y que luego siguen el curso de acción apropiado para cerrarlo. Esto requiere
entrenamiento, practica y experiencia para reaccionar con rapidez y calma bajo presión.

Resulta evidente de lo antes dicho que se requiere una planificación adecuada. La

planificación establece los procedimientos de cierre, además de planes alternativos, en caso
de que, algo salga mal.

Se pueden encontrar presiones anormales en cualquier area en que los gradientes de

presión sean mas altos que lo normal. Las presiones altas se pueden desarrollar por varios
motivos :

A. Aislamiento de cemento de mala calidad que permiten que la presión de una zona se
desplace o avance hacia otra, aumentando la presión.

B. Formaciones sobrepresionadas como consecuencia de perforación sobrebalanceada o

por un reventón subterráneo.

C. Zonas y areas sobrepresionadas por procesos de inyección, tales como inyección de

vapor, agua o fuego, proyectos de inyección de CO2 o de gas.

D. Fallas o perdidas en el casing

E. Fractura de la formación de una zona a otra, ya sea por causas naturales o

artificiales(facturación excesiva) .

Adicionalmente, las presiones que resultan mas altas de lo esperado suelen tener origen
en información errónea o en pruebas deficientes durante la perforación, ensayo o

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terminación del pozo. Resulta evidente que pueden darse presiones superiores a lo
esperado. Por lo tanto, se debe tratar a todos los pozos con respeto y precaución. Siempre
se debe esperar lo inesperado y se debe contar con un plan de acción adecuado.

Todas las técnicas de detección de surgencias están sujetas a interpretaciones y

mediciones erróneas, o puede darse el caso de que no sea posible efectuar mediciones.
Aun con estas limitaciones, estas técnicas valen la pena, porque la mejor manera de liquidar
una surgencia es que no ocurra. En general, las técnicas de predicción son confiables y, si
se aplican todos los métodos en forma inteligente, hay muchas posibilidades de que alguno
de los indicadores resulte evidente y utilizable. Para evitar una surgencia de pozo, debe
mantenerse suficiente peso de lodo para dominar las presiones de formación sin perder
circulacion o retrasar la velocidad de perforación.

La predicción de altas presiones durante la perforación puede realizarse de tres maneras

generales: Se pueden utilizar evidencias sísmicas y geológicas antes de iniciar la
perforación; el aumento o el descenso de la presión afecta la perforación y los cambios en
las condiciones de perforación pueden servir para alertar al perforador de que la presión
que ejerce la columna de fluido es muy baja. También pueden utilizarse técnicas de control
de lodo ( mud logging) durante la perforación, para prevenir el aumento de la presión y/o
para monitorear las presiones de formación. Por ultimo, se pueden interpretar registros de
MWD ( mediciones durante la perforación ) y de perfiles para determinar las presiones de
formación.

Hay muchas formas de tratar una surgencia. Es crucial recordar que no hay ninguna
actividad « segura ». Las surgencias y los reventones ocurren en cualquier actividad.
Aunque en algunas regiones el factor de riesgo es menor que en otras, el riesgo existe en
alguna medida.

Todo aquello para lo que se esta preparando, lo que se espera, lo que se anticipa ; todo
esto sirve para evitar problemas. Aquello para lo que uno no esta preparado, lo que no se
espera, lo que no se anticipa, resulta en perdidas de vidas humanas, de equipo y de
propiedad.

1. Curvas isócronas
2. Mapas sísmicas

1. Emisión señal con camión

vibrador.
2. Recepción ondas por
geofones.
3. Transmisión informaciones
hacia el camión laboratorio

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CONTROL DE POZOS DETECCIÓN DE SURGENCIAS

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3. DETECCIÓN DE SURGENCIAS

3.1. CUÁNDO OCURREN LAS SURGENCIAS

Puede ocurrir una surgencia en cualquier momento en que no se ejerza suficiente presión
pozo abajo para controlar la presión de una formación. Como ya hemos visto en “Principios
básicos de las surgencias”, éstas pueden tener diversos orígenes. Dado que una surgencia
puede ocurrir en cualquier momento, tenemos que ser capaces de reconocer e identificar
ciertas señales que la advierten, para poder tomar las medidas del caso.

3.2. SEÑALES DE ADVERTENCIA

Para poder detectar una surgencia en su etapa más temprana, se deben conocer los
indicadores que advienen que el pozo está fluyendo. Si se observa una o más de las
siguientes señales, se debe dar por sentado que el pozo está fluyendo y se deben iniciar los
procedimientos de control. Jamás se debe tratar de buscar otras explicaciones a estas
señales hasta que no se haya comprobado que el pozo no está surgiendo. En algunas
regiones, las señales indicadoras de surgencias son consideradas normales para el área.
Sin embargo, SIEMPRE SE DEBE DAR POR SENTADO QUE EL POZO ESTÁ FLUYENDO
HASTA QUE SE HAYA COMPROBADO LO CONTRARIO.

Las señales de advertencia más habituales son:

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3.3. AUMENTO EN EL CAUDAL DE RETORNO

Cuando la bomba opera con un caudal

preestablecido o constante, desplaza o bombea
por minuto una cantidad fija de fluido hacia el
interior del pozo. Por lo tanto, dado que el caudal
de inyección de fluido al interior del pozo es
constante, el caudal de retorno de fluido también
deberá ser constante. Si se advierte un aumento
en el volumen de fluido (fluye hacia fuera más
del que se esta bombeando), y el régimen de
bombeo no ha cambiado, esto quiere decir que el
fluido de retorno sobrante proviene de un aporte Rate de penetración
de la formación.

3.4. INCREMENTO DE NIVEL EN LAS PILETAS DE INYECCIÓN

(TANQUES)

Si el pozo esta aportando fluido de la formación, esto se suma al volumen que ya esta
presente. Esto provocara que el volumen en las piletas de inyección, o tanques, aumente.
Todos los tanques de circulación deben ser medidos y marcados para que se advierta
rápidamente todo aumento adicional.

Toda vez que se aumente o disminuya la densidad del fluido se deben usar cantidades
medidas y se debe notificar al personal involucrado. De tal manera se podrá y deberá
registrar el aumento adicional correspondiente y el personal podrá advertir que el pozo esta
surgiendo si ocurre un exceso de ganancia sobre lo que se está haciendo.

3.5. RASTROS DE GAS / PETROLEO DURANTE LA CIRCULACIÓN

Cuando se advierte un incremento abrupto de gas, existe la posibilidad de que en el pozo

esté aportando petróleo o gas debido a que no se está ejerciendo suficiente presión sobre la
formación productiva. Si bien es cierto que una inyección gasificada rara vez origina una
surgencia, si es lo suficientemente severa, puede disminuir aún más la presión hidrostática.

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A medida que mayor cantidad de gas ingresa y se expande, la presión hidrostática continúa
disminuyendo hasta que el pozo comienza a fluir.

Algunas zonas presentan un aporte lento de los fluidos de formación. En estos casos, es
muy raro que se produzca un reventón. Sin embargo, se debe recordar que las surgencias,
son por definición, aportes no deseados del fluido de la formación. Los rastros de
gas/petróleo son indicadores de surgencias, y deben ser tratados como tales. Un curso de
acción recomendable es derivar la circulación a través del estrangulador, al menos para
alejar el gas o el petróleo de las cercanías del piso de perforación del equipo.

3.6. DISMINUSIÓN EN LA PRESIÓN DE BOMBEO/AUMENTO EN EL

CAUDAL DE BOMBEO

Las afluencias de fluido de la formación suelen disminuir la densidad de la columna de

fluido. Esto hace que disminuya la presión que dicha columna ejerce. Como resultado, se
necesitará menos fuerza para mover una columna más liviana, y la presión de bombeo
disminuirá. A medida que se disminuye la carga y el esfuerzo a que se somete a los
motores del equipo aumentaran la cantidad de emboladas de la bomba que, en
consecuencia, funcionará más rápido. A esto también se suma la expansión ascendente del
gas, que eleva parte del fluido y reduce aún más la presión total de la columna.

3.7. POZO FLUYENDO

A medida que el pozo fluye, agrega fluido de formación que desplaza el fluido del pozo.
Varias veces ha ocurrido que se piensa que el perforador está haciendo funcionar las
bombas, porque el fluido está rebalsando del pozo, cuando en realidad las bombas no está
en funcionamiento. El monitoreo del pozo deber ser constante, y debe haber comunicación
para determinar si el pozo está fluyendo.

3.8. LLENADO DEFICIENTE DURANTE LA SACADA DE TUBERÍA DEL

POZO

La sacada de tubería del pozo es

Operaciónes con el trip tank
probablemente uno de los momentos más
peligrosos de las operaciones en un equipo, y
una de las causas más habituales de
surgencias. Los factores contribuyentes
incluyen: pérdida de presión de circulación, el
efecto de pistoneo al retirar el sondeo, la
sacada del sondeo sin llenado del pozo,
provocando que el nivel de la columna de lodo
baje en el espacio anular, y el llenado
insuficiente que disminuye la presión
hidrostática. Para contrarrestar todos estos
El volumen bombeado en
factores es necesario mantener el pozo lleno. el pozo debe ser igual
Se debe llevar un registro de los tiros de barras al volumen de la tubería
sacada.
retirados versus el volumen de líquido
inyectado para llenar y se debe verificar
visualmente que el pozo esté lleno.

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CONTROL DE POZOS DETECCIÓN DE SURGENCIAS

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Si el pozo se llena con menos de lo calculado se debe suponer que el fluido de la formación
está invadiendo el pozo. Si en cambio debemos agregar más fluido y el pozo no se llena, es
que hay una pérdida de fluido

3.9. LAS BARRAS SALEN LLENAS

Si el fluido de formación es pintoneado o si una burbuja de gas sigue a una herramienta de

mucho diámetro o a un packer hacia arriba en el pozo, pronto se produce la expansión de la
burbuja. La fuerza de la misma no permite que el fluido “caiga” en el interior de barra de
sondeo, y el tubo comenzara a salir lleno. En esta circunstancia el pozo debe ser cerrado y
circulado.

3.10. VARIACIONES EN EL PESO DEL SONDEO

El fluido del pozo favorece la flotación. Esto significa que el fluido sostiene parte del peso
del tubo. Mientras más pesado es el fluido, mayor es la flotación que proporciona, y por lo
tanto, mayor es el peso que sostiene. Un aumento en el peso de la columna de sondeo
puede deberse a una afluencia de fluido de formación que disminuye la densidad del fluido
en el pozo. A medida que la densidad disminuye, se reduce también la capacidad del fluido
para favorecer la flotación.

Una disminución en el peso de la columna de sondeo puede deberse también a una

expansión de gas que empuja la tubería hacia arriba. En estas circunstancias, se debe
cerrar el pozo sin demora y se deben iniciar los procedimientos de control.

3.11. EL POZO NO DEVUELVE EL DESPLAZAMIENTO CORR ECTO EN LA

BAJADA DEL SONDEO

A medida que se baja la tubería al pozo, el desplazamiento de fluido hacia afuera debe ser
igual al desplazamiento del tubo. Si se hace descender la tubería demasiado rápido, puede
ocurrir que se empuje el fluido dentro de una formación más abajo, como resultado de las
presiones de compresión. El resultado puede ser un descenso de nivel de la columna de
fluido y una disminución de la presión hidrostática. Si la presión del fluido desciende por
debajo de la de la formación, el pozo comenzará a fluir.

Cuando hay una afluencia en el pozo, se desplaza más volumen al exterior del pozo en
comparación con el desplazamiento del tubo. Esto se debe a la expansión del gas y/o a que
el pozo fluye.

Se debe poner muchísimo énfasis en efectuar las carreras de manera correcta. La

diferencia entre el fluido desplazado hacia afuera y el desplazamiento de la tubería que se
baja revela la existencia de un problema. Siempre se debe utilizar una forma de medición
del fluido que se está desplazando hacia afuera.

3.12. SURGENCIAS CUANDO SE HA RE TIRADO LA TUBERÍA FUERA DEL

POZO

Las surgencias que ocurren cuando se ha retirado la cañería del pozo comienzan en
realidad durante la sacada, pero en ese momento pasan inadvertidas. La surgencia puede
haber empezado en las primeras etapas de la carrera o, con mayor probabilidad, al no llenar

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el pozo con suficiente frecuencia hacia el final de la carrera, o cuando se estaban

manipulando los portamechas. El indicador de una surgencia en estos casos es que el pozo
fluye.

Cuando la tubería no está en el pozo, el cierre de las esclusas de cierre total es un

procedimiento adecuado, junto con el monitoreo de la presión en el choke (estrangulador).
El cierre de las esclusas de cierre total evita la caída de objetos en el pozo y también evita
que el pozo fluya si se deja el choke cerrado. Cuando hay que cerrar el choke, es
recomendable contar con una alarma sensible a la presión, para monitorear la acumulación
de presión en el sistema de cerrado. Cuando hay que dejarlo abierto, se debe disponer una
guardia para controlar el flujo desde el manifold del choke. Además, hay que programar la
alarma de lapileta de inyección para que se active ante la menor variación.

Surgencia mientras está fuera del pozo

A menudo, durante la reparación de un pozo o en áreas con problemas de pérdida de

circulación, la circulación a través del conjunto del BOP, con bombeo y retomo provenientes
del mismo tanque, garantizará que el pozo permanezca lleno y que la columna de fluido no
pierda nivel. Si se utiliza este sistema, se deben colocar alarmas para controlar pérdida y
aumento en el tanque de circulación.

3.13. SURGENCIAS DURANTE EL PERFILAJE

Las surgencias durante el perfilaje pueden ser el resultado del efecto de pistoneo de las
herramientas de perfilaje en un pozo estrecho, de un pequeño flujo durante la sacada de la
tubería, o del hecho de no monitorear la tubería ni mantenerla llena durante las
operaciones. El problema básico de las surgencias durante el perfilaje es que se les permite
progresar, y se las suele descubrir, o se decide cerrar el pozo, cuando ya están bastante
avanzadas.

Siempre se debe tener en cuenta la utilización de un lubricador de cables. Un lubricador lo

suficientemente largo como para abarcar las herramientas permitirá retirar la sarta de
herramientas si se presenta una surgencia sin necesidad de cortar el cable para cerrar el
pozo. El lubricador debe ser probado antes de correr las herramientas de perfilaje.

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3.14. SURGENCIA DURANTE EL ENTUBADO

Las surgencias que ocurren en estos casos tienen

las mismas características que las que ocurren
durante las carreras. El factor más importante para
Operaciones recordar en estos casos es que como las
De operaciones del equipo están orientadas al
casing entubado, no se dedica mayor tiempo a detectar una
surgencia o a pensar en la necesidad de cerrar el
pozo.

Cuando se está entubando, se detectará la

surgencia por el hecho de que el flujo de lodo
desplazado no se detiene durante el enroscado de
los caños. Se debe utilizar un sensor de flujo y un
totalizador de volumen de la pileta mientras se corre
casing. El procedimiento correcto indica que se
deben hacer ciertos cálculos en lo que respecta al
desplazamiento del casing y de las cuplas. Se debe
llevar un registro para comparar volúmenes de
desplazamiento teóricos y reales, para determinar si
se está desplazando mucho lodo. Si se detecta una
surgencia se debe cerrar el pozo, utilizando esclusas
de casing o *preventor anular. Debe emplearse
también un dispositivo para circulación con las
conexiones apropiadas del equipo, para instalar y
cerrar el diámetro interno del casing en caso de que
el equipo de flotación no funcione, y para hacer
circular la surgencia hacia el exterior.

*E1 preventor anular se debe utilizar con precaución. La presión de cierre debe ser
controlada de acuerdo las especificaciones de presión de aplastamiento del casing, sobre
todo para casings de gran diámetro y bajo grado de acero.

3.15. SURGENCIAS DURANTE LA CEMENTACIÓN DEL CASING

Las surgencias en estos casos se deben a la reducción de la presión de la columna de lodo.

Las causas de esta reducción pueden ser que la lechada sea muy liviana, que haya pérdida
de circulación, que no tenga el peso adecuado, o puede deberse a la mecánica del proceso
de fragüe del cemento.

Cuando se circula cemento, se debe monitorear el sensor de flujo para poder detectar
cualquier incremento. Se deben monitorear los aumentos de volumen en las piletas,
comparándolos con el volumen de cemento desplazado, para asegurarse así de que el
volumen de lodo desplazado es esencialmente igual al volumen de cemento bombeado.
Existe otra complicación; cuando el tapón superior hace tope de acuerdo a lo calculado, por
lo general se comienzan los procesos normales de desarmado de boca de pozo, y si se
detecta un flujo, se lo atribuye a la expansión de fluidos por temperatura. Bajo ninguna
circunstancia se debe desabulonar el BOP hasta que se haya descartado la posibilidad de
que ocurra una surgencia. Se debe tener en cuenta que si el pozo fluye no se pueden
utilizar técnicas de circulación convencionales. Se deben considerar, en cambio, técnicas
tales como inyección de fluido sin purga, inyección y purga o procedimientos volumétricos.

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CONTROL DE POZOS DETECCIÓN DE SURGENCIAS

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3.16. RESUMEN

¡La detección de surgencias es responsabilidad de todos! Se han perdido pozos por no

haber alertado al perforador, al jefe de pozo y al representante de la compañía operadora
de que existía la posibilidad de que el pozo estuviera fluyendo. Es importante conocer, y
saber reconocer, las señales de surgencias. Cuando se presenta una o más de estas
señales, tanto la dotación como el equipo se encuentran en peligro. Siempre se deben
controlar estas señales para determinar si el pozo esta surgiendo. Es posible que el cierre
del pozo sea el paso siguiente.

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
Section 5 page 59 16/02/2005 Rev. 0

4. TEORÍA DE LAS SURGENCIAS

4.1. EFECTOS Y COMPORTAMIENTO DE LAS SURGENCIAS

¿Qué es una surgencia? Es, simplemente, el desplazamiento de fluido hacia la boca del
pozo, causado por una entrada no deseada de fluido de formación al pozo. Si la presión
hidrostática del fluido se mantiene levemente por encima de la presión de formación, la
surgencia no tendrá lugar.
UN REVENTÓN ES SIMPLEMENTE UNA SURGENCIA
QUE NO HA SIDO CONTROLADA

Si a una surgencia no se la reconoce como tal, o si se le permite progresar, descargará

fluido del pozo. Si ocurre una surgencia y no se la reconoce o no se la controla, puede
transformarse en un reventón. Si el pozo descarga fluido de una zona a otra formación, se
produce un reventón subterráneo. La dotación debe estar preparada para controlar el pozo
en caso de surgencia.

Se debe comprender el comportamiento y los efectos de las surgencias, para poder evitar
que se conviertan en reventones. Las surgencias gaseosas y líquidas (agua y petróleo) se
comportan de manera diferente en la boca del pozo. Debe permitirse la expansión de las
surgencias gaseosas a medida que ascienden, de manera que la mayor parte de la
expansión se produzca cerca de la superficie. Tanto una expansión no controlada como una
falta de expansión de las surgencias gaseosas pueden crear problemas que conduzcan a
un reventón.

El gas migra y presuriza la boca del pozo. Por lo tanto, se deben controlar las presiones de
cierre de pozo. Cuando se cierra el pozo, se deben utilizar procedimientos de purga para
permitir la expansión del gas, por lo menos hasta que se comience a ahogar el pozo.

4.2. CÓMO SE DETERMINA LA NATURALEZA DEL FLUIDO INTRUSIVO

A menudo es de utilidad saber si el fluido intrusivo es gaseoso o líquido (agua o

petróleo).Esto se puede lograr calculando la densidad, que en el caso del agua salada es de
entre 8,5 y 10,0 ppg (1018 y 1198 kg/m3). La del gas es de menos de 2,0 ppg (240 g/1.). Si
la densidad está entre 2,0 y 8,5 ppg (240 y 1018 kg/m3), el fluido intrusivo será una mezcla
de gas, petróleo y agua.

Para determinar el tipo de fluido que ha ingresado al pozo, se debe medir con la mayor
precisión posible el incremento en barriles (m3) en las piletas de inyección. Esto indica el
tamaño de la surgencia. (Se deben excluir todos los volúmenes circulantes de equipos de
superficie tales como los de control de sólido y las mezcladoras de inyección, si estaban
cerradas antes de la medición del incremento en las piletas). La longitud de la surgencia se
calcula dividiendo la cantidad de barriles (m3) de incremento por la capacidad anular entre el
pozo y la tubería. Partiendo de la longitud de la columna de la surgencia, se puede calcular
su densidad. A continuación detallamos la ecuación y los problemas de ejemplo.

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Section 5 page 60 16/02/2005 Rev. 0

SIDPP (PCIT, PCIBS) = 400 psi (27,6 bar), SICP (PCIC) = 600 psi (41.4 bar)
Tamaño del pozo = 8 ½” (216 mm), Tamaño del portamechas 6 ½” (165 mm) diámetro externo,
Capacidad del pozo alrededor del portamechas = ,029 bbls/pie (15,13 l/m).
Densidad del Lodo = 11,8 ppg (1414 kg/m3)
Incremento en las piletas = 15 bbls (2,38 m3)

La comprensión de la diferencia entre las surgencias gaseosas y las líquidas permitirá

manejar ciertos problemas de maneras diferentes. Con el cálculo de la densidad de la
surgencia se puede descubrir si la entrada es de agua, petróleo o gas puros. Sin embargo,
se debe tener en cuenta que tanto en el petróleo como en el agua puede haber algo de gas.
Por lo tanto, todas las surgencias deben ser consideradas surgencias gaseosas a menos
que los hechos demuestren lo contrario. Para estimar la densidad de una surgencia :

Longitud de la surgencia pies = Tamaño de la surgencia (Incremento en piletas) bbls

÷ Capacidad anular del portamechas bbls/ pies

Longitud de la surgencia m = Tamaño de la surgencia (Incremento en piletas) m3 x 1000 l/m3

÷ Capacidad anular del portamechas l/m

Densidad estimada de la surgencia ppg = Densidad actual del lodo ppg - [(SICP psi -SIDPPpsi)
÷ (Longitud de la surgencia pies X 0,052)]
Densidad estimada de la surgencia kg/m3 = Densidad actual del lodo kg/m3 – [(PCIC Kg/cm2 – PCIT
2
Kg/cm )
÷ Longitud de la surgencia m X 0,0001)]

4.3. SURGENCIAS LÍQUIDAS

Las surgencias líquidas, de agua salada o de petróleo, por ejemplo, no se comprimen ni se

expanden de manera apreciable. Si la surgencia líquida no se expande cuando se la circula
al exterior del pozo, la presión del casing no aumentará, como se espera de una surgencia
gaseosa. Si se las compara con las gaseosas, se puede decir que las surgencias líquidas
no migran. Si no hay migración, las presiones de cierre no aumentan (por la migración)
como en una surgencia de gas.

4.4. SURGENCIAS DE PETRÓLEO Y DE GAS

El petróleo y el agua son prácticamente incompresibles. No se presenta una expansión
apreciable a medida que se reduce la presión que se les ejerce. Por esta propiedad, la
velocidad de bombeo y el caudal de retorno serán esencialmente iguales a medida que se
circula la surgencia líquida al exterior del pozo (siempre que no se permita el ingreso de una
nueva afluencia). Con métodos de ahogado de presión de fondo constante, la presión
hidrostática en el lado anular sólo cambiará si hay variaciones en la geometría del pozo.
También cambiará la presión del casing, debido a los ajustes del estrangulador, a medida
que el lodo más pesado reemplace al lodo original y al Fluido de la surgencia. Estos
cambios no son tan pronunciados como con las surgencias de gas.
Casi todas las afluencias de agua contienen algo de gas disuelto que hará que las
presiones de superficie sigan el mismo patrón, pero en menor medida, que las surgencias
gaseosas. Por lo tanto, toda surgencia debe abordarse como surgencia gaseosa.

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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4.5. GAS EN LA BOCA DEL POZO

El gas es un fluido compresible; el volumen que ocupa depende de la presión a que se lo

somete. Si la presión aumenta, el volumen disminuye. La relación volumen/presión varía
con los diferentes tipos y mezclas de gas. Sin embargo, el comportamiento del gas natural
se puede abordar utilizando la regla de “proporción inversa”. Esto significa que si se duplica
la presión, el gas se comprimirá a la mitad de su volumen original. Si se reduce la presión a
la mitad, el gas se expandirá al doble de su volumen original.

El gas también es más liviano que los líquidos. Puede haber una migración tanto si el pozo
está cerrado como si no lo está. Aunque el gas se puede llegar a separar en burbujas más
pequeñas, la mayoría de los estudios describen a las afluencias como una única burbuja de
gas. Deben comprenderse las reglas generales del comportamiento del gas para poder
mantener a las surgencias gaseosas bajo control.

4.6. LEY GENERAL DE LOS GASES

La ley general de los gases indica que la presión en un gas está relacionada con el volumen
que se le permite ocupar. Este enunciado se ve modificado cuando hay variaciones de
temperatura, o cuando no se aplica a un gas perfecto. La ley general de los gases es la
siguiente :

P1 × V 1 P2 × V 2
=
T 1 × Z1 T2× Z2
Donde :
P1 = La presión absoluta original
V1 = El volumen original
T1= La temperatura absoluta origina)
Z1 = La variación respecto de la compresibilidad del gas perfecto en P1 y T1
(P, V, T, Z)2= Valores en cualquier otra condición.

La ley general de los gases indica que si no se permite la expansión de un gas la presión se
mantiene igual, si se exceptúan las variaciones producidas por la temperatura y por el a or
de compresibilidad (Z). En forma simplificada, esto significa que si una burbuja de gas llega
a la superficie desde el fondo de pozo sin que se le permita expandirse; su presión será la
misma que la que tenia en el fondo del pozo. Así, el gas presurizado puede presurizar la
formación hasta el punto de que pueden ocurrir fallas en el equipo, fractura de la
formación o pérdida de circulación. Es por eso que no se puede ahogar una surgencia
gaseosa manteniendo constante el volumen de las piletas o bombeando un barril (0,159 m3)
por cada barril (0,159 m3) que fluye del pozo.
El efecto del factor (Z), la variación respecto de la compresibilidad del gas perfecto, también
ayuda a limitar la expansión. Este factor muestra cuánta resistencia a la compresión del
gas hay a diferentes presiones. Por ejemplo, el metano se licúa a aproximadamente 6000
psi (413, 7 bar y), y no se comprime mucho más allá de ese punto. Esto queda demostrado
cuando se incluye el valor (Z) del metano en la ecuación.

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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En la práctica, las presiones nos son tan altas como se podría esperar, debido al efecto de
la
Temperatura. Cuando el gas asciende, se enfría. Este enfriamiento acentúa cuando se
permite la expansión. A medida que, el gas se enfría, la presión se reduce. Otro factor no
incluido en la ley general de los gases es la solubilidad; cuando un gas se disuelve en un
fluido se reduce el volumen del gas libre. Por lo tanto, las presiones finales en superficie
disminuyen.
Si el gas sube a la superficie y se expande sin ningún control, ocupará tanto volumen en el
espacio anular que impulsará grandes cantidades de fluido al exterior del pozo y reducirá
la presión del fondo. Entre los extremos de no permitir ninguna expansión y permitir una
expansión libre del gas, se han desarrollado métodos de control de pozo que permiten una
expansión controlada del gas.

4.7. EXPANSIÓN DE GAS

Cuando se penetra gas, su efecto en el pozo depende de cómo se lo maneje. Hay varias
formas de abordar este problema. El manejo incorrecto de una surgencia de gas puede
tener consecuencias peligrosas. Esto es un hecho evidente en toda la historia de la
explotación petrolera. Aun en el presente existen muchas prácticas y puntos de vistas
diferentes acerca de cómo ahogar un pozo. Los siguientes ejemplos muestran como actúa
el gas en el pozo e indica la mejor solución para este problema. Por razones de simplicidad,
se considerará al gas como una única burbuja, y no se tendrá en cuenta los efectos de
temperatura, compresibilidad, tipo de fluido y soluciones en los siguientes ejemplos:

1.7.1 No expansión
1.7.2 Expansión descontrolada
1.7.3 Expansión controlada

4.7.1 No expansión
En un pozo de 10.000 pies (3048 m) que contiene fluido de 10 ppg (1198 g/1), se pistonea
un barril (0,159 m3) de gas durante una conexión. El pozo se cierra, y se circula la burbuja
hacia la superficie manteniendo constante el volumen en las piletas. En otras palabras, no
se permite que el gas se expanda. Por razones de simplicidad, no se tomarán en cuenta los
efectos de la temperatura y la compresibilidad, a pesar de que inciden sobre la respuesta.
La presión de fondo de pozo que ejerce la columna de fluido es de 5200 psi (358,5 bar) y el
volumen del gas es de 1 barril (0,159 m3). Si se circula el gas hasta la mitad del pozo, la
presión hidrostática sobre la burbuja de gas será de sólo 2600 psi (179,3 bar). Sin embargo,
la presión de la burbuja de gas todavía será de 5200 psi (358,5 bar), de acuerdo a la ley
general de los gases. La presión anular en la superficie será de 2600 psi (179,3 bar), que es
la diferencia entre la presión de la burbuja de gas y la presión hidrostática sobre la misma.
La presión de fondo de pozo será igual a la presión de la burbuja más la presión anular de
superficie, es decir, 7800 psi (537,8 bar). Cuando la burbuja llegue a la superficie, la presión
allí será de 5200 psi (358,5 bar), mientras que la de fondo de pozo será de 10.400 psi
(717,5 bar). Esto equivale a un fluido de 20 ppg (2396 g/1). En este caso, seguramente
habrá pérdida de circulación antes de que la burbuja llegue a la superficie.

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Del ejemplo de no expansión se pueden aprender dos cosas:

1. No se debe tratar de ahogar un pozo con volumen constante en las piletas
2. No se debe permitir que el pozo permanezca cerrado por mucho tiempo si las presiones
continúan subiendo. El aumento de la presión probablemente significa que hay gas en
ascenso. Si las presiones aumentan, se debe mantener la presión de la tubería
constante mediante procedimientos adecuados de purga con el estrangulador.

4.7.2 Expansión descontrolada

Lo opuesto a no permitir la expansión del gas es circularlo sin mantener una contrapresión.
Nuevamente, se pistonea 1 barril (0,159 m3) de gas al pozo. Esta vez, no se lo cierra, y la
bomba comienza a circular la burbuja al exterior. De acuerdo a la ley general de los gases,
cuando éste llega a la mitad del pozo, se expande a 2 barriles (0,318 m3). Cuando recorre
tres cuartas partes del camino, su volumen es de 4 barriles (0,636 m3). A medio camino
entre ese punto y la superficie, se expande a 8 barriles (1,272 m3). A esta altura, se
presentan una o dos preguntas: si la burbuja se está expandiendo y está desplazando fluido
del pozo, ¿cuánta presión hidrostática perdió? Esta pérdida, ¿puede hacer que el pozo
comience a fluir? En este momento, es posible que más gas esté entrando en el pozo, esté
desplazando más fluido, y esté impulsando el flujo del pozo más velozmente. El pozo está
camino al reventón.

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4.7.3 Expansión controlada

Cuando se bombea una surgencia de gas al exterior con expansión controlada, se debe
permitir que el gas se expanda de manera de mantener la presión de fondo de pozo igual o
un poco por encima de la presión de formación. Se debe permitir el incremento del volumen
en las piletas de inyección. Cuando se siguen métodos normales para ahogar un pozo (del
Perforador, Espere y Densifique, Concurrente), se permite que salga más fluido del que se
bombea hacia adentro, lo que permite que el gas se expanda. El operador del estrangulador
mantiene una “contrapresión”, para que se expanda de manera tal que la contrapresión,
más la presión del gas, más la presión hidrostática de todos los fluidos que hay en el pozo,
igualen a la de la formación. Los procedimientos normales para ahogar un pozo permiten la
expansión controlada del gas mientras se lo bombea a la superficie.

4.8. MIGRACIÓN DE GAS

Siempre se deben vigilar las presiones de cierre; estas pueden aumentar a medida que el
gas asciende a través del fluido del pozo cuando éste está cerrado. La migración de gas
puede aumentar las presiones en el pozo hasta llegar a la rotura de la formación o del
equipamiento. Esto puede tener como resultado un daño en la formación o un reventón
subterráneo.
Las presiones de la tubería o de la barra de sondeo deben mantenerse dentro de los
parámetros establecidos durante la planificación (PCIT estabilizada, o presiones
calculadas), mediante la purga de cantidades pequeñas de fluido con el estrangulador. Esto
permite una expansión controlada. Se pretiere la presión de la tubería, porque no debería
estar contaminada por el gas y tiene una geometría consistente (verificable). El lado anular
del pozo puede no tener una geometría tan consistente, además de estar contaminado por
los fluidos del pozo. Si no se dispone de presión de tubería (trépano tapado, tubería amera
del pozo, etc.) debe emplearse la presión del casing hasta que se resuelva el problema. Se
debe tener en cuenta que si se desea mantener constante la presión del casing, se deberá
purgar un cierto volumen de fluido del pozo. Este volumen debe ser medido
cuidadosamente, dado que este fluido estaba contribuyendo a la presión hidrostática. Se
debe permitir el aumento de la presión del casing para compensar esta pérdida. Las
siguientes son ecuaciones útiles para los problemas de migración de gas y de purga.

PROBLEMA 1.1

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Utilice la siguiente información para calcular la pérdida de presión hidrostática.

Mientras se mantenía la presión de superficie en los niveles apropiados, se observó un
incremento de 6 barriles (0,954 m3) en el tanque de maniobra (trip tank). ¿Cuánta presión
hidrostática se perdió? El peso del fluido es de 13,0 ppg (1557 g/1) y el pozo tiene un
diámetro de 9 5/8” (244 mm), y con barras de sondeo de 4 ½” (114 mm) (capacidad anular
0, 070 bbls/pie [36,52 1/m])

Pérdida de Presión psi = Barriles ganados ÷ Capacidad anular X Factor de conversión

X densidad del Fluido ppg
Pérdida de Presión bars = m3 Ganados ÷ Capacidad anular X Factor de conversión ,000981
X densidad del Fluido kg/m3 X 1000 l/m3

4.9. PRESIÓN MÁXIMA DE SUPERFICIE ESTIMADA POR CAUSA DE UNA

SURGENCIA

La presión máxima de superficie estimada que puede esperarse de una surgencia que se
maneja de manera incorrecta es impredecible, porque la presión se regula con la bomba y
con el estrangulador. Si el fluido de la surgencia es gas, y se le permite migrar a la
superficie sin liberar presión, la presión de superficie puede alcanzar entre el cincuenta y el
noventa por ciento de la presión de la formación productora (siempre que nada falle pozo
abajo o en la superficie). Tanto la solubilidad del fluido de surgencia en el sistema fluido
como la temperatura reducen el tamaño de la afluencia y, por ende, la presión.

En líneas generales, la presión máxima de superficie de una surgencia de gas ahogada con
el Método del Perforador será mayor que la resultante de la utilización del método de
Espere y Densifique. A su vez, está será algo mayor que la presión de cierre de tubería
original. La presión máxima obtenida por el método. Concurrente estará en un punto
intermedio de las de los métodos del Perforador y Espere y Densifique. Es imposible
calcular con precisión la presión máxima de superficie de una surgencia de gas, por no
conocerse la solubilidad en el fluido del pozo, además de la composición y las dimensiones
exactas de la surgencia.

4.10. EFECTOS DE LA POSICIÓN DE LA SURGENCIA

Evitar la pérdida de circulación es una preocupación fundamental. Durante una surgencia, la

presión en cualquier zona débil del pozo es igual al peso de la columna de fluido sobre ese
punto más la presión del casing en la superficie. A menudo, la zona débil se encuentra
cerca del zapato del casing. Si se procede a mantener la presión constante en el fondo del
pozo (ya sea cuando se circula una surgencia o cuando se permite que ascienda el gas) las
presiones sobre la zona débil aumentarán sólo hasta que el gas llegue a dicho punto.

Cuando el fluido de surgencia sobrepasa este punto, la presión allí se reduce porque la
columna que está por encima generalmente pesa menos, a menos que se trate de agua
salada. Si se mantienen presión de fondo y densidad de fluido constantes por debajo del

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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punto débil, la presión allí se mantendrá constante a medida que el gas circula hacia la
superficie. Si se circula fluido de ahogo por el espacio anular, la presión en el punto débil
disminuirá a medida que se circula gas desde allí a la superficie. Si el fluido de ahogo se
circula hasta el punto débil y por encima del mismo, y el gas no ha llegado a la superficie, la
presión aumentará levemente. Esta afirmación es válida aun cuando la presión de superficie
del casing continúe en aumento hasta que el gas llegue a la superficie. Se debe recordar
que es la suma de las presiones contra el punto débil, y no solamente la presión que se
advierte en la superficie, lo que provoca las roturas de formación.

Es necesario comprender otro aspecto básico en cuanto a las presiones en la boca del pozo
: la ecuación del fluido de ahogo muestra como reemplazar la presión de cierre en superficie
por el empleo de mayor densidad de fluido en el pozo. Esto significa que, si es posible
controlar por cierre una surgencia sin perder retomo, también es posible que el pozo reciba
el fluido más pesado sin perderlo.
Efecto de la posición del gas

La figura 4 ilustra este importante aspecto para la comprensión de los problemas de control
de pozos. Una vez que se desplaza por bombeo una surgencia al interior del casing, se
reduce el peligro de perdida de circulación porque la presión en el zapato del casing se
estabiliza o disminuye.

4.11. PRESIONES DE SURGENCIA

El factor más importante a recordar acerca del tamaño de una surgencia es el siguiente:
mientras más se tarde en advertirla y en proceder a controlarla, más difícil resultará la
tarea. A mayor surgencia, más presión en el casing. Existen algunas reglas generales para
determinar la presión máxima resultante esperable:

1. Las presiones aumentan junto con la magnitud y el tamaño de la surgencia.

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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2. Las presiones aumentan junto con la profundidad del pozo.

3. Las presiones aumentan junto con la densidad del fluido.
4. Las presiones son más bajas con el agua salada y más altas con el gas.
5. El método para ahogar el pozo afecta la presión de superficie. Aumentar la densidad del
fluido antes de circular genera la presión de superficie más baja.
6. La migración de gas cuando el pozo está cerrado puede aumentar la presión de
superficie, aproximándola a la formación.
7. Los márgenes de seguridad y el peso adicional del fluido durante operaciones de ahogo
pueden inducir presiones de circulación más altas.

4.12. SURGENCIAS MULTIPLES

Si no se mantiene la presión de fondo adecuada durante la circulación hacia el exterior de

una afluencia, puede producirse una nueva surgencia. Luego de circular el fluido de ahogo a
la superficie, se debe parar la bomba y se debe cerrar el pozo nuevamente. Si se detecta
presión en el casing, existe la posibilidad de que haya ocurrido una nueva surgencia. A
veces se requiere una segunda circulación para eliminar la afluencia, debido a un
desplazamiento ineficiente por fluido del pozo y la canalización del influjo. No se debe
confundir este episodio con una nueva surgencia.

Las principales causas de las surgencias secundarias son :

1. Procedimientos de inicio de las operaciones de ahogo luego del cierre.

2. Presión de tubería inadecuada en relación con las emboladas (caudal).
3. Gas o lodo que “golpean” al estrangulador.
4. Errores humanos al abordar fallas mecánicas (lavaduras, taponamientos, etc.)

4.13. SURGENCIAS DE GAS CON FLUIDOS DE BASE PETRÓLEO.

El comportamiento de las surgencias de gas en estas circunstancias es diferente al que

tienen con los fluidos de base agua. El gas que penetra en un pozo que está con fluido de
base petróleo pasa a solución. Se estima que entre el 60 y el 70 del gas que entra en un
pozo pasa a solución. En consecuencia, se presentan varios problemas :

Es más difícil advertir la surgencia. Con fluidos de base acuosa, el incremento en las piletas
refleja el tamaño de la afluencia de gas. Por ejemplo, un incremento en las piletas de 10
barriles (1,59 m3) al cierre de pozo corresponderá a una afluencia de gas de 10 barriles (l,59
m3). Con un fluido de base petróleo, la misma surgencia sólo causará un incremento en las
piletas de 2 a 3 barriles(de 0.318 a 0,477 m3). Esto puede ocultar la gravedad de la
surgencia.

El gas en solución no migra, y presenta la apariencia de una surgencia liquida. Si se está

utilizando fluido de base petróleo, no se debe asumir que la afluencia es de petróleo o de
agua salada. La afluencia se expandirá durante la circulación solamente cuando se esté

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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aproximando a la superficie. Cuando el gas sale de solución, se expande con rapidez. Si se

está circulando el pozo, el resultado será una descarga repentina del fluido que está encima
del gas a medida que éste se expanda. Si se está circulando la surgencia con el
estrangulador, esta rápida expansión requerirá ajustes del mismo para mantener constante
la presión de fondo. El operador del estrangulador debe anticipar el cambio de líquido a gas
a medida que la surgencia se aproxima a la superficie, y debe estar preparado para realizar
los ajustes necesarios.

4.14. INYECCIÓN GASIFICADA

El corte con gas del fluido (gasificación del fluido), aunque en apariencia grave, sólo reduce
levemente la presión de fondo. La naturaleza compresible del gas provoca una gran
expansión cerca de la superficie. Una afluencia reducida desde el fondo puede cortar
(gasificar) con gas un gran volumen de fluido en superficie.

Cuando se circula una pequeña cantidad de gas hasta la mitad del pozo, la presión
hidrostática del fluido se reduce a la mitad. El volumen del gas se duplicará, pero casi no
afectará la presión de la columna total. Cuando el gas circula otro trecho equivalente, el
volumen se duplica nuevamente, sin afectar todavía la presión de fondo. Cada vez que el
gas circula un medio trecho a la superficie desde el último punto alcanzado, su volumen se
duplica. Cuando se acerca a la superficie, los trechos se hacen cada vez más cortos, lo que
tiene como resultado un rápido aumento del volumen del gas.

El efecto total puede ser una severa

gasificación del fluido en la superficie, pero los
efectos en el fondo son casi imperceptibles. Por
ejemplo, en un pozo de 20.000 pies (6096 m),
con un fluido de 18 ppg (2157 g/l), la presión
de fondo es de más de 18.000 psi (1241 bar).
Si la gasificación de la inyección en la
superficie da como resultado un fluido de 9 ppg
(1078 g/1), la presión de fondo puede reducirse
en 50 a 100 psi (3,4 a 6,9 bar). Esto depende
del tipo/tipos de gas Esta reducción por lo
general no provoca una surgencia, pero la
inyección gasificada advierte sobre la existencia
de un problema real o de uno en potencia.

4.15. COMPORTAMIENTO Y SOLUBILIDAD DEL GAS

El comportamiento y la solubilidad de diferentes gases en fluidos es un tema complejo. Para

abordar los aspectos específicos de la solubilidad y el comportamiento de una afluencia de
gas es necesario tener en cuenta numerosos factores, tales como tipo de fluido, presión,
temperatura, pH, tipos de gases y proporciones encontradas, así como el tiempo durante el
cual un volumen de fluido queda expuesto a un volumen de gas. Sin embargo, si el análisis
se limita a tipos generales de fluido (aquellos a base de agua, de petróleo, o de petróleo
sintético) y un único gas de tipo común (metano, H2S, o CO2), se pueden establecer
parámetros generales.

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CONTROL DE POZOS TEORÍA DE LAS SURGENCIAS
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1. Si se ejerce suficiente presión, se puede comprimir el gas hasta licuarlo. Si ocurre una
surgencia de gas líquido, el fluido de la surgencia migrará muy lentamente, si es que lo
hace, y no se expandirá en forma apreciable hasta que se lo circule hasta un punto en
que el gas deje de ser líquido. Una vez que se transforma en burbuja, se expandirá
rápidamente hasta alcanzar el volumen que corresponde.
2. En general, tanto en los fluidos de base agua como en los fluidos de base petróleo, la
solubilidad aumenta si la presión se mantiene constante y la temperatura aumenta, y
más aún si se mantiene constante la temperatura y se aumenta la presión.
3. La alcalinidad afecta la solubilidad en los fluidos de base agua. Los gases corrosivos
(H2S, y CO2),son más solubles en fluidos de mayor pH.
4. El metano y el sulfuro de hidrógeno son mucho más solubles en soluciones de base
petróleo que en soluciones de base agua.
5. Los cambios en las condiciones (por Ej., la presión) pueden hacer que el gas se
desprenda de la solución repentinamente, lo cual resultará en una expansión inesperada
que puede provocar la expulsión de fluido desde ese punto hacia arriba.

4.16. RESUMEN

Para evitar que las surgencias se conviertan en reventones, debe conocerse su

comportamiento y sus efectos. Las surgencias liquidas y las gaseosas actúan de maneras
diferentes. Se debe permitir la expansión del gas, en su mayor parte cerca de la superficie.
Si no hay expansión, o si no se la controla, se presentarán problemas que pueden
desencadenar un reventón. Se debe tener en cuenta que el tamaño de la surgencia es
directamente proporcional a la falta de estado de alerta de la dotación. Las surgencias más
grandes generan presiones más altas, y pueden afectar la tarea de ahogar el pozo. Se debe
recordar que el gas migra pozo arriba, por lo que se deben controlar las presiones de cierre,
y no se debe cerrar el pozo por períodos prolongados. Se debe permitir la expansión
mediante purga hasta que se comience a ahogar el pozo.

Si se utilizan fluidos de base petróleo o de petróleo sintético, las surgencias de gas son más
difíciles de detectar, debido a que gran parte de la surgencia entra en solución en el fluido.
Se deben hacer controles de flujo más prolongados durante los altos en la perforación que
cuando se utilizan fluidos a base de agua. Se deben ajustar las alarmas de las piletas de
inyección con la máxima sensibilidad posible, y .se debe asumir que un incremento en las
piletas es una afluencia, hasta que se haya demostrado lo contrario.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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5. PROCEDIMIENTOS

5.1. INTRODUCCIÓN

Este capítulo abarca varios procedimientos y temas con sus correspondientes ejemplos. Se
notará que sólo abarca aspectos generales y no temas específicos. Los procedimientos
para un caso real se deben escribir por pozo en particular y según el tipo de equipo
disponible y operación. Las tareas asignadas a las dotaciones variarán de acuerdo a
numerosos factores y deberán también detallarse, pero no sobre la base de pozo por pozo,
sino sobre la base de operación por operación.

5.2. CIERRE DE POZO

Una vez detectada la surgencia, el pozo debe controlarse siguiendo los procedimientos
adecuados. Los procedimientos de cierre de pozo se basan en el sentido común, el
problema son los individuos. En situaciones de emergencia, deben reinar un estricto control
y disciplina en el equipo. Ejercicios de simulacro de surgencia, la planificación de
procedimientos y la estricta supervisión son las claves para un control de pozo exitoso. Una
vez detectada la surgencia, debe cerrarse el pozo tan pronto como sea posible. Los
procedimientos de cierre de pozo están destinados a :

1. Detener la afluencia de fluido de formación dentro del pozo.

2. Proteger la dotación y el equipo
3. Brindar la oportunidad de organizar el procedimiento para ahogar el pozo
4. Permitir las determinaciones de las presiones dentro de la barra de sondeo y la presión
en el casing.

No existen “surgencias pequeñas” o “flujos pequeños”. Cualquiera de ellos puede derivar en

un reventón. Toda entrada de fluido debe considerarse como un reventó en potencia. En
caso de existir duda si el pozo está surgiendo, éste debe cerrarse.

Los procedimientos de cierre de pozo podrán variar, de acuerdo con la política de la

compañía, tipo de equipo, y tamaño de la dotación. No obstante, los principios básicos para
el cierre de un pozo son comunes a todos. Debe cerrarse el preventor para detener la
surgencia. Hay discusiones respecto de que método es el más apropiado: cierre duro o
blando, o una modificación de ambos. No es la intención de este manual promover uno u
otro por cuanto todos los pozos son diferentes y, en consecuencia, los procedimientos
deberán decidirse, informarse, conocerse y practicarse según el pozo o actividad
específicos en cuestión.

5.3. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DE FLUJO

La verificación de flujo es el proceso por el cual se observa el pozo, estando las bombas de
lodo paradas para determinar la existencia de una surgencia. La verificación de flujo se
efectúa a discreción del perforador en base a los cambios observados en los parámetros de

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 72 16/02/2005 Rev. 0

perforación (Ej: velocidad de penetración, caudal, incremento en nivel de pileta de

inyección, etc.), por política de la compañía (Ej: momentos durante la extracción de tuberías
tales como de empezar a sacar, al llegar al zapato del casing y antes de extraer los
portamechas) o a pedido del representante de la compañía operadora, jefe de pozo,
encargado de control de lodo u otros miembros de la dotación de formación, grado de
rebalance y otros factores influyen en la frecuencia de verificación. La verificación del flujo
deberá prolongarse lo suficiente como para asegurarse sin lugar a dudas si el pozo esta
estático o fluyendo. Las verificaciones de flujo podrán efectuarse por observación directa,
mediante equipo sensor de flujo o mediante control volumétrico. Una vez determinado que
el pozo esta en surgencia, deberá iniciarse de inmediato los procesos de cierre de pozo.

Verificación de Flujo durante la Verificación de Flujo durante la

Perforación Bajada o Sacada
1. Alertar a la dotación 1. Alertar a al dotación.
Colocar las cuñas de modo que la
ultima unión de la herramienta quede a
2. Detener la rotación 2. nivel normal de trabajo sobre el nivel
del piso de perforación.
Levantar el vástago hasta que la unión
Colocar la válvula de seguridad de
3. de la herramienta quede sobre el nivel 3. pasaje pleno en la posición de abierta.
del piso de perforación
4. Parar las bombas 4. Observar si hay flujo.
Nota: Realizar la verificación de flujo
5. Observar si hay flujo en el pozo antes de extraer el Conjunto de Fondo
de pozo.

5.4. PROCEDIMIENTOS DE CIERRE CON TUBERÍA EN EL FONDO DEL

POZO

A continuación, se detallan los procedimientos de cierre de pozo a seguir en caso de

verificar surgencias durante la perforación de acuerdo a la secuencia de verificación
anterior.

Cierre Duro
Cierre Blando Cierre Modificado
(Estrangulador
(Estrangulador abierto) (Estrangulador cerrado)
cerrado)
Abrir la válvula de la línea Abrir la válvula de la
1. del estrangulador del 1. línea del estrangulador 1. Cerrar el BOP designado.
BOP. del BOP.
Cerrar el BOP Abrir la válvula de la línea
2. Cerrar el BOP designado 2. designado. 2. del estrangulado del BOP.
Cerrar el estrangulador
verificando que la presión Notificar al personal de Notificar al personal de la
3. no exceda el límite que el
3. la compañía operadora. 3. compañía operadora.
casing puede soportar.
Notificar al personal de la Leer y registrar PCIBS, Leer y registrar PCIBS,
4. compañía operadora.
4. PCIC cada minuto. 4. PCIC cada minuto.
Leer y registra PCIBS,
5. PCIC a cada minuto

PCIBS: Presión de Cierre Interno de Sondeo, en ingles SIDP o SIDPP

PCIC: Presión de Cierre Interno de Casing, en ingles SICP.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 73 16/02/2005 Rev. 0

5.5. PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DE POZO DURANTE LA BAJADA O

SACADA DE TUBERIA.

A continuación, se detallan los procedimientos de cierre de pozo a seguir en caso de notar

surgencias en una carrera de acuerdo a la secuencia de verificación.

Cierre Duro Cierre Modificado

Cierre Blando
(Estrangulador (Estrangulador
(Estrangulador abierto)
cerrado) abierto)
Instalar la válvula de
Instalar la válvula de Instalar la válvula de
seguridad de pasaje
seguridad de pasaje total seguridad de pasaje
1. en posición de abierta. 1. 1. total en posición de
total en posición abierta.
abierta. Cerrar la
Cerrar la válvula. Cerrar la válvula.
válvula.
Abrir la válvula de la
Abrir la válvula de la línea Cerrar el BOP
2. del estrangulador del BOP. 2. línea del estrangulador 2.
designado.
del BOP.
Abrir la válvula de la
Cerrar el BOP
3. Cerrar el BOP designado. 3. designado.
3. línea del estrangulador
del BOP.
Cerrar el estrangulador
Notificar al personal
verificando que la presión Notificar al personal de
4. no exceda el límite que el 4. 4. de la compañía
la compañía operadora.
operadora.
casing puede soportar.
Levantar y enroscar el Levantar y enroscar el
vástago o cabeza de vástago o cabeza de
circulación, abrir la circulación, abrir la
válvula de seguridad de válvula de seguridad
pasaje total. Si no se de pasaje total. Si no
tiene esta válvula de se tiene una válvula
Notificar al personal de la
5. compañía operadora. 5. retención instalada en la 5. de retención instalada
tubería, asegurarse de en la tubería,
que el equipo de asegurarse de que el
superficie este lleno equipo de superficie
antes de abrir la válvula este lleno antes de
de seguridad. abrir la válvula de
seguridad.
Levantar y enroscar el
vástago o cabeza de
circulación, abrir la válvula
de seguridad de pasaje
total. Si no se tiene una
Leer y registrar
válvula de retención Leer y registrar PCIBS,
6. instalada en la tubería, 6. 6. PCIBS, PCIC cada
PCIC cada minuto.
minuto.
asegurarse de que el
equipo de superficie este
lleno antes de abrir la
válvula de seguridad.

Leer y registrar PCIBS,

7. PCIC cada minuto.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 5
CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 74 16/02/2005 Rev. 0

5.6. MODIFICACIONES A LOS PROCEDIMIENTOS DE CIERRE

5.6.1 Cierre durante la bajada o sacada con rotador de superficie (Top

Drive

Conceptualmente, en forma virtual, porque en realidad no existe, “El vástago” (“Kelly”)

convencional para equipos que cuentan con sistemas de accionamiento top drive, es como
si estuviese siempre colocado. Una vez cerrado el pozo, instalar una barra de sondeo corta
(pup joint) o una barra de sondeo común entre el rotador de superficie (top drive) y la
válvula de segundad de pasaje total, y luego abrir la válvula. Si el flujo que sale a través de
la tubería impidiese la instalación de la válvula de seguridad, el rotador de superficie se
podría enroscar directamente a la barra de sondeo en la boca de pozo, por tener ya éste
incorporada una válvula de seguridad.

5.6.2 Procedimientos de espaciamiento y suspensión

[Link] Conjunto de BOP de Superficie

No es ideal cerrar una válvula BOP alrededor de una junta de herramientas (unión o cupla
de barra). Para evitar esto, es necesario conocer la distancia desde el piso del equipo hasta
cada uno de los preventores que podrían cerrarse. Asimismo, debe conocerse el largo
promedio de los tubos. El perforador y la dotación deber saber el largo necesario
aproximado de la tubería que debe salir de la mesa rotary para evitar que el preventor
anular y las esclusas se cierren alrededor de la unión de la herramienta. Deben utilizarse
largos exactos si renecesita dejar colgada la tubería.

[Link] Conjunto de BOP Submarinos

El espaciamiento en operaciones desde unidades flotantes puede presentar más de un

problema. Las grandes profundidades de agua, el flujo de marea y el movimiento del mar
complican el espaciamiento y las tareas de suspensión, en especial porque mucos sistemas
de BOP submarinos son mas largos que la longitud promedio de la tubería utilizada. Es
fundamental la medición precisa de cada tubo y tiro.

En general, la BOP anular superior se utiliza para cerrar el pozo. Una vez, si no se conoce
el espacio exacto debido al movimiento, o cualquiera de los factores antes mencionados,
extraer la tubería lentamente, verificando el indicador de peso y el medidor de caudal del
acumulador. El peso sufrirá un leve incremento a medida que se extrae la junta de la
herramienta a través del empaque anular, y una vez atravesado el anular requerirá de una
mayor cantidad de fluido hidráulico para mantener la presión de cierre contra el cuerpo de
la tubería. A continuación, podrá calcularse el espaciamiento.

Una vez verificado el espaciamiento, cerrar las esclusas. Realizar la suspensión utilizando
el compensador de aparejo y cerrar los seguros de cierre de esclusa. De ser posible, purgar
la presión atrapada entre la esclusa cerrada y el empaque anular, y luego abrir el BOP
anular.

5.6.3 Cierre sobre portamechas

Uno de los momentos más críticos al cerrar un pozo es cuando se extraen los portamechas
a través de los BOP. Se utiliza por lo general el BOP anular, sin embrago, debe resolverse
las complicaciones que pueden presentarse en el proceso de cierre, tales como

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 75 16/02/2005 Rev. 0

portamechas espiralados, ausencia de válvula de retención interior, y la probabilidad de que

el influjo esté cerca de la superficie.

A menudo, los portamechas tienen otra rosca: por eso debe contarse con la reducción
adaptadora apropiada, enroscada a una válvula de seguridad de pasaje total y lista para su
instalación. El método para levantar y enroscar este conjunto deberá preverse.

Se deberá discutir un plan de acción y responder una serie de preguntas, tales como :
a. ¿Es más seguro extraer los portamechas remanentes en el pozo o instalar el conjunto
de válvula de seguridad/reducción?
b. Si el pozo debe ser cerrado, ¿puede la acción de las presión sobre el área de la sección
de los portamechas resultar mayor que el peso remanente de los mismo haciéndolos
mas livianos?
c. De tener que dejarse caer los portamechas dentro del pozo, ¿cómo se procederá?.

Una consideración importante respecto a cualquier maniobra de bajada o sacada de sondeo

es la ubicación de los portamechas en la torre. Los portamechas deberán apoyarse de
modo de no obstruir a las barras de sondeo en caso de tener que volver a bajarse estas al
pozo.

5.6.4 Cierre durante la bajada de casing

El objetivo principal en una secuencia de cierre del pozo es siempre cerrar primero el paso
de flujo de menor tamaño y más fácil de cerrar. El diámetro interno de una barra de sondeo
o portamechas es, típicamente de menor diámetro comparativamente con el espacio anular
y, en consecuencia, se cierra en primer lugar. Ocurre lo contrario cuando se está entubando
y el espacio anular debe ser cerrado primero.

Antes de entubar, los preventores (BOP) deben equiparse con esclusas de casing y luego
someterse a una prueba de presión. Deberá disponerse de una cabeza de circulación
enroscada a una válvula de alta presión/bajo torque en el piso del equipo. Este conjunto
deberá instalarse de inmediato luego de cerrar las BOP en caso que falle el collar flotador.
Los equipos montados en unidades flotantes deberán contar con un adaptador desde el
casing a la barra de sondeo para permitir que la columna de entubación pueda quedar
suspendida en las BOP de ser necesario. Deberá verificarse la presión de cierre en los BOP
anulares respecto de la presión de aplastamiento del casing y realizar los ajustes que sean
necesarios. Una alternativa a esto último en equipos de BOP de superficie es posicionar un
caño frente al anular, purgar toda la presión con el regulador de presión del anular e ir
incrementando, en forma gradual, la presión de a 100 psi (6,9 bar) por vez hasta lograr el
cierre alrededor del cano. A partir de ese momento, 100-200 psi (6,9 - 13,8 bar) adicionales
serían suficientes para formar un sello. Una vez más, antes de agregar presión de “sellado”,
verificar que no ocurra aplastamiento. Si se necesitara presión adicional para obtener un
“sellado”, ajustar una vez cerrado.

5.6.5 Cierre sobre cables de perfilaje

En operaciones con cables de perfilaje por lo general se emplea un lubricador ante la

posibilidad de presión en superficie durante la operación. El conjunto del lubricador consiste
en una caja prensa empaquetaduras, inyectores de grasa, extensiones o tubos del

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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lubricador, BOP para cable de perfilaje y una válvula (alta presión/bajo torque) de purga o
de bombeo conectados de diversas formas de acuerdo a la aplicación :

1. Embridados a un preventor anular.

2. Asegurados dentro del preventor anular o de esclusas.
3. Conectados a la brida superior (válvula corona) en un árbol de producción.

En caso de detectar surgencias durante una actividad de perfilaje :

1. Notificar al operador de cables de perfilaje que detenga la operación.

2. Por lo general, el perforador cierra la válvula de purga o bombeo.
3. Los BOP para cable de perfilaje se cierran en forma manual o mediante bomba
hidráulica manual. El perforador deberá designar operarios de boca de pozo para llevar
a cabo esta tarea. Debe tomarse en cuenta que pueden utilizarse dos BOP de tipo
esclusa para cable de perfilaje, estando en posición invertida el BOP inferior. El BOP
inferior se utiliza aquí como un sello de alta presión contra grasa que se inyecta entre
los dos BOP cerrados, para formar un sello de grasa viscosa sobre el cable trenzado.
4. Notificar a los supervisores que se ha cerrado el pozo.
5. En caso de ser necesario cortar el cable, deben preverse los medios para hacerlo.
Esto podrá efectuarse con un cortacables hidráulico común accionado por una bomba
hidráulica manual (disponible en el piso de trabajo del equipo) o por el empleo de
esclusas de corte o de corte y cierre total instaladas en el BOP. No utilizar las
válvulas de seguridad (Ej: válvula de seguridad de pasaje pleno o una válvula maestra)
a estos efectos.

5.7. SURGENCIAS CUANDO SE HA RETIRADO LA TUBERÍA FUERA DEL

POZO

Cuando se detectan surgencias en esta etapa, debe tomarse de inmediato la decisión de

cerrar el pozo y recurrir a técnicas volumétricas para control de pozo, o cerrar el pozo y
utilizar técnicas de bajada de tubería contra presión, o bien intentar bajar algunos tiros de
barras dentro del pozo antes de cerrarlo Si el pozo no está fluyendo en forma importante, y
el peligro de gas en superficie es mínimo deberá considerarse la idea de bajar la tubería
dentro del pozo. No obstante, debe recordarse que podría estar produciéndose un ingreso
adicional de fluidos al pozo si la presión del reservorio fuera superior a la presión
hidrostática del fluido en el pozo (desbalance). Al iniciar la bajada, la surgencia podría
cobrar impulso producto de un algún influjo adicional, migración de gas, y desplazamiento
de la surgencia hacia arriba por efecto de desplazamiento al meter la tubería dentro del
influjo. Debe tenerse en cuenta que si el pozo tiene que cerrarse durante la bajada, podría
no haber suficiente peso de cañería para soportar la fuerza de la surgencia. Esto puede
resultar en que el pozo empuje la cañería hacia afuera. En esas situaciones deberá
apelarse al “sentido común”. Bajo ninguna circunstancia deberá bajarse la cañería de nuevo
al pozo si el caudal de flujo es alto o si existe riesgo de gas en superficie.

La mayor parte de las compañías operadoras siguen la política de cerrar la esclusa de

cierre total (esclusa ciego) cuando se ha retirado la tubería del pozo y controlar si hay flujo o
aumento de presión usando el estrangulador. Antes de abrir la esclusa, verificar que no
haya presión atrapada. Esto puede lograrse abriendo previamente el estrangulador remoto

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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o manual y purgando convenientemente. Asimismo, antes de abrir la esclusa alejar el

personal de la boca del pozo.

5.8. SURGENCIAS DE GAS

Un caso de surgencia debe colocar en situación de alerta a todo el personal en el equipo,

dada la posibilidad de escape de gases tóxicos y explosivos. Deberán controlarse todos los
detectores de gas, a fin de asegurar que se encuentran en funcionamiento. Los equipos
offshore deben designar un guardián detector de indicios de gas en los alrededores del
equipo. Al cerrar el pozo, deberá asignarse personal al control de la cabeza de pozo,
válvulas de control (manifold), BOP, estrangulador y líneas para ahogo de pozo encargado
de detectar indicios de pérdidas. Durante la operación de ahogo de pozo, estos elementos
deben inspeccionarse con frecuencia. Si se observa una pérdida de gas, ésta deberá
informarse de inmediato -no intentar detenerla sin antes notificar a los supervisores y
asegurarse de que el gas no es tóxico. De ser necesario reparar una pérdida mediante el
ajuste de alguna conexión, utilizar las herramientas adecuadas especiales para evitar
chispas.

Dirigir el flujo desde el estrangulador al separador de gas, verificando su correcto

funcionamiento y que se controlen los incrementos en la presión o sobre caudal.
Inspeccionar el funcionamiento del degasificador, y que el proceso de apertura y cierres de
compuertas y válvulas en las piletas haya sido efectuado correctamente. Asegurarse de que
se utilicen las líneas de venteo y quemado. De ser necesario quemar gas, asegurarse de
que el encendedor sea el apropiado.

Si se utiliza venteo por la torre, tomar precauciones con los fluidos volátiles o gases
pesados que se ventilen y que pueden descender al piso de la torre. Estos pueden ser
inflamables y tóxicos.
Vetear que todas las fuentes de ignición sean apagadas: interrumpir actividades de
soldadura, proceder a la detención de motores y equipos no necesarios.

5.9. PROCEDIMIENTOS DE DERIVACIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN

La derivación (Diverter) es un sistema que se utiliza para controlar el pozo cuando sólo se
ha instalado la cañería guía. El sistema de derivación está diseñado para minimizar
presiones en el pozo y para desviar del equipo fluidos peligrosos, reduciendo así la
posibilidad de incendios y evitando que se craterice alrededor de la cañería conductora. El
exceso de codos, curvas y empleo de líneas de diámetro interior reducido pueden ocasionar
la falla del sistema y con ello resultados lamentables. Las señales de advertencia de
surgencia de gas superficial son :

1. Aumento en la circulación (normalmente bastante importante y de magnitud).

2. Lodo que sale por encima del T de salida (bell niple) y/o que alcanza a pasar a través
de los bujes de la mesa rotary.
3. Baja de la presión en el caño vertical de bombeo (stand pipe) e incremento de
emboladas de la/s bomba/s. Todo esto sucede muy rápido, por eso el proceso de
derivación debe ser iniciado sin demora.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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Procedimiento:

1. No parar la/s bomba/s! (De hacerlo, la pérdida de lodo a medida que el pozo descarga
fluido y la pérdida de la DEC (ECD en inglés) (densidad equivalente de circulación)
reducirán aún más la presión en el fondo del pozo, que provocará una aceleración del
vaciado de lodo del pozo).
2. Trabar el freno
3. Abrir la línea de descarga al campo a favor del viento.
4. Cerrar el preventor de derivación. En muchos equipos, la línea de descarga y el
preventor de derivación están integrados en una misma unidad.
5. Bombear al máximo caudal posible fluido de perforación o de agua de mar
(operaciones marinas), lodo densificado o lodo de la pileta de reserva. Si se toma la
decisión de utilizar fluido de perforación, recordar que puede agotarse rápidamente,
por lo que se deberá poder pasar a usar agua de mar (operaciones marinas) u otro
fluido disponible.
6. Designar personal que vigile el sistema de derivación para detectar cualquier indicio de
tallas. Designar personal que vigile indicios de la formación de cráteres alrededor del
equipo.

Antes de iniciar la perforación del pozo, el procedimiento de derivación deberá ser explicado
a los encargados de turno (perforadores), personal de boca de pozo y enganchadores de
modo de asegurarse que todos conocen el procedimiento, tanto como su rol de tareas y
responsabilidades. No comenzar a perforar hasta tanto la dotación no esté perfectamente
capacitada para este procedimiento a través de simulacros.

5.10. PROCEDIMIENTO DE DERIVACIÓN DURANTE LA BAJADA O

SACADA DE TUBERÍA

Procedimiento:

1. Abrir la línea de descarga a favor del viento.

2. Instalar la válvula de seguridad de pasaje total en posición de abierta, luego cerrarla.
3. Cerrar el preventor (puede utilizarse uno de esclusas en lugar de uno de tipo anular
para evitar la expulsión de la tubería hacia afuera).
4. Instalar el vástago, unión articulada giratoria (chicksan), o el rotador de superficie (top
drive).
5. Abrir la válvula de seguridad.
6. Bombear al máximo con lodo, con la alternativa de agua de mar (operaciones
marinas), lodo densificado o lodo de la pileta de reserva.

5.11. PROCEDIMIENTOS CON BOP ROTATIVA

El BOP rotativo se utiliza a menudo para perforaciones con aire, en zonas con presencia
con grandes cantidades de gas superficial y para aplicaciones en perforaciones en las que
la presión del reservorio es mayor que la presión hidrostática del fluido en el pozo
(underbalance drilling). La BOP rotativa permite perforar o circular mientras se separa y

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 79 16/02/2005 Rev. 0

quema el gas y se retoma el fluido a las piletas. Un procedimiento para derivar el pozo sería
:
1. Incrementar la presión de cierre (lo necesario).
2. Acelerar las bombas para incrementar la densidad equivalente de circulación, tomando
la precaución de no producir demasiada “contrapresión” en el pozo a causa del
diámetro reducido de las líneas al separador, descarga o estrangulador.

5.12. RESPONSABILIDADES

Muchos factores, tales como el tipo de operación, tipo de equipo y obligaciones

contractuales, afectan el tamaño de la dotación de personal. Cada miembro debe conocer
su lugar a ocupar y sus responsabilidades en los trabajos de control de pozo. No obstante,
determinadas actividades a menudo requieren la presencia de “especialistas”; tal es el caso
de las dotaciones de entubación, de cementación o de perfilaje que se suman a la nómina
de personal propio del equipo y que, en algunos casos, hacen variar la asignación de
responsabilidades. La principal responsabilidad de cada miembro es la de mantener líneas
de comunicación continua y clara. Las responsabilidades individuales que se mencionan a
continuación son un ejemplo de lo que debe hacerse y de la persona que, por lo general,
desarrolla tales tareas. Lo que sigue es sólo un ejemplo y de ningún modo intenta ser una
recomendación o una política a seguir. Deben existir normas fijadas bien visibles en la
cartelera del equipo que definan claramente la responsabilidad de cada persona.

• Encargado de turno (perforador)

Su principal responsabilidad es la detección de surgencias y su verificación.
Cierra el pozo.
Notifica al supervisor.
Organiza a la dotación para la operación de ahogo de pozo.
Permanece en la consola de perforación para operar el equipo y la bomba de perforación
durante la operación de ahogo de pozo.

• Jefe de pozo / Supervisor de equipo

Está a cargo de las operaciones del equipo
Verifica que en los cambios de turnos, los relevos se hagan correctamente y notifica al
ingeniero de operaciones marinas o al capitán del buque sobre las operaciones de control
de pozo.
Puede ser responsable de operar el estrangulador o de designar a otro para su operación.

• Representante de la compañía operadora.

Tiene la responsabilidad general, salvo que el equipo cuente con un gerente de
instalaciones offshore (OIM).
Da las instrucciones a la dotación, supervisa las operaciones y se asegura de que el
personal conozca sus obligaciones.
Notifica y mantiene comunicación abierta con la oficina central de operador.

• Ingeniero de Operaciones Marítimas

Notifica de las operaciones a los buques de apoyo.
Permanece en la cabina de control a la espera de instrucciones.

• Enganchador/Maquinista
Se dirige al área de tanques de lodo y dispone la adecuada secuencia de operación del
separador de gas el degasificador y los compartimientos de las piletas.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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Se pone a las ordenes del encargado de lodos para supervisar al personal encargado del
agregado y mezcla de productos de lodo y asegurar que el equipo y las bombas
mezcladoras funcionan correctamente.

• Personal Boca de Pozo (según designación)

Reportan a su lugar asignado para el control del pozo (por ejemplo, piso de perforación del
equipo, bombas de lodo, consola de estrangulador, etc.)
Sigue las instrucciones del Perforador.

• Electricista/mecánico
Colabora con el mecánico/encargado de motores de ser necesario.
Permanece a la espera de órdenes.

• Encargado/Ingeniero de Lodos
Se dirige a las piletas.
Supervisa operaciones de densificación.
Se ocupa de mantener la densidad del fluido y las propiedades constantes.

• Peones de playa.
Se dirigen al lugar de las bombas y siguen las instrucciones del enganchador.

• Encargado de motores
Para todo el equipo innecesario
Se ocupa de asegurar el suministro de la potencia necesaria durante toda la operación.
Permanece a la espera de órdenes y de parar totalmente el equipo.

• Comentador
Reporta a la unidad de cementación.
Se alista para bombear cemento.
Permanece a la espera de órdenes

• Ingeniero de Operaciones Submarinas (operaciones de unidades flotantes)

Se ubica en el piso de trabajo para la inspección del panel de equipo submarino.
Revisa para detectar posibles problemas
Permanece a la espera de órdenes del supervisor de equipo.

• Personal de Servicio
Se dirigen a su lugar asignado para las operaciones de control de pozo.
Permanecen a la espera de órdenes.

5.13. PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA DEL ACUMULADOR Y BOP

Es muy importante que el acumulador funcione correctamente. En los preventores de

superficie, el sistema de cierre debe permitir cerrar cada preventor de esclusas dentro de
los 30 segundos y no debería exceder esos 30 segundos en preventores anulares de
menos de 20 pulgadas (508 mm), o 45 segundos en aquellos de más de 20 pulgadas (508
mm). En el caso de preventores submarinos, cada esclusa debe cerrarse dentro de los 45
segundos y los preventores anulares dentro de 60 segundos.

Los procedimientos que se detallan a continuación (extractados de API RP 53) constituyen

lineamientos generales y no intentan cumplir con ninguna reglamentación en particular.
Respecto de procedimientos de prueba específicos referirse siempre a las instrucciones del
fabricante y las reglamentaciones pertinentes.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 81 16/02/2005 Rev. 0

5.13.1 Requisitos de capacidad de cierre de la unidad de bombeo

del acumulador

La prueba de capacidad de cierre de la unidad de bombeo deberá realizarse en cada pozo

antes de efectuar la prueba de presión del BOP. Una prueba típica incluye :

a. Posicionar una barra de sondeo (o tubing) en el interior del conjunto de BOP.

b. Aislar la presión de los acumuladores del manifold de distribución de la unidad de
cierre cerrando las válvulas necesarias.
c. Si las bombas funcionan con aire, aislar éstas del sistema de aire del equipo. Debería
utilizarse un tanque de reserva de aire de la unidad de cierre o un banco de cilindros de
nitrógeno para proveer de energía a las bombas durante este ensayo. Si se utiliza un
sistema de energía dual, ambas fuentes de energía deberán probarse por separado.
d. Activar simultáneamente la válvula de control del preventor anular en posición de cierre
y la válvula de control para la válvula de accionamiento hidráulico del estrangulador en
posición de abierto. ,
e. Registrar los segundos que tardan las bombas en cerrar el preventor anular, en abrir la
válvula esclusa de accionamiento hidráulico v en lograr 200 psi (13,8 bar) sobre la
presión de precarga en el manifold de distribución de la unidad de cierre. API
recomienda que esto no debería demorar más de dos minutos.
f. Cerrar la válvula de accionamiento hidráulico y abrir el preventor anular. Abrir el
sistema de acumulador de presión a la unidad de cierre y cargar al sistema de
acumulador a la presión apropiada para la operación.

5.13.2 Prueba de capacidad de cierre del acumulador

Este ensayo deberá efectuarse al menos una vez en cada pozo antes de probar el conjunto
de BOP.
Un ensayo típico incluye :

a. Colocar una barra de sondeo (tubing) en el interior del conjunto de BOP.

b. Cortar la provisión de energía a las bombas del acumulador.
c. Registrar la presión inicial del acumulador. Ajustar el regulador de presión del preventor
anular a 1500 psi (103,5 bar) o a la presión designada.
d. Desacuerdo con la política, efectuar las operaciones de cierre que sean requeridas (Ej:
API requiere como estándar mínimo cerrar el preventor anular, una esclusa (ariete) de
tubería y la válvula de accionamiento hidráulico del estrangulador).
e. Registrar el tiempo que demoró el acumulador en cumplir con esas funciones. Registrar
la presión final del acumulador. No debería ser inferior a 200 psi (13,8bar) sobre la
presión de precarga.
f. Luego de abrir los preventores, recargar el sistema del acumulador con la presión
apropiada para la operación.

5.13.3 Inspección del BOP y procedimientos de prueba

Realizar las verificaciones que siguen toda vez que se realice el ensayo hidráulico del
preventor:
a. Verificar el tipo de cabeza de pozo y la presión nominal de trabajo.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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b. Inspeccionar si esta colocado el niple protector de la cabeza de pozo (buje de

desgaste).
c. Verificar el tipo de preventor y su presión nominal de trabajo.
d. Verificar los carreteles de perforación (drilling spool), espaciadores, tipos de válvulas y
sus presiones nominales de trabajo.
e. Verificar la ubicación de las esclusas en los preventores y el tamaño de la esclusa de
tubería.
f. Verificar el tamaño y tipo de conexiones de la tubería en uso.
g. Abrir la válvula de espacio anular de casing durante el ensayo, salvo que se intente
presurizar el casing o el pozo.
h. La presión de prueba no debe exceder la presión de trabajo nomina indicada por el
fabricante para los cuerpos o sellos del conjunto bajo prueba.
i. La presión de prueba no debe sobrepasar los valores de resistencia a la tracción,
aplastamiento y presión interna tabulados para la tubería apropiada en uso.
j. Verificar el upo y capacidad de presión del probador de preventor a utilizarse.

[Link] Esclusas (arietes) y carreteles de circulación

Como mínimo las inspecciones y pruebas deben incluir :

a. Inspección visual del cuerpo y de los alojamientos de los aros empaquetadores en todas
sus partes incluyendo el interior y las cavidades alojamiento de las esclusas (arietes)
para detectar evidencia de daños, desgaste y corrosión.
b. Verificar que los espárragos, tuercas sean los adecuados.
c. Revisar que los aros empaquetadores sean del tipo adecuado y se encuentren en
buenas condiciones.
d. Inspeccionar en forma visual los preventores de esclusas para detectar:
1) Desgaste, corrosión, y/o daño en el área de sellado del bonete o de las
compuertas, ranuras de alojamiento de los sellos de compuerta, agujeros del
alojamiento de las esclusas, vástagos de vinculación y de operación de las
esclusas.
2) Desgaste de las empaquetaduras, resquebrajamiento y dureza excesiva.
3) Medición de las esclusas y agujeros para verificar la máxima tolerancia de
ajuste de huelgo vertical de acuerdo a las especificaciones del fabricante. La
tolerancia de ajuste depende del tipo, tamaño y aplicación de los BOP.
4) En caso que el preventor cuente con sellos secundarios, revisarlos y quitar los
tapones a fin de exponer los orificios para inyección plástica que se utilizan
para sellados secundarios. Quitar el tomillo para inyección de plástico y la
válvula de retención de este orificio. (Algunos preventores de esclusas
(esclusas) poseen una válvula reguladora de alivio de empaquetadura que no
necesita ser removida). Examinar la empaquetadura a fin de asegurar que este
blanda y que está energizando el sello. Si fuera necesario, remover y
reemplazar la empaquetadura plástica.
e. Ensayar hidráulicamente con agua según se indica a continuación :
1) Conectar la/s línea/s de cierre al/los BOP/s.

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2) Ubicar el probador de BOP enroscado en la barra de sondeo (tubing) por debajo

de los BOP en caso de probar las esclusas para tubería del preventor.
3) Verificar que no haya pérdidas a través de los sellos de la cámara de cierre
mediante la aplicación de presión de cierre a fin de cerrar las esclusas,
controlando si se visualizan pérdidas de fluido por el orificio correspondiente a
la entrada de la línea de apertura. La presión de cierre debe ser de la magnitud
de la presión recomendada por el fabricante para el sistema hidráulico de BOP.
4) Purgar la presión de cierre, remover las líneas de cierre y conectar las líneas de
apertura.
5) Verificar que no haya pérdidas a través de los sellos de la cámara de apertura
mediante la aplicación de presión para abrir las esclusas, controlando si se
visualizan pérdidas de fluido por el orificio correspondiente a la entrada de la
línea de cierre. La presión de apertura debe .ser de la magnitud de presión
recomendada por el fabricante para el sistema hidráulico de BOP.
6) Liberar la presión de apertura y volver a conectar las líneas de cierre.
7) Prueba de baja presión: Verificar si aparecen pérdidas en la empaquetadura de
esclusa a baja presión, cerrando las esclusas con una presión operativa de
1500 psi (103,5 bar) y aplicar presión por debajo de los esclusas del orden de
200 a 300 psi (13,8 - 20,7 bar) con el probador de BOP instalado (cuando se
prueben las esclusas para tubería del BOP). Mantener la presión el tiempo
previsto. Verificar si existen pérdidas. Si las hubiera, controlar desgaste en la
empaquetadura y reemplazarla si es necesario. Si el BOP estuviera equipado
con un dispositivo de seguro de cierre automático, verificar el mismo de
acuerdo a las especificaciones. Continuar la prueba hasta que resulte
satisfactorio.
8) Ensayo de Alta Presión: Verificar si aparecen pérdidas en la empaquetadura de
esclusa (ariete) al ir incrementando lentamente la presión del BOP hasta
alcanzar la presión de trabajo correspondiente. Aguardar el tiempo requerido.
Verificar si existen pérdidas. Si las hubiera, controlar el desgaste en la
empaquetadura y reemplazarla si es necesario. Si el BOP estuviera equipado
con un seguro de cierre automático, verificar el mismo de acuerdo a las
especificaciones. Continuar la prueba hasta que resulte satisfactoria.
9) Verificar resistencia del vástago del pistón de operación aplicando presión
según las recomendaciones del fabricante, con las esclusas cerrados y a la
presión de trabajo del BOP por debajo de las esclusas.
10) Purgar la presión de apertura y la presión retenida debajo de las esclusas.
11) Repetir los procedimientos del 1 al 8 para cada conjunto de esclusas para
tubería que haya instalados.
12) Probar las esclusas de cierre total (esclusas ciegas) del mismo modo que los
de tubería, pero con tapón de prueba colocado y sin la barra de sondeo
(tubing) de prueba.

[Link] Anulares y derivadores

Las inspecciones y pruebas deberán incluir como mínimo:

a. Inspecciones Visual de:
1) La parte esparragada superior del preventor para detectar corrosión y daño,
especialmente en el alojamiento de los aros empaquetadores y en los orificios
roscados.
2) Del cuerpo en general para apreciar desgaste y daños.
3) Condición del orificio vertical por desgaste o daño provocado por el pasaje de
tuberías y herramientas.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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4) Por corrosión y desgaste del manguito interior. Mirar a través de las ranuras del
mismo para ver si hay recortes del trepano (cutting) atrapados en el interior del
BOP que pueden impedir el movimiento completo del pistón.
5) Por desgaste, resquebrajamiento, dureza excesiva de la empaquetadora, y
composición de elastómero del tipo adecuado.
6) De espárrago, tuercas, para verificar que sean del tipo, tamaño y condición
necesarios.
7) Controlar que el aro empaquetador sea del tipo y condición necesarias.

b. Ensayo hidráulico:
1) Conectar la línea de cierre al BOP.
2) Posicionar el probador de BOP enroscado a la barra de sondeo (tubing) por
debajo del BOP.
3) Probar los sellos entre las cámaras de cierre y el pozo y entre la cámara de
cierre y la cámara de apertura aplicando la presión de cierre recomendada. Si
huera otras cámaras entre el pozo y la cámara de operación, probar también
este sello.
4) A.- Si se mantiene la presión, pasar al punto 13.
B.- Si la presión no se mantiene, y no circula fluido hacia fuera de la abertura
de la cámara de apertura, existe una pérdida por el sello entre la cámara de
cierre (u otra cámara) y el pozo. Pasar al punto 11.
C.- Si circula fluido hacia mera de la abertura de la cámara de apertura, señal
de que hay pérdidas por el sello entre la cámara de cierre y la cámara de
apertura, pasar al punto 5.
5) Purgar la presión de cierre.
6) Instalar un tapón ciego en la abertura de la cámara de apertura. En su defecto,
si la línea de apertura está equipada con una válvula, conectar la línea y cerrar
la válvula.
7) Probar los sellos entre la cámara de cierre, cámaras de operación, y el pozo
aplicando la presión de cierre recomendada. Observar si se mantiene la
presión.
8) Purgar la presión de cierre.
9) Remover el tapón de la abertura de la cámara de apertura y conectar la línea
de apertura o abrir la válvula de esta.
10) Aplicar 1500 psi (103,5 bar) de presión de cierre.
11) Aplicar 1500 psi (103,5 bar) de presión de pozo.
12) Purgar la presión de cierre hasta 1000 psi (68.9 bar).
13) Para probar el sello entre el pozo y la cámara de cierre, cerrar la válvula en la
entrada de la línea de cierre y desconectar la línea de cierre de la válvula.
Conectar a dicha válvula un manómetro en lugar de la línea de cierre removida
y abrir la válvula. Si este sello pierde, el manómetro indicara una presión
superior a los 1000 psi (68,9 bar). Atención!. Si la línea de cierre no tiene una
válvula instalada, no deberá desconectarse mientras haya presión atrapada en
la cámara de cierre.
14) Purgar la presión en el pozo.
15) Purgar la presión de cierre.
16) A. Para probar los sellos entre la cámara de apertura y la de cierre y entre la
cámara de apertura y el pistón, aplique la presión de apertura recomendada.
S, la presión se mantiene, pasar al punto 21.
B. Si la presión no se mantiene y no circulan fluidos hacia fuera de la abertura
de la cámara de cierre, el sello entre la cámara de cierre y el pistón tiene
pérdidas. Verificar a simple vista. Pasar al punto 21.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 85 16/02/2005 Rev. 0

C. Si sale fluido por la abertura de la cámara de cierre significa que hay

pérdidas en el sello entre la cámara de apertura y la de cierre, pasar al
punto17.
17) Purgar la presión de apertura.
18) Conectar la línea de cierre y bloquear el flujo (cerrar válvula en línea
de cierre, si la hubiera)
19) Aplicar 1500 psi (103,5 bar) de presión de apertura. Si la presión no
se mantiene, entonces el sello pierde entre la cámara de apertura y la tapa del
BOP. Verificar a simple vista.
20) Purgar la presión de abertura y reemplazar los sellos según sea
necesario. Pasar al punto 22.
21) Purgar la presión de apertura, reconectar la línea de cierre y
reemplazar los sellos necesarios.
22a) Si la línea de cierre tuviera una válvula instalada, asegurarse de que la
válvula esté abierta al finalizar el ensayo. NOTA: Este procedimiento sirve para
probar todos los sellos, salvo el sello entre el pozo y la cámara de apertura. Ese
sello debe probarse en el BOP anular interior, en caso de utilizar dos BOP
anulares si se acopla un conjunto de BOP sobre un BOP anular (para operaciones
de bajado de tubería contra presión, etc.). Puede ser probado a la presión de
trabajo nominal, por medio del empleo de una barra de ensayo y un tapón,
cerrando una válvula BOP superior, desconectando la línea de apertura, y
aplicando una presión en el conjunto del BOP de 1500 psi (103,5 bar), o bien
cerrando un BOP superior y el BOP anular, desconectando la línea de apertura y
presurizando la presión entre los dos BOP.

Una vez que estos sistemas han superado con éxito todas las pruebas requeridas
asegurarse de controlar los reguladores del manifold de distribución y de la presión del BOP
anular. La mayoría de los sistemas requieren 1500 psi (103,5 bar) de presión de manifold.
La presión inicial de cierre regulada para el anular depende de numerosos factores. Si las
presiones indicadas son incorrectas deben ajustarse los reguladores. Esto puede efectuarse
por control remoto en algunos sistemas, y manualmente en otros.

5.14. PRUEBA DEL ÁRBOL DE PRODUCCIÓN O SURGENCIA

Los árboles se clasifican de acuerdo a factores tales como la presión nominal de trabajo,
corrosión, gas H2S y proximidad a otros equipos presurizados. Según la clasificación,
pueden requerirse ensayo hidrostáticos únicamente o hidrostáticos y de gas antes de poner
el pozo en línea de producción. Si se utilizan componentes de diferentes presiones
combinados, el árbol deberá probarse en base a las presiones inferiores. En general, el
ensayo consiste en varios períodos de mantenimiento de presión con requisitos de tiempo
de prueba que varían de acuerdo con la clasificación del árbol, las reglamentaciones y las
políticas. Deberá probarse el cuerpo del árbol, bocas de entrada y salida, así como todos
los sellos. Asimismo, deberán probarse ambos lados de las válvulas bidireccionales del
árbol, de a un lado por vez.

En el caso de válvulas tapón, mientras la presión de ensayo está a ambos lados del tapón,
éste debe accionarse dos o más veces. Las válvulas unidireccionales deben recibir presión
en la dirección indicada en el cuerpo, salvo las válvulas de retención que se probaran a
presión en el sentido contrario de circulación y con el extremo de entrada abierta hacia la
atmósfera.

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CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
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5.15. PLANIFICACIÓN Y EJ ERCICIOS DE SIMULACIÓN DE SURGENCIAS

La planificación y los ejercicios son necesarios para enfrentar situaciones tanto esperadas
como inesperadas. La planificación debe incluir todas las operaciones que se prevé realizar
y la diagramación de un plan de acción para el control del pozo. Con frecuencia suceden
hechos inesperados, por lo que deben preverse escenarios inusuales, y definir un plan de
acción. Una vez definido este plan, la dotación debe familiarizarse con el mismo, y deben
diseñarse ejercicios para asegurar que todas las personas involucradas conozcan sus
responsabilidades. A menudo surgen complicaciones que alteran los procedimientos
planeados. Por ejemplo, un ejercicio con el derivador suele requerir que el encargado de
turno lleve a cabo las acciones necesarias, se dirija a la consola del derivador y, sin cerrar el
pozo, explique al supervisor el procedimiento para abrir el sistema de la línea de derivación
a favor del viento y cerrar el empaquetador del derivador, luego dirigirse al control de la
bomba de lodo, y explicar el proceso de preparación de la bomba para acelerarla a su
máxima capacidad de emboladas. Otros ejercicios, como ser con las piletas, podrán
iniciarse levantando el flotante o la paleta del sensor de la línea de salida de flujo y el tiempo
del ejercicio será el que se registre hasta que todo el personal este en su posición y listo
para cerrar el pozo. Los tipos de ejercicios deben practicarse como si fueran reales.

Los ejercicios pueden o no anunciarse previamente y, en general, se efectúan tratando de

no poner en riesgo la actividad que desarrolla el equipo en ese momento. Los ejercicios de
evacuación rara vez incluyen al encargado de turno si el trépano está en el pozo y a
menudo son preanunciadas de modo de no crear situaciones de pánico y heridas entre el
personal. Con frecuencia se practican ensayos durante las maniobras con sondeo, pero
nunca antes de que el conjunto de sondeo de pozo haya sido levantado hasta el zapato de
la cañería.

5.16. RESUMEN

Una vez detectado un influjo, debe cerrarse el pozo conforme los procedimientos indicados.
Estos procedimientos deben conocerse antes de iniciar cualquier operación. Toda
modificación a estos procedimientos se realiza de acuerdo con el caso en cuestión. Será el
sentido común el que dicte la solución aplicable cuando talle alguno de los componentes del
proceso. Los procedimientos de seguridad deberán elaborarse, conocerse y practicarse. En
caso que el conjunto del BOP se encuentre en un área confinada, o en un antepozo donde
puedan acumularse gases tóxicos, deben utilizarse siempre respiradores cuando se trabaje
en la BOP o en el área cercana a la misma. Las condiciones climáticas, cambios en los
miembros de la dotación, fluidos tóxicos y modificaciones en el equipamiento de un trabajo
a otro pueden dictar la necesidad de efectuar cambios en las condiciones y procedimientos
de cierre de pozo. Estos cambios deben conocerse y practicarse hasta que la dotación este
altamente familiarizada y capacitada para realizar sus tareas. Las consecuencias de un
pozo fuera de control, incendio, contaminación, gases tóxicos, así como la falta de recursos,
tiempo y vidas en juego, convierten a la detección de surgencias y procesos de cierre de
pozos en una de las prioridades principales durante cualquier operación.

Deben aplicarse tanto el ejercicio de “que pasaría si” como la del debido entrenamiento
resultante. En el supuesto que alguna persona no estuviera presente en su tarea asignada,
en el caso que alguna parte del equipo no funcionara correctamente o fallara
completamente, o si surgiera cualquier otra complicación, deben pensarse y ponerse en
práctica planes y cursos de acción alternativos para el control de pozos, y hasta el más
mínimo detalle debe discutirse entre la dotación. El temor a lo desconocido causa pánico, el
miedo a lo conocido conduce a tomar acciones prudentes y decisivas.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 5
CONTROL DE POZOS PROCEDIMIENTOS
Section 6 page 87 16/02/2005 Rev. 0

Cuando los operarios se trasladan de un equipo a otro y los contratistas trabajan para
diferentes compañías, los procedimientos de cierre y ahogo de pozo, y procesos en general
pueden diferir drásticamente. Se debe tomar conciencia de esta realidad, y todas las partes
involucradas deben discutir y comprender los procesos adecuados para cada una de las
actividades en el pozo. Si bien se abarcaron en esta sección los procedimientos básicos de
cierre de pozo, debe saberse que a menudo se agregan pasos extras de acuerdo a la
seguridad, tipo de equipo y política de la compañía.

Un ejemplo claro de lo anterior es un equipo con un conjunto submarino de válvulas BOP.

En estos equipos las válvulas de prevención de reventones, son generalmente de mayor
tamaño y requieren de más fluido para cerrar. El conjunto está ubicado fuera de la vista en
una ubicación remota y no es sencillo comprobar si el BOP efectivamente se cerró. Esto
puede derivar en mayores surgencias y la posibilidad de gas en el caño de subida a la
superficie por el BOP. Para ayudar a asegurarse de que se cerró la válvula, se mide el
volumen de fluido bombeado para cerrarla y se verifica según las especificaciones. Es
posible, según las condiciones del mar, cerrar sobre una junta de herramienta no
permitiendo el cierre completo del BOP.

Asimismo debe minimizarse el movimiento a través del BOP, salvo aquel para que la tubería
quede suspendida de una esclusa luego de ser espaciada debidamente para conocer la
ubicación de una unión. También se suspende la tubería para minimizar la cantidad de gas
que puede quedar atrapada en la válvula BOP submarina. En virtud de estas
complicaciones se cierra el pozo toda vez que se dude sobre la existencia de surgencias.

A menudo tanto las escuelas como compañías, ponen énfasis en “apurarse y cerrar el pozo
lo más pronto posible”. Es tiempo de actuar pero no de actuar precipitadamente. Tomar un
tiempo extra para hacer las cosas bien la primera vez, puede hacer entrar sólo unos pocos
barriles mas. Sin embargo, esto es preferible a que el pánico y/o el apuro puedan derivar en
procedimientos de cierre inapropiados, errores o accidentes.

SE DEBEN PRACTICAR EJERCICIOS DE SIMULACROS HASTA LOGRAR LA

EFICIENCIA Y HABILIDAD DE ACTUAR EN FORMA RÁPIDA Y DECIDIDA CUANDO
LLEGUE EL MOMENTO DE CERRAR EL POZO.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 6
CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE
CONTROL DE POZOS
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6. PRINCIPIOS BÁSICOS DE CONTROL DE POZOS

6.1. MÉTODOS DE PRESIÓN DE FONDO DE POZO CONSTANTE

Una vez que se cierra un pozo y se detiene el flujo del fluido de la formación, la presión de
fondo pronto se iguala con la de la formación. Esta presión adicional debe ejercerse para
evitar que fluya más fluido de la formación mientras se circula la surgencia. Al mismo
tiempo, se debe evitar una presión de fondo de pozo excesiva para evitar la pérdida de
circulación. Todo esto requiere que se circule la surgencia mientras se mantiene la presión
de fondo constante. Por lo tanto, los procedimientos para lograr este objetivo se denominan
MÉTODOS DE PRESIÓN DE FONDO DE POZO CONSTANTE.

Se puede elegir cuándo se va a circular la surgencia al exterior y cuándo se va a densificar.

Cualquiera de las dos cosas puede hacerse en primer lugar, o se pueden hacer las dos
cosas al mismo tiempo, pero la presión de fondo de pozo debe mantenerse siempre igual o
un poco por encima de la presión de la formación. Los métodos, sea cual fuere la elección,
son básicamente iguales.

En base al orden de circulación de la surgencia y densificación, los métodos más habituales

de Presión de fondo de pozo constante se llaman:

• MÉTODO DEL PERFORADOR - se circula la surgencia y luego se densifica

• MÉTODO DE “ESPERE Y DENSIFIQUE” - se densifican las piletas y luego se circula

la surgencia mientras se mantiene la densidad.

• MÉTODO CONCURRENTE - se circula la surgencia y se densifica al mismo tiempo

Estos métodos tienen ventajas relativas, y se los describe en el capítulo siguiente.

6.2. REGISTRO PREVIO DE INFORMACIÓN

Para ahogar un pozo con éxito, se debe tener un registro previo de información esencial.
Esta información debe ser lo más precisa posible. Además, se deben hacer cálculos para
determinar la información necesaria para la operación de ahogo. Nuestra hoja de ahogo es
directa y de uso sencillo. A veces puede parecer un poco simple, pero es probablemente la
más detallada. (De la próxima página, por favor obtenga la información para llenar la
sección de registro previo).

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Bomba n° 1 6” X 16” Duplex 0,157 bbls/stk Bomba n° 1 6” X 16” Duplex 24,95l/emb

Bomba n° 2 5 ½ X16” Duplex 0,126 bbls/stk Bomba n° 2 5 ½ X16” Duplex 20,03l/emb

Presión máxima de bombeo 3,950psi Presión máxima de bombeo 272,34 bar

Presión de conjunto de BOP 10,000psi Presión de conjunto de BOP 690 bar

3
Volumen en Piletas Activas ?bbls Volumen en Piletas Activas ?m
3
Volumen de línea de superficie 3.5 bbls Volumen de línea de superficie 0,556 m

Densidad actual del lodo 12,5 ppg Densidad actual del lodo 1498 kg/m3

Dens. de lodo en piletas de reserva 14,7ppg lodo en piletas de reserva 1761 kg/m3

Dens. De lodo en ensayo de 9,1 ppg Dens. De lodo en ensayo de 1090 kg/m3
Integridad / pérdida Integridad / pérdida

Presión en ensayo de 1,570 psi Presión en ensayo de 108,25 bar

Integridad / pérdida Integridad / pérdida

Profund. del ensayo (Zapato o P VV 5.030 ft Profund. Del ensayo (Zapato o PVV 1533 m
zona débil) zona débil).

Barra de sondeo DE 4,5” DI 3.826” Barra de sondeo DE 4,5” DI 3.826”

Peso 16,6 lbs/ft Peso 24,7 Kg /m

Capacidad 0,01422 bbls/ft Capacidad 7,4 l/m
Longitud 9,000 ft Longitud 2743 m

Portamechas DE 6 1/2 DI 2,8125" Portamechas DE 165 mm DI 71mm

Capacidad 0.00768 bbls/ft Capacidad 4 l/m

Longitud 1000 ft Longitud 304,8 m

Casing DE 9 5/8 ” DI 8,835 “ Casing DE 244 mm DI 224 mm

Peso 40,0 Lbs/ft Peso 59,5 Kg/m

Grado N-80 Grado N-80

Pres. Interna de 5,750 psi Pres. interna de 396,45 bar

Fluencia (100 %) Fluencia (100 %)

PVV 5,000 ft PM 5,000 ft PVV 1524 m PM 1524

Diámetro del Pozo 8 ½ “ Bit Diámetro del pozo 215 mm

Profun. del PVV 10,000 ft PM 10,000 ft Profun. Del PVV 3048 m PM 3048m
Pozo Pozo

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Información del Pozo

BARRA DE SONDEO

PULG PULG PIES BBLS/PIES LBS/PIES PM PIES

Diámetro Diámetro Longitud Capacidad por Peso Long. Total B
Externo Interno pie de S (Sondeo y
Portan)

PORTAMECHAS

PULG.
Diámetro PULG. PIES BBLS/PIES PULG. PVV PIES
Diámetro Diámetro Longitud Capacidad por Diámetro del Prat. Vert. Verd.
Externo Interno pie Pozo (Hasta el Trépano)

CASING

PULG PULG PVV PIES PM PIES PSI @

Diámetro Diámetro Profundidad Profundidad Peso y Grado Presión interna de
Externo Interno Vertical Medida Fluencia
Verdadera

BOMBAS

X X
DIAMxCARRERA BBLS/EMB DIAMxCARRERA BBLS/EMB

Bomba n° 1 Vol. por Emb__%EF Bomba n° 2 Vol. por Emb__%EF

PSI BBLS

Presión Máxima Volumen de Línea

de Bombeo de Superficie

LODO

PPG PPG PPG PSI PPVV BBLS

Densidad de Densidad de Densidad de Presión de Prof. Del Volumen en

Lodo Actual Lodo de ensayo Integridad/ (Zapato o zona Piletas Activas
Reserva Integr /Pérdida Pérdida débil)

6.3. CAUDALES DE AHOGO Y PRESIONES DE CAUDAL DE AHOGO

Con la bomba se debe tomar para un caudal de ahogo predeterminando la presión de

ahogo correspondiente. Dado que las propiedades del lodo y otros parámetros del pozo
pueden afectar las presiones de caudal de ahogo, es sumamente importante que se tomen
lecturas de los caudales y las presiones de ahogo con regularidad. A continuación se
detallan algunos cambios o hechos que requieren un nuevo registro de valores de las
presiones y los caudales :

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1. Variaciones en las propiedades del lodo, especialmente de densidad y viscosidad.

2. Variaciones en el conjunto de perforación o en las boquillas del trépano
3. Cada vez que se perforan más de 500 pies (150 m).
4. En cada cambio de turno de la dotación del equipo.
5. Luego de la reparación de una bomba.

Los valores de caudales de ahogo (a veces llamados caudales reducidos de circulación y

caudales de bomba lenta) deben tomarse aproximadamente a ½ 1/3 y a caudal menos de
un 1/3 del caudal de perforación normal. Si se elige un caudal de ahogo muy alto. pueden
presentarse los siguientes problemas :

1. No se puede mellar el agregado de baritina con la suficiente rápidez

2. Se reduce el tiempo de reacción
3. Posiblemente, los requerimientos de presión excedan el caudal de la bomba
4. Pueden ocurrir golpes de alta presión

Dado que en un ahogo de pozo se necesitan presiones de caudal de ahogo, lo ideal es

tomarlas retomando por el estrangulador. Cuando se las toma retornando por el T de salida,
la presión de caudal de ahogo no reflejará la presión real que se requiere para impulsar el
lodo por una pequeña línea al estrangulador. Teniendo en cuenta que en los equipos con
conjunto de BOP en superficie la fricción de la línea del estrangulador es poca, es habitual
que las dotaciones tomen las presiones retornando por el T de salida. Si hay diferencia
entre la presión de caudal de ahogo tomada en el panel del estrangulador, se deberá
utilizar la presión en este último.

Bomba N° 1 0.517 barriles/emb. (24,9 l/emb) , 30 emb/min. = 1000 psi (68,95 bar)
Bomba N° 2 0,126 barriles/emb (20 l/emb) , 30 emb/min = 550 psi (37,9 bar)
Se usará la bomba N° 1 para ahogar el pozo

Ecuación de casilleros N° 2 Caudales y presiones de bombeo

Caudales de Ahogo (Caudal Reducido) y Presiones de Bomba (3 Caudales Diferentes)

Registrar al principio de cada cambio de turno, después de perforar 500 pies (150 m) y
después de cada cambio de densidad y viscosidad

BOMBA # 1 EMB/MIN = PSI BOMBA # 2

EMB/MIN PSI
=
Velocidad de Pres. de Bombeo Velocidad de Pres. de Bomba
Caudal de Ahogo Caudal de Ahogo Caudal de ahogo Caudal de Ahogo

BOMBA # 1 EMB/MIN = PSI BOMBA # 2 EMB/MIN = PSI

Velocidad de Pres. de Bombeo Velocidad de Pres. de Bombeo
Caudal de Caudal de Ahogo Caudal de ahogo Caudal de ahogo
Ahogo

6. Seleccionar la bomba y la velocidad para Ahogo del Pozo

EMB/MIN BBLS/EMB BBLS/MIN PSI

# X = @

Bomba seleccionada Velocidad de Volumen por Caudal de Pres. de bombeo

p/ahogar el Pozo Caudal de embolada circulación Caudal de ahogo
Ahogo.

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6.4. PRESIÓN DE CIERRE DEL SONDEO

Cuando se cierra el pozo, la tubería o el sondeo son simplemente el conducto de medición

de un manómetro que llega hasta el rondo del pozo. Este es un manómetro de superficie
que registraría la presión de fondo si el sondeo estuviera vacío. Pero como el sondeo no
esta vacío, el manómetro registra la diferencia entre la presión de fondo del pozo y la
presión que ejerce la columna de lodo en el interior del sondeo.

Es importante obtener un registro correcto de la presión de cierre del interior del sondeo,
dado que se la utiliza para calcular la densidad del lodo de ahogo y la Presión Inicial de
Circulación.

Una advertencia con respecto a las presiones de cierre del sondeo: Se suele asumir que la
presión de cierre es correcta, y que en general debe ser inferior a la presión de cierre de
interior del casing. Si la presión de cierre del sondeo parece demasiado alta o baja sin razon
aparente, se puede deber a alguna de las siguientes razones, que se abordarán en el
siguiente capitulo.

A. En una surgencia grande, el lodo puede comportarse como un tubo en “U”, y el sondeo
queda parcialmente vacío.
B. Hay presiones atrapadas.
C. Hay una válvula de retención en el sondeo.

6.5. PRESIÓN DE CIERRE DE CASING

Cuando ocurre una surgencia, los fluidos de la formación ingresan al pozo. Dado que el
fluido de la formación suele ser más liviano que el lodo que está en el espacio anular, se
reducirá la presión que ejerce la columna de lodo en el espacio anular. La presión total del
lodo en el espacio anular será menor que la presión total del lodo en el sondeo porque el
lodo en el espacio anular es fluido contaminado o reemplazado por el fluido de la formación,
lo que tiene el efecto de reducir el peso del lodo, o de reducir la longitud de la columna, o
ambas cosas. La presión de cierre del casing casi siempre es más alta que la presión de
cierre de la tubería o del sondeo, porque ese lado está contaminado.

6.6. DENSIDAD DEL LODO DE AHOGO

Este es el peso que se necesita para balancear la presión hidrostática del pozo con presión
de formación. El lodo densificado de ahogo debe circular por el pozo antes de que se
reinicien las operaciones de perforación. El momento en que se bombeará el lodo
densificado se elegirá de acuerdo al método que se esté utilizando (del perforador. Espere y
Densifique o Concurrente). En la página siguiente se encuentran la ecuación y los
problemas de ejemplo para determinar la densidad del lodo de ahogo. La respuesta estará
expresada en ppg (g/1), y se aproxima al orden de un decimal (decena). Ejemplo: Si el
calculo de la densidad del lodo de ahogo da 13,07 (1566 kg/m3) la densidad será de 13,1
ppg (1570 g/1).

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SIDPP (PCIBS, o PCIT) = 300 psi (20,7 bar)

TVD (PVV) = 10.000 pies (3048 m)
Pres. Mud Weight (Dens. Lodo actual) = 12,5 ppg (1497 kg/m3)
Kill Weight Mud (Dens. Lodo de ahogo) = ______ppg (______kg/m3)

5. Densidad de lodo de ahogo requerida

÷ ,052 ÷
PVV
+ C
PPG
=
PPG

PCIBS Prof Vert. Verd. Densidad Actual Densidad de lodo

(hasta tréprano o del Lodo de Ahogo
zona de Surgen.)

Ecuación de casillero n° 3 Densidad de lodo de ahogo

6.7. PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN

La presión inicial de circulación es la combinación de dos presiones; es la presión de cierre

de la barra de sondeo necesaria para “aguantar” a la formación en surgencia, más la
presión de caudal de ahogo necesaria para mover el fluido por el pozo.
Kill rate Pressure (Pres. caudal de ahogo) = 1000 psi (69 bar)
SIDPP (PCIBS, o PCIT) = 300 psi (20,7 bar)
ICP (PIC) =_____psi (____bar)

7. Presión Inicial de Circulación (PIC)

+ =
PSI PIC

PCIBS Pres de Bombeo Presión Inicial de

Caudal de Ahogo Circulación (PIC)

Ecuación de casilleros n° 4 Presión Inicial de Circulación

6.8. PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN

La presión final de circulación es la presión de caudal de ahogo, corregida para lodo más
denso. Esta presión debe ejercerse desde que el fluido de ahogo llega al trépano hasta que
el espacio anular se llena de lodo de ahogo.
Kill Rate Pressure (Presión Caudal de Ahogo) = 1000 psi (69 bar)
TVD (PVV) = 10.000 pies (3048 m)
SIDPP (PCIBS, o PCIT) = 300 psi (20,7 bar)
Present Mud Weight (Dens. Lodo actual) = 12,5 ppg (1497 kg/m3)
FCP (PFC) = ______psi (______bar)

8 . Presión Final de Circulación (PFC)

X PPG ÷ PPG = PFC

Pres. de Bombeo Densidad de lodo Densidad del Presión Final de

Caudal de Ahogo de Ahogo Lodo Actual Circulación (PFC)

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Ecuación de casillero n° 5 Presión Final de Circulación

6.9. RESGISTRO GRÁFICO DEL DESCENSO DE LA PRESIÓN

Para el método de Espere y Densifique se requiere una cierta cantidad de aritmética y

graneado. El gráfico de Presión de Circulación muestra las variaciones en la presión de
tubería o de barras de sondeo durante el intervalo en que se bombea el nuevo lodo más
denso. El gráfico muestra que la presión inicial de circulación desciende hasta la presión
final de circulación en el lapso y/o emboladas necesarios para desplazar las barras.

1. Para preparar el gráfico, se debe anotar la Presión Inicial de Circulación en el punto

correspondiente del margen izquierdo del gráfico.
2. Completar la parte inferior del gráfico con el número de emboladas debajo de cada
intervalo de 5 minutos, hasta que se llegue al tiempo o a las emboladas necesarias para
desplazar las barras. Multiplicar la velocidad de emboladas (epm, en inglés spm) por los
minutos, para obtener las emboladas totales.
3. Trazar una línea vertical hacia arriba, basada en el tiempo y/o emboladas necesarias
para desplazar la barra como se resulta de la línea inferior del gráfico.
4. Sobre la línea trazada, marcar el punto correspondiente a la presión final de circulación.
5. Conectar los puntos que representan la Presión Inicial y Final de Circulación.

El gráfico terminado muestra la presión que se debe mantener en el manómetro de tubería

o de las barras, utilizando el estrangulador, en cada momento durante la primera fase de la
operación de ahogo.
ICP (PIC) = 1300 psi (89,7 bar)
Time to Bit (Tiempo hasta trépano) = 29 min
FCP (PFC) = 1048 psi (72,3 bar)
Strokes to Bit (Emboladas hasta trépano) = 886 emb
Kill rate (Caudal de ahogo) =30 Stks/min (epm)

6.10. TABLA DE PRESIÓN

Algunos operadores prefieren una tabla de presiones de circulación versus tiempo o

emboladas.
Para preparar una tabla :

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1. El extremo de la sección Emboladas es “0”, y el extremo interior es “emboladas para

llegar al trépano”. Dividir esta última cifra por 10. Este será el punto de control durante el
bombeo de lodo densificado de ahogo al trépano. Por lo tanto, la casilla que esta debajo
de “0” será igual a 1/10 de “emboladas para llegar al trépano”, la próxima será igual a
2/10, etc. Se obtendrá como resultado una columna de emboladas con 10 puntos de
control de emboladas a intervalos regulares.
2. La primer casilla debajo de “presión” deberá ser “PIC” (ICP), y el ultimo deberá ser
“PFC” (FCP). Restar la “PFC” a la “PIC” y dividir por 10. Este resultado representa el
descenso de la presión por cada punto de control.

Strokes to Bit (emboladas hasta trépano) = 886 stks (emb)

ICP (PIC) = 1300 psi (89,63 bar); FCP (PFC) = 1048 psi (72,25 bar)

Tabla de presiones
Emboladas Presión Teórica de Presión real de la Presión de la Desvió del
(golpes) o la tubería de tubería de tubería de volumen en los
volumen perforación perforación revestimiento tanques

0 ICP

Broca FCP

÷ 10 = − + 10 =
Golpes de la sup erficie Golpes por etapa Pr esion inicial Pr esion final PSI por
hacia la broca de circulacio n de circulacio n Etapa

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6.11. PRESIÓN ANULAR: CONSIDERACIONES

En las concesiones OCS de los [Link]., es decir, en las aguas territoriales de los [Link]., al
igual que en algunos estados y en otros países, las regulaciones indican que la presión
máxima a contener bajo el BOP se debe exhibir en lugar visible cercano al puesto del
perforador. Esta presión se basa por lo general en uno de tres valores diferentes. Son :

1. Presión de interior máxima que puede soportar el casing;

2. Presión máxima del conjunto de BOP;
3. Presión que puede producir daños en la formación

Si el casing o el conjunto de BOP limitan la presión que se puede ejercer contra el pozo, la
dotación debe extremar las precauciones par no exceder esos valores. Rara vez se llega a
estos límites, porque los programas de pozos por lo general requieren que tanto el casing
como el BOP soporten cualquier presión que se pueda presentar. Sin embargo, se debe
tener en cuenta que, en el uso de campo, el casing y el equipamiento están sujetos a
desgaste, fatiga y daños por corrosión, que pueden afectar el desempeño óptimo y bajar los
límites de presión.

En el curso de un procedimiento de control de pozos, si se excede el cálculo de presión de

integridad pueden presentarse fracturas de la formación, pérdida de circulación, o
reventones subterráneos. Esto es solo una estimación de la presión de superficie (un punto
de referencia para tomar decisiones, no un punto límite absoluto). Todos los esfuerzos de
control de pozos deben basarse en las condiciones particulares da cada pozo. Esta
consideración de presión se ve afectada por factores tales como profundidad del casing,
integridad de la formación, densidad del fluido presente y del fluido de ahogo, posición de la
surgencia y presiones de superficie impuestas.

Depth of Test (Profundidad del ensayo) = 5030 pies (1533m)

Present Mud Wt (Densidad del lodo actual) = 12,5 ppg (1497 kg/m3)
Leak-off Test Mud (Dens. ensayo integridad/admisión) = 9,1 ppg (1092 kg/m3)
Leak-off Test Pressure (Presión de integridad/Pérdida) = 1570 psi (108,25 bar)
Casing Internal Yield (Resistencia a la presión interna del casing) = 5750 psi (400,7 bar)
BOP Stack Test (Presión de ensayo del conjunto del BOP) = 10.000 psi (697 bar)

Consideraciones de la presión

1. Densidad (densidad del lodo) de Integridad Estimada/Pérdida/Fractura de

Formación.

÷ ,052 ÷ PVV + PPG = PPG

Pres. de Integr Prof. Del ensayo Dens. De lodo Dens. de fluido

/Pérdida Ensayo de de integr. Estim.
Integr/pérdida

2. Presión de Integridad Estimada (con densidad de lodo actual)

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PPG - PPG X PVV X ,052 =

Densidad de Densidad de Prof. Del ensayo Presión de

Fluido Lodo actual (zapato o zona debil) Integr. Estimada
de Intgr Estim.

3. Presión Interna de Fluencia de Casing

X =
PSI @
Presión interna Factor de segu- Pres. Int. De Fluencia
de Fluencia ridad (70 o de Csg Corregida.
de casing menos)

4. Presión de Ensayo de BOP

Pies de ensayo
De BOP
Ecuación de casilleros n° 6 Presión Anular: consideraciones.

6.12. PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN LÍNEA DE LA BOMBA

Se suelen cometer muchos errores cuando las dotaciones tratan de circular una surgencia
al exterior. A continuación se ofrecen algunas recomendaciones para que los primeros
minutos de la operación de ahogo resulten más simples. Se debe recordar que mientras se
pone la bomba en línea, la presión de fondo de pozo debe permanecer constante.

A. Hay que asegurarse de que haya una buena comunicación entre el operador de la
bomba y el operador del estrangulador, y de que hayan determinado previamente cómo van
a reaccionar ante las operaciones que cada uno lleve a cabo.
B. Las bombas deben ser puestas en línea lo más lentamente posible, o por etapas.
C. La presión de Casing (en el valor de cierre) debe mantenerse lo más constante posible
mientras se lleva la bomba a la velocidad de caudal de ahogo. Se deben monitorear y
corregir las presiones de acuerdo al programa de presión de las barras de sondeo.

6.13. TIEMPO DE RETRASO

Resulta fácil imaginar que el sistema de circulación de un pozo es un tubo en “U”. Esto
significa que las presiones interiores de casing y de la de tubería guardan una estrecha
relación, y que las señales, las variaciones en la presión o en los caudales de circulación se
siente en todo el sistema. Este es un concepto importante para el control de pozos. Las
presiones de tubería o de barras de sondeo repercuten en la presión de fondo de pozo. Si la
presión de tubería se modifica respecto de los valores planificados (mantener “constante la
presión de fondo de pozo”), se la debe corregir. Esto se logra modificando la cantidad de
presión de estrangulador en la superficie.

Cuando se modifica la presión de estrangulador, se desencadena una “onda de presión”

que afecta a todo el sistema de circulación. La respuesta no se advertirá instantáneamente

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en el manómetro de presión de tubería, sino que habrá un “retraso”. Este retraso debe ser
tomado en cuenta antes de intentar una nueva modificación de la presión de tubería.

Se puede aplicar una regla práctica: se deben esperar aproximadamente dos segundos por
cada mil pies (304 m) de tubería que haya en el pozo. En un pozo de 10.000 pies (3048 m),
por ejemplo, una modificación de la presión en el estrangulador tardará aproximadamente
20 segundos en manifestarse en el manómetro de tubería. Esto significa aproximadamente
diez segundos para que se sienta la modificación en el extremo inferior de la tubería, y diez
segundos más para que se sienta en el interior de la tubería desde el extremo hasta su
regreso a la superficie. En pozos más profundos, la modificación puede tardar un tiempo
considerable en sentirse en lodo el sistema. Si se hacen modificaciones adicionales durante
este “retraso”, se puede producir una “sobrecorrección”, que puede traer aparejada una
nueva afluencia o la pérdida de circulación.

El tiempo de retraso es solamente aproximado. Una vez que se realiza una corrección, se
debe registrar aproximadamente cuánto tarda en manifestarse, y se debe tomar nota de la
diferencia. Se debe tener en cuenta que hay muchos factores que afectan el retraso. La
compresibilidad del gas retrasa el tiempo de respuesta. También dejan sentir su efecto
factores tales como el caudal de circulación, el tipo de fluido, la compresibilidad del fluido,
etc. El objetivo es darse cuenta de que las respuestas no son instantáneas, pero se sentirán
por todo el sistema si se les da tiempo.

6.14. TIEMPO/EMBOLADAS PARA LLEGAR AL TREPANO

En todos los métodos de ahogo de pozos es necesario conocer el tiempo o las emboladas
necesarias para que el fluido densificado de ahogo llegue al trépano. En realidad, el uso de
emboladas es más preciso, porque una bomba de lodo es una bomba de desplazamiento
positivo. A continuación se muestra la ecuación y el problema de ejemplo.

Drill Pipe Capacity = ,01422 bbl/ft Surface Line Capacity = 3,5 BBLS (555,56 l)
(Capacidad de barras) (Capac. De línea de superficie)

Drill Pipe Length = 9.000 (2743m) Drill Collar Capacity = 0,0768 bbls/pie (4 l/m)
(Long columna de barras) (Capac. del portamechas)

Pump Output = ,157 bbls/stk(24,9 l/emb) Drill Collar Lengtn = 1000 pies (30,5 m)
(Caudal por embolada) (Long. columna de portamechas)

9. Volúmenes de barra de sondeo y portamechas

X BBLS/ = X BLS/PIE =
Longitud de Capac. Por pie Volumen en Longitud de Capac. Por Volumen en
Barras de en Barras de Barras de Sondeo Portamechas pie en Porta- en
portamechas
Sondeo Sondeo mechas

10. Emboladas de Barra de Sondeo y Portamechas

+ + + = ÷ =
BBLS/ EMB
Volumen en Volumen en Vol. De linea Volumen de BS Volumen por Embs desde
Barra de Sondeo Portamechas de superficie y portamechas embolada Sup. Hasta
Trépano

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Ecuación de casilleros n° 7 Emboladas para llegar al Trépano

6.15. CAPACIDADES ANULARES, VOLÚMENES Y EMBOLADAS

Las ecuaciones que siguen representan la manera de calcular las capacidades anulares en
barriles por pie (litros por metro), los volúmenes en barriles (metros cúbicos) y el
tiempo/emboladas necesarias para desplazar dicho volumen. Una vez que se conoce la
cantidad total de barriles (metros cúbicos) en el espacio anular, se puede derivar la
siguiente relación- tiempo/emboladas. A continuación se describen dos métodos para
calcular las capacidades anulares y los volúmenes. El que está debajo es el que se utiliza
en la página de ahogo, y el de la página siguiente es una versión desarrollada simplificada
que se hace manuscrita. Completar la ecuación de casilleros N° 8 o, si se presentan
dificultades, completar la N°9 y luego volver a intentarlo con la N°8. Utilizar la bomba N°1 y
la información previa de las páginas 9-2 y 9-3 de este capítulo.

11. Capacidades Anulares y Volúmenes

A. Volumen Anular entre Barra de sondeo (DP en inglés) y casing (CSG en inglés)

CGS - BS ÷ 1029 = --- X = A

Diám. Inter. Diám. ext. BS Volumen entre Lon de BS en Volumen entre

De casing al al cuadrado BS y CSG CSG (Prof. Med) BS y CSG
cuadadro

B. Volumen Anular entre Barra de Sondeo (DP en inglés) y Pozo Abierto (OH en
inglés)

Diam Pozo
2 - BS ÷ 1029 = --- X PIES = B

Diámetro del Diám ext Barra Volumen entre Longitud de Volumen

Pozo abierto de Sondeo al BS y Pozo Barras Sondeo entre BS y
al cuadrado cuadrado Abierto en Pozo Abierto Pozo Abierto

C. Volumen Anular entre Portamechas (DC en inglés) y Pozo Abierto (OH en

inglés)

Diam Pozo
2
- - PM ÷ 1029 = --- X PIES = C

Diámetro del Diám ext del Volumen entre Longitud de Volumen entre
Pozo abierto Portam al Portam y Pozo Portamechas Portam y Pozo
al cuadrado cuadrado abierto en pozo abierto Abierto

Ecuación de casilleros n° 8 Capacidades anulares y volúmenes

A. Volumen Anular entre Barra de sobndeo (DP en inglés) y Casing (CSG en inglés)

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Section 7 page 101 16/02/2005 Rev. 0

CSG X CSG =

BS X BS =

- ÷ 1029 = --BBLS/PIE

Volumen entre BS y CSG

X =
PIES --BBLS/PIE A
Long de BS en Volumen entre Volumen entre BS
CSG (Prof Med) BS y CSG y CSG

B. Volumen Anular entre Barras de sondeo (DP en inglés) y Pozo Abierto (OH en
inglés)

Diam. Pozo X Diam. Pozo =

BS X BS =

- ÷
1029= --BBLS/PIE

Volumen entre BS
y Pozo Abierto

PIES X --- = B

Long de Barras Volumen antre Volumen entre BS

Sondeo en BS y Pozo Abierto y Pozo Abierto
P Abierto

C. Volumen Anular entre Portamechas (DC en inglés) y Pozo Abierto (OH en inglés)

X =
Diam. Pozo Diam. Pozo

X =
PM PM

- ÷ =
1029 ---

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 7 page 102 16/02/2005 Rev. 0

PIES X --- = C

Long de Portam Vol entre Portam Vol entre Portam

En Pozo Abierto y Pozo Abierto y Pozo Abierto

D. Volumen Anular Total

A + B + C + D = E
Volumen entre Volumen entre Volumen entre Vol. en línea de Vol. Anular Total
BS y CSG BS y Pozo Abierto Portamechas y entrang. (Solo en
Pozo Abierto op marinas)

12. Emboladas desde Trépano hasta Zapato del Casing

B + C ÷ BBLS/EMB = EMBS

Volumen Vol. ent. Portam. Volumen por Embs Trépano

entre BS y y Pozo Ab. Emboladas H/Zapato del CSG
Pozo Abierto.

13. Emboladas desde Trépano hasta Superficie

E ÷ BBLS/EMB = EMBS
Volumen Anular Vol por Embs Embs Trép. h/Sup

14. Total de Emboladas de Superficie a Superficie

EMBS + EMBS =

Embs. desde Embs desde Emboladas desde

Sup hasta Trepano h/Superf Superf. h/Superf.
el Trép

Ecuación de casilleros n° 10 Cálculo de Volúmenes y Emboladas

6.16. REQUERIMIENTOS DE BARITINA

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CONTROL DE POZOS
Section 7 page 103 16/02/2005 Rev. 0

Para ahogar un pozo de manera correcta con la menor cantidad de circulaciones, el lodo
densificado de ahogo debe ser homogéneo. Se debe tener en cuenta la cantidad total de
baritina en el lugar, la cantidad total que se necesitará, y la velocidad de mezcla necesarias.

1. Volume in Active Pits (volumen cu piletas activas) = 600bbls (95,4m3)

2. Total Annular Volume (vol. total en el espacio anular) = 509 bbls (80,9 m3)
3. Drill String Volume (vol. columna de sondeo) = 139 bbls (22,1 m3)
4. Pressent Mud weight (densidad de lodo actual) = 12,5 ppg (1498 kg/m3)
5. Kill Mud Weight (lodo densificado de ahogo) = 13,1 ppg (1569 kg/m3)
6. Mud Weight Reserve Pits (dens. de lodo en piletas de reserva) = 14,7 ppg (1761kg/m3)
7. Volume in Reserve Pits (vol. en pileta de reserva) = 150 bbls (23,8 m3)
8. Kill Rate (cudasl de ahogo) = 4,1 bbls/min (0,748
m3/min)
9. Strokes to Bit (emb. hasta trépano) = 886 emb.
10. Kill Rate Speed (velocidad de caundl de ahogo) = 30 emb/min

Volumen Total en el Sistema Activo

BBLS/EMB
+ BBLS/EMB
+ BBLS/EMB
+ BBLS/EMB
= BBLS/EMB

[Link] in 2. Drill String 3. Total Annular 4. Volumen del 5. Total Volumen in

Pits Volume Volume DP & Riser Active System
(subsea only)

1. Volumen en Piletas Activas 2. Volumen en Columna de Sondeo

3. Volumen Anular Total 4. Volumen entre BS y cond sub
5. Volumen Total en Sistema Activo de salida (solo op marinas)

Bolsas por Barril

35 - PPG =

1. Kill Mud Weight

PPG - PPG X 14,7 ÷ = SXS/BBLS

[Link] Mud 3. Preset Mud [Link] per Barrel

Weight Weight

1. Densidad Lodo de Ahogo 2. Densidad Lodo de Ahogo

3. Densidad Actual del Lodo 4. Bolsas por Barril

Total de Baritina Requerido

X =
BBLS SXS/BBLS SXS
1. Total Volume [Link] per 3. Total Barite Required
Active System Barrel

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CONTROL DE POZOS PRINCIPIOS BÁSICOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 7 page 104 16/02/2005 Rev. 0

1. Volumen Total en Sistema Activo 2. Bolsas por Barriles

3. Total de Baritina Requerido

Aumento de Volumen por agregado de Baritina

SXS
÷ 14,7 =
BBLS

1. Total Barite 2. Volume Increase

Required

1. Total de Baritina Requerida 2. Aumento de Volumen

Velocidad de mezcla requerida

SXS/BBLS
X BBLS/MIN
=

[Link] per [Link] [Link] Mixing Rate

Barrel Rate

1. Bolsas por Barril 2. Caudal de Circulación

3. Velocidad de mezcla requerida

Dilución de Lodo de Reserva con Agua

- =
PPG 8,33
[Link] Mud
Weight

- X ÷ =
PPG PPG BBL S BBLS

[Link] Weight [Link] Mud [Link] in [Link] of

in Reserve Pit Weight Reserve Pit Water to Add

1. Densidad de Lodo de Ahogo 2. Lodo de Ahogo en Pil de Reserva

3. Densidad de Lodo de Ahogo 4. Volumen en piletas de Reserva
5. Volumen de agua a agregar

6.17. RESUMEN

Los principios básicos de ahogo de pozos no son tan complicados o difíciles de entender. Si
no se los enticen o no se los utiliza, no habría mas remedio que volver a recurrir al “ MCAI ”
(Método Científico de Adivinanza Incierta). Informaciones pre-registradas tales como los
caudales de ahogo, las presiones de caudal de ahogo, los límites, etc....., son
imprescindibles. Cuando mas se sabe acerca de una surgencia, condiciones de cierre, y
equipamiento, mayores son los chances de un ahogo exitoso en el tiempo más corto. La
organización y la dirección se deben realizar antes de que ocurra una surgencias. Los
boletines en los puestos de trabajo y las responsabilidades de cada uno son componentes
vitales de toda operación en un equipo.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 8 page 105 16/02/2005 Rev. 0

7. MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS

7.1. INTRODUCCIÓN

Hay muchas técnicas o métodos para controlar y circular un pozo en surgencia. Todos los
métodos comunes de ahogo de pozos son esencialmente similares. Todos permiten que se
circule fluido al interior del pozo mientras se domina la formación en surgencia y se evita la
pérdida de circulación. La diferencia entre estos métodos está en si se aumenta el peso del
fluido o no y, si se lo aumenta, cuándo.

Existen dos formas básicas de evitar una anuencia adicional. La primera consiste en
mantener o ejercer suficiente “contrapresión” sobre la columna de fluido como para igualar
la presión de la formación. La segunda consiste en ejercer suficiente “contrapresión” y
reemplazar el fluido que está en el pozo por uno lo suficientemente pesado como para
dominar la formación. Este capítulo abarca diferentes métodos de Presión de Fondo
Constante para controlar un pozo.

7.2. MÉTODO “ESPERE Y DENSIFIQUE”

Este es un método de presión de fondo constante. Esto significa que luego de que se cierra
el pozo, y hasta que se lo ahoga, la presión en el fondo debe mantenerse igual a, o debe
apenas superar, la presión de formación. Si esto se puede lograr sin pérdida de circulación
o fallas en el equipamiento, el pozo puede ser ahogado sin que ocurra una nueva afluencia.

El método de “Espere y Densifique” constituye el mejor equilibrio entre las muchas ventajas
y desventajas inherentes a los diferentes métodos. Además, este método es el que ahoga el
pozo con mayor rapidez, y el que mantiene más bajas las presiones de pozo y de superficie.
Se requieren buenas instalaciones de mezclado para densificar el fluido, una dotación
completa, y ayuda adicional de supervisión. Todo esto está disponible en la mayoría de las
operaciones marítimas, y en las operaciones de perforación profunda o de altas presiones
en tierra. En general, se considera que éste es el método de ahogo preferido.
En el método de “Espere y Densifique”, el pozo se cierra luego de una surgencia. Se
registran las presiones estabilizadas y el tamaño de la surgencia. Se densifica el fluido
antes de comenzar la circulación (“Espere y Densifique”). Luego se circula el fluido por el
poyo, manteniendo las presiones y la densidad correctas mientras se lo ahoga.

En la práctica, es casi imposible ahogar un pozo con una sola circulación, porque el fluido
no se desplaza de manera eficiente por el espacio anular. Esto sucede con todos los
métodos de ahogo.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 8 page 106 16/02/2005 Rev. 0

PROBLEMA DE EJEMPLO

Se cierra el pozo luego de una surgencia, y se registra la siguiente información

Bomba n° 1 6” X 16” Duplex 0,157 bbls/stk Bomba n° 1 6” X 16” Duplex 24,95l/emb

Bomba n° 2 5 ½” X16 Duplex 0,126 bbls/stk Bomba n° 2 5 ½ X16” Duplex 20,03l/emb

Presión máxima de bombeo 3,950psi Presión máxima de bombeo 272,34 bar

Presión de conjunto de BOP 10,000psi Presión de conjunto de BOP 690 bar

3
Volumen en Piletas Activas ?bbls Volumen en Piletas Activas ? m
3
Volumen de línea de superficie 3,5 bbls Volumen de línea de superficie 0,556 m

Densidad actual del lodo 12,5 ppg Densidad actual del lodo 1500 kg/m3

Dens. de lodo en piletas de reserva 11,7ppg [Link] lodo en piletas de reserva 1761 kg/m3

Dens. De lodo en ensayo de 9,1 ppg Dens. De lodo en ensayo de 1090 kg/m3
Integridad / pérdida Integridad / pérdida

Presión en ensayo de 1,570 psi Presión en ensayo de: 108,24 bar

Integridad / pérdida Integridad / pérdida

Profund. del ensayo (Zapato o P VV 5,030 ft Profund. Del ensayo (Zapato o PVV 1533 m
zona débil) zona débil).

Barra de sondeo DE 4,5” DI 3.826” Barra de sondeo DE 4,5” DI 97mm

Peso 16,6 lbs/ft Peso 24,7 Kg /m
Capacidad 0,01422 bbls/ft Capacidad 7,4 l/m
Longitud 9,000 ft Longitud 2743 m

Portamechas DE 6 1/2 DI 2,8125" Portamechas DE 165 mm DI 71mm

Capacidad 0,00768 bbls/ft Capacidad 4 l/m
Longitud 1000 ft Longitud 304,8 m

Casing DE 9 5/8 ” DI 8,835 “ Casing DE 244 mm DI 224mm

Peso 40 Lbs/ft Peso 59,5 Kg/m
Grado N-80 Grado N-80
Pres. Interna de 5,750 psi Pres. interna de 396,45 bar
Fluencia (100 %) Fluencia (100 %)
PVV 5,000 ft PM 5,000 ft PVV 1524 m PM 1524

Diámetro del Pozo 8 ½ “ Bit Diámetro del pozo: Trepano 215 mm

Profun. del PVV 10,000 ft PM 10,000 ft Profun. Del: PVV 3048m PM 3048m
Pozo Pozo

1. Utilice la bomba N° 1
2. Velocidad de caudal de ahogo = 30 epm
3. Presión de bombeo = 1000 psi (68,9 bar)

4. Emboladas para desplazar tubería = 886

5. Emboladas para fondo a superficie = 3242
6. Emboladas, circulación total = 4128

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
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WAIT & WEIGHT

METHOD

Y/O

MÉTODO ESPERA Y
PESAR

El pozo es cerrado después

de un amago y se rgistra las
siguientes informaciones

7.2.1 Poner la bomba en línea

¡Una vez que se elige la velocidad de caudal de

ahogo, no se la debe modificar! Si se cambia la
velocidad de la bomba, también se deben modificar
cálculos tales como presión inicial de circulación y
presión final de circulación, así como la tabla o el
gráfico de presión.

En este ejemplo, la presión del casing es de 600 psi

(41,4 bar). Debe mantenerse esta presión) mientras
se lleva la bomba hasta la velocidad de caudal de
ahogo.

Si se permite que caiga la presión del casing cuando

se está llevando la bomba a la velocidad apropiada,
la presión en el fondo del pozo también caerá. Esto
tendrá como resultado un aumento en la afluencia. Si
se pone la bomba en línea y no se abre el
estrangulador, o no se lo abre con la suficiente
rapidez, un rápido aumento de la presión puede
provocar una fractura de la formación y/o una falla Poniendo la
del equipamiento. Obviamente, es preferible una bomba en línea
segunda surgencia a una fractura o a una falla del
equipamiento
.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 8 page 108 16/02/2005 Rev. 0

¡RECUERDE! La presión del casing es “contrapresión”. Tan pronto como la bomba este en
línea y funcionando a velocidad de caudal de ahogo, se debe volver a la presión correcta.

Método alternativo: En los equipos que trabajan con bombas mecánicas, o en los que no cuentan con
un estrangulador hidráulico, se corren un riesgo adicional de fracturas o fallas. En los equipos que
emplean bombas mecánicas, no es posible poner la bomba en línea lentamente. El valor mínimo es
“velocidad en vacío” (idle speed), la cual suele ser la velocidad de caudal de ahogo. Los equipos que
tienen estranguladores manuales alejados pueden no responder con la velocidad necesaria cuando
se abre el estrangulador durante el arranque de la bomba. En estos casos, debe abrirse el
estrangulador en primer lugar, se debe poner la bomba en línea, y se debe reajustar el casing al valor
de “contrapresión” previo al arranque de la bomba.

7.2.2 Comenzar la circulación

Una vez que la bomba alcanza la velocidad de

caudal de ahogo y se ajusta la presión del
casing con el estrangulador para volver a la
presión que tema cuando se cerró el pozo, el
control se desplaza a la presión de tubería. La
presión de tubería se llama, en este momento,
Presión Inicial de Circulación (PIC - ICP en
inglés) Esto es simplemente la combinación
entre la PCIT (SITP) y la presión de bomba a
esa velocidad. En el ejemplo precedente, la PIC
es de 1300 psi (89,7 bar).

Una vez que la bomba alcanza la

velocidad de circulación programada, se
anota la presion de circulación inicial

7.2.3 Programa de presión

En el tiempo o en el número de emboladas

que tarda el fluido de ahogo en llenar la
tubería, la presión de tubería deberá caer
desde la Presión Inicial de Circulación hasta
la Presión Final de circulación.

Cuando la tubería está llena de fluido de

ahogo (886 emboladas), el manómetro
indicador de presión de tubería deberá
mostrar Presión Final de Circulación (1046
psi. [72,1 bar]).Se debe mantener esa
presión constante en el manómetro de
presión de tubería hasta que se paren las
bombas una vez finalizada la operación de
anego.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 8 page 109 16/02/2005 Rev. 0

7.2.4 Ajustes de la presión

Mientras se bombea fluido por la tubería, y hasta que se ahogue el pozo, la presión que
indica el manómetro debe ajustarse de acuerdo a la tabla o el gráfico.

Si la presión de tubería es incorrecta, debe ajustarse al valor adecuado. Para ello, se debe
determinar la cantidad de presión, por exceso o defecto, que debe corregirse. (No se deben
realizar cálculos estimados. No se deberán tener en cuenta variaciones de menos de 50 psi
[3,5 bar], a menos que la presión, ya sea alta o baja, esté en un punto crítico). La cantidad
de presión necesaria deberá ser sumada o restada de la presión de casing (contrapresión).
Debe considerarse que transcurrirá cierto tiempo para que el cambio de presión se refleje
en el manómetro de la tubería. Un método práctico para compensar este “retraso” consiste
en esperar aproximadamente dos segundos por cada 1000 pies (305 m) de profundidad del
pozo. Muchos factores afectan a este “retraso”, por lo que se debe esperar un tiempo
adecuado antes de efectuar una corrección si no se advierte ningún cambio.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
Section 8 page 110 16/02/2005 Rev. 0

7.2.5 La surgencia en la superficie

En una surgencia gaseosa primero la

presión del casing, y luego la presión de
tubería (una vez transcurrido el tiempo de
“retraso” debido a los cambios de un
manómetro al otro) comenzaran a caer a
medida que la surgencia pase a través de
estrangulador.

Debe ajustarse rápidamente el

estrangulador, para devolver la presión del
casing al valor que tenia antes de que el
gas golpeara el estrangulador. Le gas esta
saliendo a traves
Es aconsejable llevar un registro por escrito del estrangulador
(presion casing)
de la presión del casing para utilizarlo como
referencia. Una vez que se devuelve la
presión del casing al valor correcto, y una
vez transcurrido un lapso que permita la
estabilización de la presión en todo el
sistema, se debe volver a utilizar el
manómetro de presión de tubería, y se
deben realizar las correcciones necesarias.

Si detrás de la surgencia llega fluido al

estrangulador, la presión del casing tenderá
a aumentar. Nuevamente, se debe ajustar
la presión del casing al último valor
registrado.

En nuestro ejemplo, de estabilizar la

presión del casing en 1300 psi (89,7 bar)
para mantener una presión de tubería de
1046 psi (72,1 bar)
Circulación
completa del lodo
para matar (KMW)

7.2.6 Continuar la circulación

Una vez que se ha circulado la surgencia, se debe mantener la Presión Final de Circulación
(1048 psi [72,3 bar]) hasta que el fluido densificado de ahogo llegue a la superficie.

7.2.7 Volver a cerrar el pozo

Si las presumes de circulación no cayeron por debajo de los valores planificados y se logró
circular la surgencia, se puede volver a cerrar el pozo. Las presiones de tubería y de casing
deberían estar en cero (se deben dejar pasar entre 15 y 30 minutos). Si la presión es igual
a cero, el pozo esta ahogado. Si la presión no es cero, se debe comenzar a circular
nuevamente. El problema puede estar en que el fluido densificado no es constante en todo
el pozo, o tal vez hay otra surgencia.

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CONTROL DE POZOS
Section 8 page 111 16/02/2005 Rev. 0

Si el pozo está ahogado, y se va a abrir el BOP, se debe tener presente que puede haber
presión atrapada.

7.2.8 Revisar del procedimiento de ahogo

1. Lo primero que se debe calcular es la densidad del fluido de ahogo. Se aumenta el

peso del fluido en las piletas hasta alcanzar el valor calculado para el fluido de ahogo.
2. Se completa el resto de la hoja de trabajo mientras se densifica el fluido de las piletas.
3. Cuando está todo listo para circular, se lleva la bomba a la velocidad de caudal de
ahogo mantiene la “contrapresión” adecuada.
4. Se debe mantener la presión de la tubería de acuerdo a la tabla o gráfico. Todos los
ajustes de la presión deben comenzar con el ajuste de la presión del casing o
“contrapresión”, desde el estrangulador. Se debe llevar un registro de todo ajuste de
presión.
5. Cuando llega el fluido pesado al trépano, se debe mantener la presión de tubería en
los ni (no se leía lo demás) de la Presión Final de Circulación hasta que el fluido
densificado de ahogo vuelva a la superficie.
6. Cuando pasa gas, o lodo que sigue al gas, a través del estrangulador, se debe
estabiliza la presión del casing en el último valor registrado. Una vez que se
estabilizan las presiones se debe ajustar y mantener la presión de la tubería en el
valor apropiado hasta que se ha ahogado el pozo.

7.3. MÉTODO DEL PERFORADOR

Este método se utiliza cuando no resulta necesario emplear material densificador, o cuando
no se cuenta con el. También se utiliza para circular surgencias gaseosas cuyas altas
velocidades de migración pueden causar problemas para cerrar el pozo. Además, se utiliza
en equipos de tierra que tienen dotaciones reducidas, instalaciones inadecuadas para la
mezcla, o poca o ninguna ayuda de supervisión. El método del perforador es simple y
directo. Sin embargo, las presiones del casing resultan un poco más altas que en las otras
técnicas, y el ahogo del pozo lleva más tiempo. No se debe utilizar en los pozos en los que
se prevea una pérdida de circulación, esta es una técnica para circulación de pozos,
además de ser un método de control de pozos. Es importante que todos estudien y
entiendan la técnica y las ideas utilizadas en el método del perforador, ya que es el método
básico de control de pozo.

Si se sigue las ideas y las técnicas básicas, las operaciones de ahogo resultan sencillas. El
procedimiento de ahogo del perforado consiste en circular la surgencia al exterior. Luego se
reemplaza el fluido del pozo por un fluido lo suficientemente pesado como para dominar la
formación en surgencia. Luego se pueden abrir BOPs y continuar las operaciones regulares
del equipo. El método del perforador :

1. Se cierra el pozo luego de la surgencia

2. Se registran las presiones de cierre de tubería (PCIT) y Presiones de cierre de Casing
(PCIC) estabilizadas.
3. La surgencia es circulada al exterior inmediatamente
4. Una vez hecho esto, se puede volver a cerrar el pozo
5. Se aumenta el peso del fluido
6. Se circula el pozo nuevamente, con el fluido nuevo, que es más pesado

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CONTROL DE POZOS
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PROBLEMA DE EJEMPLO

Se cierra el pozo luego de una surgencia y se remera la PCIT I la PCIC y el tamaño de la

surgencia. A continuación, alguna información adicional que puede ser necesaria :

1. Velocidad de caudal de hogo de presión

= 1000 psi (68,9 bar) en 30 epm.
2. Bomba, 6 x 16 Duplex
3. Peso del fluido en el pozo 12,5 ppg
(1500 g/1)

Utilice la información de pozo de la página

108.

7.3.1 Comenzar la circulación

Se debe llevar la bomba a la velocidad de

caudal de ahogo (30 epm) mientras se
mantiene presión del casing o “contrapresión”
constante, lo que mantendrá la presión en el
fondo y evitará que el pozo fluya. En los
equipos en los que la bomba no es fácil de
controlar a velocidades bajas, tales como los
mecánicos o los acoplados a la transmisión
del equipo, se debe utilizar un método
alternativo para llevar la bomba a la velocidad
apropiada. En esos casos, mientras se pone
la bomba en línea, se abre el estrangulador.
Esto permite que el pozo fluya y que ocurra
una nueva afluencia, pero esto es preferible a
que haya una fractura de la formación,
provocada por compresión incontrolada. Una
vez que la bomba alcanza la velocidad
apropiada, se debe volver la presión del
casing al valor que tenía antes. En este
ejemplo, una vez que se lleva la bomba a la
velocidad correcta, se debe ajustar el valor
del casing a 600 psi (41,3 bar).

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CONTROL DE POZOS
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7.3.2 Primera circulación

Una vez que la bomba alcanza la velocidad de

caudal de ahogo y se ha ajustado la presión del
casing con el estrangulador para volver a la
presión que tenía cuando se cerró el pozo el
control se desplaza al manómetro de presión de
tubería. La presión de tubería se llama, en este
momento. Presión de Circulación, que es la
combinación de la PCIT (SITP) y la presión de
bomba a esa velocidad de bombeo (para hacer
una comparación, en el método de Espere y
Densifique esta presión se llamaría Presión
Inicial de Circulación, pero como en este
momento no se va a bombear tundo de ahogo,
no habrá caída de la presión a Presión Final de
circulación. En este ejemplo la presión de
circulación será de 1300 psi (89,7 bar).

La Presión de Circulación se mantiene constante con el estrangulador, y el caudal de

bombeo se mantiene constante a la Velocidad de Caudal de Ahogo hasta que se circula la
surgencia al exterior. La presión del casing aumentará, como consecuencia de los ajustes
realizados para mantener la presión de circulación adecuada en la tubería si se trata de una
surgencia gaseosa. Si la surgencia es de agua salada, no se necesitan hacer muchos
ajustes de presión. Con las surgencias de agua salada, la presión del casing permanecerá
prácticamente igual.

7.3.3 Ajustes de la presión

Mientras se circula la surgencia, se debe

mantener la presión de tubería en los valores
planeados.

Si la presión de tubería es incorrecta, debe

ajustarse al valor adecuado. Para ello, se debe
determinar la cantidad de presión, por exceso o
por defecto, que debe corregirse. No se deben
realizar cálculos estimados. No se deberán
tener en cuenta variaciones de menos de 50 psi
(3,4 bar), a menos que la presión, ya sea alta o
baja, esté en un punto crítico. Un método
práctico para compensar este “retraso” consiste
en esperar aproximadamente dos segundos por
cada 1000 pies (305 m) de profundidad del
pozo. Muchos factores afectan a este “retraso”,
por lo que se debe esperar el tiempo necesario
antes de efectuar otra corrección si no se
advierte ningún cambio.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
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7.3.4 La surgencia en la superficie

En una surgencia gaseosa, primero la

presión del casing, y luego la presión de
tubería caerán a medida que la surgencia
comience a pasar por el estrangulador.
Debe ajustarse el estrangulador para volver
la presión del casing a 1300 psi (89,7 bar).
Esto debe hacerse cerrando el
estrangulador, llevando la presión de casing
al valor que tenía justo antes de que la
surgencia entrara al estrangulador, para
volver luego la atención a la presión de
tubería. Además, se debe estar alerta al
aumento de las presiones cuando el fluido
comience a pasar por el estrangulador
nuevamente.

7.3.5 Cerrar nuevamente

Una vez que se circuló la surgencia, se debe pasar a atender la presión de casing, la cual
debe mantenerse constante, mientras se disminuye la velocidad de la bomba. Si se permite
que la presión del casing caiga por debajo de la PCIT original, puede presentarse otra
afluencia. Una vez que se ha cerrado el pozo, tanto la presión de la tubería como la del
casing deben ser iguales.

En este momento, se deben hacer dos cálculos.

1. Densidad del fluido de ahogo

2. Emboladas para llegar al trépano

En este ejemplo la densidad del fluido de ahogo será de 13.1 ppg (1570 g/i). Se debe
aumentar la densidad del fluido en la pileta activa antes de iniciar la segunda circulación.

7.3.6 Comenzar segunda circulación

Una vez que se aumentó la densidad del fluido de ahogo, se debe comenzar a circular
mediante el mantenimiento de presión de casing constante al valor que tenía cuando se
cerró por segunda vez. Este procedimiento de inicio es igual al de la primera circulación,
pero la presión es diferente Cuando la bomba está en velocidad de caudal de ahogo (30
epm) y se esta manteniendo constante la presión del casing, se estará desplazando fluido
más liviano de la barra de sondeo. Se debe seguir manteniendo constante la presión del
casing (siempre que no haya quedado fluido de surgencia en el pozo) hasta que el fluido
densificado de ahogo llegue al trépano. En este ejemplo, tardará 886 emboladas. La presión
de tubería caerá mientras el fluido de ahogo desplaza al fluido original. ¡En este momento
no se debe mantener la presión de tubería! En teoría, hay que mantener constante la
presión del casing hasta que el fluido de ahogo Ilesa al trépano; sin embargo, (aunque no es
una necesidad) se recomienda preparar un graneo de presión para registrar el descenso de
presión de la tubería.

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CONTROL DE POZOS
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7.3.7 El fluido de ahogo llega al trépano

Cuando la tubería está llena de Huido de ahogo

(886 emboladas), se debe pasar al manómetro
de presión de la tubería (ésta deberá ser igual a
la Presión Final de Circulación en el método de
Espere y Densifique). La presión debería ser de
1048 psi (72,3 bar) en este ejemplo. Se debe
mantener esta presión hasta que el fluido de
ahogo llegue a la superficie.

Una vez que el fluido densificado de ahogo llega

a la superficie, se puede cerrar el pozo por
tercera vez. Tanto la presión de la tubería como
la presión del casing deberían ser iguales a cero.
Si luego de un lapso de entre 15 a 30 minutos la
presión es 0, el pozo está ahogado. Si la presión
no es cero, se debe comenzar a circular
nuevamente. El problema puede ser que el fluido
densificado de ahogo no está presente
uniformemente en todo el pozo, o tal vez existe
otra surgencia. Si el pozo está ahogado, y se va
abrir el BOP, se debe tener en cuenta que puede
haber presión atrapada.

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KMW en la
superficie

El pozo a
sido
cerrado

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7.3.8 Revisión del procedimiento de ahogo

1. Se cierra el pozo
2. Se registran las presiones de tubería y de casing y tamaño de la surgencia
3. Se comienza a circular manteniendo constante la presión del casing hasta que la
bomba alcanza el caudal de ahogo.
4. Cuando la velocidad de la bomba está en caudal de ahogo, se anota la presión de
tubería o se hace un cálculo previo de su valor, y luego se mantiene constante la
presión de tubería con el estrangulador
5. Se mantiene constante la presión de tubería y el caudal de bombeo hasta que se haya
circulado la surgencia al exterior.
6. Luego se cierra el pozo y se aumenta la densidad del lodo.
7. Se reanuda la circulación y se mantiene constante la presión del casing hasta que la
tubería se haya llenado con el nuevo lodo pesado.
8. Cuando la tubería está llena de lodo pesado, se debe registrar la presión de tubería
(Presión Final de Circulación [PFC, en inglés FCP])
9. Se debe circular el pozo lleno de fluido pesado manteniendo constante la presión de la
tubería.

7.4. MÉTODO CONCURRENTE

El método Concurrente implica densificar el fluido presente mientras se circula. Es más

complejo que otros métodos y ofrece pocas ventajas con respecto al método de Espere y
Densifique, por lo cual no se lo utiliza a menudo. Presenta la complicación adicional de que
se tienen dos o más densidades de fluido en la tubería al mismo tiempo. Esto dificulta los
cálculos de la presión hidrostática del fondo del pozo.

Su principal ventaja reside en que puede comenzarse la operación de ahogo tan pronto
como se registran las presiones de cierre, o cuando se determina que puede llegar a
sobrepasarse la Máxima Presión de Cierre Admisible (MPCA, [MASP en inglés]). En lugar
de esperar hasta que el fluido en superficie sea densificado hasta alcanzar la densidad de
ahogo, se comienza la circulación a un caudal reducido incrementando la densidad del
fluido densificado de ahogo mientras se circula. La capacidad de las instalaciones de
mezclado en el equipo determinará la velocidad del incremento.

Procedimiento: una vez registrada toda la información referente a la surgencia, se debe

poner la bomba en línea utilizando uno de los métodos previos. Cuando se alcanza la
velocidad de caudal de ahogo deseada, se debe mantener la Presión Inicial de Circulación
(que es la combinación de la PCIT [SITP] y la presión bombeo a velocidad constante). El
fluido de ahogo debe ser densificado a la velocidad máxima que permitan el equipamiento
de bombeo y de mezclado del equipo. Se debe mantener informado al operador del
estrangulador a medida que se modifica el peso del fluido en el tanque de succión.
El operador del estrangulador debe controlar y registrar las emboladas de la bomba y anotar
en su tabla la nueva densidad del fluido a medida que éste es bombeado.

Se calculan las emboladas necesarias para que el fluido densificado llegue al trépano.
Cuando el fluido llega al trépano, se reduce la presión de tubería, o se hacen los ajustes
necesarios para circular un fluido más pesado por el pozo. Se deben registrar todas las
modificaciones en la densidad de los fluidos, para que se puedan realizar los ajustes de la
presión de tubería.

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Una vez que el fluido final de ahogo llega al trépano, se alcanza la Presión Final de
Circulación y, a partir de ese momento, se debe mantener constante la presión hasta que se
concluya la operación.

7.5. MÉTODO VOLUMÉTRICO DE CONTROL DE POZOS

Para corregir las variaciones de presión en el espacio anular durante la bajada/sacada de

tubería bajo presión, u para mantener constante la presión del fondo del pozo cuando no
hay tubería en su interior, se puede utilizar un método que relaciona el volumen de fluido en
el espacio anular y la presión anular. El Método Volumétrico está sujeto a ciertos errores y
es un concepto matemático, por lo que solo debe utilizarse cuando se cuenta con la
supervisión adecuada.

Normalmente, se puede mantener constante la presión en el fondo del pozo monitoreando y

manteniendo constante la presión de la tubería. Esto se logra descargando fluido por el
estrangulador para reducir la presión de tubería. Si la está tapada o si no hay tubería en el
pozo, o no se puede monitorear la presión de tubería, se puede usar el método Volumétrico.

En el método volumétrico, se monitorea y se mantiene constante la presión en el casing

hasta que se descarga una cantidad calculada de fluido por el estrangulador. Una vez
hecho esto, se recálcala la presión de casing que se debe mantener, de acuerdo a cálculos
previos.

Cuando el gas llega a la superficie, se revierte el proceso y se bombea fluido al pozo. Se

permite que la presión del casing disminuya de acuerdo al cálculo volumétrico. Esta técnica
también se conoce como Inyección y Purga.
El Método Volumétrico se basa en algunas observaciones básicas de las presiones y
condiciones del pozo.

1. La cantidad de fluido que queda en el espacio anular controla en parte la presión de

cierre del interior del casing.
2. Las variaciones en la cantidad de fluido en el espacio anular modifican la presión de
cierre del interior del casing.
3. Se puede calcular la presión que ejerce cada barril (litro) de fluido en el espacio anular.

Los cálculos matemáticos que se requieren para el Método Volumétrico son los siguientes :

CAPACIDAD ANULAR

Capacidad Anular bbl/pie =Capacidad del Pozo bbl/pie - Capacidad interior de tubería bbl/pie -
Desplazamiento de la tubería bbl/pie

Capacidad Anular (l/m) =Capacidad del Pozo (l/m) - Capacidad interior de tubería (l/m) - Desplazamiento
de la tubería (l/m)

GRADIENTE DE FLUIDO

Gradiente de Fluido psi/pie = Densidad del Fluido ppg X 0,052

Gradiente del fluido bar 10m =Densidad del fluido kg/m3 X 0,000981

PRESIÓN EJERCIDA POR EL FLUIDO

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Presión Hidrostática psi/barril = Gradiente del Fluido p ppg - Capacidad Anular barriles/pie

Presión Hidrostática bar m3 = 100 X Gradiente del Fluido bar/10m ÷ Capacidad Anular l/m

Cuando se usa el Método Volumétrico, la presión de cierre del interior del casing o la
presión de cierre de) espacio anular más cierto margen se definen como la presión
necesaria en el casing o en el espacio anular para dominar una formación en surgencia.

Si se pierde fluido por desplazamiento a las piletas, o si se bombea fluido de las piletas al
pozo, se debe aumentar o disminuir la presión en el espacio anular de acuerdo a la presión
que representa dicha cantidad de fluido en el pozo.

Cuando se está bajando tubería bajo presión de pozo (stripping), o en la bajada forzada
contra presión (snubbing), la presión del casing se deberá mantener constante, y el fluido
será desplazado por la tubería.

En la bajada o en la bajada forzada contra presión se debe utilizar algún tipo de válvula o
dispositivo de retención o de BOP interno. En este caso, el desplazamiento de la tubería
será igual al de tubería llena, capacidad más desplazamiento total del área trasversal.

EJEMPLO = MÉTODO VOLUMÉTRICO.

Profundidad = 11. 500 pies (3505 m)

Casing = 7 5/8” (194 mm) 10.000pies (3048 m) 24 #/pies, ,0479
Barriles/pies (25 1/m) capac.
Tubería = 2 7/8” (75 MM) 10,4 #/pie, 003784 barriles/pie (2 l/m) despl.
,004495 barriles/pie (2,34 l/m) capacidad.
Densidad del Fluido = 12.5 ppg (1500 kg/m3)
PCIC (SICP) = 600 psi (41,37 bar)

Cálculo de la presión hidrostática por barril (m3) de fluido en el espacio anular de la tubería
o del Casing.

Presión Hidrostática psi/barril = Gradiente de Fluido psi/pie ÷ (Capacidad Anularbarriles/pie)

Presión Hidrostática psi/barril = ,65 psi/pie ÷ (,0479 barriles/pie - ,0083barriles/pie)
Presión Hidrostática psi/barril = ,65 psi/pie ÷ (,0396 barriles/pie)
Presión Hidrostática psi/barril = 16,4 psi/barril

Presión Hidrostática bar/m3 = l00 X Gradiente de Fluido bar/10m ÷ Capacidad Anularl/m

Presión Hidrostática bar/m3 = l00 X 1,47 bar/10m ÷ (24,9 l/m – 4,3 l/m)
Presión Hidrostática bar/m3 = 7,13 bar/m3

Cada barril (0,159 m3) en un espacio anular de 7 5/8” (195 mm) por 2 7/8’’ (73 mm) ejerce una
presión de 16,4 psi (1,13 bar). Por lo tanto, por cada barril (0.159 m3) de fluido que se deja
fluir del pozo la presión se reduce en 16,4 psi (1,13 bar). Esto sucede solamente con el
fluido adicional que se deja salir del pozo, y no con el fluido real que se necesita para
desplazar la tubería. Luego de que se desplazan 10 tiros al pozo, la presión del casing sigue
siendo 600 psi (41,4 bar) porque ésta es la presión que mantiene el estrangulador.
Supongamos ahora que el fluido desplazado a la pileta de maniobra es igual a 15 barriles
(2,384 m3). Se puede calcular la cantidad real de fluido que se debía desplazar.

Tubería = 10 triples X 90 pies/triple X 0,0083 barriles/pie = 7,47 bbl

Tubería = 10 triples X 28 m/triple X 4,31 1/m = 1,186 m3
Desplazamiento Real = 15 barriles (2,381 m3)

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Diferencia = 7,53 barriles (1,195 m3)

En el ejemplo precedente, se permitió salir del pozo 7,53 barriles (1,195 m3) de fluido más
de los requeridos por el desplazamiento de la tubería. La presión que estos 7,53 barriles
(1,195 m3) ejercerían en el pozo sería igual a :

Presión psi = Presión Hidrostática psi/barril X Diferencia barril

Presión psi = 16,4 psi/barril X 7,53 barriles
Presión psi = 123 psi

Presión bar = Presión Hidrostática bar/m3 X Diferencia m3

Presión bar = 7,1 bar/m3 X 1,195 m3
Presión bar = 8,4 bar

De acuerdo al Método Volumétrico, 7.53 barriles (1,195 m3) equivalen a 123 psi (8,4 bar). Si
se asume que la surgencia es de gas, esto significará que se necesitará ejercer 123 psi (8,4
bar) más de presión en el casing para dominar la formación en surgencia. La nueva presión
del casing será de 723 psi (49,8 bar).

Cuando se lo utiliza en operaciones de bajada/sacada de tubería bajo presión, el Método

Volumétrico es un control de las condiciones de bajada/sacada bajo presión, más que un
método de control de pozo.

7.6. INYECCIÓN Y PURGA

Este método se utiliza cuando el fluido de la surgencia llega a la cabeza del pozo. Se lo
utiliza cuando los punzados o las aberturas de circulación de la tubería están tapadas;
cuando hay un tapón de arena o de alguna otra clase en la tubería, donde no se puede
realizar circulación; y donde presiones altas de pozo alcancen los valores admisibles de
presión de la cabeza de pozo.
En el método de Inyección y purga, se bombea fluido al interior del pozo y se permite que
“caiga” y que comience a aumentar la presión hidrostática. Se debe dejar pasar el tiempo
suficiente como para que el fluido comience a ejercer la presión hidrostática. Dado que se le
agrega presión hidrostática al pozo, se puede purgar la “contrapresión” en una cantidad
igual al incremento de la presión hidrostática.

Para comenzar la inyección y purga, se debe bombear fluido al pozo. Este fluido debe ser
medido cuidadosamente. Si se conoce el número de emboladas, o si se está bombeando
desde un tanque medido, se puede calcular la longitud del fluido bombeado dentro del pozo.
Una vez que se conoce esta longitud, se puede estimar el incremento de presión
hidrostática, y este será el valor a purgar en la superficie.

EJEMPLO

La Presión de Superficie (PCIC) [SICP] es de 4650 psi (320,6 bar)

Diámetro interno del Casing = 6,004” (152 mm)
Diámetro externo de la Tubería = 2 7/8” (73 mm)
Densidad del Fluido = 9 ppg (1078 kg/m3)
La Bomba es una Gardner Denver PZ9, con un rendimiento de 0,044 barriles/embolada (6,98
1/emb)

En este ejemplo, la bomba se pondría en línea lo bastante como para superar ligeramente
la presión del pozo. Para esto se necesita una bomba de alta presión. La bomba empujará

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fluido al interior del pozo, lo cual elevará las presiones, por lo tanto, se deben minimizar las
presiones y la cantidad de fluidos inyectados. Un incremento de 200 psi (13,8 bar) por
encima de la presión de cierre será suficiente en este caso.

Cuando se inyectó el fluido, fueron necesarias 195 emboladas para aumentar la presión del
casing en 200 psi (13,8 bar) hasta alcanzar 4850 psi (334,4 bar).

Es necesario mantener las presiones al mínimo en todo momento. Sin embargo, se debe
esperar hasta que el fluido caiga por el espacio anular antes de purgar la presión de
inyección de 200 psi (13,8 bar) y llevar nuevamente la presión de casing a 4650 psi (320,6
bar). Si no se da tiempo suficiente para el descenso del fluido, es posible que se pierda
fluido (y su presión hidrostática) al exterior del pozo cuando se comience a purgar. Una vez
que pasa el tiempo suficiente, se puede purgar la presión de inyección. Esta espera puede
ser de entre 15 y 30 minutos, o más todavía en pozos más profundos.

Ahora se puede purgar de la “contrapresión” el incremento de la presión hidrostática, 195

emboladas equivalen a 8,58 barriles (1362 m3) de fluido (195 emboladas X 0.044
barriles/embolada (6,98 l/embolada) = 8,58 barriles). Esto ocupará 318 pies [97 m] en el
pozo (8,58 barriles [1,362 m3] ÷ 0,027 barriles/pie [14 l/m] = 318 pies [97 m]). El agregado
de 318 pies de un fluido que pesa 9,0 ppg [1078 kg/m3] incrementará la presión hidrostática
en aproximadamente 150 psi (10.3 bar) (9,0 ppg X 0,052 psi/pie X 318 pies = 149 psi) [1078
kg/m3 X ,0000981 X 97 m = 10,3 bar]

El incremento de 150 psi en la presión hidrostática se le resta a la presión actual del casing
de 4650 psi (320,6 bar) (4650 psi [320,6 bar] - 150 psi [10,3 bar] = 4500 psi [310,3 bar]), y
se purga la presión del casing a ese valor.

El procedimiento -inyectar fluido, esperar a que alcance la presión hidrostática, luego purgar
el incremento- se repite hasta que el espacio anular esté lleno de fluido y el valor del casing
esté en 0 psi (0 bar). Si el pozo estaba en situación de desbalance, el espacio que el gas
ocupa en el pozo debe ser reemplazado por un fluido lo suficientemente pesado como para
compensar el desbalance de presión.

7.7. BULLHEADING (INYECCIÓN DE FLUIDO SIN PURGA)

Esta es una técnica habitual de ahogo de pozos en procesos de reparación de pozos

(workover) en algunas áreas. También se lo suele llamar “deadheading”. Este método
funciona cuando no hay obstrucciones en la tubería y se puede lograr la inyectabilidad
dentro de la formación sin exceder ningún límite de presión. En este procedimiento, los
fluidos del pozo se bombean nuevamente al interior del reservorio, desplazando la tubería o
el casing con una cantidad suficiente de fluido de “ahogo”. También se puede aplicar el
bullheading bajo ciertas condiciones de perforación, principalmente si ocurre una surgencia
de H2S. En este caso, hay que liquidarla bombeándola nuevamente al interior de la
formación, en lugar de traerla a la superficie.

En las operaciones de reacondicionamiento, el método de “Bullheading” tiene aplicaciones

limitadas, y está sujeto a problemas tales como :

1. Cuando los fluidos de la formación son de alta viscosidad, aplicar esta técnica puede
resultar difícil y consumir mucho tiempo.

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2. Se deben conocer las presiones de rotura por presión interior de tubería y de casing, y
no se las debe exceder. Cuando se utiliza esta técnica, puede resultar necesario
aplicar presión al casing para que la tubería no reviente.
3. El gas puede provocar serios problemas de migración. Si hubiera un problema de
migración de gas, se recomienda agregar viscosifícadores al fluido de ahogo.
4. Una baja permeabilidad del reservorio puede requerir que se exceda la presión de
fractura.

Procedimiento :

1. Se debe determinar la presión del interior de la tubería con el pozo cerrado (si se está
haciendo bullheading en el casing, se debe determinar la presión del interior del
casing)
2. Se debe preparar un gráfica elemental de presión, utilizando emboladas versus presión
de bomba. Se debe comenzar con “0” emboladas y la PCIT en el encabezado de la
gráfica. Al pie de la gráfica se registrarán las emboladas para llegar al final de la
tubería / trépano (este será el valor de inyección a la formación/presión de bomba,
leído de un manómetro).
3. A medida que se acelera la bomba lo suficiente como para superar la presión del pozo,
el fluido comenzará a comprimir los gases o fluidos del pozo, hasta que la formación
comience a “aceptarlos”. Esta presión puede ser de varios cientos de psi (bar) por
encima de la PCIT. ¡Se debe tener cuidado de no exceder ninguna “presión máxima”!
¡Se debe bombear en los valores planificados! Normalmente, la bomba se pone en
línea lentamente; luego, una vez establecida la inyección, se la lleva a la velocidad
deseada, y luego se vuelve a bajar la velocidad a medida que se estima que el fluido
de ahogo se acerca a la formación.
4. Una vez que el fluido de ahogo comienza a ingresar a la formación, y dado que no es
el mismo tipo de fluido (en la mayoría de los casos), no podrá entrar a la formación con
el mismo caudal de inyección. Esto provocará un aumento en la presión de bombeo.
Se debe detener la bomba y, a menos que se haya aprobado un sobre-
desplazamiento, se debe volver a cerrar el pozo y se lo debe controlar.

Si todavía se registra presión, es posible que el gas haya migrado más rápido de lo que se
lo estaba bombeando hacia abajo, o tal vez el fluido de ahogo no tenía la densidad
apropiada. En este caso, se debe utilizar un método de inyección y purga, de circulación
inversa o “normal”. Se debe recordar que no se puede considerar que un pozo está
ahogado hasta que el lodo de ahogo no haya desplazado al lodo original en el casing.

Otra técnica de bullheading que se utiliza sobre todo en perforación requiere que se
bombee por el espacio anular y que no se permitan retornos a través de la barra de sondeo.
Como ya se ha mencionado, este método se aplica en situaciones tales como presencia de
gas corrosivo o con surgencias demasiado grandes como para traer a la superficie, o en
ocasiones en que el equipo de superficie no podrá soportar las presiones máximas que se
le aplicarán.
Se debe recordar que la decisión de utilizar la técnica de bullheading durante la perforación
debe tomarse de antemano, como parte del procedimiento de cierre. Si se retrasa la
decisión de usar esta técnica, habrá una migración de gas, y disminuirán las posibilidades
de empujar a la surgencia al interior de la formación que la produjo. Si se bombea de esta
manera, y se presuriza el pozo, se puede llegar a fracturar la formación a la altura del
zapato, o en otros puntos de poca resistencia a la presión en el sistema.

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7.8. CIRCULACIÓN INVERSA

La circulación inversa, como su nombre lo indica, es lo opuesto a la circulación “normal”, o

de sentido de bombeo “'estándar” de ahogo de pozo. La bomba se dispone para bombear
hacia el interior del espacio anular del casing, y se recibe el retorno a través de la tubería,
hacia el manifold del estrangulador.

Las ventajas de la circulación inversa son :

1. Es el camino más corto o el más rápido para circular algo a la superficie.

2. El problema queda en la tubería más fuerte desde el principio.
3. es una forma segura de circular una surgencia al exterior del pozo.
4. Muchas veces, el fluido del espacio anular (fluido de empaque) es lo suficientemente
denso como para controlar la formación, lo cual minimiza la mezcla y densificación del
fluido en el equipo.

Entre las desventajas de la circulación inversa se incluyen :

1. El mayor porcentaje de pérdidas de presión de fricción está en el menor diámetro.

Habitualmente, esto ocurrirá en la tubería. En la circulación inversa, la mayor parte de la
presión de bomba para la circulación ahora se ejercerá en el espacio anular. En
perforación, es posible que las formaciones débiles no soporten la presión adicional. En
las operaciones de reacondicionamiento, un casing débil o en mal estado puede fallar o,
si se intenta utilizar caudales altos (que tendrán como resultado presiones altas), una
tubería débil o llena de gas puede sufrir una fractura por causa de la diferencia de
presión.
2. En general, no se recomienda la circulación inversa en los casos en que hay peligro de
taponar con recortes o residuos del pozo las aberturas de circulación, punzados, o
boquillas del trépano de la columna.
3. Si la tubería está llena de gas, puede haber dificultades para establecer y mantener
caudales y presiones de circulación.
4. Si hay fluidos de densidades diferentes en el sistema de circulación, puede resultar
complicado calcular las presiones a mantener.
5. Si en el espacio anular hay gas, éste puede migrar hacia arriba más rápido que el
caudal de bombeo. La adición de viscosifícadores puede solucionar este problema, pero
también puede aumentar la presión de bombeo.
6. Si existe la posibilidad de presencia de gas H2S, hay que asegurarse de que se lo
canalizará por la tubería apropiada, por el equipo de separación y por el quemador de
gas residual.

Los principios básicos de la circulación inversa son esencialmente los mismos que los de
cualquier método de presión de fondo del pozo constante. La diferencia estriba en que no
se establecen ni presiones ni caudal de circulación. La bomba debe ponerse en línea, debe
estabilizarse la presión de fondo y debe establecerse la presión de circulación. También
difiere porque en lugar de usar la “presión de tubería” para monitorear la presión de fondo
de pozo, se usa el manómetro de casing. En lugar de utilizar “contrapresión”, o presión del
estrangulador desde el casing, se ejerce contrapresión desde la barra de sondeo o desde la
tubería, y el estrangulador se utiliza en la barra de sondeo o en la tubería. Se debe tener en
cuenta que si todavía no hay gas en la superficie, llegará a la misma mucho más pronto que
con la circulación “normal”.

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A menudo, cuando se abre una abertura de circulación en la tubería, el fluido en el espacio

anular se comportará como en un tubo en “U”. Esto puede requerir que se bombee con un
caudal muy rápido para llenar el espacio anular, para poder “alcanzar” el nivel de fluido que
desciende. Este problema puede minimizarse manteniendo cerrado el estrangulador de la
tubería hasta que se pueda comenzar el procedimiento de arranque de la bomba.

Cuando se está poniendo la bomba en línea, debe mantenerse constante la presión en la

tubería. Esto puede resultar difícil cuando la tubería está llena de gas. Una vez que la
bomba está funcionando a la velocidad deseada (teniendo en cuenta también el tiempo de
“retraso” que requiere la estabilización en todo el sistema), la presión de casing (ahora de
bombeo) se mantiene constante hasta que se haya desplazado la tubería. Este método es
bastante similar al del Perforador.

Puede haber complicaciones si el fluido no tiene la densidad apropiada para controlar la

formación. Se debe considerar si .se circulará y se desplazara la tubería y el espacio anular,
y luego se densificara, o si se densificará y se circulará utilizando una técnica de “densifique
y espere”. Si el fluido del empaque es demasiado pesado, puede haber pérdida de fluido o
fractura de la formación.

Si la tubería está llena de gas de la formación, no se pueden calcular con precisión las
variaciones de la presión de fricción mientras se circula el fluido de ahogo. Las técnicas
“estándar” de circulación son inadecuadas. En estas circunstancias, puede calcularse el
incremento estimado de la presión hidrostática en la tubería, y la presión del estrangulador
puede disminuirse en esa cantidad. Se debe preparar y se debe utilizar como guía una tabla
de presión a mantener versus emboladas. Una gráfica de presión de hoja de ahogo
estándar será suficiente para ayudar a granear la presión.

7.9. CONTROL DE POZO EN PERFORACIÓN CON AIRE

En general, se define una surgencia como una intrusión no deseada de líquido o gas en el
interior del pozo. Los principios de la perforación con aire permiten las surgencias hasta que
la formación está produciendo a un ritmo que imposibilita la perforación o que toma
inseguras las condiciones de operación. Cuando las tasas de afluencias son muy altas, es
posible que se tome la decisión de llenar el pozo con lodo o agua y, de esa manera, ahogar
el pozo. En muchas áreas, a menos que ocurra una falla en el equipamiento, o a menos que
se encuentren presiones más altas o producción mayor de lo que se esperaba, es muy raro
que se cierre el pozo (esto evita que el pozo y el zapato del casing se presuricen).

Las técnicas de ahogo de pozo pueden variar de acuerdo a la región y a las prácticas
aceptadas en el área. En algunas áreas, es práctica habitual pasar de la inyección de aire al
bombeo de agua (mientras todavía se toman los retornos por la línea de salida al separador
(blooie line). En otras áreas, se utiliza el mismo método, pero los retornos se toman por la
línea del estrangulador. Y aún en otras áreas, algunos pozos se cierran por completo y se
los llena, bombeando por la línea de ahogo (utilizando un método similar al de Inyección y
Purga).

En las áreas en las que la perforación con aire es una práctica aceptada, una consideración
habitual a la hora de ahogar un pozo es la de ahorrar agua. El agua es a menudo un bien
material que no se encuentra con facilidad en el área. En algunos lugares se utiliza agua
dulce, pero por lo general se emplea agua salobre, proveniente de pozos de la región. Debe

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ser acarreada y almacenada en tanques o en piletas de almacenamiento. El resultado es

una disponibilidad limitada, por lo que se hacen esfuerzos para limitar pérdidas.

Ya sea que se tomen los retornos por la línea de salida al separador (blooie line) o por la
línea del estrangulador, en la mayoría de los métodos se bombea agua por la barra de
sondeo hasta el trépano. Se utiliza un caudal de bombeo alto, debido al efecto de “vacío” de
la barra de sondeo. El efecto de “vacío” es simplemente la formación que está produciendo,
ejerciendo una succión en las barras. También hay un diferencial enorme entre el peso del
agua que se bombea y los gases de la formación en el espacio anular. Por estas razones,
se bombea agua por la barra de sondeo con un caudal alto. En muchas áreas es práctica
habitual la reducción del caudal de bombeo justo antes de que el agua llegue al trépano,
para evitar un incremento repentino (o golpe) de la presión sobre la bomba.

A partir de aquí, se pueden utilizar diferentes técnicas. Éstas “técnicas” dependen en gran
medida de la geología, los gradientes de fractura de la formación conocidos o estimados, el
equipo de trabajo disponible, o que se pueda armar, y lo que “funcione” mejor en el área. La
técnica más simple es continuar bombeando con caudal alto. Una vez que se ha acumulado
suficiente presión hidrostática en el espacio anular, la formación deja de surgir y se ahoga el
pozo.

En otra técnica, se circula a través del estrangulador, lo que da un control mucho más
preciso de las presiones. Dado que el sistema del estrangulador tiene un diámetro menor
que el de la línea de salida al separador, la circulación a través del estrangulador ejercerá
una mayor “contrapresión” en el pozo. La contrapresión adicional puede ser suficiente para
evitar que el pozo continúe fluyendo, o puede ser necesario utilizar una “técnica de
estrangulador”.

Las técnicas de estrangulador utilizan diferentes variaciones, manteniendo la presión

hidrostática del agua para recuperar el control del pozo. En una técnica, tan pronto como el
agua “da la vuelta” al trépano, se cierra el estrangulador lo suficiente como para ejercer la
presión hidrostática del agua como contrapresión. A medida que se circula el agua hacia
arriba en el pozo se disminuye gradualmente la contrapresión de acuerdo al incremento
calculado de la presión hidrostática del agua. Se debe señalar que los gases de la
formación también ejercen presión hidrostática. Por esta razón, se suele utilizar un factor de
“seguridad” para evitar que el pozo se presurice más allá del peso equivalente del agua
utilizada. (Recuérdese que puede tratarse de agua salada, que pesa más que el agua
dulce).

El factor de seguridad es la densidad del agua que se está utilizando, menos la densidad
estimada de los gases de la formación. Supongamos que se debe llenar un pozo utilizando
agua salada de 9,3 ppg (1115 kg/m3), y la densidad de los gases de formación estimados
(incluyendo la “niebla” de los líquidos de la formación) se calculan en un valor de 2,0 ppg
(240 g/1). Para calcular la presión equivalente que se debe ejercer: 9,3 ppg (1115 kg/m3) -
2,0 ppg (240 kg/m3) = 7,3 ppg (875 kg/m3), lo que se multiplica por la profundidad vertical
(PVV, TVD en inglés) y por 0,052 (0,0000981), para obtener la presión hidrostática o
contrapresión equivalentes que se deben utilizar inicialmente en el estrangulador a medida
que el agua salada comienza a ascender desde el trépano.

El incremento en la presión hidrostática puede calcularse por el volumen, las emboladas, o

por el tiempo, y la presión del estrangulador se disminuye en esa cantidad. Esto se puede
hacer simplemente realizando una gráfica de presión a mantener, contra emboladas. Será
suficiente un gráfico de presión de una hoja de ahogo estándar, pero se debe recordar que
es la presión del estrangulador, no la de la tubería o la de la barra de sondeo, la que se esta

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
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graficando. Muchas operaciones de perforación con aire no utilizan bombas de fluido y, por
lo tanto no se dispone de un “manómetro de presión de barras de sondeo” en el
equipamiento. Si es necesario ahogar el pozo con un método convencional de ahogo (del
Perforador, Espere y Densifique, etc.) estos manómetros se deberán proveer.

Otra técnica utiliza el mismo principio de “reducir la contrapresión a medida que se

incrementa la hidrostática”, excepto que la presión no se aplica en el estrangulador hasta
que se estima que el agua llegó al zapato del casing. Luego, solamente se mantiene la
presión hidrostática equivalente de la del zapato a la superficie. A medida que aumenta la
presión hidrostática por encima del zapato, el equivalente se purga por el estrangulador.

La última técnica de estrangulador toma en cuenta el “desconocimiento” de muchos

factores. A menudo no se conoce el punto de fractura de la formación, o la resistencia de la
formación en el zapato del casing, o tal vez el personal que está en la zona no conoce estos
datos. Si se tratase de hacer una prueba de admisión, llenando el pozo con agua, se
pierden las ventajas económicas de la perforación con aire. Por lo tanto, en muchas áreas
esta prueba no se realiza, y se desconocen los datos acerca de la integridad estructural de
la formación, o la calidad de la aislación de la cementación del casing. Por estas razones,
se solía utilizar (¡y en algunas áreas se sigue utilizando!) una regla práctica acerca de qué
presión de estrangulador se debe mantener. Esta regla práctica consiste en tomar la mitad
de la profundidad del casing y utilizar esa cifra como a cantidad de psi a mantener. En otras
palabras, si el casing estuviera a 500 pies (152 m) la contrapresión a mantener sería de 250
psi (17,2 bar).

Sea cual fuere el método que se use, la utilización de la contrapresión constituye una
ventaja. Si la afluencia es de gas y tiene el caudal suficiente, puede llegar a convertir en
niebla el fluido de ahogo, y dado que en muchas regiones el agua es un bien material
inestimable, esta niebla puede no ser recuperable. La contrapresión por el estrangulador
disminuye la tasa de expansión, lo que da tiempo a las gotas de agua más pesadas a
descender por el pozo, además de reducir la neblina y la cantidad de agua perdida.

Una vez que el fluido llega a la superficie, el pozo está ahogado por la presión hidrostática
del agua. Si el pozo continúa fluyendo, se deben utilizar técnicas de circulación
convencionales.

7.10. SURGENCIAS DE POZO CON EL SONDEOFUERA DEL FONDO

Algunos de los reventones más graves ocurren durante una maniobra. Si el fluido es lo
suficientemente pesado como para operar sin que haya una surgencia, se debería detectar
la surgencia de maniobra por el hecho de que el pozo no acepta la cantidad apropiada de
fluido. Las surgencias que ocurren en una maniobra suelen tener su origen en no haber
advertido un pistoneo.

Una vez que se determina que ha entrado una afluencia al pozo (por llenado deficiente o
porque el pozo fluye) y se cierra el pozo, las presiones deberían ser bajas. Una vez que el
pozo esta cerrado, hay diferentes técnicas, tales como bajada/sacada bajo presión en forma
continua, o por etapas, que se pueden usar para controlar el pozo. Sea cual fuere la técnica
que se use, se deberán incorporar correcciones volumétricas de las presiones a mantener
durante la circulación o durante la maniobra de retorno al fondo.

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CONTROL DE POZOS MÉTODOS DE
CONTROL DE POZOS
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Estas correcciones volumétricas son necesarias para compensar tanto las variaciones en la
longitud de la surgencia como las variaciones en la geometría del pozo, además del
desplazamiento de fluido al exterior del pozo por la expansión del gas. Si no se realizan
estas correcciones, estos factores pueden resultar en un descenso de la presión
hidrostática de una magnitud suficiente como para permitir una nueva afluencia.

Si es posible se considera que la mejor opción es volver a bajar al fondo. Esta maniobra de
vuelta al fondo teniendo en cuenta qué presiones mantener, versus el aumento de volumen,
puede resultar compleja si hay diferentes tamaños de cañería y variaciones en la geometría
del pozo. Una vez que se vuelve al fondo, la circulación fondo arriba con el método del
Perforador deberá recuperar el control de la presión hidrostática del pozo.

Si bien no es recomendable, el concepto de “ir al fondo por etapas” (staging) consiste en la

utilización de un fluido mucho más pesado a esa profundidad, para sobrecompensar la
surgencia. Se debe tener en cuenta la profundidad a la que se estará circulando, y el efecto
que el fluido más pesado y la densidad equivalente de circulación (DEC, en inglés ECD)
tendrán en el zapato del casing, o en las zonas débiles del pozo. Una vez que se ha
circulado el fluido más pesado, la presión hidrostática adicional mantiene “quieto” al pozo.
En este punto, se suele abrir el preventor y se baja al pozo una cantidad predeterminada de
tubería. Luego se repite el proceso de circular un fluido pesado (más liviano que el fluido
pesado inicial) y de bajar hasta una profundidad predeterminada, esto se repite hasta que la
tubería haya vuelto al fondo.

Con está técnica pueden surgir muchas complicaciones. En primer lugar, se debe tener en
cuenta que no se puede ahogar el pozo hasta que se haya retirado la surgencia y toda la
columna de fluido esté acondicionada. En segundo lugar, si la afluencia es gaseosa,
migrará, se expandirá y desplazará al fluido al exterior del pozo, lo que tendrá como
resultado una pérdida de presión hidrostática que podría desencadenar una nueva afluencia
en el pozo. Además, si se corre mucha tubería, el fluido pesado desplazado por la maniobra
reducirá la presión hidrostática, y podría permitir que el pozo fluya. Si se baja tubería hasta
que se advierte que el pozo fluye, una nueva afluencia, sumada a presiones de cierre más
altas, causarán complicaciones adicionales. Además, si la afluencia es gaseosa y está
debajo déla tubería, el mantenimiento de las presiones de circulación planificadas sin las
correcciones volumétricas del caso puede provocar una nueva afluencia y desencadenar un
desastre. Se debe poner énfasis en el hecho de que el aumento en los niveles de fluido en
las piletas (que no tenga su origen en el desplazamiento de la tubería, o en el efecto de
densificadores y productos químicos en el sistema de fluido durante la circulación) se debe
probablemente a la expansión y migración del gas.

7.11. RESUMEN

Existen métodos establecidos y comprobados de control de pozo y eliminación de

surgencias. Estos métodos tienen ventajas y limitaciones. Factores tales como la presión, el
tipo de surgencia, los problemas de control de pozo, la ubicación y el tipo de equipo,
influyen en la elección del método apropiado para ahogar el pozo. A menudo se utilizan
diferentes técnicas (bullheading, circulación inversa, método del Perforador) para ahogar un
pozo. La experiencia y el sentido común son los dos factores más importantes para la
elección del método. Si se utilizan métodos incorrectos o arriesgados, pueden ocurrir
complicaciones Y reventones.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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8. BAJADA/SACADA DE TUBERÍA BAJO PRESIÓN

8.1. INTRODUCCIÓN

Las normas y procedimientos para bajada/sacada de tubería bajo presión (“escurrimiento” -

stripping) varían de acuerdo a las compañías operadoras. Los procedimientos que se
detallan a continuación comprenden los elementos esenciales del stripping con el
equipamiento que normalmente se encuentra disponible en el equipo. Siempre es mejor
utilizar una dotación que se especialice en este tipo de operaciones, de existir en el área.

Cuando las presiones son altas, es posible que las tuberías, los portamechas y las juntas no
se deslicen por el empaque del BOP hacia abajo por su propio peso, sino que requieran una
fuerza que las impulse hacia abajo (snub forcé). La fuerza que se requerirá para hacer
descender la tubería a través de los preventores contra la presión del pozo y la fricción del
preventor puede estimarse con la siguiente ecuación :

ESTIMACIÓN DEL PESO DURANTE INSERCIÓN

S wt = (0,785 X D2 X P) + F
Donde:
S wt = Peso estimado requerido para introducirse en el pozo
D = Diámetro del portamecha o de la unión de tubería más grande a pasar por el
empaque del BOP pulgadas (mm)
P = Presión Anular psi (bar)
F = Peso aproximado de la tubería necesario para atravesar la goma del preventor
(2000 libras o más) [907,2 kg.]

El peso propio de la columna deberá ser mayor al

de la ecuación precedente, o se requerirá de una
fuerza adicional de impulso descendente. La
ecuación muestra por qué puede llegar a ser
necesario empezar a bajar los primeros tubos o
tiros utilizando el método de esclusa a esclusa, en
lugar de empezar con el preventor anular. Cuando
se baja con el método de esclusa a esclusa, la
unión de herramienta nunca está frente al
preventor, por lo que el término D es mucho menor.
En base a esta ecuación, obviamente es muy difícil
bajar los primeros portamechas al pozo si hay
presión anular.

Por motivos prácticos, se suele utilizar el peso del

aparejo para empujar la tubería hacia abajo. Esto
entraña cierto riesgo, porque la tubería puede
resbalarse y ser despedida del pozo. Se deben
extremar las precauciones al comenzar las
bajadas.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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Si la tubería no tiene el peso suficiente para entrar al pozo contra la resistencia de la presión
del pozo, se la debe aguantar continuamente, mientras se realizan las operaciones de
bajada, hasta que tenga el peso suficiente para vencer las fuerzas de impulso ascendente.

Cuando se realizan operaciones de bajada/sacada bajo presión de tubería (stripping), es

necesario contar con una válvula de retención o un BOP interno colocado en el sondeo.
Además, debe haber enroscada una válvula de seguridad en la conexión hembra cuando se
insertan o se extraen tubos o tiros. Se deben usar dos válvulas, una válvula colocada en la
columna de sondeo, y la otra o bien se estará sacando de la última unión extraída, o se
estará enroscando en la próxima unión a insertar. Estas válvulas deben estar en su lugar,
para el caso de falla del retenedor del BOP interno, de manera de que se pueda cerrar la
columna. Estas válvulas deben permanecer abiertas, para que la tubería no se presurice sin
dar una señal de advertencia.

Los principios de desplazamiento durante el stripping son los mismos que cuando se corre
tubería, exceptuando la presión. En la bajada, se desplaza fluido hacia amera del pozo,
mientras que en la sacada se debe bombear fluido al pozo. Los materiales para estas
operaciones deben ser probados antes de comenzar el stripping. El desplazamiento es
importante, porque una falla en el sistema de desplazamiento puede provocar pérdida de
circulación, o un aumento en la magnitud de la surgencia, o posiblemente ambas cosas.

Estas operaciones requieren una óptima comunicación entre el operador del estrangulador y
el encargado de turno o perforador. A medida que la unión de tubería se aproxima al piso de
perforación, el perforador debe avisarle al operador del estrangulador que va a disminuir la
velocidad y detener la tubería. El operador del estrangulador debe determinar la velocidad
global de movimiento de la tubería, ya que será responsabilidad suya mantener las
presiones lo más cerca posible de los cálculos previos.

Algunos operadores prefieren cerrar el banco de presión del acumulador y operar utilizando
las bombas del acumulador para la presión. Esta técnica es mala, porque se utilizan las
bombas de manera demasiado errática. Es mejor cerrar la mitad del banco y mantenerlo
como reserva, o parar uno de los dos tipos de bombas, eléctricas o de aire, y dejar un tipo
de bomba de reserva.

8.2. OPERACIONES DE BAJADA/SACADA CON EL PREVENTOR

ANULAR

En todo equipo no hay mejor equipamiento de bajada/sacada que el preventor anular. Es

más rápido y más fácil de usar que las esclusas, o que una combinación de ambos. Hay
ciertos límites y ciertos puntos concretos que se deben tener en cuenta antes de utilizar el
preventor anular.

Controles previos al uso del preventor anular

1. Controlar el fluido en el tanque del acumulador.

2. Reducir la presión de cierre del preventor anular hasta que haya una pequeña pérdida
cuando se mueve la tubería. Como las características de los preventores anulares

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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varían, debe utilizarse la presión de cierre para ajustar la presión si no se puede ver la
parte superior del preventor.
3. Se debe examinar la válvula reguladora del preventor para garantizar que libera
presión a través de la válvula. La válvula reguladora es vital para el movimiento de la
goma del preventor alrededor de las juntas de herramientas, por lo que debe funcionar
bien para evitar que se desgarre la goma.
4. Las líneas de cierre anulares deben ser del tamaño adecuado como para permitir que
el fluido de cierre se mueva. La utilización de un cilindro pequeño de acumulador en la
línea de cierre, próxima al preventor anular, constituye una gran ventaja que ayuda a
evitar el desgaste durante la operación.
5. Los preventores anulares no dejan pasar normalmente las gomas protectoras de
tubería. Deben ser retirados durante la bajada. Durante la sacada, debe permitirse que
se atasquen abajo, para pasarlos de a unos cuantos a través del preventor utilizando el
auxilio de la esclusa de tubería.
6. Se debe limitar la velocidad de la tubería. Es de especial importancia que las juntas de
herramientas pasen lentamente a través del preventor. Un pie (30 cm.) por segundo (y
aún más lento para las juntas de herramientas) es una velocidad apropiada y fácil de
recordar. En última instancia, el operador del estrangulador es el que debe establecer
la velocidad.
7. Las juntas de herramientas, u hombros de uniones, rugosos o con bordes afilados,
provocan un desgaste excesivo en los elementos anulares.
8. Se debe emplear un lubricante en la cavidad presente en la parte superior del
preventor anular. El aceite soluble y agua y la suspensión de aceite bentonita en agua
son buenos lubricantes para la tubería.

8.3. USO DEL PREVENTOR ANULAR EN LA BAJADA

Durante esta operación, se debe liberar una cantidad de fluido del pozo igual al
desplazamiento correspondiente al volumen de la tubería vacía. La manera más fácil de
hacer esto es mantener constante la presión anular mientras se baja al pozo. Cuando la
presión anular se mantiene constante, la tubería desplaza la cantidad apropiada de fluido,
salvo por desplazamientos adicionales debido al desplazamiento hacia arriba de una
surgencia o la migración de gas. Se debe controlar la cantidad de fluido desplazado en un
tanque de control de maniobra (trip tank). Si los volúmenes desplazados no se
corresponden con los cálculos, se deberán hacer ajustes de presión.

El desplazamiento ascendente de la surgencia ocurre cuando el tubo penetra en el material

de la surgencia. Esto produce una reducción del espacio libre anular, lo que hace que se
alargue la altura de la surgencia. Constantemente ocurren migraciones ascendentes de gas;
por lo tanto, se requiere una corrección de la presión anular constante para poder operar en
forma exacta. Esta corrección se describe en el Método Volumétrico de Control de Pozos.
Como medida práctica, a menos que las operaciones de stripping requieran varios días o
que las presiones anulares sean altas, lo mejor será evitar las correcciones volumétricas.
Las posibilidades de errores y de que ocurran problemas son tal vez mayores cuando se
trata de corregir la presión anular que cuando se ignoran las correcciones volumétricas.

El siguiente es un ejemplo típico de bajada con procedimiento anular:

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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Primer Paso:

Enroscar el niple de asiento y la válvula de contrapresión

(válvula de retención). Instalar la válvula de seguridad,
abierta, en el extremo superior de la tubería.

Segundo Paso:

Meter lentamente la tubería al pozo.

Deslizar suavemente las juntas de
herramienta a través del BOP.

Asegurarse de que la válvula

reguladora anular del acumulador
está funcionando y que la presión que
regulada al BOP se mantiene
constante.

Purgar la presión excesiva (por encima de la presión de inicio) a medida que ésta aumente
en el casing (o en el espacio anular). (Método Volumétrico).

Tercer Paso:

Asentar la tubería en las cuñas,

llenarla, instalar la válvula de
seguridad en el nuevo tiro, retirar la
válvula de seguridad del tiro en las
cuñas, enroscar el tiro a agregar.
Repetir la secuencia empezando por
el segundo paso.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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8.4. USO DEL PREVENTOR ANULAR EN LA SACADA

Si se utiliza un dispositivo de retención interior del tipo de bombeado desde superficie, hay
que asegurarse de que esté fijado en su alojamiento antes de comenzar a sacar la tubería.
No hay que olvidar mantener las válvulas de seguridad abiertas durante la sacada; de esa
manera, si hay una pérdida en la retención, no aumentará la presión sobre la tubería.

Cuando se realiza esta operación de sacada, se debe bombear fluido al interior del espacio
anular hasta igualar el desplazamiento de tubería sacada. Hay varias maneras de hacer
esto, pero la mejor es circular a través del conjunto de BOP desde la línea de ahogo hasta
la línea del estrangulador. Generalmente, son preferibles las bombas cementadoras que las
bombas del equipo. Inicialmente, se mantiene una contrapresión con el estrangulador que
sea 100 psi (6,9 bar) mayor que la presión anular. A medida que se extrae la barra, el
llenado del pozo a través de la parte superior resulta automático. El fluido debe provenir de
un sólo tanque que tenga un sistema preciso de medición de volumen. Luego de cada tiro,
se debe comparar el desplazamiento total de las tuberías con el fluido que recibió el pozo.
La presión en el casing debe mantenerse constante. Se pueden realizar correcciones en el
volumen del pozo ajustando el estrangulador. La bomba debe funcionar durante todo el
procedimiento.

Durante la sacada, la presión anular debería disminuir a medida que se extraen los
portamechas del fluido de la surgencia. Sin embargo, la migración ascendente del gas y un
efecto de “arrastre” hacia arriba tenderán a aumentar las presiones anulares. Una vez más,
se pueden corregir las presiones anulares utilizando el método volumétrico.

Cada tres o cuatro tiros, es posible que resulte necesario emplear las esclusas de tubería
para permitir extraer las gomas protectoras de tubería a través de un preventor anular
abierto. Hay que asegurarse de purgar la presión entre la esclusa de tubería y el preventor
anular antes de abrir este.

Una vez más, debe haber óptima comunicación entre el encargado de tumo y el operador
del estrangulador.

En las operaciones de sacada se debe tener en cuenta que en determinado momento el

peso de la tubería no será suficiente para mantenerla en el pozo contra la presión ejercida.
Se deben tomar precauciones para su operación segura y advertir al personal para su
protección ante el evento.

En la página siguiente se
muestra una típica sacada
utilizando el procedimiento
anular :

Primer Paso :

Comenzar a circular a través

del pozo con una presión
superior en 100 psi (6,9 bar)
a la presión de cierre.
Instalar la válvula de
seguridad, y comenzar a
sacar lentamente la tubería.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
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Segundo Paso:

Controlar que haya una

pequeña “pérdida” en el
preventor anular, y que el
pozo esté recibiendo lodo.
Deslizar las uniones de
tubería a través de la goma
del preventor. Controlar el
regulador anular.

Tercer Paso:

Asentar la tubería en las cuñas.

Controlar el desplazamiento de
lodo y la presión anular.
Desenroscar el tiro e instalar una
válvula de seguridad. Repetir
la secuencia empezando por el
primer paso.

8.5. USO DE ESCLUSAS

DE TUBERÍA EN LA
BAJADA

Las esclusas de tubería se utilizan en la bajada de la misma manera que el preventor

anular, con la diferencia de que se deben emplear dos esclusas de manera tal de poder
pasar las juntas de herramientas (uniones o cuplas de barras). El material de empaque de
las esclusas es adecuado, y en suficiente cantidad para ser empleado durante un largo
período. La presión en el extremo de cierre de la esclusa debe reducirse para estas
operaciones para evitar que se queme el empaque que rodea el caño a medida que este se
desliza hacia abajo. No hay reglas estrictas acerca de la presión a aplicar en el extremo de
cierre de las esclusas, pero con frecuencia se utiliza la cifra de 400 psi (27,6), con
recomendaciones que varían entre 100 (6,9 bar) y 500 psi (34,5 bar).

Cuando se utilizan las esclusas en la bajada, la esclusa superior debe ser la que sufra el
mayor desgaste. Si se desea utilizar las esclusas inferiores como válvula maestra, para
poder operar se necesitará un conjunto de cuatro esclusas o, en su defecto, un BOP anular
en lugar de un juego de esclusas.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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Debe haber suficiente separación entre los juegos de esclusas, quedando suficiente espacio
entre ellas, de manera de que las uniones no interfieran cuando ambos estén cerrados. Por
lo tanto, es necesario disponer de un preventor de esclusas simple con un espaciador en el
conjunto de BOP. No se podrán utilizar las esclusas adyacentes de preventores dobles o
triples. Siempre se deben utilizar válvulas de seguridad, y se las debe mantener abiertas. Se
puede controlar la presión constante del espacio anular mediante cálculos volumétricos
cada tantos tiros, si fuera necesario o si es parte de las normas operacionales.

Es imprescindible realizar cálculos. Aún 100 psi (6,9 bar) de presión impedirán que un tiro
de tubería de 93 pies (28,3 metros), de 4 1/2 pulgadas (114 mm) y 16,5 libras por pie (24,6
Kg/m), descienda por su propio peso a través del empaque del BOP.

Primer Paso

Con el pozo cerrado con las

esclusas ciegas, hacer
descender la tubería
lentamente hasta que el
conjunto válvula de
retención/niple de asiento
esté justo encima de la
esclusa ciega. Utilizar una
válvula de seguridad abierta
en cada tiro de tubería y
mantener constante la
presión en el espacio anular
purgando lodo a través del
estrangulador.

Segundo Paso:

Cerrar la esclusa de
escurrimiento superior.
Utilizar las bombas para
aumentar la presión en el
espacio entre esclusas hasta
igualar la presión del pozo.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
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Tercer Paso:

Abrir la esclusa ciega. Bajar

la unión dentro del BOP
hasta que esté justo encima
de la esclusa de
escurrimiento superior.

Cuarto Paso:

Cerrar la esclusa de
escurrimiento inferior. Purgar
la presión entre las dos
esclusas.

Quinto Paso:

Abrir la esclusa de
escurrimiento superior. Bajar
la tubería hasta que la unión
esté justo por debajo de la
esclusa de escurrimiento
superior.

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Sexto Paso:

Cerrar las esclusas de

escurrimiento superior y el
estrangulador, usar bombas
para igualar la presión entre
las esclusas con la presión
del pozo.

Séptimo Paso:

Abrir la esclusa de
escurrimiento inferior y bajar
la tubería hasta que esté la
unión justo por encima de la
esclusa de escurrimiento
superior y repetir la
secuencia empezando por el
cuarto paso.

8.6. USO DE ESCLUSAS DE TUBERÍA EN LA SACADA

La esclusa superior debe ser la que sufra el mayor desgaste. Antes de comenzar, hay que
asegurarse de que la retención de la columna de sondeo esté funcionando correctamente.
Además, se debe mantener una válvula de seguridad abierta en la hembra de las uniones
(uniones o cuplas de barras).

Cada tiro o cada varios tiros, se debe controlar el desplazamiento de acuerdo a la tabla, y
se lo debe comparar con el volumen de fluido desplazado. Si el pozo no admite la
incorporación de fluido en forma significativa, se pueden emplear cálculos volumétricos,
dentro de ciertos límites, para corregir el desplazamiento.

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BAJO PRESIÓN
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Primer Paso:

Circular a través del conjunto

de BOP, manteniendo la
presión del pozo con el
estrangulador. Con la
esclusa de escurrimiento
superior cerrada, levantar
lentamente la tubería, hasta
que la primera unión en
orden descendente quede
justo debajo de la esclusa
superior. A medida que se
levanta la tubería, el lodo
que se bombea a través del
pozo se desplaza
automáticamente al interior
del pozo.

Segundo paso

Parar y cerrar la esclusa de

escurrimiento inferior. Parar
la bomba y purgar la presión
entre las esclusas de
escurrimiento.

Tercer paso

Abrir la esclusa superior,

sacar la unión por encima de
la esclusa superior y parar.

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Cuarto paso

Cerrar la esclusa de
escurrimiento superior, y
usar la bomba para
aumentar la presión en el
área entre esclusas, hasta
igualar la presión del pozo.

Quinto paso:

Abrir la esclusa de
escurrimiento inferior.
Repetir la secuencia
empezando por el primer
paso.

8.7. UNIDADES DE INSERCIÓN DE TUBERÍAS BAJO PRESIÓN

TUBERÍAS CONTINUAS Y TUBINGS DE DIÁMETRO PEQUEÑO.

Las dos primeras son unidades especiales que aprovechan los principios de bajada/sacada
bajo presión. Ambas unidades pueden sacar (strip) y bajar (snub) a presión. Debe asumirse
que bajar tubería contra presión (snubbing) es “escurrir” (stripping) la tubería dentro del
pozo. “Escurrir” (stripping) es, por definición, mover un caño en un pozo con presión. Bajar
un caño forzadamente contra presión (snubbing) es, por definición, forzar el descenso de un
caño contra una presión del pozo lo suficientemente alta como para expulsar el caño. Esto
se logra mediante el empleo el empleo de ensambles especiales de cuñas en las unidades
de bajada (snubbing units), y mediante el cabezal inyector de tubería en las unidades de
tubería continua (coil tubing).Estas unidades también están equipadas con dispositivos (o
cabezales) de bajada/sacada bajo presión. Estos cabezales están construidos para soportar

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
Section 9 page 140 16/02/2005 Rev. 0

hasta 3000 psi (206,8 bar) de presión, lo que le permite a estas unidades correr tubería en
el pozo sin las aprensiones y la preocupación que entraña la operación con equipos
convencionales y los de operación de tubing pequeños.

Una unidad de bajada forzada contra presión (snubbing unit) puede operar con tanta
presión como soporten sus BOPs. La única limitación es la fuerza de impulsión hacia abajo
que deben generar para superar el empuje hacia arriba del área transversal de la tubería y
la presión del pozo. A veces, se necesitan unidades de mayor tamaño para impulsar la
tubería contra presiones altas del pozo o para superar la presión ejercida en el área de una
tubería de grandes dimensiones. Una vez que el peso de la tubería en el pozo es suficiente,
se puede suspender la bajada forzada contra presión y comenzar la bajada simple. Las
unidades de bajada forzada contra presión se utilizan para actividades de
reacondicionamiento debido al tamaño y facilidad de traslado También se utilizan para
controlar presiones inesperadas, y para colaborar con los equipos de perforación cuando se
presentan complicaciones tales como tubería atascada, una surgencia cuando la barra esta
fuera del pozo, o para destapar tuberías de perforación bloqueadas o taponadas cuando se
ahoga un pozo. Son lo suficientemente compactos para caber dentro de la mayoría de las
torres de perforación, y como cuentan con BOPs adicionales, aportan mayor seguridad.

La unidad de tubería continua puede trabajar con un máximo de 5000 psi (344,7 bar) de
presión (en condiciones normales). Aunque comúnmente se utiliza este equipo en la
modalidad de “extremo abierto”, se lo cierra en las válvulas de bombeo. Por lo tanto, toda la
sección transversal esta expuesta a la presión del pozo. El cabezal inyector de la unidad de
tubería continua provee la tuerza necesaria para bajar o sacar la tubería bajo presión.

Ambas unidades pueden bajar/sacar tubería bajo presión por el interior de tubings o barras
de sondeo. Esto tiene muchas aplicaciones. En operaciones de reacondicionamiento se
puede bajar tubería en el interior de la sarta de producción y luego “ahogar” el pozo. En
pozos donde no es posible la circulación por el tubing o barra de sondeo (tapón de arena,
barra o trépano tapados tubería aplastada, etc.) estas unidades pueden operar dentro de las
columnas remover la obstrucción y posteriormente “ahogar” la tubería /barra de sondeo, y el
pozo.

Los procedimientos y operaciones que realizan estas unidades de bajada forzada contra
presión y tubería continua deben ser conocidas y consideradas por todo el personal
involucrado. Es aconsejable no permanecer en los alrededores si no es necesario cuando
una de estas unidades está funcionando. Como con toda operación especializada, se
requiere una adecuada supervisión. La compañía de servicio provee personal entrenado y
experimentado para realizar el trabajo. Sin embargo, si hay complicaciones, o si se utilizan
técnicas incorrectas o peligrosas, la operación debe cancelarse hasta que se hayan resuelto
los problemas.

Las unidades de tubing pequeño pueden bajar/ sacar bajo presión tubería del pozo La
columna de tubería que utilizan, a menudo llamada “macaroni” o “spaguetti”, puede usarse
como columna de trabajo en el interior de una tubería de producción que ya esté en el
interior del pozo. Por razones prácticas, si la fuerza del pozo supera el área transversal de
la tubería, el equipo pequeño no podrá forzar la tubería al interior del pozo.

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CONTROL DE POZOS BAJADA/SACADA DE TUBERÍA
BAJO PRESIÓN
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8.8. RESUMEN

Los conceptos de bajada/sacada bajo presión no son difíciles de comprender. Bajar/sacar

bajo presión (stripping) significa mover tuberías hacia afuera y hacia adentro del pozo bajo
presión. Debe recordarse que puede presentarse un influjo adicional o presiones excesivas
si no se monitorea y corrige la presión de acuerdo al desplazamiento de la tubería que se
está operando.

Siempre se debe actuar con precaución. Si no se mantiene el peso necesario de la tubería

(ya sea bajando o sacando bajo presión) ésta puede ser expulsada del pozo. Pueden
presentarse o complicaciones debida a la energización de algunos de los BOPs en distinto
grado por la presión del pozo. Además, se debe tener en cuenta el factor del desgaste en
los elementos de empaque, que pueden llevar a una falla del elemento y a una descarga de
presión en el piso de trabajo del equipo. Si se presenta una pérdida en un preventor, se
debe recordar que esta puede conducir rápidamente a la falla de un elemento sellador y/o
del preventor, y poner en peligro la operación. También existe la posibilidad de que se abra
el BOP equivocado si la celeridad se impone a la precaución. Toda operación de
bajada/sacada bajo presión debe realizarse extremando todos los recaudos de seguridad y
cuidado, y con todo el personal bien informado y familiarizados con sus responsabilidades.

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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9. FLUIDOS DE PERFORACIÓN

9.1. FUNCIÓN Y FINALIDAD

Las funciones generales de los fluidos de perforación están bien establecidas y reconocidas
y, dado que la gran mayoría de trabajos de perforación dependen de los fluidos líquidos de
perforación, en este capítulo nos ocuparemos de ellos en detalle. A continuación, se
mencionan las ocho funciones básicas de los fluidos de perforación :

1. Transporte de recortes hacia la superficie.

2. Suspensión de recortes cuando se detiene la circulación.
3. Control de presión anular.
4. Lubricación y enfriamiento de la columna de perforación.
5. Soporte de las paredes del pozo.
6. Flotación de la columna de perforación y casing.
7. Provisión de energía hidráulica.
8. Un medio adecuado para el perfilaje.

Los efectos colaterales siguientes deberán minimizarse para llevar a cabo las funciones
mencionadas :

1. Daños a la formación en pozo abierto.

2. Corrosión del casing y la columna de sondeo.
3. Reducción de la velocidad de avance.
4. Problemas de circulación, compresión y pistoneo.
5. Pérdida de circulación.
6. Aprisionamiento de sondeo.
7. Erosión del pozo.
8. Decantación de recortes en las piletas.
9. Desgaste de la bomba de lodo.
10. Contaminación ambiental y del cemento.

9.1.1 Tranporte de recortes haica la superficie

Para evitar la acumulación de recortes en el espacio anular, se debe realizar una adecuada
limpieza del pozo, ya que esta acumulación podría provocar un aumento del esfuerzo de
torsión, del arrastre, de taponamientos y de la presión hidrostática, que pueden generar
aprisionamientos de sondeo, pérdidas de circulación, fallas de la tubería y reducción de la
velocidad de avance.

A pesar de que los recortes son más pesados que el fluido de perforación, se sacan del
pozo gracias al fluido que circula en el espacio anular. La gravedad tiende a provocar que
los recortes caigan hacia el fondo del pozo. La velocidad de caída de los recortes depende
fundamentalmente de :

1. Tamaño de la partícula. 2. Forma de la partícula.

3. Densidad de la partícula. 4. Viscosidad del fluido.

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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9.1.2 Suspensión de los recortes cuando se detiene la circulación

Los recortes tienden a caer al fondo cuando se detiene la circulación, a menos que el fluido
de perforación forme una estructura gelatinosa. Esta estructura gelatinosa mantiene o
sostiene los recortes en su lugar hasta que la circulación se reactiva. Pueden producirse
presiones excesivas de compresión y pistoneo si el lodo mantiene una estructura gelatinosa
una vez que la circulación haya comenzado.

9.1.3 Control de presión anular

Como los fluidos de formación (petróleo, agua o gas) pueden encontrarse bajo una fuerte
presión, es necesario balancearlos o sobrebalancearlos para evitar un flujo descontrolado.
Esto se logra por efecto de la presión hidrostática del fluido de perforación en el espacio
anular.

9.1.4 Lubricación y enfriamineto de la columna de perforación

La acción de perforación del trépano en el fondo del pozo y la rotación de las barras de
sondeo generan una cantidad de calor importante. El fluido de perforación debe absorber
este calor y eliminarlo del fondo del pozo.

El fluido de perforación también debe lubricar el casing, la barra de sondeo y el trépano. Las
propiedades de lubricación pueden mejorar al agregar materiales especiales al fluido de
perforación, con los posibles beneficios de aumentar la vida del trépano, disminución del
esfuerzo de torsión y arrastre, reducción de la presión de bombeo y una disminución del
desgaste por fricción en la barra de sondeo y el casing.

9.1.5 Soporte de las paredes

La formación puede derrumbarse en el pozo antes del entubado, a menos que se provea un
soporte por el fluido de perforación. Este soporte, que depende de la formación, evita la
caída. Una formación muy firme requiere un soporte menor las formaciones consolidadas o
relativamente firmes, pueden sostenerse sólo por el efecto de la densidad del lodo. En
formaciones no consolidadas o débiles, el fluido de perforación debe permitir la formación
de un revoque delgado y resistente sobre la pared del pozo.

9.1.6 Flotación de la columna de perforación (sondeo) y casing

El peso de la columna de perforación o del casing puede superar varios miles de kilos y
generar esfuerzos extremos en la estructura del equipo. El efecto de flotación provisto por el
fluido permite absorber, en parte, los pesos excesivos. Esta fuerza depende de la densidad
del fluido y del área transversal sobre la que actúa la presión.

9.1.7 Provisión de energía hidráulica

Se desarrolla una muy alta velocidad a medida que el fluido de perforación pasa a través de
las boquillas del trépano durante la circulación. Esta velocidad o fuerza hidráulica
mantendrá limpia el área debajo del trépano para que éste no tenga que volver a triturar los
recortes de lo ya perforado, lo que provocaría una reducción de la velocidad de avance. Las
propiedades físicas y velocidad del fluido de perforación están en relación directa con el
hecho de garantizar la limpieza del área debajo del trépano

9.1.8 Un medio adecuado para el perfilaje

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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El fluido de perforación es necesario para muchas operaciones de MWD (Medición Durante

la Perforación) y de perfilaje que se utilizan para evaluar las formaciones. Muchos perfiles
requieren que el fluido de perforación sea un líquido conductor de electricidad que presente
propiedades eléctricas diferentes de las que poseen los fluidos de la formación.

9.2. EFECTOS COLATERALES

9.2.1 Daños de formación

El daño de la formación puede presentar dos formas diferentes: producción reducida de

hidrocarburos o reducción de la estabilidad de las paredes del pozo. Casi todos los fluidos
de perforación pueden alterar las características de la formación; sin embargo, algunas
formaciones son más sensibles que otras y algunos fluidos más dañinos. Las formaciones
particularmente sensibles pueden necesitar fluidos de perforación o tratamientos especiales.

9.2.2 Corrosión de la barr a de sondeo y del casing

En el pozo, los tubulares de acero pueden estar expuestos a un medio ambiente corrosivo
debido al fluido de perforación. El tratamiento químico del fluido de perforación o el
agregado de una capa protectora a la superficie de acero disminuye el efecto corrosivo.

9.2.3 Reducción de la velocidad de avance del trépano

Diversos factores afectan la velocidad de penetración, pero la diferencia entre la presión de

la formación y la hidrostática es la más significativa. Si la presión hidrostática del fluido de
perforación es muy superior a la de la formación, se produce entonces una reducción de la
velocidad de avance.

9.2.4 Problemas de circulación, compresión y pistoneo

Una viscosidad alta en los fluidos de perforación puede aumentar las presiones de
compresión y de pistoneo. La formación de un revoque grueso puede también contribuir al
incremento de las presiones de compresión y pistoneo, las que pueden provocar una
surgencia. Una viscosidad excesiva limita el caudal de circulación, disminuye la velocidad
de avance al reducir la pérdida de presión disponible a través del trépano, y aumenta el
esfuerzo de la bomba.

9.2.5 Pérdida de circulación

Puede producirse una pérdida de circulación cuando la presión hidrostática excede la

resistencia de la formación. Las presiones altas también pueden ser el resultado de malas
prácticas de bajada de tubería, lodo muy pesado, excesiva viscosidad o malas prácticas de
perforación. Costos elevados de fluido de perforación y pozo, junto con la posibilidad de una
surgencia, son los resultados de la pérdida de circulación

9.2.6 Aprisionamiento de sondeo

Una de las causas del aprisionamiento de la columna de sondeo es la cantidad excesiva de

recortes en el pozo, pero el tipo de aprisionamiento más significativo se produce cuando la
barra se incrusta en un grueso revoque de la pared del pozo. El aprisionamiento de sondeo
puede dar lugar a costosas tareas de pesca y a aumentar el costo del pozo.

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9.2.7 Erosión de la pared del Pozo

Problemas de perfilaje, cementación y atascamiento de la tubería son sólo algunas de las

dificultades de la erosión del pozo. Existen dos clases de erosión : una física y otra química.
El bombeo del fluido de perforación hacia el espacio anular a una velocidad menor
contribuye a reducir la erosión física. La erosión química depende de la reacción química
producida entre el fluido de perforación y la formación.

9.2.8 Decantación de recortes en las piletas

La misma fuerza gel que impide que los recortes caigan en el pozo cuando la circulación se
detiene puede también evitar la decantación de sólidos indeseables en las piletas. La
gravedad provoca que algunos de los sólidos caigan al fondo de las piletas, pero la mayoría
de ellos requiere para poder extraerlos de un equipo de control de sólidos, tal como un
desarenador o desarcillador (desilter) para sistemas de fluidos no densificados y para
sistemas de fluidos densificados se requiere desarcilladores con zaranda (mud cleaner) y
centrífugas.

9.2.9 Desgaste de la bomba de lodo

Los mismos sólidos que se mencionaron antes pueden provocar el desgaste excesivo de
los componentes de las bombas si no se los remueve. Probablemente, el sólido más
abrasivo es la arena que se incorpora al fluido durante de la perforación. Esta es removida
mediante el equipo del control de sólidos.

9.2.10 Contaminación ambiental y del cemento

Aquellos fluidos que son buenos para las operaciones de perforación son, por lo general,
incompatibles con la lechada de cemento. Debe utilizarse un fluido espaciador para separar
el cemento del fluido de perforación.

Ciertos líquidos, sólidos y aditivos pueden causar problemas ambientales. Algunas veces,
un aditivo determinado debe remplazarse por un producto menos efectivo y más caro, pero
que no afecte en gran medida la vida marina o el ambiente.

9.3. MEDICIÓN DE CAMPO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Las propiedades del fluido, tanto físicas como químicas,

deben, controlarse adecuadamente si se lo va a utilizar
durante la perforación u operaciones de
reacondicionamiento. Como rutina, estas propiedades se
controlan y registran en el lugar del pozo. En las páginas
siguientes, describiremos los ensayos que se mencionan
a continuación:

1 Densidad
2 Propiedades reológicas (viscosidad de embudo)
3 Ensayo de filtrado (ensayo API de baja presión)
4 Prueba de cloruros (concentración salina)
5 Temperatura

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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9.3.1 Densidad

La típica balanza convencional de lodo,

al igual que las balanzas de lodo
presurizadas tienen un brazo graduado
y aplican el principio de una balanza de
contrapeso para medir la densidad. En
la mayoría de los casos, la balanza
convencional de lodo resulta apropiada.
Sin embargo, si el fluido o la mezcla de

cemento contienen una cantidad

significativa de aire o gas “atrapado”,
entonces deber utilizarse una balanza
presurizada. Esta última mide los
contenidos de la copa bajo presión para
reducir la cantidad de aire o gas a un
volumen insignificante, y así lograr un
valor comparable al obtenido en el fondo
del pozo. Balanza para el control de la densidad
primera línea contra reventones
Procedimiento:
1. Fijar la base del instrumento para que esté nivelado.
2. Llenar la copa, limpia y seca, con el fluido que se va a pesar.
3. Colocar la tapa sobre la copa y fijarla lentamente con un movimiento giratorio.
Asegurarse de que algo de lodo salga por el agujero de la tapa de la copa.
4. Al emplear una balanza de lodo presurizada, utilizar la bomba para agregar lodo a la
copa bajo presión. Llenar la bomba con lodo, colocarla sobre la copa y presionar el
pistón hasta que no pueda agregarse más lodo.
5. Lavar o escurrir la parte exterior de la copa y el brazo para quitar el exceso de lodo.
6. Colocar en el soporte y mover la pesa móvil a lo largo del brazo graduable hasta que la
copa y el brazo estén en equilibrio.
7. Leer la densidad sobre escala.
8. Registrar el valor más cercano a la pesa móvil y expresarlo en libras/galones,
libras/pies cúbicos, peso específico en gramos por litro o psi/1000 pies de profundidad,
según este graduada la escala.
9. Quitar el lodo de la copa inmediatamente después de usarla. Es esencial que se
mantengan limpias todas y cada una de las partes de la balanza de lodo, si se desea
obtener resultados precisos.

Para calibrar la balanza de lodo, se debe seguir el procedimiento antes mencionado, pero
llenado la copa con agua dulce o destilada y ajustando la pesa móvil a la división del valor
correspondiente de la densidad del agua dulce según la escala que se posea (por ejemplo,
8,33 si está graduado en lbs/gal, 998 g/1) y colocar sobre el soporte. Si la pesa móvil y la
copa no se encuentran equilibrados, se deben ajustar con el tornillo de calibración y si no es
suficiente se debe agregar o sacar contrapeso. El contrapeso puede agregarse o quitarse

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Section 10 page 148 16/02/2005 Rev. 0

de la cámara existente en el extremo del brazo graduado. El contrapeso está constituido por
pequeñas esferas de plomo.

9.3.2 Propiedades reológicas

La medición de las propiedades reológicas de un fluido son importantes para calcular las
pérdidas de presión de circulación; para determinar la capacidad del lodo para levantar
recortes hasta la superficie; para analizar la contaminación de lodo por acción de sólidos,
químicos o temperatura y para determinar los cambios de presión en el pozo durante una
maniobra de sacar y bajar el sondeo. Las propiedades fundamentales son la viscosidad y la
fuerza del gel.

Las medidas de viscosidad simple se toman con un embudo Marsh, que mide el caudal de
flujo alcanzado. La llamada viscosidad embudo es la cantidad de segundos necesarios para
que un cuarto de galón (0,946 1itros)
de fluido pase a través de un tubo
de 3/16 pulgadas (4,8 mm) que se
acopla al fondo de un embudo de 12
pulgadas (305 mm) de largo. El valor
resultante es un indicador cualitativo
de la viscosidad del lodo. Para calibrar
el embudo Marsh y efectuar el ensayo
estándar API, llenar el embudo con
1.500 cm3 de agua dulce a una
temperatura de 70° a 80° F (22° C a
27° C) y anotar el tiempo que se
necesita para drenar un cuarto de
galón (0,946 1itros) del embudo. El
tiempo necesario para el agua dulce
es de 26 segundos, con una tolerancia aproximada de 1/2 segundo. A continuación, se
describe el procedimiento para el ensayo de viscosidad con el embudo.

Para obtener resultados confiables, utilizar un embudo limpio y libre de irregularidades en su

interior. Tomar la muestra en la línea de salida del fluido del
pozo, filtrar a través de la malla y realizar el test de
inmediato; tomar el tiempo del flujo.

1. Cubrir el extremo del tubo con el dedo y verter el lodo

a través de la malla hasta que el nivel alcance el fondo
de la misma.
2. Quitar el dedo del orificio de la salida y controlar con
cuidado los segundos necesarios, para que un cuarto
de galón (0,946 1itros) de lodo descargue del embudo.
La cantidad de segundos representa la viscosidad.
3. Registrar la temperatura de la muestra en grados
Centígrados.

Una mejor medición de las propiedades reológicas del lodo

de perforación se obtiene utilizando un RP o un
viscosímetro Fann que suele conocerse simplemente como
medidor VG. Este instrumento utiliza una camisa que rota
alrededor de un cilindro ajustado a tensión elástica interna
y que posibilita lecturas comúnmente directas o digitales de
la resistencia de circulación de los fluidos. Las lecturas se

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CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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realizan a 300 y 600 rpm para determinar la viscosidad plástica (VP) y el punto de fluencia
(PF) (yield point) del fluido.

Para determinar la VP, al resultado de la lectura a 600 rpm se le resta el de la lectura a 300
rpm. La viscosidad plástica mide la resistencia del flujo provocada por la fricción entre las
partículas sólidas suspendidas y la fase líquida del fluido. Al ser dependiente de partículas
sólidas, el tamaño, la forma y el número de partículas afecta la viscosidad plástica. La
unidad de medida se expresa en centipoises (cp).

El punto de fluencia es la medida de resistencia a fluir provocada por las fuerzas de

atracción entre las partículas suspendidas en el fluido. El punto de fluencia se mide en libras
por 100 pies cuadrados y se determina al restar la medición de la viscosidad plástica del
resultado obtenido de la lectura a 300 rpm.

El viscosímetro también se utiliza para determinar la resistencia del gel, que es la habilidad
del fluido para desarrollar una estructura gelatinosa rígida o semi-rígida cuando el fluido no
está en movimiento. Generalmente, el espesamiento del fluido o las propiedades
“tixotrópicas” se miden a los 10 segundos y a los 10 minutos después de haberse detenido
el fluido.

9.3.3 Ensayo de filtrado de baja presión

Una de las propiedades más importantes de un fluido es el nivel de filtración o pérdida de

agua. Se trata de la medición de la cantidad relativa de agua en el lodo que se pierde en las
formaciones permeables, y de la cantidad relativa de revoque de lodo que se forma en las
paredes permeables del pozo. El filtro prensa de
baja presión cumple las especificaciones API
establecidas para medir la filtración. La presión
se obtiene de cartuchos de dióxido de carbono
(CO2) ; sin embargo las modificaciones en las
conexiones permiten el uso de aire comprimido
proveniente del equipo de perforación o de
cilindros de aire comprimido. El procedimiento
para llevar a cabo el ensayo de filtrado es el
siguiente :
1. Armar las partes del filtro prensa, limpias y
secas utilizando un papel de filtro, nuevo,
seco y sano.
2. Llenar el depósito con fluido hasta que
falte ~ 1 cm para llegar al borde. Llenar la
celda hasta el borde es sólo necesario
para ahorrar CO2. Si el aire comprimido
resultara abundante, sólo será necesario
llenar parcialmente la celda con fluido-
Puede también utilizarse nitrógeno en
lugar del aire o dióxido de carbono. (No
usar oxígeno; puede provocar una
explosión.)

3. Una vez que la probeta graduada esté lista para recibir el filtrado, regular la presión del
gas a 100 psi (6,9 bar), con una tolerancia de + o - 5 psi (0,3 bar). Nunca abrir la
válvula de gas hacia un regulador que no esté ajustado a la presión mínima. Abrir o
cerrar la presión hacia la prensa filtro con la válvula correspondiente.

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4. A los 30 minutos, liberar la presión y leer en la probeta la cantidad de agua filtrada, en

mililitros (ml). Quitar con cuidado el papel filtro con la torta de filtración y enjuagar el
exceso de lodo. El espesor de la torta de filtrado (revoque) se mide en mm.

En general, debe realizarse el ensayo de 30 minutos. Si conforme a las normas API el

ensayo de filtrado de agua es superior a los 8 ml, el volumen de filtrado que se obtiene en
7,5 minutos puede duplicarse para dar una aproximación razonable al valor API. El tiempo
real del ensayo, si fuera diferente al del ensayo de 30 minutos, deberá registrarse en el
informe del parte diario al perforador. Además del registro del espesor de la torta de filtrado,
se deberá agregar una nota descriptiva siempre que la torta tenga una textura pobre o el
espesor haya aumentado por hinchamiento. En el caso de ensayos con una duración
inferior a los 30 minutos, no se deben registrar los espesores de torta.

9.3.4 Prueba de cloruros

El ensayo de sal o cloruro es importante para controlar la contaminación de sal y para

determinar las concentraciones en lodos de agua salada o tratados con sal. El ensayo se
realiza sobre el filtrado del lodo y se realiza conforme al ensayo estándar API de filtración.
El procedimiento para comprobar el contenido de cloruro del lodo es el siguiente:

1. Medir una muestra de un volumen conveniente, entre 1 y 10 cm3, en un recipiente y

diluir aproximadamente a 50 cm3 con agua destilada.
2. Agregar unas gotas de indicador de fenolftaleína. Si la solución toma una coloración
rosada, agregar ácido sulfúrico hasta que la coloración desaparezca por completo. Si
se han agregado fosfatos en grandes cantidades, agregar entre 10 a 15 gotas de una
solución de acetato de calcio.
3. Agregar 4 o 5 gotas de un indicador de cromato de potasio para obtener una
coloración amarillo brillante.
4. Agregar gota por gota una solución estándar de nitrato de plata en forma continua. El
punto final de la titulación se alcanza cuando la muestra cambia a color anaranjado o
rojo ladrillo.

Calcular el contenido de cloruro (Cl) de la siguiente manera:

Contenido de Cl en mg por litro o ppm = 1000 X cm3 de nitrato de plata / cm3 de la muestra.

Este método de cálculo supone que no hay cambio en la densidad del filtrado con el
aumento de concentración salina. Por lo tanto, los resultados se expresan correctamente en
miligramos (mg) por litro, pero no en partes por millón. Para expresar la concentración en
partes por millón o porcentaje por peso, utilizar la siguiente formula:
ppm = mg por litro / densidad de la solución (g por cm3)
% por peso = mg por litro / (10.000 X densidad de la solución [g por cm3])

Además de la sal común, que es cloruro de sodio, las capas de sal y salmuera a menudo
contienen cloruros de calcio y de magnesio. El método descrito determina la cantidad de
cloruro ion presente, aunque también puede expresarse como cloruro de sodio o sal,
multiplicándolo por 1,65.

9.3.5 Temperatura

Las propiedades reológicas del lodo de perforación y la efectividad de los distintos aditivos
se ven afectados por la temperatura. Las temperaturas en la profundidad del pozo son un
factor muy importante, pero no pueden determinarse con facilidad. La medición de la
temperatura de la línea de salida de flujo con un termómetro común es una indicación

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razonable de las condiciones en el fondo. Las propiedades reológicas se miden a la

temperatura de la línea de salida del fluido del pozo.

9.4. FLUIDOS DE REACONDICIONAMIENTO

Existen muchas aplicaciones de fluidos para actividades de reacondicionamiento, tales

como: punzado, cementación, fracturación, acidificación, estimulación, ahogo de pozo,
reterminación, fresado, profundización, taponamiento, limpieza, fluido de empaque, fluido de
terminación, circulación y muchos otros. Los fluidos pueden ser: gases, petróleos, aguas en
salmuera, lodos u otras soluciones químicas que se utilizan durante las actividades
normales de reacondicionamiento.

Los fluidos especializados son: los de empaque y los de terminación. Los fluidos de
empaque se dejan en el pozo entre el tubing y el casing, encima del empaquetador
(packer); deben ser no corrosivos, mantener el control de la presión y estar en condiciones
de circular. Los fluidos de terminación se utilizan sobre las formaciones productivas para
evitar daños permanentes de la zona.

9.5. CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DE LOS FLUIDOS DE

REACONDICIONAMIENTO

Un buen fluido de reacondicionamiento debe ser:

1. Lo suficientemente denso como para controlar las presiones del pozo sin ser denso en
exceso. Esto reduce una pérdida importante de fluido hacia la formación. Estando
próximo del punto de equilibrio de la presión de formación, se reducen las pérdidas por
sobrebalance.
2. Eficaz en cuanto el costo. A veces, es necesario utilizar fluidos costosos para evitar
daños en formaciones muy sensibles. Hay ocasiones en que los fluidos menos
costosos provocan poco o ningún daño. Las experiencias anteriores son muy valiosas
en este aspecto.
3. Para algunas operaciones, lo más libre posible de partículas sólidas. Los sólidos
pueden taponar los punzados y producir estragos, reduciendo sensiblemente la
producción después de un trabajo de fractura o de relleno de grava.
4. No corrosivo para evitar una futura falla en los costosos tubulares y los gastos de
pesca.
5. Estable; esto es muy importante cuando el fluido queda en el pozo durante un período
extenso de tiempo. La pesca de packers y tubing atascados puede resultar bastante
costosa e incluso podría derivar en el abandono del pozo antes de completar su vida
útil. Además, se requiere estabilidad frente a la temperatura, especialmente en los
pozos profundos y calientes.
6. Algunos fluidos tienen grandes cantidades de partículas sólidas en suspensión, que
pueden resultar muy nocivas para la formación en producción (finos y limos), además
de ser abrasivos para el equipo (arena y metales). Otros poseen pequeñas cantidades
de sólidos, pero que pueden provocar taponamientos. Los mejores fluidos son los
nitrados o limpiados, y tienen pocos o ningún sólido.

En general, se considera que los fluidos que se filtran a 2 - 4 micrones, o a 10 - 20 NTUs

minimizan el daño de la formación, dando lugar a niveles más altos de producción.
(NTU = UNT (Unidad Nacional de Turbidez, medida de la claridad del fluido).

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9.6. PROBLEMAS DE CONTAMINACIÓN

Algunos fluidos que son efectivos para las operaciones normales pueden a menudo resultar
incompatibles con las mezclas de cemento o ácidos. Puede resultar entonces necesario
utilizar un espaciador de fluido para separarlos.
Algunos líquidos, sólidos, aditivos químicos y hasta el fluido mismo pueden provocar
problemas ambientales. Algunas veces puede ser necesario reemplazarlos por un producto
menos eficaz y/o más costoso que no dañe tanto la vida marina o el ambiente.

9.7. FUNCIONES

Las funciones generales de los fluidos para actividades de reacondicionamiento, tales

como reparación y terminaciones, son completamente estándar. Los fluidos son muy
importantes para el éxito de la mayoría de las tareas de reacondicionamiento; además, no
deben dañar la formación en producción, ni poner en peligro el equipo, el personal o el
medio ambiente. Es fundamental que los fluidos se apliquen y controlen en forma
adecuada.

Los fluidos utilizados en tareas de reparación y terminación varían en cuanto al peso y van
desde baja densidad (gas) a alta densidad (líquidos). Las funciones básicas son:
1 Transporte de materiales necesarios y de desecho hacia y desde el pozo.
2 Suspensión de materiales necesarios y de desecho cuando se detiene la circulación.
3 Control de la presión para evitar reventones.
4 Enfriamiento y lubricación de la cañería, trépanos y fresas.
5 Provisión de energía hidráulica.
6 Brindar un medio adecuado para el perfilaje y punzamiento.
7 Permitir que el equipamiento de pozo pueda correrse en tiempo razonable y forma
segura.
8 No dañar la formación en producción, quizás la función más importante.
9 No dañar el equipamiento del pozo.
10 No dañar el equipamiento de superficie.
11 No afectar al personal ni al medio ambiente.

9.7.1 Transporte de materiales necesarios y de desecho hacia y desde

el pozo

Para llevar a cabo distintas operaciones, es importante hacer circular materiales, tanto
dentro como mera del pozo Algunos materiales se agregan con un objetivo, mientras que

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otros, que pueden ser perjudiciales, es necesario sacarlos para mantener el pozo limpio.
Los materiales potencialmente dañinos e indeseables que pueden circular desde el pozo
son los siguientes: cemento, fluidos corrosivos recortes, escombros, gravas, gas, metales,
lodo antiguo contaminado, plásticos, arena, cemento húmedo sin usar y otros elementos
indeseables en el pozo. Del mismo modo, resulta necesario hacer circular material
beneficioso, tal como: ácido, cemento, tapón viscoso, plástico, grava, arena de fractura,
selladores y otros fluidos dentro del pozo.
La acumulación de material a lo largo de las paredes del pozo puede causar muchos
inconvenientes, tales como:
A. Pegamiento o falla de la tubería
B. Formación de tapones o empaquetamiento de la tubería
C. Aumento del torque o del arrastre
D. Pérdida de circulación
E. Relleno
F. Taponamiento de punzados y de la formación,
G. Desgaste excesivo del equipo.

9.7.2 Suspensión de materiales necesarios y de desecho cuando se

detiene la circulación.

Decir que un fluido tiene una gelificación de alta resistencia implica que tiene capacidad de
suspensión cuando la circulación se detiene. La estructura gelatinosa resiste el hundimiento
de sólidos y recortes hasta que se reinicie la circulación. Así se reduce la cantidad de
relleno, y minimiza el pegamiento de herramientas, tuberías y cables de acero, como
consecuencia de la caída de los sólidos debido a la fuerza de gravedad. Sin embargo, en
las operaciones de reacondicionamiento, la mayor parte de la remoción de desechos puede
realizarse por circulación inversa, a mayor velocidad y en menor tiempo. Suele ocurrir que
en algunos casos la característica de suspensión conspire contra la buena práctica de
operación de reparación debido a que una alta capacidad de suspensión puede no ser
necesaria, y debido a que cuanto mayor sea la resistencia del gel, mayores serán las
posibilidades de generar presiones de pistoneo y compresión. En caso que los desechos
resultaran demasiado pesados para circular (por ejemplo, recortes de metal) hacia
arriba por la barra de sondeo, se puede usar una canasta de pesca con circulación normal.

9.7.3 Control de presión.

Se debe tener en cuenta que podríamos estar expuestos a una presión de formación en
cualquier instancia de las actividades de reacondicionamiento. Existen algunas situaciones
en las que el trabajo se lleva a cabo en un pozo “vivo” bajo presión. Sin embargo, en la
mayoría de los casos, se exige “matar” (ahogar) el pozo. Por lo tanto, se procura balancear
o sobrebalancear la presión de formación para evitar el flujo del pozo. Esto se logra a través
de la presión hidrostática del fluido en el pozo. Los fluidos pueden ajustarse o densificarse
todo lo que sea necesario para lograr una condición balanceada. Un fluido demasiado
sobrebalanceado podría generar una pérdida y dañar la formación.

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9.7.4 Enfriamiento y lubricación.

A medida que el trépano o la fresa y la barra de sondeo rotan en el pozo, se generan
temperaturas muy elevadas. El fluido debe absorber el calor para enfriar el conjunto y
prolongar la vida del trépano o de la fresa, y así evitar que el calor debilite o dañe la
columna. El fluido también sirve para lubricar el metal al entrar en contacto con el pozo y así
evitar calor excesivo, desgaste y fallas.

9.7.5 Provisión de energía hidráulica.

Muchas de las actividades especiales y de rutina realizadas durante las operaciones de

reacondicionamiento requieren de la aplicación de presión en la boca del pozo y su
transmisión a través del fluido pozo abajo. Otras situaciones requieren un fluido circulante y
velocidad de circulación, que se obtienen gracias a el uso adecuado de los fluidos y de las
bombas del equipo.

9.7.6 Brindar un medio adecuado para las herramientas de cable, de

perfilaje y punzamiento.

Gran parte de la actividad asociada con la mayoría de las operaciones de

reacondicionamiento se realizan con cables o alambre. En este caso, el fluido adquiere una
importancia fundamental para lograr una operación sin pérdida de tiempo del equipo de
cable de perfilaje o alambre, que incluye: cañones, perfiles eléctricos de pozo entubado,
tapones y packers, como también para operar con niples de alojamiento.

9.7.7 Permitir que el equipamiento del pozo pueda correrse en tiempo

razonable y forma segura.

Si el fluido no se encuentra en perfectas condiciones o resulta demasiado espeso y viscoso,

se pueden generar problemas de compresión y pistoneo, así como daños a la formación.
También en el caso de un fluido demasiado espeso puede haber problemas de circulación.

9.7.8 No dañar las formaciónes en producción

Es fundamenta que el fluido utilizado no provoque daño permanente a la zona productiva

cuando libera limos o finos, cieno, gomas o resinas. El agua dulce puede producir una
emulsión del flujo en algunas formaciones gasíferas-petrolíferas. Los fluidos con alto filtrado
de agua pueden dañar formaciones sensibles (skin damage), produciendo así una
disminución de la productividad. Del mismo modo estos fluidos no deberían alterar la
humectabilidad del reservorio de arena o roca. Los caudales de flujos elevados pueden
provocar la erosión del pozo.

9.7.9 No dañar el equipamiento del pozo.

Los fluidos que se dejan en el pozo, tales como los de empaque, merecen un tratamiento
especial Deben ser no-corrosivos y no tender a decantar. La vida estimada de un pozo,
general, determina los tipos de fluido y aditivos que se van a mezclar y dejar en el pozo
.Durante las tareas de reparación, el fluido de empaque puede alterarse, diluirse o
reemplazarse. Se debe tratar el fluido en forma adecuada; caso contrario, puede tornarse

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corrosivo. Esta situación puede poner en peligro la vida esperada para la aislación y el
equipamiento.

9.7.10 No dañar el equipamiento de superficie.

Los fluidos corrosivos puede provocar fallas de aislaron en muchos de los equipos de
superficie. Además, en el corto plazo, los fluidos cargados de arena pueden resultar muy
abrasivos, erosionar y perforar válvulas, elementos de pistoneo y otro tipo de equipamiento,
si ésta no es eliminada en la superficie.

9.7.11 No afectar al personal ni al medio ambiente.

A menudo, los fluidos que se utilizan en las operaciones pueden resultar muy peligrosos
para el personal. Ácidos, cáusticos, bromuros, algunos cloruros y otros productos químicos,
pueden causar serias quemaduras. Estos fluidos también pueden ser tóxicos y provocar
además problemas respiratorios y visuales. La precaución y la vestimenta de seguridad
adecuadas no pueden faltar en el momento de manipular y mezclar químicos.
El medio ambiente es uno de los recursos mas preciados. Tanto los fluidos utilizados en el
pozo como los que éste produce pueden dañarlo. Hay una creciente preocupación
relacionada con los derrames, la forma de darlos a conocer, el transporte seguro y la
eliminación adecuada de los fluidos del equipo.

9.8. TEMPERATURA

La densidad, las propiedades reológicas del fluido de reacondicionamiento y la eficacia de

los distintos aditivos, se ven afectadas por la temperatura. Las temperaturas en el subsuelo
son un tema de gran preocupación. La densidad afectiva de muchos fluidos de
reacondicionamiento disminuye con la temperatura, característica que debe tomarse en
cuenta para su diseño. No se debe escatimar esfuerzos para determinar las temperaturas
del subsuelo. Asimismo, se deben conocer las temperaturas de salida del flujo del pozo y
en los tanques para tener información suficiente que permita prevenir un problema
potencial. (Ver Tema Cristalización más adelante en este capítulo)

9.9. TIPOS COMUNES DE FLUIDO

9.9.1 Petróleo
En la mayoría de las áreas Productoras, el petróleo es abundante y su uso, económico En
general, es no-corrosivo y no provoca hinchamiento de las arcillas en la zona productora. Es
liviano (~ 7 ppg (839 kg/m3)) lo que resulta excelente para utilizar en el caso de pozos de
petróleo de baja presión.
Características a tomar en cuenta en el caso de utilizar petróleo:
A. Puede contener ceras, partículas finas de arena, sólidos o asfaltos
B. Puede ser corrosivo si hay presentes H2S o C02

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C. Puede ser demasiado liviano para contener la presión del pozo en algunas áreas y
demasiado pesado en otras.
D. Es inflamable y muy resbaladizo, especialmente si se saca una tubería tapada llena.
E. Al derramarse, contamina.
F. Puede no ser compatible con el petróleo del reservorio si proviene de otra parte
G. Nunca debe utilizarse en un pozo de gas.
Algunas veces se utiliza gasoil (Diesel Oil) y kerosén. Ambos son costosos y pueden ser
peligrosos. Sin embargo- son muy limpios y no-corrosivos. Debe haber siempre equipos
adecuados para extinguir fuego, en lugares de fácil acceso, y las dotaciones del equipo
deberán estar bien entrenadas en su empleo.

9.9.2 Fluidos de base de petróleo (Emulsiones de petróleo en agua y de

agua en petróleo).

La emulsión de fluido más común es petróleo en agua. En esta emulsión, el petróleo

constituye la fase dispersa y aparece en forma de pequeñas gotitas. La fase base puede
consistir en un fluido de agua dulce o salada. La estabilidad depende de la presencia de uno
o más agentes emulsificadores (almidón, jabón y coloides orgánicos). Se considera
satisfactorio el gasoil para usar en la fase dispersa. La ventaja del gasoil en la reparación de
un pozo es que resulta menos dañino para la formación en producción. La inversa de una
emulsión de petróleo en agua es una emulsión de agua en petróleo. En el caso de una
emulsión de agua en petróleo, el agua constituye la fase dispersa y el petróleo es la fase
base. Los filtrados (niveles de pérdida de fluido) son bajos y, por lo general es petróleo.
Esta mezcla es muy inestable arriba de los 200° F (93° C). Si estas combinaciones
resultaran cargadas de sólidos, podrían provocar taponamiento en la formación.

9.9.3 Gas

El gas se puede utilizar en reservorios de baja presión de formación. Durante las

operaciones con gas, el pozo queda controlado sólo por la contrapresión de superficie. El
gas natural, que se obtiene fácilmente y resulta económico en algunos campos, es
extremadamente inflamable. El gas nitrógeno es inerte y posee una serie de cualidades muy
importantes. Químicamente, no provocara daño alguno a la formación, a los materiales
metálicos o los sellos de goma.

Querer quitar los desechos del pozo con gas puede ser problemático. Para obviar esto, se
usa espuma mezclada por la empresa de servicios que suministra nitrógeno. Esta posee
óptimas características, tanto para limpiar el pozo como para transporte de los desechos.

9.9.4 Agua

Los Fluidos de base acuosa son: A) Agua dulce, B) Salmueras (Brine) y C) Lodos.

A. En estos últimos anos, el agua dulce para actividades correctivas ha ido perdiendo
relevancia en muchas áreas. El agua dulce puede hidratar arcillas y dañar formaciones
en forma severa. En cambio, el agua con baja salinidad es abundante y económica.
Normalmente, el agua necesita poco tratamiento. Sin embargo, hay que tener cuidado
con el elevado nivel de sólidos asociado con algunas aguas. Si hubiera dudas con

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respecto a los sólidos presentes en agua, se deberá considerar la posibilidad de un

filtrado.

B. Las salmueras son soluciones salinas que se utilizan comúnmente. La salmuera se

obtiene y mezcla con facilidad. El costo suele ser bajo. No existe peligro de explosión o
incendio; pero la salmuera puede, en algunas áreas, constituir un peligro para el medio
ambiente.

C. Los lodos están formados por agua, arcillas y productos químicos, que se mezclan y
para obtener varias propiedades. Los lodos tienen altos contenidos de sólidos y
pueden dañar determinadas formaciones debido a la pérdida de agua y al bloqueo de
los espacios porales.

Agregar sal a las soluciones aumenta la densidad y genera presión hidrostática mayor. Esto
no debería aumentar al contenido de sólidos de la solución, ya que la sal extra se “disuelve”
en la solución. El aumento de las concentraciones salinas inhibe la hidratación de la arcilla.
En algunas áreas, sin embargo, las aguas salinas tenderán a aumentar el volumen de las
arcillas. En tal caso, se puede utilizar calcio o potasio para prevenir el problema. Si se usara
agua salina de purga asegurarse de que, durante el proceso de separación no se hayan
agregado desemulsionantes. En caso que hubiera sólidos, asegurarse de filtrar el agua.

9.10. DENSIDAD DE SALMUERAS

Salmueras simples como el cloruro de sodio (NaCl), cloruro de potasio (KCl), cloruro de
calcio (CaCl2) y bromuro de calcio (CaBr2), entran en la categoría de baja densidad. El uso
más común es el cloruro de sodio. Se puede aumentar la densidad de una “salmuera”
simple agregando sal hasta alcanzar el punto de saturación a una temperatura dada.

Salmueras multi-salinas (de dos o más sales) se pueden utilizar cuando se requieren
mayores densidades. La relación de una sal con las otra(s) se debe controlar
cuidadosamente.

A continuación, se mencionan las distintas densidades de algunos fluidos:

Densidad Densidad Densidad

Mínima aprox. Mínima aprox. Máxima Práctica
TIPO DE FLUIDO
(libras/gal) (kg/m3) (libras/gal) (kg/m3) (libras/gal) (kg/m3)

Petróleo 6,0 719 *8,5 1018 8,0 958

Gasoil 7,0 839 7,0 839

Agua dulce 8,3 998

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Agua de mar 8,4 1006 8,6 1030 8,5 1018

Salmuera – Cloruro
8,3 995 10,0 1198 9,8 1174
de Sodio (NaCl)

Salmuera – Cloruro
8,3 995 9,8 1174 9,7 1162
de Potasio (KCl)

Salmuera – Cloruro
11,0 1318 15,1 1809 11,5 1378
de Calcio (CaCl2)

Salmuera –
Bromuro de Calcio 11,5 1378 15,1 1809 15,0 1197
(CaBr2)

Salmuera –
Bromuro de Zinc 14,0 1677 19,2 2301 18,1 2158
(ZnBr2)

* Algunos petróleos se hunden en el agua

Algunos compuestos (ácidos) pueden representar un serio problema de corrosión a

densidades altas. Pueden corroer el equipamiento del pozo en corto tiempo. Hay que tratar
de emplearlos el menor tiempo posible, desplazándolos totalmente del pozo. Los
proveedores de salmueras y aditivos pueden suministrar tablas y gráficos sobre estos
fluidos. Muchos de estos cuadros y gráficos también están reproducidos en manuales y de
empresas de servicios.

9.11. CRISTALIZACIÓN

La generación de cristales en cantidades comerciales, que realizan algunas industrias,

constituye una gran ventaja para la humanidad. Sin embargo, la formación de cristales en
un fluido puede constituir un verdadero peligro. Al mezclar un fluido, pueden utilizarse
muchas combinaciones de sal y mineral para obtener el peso deseado de fluido en la forma
más económica y segura. A menudo, la mezcla contiene todo el material que el agua pueda
contener en forma disuelta a una temperatura determinada. Este punto generalmente se
conoce como punto de saturación. Alcanzada la saturación, no se obtiene ningún peso
adicional al agregar más material. Si se agrega material y si la temperatura se mantiene
constante puede ocurrir que: 1) el material decante al fondo del tanque o 2) que se
produzca una cristalización. La cristalización presenta el aspecto de hielo en formación y en
general, la gente de campo la conoce como “congelamiento”. Si se redujera a la
temperatura del fluido en los tanques debido a un cambio en las condiciones climáticas u
otras, la cristalización tendrá lugar, reduciendo no sólo la densidad del fluido, sino también
su habilidad para ser bombeado.

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Para obtener información exacta, consultar las tablas sobre el fluido en uso. La temperatura
afecta a soluciones diferentes de maneras diferentes; existen mezclas para invierno útiles
para reducir el “punto de congelamiento”. A modo de ejemplo, el Cloruro de Sodio (NaCl)
salmuera actúa de la siguiente manera:

Cristalización o punto de congelamiento

Salmuera de Cloruro de sodio (NACL)

Densidad Salmuera de Cloruro de Calcio

(ppg) (kg/m3) (ºC) (ºF)

1018 -1,6 29
8,5
1078 -7,2 19
9,0
1138 -14,4 6
9,5
1198 -3,8 25
10,0

Salmuera de Cloruro de Calcio

Densidad Salmuera de Cloruro de Calcio

(ppg) (kg/m3) (ºC) (ºF)

1018 -1,1 30
8,5
1078 -6,1 21
9,0
1138 -12,7 9
9,5
1198 -22,2 -8
10,0
1258 -37,7 -36
10,5
1318 -30 -22
11,0
1378 1,6 35
11,5

Salmuera de Calcio-Bromuro de Calcio

Densidad Salmuera de Cloruro de Calcio

(ppg) (kg/m3) (ºC) (ºF)

1438 12,2 54
12,0
1498 13,8 57
12,5
1558 15 59
13,0
1618 16,1 61
13,5
1678 17,7 64
14,0
1737 18,3 65
14,5
1797 19,4 67
15,0

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Variaciones en la proporción de sales que se mezclan o de cantidad de sales y de agua en

las soluciones puede afectar el punto de cristalización de modo drástico. Por lo tanto, no
utilizar la información de los manuales de entrenamiento. Pedir tablas y gráficos reales a
quien suministra el fluido de acuerdo a las características propias de este en particular.

Cuando los fluidos de reacondicionamiento, que se describieron en esta sección, se utilizan

en climas fríos, debe hacerse uso de serpentinas de vapor o de algún otro tipo de
calefacción para los tanques. Se deberán cubrir con material aislante las líneas de
conducción de fluido que estén al aire libre. Las mezclas de invierno reducen el “punto de
congelamiento”; sin embargo, el costo por barril (m3) aumenta.

9.12. FLUIDOS DE BASE ACUOSA O CONVENCIONALES (LODOS)

Sin duda, este es el medio más antiguo. Se encuentran cargados de sólidos y, en muchos
casos, pueden producir un daño importante a la formación.

Su costo es bajo, son confiables y se manejan con facilidad la mayoría de las veces. Estos
fluidos hacen que procedimientos tales como el control de la alta presión y de pozos de alta
presión de pozos de alta permeabilidad de gas resulten más simples. A veces, es necesario
utilizarlos en zonas donde se producen pérdidas importantes de un fluido limpio, sin sólidos,
pero muy costoso. En el caso de una terminación doble, una zona puede tomar fluido a una
presión menor de lo necesario para poder mantener controlada la otra formación. La
economía también puede ser un factor determinante en la selección de fluidos. Estos son
poco eficaces como fluidos de empaque.
9.13. FLUIDO DE EMPAQUE (PACKER FLUID)

Uno de los puntos más importantes en una reparación de pozo es, por lo general, el último
paso antes de volver a poner en producción el pozo. Este paso consiste en desplazar el
espacio entre el casing y el tubing con un fluido que permanecerá en el área hasta que el
pozo vuelva a repararse o se lo abandone. Las funciones principales de un fluido de
empaque son: controlar la presión de la formación, e impedir el aplastamiento del casing y
el reventón de la columna de producción. La siguiente lista incluye algunas consideraciones
y características que debe presentar un fluido de empaque:

1. No-corrosivo.
2. Estable en cuanto a tiempo y temperatura.
3. No permitir que los sólidos decanten sobre el empaquetador (packer).
4. Costo razonable.
5. Debe ser y mantenerse bombeable.
6. Densidad vs. presión de la formación.
7. No debe dañar los sellos de los empaquetadores.

En los pozos más antiguos, el lodo perforador se dejaba como fluido de empaque. Esto trajo
aparejado trabajos de pesca costosos para la rehabilitación del pozo, debido a la separación
con el tiempo, de la fase sólida de la fluida. La precipitación de sólidos produce sobre el
empacador la formación de una especie de cemento. Cuando los lodos a base de cal,
utilizados como fluidos de empaque, se exponen a temperatura reaccionan con las arcillas
del lodo y pueden fijarse del mismo modo que el cemento. Estos problemas dieron lugar a la
creación de muy buenos fluidos de empaque actualmente disponibles.

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9.14. COLCHONES Y TAPONES

Los colchones o tapones se usan para resolver o controlar algunos problemas del pozo
(como si fuesen tapones mecánicos). Los usos de los colchones y tapones son los
siguientes :

1. Sellado de pérdidas del casing.

2. Corrección del perfil de inyección en pozos de disposición
3. Eliminación de pérdida de circulación en arenas altamente permeables.
4. Jalonamiento del ácido durante la limpieza o estimulación del pozo.
5. Eliminación de los flujos de agua salada.
6. Colocación de tapones dentro del tubing o las barras de sondeo de1000 pies (304,8 m)
o mas de longitud, que puedan removerse con facilidad y manipularse con tubings
concéntricos (macaroni) o tubería flexible (coil tubing).
7. Estabilizar zonas de grava no consolidadas.
8. Sellado de fracturas.
9. Bombeos delante de la lechada de cemento, para evitar la pérdida de cementos de
baja viscosidad hacia zonas de perdida, mejorar las tareas de cementación.
10. Ahogar surgencias subterráneas (underground blowout)

Existen muchas clases de colchones blandos o bombeables para cumplir estas tareas, y
son los siguientes :

1. Cemento puro
2. Fluido espeso de base petróleo
3. Cemento/Gasoil
4. Bentonita/Gasoil
5. Cemento/Bentonita
6. Sílice-arcilla
7. Polímeros
8. Plásticos
9. Ácidos
10. Materiales varios de pérdida de circulación, anímicos para taponamiento y tratamiento.

Estos compuestos a menudo se densifican y su viscosidad resulta relativamente alta.

Pueden utilizarse retardadores o aceleradores, dependiendo de las temperaturas y del
tiempo de bombeo. El uso de viscosifícadores es también bastante común.

En algunos casos, puede ser adecuado un tapón de efecto retardado y, si fuese necesario,
puede también agregarse un ruptor de viscosidad para lograr un tapón de duración
predecible, generalmente de uno a diez días. (Este proceso se cumple, con facilidad, en
tapones de polímero con el agregado de una enzima que, con el transcurso del tiempo,
reduce las grandes moléculas de polisacáridos (azúcar) a polímeros de bajo peso molecular
y azúcar simple.) Siempre que un tapón de polímero entre en contacto con una zona
productora deberá contener algún ruptor de viscosidad.

Un caso típico sería el de un pozo productor de dos horizontes, donde una zona requiere
cierta densidad para ahogarla y esa misma densidad produciría pérdida de circulación en la
otra zona. Puede solucionarse dependiendo de las instalaciones mecánicas y posición de
los packers, tubing, etc. posicionando un pequeño tapón frente a la zona débil. Agregar una
cantidad suficiente de ruptor de viscosidad para disolver el tapón transcurrido cierto tiempo
en caso que la zona débil deba volver a ponerse en producción en el futuro. Para

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operaciones comunes, las píldoras o tapones de 5 barriles (0,795m3), en general, resultan

suficientes. Con frecuencia, uno o dos barriles (aprox. 158/317 litros) resultan adecuados.

Los polímeros pueden utilizarse para obtener un tapón de tipo elastomerico en la columna
de sondeo o tubing. Esto puede realizarse utilizando un polímero de fragüe rápido. El tubing
o la barra de sondeo pueden llenarse desde la superficie con un polímero de goma
resistente, que se densifica tanto como se desee. Una cañería concéntrica o “macaroni”
puede bajarse a través de este tapón elástico y sacarse y rotar o reciprocar todo lo
deseable. Una vez que se retire la columna, el agujero resultante se cierra solo.

Se deben tomar las precauciones necesarias para evitar usar tapones que, al disolverse,
forman agua o precipitados insolubles en ácido que podrían invadir la formación en
producción. Se deben realizar pruebas piloto si se hace uso de los ruptores. Estos sistemas
se deben mezclar con un embudo y agitar bien para asegurar una mezcla homogénea. Para
ser eficaces, los tapones blandos deben bombearse hasta la posición correcta previamente
determinada en el pozo. Realizar este paso correctamente requiere algunos cálculos.

9.15. SEGURIDAD GENERAL PARA LOS FLUIDOS

Durante la mezcla de cualquier sistema de fluido, el personal deberá estar informado acerca
de los peligros que implica el manipuleo y mezcla de las soluciones químicas. Como ya se
dijo, algunas de estas substancias químicas pueden provocar quemaduras graves, pueden
ser tóxicos para el hombre y el medio ambiente y también pueden causar problemas
visuales y respiratorios. Ropa de protección, antiparras, guantes vinílicos o de goma,
delantales, botas, etc. deberán utilizarse al manipular y mezclar substancias químicas. En el
momento de mezclar estas substancias con agua u otros fluidos, agregar estas al agua o
fluido que se emplee para reducir la posibilidad de una reacción violenta. Tener siempre
algún elemento para enjuagar los ojos o la piel, cerca del área de mezclado. Si estas
sustancias entran en contacto con los ojos o la piel, inmediatamente lavar con abundante
agua e informar al supervisor para mayores instrucciones.

Las escopetas de mezcla deberán anclarse en forma segura mientras no se las atiende. Los
materiales deberán apilarse hasta una altura razonable para reducir el manipuleo y peligro
de caídas y derrumbes.

9.16. RESUMEN

En todo proceso, los fluidos cumplen un papel importante. Tanto durante las tareas de
reparación, como terminación, o perforación, etc., la condición del fluido puede aumentar el
rendimiento total del equipo, y la posible productividad del pozo. El fluido deberá controlarse
de cerca para asegurarse de que cumple todas las especificaciones. Además, el control del
fluido en el pozo o los tanques puede permitir apreciar indicios de problemas en el pozo.
Como el tiempo es dinero, en ningún otro momento esto es más evidente que cuando se
miran las facturas de actividades que salieron mal. Por lo general, el número excesivo de
horas de uso del equipo se debe a la aplicación ineficaz del fluido. Tanto los costos del
equipo como otros servicios se ven afectados.

No se pretende que los jefes de pozo y perforadores sean ingenieros, pero cambios en las
lecturas de los instrumentos medidores de la consola de perforación pueden reflejar
cambios en el lodo o problemas de pozo. El fluido es como la sangre en el cuerpo humano,

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 MANUAL DE CAPÍTULO 9
CONTROL DE POZOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN
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circula por todo el sistema y, si hay algún problema, simples ensayos pueden ayudar a
resolverlo. Los ensayos de fluido deben realizarse en forma regular, tanto por parte del
ingeniero en lodo como por la dotación; quienes deberán informar cualquier cambio.

No se debe escatimar el énfasis puesto en el tema de la seguridad, dado que algunos

fluidos presentan características peligrosas.

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

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10. COMPLICACIONES

10.1. INTRODUCCIÓN

Ante cualquier complicación en toda actividad, generalmente son la experiencia y el sentido

común los que resuelven el problema. Una vez identificado, deben intentarse distintas
soluciones hasta llegar a su resolución definitiva.

10.2. DAÑO O FALLA EN EL CASING

El casing constituye la defensa principal contra la migración no deseada de fluido de una

zona a otra. El casing protege las formaciones de las presiones del fluido del pozo, a la vez
que lo protege de las presiones altas o bajas de las formaciones. Esto nos permite perforar
a mayores profundidades utilizando mayores densidades de lodo. Brinda asimismo el
soporte a las paredes del pozo evitando derrumbes y contaminación desde otras zonas. El
casing también actúa como barrera para proteger las zonas de agua dulce del pozo.

El deterioro del casing es un problema grave. Las temperaturas por encima de los 250°F
(121°C) comenzarán a afectar las propiedades del casing, mientras que las de 300°F
(149°C) reducen la capacidad del casing en un 10. (En el diseño del casing se utilizará un
factor de degradación de la especificación del acero vs. temperatura).

A menudo aparecen agujeros en el casing en las zonas donde la formación contiene

materiales corrosivos. Puede ocurrir daño y desgaste del casing por la rotación de tubería y
la bajada de herramientas. Las fugas pueden ocurrir donde las cuplas no han sido
correctamente enroscadas, engrasadas o apretadas. El casing, asimismo, puede aplastarse
o cortarse por movimientos de las formaciones.

Estos problemas pueden corregirse mediante :

1. Cementación forzada a presión para cerrar agujeros o fugas.

2. Bajando un conjunto de dos empaquetadores (packer) y aislando el área dañada entre
los dos (straddle packer).
3. Volver al diámetro interno normal utilizando un desabollador de casing.
4. Desenroscando (back off) y bajando un nuevo casing.
5. Taponado (plug back) y desviando el pozo por encima del casing dañado.

En situaciones de control de pozo, un agujero en el casing es difícil de diferenciar de una

pérdida de circulación por lo que deberán intentarse las soluciones detalladas en el punto
pérdida de circulación.

10.3. CONTROL DE POZO CON PÉRDIDA PARCIAL DE CIRCULACIÓN

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

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Con frecuencia, los primeros indicios de pérdida de retomo de circulación durante una
surgencia son la fluctuación en la presión manométrica y/o la disminución en el nivel de
fluido en las piletas. Si el pozo sigue en circulación pero el nivel de las piletas disminuye por
pérdida parcial del retomo, existen soluciones parciales.

1. Si el volumen de fluido puede mantenerse mezclando, se debe continuar. La presión en

la zona de perdida se reduce cuando la surgencia se circula por encima de ésta, con lo
cual se resuelve el problema.

2. Elegir un caudal de circulación más lento y establecer una nueva presión de circulación.
El caudal de bombeo más lento reducirá la pérdida de presión de fricción en el espacio
anular. Con el pozo cerrado, el procedimiento para establecer una nueva presión de
circulación es esencialmente el mismo que se seguirá para “Poniendo la bomba en
línea” en el capítulo de Métodos de Control de Pozo, con excepción de la nueva
velocidad reducida de bombeo.

a) Abrir el estrangulador
b) Llevar el caudal de bombeo al nuevo régimen
c) Ajustar el estrangulador hasta lograr que la presión en el casing sea igual que la de
cierre. La presión en los manómetros de la barra de sondeo o tubing será la nueva
presión de circulación.

Si todavía se está circulando el pozo :

a) Bajar la velocidad de bombeo para reducir el caudal.

b) Mientras se reduce el caudal de bombeo, mantener la presión en el casing en el
valor actual.
c) Cuando se logre el caudal deseado, manteniendo la presión en el casing, la
presión que indiquen los manómetros del sondeo o tubing será la nueva presión de
circulación.

3. Cuando se circule con retomo parcial, reducir la presión de bombeo en

aproximadamente 100 psi (6,9 bar), esperar y comprobar si se reduce el caudal de
pérdida de circulación. Recordar que al bajar la presión puede bajar también la presión
en el fondo del pozo lo suficiente como para permitir el aporte de más fluido de
formación y empeorar la situación. No es conveniente reducir la presión de bombeo en
más de 200 psi (13,8 bar). Si hecho esto aún no se resuelve el problema de perdida de
circulación, se deberá cerrar el pozo e intentar otra técnica.

4. Levantar y cerrar el pozo. El pozo tardará entre treinta minutos y cuatro horas para
curarse a si mismo. Mantener constante la PCIBS (SITP en inglés) (presión de cierre
interior de sondeo) purgando presión por el estrangulador.

5. Mezclar un colchón de fluido pesado y colocarlo en el fondo del pozo para intentar
ahogar la surgencia. Esto Funciona con surgencias pequeñas si la zona de pérdida se
encuentra ubicada por encima de la zona de la surgencia. Luego solucionar la pérdida
de circulación.

Si se utiliza material de pérdida de circulación MPC (LCM en inglés), existe la posibilidad de

que el MPC obstruya el trépano, boquillas, o el interior de la columna. Debe seleccionarse

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con cuidado el material y tamaño de MPC a utilizarse durante una operación de ahogo de
pozo.

10.4. CONTROL DE POZO CON PÉRDIDA TOTAL DE RETORNO

Los procedimientos más comunes para el control de reventones serán eficaces sólo si el
pozo puede ser circulado. En los casos de pérdida total de retorno, puede haber gas en
todo el recorrido hasta la superficie. El problema principal es un reventón subterráneo. El
objetivo es detener o reducir la pérdida de circulación para poder ahogar el pozo siguiendo
los procedimientos normales. En primer lugar, deberá identificarse la zona de pérdida o
“zona ladrona”. Esto podrá efectuarse mediante un perfilaje con cable. Una vez identificada,
puede intentarse lo siguiente:

1. Una compañía de cementación puede instalar un tapón plástico, resolviendo la pérdida

de circulación.

2. Un tapón de baritina, mezcla de baritina y agua, podrá aislar el pozo por sobre la zona
de la surgencia. Los tapones de baritina deben decantarse una vez desplazados dentro
del pozo. El tiempo que demora la baritina en decantar hace difícil obtener buenos
tapones con grandes surgencias de agua, pero funcionan bien con flujos de gas.
Cuando se prepare un tapón de baritina, debe utilizarse el material suficiente para
permitir actuar al tapón aun cuando se lave una parte. La mezcla que aparece en la
Figura 1 es para un tapón
de 300 pies (91,4 m) de
baritina. Muchas
compañías operadoras
utilizan una mezcla de 22
ppg (2636 g/1); no
obstante, más liviana es la
mezcla, más rápido se
decantará la baritina. La
mezcla ilustrada
corresponde a un tapón
dos libras por galón (907
gr.) más pesado que la
densidad de Fluido
utilizada. Al bombear esta
mezcla, debe tenerse la
precaución de no obstruir
las boquillas (aplicar un
caudal de bombeo más
lento).

3. El modo más conveniente de taponar un pozo con surgencia de agua es mediante un

tapón de gasoil bentonita (gunk plug). Este tipo de tapón es una mezcla de bentonita y
gasoil. El gasoil actúa como transporte de la bentonita. Cuando el agua o fluido lava el
gasoil, la bentonita se asienta formando como un “cemento” de arcilla espesa. Este
tapón no funciona con flujos de gas seco. Los tapones de gasoil bentonita pueden

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debilitarse con el paso de tiempo. Cuando se los necesita mantener por varios días es
recomendable colocar un tapón de cemento sobre el de bentonita.

MEZCLA DE BENTONITA Y GASOIL PARA COLUMNA DE 300 pies (91.4m)

Diámetro del Bolsas de Volumen

Gasoil
Pozo Bentonita total

Pulgadas m/m Barriles m3 Unidades Barriles m3

6 l/2 165 9 1,43 27 12 1,91
7 7/8 200 13 2,06 40 18 2,86
8 3/4 222 14 2,23 49 22 3,49
9 7/8 251 20 3,18 62 28 4,45
12 ¼ 311 33 5,24 98 44 6,99
15 381 50 7,95 150 66 10,49
17 1/2 444 66 10,49 200 89 14,15

10.5. TAPONES DE CEMENTO

El cemento brinda un tapón ideal. No obstante, suele ser difícil colocar un tapón de cemento
cuando hay gas, petróleo o agua en movimiento. Las compañías de cementación cuentan
con mezclas especiales de cemento diseñadas a estos fines.

10.6. LA CORROSIÓN GRAVE EN LA TUBERÍA DIFICULTA LA SACADA

Algunas veces, en pozos corrosivos donde el tratamiento químico es inadecuado o

inexistente, las tuberías se deterioran si no son reemplazadas a tiempo. Se debe proceder
al lavado y pesca, lo que puede resultar un trabajo prolongado y frustrante en el que se
recuperan sólo pequeñas secciones por cada carrera en el pozo. Donde existe
comunicación entre el tubing y el espacio anular, puede resultar complicado ahogar un pozo
sin ejercer presión excesiva en el casing. Se debe tener la precaución de no suponer que el
fluido de ahogo ha sido desplazado hacia la profundidad total de la columna y circulado a
través del pozo.

Se denomina lavadura (washout) al efecto que produce el fluido cuando corta o erosiona las
áreas de aislación débil o las secciones corroídas. Una lavadura de la tubería puede
detectarse cuando durante la circulación se aprecia una disminución gradual en la presión
de bombeo. Las lavaduras son progresivas y pueden causar la falla de la columna.

10.7. PRESIONES DE CIERRE

Por lo general, las presiones de cierre no son consideradas una complicación. No obstante,
pueden serlo si son incorrectas (demasiado altas o bajas). Los valores estabilizados de

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

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presión son fundamentales para minimizar problemas durante las tareas de ahogo de
pozos.

Cuando se cierra un pozo, las presiones deben registrarse a intervalos de un minuto, hasta
que comiencen a estabilizarse. Factores tales como las características de la formación,
presión, profundidad, tipo de fluido e influjo, afectan el tiempo que demora el pozo para
alcanzar el equilibrio y presiones estabilizadas. Por eso es imposible predecir un límite fijo
de tiempo para la estabilización de las presiones.

La densidad del fluido de ahogo se calcula a partir de las presiones registradas. También,
se mantiene constante la presión anular mientras se alcanza la velocidad de bombeo
necesaria para ahogar el pozo. Si las presiones registradas son demasiado altas, puede ser
que el fluido de ahogo resulte demasiado denso, y generarse una presión excesiva cuando
la bomba esté en línea. Estas complicaciones pueden dar origen a una pérdida de
circulación. Si, en cambio, las presiones registradas son demasiado bajas puede ser que el
fluido de ahogo no resulte debidamente densificado y que las presiones de circulación sean
insuficientes, permitiendo un influjo adicional.

Como se mencionara
anteriormente, se presume que
las presiones de cierre son
correctas. Si se siguen
debidamente los procedimientos
de cierre y el registro de
presiones se inicia de inmediato,
la correcta determinación de las
presiones es tarea sencilla. No
obstante, si se supone que las
presiones de cierre son
demasiado altas, se deberá
purgar una pequeña cantidad de
presión desde el estrangulador y
se deberán controlar los cambios
que se produzcan. Podrá
purgarse presión varias veces
hasta confirmar las presiones
correctas. Se debe recordar que
si las presiones originales eran
correctas, puede ingresar al pozo
influjo adicional que elevará
levemente la presión de casing.
Varias variables afectan la presión de cierre
La presión de cierre interior de
sondeo (PCIBS) (SIDPP en inglés) es generalmente más baja que la presión de cierre
interior de casing (PCIC) (SICP en inglés) dado que la densidad de la surgencia es a
menudo más liviana que el fluido en uso. Si el influjo es líquido y su densidad es mayor que
la del fluido utilizado, la PCIBS será mayor que la PCIC. Esto es común en operaciones de
reacondicionamiento. Otras causas, además de las descriptas, incluyen presión de bombeo
entrampada, bloqueos, geles de asentamiento rápido, e ingreso de gas a la columna. Si se
circula el pozo lentamente según el Método del perforador (Driller's Method) y se bombean

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varios barriles para asegurar el desplazamiento de la columna con buen fluido, se puede
cerrar nuevamente el pozo y establecer la PCIBS.

10.8. EL VALOR DE PRESIÓN DE CAUDAL DE AHOGO (PRESIÓN DE

CAUDAL REDUCIDO) NO ESTÁ DISPONIBLE O NO ES CONFIABLE

En muchas actividades, es común descubrir que el Valor de presión de caudal de ahogo no

se ha determinado recientemente o durante varios días. O tal vez las propiedades de lodo,
componentes de la columna o profundidad pueden haber cambiado lo suficiente como para
no confiar en el último Valor de presión de caudal de ahogo, lo que hace que este valor w
sea tenido en cuenta. Para determinar o alcanzar un nuevo Valor de presión de caudal de
ahogo se deberá :

A. Abrir ligeramente el estrangulador antes poner en funcionamiento la bomba

B. A medida que se va regulando el bombeo hasta alcanzar el caudal de ahogo deseado
mantener constante la presión de casing en el valor de cierre.
C. Una vez que la bomba alcanzó la velocidad de bombeo para ahogo deseada y la
presión del casing corresponde a la de cierre, registrar la presión de circulación.
D. Bajo estas condiciones, la presión de circulación será la Presión inicial de circulación
(PIC (ICP en inglés).
E. Para obtener la Presión de caudal de ahogo (PCA)(KRP en inglés)
PCA = PIC - PCIBS (o simplemente el valor en exceso por sobre la PCIBS es el valor
de la presión de bombeo reducido)

Para demostrar esto: se cerró un

pozo y se determinó la presión
(PCIBS = 300 psi [20,7 bar] PCIC
= 800 psi [55, 2 bar]). La bomba
se pone en línea, y la presión de
casing se mantiene ajustada en
800 psi (55,2 bar). La presión de
sondeo se estabiliza en 900 psi
(62, 1 bar), entonces :

PCA = PIC - PCIBS

PCA = 900 (62,1 bar) -
300 (20,7 bar)
PCA = 600 psi (41,4 bar)

Cuando se utilice esta técnica,

asegurarse de que el fluido
circule lo suficiente como para
romper la gelificación. Naturalmente, la Presión de caudal de ahogo o presión de bombeo
que es parte de la presión de circulación, va a disminuir con el tiempo porque el fluido
pierde viscosidad a medida que circula. La nueva presión de circulación se acercará al valor
real luego de que el fluido ha circulado lo suficiente como para romper parte de la fuerza de
gel original.

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10.9. CAMBIO DE BOMBAS

Dada la importancia de la velocidad y del

caudal de bombeo, si la bomba no opera en
forma correcta, se debe reemplazar por otra.
En tal caso, utilizar la técnica que sigue:

A. Disminuir la velocidad y parar la bomba

manteniendo constante la presión de
casing
B. Cerrar el pozo.
C. Poner en funcionamiento la bomba de
relevo y llevarla al caudal de ahogo
deseado.
D. Una vez que la segunda bomba
alcanzó el caudal de bombeo deseado,
y la presión de casing es igual a la de
cierre, registrar la presión de
circulación.
E. Esta será la nueva presión de
circulación. Esta presión podrá ser
superior o inferior a la presión de la
primera bomba por diferencias de
eficiencia o rendimiento. Podrá ser la
presión de circulación Inicial, Final o
alguna intermedia dependiendo de la
etapa de control del pozo que se esté
llevando a cabo.

10.10. TAPADO DE LAS BOQUILLAS DEL TRÉPANO

Durante las operaciones de ahogo se descubre el tapado de una boquilla, en principio por
un aumento abrupto en la presión de sondeo. Si no se produce un incremento en la presión
de casing que se mantiene constante, deberá tomarse el nuevo valor de presión de sondeo
como valor de presión de
circulación. Si la presión de
bombeo es demasiado alta o
es errática, deberá
detenerse la operación,
cerrar el pozo y restablecer
las presiones correctas de
cierre. Se debe poner en
funcionamiento la bomba
manteniendo constante la
presión de casing. Una vez
lograda la velocidad de
bombeo deseada, la presión
de sondeo será la presión de
circulación correcta para esa

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etapa de las operaciones de ahogo. Si esto ocurriera durante la circulación del fluido de
ahogo hacia abajo de la columna, las relaciones emboladas vs. presión para el remanente
de la operación deberán corregirse y se debe determinar la nueva presión final de
circulación.

10.11. VÁLVULA FLOTADORA DE CONTRAPRESIÓN (DE

RETENCIÓN) (VDC)(BPV EN INGLÉS) EN LA COLUMNA

Las flotadoras o VDC (BPVs) se agregan en

la columna para trabajos con presión, en
perforación dirigida, o al utilizar herramientas
de MWD (medición durante la perforación) a
fin de evitar el efecto de tubo “U” entre el
anular y la columna. En algunas zonas por
política o costumbre, se utilizan flotadoras (de
retención) en diferentes intervalos del pozo.
La flotadora produce el efecto de lectura de
Presión de Cierre Interior de Sondeo cero o
de algún valor intermedio no confiable.

Para obtener Presiones de Cierre Interior de

Sondeo correctas, se debe presurizar el
sondeo hasta que se abra el flotador. Hay
varios modos de hacer esto, que dependen
del sistema de accionamiento de la bomba.

A. Presurizar el sondeo en forma

escalonada de pequeños incrementos
de presión, arrancando y parando la
bomba, esto es, con “sacudones” de
presión de bomba. La presión en el
sondeo se incrementará en cada uno de
estos “golpes” de bomba, y se perderá
algo de presión cuando se detiene la
bomba. El valor de presión que queda
cuando se para la bomba es el valor de
PCIBS (SIDPP).

B. Presurizar lentamente el sondeo. Es

preferible utilizar bombas tipo
“cementación”. Monitorear la aguja del
manómetro indicador de presión. Puede
notarse una pequeña reducción o
disminución cuando se abre la VDC
(BVP). Este punto será el valor PCIBS.
La presión interna del sondeo quedará
equilibrada con la presión externa del
pozo.
C. Otro modo para determinar la PCIBS. si
las presiones de caudal de ahogo fueron
recientemente registradas y son

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correctas, es abrir el estrangulador llevar la bomba a la velocidad de bombeo deseada,

ajustar la presión de casing en el valor que tema antes de poner en funcionamiento la
bomba. Cuando se estabiliza la presión en la cañería vertical de bombeo o en el
sondeo, restarle el valor de la presión de caudal de ahogo, el resultado es la PCIBS.
Cuando se utilice esta técnica, aplicar el caudal más bajo posible a fin de evitar
agregar fricción extra de circulación que dará un PCIBS mayor que el que
corresponde.

D. PCIBS (SIDPP) = Presión de circulación - Presión de caudal de ahogo

E. Si la bomba puede ser operada a tan bajas rpm como se desee o si pueden utilizarse
bombas de cementación, se debe bombear el equivalente a un barril y medio (250 l) y
luego detener la bomba; verificar la presión de casing. Repetir la operación hasta que
se abra el flotador y se note un incremento en la presión de casing. Restar el
incremento en !a presión de casing del valor de presión de sondeo. Repetir estos
pasos luego de purgar la presión de casing hasta alcanzar su valor original. Las
presiones deben coincidir dentro de 100 psi (6.9 bar).

10.12. PRESIÓN DE CASING EXCESIVA

La presión de casing alcanza un nivel donde puede exceder la presión interior de rotura,
será necesario parar o bajar la velocidad de las bombas. Si se detienen las bombas y sin
embargo la presión sigue aumentando, deberán tomarse medidas de inmediato. Es
probable que no sea suficiente con purgar presión y hasta puede resultar más peligroso. Es
tiempo de razonar rápidamente y analizar la situación utilizando toda la información
disponible. Se debe arribar a una conclusión basada en los hechos, no en suposiciones, y
luego llevar a cabo las acciones correspondientes. Tal vez sea necesario bombear
lentamente fluido más denso, cerrar, purgar y bombear nuevamente. Si se está perdiendo
circulación, podrá requerirse material para pérdida de circulación. ¿Se ha penetrado o
punzado una nueva zona, que pueda tener una presión más alta de lo normal? ¿Puede una
arena de más arriba haber sido recargada en alguna etapa anterior del pozo y ahora estar
ingresando por el casing corroído o dañado? Se debe analizar, descartar falsos supuestos y
actuar. No descartar o pasar por alto lo inusual. No dudar en recibir ideas nuevas o solicitar
ayuda.

La presión máxima de casing puede estar dada por la presión de fractura de la formación, la
presión interior máxima que soporta el casing, o el límite de presión que soporte el conjunto
de BOP. Si se aplica presión máxima al equipo, debe indicarse el parámetro de esa
limitación. Por lo genera l:

A. La presión máxima de superficie puede depender de la presión interior máxima que

soporta el casing.
B. La presión máxima de superficie puede depender del límite de presión que soporte el
conjunto de BOP.
C. La pérdida de circulación a menudo actúa como válvula de seguridad para presiones
altas y normalmente ocurre antes de alcanzar los límites mecánicos.
D. Si la pérdida de circulación no es una válvula de seguridad durante una surgencia
(como en el caso de bajar casing estructural o de poca profundidad) el operador debe
brindar una alternativa. Esta puede ser el ahogo del pozo mediante procedimiento de

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circulación y densificación, manteniendo únicamente la presión máxima que soporte el

casing.

10.13. EMBUDO MEZCLADOR TAPONADO

Como consecuencia de una obturación del embudo mezclador de lodo mientras se está
tratando de mantener la densidad y circular una surgencia, la densidad del lodo comenzará
a descender. El embudo debe estar en buenas condiciones de funcionamiento para facilitar
la mezcla de material densificante toda vez que sea necesario. Agregar simplemente el
material densificante directamente en la pileta no es una práctica tan eficaz.

10.14. TAPONAMIENTO EN TUBING O COLUMNA DE SONDEO

Se debe siempre anticipar la presión por debajo de un tapón. Esta se puede purgar de
diversas formas :

1. Aplicar presión de bombeo

2. Correr una herramienta de cable
3. Correr una columna de pequeño diámetro por el interior de la columna principal y lavar.
4. Sacar la columna.

10.15. AGUJEROS EN LA TUBERÍA

Los agujeros en la tubería requieren decisiones basadas en el sentido común. Si fuera

posible se debe ahogar el pozo. Continuar la surgencia sin parar podría hacer que se parta
la columna. Si se decide suspender el bombeo, hacerlo en forma gradual si fuera posible,
hasta parar y luego cerrar el pozo.

10.16. TUBERÍA APRISIONADA

En muchas zonas la principal causa de aprisionamiento de la tubería es por pegamiento por

presión diferencial. Sin embargo, la tubería puede aprisionarse en el pozo por muchas
otras razones. Independientemente del motivo, debe determinarse el punto donde se atascó
y donde está libre. Colchones con fluidos especiales (HTA, Librol, Black Magic o Pipe Lax)
podrían liberar la tubería. De lo contrario, deberá decidirse si se va a desenroscar o cortarla
tubería sobre el punto libre. Luego hacerlo, podrán bajarse herramientas de pesca, tijeras u
otros instrumentos para intentar liberar la tubería.

Se puede desvincular la tubería mediante lo siguiente :

1. Cortadores mecánicos internos. Estos cuentan con un conjunto de cuchillas en un

mandril que se desplazan hacia amera al desplazarse sobre un plano inclinado. Cuando
se rota la herramienta, se activan y cortan la tubería. También existen los cortadores
mecánicos externos.
2. Cortadores químicos. Estos producen una serie de orificios para debilitar la tubería a fin
de que, al sacarla, ésta se parta en el punto deseado.
3. Cortadores de chorro explosivo. Estos cortan la tubería mediante una carga moldeada.

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4. Explosión. Las cargas de cuerda explosiva producen la expansión momentánea de una

conexión roscada Mientras se aplica torque opuesto al sentido de rosca (normalmente,
torque hacia a izquierda) se detona una cuerda explosiva, ya sea por dentro o por mera
de la tubería a la altura de la conexión para lograr su desenrosque (back off). Se logra
así el desenrosque parcial de la tubería, que puede completarse rotando para terminar
de desenroscar la conexión.

10.17. DETECCIÓN DE PUNTO LIBRE

Un detector de punto libre es aquel instrumento que se corre mediante cable dentro de la
tubería ara determinar a qué profundidad está aprisionada la tubería. También se puede
calcular el punto libre mediante mediciones de estiramiento.
Una vez detectado el punto libre (el punto por sobre el cual la tubería está libre), puede
utilizarse un desenrosque por cuerda explosiva para desenroscar la tubería sobre el punto
de atasco. También pueden utilizarse cortadores explosivos o químicos.

10.18. PESCA

El término “pesca” se refiere al intento de recuperación del equipo caído, dejado, perdido o
aprisionado en el pozo. Puede darse en pozo abierto, casing, tubing o barra de sondeo. La
mayor parte de los trabajos de pesca dentro del casing se realizan con el tubing o la barra
de sondeo, mientras que la mayoría de las pescas en tubing o barra de sondeo se efectúan
mediante cable.

Los trabajos de pesca son necesarios cuando :

1. Se parte por torsión la barra de sondeo o tubería (twist off)

2. Se caen o pierden objetos en el pozo
3. Se parten cables o alambres
4. Falla del trépano o de una herramienta
5. Se desenrosca con explosivos (back off) sobre el punto de aprisionamiento.
6. “Error Humano”

Lo primero que se debe hacer es diagramar en

detalle la pesca. Por eso es sumamente necesario
medir y conocer los diámetros de todo lo que se
corra en el pozo. El diagrama deberá incluir una
configuración completa del pozo. Las herramientas
de pesca se seleccionarán de acuerdo al programa
de pesca y la posible ubicación de la pesca en el
pozo. Se debe medir y calibrar todas las
herramientas de pesca que se corran en el pozo.

Un trabajo simple, tal como bajar un pescador de

tubería (overshot) para agarrar en la conexión
(cupla) o el cuerpo de la tubería, lo realiza a
menudo la misma dotación del equipo de
perforación. No obstante, el operador debe analizar
la situación antes de tomar medidas apresuradas.

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

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Si no poseen la habilidad o las herramientas apropiadas, deberá llamarse a un especialista.

Herramientas de pesca

Para realizar la pesca se corren herramientas

especiales de :

1. Agarre interno - cangrejos (spear) o machos cónicos

2. Agarre externo - pescadores de tubería (agarre tipo espiral o canasta) (overshot)
3. Levante o agarre - Imanes, canastas de pesca o cangrejos (spear)
4. Perforar, fresar y cortar - zapatos lavadores, fresas, cortadores y trépanos
5. Rolado y raspado - rodillos desabolladores y rascadores de cañería

También se utilizan accesorios para facilitar el trabajo de pesca, tales como impresores,
tijeras, golpeadoras (jar), tijeras destrabadoras (bumper subs), uniones de seguridad,
aceleradores de golpe, uniones articuladas y sarta de caños lavadores. Las herramientas de
pesca se pueden correr con tubería o con cable, dependiendo de su aplicación específica.

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

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10.18.1 Herramientas de pesca

Hay muchos tipos de herramientas para completar un trabajo de pesca. Si existen dudas
respecto de la forma o tamaño de la parte superior de la pesca, será necesario correr un
impresor para obtener la información. Cuando esa información se conoce, se procede a
seleccionar la herramienta de pesca apropiada.

Los overshot son tal vez las herramientas de pesca más comunes y versátiles. Pueden
agarrar portamechas, tubería o cuellos de pesca. También pueden utilizarse para retirar del
pozo a muchas herramientas. Muchos overshots están equipados con uniones de seguridad
a Fin de poder liberarlos si
fuera necesario. También
suelen tener una
empaquetadura para sellar la
pesca cuando es necesaria la
circulación. Se pueden bajar
con tubería, coil tubing o cable.
Los caños lavadores, por lo
general, están construidos a
partir de caños de entubación
de paredes gruesas, sin cuplas
con roscas especiales que
resultan lisas por dentro y por
fuera. Se utiliza para lavar pozo
abajo alrededor de una pesca.
Normalmente, sólo se retiran 3
a 4 tubos de una pesca por
vez. El zapato que se enrosca
en la parte inferior de la cañería
lavadora está diseñada para el
trabajo. Un zapato de tipo
dentado se utilizará cuando se
requiera rotar, fresar o cortar.

Los imanes se utilizan para pescas pequeñas, como conos de trépano. Puede tratarse de
electroimanes corridos con cable. Los imanes permanentes se bajan con frecuencia con
tubing o barra de sondeo y tienen aberturas de circulación destinadas a limpiar la pesca.

10.18.2 Herramientas de auxiliares

Existen muchos otros tipos de herramientas que se corren en trabajos de pesca. Estas
contribuyen a agarrar, librar o identificar la pesca.

Las tijeras son instrumentos de impacto. Producen un golpe seco hacia arriba o hacia abajo
para liberar la pesca, una vez “agarrada”. Las canastas de pesca pueden bajarse con la
columna o con cable para levantar recortes pequeños de metal. Las sustitutas canastas se
colocan en la columna de trabajo o de sondeo inmediatamente sobre el trépano o fresa. A
medida que se circula el pozo, se van “levantando” recortes de metal del fondo, que caen
luego rápidamente en el bolsillo de la canasta. Las cucharas hidrostáticas pueden utilizarse,

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asimismo, para limpiar restos o residuos del pozo, y se pueden correr con tubería o cable
de pistoneo.

10.19. FRESADO

Las fresas se utilizan por varias razones. Esporádicamente es necesario fresar secciones
completas de tubería, barra de sondeo, casing o alguna pesca que no puede ser atrapada
tal como está. El fresado es también necesario cuando se desvía un pozo. Si el metal
fresado es acero, las fresas están revestidas, generalmente, por superficies cortantes de
carburo de tungsteno. Vienen en distintos tamaños y formas según el trabajo a realizar.

Durante los trabajos de fresado, es recomendable instalar imanes en superficie para atrapar
y ayudar a remover los recortes de metal del fluido. Si los recortes de metal quedan en el
fluido de circulación pueden dañar la bomba.

10.20. CONGELAMIENTO

El congelamiento (freezing) es una técnica que se utiliza para sellar (por formación de tapón
de fluido congelado) tubería, barra de sondeo, casing o equipamiento de superficie cuando
fallan otros equipos o es inseguro utilizar otros métodos. Una vez congelado, el
equipamiento puede ser removido o reemplazado según sea conveniente. Este proceso ha
sido exitoso en trabajos con presión por encima de los 10.000 psi (689 bar).

Estos son algunos ejemplos de los usos del congelamiento :

A. Cuando, estando bajo surgencia, el vástago no puede ser removido por no haber una
válvula de flotación (retención) en la columna de sondeo, y presentar una pérdida la
válvula inferior del vástago.
B. Cuando talla la válvula maestra de un árbol o el BOP y se requiere su reemplazo.
C. En la bajada forzada de tubería contra presión de pozo, para congelar la columna, y
así permitir remover una válvula con fallas o instalar una válvula de retención.

Para realizar una operación de congelamiento el fluido debe estar estático en el punto a
congelar. Debe desplazarse un fluido de tipo gel especialmente formulado hacia el punto
que se desea congelar, ya sea por bombeo a través del vástago o por el agujero del sistema
de agujereado de tubería bajo presión (hot tap). La fórmula consiste en una alta
concentración de partículas de material. Gel y agua (se emplea la cantidad máxima de gel
que pueda mezclarse y aun ser bombeada) son una muy buena combinación para esta
aplicación. El gel brinda los sólidos necesarios y la viscosidad para mantener la solución en
su lugar. Para aplicar en gas o tubería “vacía”, será necesaria una viscosidad mayor para
mantener el tapón en su lugar. Para dar buenos resultados, el tapón debe permanecer
estático. Si el fluido no permanece estacionario, es remota la posibilidad de un trabajo
exitoso. El agua se expande al congelarse. Esto podría daña el recipiente en la que se
congela. Los sólidos comprimen y actúan como un “colchón” amortiguador de la expansión
del agua.

Un encamisado tipo balde con bisagra o un tambor vacío partido y abulonado (un tambor de
55 galones (208,2 1) de capacidad, por lo general, es suficiente) se coloca alrededor de la
sección a congelar. Se recubre el interior con plástico (similar al de las bolsas para
residuos) y se rellena con capas de hielo seco, que no excedan de 6” (152 mm) cada

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carnada. El objetivo es obtener una buena concentración de hielo seco con la menor
cantidad de aire entrampado que sea posible. El hielo seco tiene una temperatura de -109°F
(- 78°C). Temperaturas más bajas podrían dañar la composición del acero y volverlo
demasiado frágil al momento del congelamiento. Se debe esperar aproximadamente una
hora por cada pulgada (25,4 mm) de diámetro a congelar, reponer relleno de hielo seco
cada 30 minutos. Una vez transcurrido el tiempo suficiente, debería formarse un tapón de
hielo. Por lo general, el tapón de hielo se extenderá 1 – 2 1/2 pies (0,3048 - 0,762 m) por
sobre y debajo del área cubierta por el encamisado tipo balde.

La sección congelada estará actuando en ese momento. Se debe señalar que el metal
congelado es extremadamente frágil. Si se rompiera, se podría producir muy rápidamente
una situación de descontrol.

10.21. AGUJEREADO DE TUBERÍA BAJO PRESIÓN (HOT TAPPING)

“Hot tapping” es el proceso de perforar o agujerear un punto de entrada o liberación de

presión en una tubería o recipiente bajo presión. Esto permite purgar presión o bombear
dentro de la tubería. A continuación se incluyen algunos ejemplos de hot tapping.

A. En sacada retenida de tubería bajo presión de pozo (snubbing), si hubiera presión

atrapada entre dos tapones en la tubería, cuando el primer tapón está fuera del pozo,
el hot tap puede utilizarse para perforar un agujero en la tubería y purgar la presión.
B. Luego de instalar un tapón congelado en la columna, puede utilizarse un hot tap para
perforar la columna y purgar la presión atrapada en su interior. Esto permite remover el
vástago, instalar un conjunto de válvulas o equipamiento adicional y ahogar el pozo.
C. Puede utilizarse para perforar un tubing taponado para purgar presión de su interior.
D. Los hot taps pueden utilizarse para perforar tapones ciegos en tubería de superficie,
casing cabeza colgaduras de cañería y manifolds.

Cuando se realiza un hop tap, se

coloca una abrazadera tipo
montura alrededor del
equipamiento que va a ser
perforado. La montura forma el
primer sello del elemento o
tubería que se va a perforar. El
sello, por lo general, es mecánico
(de tipo envoltura ó tipo anular), y
se energiza mediante el
mecanismo de montura.

El conjunto incluye un mecha

taladro y lubricador con
empaquetaduras que van en la
abrazadera. Desde ese punto se
rota la mecha en forma hidráulica
o manual. La mecha es
conducida por un yugo roscado
que brinda la fuerza necesaria
contra la tubería para que pueda ser perforada por la mecha. Se realizan perforaciones con

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mecha piloto, incrementando gradualmente el diámetro hasta alcanzar el tamaño deseado

del orificio. El proceso de hot tapping debe realizarse en forma rápida y segura. Un falla en
le mecanismo puede ocasionar una perdida de control.

10.22. PROBLEMAS MECÁNICOS Y DEL POZO

Tanto el manómetro de presión de la bomba como el que mide la presión del casing deben
ser monitoreados en todo momento durante la operación de ahogo. Los problemas que se
presentan o se desarrollan por lo general pueden identificarse, dependiendo de cuál es la
marca primero, y luego si se altera o no la lectura en el otro manómetro. El listado que sigue
enumera posibles problemas comunes y sus soluciones.

Presión
Presión Acciones a
De Resultado Problema Solución
tomar
Sondeo de Casing

Presión de circulación
Sube en Caudal de
demasiado elevada por Disminuir el bombeo hasta alcanzar el caudal
Igual medida Verificar caudal de bombeo
Sube funcionar la bomba planeado- Las presiones deben bajar, de lo
que la presión bombeo demasiado
más contrario, proceder como se indica a continuación
de sondeo rápido
rápido de lo planeado

Disminuyen las Si las presiones disminuyen al aumentar el

Aumentar pasaje El pasaje del pasaje del estrangulador, se ha solucionado el
presiones de
del estrangulador es problema, de lo contrario proceder como se
sondeo y de
estrangulador demasiado pequeño
casing indica a continuación
El pasaje del
Abrir por completo Disminuyen las Si las presiones disminuyen, se ha solucionado el problema, de
estrangulador es muy
el presiones de lo contrario proceder como se
pequeño o bien el
estrangulador sondeo y casing indica a continuación
estrangulador se está
Disminuyen las El manifold del Activar la línea alternativa del estrangulador y liberar el
Detener la
presiones de estrangulador se está manifold. Si la presión no disminuye,
bomba
sondeo y casing taponando proceder como se indica a continuación
Activar la línea del estrangulador alternativo, si bajan las
Cerrar el Las presiones Esta taponado el
presiones, continuar con el ahogo del pozo, de to contrario
pozo siguen altas Manifold
proceder como se indica a continuación.
El manifold está
Cerrar la válvula maestra en la línea hacia el
obstruido a la altura de
estrangulador, purgar la presión del manifold y limpiarlo
o sobre la "T"
La presion de
Verificar la Velocidad de circulacion es alta Bajar la velocidad de bombeo al valor planeado si la presion
Subo pero no
Sube velocidad de bombeo porque la velocidad de disminuye, se ha solucionado el problema, de lo contrario,
mucho
bombeo demasiado alta bombeo es superior a proceder como se indica a continuacion.
la planeada
Bajan las
Aumentar
presiones El pasaje del Si las presiones disminuyen, se ha solucionado el problema, de
el pasaje
interiores de estrangulador era lo contrario proceder como se
del
sondeo y demasiado pequeño indica a continuación
estrangulador
casing
Esperar por lo menos 2
minutos para detectar
retraso prolongado
Baja la presión Permitir un retraso prolongado con grandes
entre
de casing, pero Influjos de gas. Si la presión no disminuye, proceder como se
el movimiento del
no la de sondeo indica a continuación
estrangulador y la
presión de sondeo

No disminuye Un anillo de lodo u/o Levantar o reciprocar el sondeo. Si disminuye la presión de

la presión de empaquetamiento sondeo, se ha solucionado el problema, de lo contrario proceder
sondeo cerca del trépano como se indica a continuación
Volver la presión interior de casing al nivel inicial
antes que se manifestara el problema. Tomar la
presión de sondeo modificada como la nueva
presión de circulación constante
o bien
Detener la bomba, cerrar el pozo y purgar la presión de sondeo.
Boquilla tapada
Luego volver á comenzar
manteniendo constante la presión de casing
hasta alcanzar una nueva velocidad de bombeo
Luego tomar la nueva presión de circulación
como nueva presión de circulación constante

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

Section 11 page 181 16/02/2005 Rev. 0

Presión de circulación Bajar la velocidad de bombeo hasta alcanzar el

Verificar Velocidad de
Subida demasiado alta por nivel planeado Si la presión disminuye, se ha
Sin velocidad bombeo
abrupta de excesiva velocidad de solucionado el problema, de lo contrario, proceder como se
cambios de bombeo demasiado alta
presión bombeo indica a continuación

La presión de
casing
Levantar o reciprocar el sondeo Si disminuye la
Incrementar disminuye Un anillo de lodo u
presión de sondeo, se ha solucionado el
pasaie del demasiado obturación cerca del
problema, de lo contrario proceder como se
estrangulador antes trépano
indica a continuación
de que baje la
presión de
sondeo

Tomar la presión de sondeo como presión de circulación

constante.
La presión de
casino O bien
disminuye
Sube Sin Aumentar
mucho antes de Trépano tapado Detener la bomba, cerrar el pozo y purgar la presión de sondeo.
abruptamente Cambios estrangulador
que baje la Luego comenzar manteniendo constante la presión de casino
presión de hasta que se alcance la velocidad de bombeó deseada. Luego
sondeo tornar la nueva presión de circulación como presión constante
de circulación.

Detener la bomba y cerrar el pozo. Intentar con apipes de bomba

No baja la
Abrir el Trépano tapado para limpiar el trepano Puede ser necesario hacer saltar las
presión de
estrangulador boquillas o desenroscar el trépano.
sondeo

En equipos marinos
con cabeza de pozo
submarina y
conductor
de salida submarino
puede producirse una
obstrucción en la
cabeza de pozo o línea
de ahogo
del cano conductor
submarino (riser)

Las presiones
Pérdida de circulación,
Incremento no
mala cementación, * elegir una velocidad de circulación máslenta
Sin Baja o sin o disminución del parecen
agujeros en el casing. * Agregar material de pérdida de circulación
Cambios cambios pasaje del responder al
Verificar nivel de las * Colocar tapón de baritina
estrangulador movimiento del
piletas
estrangulador
Verificar Verificar si existen
nivel en las Volumen OK fallas en el Cambiar el estrangulador al de reserva
piletas estrangulador
La presión de
circulación es Aumentar la velocidad de bombeo al valor
Verificar la Velocidad de
demasiado baja porque planeado , Si la presión aumenta, se ha
Baja Baja velocidad bombeo
la velocidad del solucionado el problema, de lo contrario
de bombeo demasiado baja
bombeo es inferior a la proceder como se indica a continuación
planeada
Disminuir el Suben las El pasaje del Si aumentan las presiones al reducir el pasaje del estrangulador,
pasaje del presiones de estrangulador era se ha solucionado el problema, de lo contrario proceder como
estrangulador sondeo y casing demasiado grande se indica a continuación.
Pérdida de circulación,
No hay cambios
mala cementación, o
en las presiones
agujeros en el casing. Ver “Presión de Sondeo - Sin cambios"
de sondeo y
Verificar nivel de las
casing
piletas
La presión de
circulación es Aumentar la velocidad de bombeo hasta el nivel planeado. Si
Verificar Velocidad de
demasiado lenta aumentan las presiones se
Baja Sin cambios velocidad bombeo
porque la velocidad de ha solucionado el problema, de lo contrario
de bombeo demasiado lenta
bombeo es inferior a la proceder como se indica a continuación
planeada
Disminuir Si aumentan las presiones al reducir el pasaje del estrangulador,
Incremento en El estrangulador era
tamaño del se ha solucionado el problema, de lo contrario proceder como
las presiones demasiado grande
estrangulador se indica a continuación
Aumentan las
presiones pero
el manguerote
Problemas en la
del vastago se Cambiar o reparar la bomba
bomba
sacude y oscila
la presión de
sondeo
La presión de
Disminuir sondeo se
en forma mantiene Detener la bomba y cerrar el pozo Puede ser necesaria una
Agujero en la barra de
continua el constante y sacada bajo presión de pozo para reemplazar una barra de
sondeo
pasaje del aumenta la sondeo
estrangulador presión de
casing
Disminuir el Aumentan las
pasaje del presiones de Lavadura en el trépano
Baia abrupta Sin cambios
estrangulador sondeo v o barra de sondeo
casina

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CONTROL DE POZOS COMPLICACIONES

Section 11 page 182 16/02/2005 Rev. 0

10.23. CAMBIO EN EL NIVEL DE LAS PILETAS

Si bien no es frecuente considerarlo una “complicación” no están de más algunas

consideraciones sobre el cambio en el nivel de fluido en las piletas. Los aumentos y
disminuciones en el nivel las piletas son con frecuencia los primeros indicadores para la
detección de surgencias o pérdidas de circulación Es cierto que en algunas operaciones los
aumentos o disminuciones son normales No obstante, deberán ser reportados y
considerados como posibles señales de advertencia hasta que se compruebe que no
existen complicaciones.

La disminución en el nivel puede deberse a varios factores, independientemente de la

pérdida de circulación. Si el equipo de control de sólidos no está trabajando correctamente
puede arrojar una cantidad considerable de fluido fuera del sistema de circulación en un
cono plazo Esto sucede por ejemplo cuando las mallas de las zarandas vibratoria están
obstruidas. Asimismo si el resto del equipo de control de sólidos (por ejemplo, limpiadores
de lodo, centrífugas y desarenadores) se utilizan de modo inapropiado, pueden expulsar
lodo. Los valores elevados de penetración y la profundización del pozo pueden resultar en
una merma del volumen de fluido en las piletas y podrían ser interpretados como una
pérdida de fluido pozo abajo, salvo que se tenga en consideración el tramo del pozo
agregado. Asimismo, si existieran factores que no se reportan como limpieza de la trampa
de arena o agregado de fluido al sistema de circulación activo sin notificar al encargado de
tumo pueden ser interpretadas a menudo como incrementos o pérdidas en las piletas. Antes
de agregar, descartar o transferir fluido, se deberá notificar al encargado de tumo y el
cambio se deberá anotar en las cartas de los registradores de nivel de piletas u otros
registradores.

Es sabido que se tiende a subestimar el tamaño real de la surgencia. ¿Cómo era de grande
la surgencia? Este es normalmente el modo más inadecuado para estimar un parámetro de
control de pozo pero que sin embargo, debe reportarse tan exacto como sea posible. Los
aumentos debidos al volumen de drenaje desde las líneas de circulación y de control de
sólidos (en caso de paro) no deberán incluirse en el reporte de magnitud de la surgencia. Si
se determina e informa ese volumen, será más fácil reportar los aumentos y pérdidas de
nivel en las piletas.

Muchos de los cálculos, tales como estimaciones de densidad de surgencias y proyecciones

de volumen de fluido e el pozo desplazado por la surgencia dependen de las lecturas
precisas.

10.24. RESUMEN

A menudo surgen complicaciones durante el control de pozos. Son pocos los intentos de
ahogo que se desarrollan sin problemas. Es razonable que surjan inconvenientes y que
deban tomarse precauciones adicionales en cualquier actividad de ahogo de pozos. No
mirar los manómetros o adoptar una actitud indiferente, con frecuencia son factores que
contribuyen a agravar cualquier problema. Los problemas tienen solución. Primero se los
debe identificar. Una vez conocidos la o las soluciones derivarán de la experiencia y el
sentido común. Si el problema o solución no se ven claramente, SOLICITAR AYUDA de
aquellos que estén más familiarizados con el tema. No hacer esto puede resultar en
pérdidas de vidas y recursos.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 11
CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 183 16/02/2005 Rev. 0

11. EQUIPO DE SUPERFICIE

11.1. EL CONJUNTO PREVENTOR DE REVENTONES (BOP)

Se trata de una parte del equipo tan confiable que generalmente no se la toma en cuenta.
En realidad, este sistema consiste en un juego único de válvulas hidráulicas muy grandes
con orificios de tamaño considerable, niveles de presión altos y que además accionan con
rapidez. Estas características presentan ciertas limitaciones al sistema que la dotación debe
conocer y observar con detenimiento.

11.2. LA ORGANIZACIÓN DEL CONJUNTO DEL BOP.

El conjunto de BOP puede armarse según distintas configuraciones. El boletín RP53 del
Instituto Americano del Petróleo (API) contiene el código API para describir las
configuraciones del conjunto.
2.C.2 Los códigos recomendados de los componentes para la disposición del
conjunto del BOP son los siguientes:

A = BOP tipo anular

G = BOP rotativa

R = preventor de esclusas simple con un juego de esclusas ciegas o de tubería,

según discreción del operador.

Rd = preventor de esclusas doble con dos juegos de esclusas colocadas a

discreción del operador.

Rt = preventor de esclusas triples con tres juegos de esclusas colocadas a

discreción del operador.

S = carretel con conexiones laterales de salida tanto para el estrangulador como

para la línea de ahogo de pozo.

K = 1.000 psi de presión de trabajo nominal.

Los componentes mencionados se indican, leyendo de abajo hacia arriba, desde la pieza
que se encuentra en la parte más alta del equipamiento permanente de la boca de pozo o
desde el fondo del conjunto de BOP. Los conjuntos de BOP pueden ser identificados en su
totalidad por simples denominaciones:

5K – 7 1/16 - RSRRA, 10K 13 5/8 = RSRRA, 10K 18 3/4 - RRRRAA

El primero de los conjuntos anteriores de preventores tiene una presión de trabajo de 5.000
psi (345 bar), tendría un diámetro de 7 1/16 pulgadas (179,3 mm) y presenta la distribución
que aparece en la figura 1 “A”.

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 184 16/02/2005 Rev. 0

La figura 1, según el boletín RP53 de API que trata “Sistemas de equipamiento para
preventores de reventones”, muestra tres de las diversas configuraciones posibles para un
conjunto con un anular y tres esclusas. Probablemente, el tema mas importante relacionado
con la organización del conjunto es determinar cual es el peligro mayor que se puede
presentar. En relación a este tema, es necesario considerar los siguientes puntos:

1. Los requerimientos para el conjunto deben

establecerse sobre la base “por trabajo
especifico”.
2. Ninguna de las tres figuras que se
muestran resulta adecuada para una
extracción de tubería, esclusa, conforme a
las reglas generales de extracción de
tubería bajo presión. Para realizar una
extracción esclusa bajo presión, la
configuración mínima necesaria debe ser
RRSRA.
3. Las configuraciones “deseables” son
infinitas, pero una cantidad mayor de
esclusas hacen que el conjunto sea más
pesado, más grande y más costoso,
mientras que una cantidad menor reduce
la flexibilidad y la seguridad.
4. La constitución “optima” del conjunto es
aquella que resulta adecuada para un
trabajo en particular y el área en cuestión.
Además, se debe diseñar también
tomando en cuenta el nivel de seguridad
necesaria.

Desde el punto de vista de las operaciones para el control de pozos, la finalidad de le

conjunto del BOP es cerrar el pozo en la eventualidad de una surgencia, e incluso
garantizar la mayor flexibilidad para las operaciones siguientes. Teniendo esto en cuento
podrá observarse que muchas de las configuraciones posibles de le conjunto pueden dar
resultados satisfactorios. Los temas más preocupantes con respecto a las operaciones de
control de pozo son algunas limitaciones inherentes al diseño o a la operación del conjunto
(tales como presión, calor, espacio, economía, etc.).

11.3. LOS PREVENTORES ANULARES

Los preventores anulares, a veces denominados preventores tipo “bolsa” (bag), tipo
“esféricos” o simplemente “Hydril”, son casi con seguridad los dispositivos para control de la
presión de cabeza de pozo más versátil jamás elaborado. El preventor anular se utiliza para
cerrar sobre cualquier equipamiento que se encuentra dentro del pozo y como cabezal
lubricador para mover o extraer la tubería bajo presión. La mayoría de los preventores
anulares modernos se cierran alrededor del vástago, los portamechas, la tubería de
perforación, la columna de trabajo, el tubing, el cable de perfilaje o, en caso de emergencia,
el cierre total del pozo abierto. El preventor consiste en un empaquetador circular de
“caucho” (packer), un pistón, un cuerpo y una tapa. Al bombear el fluido hidráulico hacia la
cámara de cierre, fuerza el pistón hacia arriba o hacia delante, lo que provoca que el packer
se contraiga hacia adentro.

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 185 16/02/2005 Rev. 0

La mayoría de los preventores anulares

tienen un diseño para un a presión de cierre
máxima de 1.500 psi (103,5 bar). No
obstante, muchos BOP anulares tienen
cámara de presión máxima de trabajo de
3.000 psi (207 bar). Debe advertirse que
mover la tubería a través del preventor, a
presiones de cierre elevadas, puede
provocar desgastes y una falla temprana del
packer. Es aconsejable revisar el manual de
fabricación para conocer las características
necesarias de presión operativa de los
distintos preventores, y para saber cuál
debe ser la presión de cierre recomendada,
teniendo en cuenta la presión del pozo y el
tamaño de la tubería en uso. Es
fundamental recordar que el packer debe
ejercer una presión de cierre suficiente en la
tubería para que quede bien sellada, pero
no que resulte excesiva, como para que el
packer se deteriore.

En general, para mover la tubería, la

presión regulada para un preventor anular
debe rondar los 800 psi (55,2 bar). El
empaquetador de “caucho” que se
encuentra en el preventor anular y lo hace
flexible constituye la parte crítica del
preventor y puede destruirse por mal uso.
Uno de los principales problemas que se
presentan es la aplicación de una presión
de trabajo (acumulador) inadecuada sobre
el preventor anular, lo cual pude provocar
una falla en el empaquetador del preventor
anular.

Aunque el anular puede cerrar cobre una

multitud de tuberías y formas, sólo debe
probarse utilizando el cuerpo de la columna
de trabajo. Hay ocasiones en las que un
sello de particular resulta necesario; tal es el
caso cuando se cierra alrededor de un cable
de perfilaje o del vástago o cuando hay gas
H2S. Debe recordarse que estas
operaciones pueden provocar la reducción
del período útil del packer. Al utilizar el
preventor anular, no se deben escatimar
esfuerzos para aplicar la menor cantidad de
presión posible. Una presión de cierre
mínima mantendrá al packer en buen
estado.
Se requiere mayor cantidad de fluido hidráulico para cerrar un preventor anular que una
esclusa (ariete) de tubería. Esto significa que lleva más tiempo cerrar un anular que una

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 186 16/02/2005 Rev. 0

esclusa. Presiones de cierre más elevadas no implican una mejora del tiempo de cierre,
como tampoco con las líneas de operación de diámetro mayor o con conexiones o
reguladores más grandes.

Puede mejorarse el funcionamiento del preventor anular del equipo si se toman los
siguientes recaudos:
1. Almacenar lo empaquetadores en lugares fríos, secos y oscuros, mantenerlos lejos de
los motores eléctricos.
2. Nunca aplicar mayor presión de la necesaria en la unidad de cierre, en particular al
mover la tubería.
3. Resulta difícil mantener un buen control de calidad sobre los elementos grandes de
“caucho” tales como los empaquetadores anulares. Probar con el empaquetador
cuando se le coloca en el preventor, tal como lo requieren las normas de
funcionamiento y conforme a las disposiciones gubernamentales.
4. Revisar el manual de fabricación para obtener datos relacionados con el
funcionamiento del preventor anular en uso. Puede haber importantes diferencias en
cuanto a estos datos de acuerdo al tipo de preventor anular.

Debe destacarse que los empaquetadores de los preventores anulares pueden partirse para
facilitar la remoción y colocación cuando no es posible sacar del pozo el vástago o la barra
de sondeo. Los empaquetadores anulares pueden adquirirse de la fábrica ya partidos. Los
obturadores prepartidos son muy convenientes en caso que el preventor anular vaya a
usarse para la extracción de tubería.

11.3.1 Preventores anulares de propósito especial

La mayoría de los fabricantes de equipos de BOP poseen una gran variedad de preventores
tipo anulares de propósito especial. En general, la función de cada uno se reconoce por su
denominación, a saber: BOPs rotativas, escurridores (stripper) de tubería, escurridores de
cables de perfilaje, escurridores de varillas, prensaestopas y cabezas de circulación.

Corte
Amplificado
Del modelo
7000 Consola
Remota
Para
Control
Unidad de potencia monitoreo
Remota y modular
Cabeza rotatoria
Modelo 7000

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 187 16/02/2005 Rev. 0

Aplicaciones en las que un cabezal rotatorio de control

para perforación es una ventaja:
CUANDO: PORQUÉ:
•Perforación bajo balance. • Perforación de flujo con nueva tecnología.
•Perforación de pozos exploratorios y de • Aumentar la seguridad de los empleados.
desarrollo
(amagos de reventones de gas H2S y/o de • Protección al ambiente con descargas
aire). mínimas.

•Perforación en áreas pobladas. • Protección adicional contra incendios en el

fondo del pozo.
•Uso de sistemas de circulación inversa. • Facilitar la recolección de muestras de la
•Perforación con sistema de anillo cerrado. formación.
•Perforación con aire, espuma, neblina,
nitrógeno u otros gases.
•Perforación horizontal en arenas petrolíferas. • Ayudar a conservar y proteger las
formaciones geológicas.
•Perforación geotérmica (con lodo o técnicas • Mejorar el rendimiento del aparejo y reducir
de perforación con flujo de vapor). los costos de perforación.
• Reparaciones utilizando estimulantes para el
yacimiento.

Los sistemas de cabezas rotatorias de control de mayor presión son IDEALES PARA LA
PERFORACIÓN CON FLUIDO DE NUEVA TECNOLOGÍA Y LA PERFORACIÓN BAJO
BALANCE DE ANILLO CERRADO (UBD) VERTICAL Y HORIZONTAL

Definición: PERFORACIÓN BAJO BALANCE (UBD)

Perforación con presión de pozo inferior a la presión de la formación.

• El atractivo de UBD• Mejor control del pozo y

productividad
• Menores costos de perforación
• Velocidades mayores de penetración
• Menor tiempo sin perforación
• Mayor seguridad y protección ambiental
• Menores volúmenes de líquidos de perforación
• Menos problema de las zonas agotadas
• Prueba de pozo mientras se perfora
• Aumenta el límite económico en áreas maduras
• Las aplicaciones están aumentando

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Estos equipamientos permiten la extracción o rotación de la tubería, del cable de perfilaje o

de las varillas de bombeo y cumplen la función a que su nombre hace referencia, mientras
el pozo se encuentra bajo presión. El packer es lo suficientemente flexible como para
expandirse y contraerse de manera de adecuarse al tamaño y forma del elemento que se
encuentra en el pozo. Mientras se mantenga la flexibilidad, es importante asegurarse de que
las uniones de tubería (cuplas), los portamechas y otras conexiones se extraigan
lentamente para evitar una falla prematura del empaquetador.

Por lo general, estos preventores reemplazan al preventor anular estándar. Se accionan en

forma manual, hidráulica o presentan un empaquetador asegurado en forma permanente
que se encuentra siempre cerrado, dependiendo del tipo y modelo. Además, muchos
modelos están equipados con alojamiento para cuñas.

11.4. ELEMENTOS EMPAQUETADORES (PACKER)

El empaquetador o elemento sellador, tanto de

los preventores anulares como de los de tipo
esclusa se presentan en diferentes medidas y
presiones nominales. Están hechos de un
caucho de alta ductilidad o de un material tipo
caucho que, por lo general, se moldea
alrededor de una serie de lengüetas de acero,
las cuales fortalecen y refuerzan el material
utilizado.
El empaquetador packer puede estar fabricado
de una multitud de compuestos. Los más
comunes son el caucho natural, caucho nitrilo
(buna-n) o neopreno. Estos compuestos están
preparados para diferentes situaciones tales
como: frío intenso, gas agrio y medio ambientes
corrosivos. Siempre consultar al fabricante para
la selección correcta del packer.

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11.5. ESCLUSAS

La esclusa de tubería es el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de la esclusa

(ariete) se debe en parte a la simplicidad y en parte al esfuerzo puesto en su diseño. El
preventor de esclusa es un bloque de acero que se recorta de manera de adecuarse al
tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el recorte que cierra la esclusa
alrededor de la tubería, se encuentra una empaquetadura de caucho autolineable. Además,
existe otro empaquetador de caucho similar (sello superior) en la parte de arriba de la
esclusa que sella la parte superior del alojamiento de la esclusa en el cuerpo del preventor y
así aísla la presión del espacio anular.

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Las esclusas vienen en diferentes medidas y presiones nominales. Existen muchas clases
de esclusas fabricadas a pedido, que se diseñan para usos específicos o para distintos tipos
de equipo. Los BOP de esclusas pueden consistir desde juegos manuales simples de un
solo juego de esclusas a cuerpos múltiples esclusas. Los de esclusa simples pueden tener
un vástago pulido que se cierra al hacer girar las manijas que se encuentran a cada lado, y
permite atornillar las esclusas hacia adentro y alrededor de la tubería. Pueden encontrarse
conjuntos complejos de múltiples esclusas alojados en un único cuerpo y se operan por
control de remoto de presión hidráulica.
Las esclusas de la mayoría de los sistemas de BOP se cierran a través de pistones
hidráulicos. El vástago del pistón esta aislado de la presión del pozo por medio de sellos.
Muchas esclusas también tienen un sello auxiliar plástico que puede energizarse para
sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello principal. Algunos sistemas de
cierre de BOP de esclusa emplean un accionador tipo a tornillo para cerrar el preventor; sin
embargo, por lo general, las normas establecen que los sistemas de BOP deben funcionar
por sistema hidráulico. En caso de fallas en este sistema, la mayoría de las esclusas no
pueden cerrarse en forma manual, salvo que estén equipadas con un sistema hidráulico de
traba de esclusa. Una vez cerrados, la mayoría de las esclusas pueden ser trabadas
(aseguradas) por sistemas de cierres hidráulicos o manuales (volante).

La mayor parte de las esclusas están diseñadas de manera tal de permitir sellar la presión
que proviene sólo del lado inferior. Esto significa que, al colocarla en posición invertida, la
esclusa no va a mantener la presión. Además, no se podrá probar la presión desde el lado
superior. Por consiguiente, debe tenerse sumo cuidado al armar un conjunto, ya que deben
ubicarse con el lado correcto hacia arriba. El nombre del fabricante debería figurar en la
parte superior en posición normal. Tanto las aberturas de circulación como las bocas de
salida laterales deben estar ubicadas por debajo del alojamiento de la esclusa.

11.5.1 Esclusas de tubería

Las esclusas de cierre sobre tubería están

preparadas para cerrar sobre la tubería. La
ventaja y limitación fundamentales de una
esclusa de tubería es el recorte de medio
círculo en el cuerpo de la esclusa. La finalidad
del recorte es poder cerrar y proveer un buen
sellado alrededor de una tubería de tamaño o
diámetro particular.
La mayoría de las esclusas cuentan con guías
para central la tubería. El recorte del cuerpo de
la esclusa se adapta casi perfectamente a la
circunferencia de la tubería. Mientras que
puede cerrarse alrededor de una tubería, que
presente una pequeña conicidad, no se cerrará
alrededor de una unión de tubería sin dañarla o
dañar la cara de cierre de la esclusa. Debe
tenerse mucho cuidado al cerrar la esclusa que
se encuentra cerca de una unión, en especial
con barras de sondeo de aluminio, ya que éstas
tienen un recalque de mayor tamaño y longitud
que las de acero.

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11.5.2 Esclusas ciegas (de cierre

total)

Las esclusas ciegas son una clase especial de

esclusa de tubería que no presenta el recorte de
tubería en el cuerpo de la esclusa. Las esclusas
ciegas cuentan con elementos empaquetadores de
buen tamaño y están diseñadas para cerrar sobre
el pozo abierto. Cuando se prueban, debe hacerse
a la máxima presión de trabajo.

11.5.3 Esclusas de corte

Las esclusas de corte son otra clase de

esclusa de tubería que tienen hojas
filosas especiales para cortar tubulares
(tubing, barras de sondeo, portamechas,
etc.). Dependiendo del tipo de esclusa
de corte y del tubular a cortar, deberán
utilizarse presiones mas elevadas que
las reguladas normales y/o
“potenciadores” (booster) hidráulicos.
Las esclusas de corte tienen tolerancias
de cierre pequeñas. En el momento de
probar su funcionamiento, no deben
cerrarse bruscamente haciendo uso de
una presión elevada, sino a través de
una presión reducida de aprox. 200 psi
(13,8 bar). Cuando se prueban las
esclusas de corte, el material de la
empaquetadura se extruye. Dado que el
volumen de la empaquetadura de las
esclusas de corte es pequeño, muy
pocos ensayos de presión pueden
llevarse a cabo y conservar la capacidad
de sello. No efectuar ensayos de presión
de las esclusas de corte más de lo
necesario.

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11.5.4 Esclusas ciegas/de corte

Las esclusas ciegas/de corte combinan las

ventajas de las esclusas ciegas o de cierre de
pozo abierto con las de cortadoras. Tienen la
ventaja adicional de cortar la tubería para luego
proceder a sellar la abertura del pozo. Otra
condición favorable de las esclusas ciegas/de
corte es el espacio que se gana al utilizar un
solo juego, en lugar de dos; para realizar las
tareas necesarias.

11.5.5 Esclusas de diámetro variable

Las esclusas de diámetro variable (VBR)

sellan sobre distintos diámetros de
tuberías o vástagos hexagonales.
También pueden servir como esclusa
primaria para un diámetro de tubería y
de reserva o alternativo para otro
diámetro distinto. En aquellos pozos con
columnas de diámetro combinados y en
los que el espacio resulta muy
importante, pueden utilizarse esclusas
de diámetro variable. Además, la
colocación de un juego de esclusas de
diámetro variable en el preventor evita
un viaje de ida y vuelta del conjunto
submarino del BOP. Esto se debe a que
no es necesario cambiar las esclusas al
utilizar columnas de tubería de
diferentes tamaños.

El empaque contiene inserciones

reforzadas de acero similares a las del
empaquetador del BOP anular. Estas
inserciones rotan hacia adentro al cerrar
las esclusas; de esta manera, el acero
provee el soporte necesario para el
caucho que sella la tubería. En los
ensayos estándar de fatiga, las
empaquetaduras (gomas) de esclusas
de diámetro variable se desempeñan en
forma comparable a los
empaquetadores de esclusa de tubería.
Las esclusas de diámetro variable son
adecuadas para servicio en H2S.

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Diámetro de Preventores Variación del tamaño de la tubería

(en pulgadas) (en milímetros) (en pulgadas) (en milímetros)
1 7 3
(7 /16) 179,38 (2 /8 - 2 /8 ) 73 - 60,3
1 1 3
(7 /16) 179,38 (3 /2 - 2 /8 ) 88,9 - 60,3
1 7
(7 /16) 179,38 (4 - 2 /8 ) 101,6 - 73
3 1
(11) 279,4 (2 /8 - 3 /2 ) 60,3 - 88,9
3
(11) 279,4 (5 - 2 /8 ) 127 - 60,3
7
(11) 279,4 (5 - 2 /8 ) 127 - 73
5 7
(13 /8) 346 (5 - 2 /8 ) 127 - 73
5 1 1
(13 /8) 346 (5 /2 - 3 /2 ) 139,7 - 88,9
5 1
(13 /8) 346 (6 - 3 /2 ) 152,4 - 88,9
5 5
(13 /8) 346 (6 /8 - 5) 168,2 - 127
3 7
(16 /4 ) 425,4 (5 - 2 /8 ) 127 - 60,3
3 1
(16 /4 ) 425,4 (7 - 3 /2 ) 177,8 - 88,9
3 7
(18 /4 ) 476,2 (5 - 2 /8 ) 127 - 73
3 1
(18 /4 ) 476,2 (5 - 3 /2 ) 127 - 88,9
3 5 1
(18 /4 ) 476,2 (7 /8 - 3 /2 ) 193,6 - 88,9

11.5.6 Mantenimiento preventivo

Por lo general, la mayor parte de las esclusas de los preventores cierran normalmente con
una presión de 1.500 psi (103,5 bar), es una buena regla que no debe modificarse
arbitrariamente. No se debe probar el funcionamiento de las esclusas de tubería sin haber
colocado, en los preventores, la tubería del tamaño correspondiente para evitar daños.

Al cambiar las empaquetaduras de las esclusas, recordar que la mayoría de los problemas
surgen por cierres y sellos de bonete o compuerta inadecuados. Es importante inspecciones
y reemplazar estos sellos todas las veces que sea necesario, cada vez que se cambien las
esclusas.

Tanto las barras tubería como tubing pueden moverse a través en las esclusas accionadas.
Para ello, la presión de cierre debe reducirse hasta 200 o 300 psi (13,8 - 20,7 bar) para
disminuir el desgaste de la superficie de la empaquetadura. Tomando en cuenta que la
presión de accionamiento de las esclusas de tubería es reforzada en varios grados por la
acción de la presión del pozo y que las esclusas de cierre tienen diferentes tamaños,
entonces resulta necesario regular la presión de operación de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. Debe minimizarse el movimiento de la tubería a través de las esclusas de
tubería, en particular los cambios bruscos de dirección de movimientos.

11.6. UNIDADES ACUMULADORAS DE PRESIÓN

La BOP para equipos de perforación rotativos datan de principios de siglo. Sin embargo,
recién en la entrada de la década del 50 aparecieron buenos métodos de cierre de
preventores. Las unidades más antiguas de BOP utilizaban un sistema manul del tipo de
cierre a tornillo. Hoy en día, en algunos equipos pequeños, se siguen utilizando sistemas de
cierre manuales. Al producirse una surgencia es esencial cerrar el pozo lo más rápido

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posible para evitar una surgencia mayor. En general, los sistemas manuales son más lentos
que las unidades hidráulicas y pueden permitir mayores volúmenes de entrada de fluidos.

Se han probado, bombas de

inyección, aire del equipo y
bombas hidráulicas como
unidades de cierre, y todos han
dado resultados poco
satisfactorios. Los sistemas de
acumuladores hidráulicos son las
primeras unidades de cierre en
dar buenos resultados.

La finalidad del acumulador es

proveer una forma rápida,
confiable y practica de cerrar los
BOP en caso de surgencia. Dada
la importancia del factor
confiabilidad, los sistemas de
cierre poseen bombas extra y
volumen en exceso de fluido, al
igual que sistemas alternativos o
de reserva.

Hoy en día, el equipo estándar utiliza un fluido de control que puede consistir en un aceite
hidráulico o en una mezcla muy especial de productos químicos y agua que s almacena en
botellones o cilindros de acumulador a 3.000 psi (207 bar). Una cantidad suficiente de fluido
se almacena bajo presión para que todos los componentes del conjunto de BOP puedan
funcionar con presión y además mantener siempre una reserva de seguridad. A medida que
disminuye la presión en los botellones del acumulador, las bombas de aire o eléctricas
instaladas para recargar la unidad arrancan en forma automática.

En condiciones ambientales muy frías, debe tenerse cuidado de que la temperatura del
sistema acumulador no llegue a bajo cero, ya que los elementos de caucho que s
encuentran en su interior, tales como las cámaras (bladder), pueden cristalizarse y reventar.

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Debe realizarse un servicio de mantenimiento del sistema básico del acumulador, por lo
menos, cada treinta días (o cada pozo). El programa de treinta días, que se menciona a
continuación, es una guía que puede resultar insuficiente para algunas operaciones. Para el
mantenimiento del acumulador maestro, es necesario:

1. Limpiar y lavar el filtro de aire

2. Llenar el lubricador de aire con aceite SAE 10 (o el que se especifique).
3. Verificar el empaque de la bomba de aire. El empaque debe estar lo suficientemente
flojo para que el vástago se lubrique, pero no tanto como para que gotee.
4. Verificar el empaque de la bomba de accionamiento eléctrico.
5. Desmontar y limpiar los filtros de succión, que se encuentran en las bocas de succión
de las bombas de aire y eléctrica.
6. Verificar el nivel de aceite del cárter de la cadena de rodillos de la bomba eléctrica, el
cual debe estar siempre lleno de aceite adecuado (si es de transmisión a cadena).
Controlar el fondo del cárter de aceite por si hay agua.
7. El volumen de fluido en el reservorio hidráulico debe mantenerse al nivel operativo (en
general, entre dos tercios y tres cuartos).
8. Desmontar y limpiar los filtros hidráulicos de alta presión.
9. Lubricar las válvulas de cuatro vías (válvulas operativas). Existe un alemite de grasa
en el brazo de la armadura de montaje y, por lo general, una copa engrasadora para el
vástago del émbolo.
10. Limpiar el filtro de aire que se encuentra en la línea del regulador.
11. Verificar la precarga de los botellones individuales del acumulador (la lectura debería
rondar los 900/11000 psi [62,05 - 75,84 bar]).

11.6.1 Requisitos de volumen

El sistema de acumulador debe tener capacidad suficiente para proveer el volumen

necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los sistemas de cierre.
Existen varios métodos estándar para calcular el volumen necesario. Por ejemplo, la norma
RP 16E de API detalla los cálculos matemáticos a realizar para calcular el volumen mínimo
API. El M.M.S (Servicio de Administración de Minerales) requiere una vez y media mas del
volumen necesario para cerrar y mantener cerradas todas las unidades de BOP con una
presión mínima de 200 psi (13,8 bar) por sobre la presión de precarga. Otros organismos
gubernamentales tienen exigencias distintas con respecto al volumen. Dado que es mejor
tener más que el volumen mínimo, la mayoría de los operadores y contratistas prefieren
usar un factor de tres veces el volumen requerido para cerrar todo lo que se encuentre en la
columna. La idea principal es mantener una reserva energética suficiente para el sistema
acumulador de manera de poder operar la columna y así tener más energía que la restante
de la precarga de nitrógeno.

Una rápida estimación de un sistema típico de 3.000 psi (206,8 bar) se realiza utilizando la
mitad del volumen de los botellones del acumulador. Los cálculos demuestran que
aproximadamente la mitad del volumen total de los botellones puede utilizarse antes de que
la presión disminuya hasta llegar a los 200 psi (13,8 bar) por sobre el nivel de precarga. (Un
botellón de acumulador de 20 galones (75,7 l) tiene un volumen aprovechable de aprox. 10
galones (37,8 l). En general, los de tipo esfera de mayor tamaño tienen un volumen de 80
galones (302,8 l) y un volumen aprovechable de 40 galones (151, 4 l).

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EJEMPLO 1 Requerimientos estimativos de volumen del acumulador, utilizando un factor

de cierre de 1,5:

Preventor anular Hydril GK 13 5/8 (346 mm.) para cerrar = 17,98 gal (68,06 l)
(3) Esclusas Cameron tipo U 13 5/8 (346 mm.) para cerrar = 17,40 gal (65,86 l)
5,8 galones (21,95 l) x 3 juegos de esclusas
______________________

TOTAL = 35,38 gal (133,921 l)

Requerimiento del acumulador (factor de cierre de 1,5) = 35,38 galones (133,92 l) x 1,5 = 53,07
galones (200,89 l) aprovechables. 53,07 galones (200,89 l) se redondean al múltiplo de 10 más
inmediato en galones y se obtiene un total de 60 galones (227,1 l) de fluido aprovechable.

Del ejemplo procedente surge que se necesitan seis botellones de 20 galones (75,7 l) o
esferas o alguna combinación, lo que daría un resultado total mínimo de 60 galones (227,7
l) de fluido aprovechable. Siempre que se utilice un sistema acumulador que no sea el de
3.000 psi (206,8 bar) o sea necesario seguir requerimientos exactos, deberán realizarse, en
forma precisa, los cálculos adecuados.

11.6.2 Fluidos de carga de acumulador

El fluido utilizado para el acumulador debe ser

un lubricante anti-corrosivo, anti-espumoso y
resistente al fuego y a las condiciones
climáticas adversas. Además, debe impedir el
ablandamiento o resquebrajamiento de los
elementos selladores de caucho. El aceite
hidráulico posee estas características.

Una mezcla de agua dulce y “aceite soluble”

(con etileno glicol para temperaturas bajas)
también puede dar buenos resultados. La
mezcla “aceite soluble” y agua parece tener
algunas ventajas: es menos costosa y no es
contaminante; por ello, se prefiere esa mezcla
antes que el aceite hidráulico. En climas
templados, pueden acumularse en el sistema
bacterias, algas y hongos; por lo tanto, se
agregan productos químicos para impedir el
desarrollo de estos organismos de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante.

El uso de aceites inadecuados o de aguas corrosivas puede dañar el acumulador y los

elementos de cierre de el conjunto BOP.

11.6.3 La precarga de nitrógeno

Un elemento importante del acumulador es la precarga de nitrógeno de 1.000psi (68,9 bar)

en los botellones. En caso que los botellones pierdan la carga por completo, no podrá
almacenarse ningún fluido adicional bajo presión. Es necesario mantener la carga en los

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botellones cerca de los 1.000 psi (68,9 bar) de presión operativa de precarga. El nitrógeno
tiende a filtrarse o a desaparecer con el tiempo. Este proceso varia de botellón a botellón.
La carga de cada uno de ellos en el banco debe verificarse y registrarse en cada uno de los
pozos.

1. Cerrar el paso de aire a las bombas de aire y de energía a las bombas eléctricas.
2. Cerrar la válvula de cierre del botellón
3. Abrir la válvula de purga y purgar el fluido hacia el reservorio principal.
4. La válvula de purga debe permanecer abierta hasta verificar la precarga.
5. Quitar la protección de la válvula de precarga del botellón del acumulador. Enroscar el
conjunto de carga y medición. Abrir la válvula de precarga del acumulador enroscando
hacia abajo la manija en forma de T. Controlar la presión de precarga. El medidor debe
proporcionar una lectura de 1.000 psi (68,9 bar) (entre 900 y 1.100 psi (62,05 y 75,84
bar)). Purgar en caso que la presión sea excesiva o recargar con nitrógeno hasta
lograr la presión adecuada, en caso que la presión fuera baja. Cerrar la válvula de
precarga desenroscando la barra T, luego retirar el conjunto de carga y medición.
Volver a colocar la protección.
6. Abrir la válvula de cierre del botellón.
7. Reconectar el paso de aire y energía. La unidad debe recargarse en forma automática.

Conjuto de Carga y Medición 0 psi 1000 psi 3000 psi

Precarga 1000 psi y sistema acumulador a 3000 psi

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Este procedimiento es aplicable a una unidad de cierre típica. Pueden ocurrir variaciones
con equipo y operaciones especiales. Por ejemplo las columnas submarinas de BOP
incluyen botellones de acumulador. La precarga de estos botellones en aguas profundas es:
presión hidrostática del agua de mar mas 1.000 psi (68,9 bar) mas un margen de seguridad
por filtraciones o temperaturas inadecuadas. Se utilizan botellones especiales de alta
presión evitar que revienten al precargar en superficie.

11.7. MANIFOLD DE AHOGO

El manifold de ahogo sirve para facilitar la

circulación desde el conjunto del BOP bajo una
presión controlada. Las distintas entradas y salidas
proporcionan rutas alternativas para poder cambiar
los estranguladores o reparar las válvulas.

Varias muestras de manifold de

estranguladores

El boletín API RP 53 3.A.3 incluye una descripción del manifold de ahogo y provee
recomendaciones para el diseño e instalación. Estas recomendaciones establecen
presencia de:

1. Un equipamiento de múltiples entradas y salidas sujeto a la presencia del pozo y/o de

bombeo (por lo general, corriente arriba de los estranguladores e incluyéndolos) debe
contar con una presión de trabajo por lo menos igual a la presión de trabajo nominal de
los BOP que se estén utilizando. Una vez instalado, el equipamiento debe probarse
para verificar que las presiones sean iguales a la presión nominal de el conjunto del
BOP en uso.

2. Los componentes deben seguir las especificaciones aplicables API parta soportar la
presión, temperatura, abrasión y corrosión de los fluidos de la formación y de
perforación previstos.

3. Para presiones de trabajo de 3M (206,8 bar) o superiores, se deben utilizar conexiones

a bridas, soldadas o tipo grampa (clamp) para los componentes sujetos a la presión del
pozo.

4. El estrangulador múltiple debe colocarse en un lugar de fácil acceso, preferentemente

fuera de la subestructura del equipo.

5. La línea al estrangulador (que conecta el conjunto del BOP al estrangulador múltiple) y

las líneas corriente abajo del estrangulador deben:

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Section 12 page 202 16/02/2005 Rev. 0

a) ser lo más rectas posibles; si fueran necesarias curvas, deberán diseñarse y

protegerse adecuadamente.
b) estar perfectamente ancladas para impedir movimientos bruscos o
vibraciones.
c) tener un orificio del tamaño necesario para evitar erosión excesiva o fricción
del fluido:
1) El tamaño mínimo recomendado para las líneas del estrangulador es de 3
pulgadas (76,2 mm) de diámetro nominal (para instalaciones Clase 2M
(137,9 bar), se consideran aceptables los diámetros nominales de 2 pulgadas
(50,8 mm)).
2) El tamaño mínimo recomendado para las líneas de ventilación corriente
debajo de los estranguladores es de 2 pulgas (50,8 mm) de diámetro
nominal.
3) En caso de operaciones de volúmenes elevados y de perforaciones con aire
o gas, se recomiendan líneas de diámetro nominal de 4 pulgadas (101,6 mm)
o superiores.
6. Se deben suministrar derivaciones alternativas para el flujo y hacia el quemador
corriente debajo de la línea del estrangulador para poder aislar las partes erosionadas,
taponadas o defectuosas y poder repararlas sin interrumpir el control del flujo.

7. Deben tomarse en cuenta las propiedades a bajas temperaturas de los materiales

utilizados en las instalaciones que quedaran expuestas a temperaturas excesivamente
bajas.

8. La línea de purga (la línea de venteo que permite obviar el paso por las válvulas
estranguladoras debe tener al menos el mismo diámetro que la línea al estrangulador.
Esta línea permite la circulación en el pozo con los preventores cerrados mientras se
mantiene un mínimo de contrapresión. Además, permite la purga de un gran volumen
de los fluidos del pozo para aliviar la presión en el casing estando los preventores
cerrados.

9. Aunque no aparece en las ilustraciones típicas de un equipo, a veces se instala un

colector corriente debajo de los estranguladores con el fin de derivar juntas a las líneas
de salida. Al utilizar un colector debe tomarse la precaución de poder aislar el elemento
que falla o este en malas condiciones sin interrumpir el control del flujo.

10. Deben instalarse manómetros adecuados para soportar el problema de fluidos

abrasivos, y lograr que las presiones en el tubing o la tubería de perforación puedan
monitorearse con precisión y leerse con facilidad en el lugar donde se llevan a cabo las
operaciones para el control de pozo.

11. Todas las válvulas del estrangulador múltiple que puedan verse afectadas por la
erosión proveniente del control de pozo deben ser de paso pleno y diseñadas para la
operación con elevadas presiones y servicio con fluidos abrasivos. Se colocar dos
válvulas de paso pleno entre el conjunto de BOP y la línea al estrangulador en
instalaciones con presiones nominales de 3M (206,8 bar) o superiores.

12. Se recomienda lo siguiente para instalaciones con presiones de trabajo nominales de

5M (344,7 bar) o superiores:

a) Unas de las válvulas del punto 11 debe funcionar a control remoto.

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b) Debe instalarse un par de válvulas inmediatamente corriente arriba de cada

estrangulador.
c) Debe instalarse por lo menos un estrangulador a control remoto. Si se prevé
usar el estrangulador durante un tiempo prolongado, deberá instalarse otra
válvula de características similares.

13. Todos los estranguladores, válvulas y tuberías deben ser para servicio de H2S.

11.8. ESTRANGULADORES

El estrangulador (choke) es un elemento que controla el caudal de circulación de los fluidos.

Al restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una contrapresión o fricción extra en
el sistema, lo que provee un método de control del caudal de flujo y de la presión de pozo.
Los estranguladores utilizados para el control del pozo –estranguladores de lodo- tienen un
diseño algo diferente a los de producción de gas y petróleo. Por lo general, el estrangulador
de producción no resulta adecuado. Esto se debe a que no esta preparado para soportar el
flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie durante una surgencia de pozo. Mientras
que para algunos controles de pozo se utilizan estranguladores ajustables convencionales
(manuales) (válvula aguja manual), en la mayoría de los controles de presión se utilizan
estranguladores ajustables a control remoto.

11.8.1 Estrangulador fijo (Portaorifico)

Los estranguladores pueden ser positivos

(fijos) o ajustables. Los estranguladores fijos
normalmente tienen un alojamiento portaorificio
en su interior para permitir la instalación o
cambio de orificio calibrados.

11.8.2 Estrangulador ajustable

Los estranguladores ajustables pueden ser de accionamiento manual o remoto para variar
el tamaño del orificio de pasaje.

[Link] Estrangulador manual ajustable (válvula aguja)

El tipo básico de estrangulador es el manual

ajustable. Posee un vástago (aguja) y asiento
cónicos. A medida que el vástago se acerca al
asiento, disminuye el espacio anular y se
restringe el paso de fluido. Esto produce una
mayor “contrapresión” en el pozo.

Este tipo de estrangulador es con frecuencia

una parte del equipo de control de pozo que no
se toma en cuenta. Sirve como estrangulador
de soporte, y a menudo como estrangulador
principal para muchas operaciones. Se debe
proceder a la verificación de su funcionamiento
y correcta lubricación en forma periódica
conforme a la reglamentación en vigencia.

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[Link] Estrangulador ajustable a control remoto (Choke hydráulico)

Los estranguladores ajustables a control remoto son los preferidos en operaciones de

perforación y en trabajos con presión. Tienen la ventaja de permitir monitorear presiones,
emboladas, y controlar la posición relativa de apertura del desde la consola. Los fabricantes
más comunes son Cameron y Swaco. estrangulador

El estrangulador Cameron se presenta por lo

general en modelos de 5.000 a 15.000 psi
(344,7 a 1034,2 bar), adecuados para
servicio con H2S. Utilizan un vástago que se
mueve hacia adentro y hacia fuera de una
compuerta de estrangulamiento cónica. La
abertura plena cuando el vástago esta
totalmente fuera de la compuerta, es
normalmente de dos pulgadas ( ~ 50 mm).
El mecanismo de apertura consiste en un
cilindro de doble acción operado por presión
hidráulica desde la consola del estrangulador.
Existen otros fabricantes de estranguladores Power choke
de diseño muy similar al Cameron.

El Super estrangulador SWACO se presenta por lo general en modelos de 10.000 (689,4

bar) a 15.000 psi (1034,2 bar). El estrangulador de 10.000 psi (689,4 bar) puede ser para
servicio normal o para H2S. Este tipo de estranguladores utiliza dos placas de carburo de
tungsteno solapadas, cada una con una abertura de media luna que rotan dentro y fuera de
línea. La apertura total cuando las dos media lunas están en línea produce un abertura
levemente inferior al área de apertura del pasaje de 2 pulgadas (~50 mm) que se tiene con
los estranguladores de orificio ajustable. El estrangulador se puede cerrar y sellar en forma
ajustada para actuar como válvula. El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros
de doble acción que ponen en funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa
superior del estrangulador. La presión hidráulica se provee desde el panel del
estrangulador. Ambos estranguladores tienen paneles de operación que incluyen: posición
del estrangulador, cantadores de emboladas, manómetro de presión de sondeo y casing,
válvula de posición y una bomba para la operación hidráulica.

Los dos tipos de estranguladores son aptos

para operaciones de ahogo de pozo. Las
limitaciones básicas aplicables a ambos son
que el estrangulador no es de utilización
frecuente, por lo que tiende a engranarse,
perder presión el manómetro y tener los
contadores de bomba desconectados. Todos
estos inconvenientes pueden solucionarse
utilizando el estrangulador y verificando la
operación del panel, al menos una vez por
semana.

Control remoto swaco

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11.9. EQUIPO DE MANIPULEO DE GAS.

El equipo de manipuleo de gas es una parte esencial del equipo de control de reventones.
La debido a la acumulación de gas en el lugar de trabajo. La finalidad del equipo de
manipuleo de gas es remover grandes volúmenes de gas que podrían generar mezclas
explosivas al combinarse con el aire alrededor del equipo.

11.9.1 SEPARADORES DE GAS.

Swaco
Los separadores de gas son por lo Super
general, la primera línea de defensa Mud / Gas
contra el gas en el lugar del equipo. Un Separator
separador de gas es un recipiente (SMGS)
simple con abertura conectado al final
del manifold o línea de estrangulación
justo antes de la entrada del fluido a la
pileta. La mayor parte del gas que
acompaña a una surgencia se separa
del fluido después del estrangulador.
Este es el gas del que se ocupa el
separador. El separador de gas permite
que el gas que se separa del fluido
salga del sistema y gravite o sea
expulsado hacia la línea de quemado.
Los diseños varían desde un simple
cilindro con abertura que se utiliza con la
mayoría de los manifolds a más
complejos separadores de esos que se
operan por flotadores.

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[(D ]
Capacidad de Separación

SC = 0.7854 × D 2 × A × K × I − Dg )/ Dg
En donde:

Sc = Capacidad de separación del MGS en (SCFD).

D = Diámetro interno del casco MGS.
A = Factor de conversión constante = 86400
DI = Densidad del fluido en fase.
Dg = Densidad del gas en fase ( en la misma unidad como DI).
K = Una constante entre 0.12 y 0.24 por un casco vertical hasta 5ft de
profundidad, o entre 0.18 y 0.35 por un casco hasta 10 ft.

Cuando se utilizan fluidos sin

sólidos, puede ser suficiente el
separador de gas. La baja
viscosidad de los fluidos libres de
Desgasificador sólidos permiten la separación
con del gas bajo presión atmosférica.
especificación Cuando se utiliza fluido viscoso
SHELL (más espesos) un separador de
gas puede no ser suficiente.
“Desborde”(“Gas blow by”) es un
termino que designa la
sobrecarga de este equipo por
incremento de presión dentro del
separador de gas y
desplazamiento del fluido en el
tubo descargador, permitiendo el
ingreso de gas al área de las
piletas. Debe controlarse la
presión dentro del separador de
gas cuando el gas está en
superficie y mantenerse dentro
de valores que eviten esta
sobrecarga y asimismo reduzcan
el riesgo de ruptura del
recipiente.

11.10. DEGASIFICADORES

El degasificador tiene una capacidad muy limitada para manejar volúmenes de gas; sin
embargo, al ser bajo el volumen de gas entrampado en el fluido, normalmente el
degasificador es adecuado.

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Si la viscosidad del fluido fuera alta, o el fluido estuviera contaminado, el gas podría no
separarse libremente. Los degasificadores separan el gas del fluido mediante una cámara
de vacío, una cámara presurizada, un rociado centrífugo, o una combinación de estos
diseños. El tipo más común de degasificador es el tanque de vacío o bamba de rociado; no
obstante existen muchas clases de degasificadores, algunos de las cuales tienen funciones
combinadas. Los tres tipos más comunes son los degasificadores SWACO y Welco de
sistema al vacío y el Drilco Seeflo de sistema de bomba.

Los degasificadores no requieren demasiado mantenimiento. Existen bombas que deben

ser lubricadas y cuando se utiliza brazo flotador, las articulaciones deben mantenerse
lubricadas. Cuando se utiliza una bomba de vacío, la trampa de agua adelante del
compresor debe vaciarse diariamente.

Por lo general, los degasificadores de vacío son más efectivos cuando se trabaja con lodos
de alta viscosidad donde es difícil extraer el gas. En cualquier operación de degasificación,
el tiempo de transito y los requisitos de energía de extracción aumentan en la medida que
aumenten la viscosidad del lodo y las fuerzas del gel.

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11.11. VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y FLOTADORAS

Un medio para cerrar la tubería de sondeo es una parte básica del equipamiento de control
de pozo. El equipamiento para cierre de tubing o barra de sondeo incluye válvulas de
seguridad, válvulas flotadoras y BOPs interiores. Todo este equipamiento es operado por la
dotación de boca de pozo. Es fundamental que tanto el perforador (encargado de turno)
como el jefe de equipo se aseguren que la dotación comprende las reglas básicas para
operación y mantenimiento de este equipo.

11.11.1 Válvula
superior del vástago

La válvula superior del vástago es

una parte común y reconocida de
la parte superior del vástago. La
figura muestra una válvula superior
de vástago OMSCO que es el tipo
de válvula unidireccional. Otras,
son simples válvulas de tipo
esférico, charnela, o tapón. El
objetivo principal de la válvula
superior del vástago es proteger el
manguerote del vástago, la cabeza
de inyección y el equipamiento de
superficie de la alta presión del
pozo.

Generalmente se prueba a presión esta válvula cuando se ensaya la columna de BOP. El

mantenimiento requerido para la válvula del tapón superior es mínimo.

11.11.2 Válvula inferior del vástago

La válvula inferior del vástago es una válvula de apertura plena que se utiliza como se
reserva de la válvula superior. Permite la remoción del vástago cuando la presión esta en la
tubería. En muchos equipos es común utilizar la válvula inferior como válvula
economizadora de fluido o “lodo”. El uso continuo de la válvula inferior tiene varias ventajas.
La válvula se opera en cada conexión de modo de mantenerla libre y en buenas
condiciones de funcionamiento. La dotación aprende como operar la válvula y la llave está
siempre disponible. Pero, como contraparte, algunos equipos han registrado
engranamiento de las rocas de la válvula por el uso continuo. Esto puede ser eliminado con
el uso de una unión sustituta (sustituto).

11.11.3 Válvulas de seguridad/ válvulas guía

Además de las válvulas en el vástago, es necesario mantener en el equipo otra válvula de

seguridad de apertura plena. Si ocurriera una surgencia durante la bajada, esta válvula
deberá instalarse de inmediato. Eso significa que deberá estar a mano, en un lugar de fácil
alcance, en posición abierto y la llave para cerrarla deberá estar en un lugar visible y de fácil
acceso para la dotación. Si se utiliza una columna de diámetro variable, o se esta corriendo
casing, debe contarse con un adaptador de la válvula guía existente, o con otra válvula guía
de rosca adecuada.

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La válvula de seguridad o guía (stabbing), comúnmente

denominada válvula “TIW”, es una válvula de apertura plena tipo
esférica o tapón. Debe ser lo suficientemente liviana como para
ser manipulada por la dotación o, en su defecto, indicarse los
procedimientos para levantarla con un guiche neumático o un
sistema de contrapeso. La válvula podrá acoplarse a un
dispositivo removible de dos o tres brazos y con un buen
balanceo para facilitar su manipuleo.

La válvula guía necesitan un mantenimiento mínimo. No obstante,

al igual que los estranguladores, no se usan a menudo, por lo
cual deberán aperarse al menos una vez por semana para evitar
su engranamiento. La utilización de reducciones adaptadoras de
rosca (para facilitar el uso de la válvula con tuberías de distinto
tamaño) puede hacer que la válvula resulte muy pesada, de difícil
manipuleo o enrosque. Debe aclararse asimismo que algunas
reducciones adaptadoras son de diámetro interno pequeño y no
permiten el paso de herramientas de cable de perfilaje.

11.11.4 BOP interior

El BOP interior, algunas veces denominado “Válvula Gray” de

contrapresión, o válvula de retención, es una válvula
unidireccional a resorte que puede ajustarse en posición abierta
mediante un vástago roscado. El BOP interno permite la
circulación del pozo, evitando que la presión o el fluido reserven
por el interior de la columna. En una herramienta simple y
confiable; no obstante, al no ser de pasaje pleno, el diámetro
interno de el conjunto está restringido. Por su diseño, las
herramientas de cable no pueden correrse a través el BOP
interno, por lo que existe cierta reticencia en el uso de esta
válvula, salvo que sea absolutamente necesario.

El BOP interior no debe utilizarse para enroscar a un tubing en

surgencia o barra de sondeo, a pesar de conocida expresión
“BOP de interior de sondeo”. De ser necesario, puede instalarse
una vez que se ha detenido el fluido con una válvula de
seguridad. Se debe contar con una válvula de seguridad en
posición abierto en el piso del equipo.

11.11.5 Válvula de contrapresión

Varios tipos de dispositivos pueden clasificarse como

“válvula de contrapresión”, o BPV. Los flotadores,
BOPs internos, válvulas de contrapresión, y válvulas de
retención, son todos instrumentos que operan de
manera similar para evitar que el flujo y la presión
suban por dentro de la columna. Estas válvulas son
necesarias en muchas actividades como bajada/sacada
de tubería bajo presión y trabajo con presión.

La válvula de flotación estándar, ubicada justo encima

del trepano, sirve para proteger el conjunto del fluido de

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retorno o de entones internos. Los tipos más comunes de flotadores son el pistón a resorte
(émbolo buzo) o los de tipo charnela. Los émbolos buzos son muy confiables aunque no
tiene apertura plena. Ambos tipos de flotadores vienen en modelos con traba de apertura
para correrse en el pozo en posición abierta. Al circular, el fluido hacia debajo de la columna
libera la traba y vuelve la válvula a su modo unidireccional (Ver figura 24).

Algunos flotadores tienen aberturas, es decir, uno o más orificios pequeños que atraviesan
la flotadora a fin de determinar la presión por debajo.

11.12. INSTALACIÓN DEL CONJUNTO DE BOP

Existen muchas reglas generales de instalación destinadas a mejorar la operación y

verificación del conjunto. Al instalar el sistema, verificar cada preventor para asegurar que la
inscripción que aparece en la pieza forjada se encuentre cabeza arriba. Las aberturas de
circulación de las esclusas, si hubiera, deben ubicarse ene la parte inferior de la esclusa. Se
debe tener precaución en el modo de levantar la unidad. Una oscilación inadecuada del
sistema podría lastimar a alguien, dañar el equipo y dificultar su correcto apoyo o alineación.

Se deben limpiar las ranuras alojamiento de los aros y/o superficies de empalme con trapos
limpios, agua y jabón. Los
cepillos y raspadores de
alambre pueden rayar las
superficies de empalmes y
alojamiento de aros,
afectando la prueba del
conjunto. Debes
identificarse los orificios
hidráulicos de abertura y
cierre y mantenerse
limpios. Basura y suciedad
en el sistema hidráulico
pueden causar la falla en
el sistema.

11.12.1 Bridas y
aros

Los puntos de conexión

son siempre el punto débil
en sistemas de tuberías o
válvulas; el BOP no es la
excepción. Las bridas y
aros de sello reciben un
trato indebido durante el
proceso de armando del
equipo que puede dar
lugar a fallas en pruebas
de presión posteriores.
Probablemente las fallas
principales sean raspones
en los anillos, alojamiento
y superficies de empalmes producidos durante el armado y limpieza en el proceso de la

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Section 12 page 211 16/02/2005 Rev. 0

instalación. Se debe evitar que la dotación utilice cepillos de alambre o raspadores sobre la
superficies de unión y ranuras alojamiento de aros. Las malas aislaciones afectarán la
prueba de presión y provocaran el desarmado del conjunto, y podían causar asimismo
cortes por lavadura en las conexiones.

Con frecuencia la dotación no tiene en cuenta la importancia de mantener ajustados las

tuercas en las bridas de conexión. La introducción de aros de tipo “X” energizados por
presión ayuda a mantener las bridas ajustadas, pero nada reemplaza el re-ajustado, la
conexión de grampa API no es tan resistente como la conexión de brida API equivalentes, ni
tiene la misma capacidad de tensión, arqueo o carga combinada. Sin embargo, existen
diseños de conexiones de tipo grampa o engrampe que pueden ser iguales o superiores a
las conexiones de bridas API en carga combinada.

Los espárragos de bridas en las cabezas de pozo son especialmente críticos en los
conjuntos de BOP en plataformas (jackup) de aguas profundas. Esto se debe a que el
movimiento de la extensa tubería conductora hasta el fondo del mar está restringido en el
extremo superior por el empalme del conjunto de BOP al equipo.

En cualquier equipo, si sólo el conjunto de BOP está amarrado a la base del equipo, pueden
actuar fuerzas tremendas contra la brida de cabeza de pozo donde se concentra toda la
flexión de la cañería. Se debe amarrar también el casing conductor contra el equipo siempre
que sea posible.

11.12.2 Centrado del conjunto de BOP

Centrar el BOP no es tarea sencilla. El movimiento, asentamiento o inclinación del equipo

pueden descentrar al BOP. El efecto no repercute de inmediato porque las esclusas y
preventor anular cierran y pueden ensayarse. Sin embargo, el daño a largo plazo puede ser
severo. Puede derivar en un desgaste excéntrico del conjunto, producido por el roce del
trépano, de herramientas en el diámetro del conjunto, esclusa y caras del empaque anular.
Puede ocurrir también un desgaste del casing y la cabeza de pozo. Un daño menor puede
no afectar la aislación durante una prueba, pero siempre existe la posibilidad de daños
mayores y de que la válvula no cierre durante una surgencia. Además, la reparación del
conjunto implica un trabajo prolongado y costoso. En general, el empleo de anillo o bujes de
desgaste minimiza el daño interno.

11.12.3 Conexiones de estrangulador y líneas de Ahogo

Las conexiones de alta presión dentro del conjunto de BOP son un punto débil que debe
verificarse y volver a revisarse. Los problemas más comunes incluyen el uso de nicles
demasiado livianos, aros de sello sucios, superficies de empalme dañadas, tuercas flojas y
nicles o tuberías largas mal soportadas. Es poco lo que se puede agregar sobre estos
puntos que no determine el sentido común.

Otro inconveniente es el uso de mangueras de baja presión cuando no hay suficiente lugar
disponible para cañerías de acero. Esta situación es doblemente perjudicial, por cuanto e
exceso de curvas en la tubería o el uso de curvas en situaciones de alta presión no es una
práctica recomendable. Esto resulta especialmente riesgoso cuando la línea involucrada es
la del estrangulado.

11.12.4 Línea de llenado

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Debe incluirse una línea de llenado por sobre la válvula superior del conjunto de BOP. El
objetivo de esta línea, como su nombre lo indica, será llenar el pozo durante las carreras, y
periodos sin circulación. Si bien el mantenimiento de esta línea es ligero, si se deja fluido en
ella, puede producirse un tapón o dañarse la línea por efecto de fluido corrosivos.

11.13. INDICADOR DE RETORNO DE LODO (SENSOR DE LÍNEA DE

SALIDA DE FLUJO)

En materia de detección de surgencia, el indicador de retorno es probablemente la parte

más importante del equipo. El indicador de retorno de lodo es comúnmente una paleta en
línea de salida de flujo (cano de retorno) que da cuenta del flujo de fluido por la línea. Esta
señal se transmite a la consola del perforador donde se registra como “porcentaje de flujo”
(% flujo) o “galones por minuto” (gpm) (litro por minuto).

En la mayor parte de las operaciones, un cambio relativo respecto de un valor establecido

es indicador de un peligro potencial. Por eso es vital la detección de cualquier cambio en el
caudal de flujo. Si se presenta una surgencia significa que algo ha ingresado en el pozo.
Este ingreso extra empujará al fluido hacia la línea de flujo que se mostrará como un
incremento en el caudal.

La operación y mantenimiento básicos de un sensor de flujo consisten en observar si

funciona cuando arranca y se detiene la bomba. Se debe cambiar la frecuencia en las
emboladas de la bomba para detectar si el sensor de flujo indica el cambio de caudal. Los
sensores de flujo son fáciles de trabarse, por lo que deben verificarse con frecuencia. No
operan correctamente en líneas de salida de flujo de base plana o totalmente llenas.

11.14. PILETAS O TANQUES

La función de un sistema de piletas o tanques interconectados es mantener, tratar o mezclar

fluidos para circulación, almacenamiento o bombeo. Se debe determinar el volumen de las
piletas para cada trabajo en particular y se debe contar con suficientes tanques de reserva.
En general, se utilizan varios tanques y piletas y el fluido se conduce por “canaletas” que
interconectan el sistema de piletas, por líneas ecualizadotas de tanque a tanque o mediante

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el uso de manifolds de mezcla/circulación. Normalmente, el primer tanque de la línea de

flujo es una trampa de arena o tanque decantador que evita el pasaje de arena u otras
partículas sólidas indeseables a los tanques principales de mezcla, circulación y succión.

Las piletas deben instalarse de modo tal de maximizar el efecto de degasificación del
equipamiento. Las piletas de succión y descarga del degasificador no deben permitir el paso
de fluido a través de la canaleta al tanque siguiente, sino que esta debe cerrarse, y el
ecualizador en la parte superior abrirse. De este modo el lodo separado del gas más liviano
que flota en la superficie no pasará a los tanques de mezcla y circulación. Se aplica el
mismo principio para los tanques de mezcla y succión.

11.15. MEDIDOR DE VOLUMEN DE FLUIDO

El instrumento de llenado de pozo recibe

distintos nombres. Es una combinación de
sensor de línea de salida de flujo y un
contador de emboladas de bomba que
mide el lodo necesario para llenar el pozo
en una carrera. Para operar el sistema de
llenado, el interruptor en el sensor de flujo
en la consola del perforador debe
colocarse en posición “maniobra” y una de
las bombas conectarse a la línea de
llenado. Cuando el perforador desee llenar
el pozo, luego de sacar uno o más tiros,
deberá hacer arrancar la bomba. El
contador de emboladas de bombas comenzará su conteo y se apagará automáticamente
cuando el sensor de la línea de flujo indique flujo en esa línea. La cantidad de emboladas de
bomba necesarias para llenar el pozo por tiro de tubería se comparan con las emboladas de
bomba necesarias para llenar el pozo. Las emboladas de bomba en general se registran por
la cantidad total de emboladas necesarias para llenar el pozo y emboladas para completas
desde la última llenada.

El mantenimiento de un sistema de llenado requiere que un operario de boca de pozo

controle el pozo durante el primer llenado para asegurar que el controlador de emboladas
se detenga al iniciarse el flujo por la línea de salida. Un problema común con este sistema
es que el contador de emboladas de bomba no funcione porque el interruptor montado en la
bomba fue desplazado durante una reparación efectuada a la misma y no se lo volvió a
ubicar en su lugar.

11.15.1 Tanque de maniobra

El tanque de maniobra (trip tank) es un tanque pequeño que permite la medición correcta
del fluido dentro del pozo. Es el modo más adecuado para medir el volumen de fluido
necesario para llenar el pozo en una sacada, o el volumen de fluido desplazado en la
bajada. A medida que se saca cada tiro de tubería del pozo, el volumen de fluido en el pozo
disminuye por efecto del desplazamiento del acero. Es necesario, además, medir el
volumen de fluido necesario para llenar el pozo a fin de asegurarse de que no haya una
surgencia.

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Existen diversos tipos de tanques de maniobra. Un tanque simple de alimentación por

gravedad incluye un tanque pequeño en el piso del equipo o en cualquier otro lugar sobre la
línea de salida de flujo, con marcas en fracciones de barriles (o en litros). Se requiere una
válvula para descargar fluido desde el tanque hacia la línea que conduce el fluido dentro del
T de salida sobre la línea de salida de flujo. Siempre que el llenado resulte necesario, se
abre manualmente la válvula y se cierra cuando el pozo esta lleno. Luego se informa y

Dispositivo para medir el

volumen de fluido

registra el volumen de fluido utilizado y se compara con los cálculos del llenado.

Versiones mas autenticas de estos tanques de alimentación por gravedad cuentan con una
bomba aperada por el perforador y utilizan el sensor de línea de salida de flujo para indicar
si el pozo esta lleno y debe detenerse la bomba. Se deben informar y registrar las
emboladas de bomba o volumen a llenar se deben comparar con lo cálculos teóricos de
llenado.

Los tanques de llenado continuo en la sacada van llenando automáticamente el pozo a

medida que se saca la tubería mediante la circulación desde el tanque a través del pozo. El
volumen de flujo utilizado se mide y envía a un registrador ubicado en el piso de trabajo

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para su comparación con los tiros sacados. Si se utiliza este tanque para medir la ganancia
de fluido en la bajada, se lo ubica normalmente debajo del nivel de la línea de flujo. El fluido
desplazado es luego conducido desde la línea de salida de flujo al tanque de maniobra
donde se mide y compara con el desplazamiento teórico de tubería.

Los tanques de maniobra requieren un cuidado especial. Se deben revisar las válvulas para
verificar que su operación resulte fácil; los marcadores del tanque y los flotadores de nivel
de las piletas deben estar limpios y libres de restos de fluido o sólidos; debe calcularse y
anotarse en lugar visible el volumen correcto de desplazamiento, y debe verificarse que el
registrador sea preciso.

11.15.2 Totalizadores de volumen de fluido en las piletas

Estos totalizadores (PVT) se utilizan para monitorear, registrar y sumar el volumen de flujo
en cada pileta y el volumen de fluido de superficie en operación. El indicador de volumen es
un instrumento básico de advertencia en control de pozos. Una surgencia empuja el fluido
fuera del pozo y el indicador de nivel de la pileta registra este hecho como un incremento en
el nivel o volumen. La mayor parte de los sistemas de volumen de piletas son de simple
operación. Los sistemas actuarles utilizan flotadores mecánicos sensores eléctricos
(sonidos) para medir el nivel de fluido en cada pileta. Este nivel se multiplica luego por el
volumen de la pileta en barriles por
pulgadas (litros por centímetros) o Los equipos de perforación modernos
proveen al perforador con un mundo de
informacion

ecuación similar. A
continuación se suma el
volumen de todas las
piletas y que se registra
en el gráfico y lee en el
indicador. Estas
mediciones y cálculos se
efectúan en forma
eléctrica o neumática. El
indicador del perforador
cuenta con un sistema de
alarma que se activa ante
cambios en el nivel de las
piletas.

Para operar y mantener esos sistemas, deben realizarse los siguientes controles
diariamente:

1. Verificar que no falte papel ni tinta.

2. Si hubiera flotantes, limpiar las acumulaciones de lodo y asegurar que se mueven con
facilidad.
3. Levantar y bajar cada flotante para verificar cambios.
4. Si el sistema fuera neumático, purgar el agua del secador de aire.
5. Verificar que haya aceiten el lubricador de aire.

En caso de sensores sónico, verificar que el sensor esté libre de acumulaciones de lodo, y
que no haya espuma flotando en la superficie del fluido. Limpiar el sensor de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

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11.16. DETECTORES DE GAS

Los detectores de gas se utilizan para advertir sobre el

incremento de gas en el flujo de salida del pozo y de
áreas de concentración de gas en lugares donde
pudiera ocurrir una explosión o incendio. Otros tipos
de detectores de gas se ubican en áreas donde la
acumulación de gases tóxicos, como H2S, podría
afectar al personal. Los detectores de gas podrán
probarse periódicamente con gas normalizado y
deberán ventilarse las lineas de aspiración para
remover gases atrapados o de antigua acumulación.
El mantenimiento deberá efectuarse conforme a las
especificaciones del fabricante. Los problemas obvios
que presentan los detectores de gas son las líneas o
tapadas o las cabezas de detección sucias.

11.17. SISTEMAS DERIVADORES

Un sistema derivador está compuesto por una válvula preventora para aislar el pozo y un
sistema de tubería de gran diámetro debajo de la válvula. Por lo general, la tubería o línea
de derivación se orienta en dos direcciones. La función de este sistema es guiar o “desviar”
la corriente de fluido del pozo para que no pase al área del piso de perforación del equipo.
Se utilizan los sistemas de derivación cuando se anticipa la presencia de gas de poca
profundidad, en operaciones de perforación con aire, y cuando no se puede cerrar el pozo
por algún motivo. Por ejemplo, cuando la columna de casing es poco profunda o la
formación no puede resistir la presión. Además, los equipos de perforación flotantes utilizan
sistemas de derivación para ventear el gas entrampado debajo del BOP submarino luego de
una operación de ahogo de pozo.

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

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Típicamente, el sistema de derivación se instala el casing conductor o, como parte de la

cañería de retorno submarina en operaciones comunes de equipos flotantes, con las líneas
de derivación dirigidas hacia un área segura, en la dirección del viento. Por esta razón, en
bases offshore se utilizan dos líneas de derivación con válvulas selectivas, a fin de que el
perforador pueda elegir la línea a favor del viento por turnos, o según cambie el viento.
Los controles del derivador ubicados en el piso de trabajo se organizan preferentemente en
una consola de control simple independiente para evitar confusiones, por cuanto las
operaciones de derivación con frecuencia deben ejecutarse sin demoras. La palanca de
control en el acumulador debe estar conectada con el control de la línea de derivación para
que el BOP anular no se cierre si no están abiertas la (s) línea (s) de derivación.

Los sistemas de derivación están diseñados para operar durante periodos breves de alto
caudal de flujo, pero no de alta presión. Algunas operaciones utilizan un BOP anular y otro
de esclusas (ariete) sobre la línea de derivación debido a los altos caudales de flujo. Las
pruebas deben incluir un ensayo de funcionamiento, bombeo de agua a máxima velocidad
para asegurar que el sistema no está bloqueado, y una prueba de baja presión conforme a
las normas legales vigentes. Un tema de preocupación es la erosión que puede provocar un
alto caudal de flujo. Cuanto mayores sean las líneas de derivación, tanto mejor. Las líneas
deberán ser lo mas sencillas posibles y llegar al lugar de venteo con la mínima cantidad de
curvas o codos.

11.18. ROTADOR DE SUPERFICIE (TOP DRIVE)

La unidad de rotación de
superficie se utiliza
principalmente en equipos de
perforación, aunque también ha
sido diseñado para operaciones
menores de reparación. El
sistema constituye una mejora
significativa en la tecnología de
rotación. No se requiere el
vástago tradicional ni el bufe de
impulso del vástago de
perforación. El sondeo rota
directamente por acción de un
motor eléctrico de C.C. o de C.A.
o motor hidráulico. Se utiliza un
elevador de tubería convencional para levantar o bajar el sondeo durante las maniobras
acostumbradas o bajo presión de pozo. Con el Top Drive, se logra una respuesta rápida en
caso de surgencias durante la maniobra o la perforación. El elemento rotante nunca demora
más de unos pocos segundos para su instalación. El perforador puede colocar las cuñas,
enroscar en la columna, rotar y ajustar la conexión sin demora alguna. El cierre del pozo no
depende de la dotación de boca de pozo; los riesgos se reducen por la eliminación de dos
tercios de las conexiones. Asimismo, se reduce el peligro en el piso de perforación donde
sólo rota una tubería lisa (sin bujes).

11.19. CABEZA ROTATIVA (POWER SWIVEL)

La cabeza rotativa es una unidad de rotación diseñada para operaciones de perforación

liviana, reparación y reacondicionamiento. La fuente de energía para la rotación es Huido

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hidráulico suministrado por las bombas hidráulicas. Generalmente se utilizan para estas
tareas las bombas hidráulicas de los equipos de reparación. También se utilizan unidades
de energía hidráulica transportables montadas en skids o trailers. Se extiende un freno o
brazo telescópico de torque hacia una guía o sección rígida del equipo para contrarrestar el
efecto de rotación.

11.20. CONTADORES DE EMBOLADAS.

Las bombas, por lo general, están equipadas con uno o mas contadores de emboladas que
son fundamentales para le correcto desplazamiento de volúmenes de fluido. Si no
estuvieran disponibles, se utiliza un caudal constante y se mide el tiempo para controlar el
volumen bombeado, aunque sin tanta precisión. Existen distintos tipos de contadores que
van desde un simple “contador” mecánico a más complejos instrumentos electrónicos. Si se
trabaja en las bombas, esos contadores a menudo se dañan, desplazan o desalinean. Se
debe proceder con precaución durante su instalación, y verificar las lecturas a fin de
asegurar su correcto funcionamiento.

11.21. MANÓMETRO DE PRESIÓN

La medición de la presión es fundamental en la mayor parte de las operaciones de la

industria petrolera. Las presiones de bombeo, estrangulador y cierre se pueden medir en
varios lugares típicos.

Los manómetros que se utilizan para

medir la presión de bombeo o
circulación incluyen manómetros para
presión de la cañería vertical de
bombeo (standpipe), que por lo
común se montan sobre la cañería a
nivel del piso de perforación del

equipo, aunque también se pueden instalar en una posición que facilite la lectura al
perforador. Los manómetros de presión de sondeo o de tubing se montan por lo general en
la consola del perforador y en el panel de control remoto del estrangulador. Generalmente,
el perforador utiliza el manómetro ubicado en su panel bajo condiciones de perforación o
circulación normales. No obstante, cuando se controlan caudales pequeños de bombeo,
durante actividades de control de pozo y cuando se realizan ensayos de sensibilidad de
presión, se utiliza comúnmente el manómetro ubicado en el panel del control remoto del
estrangulador, por su precisión.

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Los valores de los manómetros que miden presión de sondeo deben ser muy cercanos unos
a otros. Si hubiera grandes discrepancias (más de 100 psi {6,9 bar}) entre las lecturas
deberá calibrarse o repararse el manómetro que falle. También se mide la presión de
bombeo con un manómetro montado sobre la bomba. Este manómetro muestra la presión
absoluta de circulación a un caudal determinado e incluye las pérdidas de presión por
fricción. Las lecturas en los manómetros en el piso del equipo y la consola de estrangulador
a control remoto deberán ser un tanto inferiores a las de la bomba debido a la fricción entre
la bomba y la cañería vertical (standpipe).

Los manómetros que miden presión de casing o espacio anular se encuentran por lo
general en el manifold para ahogo de pozo y también en el panel de control remoto del
estrangulador. Es común referirse a este tipo de manómetros como manómetro de presión
de casing, aunque la mayor parte de los organismos de reglamentación requieren un
manómetro adicional de presión para monitorear la presión entre las columnas de casing.

El rango de medición de los manómetros es un tema de discusión. El alcance ideal sería la

mayor presión prevista o la presión nominal del equipo en uso, con un alto grado de
precisión respecto del rango total. Además, la escala del medidor debe ser lo
suficientemente pequeña como para registrar cambios menores de presión. Sin embargo,
en la mayor parte de las operaciones se utilizan medidores de 5.000 a 10.000 psi (344,7 a
689,5 bar). Se discute mucho sobre la precisión en la medición de presiones bajas
utilizando medidores de largo alcance. Es común encontrar discrepancias que van del 0,5 al
1,5 por ciento o mayores. Por ejemplo, en un manómetro de 10.000 psi (6895 bar), el grado
de incertidumbre sobre la precisión de la medición es de +/- 50 - 150 psi (3,4 - 10,3 bar).
Suele apelarse a múltiples manómetros vinculados o se mantienen en la locación para
compensar esas imprecisiones.

La falta de precisión y otras fallas pueden ser consecuencia de vibraciones, pulsación o

absorción de impacto por golpes en el manómetro. Los manómetros llenos con fluido
ayudan a amortiguar vibraciones e impactos, a la vez que lubrican y protegen los
componentes internos. Otra fuente de imprecisión la constituye el aire en la línea hidráulica.
Por esta razón, se debe utilizar la bomba de mano de fluido hidráulico para purgar las líneas
periódicamente.

11.22. SISTEMAS DE ALARMA

Estos sistemas varían según el equipo, por lo que no pueden formularse recomendaciones
específicas. No obstante, el sentido común y la buena practica dictan que todas las alarmas
deben instalarse para responder al estimulo mínimo para su activación, deben estar a mano
y con los indicadores visuales y auditivos en posición encendido. En general:

Totalizador del Volumen de Piletas (conjunto de BOP de superficie)

1. Fijar los limites de alto y bajo en el valor deseado (normalmente 5 a 10 barriles (0,80 a
1,6m)) y colocar en posición encendido las alarmas visuales y auditivas.
2. Una vez conectadas las alarmas en las piletas, manualmente hacer bajar y subir el
flotante del sensor para que el perforador pueda verificar el funcionamiento de las
alarmas.

Totalizador del Volumen de Piletas (conjunto de BOP submarinos)

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

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1. Fijar valores de alto y bajo del sensor en el valor deseado. Esto dependerá de las
condiciones marinas. Los valores de alto y bajo pueden diferir tanto como 30 barriles
(4,8m3).
2. Conectar las alarmas visuales y auditivas en las piletas manualmente hacer subir y
bajar los flotantes para asegurar que las alarmas funcionan correctamente.

Sensor de línea de salida de flujo (conjunto de BOP de superficie)

1. Fijar los valores de alto y bajo del sensor según la cantidad de variación de flujo
deseado.
2. Conectar las alarmas visuales y auditivas.
3. Manualmente hacer subir y bajar el sensor de línea de salida de flujo para asegurar
que el equipo funciona correctamente.

Sensor de línea de salida de flujo (conjuntos de BOP submarinos)

1. Fijar los valores de alto y bajo según el nivel de variación de flujo deseado. Se debera
tener en cuenta las condiciones marinas para determinar la variación.
2. una vez activadas las alarmas, manualmente subir y bajar el sensor a fin de asegurar
el funcionamiento correcto.

11.23. SISTEMAS DE INFORMACIÓN.

A medida que avanza la tecnología, se accede a sistemas de información cada vez más
sofisticados, a menudo centralizados desde una unidad de registro, o independientes, o una
combinación de ambos. Si bien todavía se utilizan “geolographs” para registrar profundidad
y penetración a intervalos de un pie (~30 cm), muchos equipos de perforación también
cuentan con monitores de información que muestran el índice de penetración en m/h (pies
por hora). Pueden verse muchos parámetros importantes de control de pozo, tales como la
profundidad, la presión de bombeo, el caudal de flujo, el nivel de las piletas, el torque, etc., y
los sistemas mas sofisticados incluyen tendencias, programación y alarmas.

El mantenimiento de la mayor parte de los sensores es responsabilidad de la dotación y

deberá desarrollarse según las recomendaciones del fabricante. Las tareas de calibración y
reparación deberán practicarse según las instrucciones o deberán ser conducidas por un
técnico autorizado.

11.24. SISTEMA DE CIRCULACIÓN.

El sistema de circulación esta integrado por numerosos componentes individuales. Esto

incluyen: bombas, líneas, standpipe, manguerotes del vástago, cabeza de inyección,
vástago, columna de sondeo, espacio anular (normalmente casing), zaranda vibratoria,
tanques de fluido, y cañerías asociadas.

Las bombas de desplazamiento positivo se utilizan para movilizar fluido a través del sistema
de circulación. Las bombas dobles tienen dos cilindros y las triples, tres cilindros. Todas las
bombas tienen camisas removibles que pueden reemplazarse por presentar desgaste o
cavitación para evitar daños al cuerpo mismo de la bomba. Estas camisas pueden ser
cambiadas por diferentes tamaños, para incrementar o disminuir el volumen de bombeo y la
presión. Debido al desplazamiento suave de volúmenes bajos se utilizan las bombas triples
en la mayoría de los equipos. Para algunas operaciones, son necesarias y están
disponibles, bombas para servicio de alta presión. Algunas tienen válvulas de seguridad

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

Section 12 page 221 16/02/2005 Rev. 0

para purgar presión que requieren de un clavo pasante para quedar listas, otras, válvulas de
seguridad a resorte que se accionan a palanca.

11.25. RESUMEN

El conjunto de BOP y el equipo relacionado son simples en concepto, pero algo más
complicados en su uso y operación. Se debe tomar el tiempo necesario para investigar el
equipo en el pozo y verificar las instrucciones y límites indicados por el fabricante.
Durante el movimiento de tubería, prueba u otra operación con el BOP, se deben verificar
las presiones de operación respecto de los valores recomendados para el BOP en
particular. El exceso de presión de operación puede dañar los elementos del empaquetador
(packer). Las mangueras, válvulas hidráulicas, líneas, accesorios y conexiones en las
unidades de BOP y acumulador se deben inspeccionar diariamente a fin de detectar
desgaste o falla.

Las pruebas de presión y funcionamiento causan desgaste, pero la inactividad del equipo
puede permitir su engranamiento. Para las pruebas se deben tener en cuenta los límites del
equipo que se va a controlar. Se recomienda dedicar un tiempo adicional para la verificación
del funcionamiento del acumulador mientras se efectúan las pruebas de BOP.
Los supervisores deben asegurarse de que las dotaciones comprendan el propósito,
ubicación y operación de este equipo vital y costoso. Estos temas deberían desarrollarse
durante el entrenamiento de orientación que reciben los operarios de boca de pozo y
enganchadores.

El mantenimiento adecuado del equipo por parte del personal es esencial para la detección
de surgencias. El equipo para manipuleo y evaluación de Huidos debe estar en buenas
condiciones de funcionamiento en todo momento. El detector de gas no debe estar
obstruido, el indicador de retorno de lodo en la línea de flujo debe tener movilidad total, los
tanques de Huido deben mantenerse libres de acumulaciones de residuos en el fondo, los
flotantes de volumen de piletas deben moverse con libertad, las válvulas de derivación no
deben tener baritina acumulada en el cuerpo o líneas obstruidas, el equipo de manipuleo de
gas y estranguladores deben encontrarse en buenas condiciones de funcionamiento en todo
momento. El mantenimiento sencillo y limpieza del equipo deben realizarse con la
frecuencia recomendable. Puede ser en forma semanal, diaria, por turnos, o aun por horas
según las condiciones del equipo y lodo. Los representantes de la compañia operadora,
jefes de pozo, perforadores, e ingenieros de lodos deben revisar estos equipos y asegurar
que toda la dotación los mantenga en buenas condiciones de funcionamiento.
El mantenimiento preventivo inspección y prueba de equipos en forma regular, asegura que
el equipo funcione cuando se lo necesita. ¡Es equipo vital y salva vidas! Debe trabajar
cuando se lo necesita.

Los procedimientos adecuados van de la mano con el mantenimiento del equipo. La

circulación de una surgencia del pozo representa un riesgo, y el equipo debe estar
preparado para enfrentarlo. La presión se regula y controla desde la BOP a medida que el
fluido y gas ingresan en el sistema de control de ahogo. Comúnmente, el fluido se dirige
desde el estrangulador al separador de gas, el gas libre se separa hacia la línea de venteo o
quemado. Los fluidos con gas entrampado deben ingresar al degasificador antes de volver
al sistema de circulación de las piletas. La línea de venteo o quemado para el degasificador
debe estar separada del separador de gas. Puede ocurrir una sobrecarga en el sistema de
tratamiento de gas por lo que se debe proceder con precaución. Deben utilizarse siempre
líneas a favor del viento toda vez que haya disponibles más de una línea de venteo o
quemado. Si se utiliza una línea de venteo en la torre los fluidos volátiles y gases pesados

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CONTROL DE POZOS EQUIPO DE SUPERFICIE

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pueden ser un peligro para el área del piso de perforación del equipo. Es necesario vigilar
numerosos aspectos como los indicados que requieren del debido entrenamiento,
simulacros y trabajo en equipo.

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

Section 13 page 223 16/02/2005 Rev. 0

12. CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

La industria ha dado pasos agigantados en la tecnología de la perforación, producción y

reparación de los pozos en aguas profundas. A medida que se incrementa la profundidad
del agua, los problemas a que nos enfrentamos se tornan cada vez más agudos y surgen
nuevos problemas.

Los fundamentos del control de

pozos en los equipos flotantes son
los mismos que aquellos para
otros tipos de operaciones de
reparación o perforación. La clave
para controlar el pozo es la pronta
detección de un influjo, cerrar el
pozo rápidamente y circular el
influjo hasta sacarla utilizando una
o más técnicas de presión
constante en el fondo del pozo.

Este capítulo cubrirá las

consideraciones relacionadas con
el control de pozos en equipos de
perforación flotantes.

En los equipos flotantes se tienen algunas

preocupaciones adicionales con respecto al
control de pozos.

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 CAPÍTULO 12
MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

Section 14 page 224 16/02/2005 Rev. 0

- Los componentes submarinos / - Las reparaciones submarinas

sistemas de control en la superficie
- La profundidad del agua y la
fractura de la formación 12.1. COMPONENTES
- La detección del kick cuando se SUBMARIONSO / SISTEMAS DE
opera sin riser CONTROL EN LA SUPERFICIE
- Los riser y la BOP para la
detección de los kicks En un entorno submarino, la base guía es
- La fricción en el sistema de las generalmente el primer equipo que se
líneas del choke / kill corre. Ésta provee la base para guiar la
- El procedimiento de inicio columna de perforación, la tubería de
- El mantenimiento de la presión revestimiento y otras herramientas en el
correcta
- Los sistemas de derivación
- El sistema para derivar el gas de
poca profundidad
- El preventor anular en el riser
superior
- Los hidratos de gas
- El sistema de BOP submarinos
- El equipamiento submarinos
- El sistema de control del BOP
submarino
- Otros problemas

El conjunto de BOP debe

proveer una solución total
para el programa de
perforación.

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

Section 14 page 225 16/02/2005 Rev. 0

pozo perforado. Según la profundidad del soporte (guía) y se haya instalado el

agua y el tipo de equipo de perforación, cabezal del pozo, se puede instalar el
se podría asentar la base guía y los sistema de control de pozos submarinos.
subsiguientes componentes con o sin una Este sistema consiste en el conjunto de
línea guía. Una vez que se haya corrido la BOP, el Conjunto Inferior del Riser
columna de tubería de revestimiento de (LMRP), el Sistema de Control y Riser

Existen varios tipos de conectores, tales como los conectores tipo Coller se usan para
conectar la columna del conjunto de BOP al cabezal del pozo. Este conector de alta presión
de trabajo (Ch) debe proveer un rango presión de trabajo mínima clasificada que sea igual o
mayor al rango de presión de trabajo para la cual está diseñado el conjunto de BOP.

El conjunto de BOP debe proveer una solución total para el programa de perforación. Este
es un problema muy complejo que no tiene una solución ideal. Se pueden usar más juegos
de rams o rams de doble propósito. Sin embargo, al al agregar más componentes, esto
incrementa la altura general del
conjunto y las preocupaciones sobre su
manejo en la superficie podrían
eliminar esta opción. Dado que podría
tomar varios días para desconectar y
maniobrar el conjunto para hacer
cambios o reparaciones en los
componentes, es común usar esclusas
ciegas / de corte y de diámetro variable

Componentes del sistema de perforación submarina (superficie)

Sistema de control

1. Panel de control remoto auxiliar y banco de baterias

2. Panel del perforador
3. Unidad de potencia hidráulica
4. Acumulador
5. Carretes del malacate /cable
6. Manifold del choke
7. Consola de control del manifold del choke

Sistema del riser

8. Junta telescopica

Componentes del sistema de perforación submarina (submarino)

Sistema de control

1. Linea de alimentación hidráulica

2. Modulo de control MUX (POD)
3. Valvula de la linea de alimentación

Sistema del riser

4. Junta del riser

5. Conector del riser
6. Carretel de terminación

Conjuto del riser inferior

(VBR). Algunos operadores optan por el uso de 7.

8.
Junta flexible
Preventor de reventones anular
dos juegos de rams ciegas / de corte para 9. Conector del choke

proveer un sello de soporte en caso de una Conjuto de BOP

desconexión no programada. Esto reduce el 10. Valvula esclusa submarina

11. BOP a ram doble, con super corte
número restante de rams y puede limitar las 12. BOP a ram doble
opciones de colgar dado que algunos VBR [ram 13.
14.
Estructura de la guia
Conector (Collet Conector)
de diámetro variable] podrían tener límites en
cuanto a la cantidad de peso que pueden soportar. La colocación de los componentes del
conjunto de BOP depende específicamente de la política de Contratista / operador además
de las condiciones anticipadas. Algunas de las preguntas que deberá considerar son :

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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- ¿La tubería se reciprocara a través del preventos que esta cerrado?

- ¿Bajo que condiciones la tubería se deberá colgar? ¿Si es así, en cual rams será?
- ¿Que preventor fue elegido para hacer el cierre inicial?
- ¿Cuál procedimiento de cierre se prefiere, blando duro?
-
Como la tecnología de aguas
Sistema de control multiplex extremadamente profundas
evoluciona, el conjunto de
preventores se torna más
complejo. Las unidades de
posicionamiento dinámico
poseen instrumentos que
proyectan la posición de
equipo no interesando si
utiliza el “circuito amarillo” o
el “circuito azul”. El circuito
amarillo nos muestra que el
quipo se esta retirando del
pozo. Si el indicador se
mueve al circuito rojo
comienza la secuencia de
desconexión de emergencia.
Esta secuencia de
desconexión de emergencia
anula el sistema de control
normal del conjunto de BOP.

Una serie de sistemas des-

conectores de emergencia fueron
desarrollados para activarse en el
caso de una perdida de las
señales (eléctricas y/o
hidráulicas) entre el sistema de
control y el conjunto de BOP.
Cuando estos sistemas se logran
activar todas las secuencias, el
ram cortador, cerrar el ram, y la
desconexión. El sistema hombre-
muerto es en el caso de una
perdida de energía en el control
MUX (sistema de control eléctrico
submarino), efectúa la
desconexión en caso de rotura
del riser o si por alguna razón se
mueve de la locación el equipo.
Algunas unidades de aguas
profundas poseen un sistema de
desconexión acústico de reserva
para emergencia. Cualquiera sea
el sistema, el objetivo de ellos es

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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cerrar rápido y seguro aunque el equipo halla perdido el raiser, el pozo, o experimente
cualquier otra emergencia. El conjunto de BOP esta lleno de instrumentos que miden tanto
la presión y/o la temperatura en el conjunto (usado como guía CLFP). También se tienen los
medios para que el ROV remotamente accione las funciones del conjunto de BOP (cierre en
caliente) en caso de una situación de desconexión de emergencia. Existe otra consideración
para aguar profundad es él limite de la carga externa sobre el conjunto de BOP, debido al
peso del raiser largo y la junta flexible, estas generan una tremenda carga sobre el mismo
conjunto de BOP.

En la parte superior del conjunto de BOP

hay otro conector para el LMRP. Por lo
general, este conector es un conector
calibrado para una presión más baja (Cl)
que el conector de la parte inferior y
limita el uso del preventor de reventones
anular superior a la presión para la cual
fue calibrada, diseñada. Asimismo, en la
unión del conjunto de BOP y el LMRP
existe un contacto interfacial para el
conjunto de BOP, las líneas del choke y
de kill y las funciones del sistema de
control asociado.

El sistema de control provee dos conjuntos

de controles idénticos, un modulo de control
amarillo y uno azul para redundancia. Los
módulos de control son los nexos de
comunicación desde los equipos de control
en la superficie. Conectados a través de
mangueras de control desde la superficie,
estas contienen líneas de control eléctricas
y/o hidráulicas para las señalar a las
válvulas tipo cierre que accionen funciones
del conjunto de BOP. Se deberían presurizar
las líneas, solo en los sistemas hidráulicos,
para asegurar que haya una repuesta
rápida.

A veces se incorporan cilindros de acumulador en el diseño del sistema submarino para

facilitar varias funciones. Hay que precargar estos botellones por encima de la presión

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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ejercida por el agua de mar a la profundidad de la BOP, lo cual requiere cilindros de

acumulador clasificados para alta presión, en orden de estar seguro de que hay un exceso
prescripto de fluidos usables para operar la BOP y válvulas hidráulicas asociadas. Además,
los sistemas de acumulador que tienen una presión de trabajo de 5.000 psi (344,75 bar) son
comunes en los equipos de perforación que operan en aguas con profundidades que están
por encima de los 5.000 pies (1524 m) para compensar por la presión hidráulica ejercida por
el agua de mar, el fluido hidráulico y el fluido en el riser. Una vez que se hayan instalado el
conjunto y el LMRP, los acumuladores submarinos se cargan completamente. Hay que
tomar en cuenta que se debe purgar esta presión antes de sacar el conjunto / sistema de
cilindros de vuelta a la superficie. Más adelante en esta sección se comentará en más
detalle sobre los sistemas de control de los preventores de reventones submarinos.

Diferentes profundidades
de perforación

El LMRP consiste en el anular superior, la junta esférica o flexible y el adaptador del riser.
La junta esférica o flexible permite que el riser se desvíe unos grados de la vertical sin
esforzar demasiado ni dañar el conector, los preventores de reventón y el cabezal del pozo.
El sistema del riser consiste en el riser, las líneas del choke y control y a veces módulos de
flotación. También se podría incorporar una válvula de llenado en el riser por si acaso hay
alguna evacuación de fluido causado por la expansión de gas que inadvertidamente se dejó
entrar en el riser.

Debajo de la plataforma del equipo de perforación hay una junta telescópica o deslizante
que permite el movimiento vertical del equipo de perforación debido a las condiciones del
mar. La parte superior de este conjunto contiene las trayectorias del flujo y el sistema del
desviador (diverter).

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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Vehículo Operado Remotamente (ROV).

A medida que la tecnología de aguas profundas se mejora, se tiene ROV más que unos
televisores, cámaras muy complejas, herramientas de uso múltiples muy indispensables en
locaciones sin buzo.

Hoy en día los ROV tienen la capacidad de :

- Enviar fotos del conjunto de BOP a superficie.

- Observar por flujo cuando se trabaja sin el Riser
- Observación del cabezal de pozo
- Observar y reportar la alineación vertical del riser y el conjunto de BOP
- Actuar en el conjunto de BOP y cerrar rams cuando el equipo se movió de la locación,
o mejor dicho asegurar el pozo (cierre en caliente).

12.2. SISTEMA DEL ESTRANGULADOR

El múltiple del estrangulador en equipos flotantes son más grandes y más complejos que los
que se encuentran en equipos de tierra. Los múltiples submarinos son extremadamente
flexibles, permitiendo la alineación del flujo directamente sobre la borda, sobrepasando los
estranguladores y el separador de gas, y mientras sé esta conectado al tanque de viaje
cuando se esta bajando al pozo con presión. Esta cubierto de manómetros de alta y baja
presión por todo el múltiple siendo parte de los 15 a 20000 psi de presión del sistemas de
conjunto de BOP, muchos de los incidentes de control de pozo estarán en el rango de las
bajas presiones. Debido a su complejidad solo el personal autorizado de alinearlo o hacer
los cambios en cualquier sentido.

Existe siempre el peligro de

formación de hidratos o
congelamiento en las operaciones
de aguas profundas. Algunos
múltiples incorporan un sistema de
inyección de glicol para ser usado
cuando se circula hacia arriba de la
línea del estrangulador. Si las
líneas del estrangulado y de control
están llenas con otro fluido que no
sea el de operación deberá ser
desplazado previamente antes de
comenzar la operación de control.
Si la línea esta llena con lodo de
perforación es buena practica
circular las líneas en cada turno
para prevenir que se tapen con el
asentamiento de la baritina.

12.3. PROFUNDIDAD DEL AGUA Y FRACTURA DE LA FORMACIÓN

A medida que se incrementa la profundidad del agua, se incrementa la posibilidad de que

haya una perdida de circulación y daños a la formación debajo del lecho marino. Considere

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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una formación similar en diferentes profundidades (vea la página 268). En aguas profundas
no hay tanta sobrecarga (debido al peso del agua de mar en lugar de los sedimentos más
pesados), lo cual normalmente resulta en gradientes de fractura de la formación residuos. A
menudo se usa el término “margen estrecho” para el margen pequeño entre la presión de
los poros y del gradiente de fractura.

A raíz de esto, y durante el primer intervalo de perforación, cualquier presión adicional que
se impone en la formación podría causar una pérdida de circulación. Si se usara un riser, se
necesitaría una lechada de gel-agua para transportar los cutting por el riser hasta las shale
shakers. El peso del gel- lechada, junto con las velocidades anulares que están por encima
de las normales (para limpiar bien el pozo y evitar que se formen anillos de lodo en el riser),
y el peso de los cutting quizás sea lo suficientemente grande como para que haya una
ruptura de la formación. Por este motivo, no se usa un riser hasta que no mejore la
integridad de la formación y el fluido de perforación generalmente consiste en agua de mar
a altas velocidades con un barrido ocasional con píldoras de gel.

12.4. DETECCIÓN DE KICK CUANDO SE OPERA SIN RISER

12.4.1 Flujos de poca profundidad

Varias condiciones geológicas son conducentes a flujos de poca profundidad. Éstas

incluyen los efectos artesianos, insuficiente compactación, los fluidos atrapados y
presurizados por sobrecargas y formaciones creadas por las corrientes turbulentas que
arrastran sedimentos.

12.4.2 Gas

El gas poco profundo puede acumularse en la arena si el gas migratorio queda atrapado por
una barrera como la arcilla.
Las arenas siempre tienen
una presión excesiva en la
parte superior de la arena. La
fuerza impulsora de la arena
poco profunda casi siempre
se debe a una columna de
agua de mar. Entonces, la
presión en la base de la
arena, o el contacto del gas /
agua es equivalente a la
presión hidrostática del agua

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de mar a esa profundidad. Dado que la densidad del gas en la arena es insignificante, la
presión en la parte superior de la arena será igual a la presión en el fondo y siempre tendrá
una presión excesiva.

La cantidad de la presión excesiva está en función del espesor de la acumulación de gas. Si

la formación tiene un buzamiento, el espesor de la acumulación de gas será efectivamente
la distancia vertical desde donde se penetra la arena hasta el contacto del gas agua. Esto
podría ser mayor que el espesor aparente de la arena.

Zonas peligrosas con gas poco profundo, perforadas sin lodo denso y/o riser, pueden
resultar en un influjo. Algunas veces este kick resultará en un reventón. El tiempo desde el
inicio del kick hasta terminar con la descarga quizás sólo sea una cuestión de minutos. No
habrá mucho tiempo para tomar acciones correctivas.

Una preocupación del gas [que sube] en la superficie es el penacho (bolsón) de agua
gasificada de baja densidad. La estabilidad de una embarcación flotante se podría ver
afectada si el bolsón de gas sale a la superficie debajo de ella. Ha habido problemas
cuando se han dejado alguna escotilla abierta, resultando en la inundación de los
compartimientos y haciendo que [la embarcación] se tumbe o se hunda. A medida que se
incrementa la profundidad del agua, se disminuye esta posibilidad debido a que las
corrientes moverán el bolsón, alejándolo del equipo de perforación. Las embarcaciones
amarradas en poco profundas deberían tener planes de contingencias para permitir que el
equipo de perforación se aleje del bolsón de gas debido a la naturaleza inflamable y
explosiva de este.

Si se encuentra gas a poca profundidad al usar retornos al lecho marino, el medio principal
para detectar el influjo de fluidos es por medio de los cambios en la presión de la bomba y/o
visualización en la superficie. La perforación con retornos al lecho marino hace que los
demás métodos de detección de kicks sean inútiles. La manera más confiable para detectar
un kick es la bomba. A medida que el gas entra en el pozo efectivamente disminuye la
densidad de la columna de fluido y, por tanto, se necesita menos presión en la bomba para
circular la columna. En un momento así, también se puede observar un incremento en los
stroks de la bomba si no tiene regulador de velocidad. Con las mejoras en la tecnología de
la WD/LWD, también se puede medir la presión y tal vez como un método para detectar un
kick.

Una cámara de ROV (vehículo de funcionamiento remoto) es una excelente herramienta

para detectar un influjo por medio de la observación de burbujas de gas. Esto podría estar
impedido por la falta de claridad en el agua de mar. El gas que sube a la superficie también
es una medición. Pero a medida que el agua se torna más profunda, la corriente se hace
más fuerte, el mar torna tormentoso o, en condiciones con poca luz, es más difícil avistar el
gas en la superficie.

En el caso de un influjo, las opciones son limitadas. Se debería tener a mano lodo
premezclado, anticipando un reventón de poca profundidad. El volumen debería ser
suficiente como para desplazar varias veces el volumen del pozo (incluyendo un factor de
derrumbe) a la profundidad proyectada para el casing. Debería densidad hasta un peso
cercano a la densidad de fractura del lodo.

12.4.3 Flujos en aguas poco profundas

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Los flujos en aguas poco profundas (SWF) podrían ser difíciles de detectar con cuando se
esta perforando la parte superior del pozo… La presión de la bomba debe monitorizarse
muy de cerca. Cambios repentinos o significativos podrán indicar por flujo. De cualquier
manera si el pozo esta sujeto a erosión, la presión de bomba no habrá cambios
significativos y podrá disminuir un poco cuando el pozo se agrandase. Si el flujo no es
demasiado elevado para alterar la presión de bomba, será in detectarse Gas a poca
profundidad tal vez causara problemas con el cemento, canalización o eventualmente
perdida del pozo... Si el gas no este presente al observar en forma visual o cambios en la
presión, y el ROV inspeccionar durante un viaje podrá indicar turbidez y flujo del pozo.,

12.4.4 Hidratos de gas en formaciónes de poca profundidad

Los hidratos son estructuras parecidas a hielo que se podrán formar ante la presencia de
gas, presión y agua a baja temperatura. En aguas más profundas, podría haber condiciones
para la formación de hidratos de gas en las formaciones que normalmente se asocian con el
gas metano porco profundo. A medida que éstas se perforan, los hidratos de gas de
formación se disocian en gas y agua, si sube la temperatura o baja la presión. Esto puede
ocurrir a medida que los hidratos sólidos se circulan hacia arriba, al lecho marino.

El volumen de gas en estos hidratos podría ser varias veces más que el gas en los recortes
de las formaciones más profundas. Esto podría llevar a una des-balance de presión, lo cual
permitiría un influjo de gas o agua de las formaciones que no contienen hidratos.

Una vez que se haya perforadlo esta sección, no es probable que haya una disociación de
los hidratos ubicados alrededor del pozo durante el proceso de perforación dado que los
hidratos están en estado sólido. Sin embargo, existe potencial a largo plazo para que se
libere d gas de los hidratos alrededor del pozo al calentarse la formación por la circulación
en zonas más profundas y calientes. Más adelante en esta sección se habla con mayor
detalle sobre los hidratos.

12.4.5 Procedimientos

El método principal de control para los flujos de poca profundidad es evitarlos. Se eligen las
ubicaciones que disminuyen las posibilidades de encontrar arenas peligrosas a poca
profundidad mediante el uso de registros sísmicos, información de pozos cercanos a
arenas, o la perforación direccional puede ser utilizada para reducir la exposición a sitios de
alto peligro.

Si no se puede evitar La exposición a la arena de poca profundidad, otro enfoque es el de

perforar la sección utilizando lodo. Esto requerirá grandes cantidades de lodo, a veces
muchos cientos de barriles (m3), que no se recuperarán. La mayoría de /os equipos
flotantes tienen sistemas de pits de gran capacidad como también la baritina almacenada en
tolvas. Cualquiera sea la manera de perforar los primeros tramos del pozo, con agua de mar
o con lodo, es muy buena practica tener premezclado de reserva lodo para evitar la demora
en la mezcla del lodo. Muchos operadores poseen una reserva de lodo densificado
aproximadamente l.0 Ppg más pesado que el fluido de trabajo, la razón que es mas fácil
reducir el peso de lodo que incrementarlo.

Otro enfoque es el de perforar con agua de mar, permitiendo que el flujo poco profundo
ocurra mientras se controla su intensidad. Si la intensidad del flujo es excesiva, podría ser

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necesario tratar de controlarla con lodo densificado. Si no se puede recuperar el control,

quizás haya que abandonar el sitio y volver a perforar usando otra técnica.

Por lo general, si se detecta un influjo y se va a tratar de controlarlo, cambie

inmediatamente de la succión de agua de mar a los pits densificadas. Si es posible, no pare
las bombas. Se debe bombear el lodo pesado a un régimen alto para maximizar las ECD.
Controle el pozo utilizando varias bombas al régimen máximo. Es casi imposible bombear
rápido en exceso, generalmente el régimen esta limitado por la capacidad de presión de la
bomba. Si la presión de la bomba se incrementa y se estabiliza después de desplazar el
volumen del pozo varias veces (al menos dos veces) se puede recuperar el control. Si la
presión de la bomba no incrementa en forma significativa, o el ROV no indica la detención
de las observaciones de influjo, se necesita ya sea un régimen de bombeo más alto o un
lodo más pesado. Si no se puede detener el flujo, se debe mantener el equipo de
perforación en una posición segura, contra el viento y contra la corriente de cualquier gas
que esté subiendo a la superficie hasta que se haya depletado la zona de gas o el pozo se
haya derrumbado. La posibilidad de que haya gas subiendo a la superficie alrededor del
equipo de perforación disminuye con la profundidad del agua y en las áreas que tienen
corrientes significativas.

Al principio, quizás los flujos poco profundos pasen desapercibidos antes que la zona se
reviste y se cementa. También podría haber una reacción atrasada después de que fragua
el cemento. El gas podría romperse y canalizarse a la superficie (moverse en forma lateral)
a una distancia considerable del pozo. Se debería hacer empleara regularmente el ROV
para supervisar el pozo y sus alrededores para ver si existe alguna evidencia de flujo.

12.4.6 Precauciones y consideraciones

- Los miembros de la cuadrilla deberían conocerlos procedimientos de control estándar y

estar constantemente alertas a los cambios en el flujo. Si se requiere fluido pesado,
debería estar premezclado y listo.

- En las embarcaciones amarradas, todas las anclas deberían estar preparadas para ser
soltadas en caso de emergencia. Debería existir un plan para alejarse. Diariamente se
deberían designar los encargados de los guinches de anclas específicos para soltar
anclas en caso de emergencia, según las condiciones climáticas prevalecientes. Se
debería supervisar continuamente el viento, la corriente y las condiciones del mar.
Modifique el plan de abandono cada seis horas o cuando quiera que se observa algún
cambio significativo en la velocidad y/o dirección del viento.

- La erosión del pozo es una preocupación primordial. El tiempo de exposición de la

sección del pozo debería minimizarse, una sección de pozo erosionado o lavado
requerirá cantidades de cemento más grandes que las programadas y resultará en
trabajo de cementación ineficientes. También se podría desestimar efectivamente la
mayoría de los esfuerzos de control y necesitar mayores volúmenes de lodo para tratar
de recuperar el control.

- Se deberían bombear píldoras de gel o colchones lavadores a intervalos regulares

Rastreadores (tinte, mica etc.) tales vez deben agregarse a los lavadores para ayudar
a la identificación con el ROV. Esto podría ayudar a verificar los volúmenes anulares
por medio de tomar el tiempo de los retornos a la línea de lodo a regímenes de
circulación constantes.

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- Para los viajes, se debería llenar el pozo con el lodo pesado para proveer un
sobrebalance y una mejor estabilidad en el pozo. El lodo pesado no debería exceder la
presión de fractura o de sobrecarga. Asimismo, se debería considerar un lodo con baja
pérdida de agua (filtrado) que construye un cake delgado en la pared, tal vez se
consideraría antes de correr el casing

- Un pozo piloto, de 9-7/8” (250,83 mm) o menos, puede incrementar la posibilidad de

tener un control dinámico exitoso. Los regímenes de bombeo más bajos y el menor
peso del lodo podría funcionar en pozos con diámetros más pequeños siempre y
cuando se mantenga al mínimo el canalizado/ erosión del pozo. Una tubería de
perforación mas grande, de 5-1/2" (139,7 mm) o más, también ayudara a facilitar las
posibilidades, pero contribuye a la erosión del pozo.

- Los jet que se eligen para el bit se deberían tomar en cuenta los regímenes de
circulación y el procedimiento para el control.

- Luego de un control exitoso, un efecto de tubo en U se presentara en el pozo después

de para las bombas. Si la tubería de perforación se llena con agua de mar después de
un control exitoso, todo el flujo anular debería detenerse. Se deberían comparar las
interpretaciones cualitativas de los videos anteriores del ROV para estar seguros que
el pozo está muerto.

12.5. DETECCIÓN DEL KICK CON RISER Y CONJUNTOS DE B.O.P

La naturaleza misma de una embarcación Flotante hace que el problema de la pronta

detección de un kick sea complejo. Hay que tomar en cuenta los efectos de la condición del
mar como el cabeceo balanceo y oscilación vertical cuando está ando el flujo de retorno y
los cambios en el e los pit (vea abajo). Además el transporte de transporte de los recortes
puede generar un problema debido a la baja velocidad anular en el gran anular del riser, en
el reiser muchos equipos flotantes ponen un extra bomba en el reiser submarino a través de
la línea de llenado. Este extra flujo del pozo puede enmascara el verdadero flujo del pozo.

Se debería establecer un rango para que alguna diferencia alerte al perforador que podría
estar empezando un problema.

El indicador de retorno (sensor de flujo) es uno de los mejores indicadores de un posible

kick o pérdida de circulación. Debería ser lo más sensible posible y hay que mantenerlo en
buenas condiciones de funcionamiento. Hay que fijar la alarma para un cambio de 25 a 50
gal /min (94.63 a 193.75 l/ min) en el flujo por encima del rango de movimiento de la
embarcación.

Se deberían fijar las alarmas del totalizador del volumen de los pits en un rango de +5.0 a -
5,0 bbls (+0.8 a -0.8 m3) por encima de los movimientos de la embarcación que afectan el
indicador. Registros del nivel de los pits o dos flotadores opuestos por pit agregan precisión
al sistema de PVT.

“Balooning” (inflan) es el nombre dado a una formación de especiales características toman

parte del fluido cuando se bombea, y nos retorna todo el fluido cuando se para la bomba
Este se sabe si la formación tiene micro fisuras y toma fluido debido a la perdida de presión
en el anular, si la formación de referencia se expande debido a la presión ejercida por la

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bomba. En cual caso el chequeo normal del flujo resultara complicado en la formaciones
que se baloon (inflan).

Cualquier volumen de agua, materiales o fluidos que se agregan al o se sacan del sistema
activo deberían salir de tanques medidos y deberían ser registrados e informados al
perforador, jefe de equipo, representante de la empresa y control de lastre. Es esencial que
el perforador, ingeniero de lodos o el personal en el lodo lleven un muy buen record del lodo
perdido en orden de hacer un buen juicio durante el chequeo del flujo. En cualquier duda el
pozo debería cerrarse y monitorear las presiones cuidadosamente. Una consideración a
tener en cuenta es circular el pozo con el método del Perforador, siempre y cuando se sabe
positivamente que el pozo no esta subbalanceado.

La presión del standpipe es otra herramienta que se puede usar para la detección del kick y
se debería fijar a un desvío de presión de 50 a 100 psi (3,45 a 6,89 bar) (o a cualquier
desvío de presión mínimo que se pueda usar).

También se pueden usar las herramientas de MWD / LWD para indicar un kick. Se debería
evaluar el tipo de herramienta, su colocación y sus capacidades teniendo en mente el
control del pozo según los riesgos involucrados con el pozo.
Una vez que se detecta un kick, se debería cerrar rápidamente el pozo, de acuerdo con la
política de la empresa. También debería ser la política de cerrar el desviador (diverter)
después de cerrar el pozo y verificar el flujo en el riser por si hay gas en el mismo.

En las embarcaciones flotantes en aguas más profundas, la posibilidad de obtener gas

encima del BOP antes de detectar un kick se incrementa con la profundidad del agua. Si se
detecta flujo de la línea del desviador después de que se haya cerrado el pozo, cierre
inmediatamente un preventor alternativo.
Si el flujo se detiene, entonces el primer
preventor ya sea estaba mal cerrado, o
tiene un elemento de con fuga. Si
todavía se observa flujo, el gas podría
estar migrando arriba del BOP en el
riser. Con un riser activo, mantenga
cerrado el empaquetador del desviador
hasta que el gas migre y salga con el
viento por la línea de desvío que está a
sotavento.

Riser
marino

Gas atrapado en el riser puede causar

un problema muy serio. En aguas muy
profundas, la presión generada por el
agua salada en contra del riser lleno de
gas puede colapsarlo. Además el
manejo del gas que llega a superficie y
viene a través de las líneas del diverte
puede ser muy peligroso para un equipo
que no esta correspondientemente

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preparado. Muchos equipos poseen líneas de llenado del riser. Durante las operaciones de
perforación estas sirven para ayudar a elevar los recortes en el riser de gran diámetro. En el
caso de gas en el riser, esta línea puede ser utilizada para circular por etapas el gas hacia
fuera, así el equipo de superficie puede manejarlos con seguridad. Algunos equipos tienen
los medios para recibir el retorno desde el riser a través de un separador de gas de gran
tamaño para grandes volúmenes de gas. Cualquier sea la forma de manejar la situación, se
debe hacer todos los esfuerzos para mantener el riser siempre lleno de flujo cuando se
evacua el gas.

Una viscosidad y fuerza gel elevadas del fluido en el choke y en la línea de kill, como así
también lodo a base de petróleo o petróleo sintético, podrían enmascarar la SICP. El pozo
podría demostrar la capacidad de fluir en las verificaciones de flujo, pero sin tener ninguna
presión de cierre de casing. Se debería considerar el uso de fluidos con pocos sólidos, poca
viscosidad, en las líneas del choke y kill. Si esto no es posible, cierre un preventor de
reventones debajo de las salidas del choke y kill y circule hacia abajo por una línea y hacia
arriba por otra. Esto reducirá el efecto del gel y se puede determinar la SICP una vez que el
choke o la línea de kill están correctamente alineados.

12.6. PROCEDIMIENTO DE ESPACIAR / COLGAR

La política de la empresa podría variar en cuanto a si es necesario colgar la tubería después

de cerrar. La profundidad del agua, el influjo de la marea y el mar complican el espaciar /
colgar, especialmente dado que muchos sistemas de preventores submarinos son más altos
que el largo promedio de la tubería que se usa. Esto podría presentar un problema con el
espaciado antes de colgar, entonces es importante tener la medida exacta de cada tubería
de perforación y stand.

Por lo general, se usa el anular superior para cerrar el pozo. Luego, si no se conoce el
espaciado exacto, saque tubería lentamente y controle el indicador de peso y el medidor del
flujo en el acumulador. El peso debería incrementar un poco a medida que se desliza la
unión de la tubería por el anular. Cuando pasa a través del anular usará más fluido para
mantener el sello en contra el cuerpo de la tubería. Entonces el espaciamiento se puede
calcular.

Una vez que se haya verificado el espacio, cierre los rams colgaderas. Baje la tubería
lentamente y cuélguela usando el compensador de la columna de perforación y cierre las
trabas del ram. Si es posible, purgue las presiones entre el ram cerrada y el anular y luego
abra el anular.

12.7. PROCEDIMIENTO Y MÉTODO DE CONTROL

Los tres procedimientos primarios utilizado en control de pozos, espere y densifique,

perforador y concurrente, son un poco mas complicados en operaciones submarinas, y en
muchas situaciones, la gran profundidad de las aguas es la mayor preocupación. Existen
tres mayores diferencias a tener en consideración :

- La fricción en la línea del choke (CLFP)

- Desplazamiento del riser luego de haber controlado el pozo.
- El gas atrapado en el conjunto de BOP.

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12.8. SISTEMA DE LAS LÍNEAS DEL CHOKE / KILL Y FRICCIÓN

Se puede introducir una presión significativa en el pozo cuando se circula por el sistema de
las líneas del choke y kill. Esta presión tiene muchos nombres diferentes (presión de fricción
de la línea del choke, pérdida de presión de circulación por fricción, presión de la línea del
choke, caída de presión, DP, etc.), mas en este texto la llamaremos la presión de fricción en
la línea del choke (CLFP).

Se debe determinar la CLFP con precisión para minimizar el riesgo de pérdida de fluido y/o
fractura de la formación durante el control del pozo. En los equipos de perforación con BOP
en la superficie, generalmente no se toma en cuenta la CLFP porque generalmente es baja,
por lo general es menos de 50 psi (3,44 bar), sin embargo, en una columna submarina, el
sistema de las líneas del choke y de kill tienen por lo menos el largo del riser. Entonces,
mientras más profunda sea el agua, más largo será el sistema de las líneas del choke y de
kill, y mayor será la cantidad de fricción en la línea del choke. Dado que es probable que la
CLFP cambie debido al cambio de las propiedades del lodo, su determinación es tan
importante como también las presiones de caudal de control.

En un sistema de líneas de choke y de kill con un ID pequeño, la CLFP con un lodo de 14

ppg (1678 kg/m3) bombeado a 5 bbl/min (8m3 / min) en sólo 500 pies (152.39 m) de agua
debe estar cerca de 200 psi (13.79 bar). Si se agrega esta presión a un zapato de casing a
3.500 pies (1066.5 m), la circulación por el sistema de la línea del choke del riser
incrementará el peso efectivo (equivalente) del lodo que están en el zapato en 1.1 ppg
(131.8 kg/m3). Debería ser obvio que en aguas profundas se deberían usar caudales de
control más bajos.

El siguiente es el cálculo para el incremento en la densidad del lodo equivalente (EMW) en

el zapato.

Hay muchas variables que afectan la CLFP, incluyendo el largo y el diámetro del sistema de
las líneas de choke y de kill, la reología del fluido y el caudal de circulación. La ecuación
básica para el flujo del lodo en la tubería muestra que la velocidad del lodo afecta la fricción
hasta el punto en que si podemos reducir la velocidad por la mitad, se reducirá la presión de
la fricción en aproximadamente mente setenta y cinco por ciento. Entonces, si circulamos
por ambas líneas, del choke y de kill, o si disminuimos la velocidad de la bomba a 2.5
bbl/min (0.4 m3), se puede reducir el incremento en el peso efectivo del lodo al circular en
0.25 ppg (29 kg/m3) en el ejemplo de arriba.

12.8.1 Presión por fricción en la línea del choke

Hay varios métodos, pero la manera básica para determinar la presión por fricción en la
línea del choke, es el de realizar una prueba de circulación en el sistema de la linea del
choke del riser. Muchos operadores y contratistas sólo realizan esta serie de pruebas antes
de perforar el casing (rotar el zapato).

Siempre y cuando la reología del lodo cambio drásticamente, esta serie de operaciones no
serán desarrolladas hasta que se perfora la otra sarta de casing (rotar el zapato). Las
presiones de las líneas de Choke/kill son correctas matemáticamente. En circunstancias
normales, se usan las bombas de lodo en el equipo de perforación para controlar un pozo.
Sin embargo, para aquellas circunstancias donde hay presión alta, quizás haya que usar la

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bomba de cementación, entonces también se deberían realizar las siguientes pruebas al

utilizar las bombas de alta presión.

12.8.2 Método de prueba 1 para la fricción en la línea del choke

Método 1 para probar la fricción en la línea del choque

1. Circule el lodo por el pozo (bajando por la tubería de perforación, tomando los retornos
por el riser (circulación normal) hasta quebrar el gel.
2. Verifique y registre la presión de circulación a diferentes regímenes. Un régimen debería
ser con la bomba marchando en vacío o a aproximadamente 20 epm. (También se
puede tomar varios regimenes con la bomba de cementación).
3. Cierre el preventor anular (o cuelgue), abra la válvula de la línea del choke, verifique y
registre las presiones de circulación a los mismos tres regímenes al circular por la línea
del choke y el manifold. (Haga lo mismo con las bombas de cementación si las usan).
4. Abra la válvula de la línea de kill, verifique y registre las presiones de circulación a los
mismos tres regímenes mientras circula por ambas líneas, del choke y de kill. (Haga lo
mismo con las bombas de cementación).

La presión por fricción en la línea del choke es la presión para circular por la línea del choke
(o kill) menos la presión para circular por el pozo.

Para el problema #1, complete el cuadro en la página 276 y determine la CLFP para todos
los regímenes.

PROBLEMA 1.
Bombas: Oilwell 1700 PT, 6” x 12” (152.4 mm x 304.8 mm), 0.105 bbl/emb (0.0167
m3/emb). En 1.452 pies (442.5 m) de agua, se realizó una prueba de línea del choke

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utilizando un lodo de 12.3 ppg (1474 kg/m3). Antes de perforar o rotar el zapato del casing
guía, se observaron las siguientes presiones:

Bomba No. 1

20 emb/min = 400 psi por el riser =

500 psi por la línea del choke = 425 psi
por las líneas del choke y de kill

30 emb/min = 900 psi por el riser =1.125

psi por la línea del choke = 960 psi por las líneas del choke y de kill

40 emb/min = 1600 psi por el riser = 2000 psi

por la línea del choke = 1700 psi por las líneas del choke y de kill.

20 emb/min = 27.58 bar por el riser =

34.47 bar por la línea del choke = 29.3 bar por las líneas del choke y de kill

30 emb/min = 62.05 bar por el riser = 77.57 bar por la línea del choke = 66.19 bar por
las líneas del choke y de kill.
40 emb/min = 110.32 bar por el riser = 137.89 bar
por la línea del choke = 117.21 bar por las líneas del choke y de kill.

12.8.3 Método de prueba 2 para la fricción en la línea del choke

Otro método para determinar la presión por fricción de las

Método 2 líneas del estrangulador y de ahogo a la vez que se
realizan las operaciones normales es el de bombear por la
línea del choke a tres regímenes diferentes. Luego abra la
línea de kill y bombee tanto por la línea del choke como de
kill a los mismos tres regímenes. Utilizando métodos, la
presión de circulación es la presión por fricción de la línea
del choke y la presión por fricción en las líneas del choke y
de kill a ese régimen de bombeo. Este método tiene la
ventaja de que no la formación y se puede realizar en
forma rutinaria.

Se debe cambiar regularmente el lodo en las líneas del

choke y de kill o el asentamiento de la barita podría taponar
una válvula. Este es también un buen momento para
verificar la CLFP por medio de de bombear a velocidades
programadas. Se puede ejecutar este método durante
cualquier actividad, si hay una bomba disponible en el
equipo de perforación y se la puede alinear para bombear
por las líneas del choke / kill. Este método incrementa los
retornos del flujo, entonces se debe notificar a las personas
apropiadas de que se está realizando una prueba de CLFP.

PROBLEMA #2 (PARA LA BOMBA No. 2)

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Utilice la siguiente información para completar el cuadro en la página. Durante un viaje de

sacar tubería del pozo, la bomba #2 (Oilwell 1700 PT, 6” x 12” [152.4 mm x 304.8 mm],
0.105 bbl / strock [0.0167 m3/strock], fue utilizada para bombear por las líneas del choke y
de kill, y se observaron las siguientes presiones:

Bomba No.2
20 stk/min = 6.55 bar por la línea del
20 stk/min = 95 psi por la línea del choke =
choke = 1.38 bar por las líneas del choke y de
20 psi por la línea del choke y del kill kill

30 stk/min = 220 psi por la línea del 30 stk/min = 15.17 bar por la línea del
choke = choke =
55 psi por la línea del choke y del kill 3.76 bar por las líneas del choke y de
kill
40stk/min = 395 psi por la línea del
choke = 40 stk/min = 27.23 bar por la línea del
95 psi por la línea del choke y del kill choke =
6.55 bar por las líneas del choke y de
kill

12.8.4 Método de prueba 3 para la fricción en la línea del choke

También otro método para determinar la CLFP es por medio de circular por la columna
(bajando por la línea, tomando los retornos por la línea opuesta) con los preventores de
reventones cerrados por encima y por debajo de las líneas del choke y de kill. La CLFP es
la mitad de la presión de circulación al caudal de control. Se puede llevar a cabo este
método antes de circular un kick para asegurar de que se usen las presiones correctas y
que esté la densidad correcta de lodo en las líneas del choke / kill.

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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CLFP

- CLFP

Método 3

12.8.5 Métodos de prueba 4 para la fricción en la línea del choke

Si ha cambiado la densidad del lodo, pero sus propiedades reológicas no han cambiado en
forma significativa, se pueden realizar unas correcciones matemáticas sencillas para dar
una aproximación de la CLFP para el fluido con densidad diferente.

CLFP Nuevo = Densidad de control ÷ Densidad actual x CLFP Actual

Nota: Se puede usar software de simulación computarizado sofisticado para predecir la

CLFP cuando se han alterado las propiedades reológicas del lodo o para dar una
estimación más precisa de la presión.

PROBLEMA 3

Use la información de la Bomba 1 en el Problema #1 y calcule la CLFP corregida para 30

stk/min x la línea del choke si se incrementa el peso del lodo a 13.4 ppg (1606 kg/m3).

12.9. ESTÁTICO VS. DINÁMICO

Después del cierre, la determinación de las presiones y la selección del método para
controlar el pozo, lentamente habrá que incrementar la velocidad de las bombas hasta
alcanzar el régimen de ahogo. Podría haber un daño en la formación si la presión de casing

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se mantiene constante a su valor de cierre y no se presta atención a la CLFP. Se debe

sacar o restar la CLFP del valor de la SICP a medida que se conectan las bombas (pasando
a condición dinámica). La presión que se ejerce en la BOP y en la formación seguirá
constante, al desaparecer la CLFP, porque se ha cambiado el valor de un manómetro
(casing, contrapresión o choke) por un valor de CLFP equivalente.
En aguas más profundas, las presiones por fricción podrían ser tan grandes que hasta
usando ambas líneas con el choke completamente abierto quizás no se alcance la presión
de circulación deseada (ICP, FCP, etc.). La presión de circulación real en el casing quizás
esté a varios psi más altos que lo proyectado. Esto significará que la presión del fondo del
pozo también será mayor de lo programado.

Procedimiento de Arranque

Las consideraciones sobre la presión presión anular) que normalmente se

anular también debeían tomar en cuenta realizan en condiciones estoicas (sin
la CLFP dado que esto incrementa las circulación). Cuando está controlado un
presiones en el conjunto de BOP, el pozo y cambiando de condición estática a
casing y contra las formaciones dinámica (circulación), reduzca la presión
potencialmente débiles. Se debería de casing por el valor de la CLFP. Para el
señalar que la presión de integridad siguiente problema, complete el cuadro
estimada se calcula de los datos de la sobre las condiciones del pozo que está
prueba de admisión (generalmente es el arriba.
menor de las consideraciones de la

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PROBLEMA 4

El pozo está cerrado con 300 psi (20.68 bar) SIDPP, 550 psi (37.92 bar), la estimación de la
presión de la integridad (estática) se calculo en 1.100 psi (75.84 bar). Si controlamos el
pozo utilizando la línea del choke a 30 stk/min, usando la Bomba No. 1 del Problema1,
¿Cuál es la Presión Dinámica?

Del ejemplo vemos que las consideraciones de la presión anular (por ejemplo, la estimación
de la presión de la integridad o MASP) y la presión de cierre de Casing se corrigen tomando
en cuenta la CLFP. No se ha cambiado la presión en la BOP (y, por tanto, en el resto del
pozo).

Si la CLFP es alta durante el arranque de la bomba, se puede usar una reducción gradual
en la presión de casing tomando en cuenta la velocidad de la bomba vs. la CLFP. En este
procedimiento, a medida que la bomba se incrementa hasta la mitad de la velocidad de
control, se ajusta la presión de la casing en superficie bajando un cuarto de la CLFP total.
Una vez que se haya ajustado, la bomba se incrementa a tres cuartos del caudal de control
y se ajusta la presión de casing hacia abajo por la mitad de la CLFP. Nuevamente, se
incrementa la bomba hasta siete octavos de la velocidad de control y se ajusta la presión de
casing hacia abajo por las tres cuartas partes de la CLFP total. Cuando la bomba alcanza la
velocidad de ahogo, la presión de casing se ajusta hacia abajo por la CLFP total.

12.10. PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO DE INICIO DEL CONTROL

Un procedimiento alternativo de inicio del control involucra el uso de la línea de kill como
una línea de monitoreo a i medida que se incrementa la velocidad de la bomba y se toman
los retornos por la línea del choke. A medida que la presión empieza aumentar en el
conjunto de BOP desde la CLFP, la presión se registrará en la línea de monitoreo. Se abre
el choke para mantener en la línea de monitoreo el valor que tenía antes del arranque de la
bomba. Una vez que alcanza la velocidad de control, entonces las presiones de circulación
deberían estar cerca a las presiones calculadas. (Recuerde que la presión esta en la línea
de kill y se debería purgar de manera segura).

12.11. MANTENIMIENTO DE LA PRESIÓN APROPIADA

Debido a la alta CLFP, quizás no se puedan obtener los valores proyectados en la tabla de
presión para la tubería de perforación inclusive si el choke está abierto completamente. Sin
embargo, la presión en la tubería de perforación podría reducirse gradualmente a medida
que se circula e influjo. La presión calculada (ICP a FCP) versus el total de strocks de la
bomba todavía es válida y no se debería dejar que caiga por debajo de esos valores.

12.11.1 Pèrdida de presión a medida que entra gas por la línea del
choke

A medida que entra gas por la línea del choke debido a un ID más pequeño, la velocidad
(pies / min) puede aumentar hasta 25 veces de la que esta en el espacio anular. Con la
rápida expansión del gas a medida que se acerca a la superficie, podrían producirse nuevos
influjos si no se mantiene la contrapresión. Esto se observa en el manómetro de la tubería
de perforación como una caída en la presión a medida que el pozo trata de equilibrarse.

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Para poder mantener la presión en el fondo del pozo en los valores apropiados, quizás sea
necesario tener más contrapresión del lado del casing. Esto podría significar que en el
manómetro se podría exceder el valor máximo permisible de presión en la superficie. Sin
embargo, en este momento la formación no debería fracturarse en el zapato porque presión
hidrostática del lodo en la línea del choke compensada por una equivalente contrapresión
en el manómetro de casing. Si es un cambio uno-por- uno, no se pierde ni se gana nada,
entonces la presión en el fondo del pozo sigue constante, a igual que la presión en el
zapato. En la realidad, el gas también está pasando por una expansión rápida e
incrementando el flujo por el choke. Esto podría aumentar la presión en el choke y
compensar por la pérdida de la hidrostática.

Efectos de separación en el preventor El operador del choke debe

estar muy alerta ante cualquier
cambio en la presión del stand
pipe para agregar de inmediato
la cantidad de presión que cayó
a la presión de casing. Una vez
que el gas entra en el choke en
la superficie, sólo se debería
mantener el último valor de
presión en el manómetro de
casing antes de que entrara el
gas hasta que las presiones se
estabilicen y se pueda revertir
el control a la presión del stand
pipe.

Si se usan las líneas del choke

y de kill, podría haber un efecto
de separación. El gas sube a la cavidad superior en el BOP, entonces la línea de
circulación superior tiene más gas que la inferior. Esto reduce la carga hidrostática en la
línea superior y crea un caudal de flujo de gas más alta. Esto crea un des-balance en la
presión y un efecto de tubo en U en la línea inferior, revirtiendo el flujo en la línea inferior. El
lodo que se ha agregado a la línea superior incrementa su presión hidrostática. El resultado
general podría minimizar las fluctuaciones en la presión en la superficie y los
correspondientes ajustes en el choke. Si el gas está disuelto (absorbido), no se verá este
efecto.

12.11.2 Incremento en la presión a medida que el lodo sigue al gas

en la línea del choke

Una vez que el gas este pasando por el choke, se estabilizan las presiones y se ajusta la
presión de la tubería de perforación a su presión de circulación apropiada, se observa un
incremento en la presión de la tubería de perforación a medida que se bombea más lodo en
el pozo y se desplaza más gas. El operador del choke purgar en forma rutinaria la cantidad
de presión que se incrementó en el choke (del lado del casing) para mantener la presión en
el fondo del pozo en su valor apropiado.

Sin embargo, en las embarcaciones flotantes, el lodo que vuelve a entrar en la línea del
choke resulta en una ganancia rápida debido a un incremento rápido del lodo vertical (y, por
lo tanto la presión hidrostática) y vuelve a aparecer la presión por fricción en la línea del
choke debido al lodo que está circulando. Esta oscilación en la presión puede ser todavía

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más pronunciada que el efecto de tubo en U cuando el gas entró en la línea del choke. El
incremento en la presión hidrostática, agregado a la presión en el casing, puede
incrementar las presiones en el pozo. La oscilación de presión quizás no sea dramática si el
operador del choke esta alerta y mantiene la presión de la tubería de perforación en su valor
apropiado (abriendo lentamente el choke). Además, si la burbuja se alarga varias veces su
extensión, se puede observar un efecto (no tan pronunciado) de escalonamiento.

Cuando el lodo entra al choke después del gas, habrá un incremento en la presión de
casing. Se debe ajustar inmediatamente la presión en el casing al valor de antes de que
ocurriera este evento. Una vez que este controlada (no aumenta más la presión) y después
de que se hayan sentido los ajustes en todo el sistema, asegúrese que la presión en la
tubería de perforación se ajusta al valor correcto de la presión de circulación y que sea
mantenida hasta que se haya controlado el pozo.

12.12. GAS ATRAPADO EN LA BOP Y LIMPIEZA DEL RISER

A medida que se está controlando el pozo, el gas libre se acumula en la parte superior del
BOP entre la parte inferior del preventor de reventones que esta cerrado y la salida usada
para circular y sacar el influjo. Debido a su naturaleza expansiva y explosiva, el gas
atrapado y liberado al riser ha sido la causa de varios percances serios. Después de que se
haya controlado el pozo, hay varias formas para manejar el gas que está atrapado en la
BOP. Se deben tomar pasos positivos para reducir la presión y el volumen del gas atrapado
antes de abrir el preventor.

Arreglo típico de BOP para aguas profundas Para reducir la presión del
gas se requiere bombear un
fluido más liviano en la BOP;
cierre un preventor de
reventones inferior, pero
retenga la capacidad de
circular por el conjunto por
medio de usar el sistema de
líneas del choke y de kill.
Esto aislará también al pozo
debajo de los preventores de
reventones de los cambios
que habrá en la presión
durante el proceso de liberar
el conjunto y el riser. Una
vez que se haya cerrado el
preventor de reventones
inferior, el área del gas
atrapado en la columna
queda aislada.

Bombee un fluido más

liviano (tratado para impedir
que se formen hidratos en la
línea superior) al conjunto de
BOP, a la vez que se
mantiene suficiente presión
en el choke para impedir que

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el gas atrapado expanda. Esto se calcula como sigue:

Presión a Mantener = (Densidad lodo de Control - Densidad lodo Anterior) x Factor de

Conversión x Largo desde RKB a la Línea de Lodo

Se puede incluir un factor de seguridad para asegurar que el gas que está atrapado no se
expandirá. Una vez que se haya desplazado el fluido liviano a la BOP en la línea que está
más arriba, cierre el pozo y alinee la línea superior con el separador de gas. Abra las
válvulas de seguridad por fallas al choke y abra el mismo. A medida que se expande el gas,
debido a la sobre-presión reducida impuesta en el mismo, debería empezar a desplazarse
el fluido liviano de la línea del choke, lo cual reduce aun más la sobre-presión y permite que
se expanda más. Una vez que los retornos del separador de gas se hayan aminorado o
detenido (asegúrese que el empaquetador del desviador está cerrado) se puede abrir el
preventor superior, permitiendo que el lodo en el riser haga efecto de tubo en U con la
mayoría del gas restante a través de la línea del choke.

Se debería volver a llenar de inmediato el riser y luego verificar el flujo. Si se detecta

algún flujo, siga los procedimientos de desvío y permita que el gas migre y ventee en la
superficie. Si no se detecta ningún flujo, se ha liberado el gas o es demasiado poco para
fluir. Circule el riser (es un buen momento para densificar el lodo en el riser) en etapas de
un cuarto, hágalo fluir verificando durante aproximadamente 15 minutos en cada etapa
hasta que el riser haya quedado libre. Se debería abrir el pozo sólo después de que se haya
desplazado el riser con lodo de control y se hayan verificado las presiones debajo del
preventor inferior que está cerrado.

Sigue un procedimiento general, suponiendo que el pozo fue controlado utilizando el

anular superior.
1. Cierre el conjunto inferior de rams de tuberías, aísle el BOP.
2. Alinee el standpipe para bombear agua de mar inhibida (tratada para evitar la
formación de cristales de hielo de hidrato) hacia el conjunto (considere el uso de
suficiente material de gel en la solución para evitar que se asiente la baritina) por las
válvulas 1 y 2, tomando los retornos por las válvulas 5 y 6, que están alineadas con el
manifold del choke.
3. Abra las válvulas 1, 2, 5 y 6 mientras que simultáneamente va conectando la bomba.
En el choke, mantenga la presión diferencial calculada.
4. Desplace el agua de mar inhibida al BOP. Manteniendo la presión diferencial, detenga
la bomba y cierre las válvulas.
5. Alinee el choke con la línea superior, abra el choke a la atmósfera y luego abra las
válvulas l y 2.
6. Cuando la expansión de gas disminuye o se detiene, abra el preventor anular superior
para permitir que el fluido que esta en el riser pueda formar un tubo en U por las
válvulas 1 y 2 en la línea.
7. Llene de inmediato el riser y vigílelo para ver si tiene flujo. Suponga que el riser esta
activo y siga los procedimiento para liberar el desviador / riser.
8. Una vez que se haya densificado el riser con el fluido de control, abra las válvulas 7 y 8
que están alineadas con el choke cerrado y vigílelas para ver si tienen presión. Si no
tienen, presión abra la ram inferior y vigílelo para ver si tiene flujo.

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Otro método es el de instalar una salida adicional en el choke como parte de conjunto
inferior del tubo riser, LMRP, justo debajo del anular #1. Si se circula el pozo utilizando esta
salida del choke, queda atrapada una cantidad mínima de gas.

Una circulación rápida bajando por la línea de control y subiendo por la línea del choke, crea
un flujo turbulento adentro de la BOP que ha sido eficaz en lavar el gas debajo del anular.

En profundidades de agua mayores de 3000 pies (914.4 m) no se ha informado 8hasta la

publicación del presente manual) de gas atrapado significativo. Empero, se deberían tomar
precauciones.

12.13. MÉTODO VOLUMÉTRICO SIN TUBERÍA DE PERFORACIÓN

El método volumétrico estándar de mantener la debe mantener la presión de fondo del pozo
constante para mantener la migración de gas en equipos terrestres o de aguas no muy
profundas, es una técnica de purgar y descomprimir, el equivalente de presión de casing por
la presión hidrostática generada por el fluido purgada. En aguas profundas, cuando el gas
migro por encima del cabezal de pozo y hacia el diámetro pequeño de la línea de choke,
llega a ser difícil averiguar exactamente donde está el gas y por lo tanto determinar la
correcta presión de casing. Una técnica dinámica se usaría para cuando se estima la
posición del gas, cerrando el ram inferior y trabajar con el gas atrapado, por etapas
bombeando a través del espacio anular, hacia debajo de la línea de kill y retornar a través
de la línea de choke.

Otra técnica dinámica complicada involucra bombear hacia abajo de la línea de kill a través
del anular cuando se monitoreo cuidadosamente la ganancia en los pits. La presión de
circulación apropiada es determinada gráficamente por la observación de los cambios de
volumen de lodo. La determinada CLFP al régimen de bomba correspondiente es sumada a
la presión de casing. En la medida de cumplimentar esto, la línea de kill debe estar llena
antes de comenzar la operación y un tanque o pit pequeño y exacto sé usara para la
succión y el retorno. Podrá verse que evacuar el gas combina el método dinámico y
volumétrico y lubricación y purga.

12.14. SISTEMA DE
DESVIADORES

En las embarcaciones flotantes, se

debe manejar con cuidado el gas que
está encima del conjunto de BOP. En
este punto, el sistema del desviador
es el sistema que maneja el gas.

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a) B o C abierta depende de la dirección del viento

b) E Cerrada
c) A Cerrada

Generalmente el sistema del desviador

consiste de un empaquetador del
desviador (encima de las líneas de
venteo o desviación) y generalmente
está incorporada en el conjunto de la
junta flexible del riser. Esta unidad
debería poder cerrar rápidamente la
plataforma de perforación del pozo y
desviar el flujo al mar. Se usan válvulas
secundarias para seleccionar el área a
sotavento.

Las válvulas en el sistema del desviador

deberían interactuar de tal manera que no

se pueda obturar el espacio anular sin abrir,
o dejar abierta, una línea de desviación. Las
líneas de desviación o de venteo
generalmente tienen un diámetro de 12”
(304.8 mm) o más para minimizar la
contrapresión en el pozo.

Insert
type
diverter

Al igual que los demás preventores

anulares, se debería operar el
elemento de empaque con la
menor presión hidráulica posible.
Rara vez es necesario que haya
un sello absoluto alrededor de la
sarta de perforación y las
presiones de cierre altas
distorsionan y causan la falla
temprana de la caucho de
empaque. Las presiones de cierre
del empaquetador varían de
Conventional acuerdo con el tipo y la condición
annular del sistema, pero en general, el
sistema de desvío integral en el

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riser requiere de 400 a 600 psi (12,57 a 412,37 bar) o más para cerrar el empaquetador.

Un sistema de desviador no está diseñado para mantener una presión alta. Si es posible
probarlo, sólo se prueba con presión baja o según requieran los reglamentos. Las pruebas
de funcionamiento de los sistemas de desviadores generalmente son la única manera de
verificar el sistema. Se debe probar el funcionamiento e inspeccionar el sistema del
desviador regularmente. (Vea arriba para un arreglo típico de desviador).

12.14.1 Consideraciones sobre les desviadores

No existe un consenso acerca de cuándo se deberían usar los desviadores en situaciones

de aguas profundas. Muchos operadores y contratistas están de acuerdo en usar
desviadores en hasta 600 pies (182,87 m) de agua. Sin embargo, en aguas más profundas,
y con la expansión rápida del gas en el riser que va desarrollando velocidades sumamente
altas, muchos diseños y equipos de desviadores no pueden manejar el gas de manera
segura.

Los elementos típicos de un desviador no pueden soportar una gran cantidad de fuerza y/o
velocidad, y cualquier fuga en un elemento podría complicar los problemas. Ha habido fallas
cuando las líneas se han cortado, se han taponado o no han estado firmemente amarradas.
Las juntas telescópicas se han extendido por la presión y la fuerza hacia arriba, impulsando
el empaquetador del desviador afuera de su contenedor. A veces han fallado
completamente, dado que no están diseñadas para soportar tanta presión. Las han
extendido hasta el punto en que cortaron los pasadores que sostienen la mesa rotatoria y el
contenedor en su lugar.

Hay que tomar en cuenta el mecanismo de cierre del empaquetador del desviador. Muchos
están accionados con aire y se abren si la presión del aire fluctúa o se interrumpe. Un
sistema de accionamiento hidráulico con una traba de presión positiva ha sido efectivo.

Se debe mantener el sistema de desviador lo más sencillo posible. Las líneas de desvío
deberían ser lo más rectas y lo más cortas posibles.

En cualquier situación de derivación, se debe mantener el elemento del desviador mojado

desde arriba por medio de un lubricante. Vale la pena mencionar que, dado que el
desviador raramente se necesita, a menudo se le hace un mantenimiento descuidado. Hay
que tomar las precauciones necesarias para asegurar su mantenimiento y funcionamiento
apropiado.

12.15. PROCEDIMIENTO DE DESVIO PARA GAS DE POCA

PROFUNDIDAD

Los procedimientos de desvío empiezan todos de la misma manera y varían de acuerdo a

como se usa el fluido de perforación… No hay ningún nombre general para los
procedimiento, entonces aquí los vamos a llamar el procedimiento de desvío con agua y el
procedimiento de desvío con lodo.

12.15.1 Procedimiento de desvío con agua

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Este es el procedimiento más sencillo y más común. Si no funcionan otros procedimientos,

todo tiene que volver a este procedimiento.

El concepto básico es que los influjos de gas de poca profundidad ocurren demasiado
rápido y los procedimientos de control son tan marginales que es mejor concentrarse en la
seguridad del equipo de perforación y esperar que se agote o que se derrumbe el pozo.

[Link] Desvío con agua

1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el sub del
kelly o la válvula de seguridad.
2. Apague la bomba y verifique si hay flujo, a no ser que sea obvio que el pozo está en
fluyendo. Si está seguro que el poso esta fluyendo, no apague las bombas.
3. Ponga vigilancia debajo del equipo de de perforación para ver si hay señales de gas.
4. Abra las líneas al mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a la máxima velocidad.
6. Abra la succión de la bomba al agua de mar.
7. Continúe bombeando a caudal máximo para mantener algo de presión en el pozo y para
amortiguar la posibilidad de un incendio o explosión.

12.15.2 Procedimiento de desvío con lodo

Este es un método para tratar de controlar un influjo utilizando lodo denso que está
almacenado en pits auxiliares.

1. Cuando se detecta un incremento en el flujo, levante la tubería para dejar libre el

substituto del vástago o la válvula de seguridad.
2. Apague la bomba y verifique si hay flujo, a no ser que sea obvio que el pozo está en
fluyendo. Si está seguro que el pozo está fluyendo, no apague las bombas.

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Section 21 page 251 16/02/2005 Rev. 0

3. Ponga vigilancia debajo del equipo de perforación para ver si hay señales de gas.
4. Abra las líneas a la mar y cierre el empaquetador del desviador. Haga sonar la alarma.
5. Coloque las bombas de lodo en el pozo a régimen máximo.
6. Abra la succión de la bomba al lodo denso auxiliar y luego cierre la succión en el lodo
de perforación más liviano.
7. Continúe bombeando hasta que sube la presión de la bomba o hasta que se termina el
lodo.
8. Si sube la presión de la bomba, el pozo debería estar controlado. Haga una verificación
de flujo.
9. Si la presión de la bomba se mantiene baja, el pozo probablemente todavía esté
fluyendo. Cuando se acaba el lodo, cambie a la succión de agua de mar.

12.15.3 Cuándo hay que desviar

En aguas de más de 600 pies (182.87 m) se sugiere que una vez que la BOP haya
instalado, si ocurre un influjo se debería cerrar con el BOP. Ha habido unos pocos casos,
cuando el gas se ha canalizado hacia el lecho marino alrededor del conjunto de BOP.

La clave para controlar los reventones en un pozo superficial es la pronta detección del kick
de reventón y respuesta rápida. Al minimizar el tamaño del kick se minimiza también la
presión en el zapato de casing. Si no se detecta el kick hasta que el gas llega a la
superficie, probablemente se debería desviar el pozo en lugar de cerrarlo. En este caso, los
preventores de reventones serían el sistema a que se recurriría si el sistema de desvío no
puede manejar el gas.

12.16. PREVENTOR ANULAR DEL RISER SUPERIOR

Una alternativa al sistema del desviador es el uso de un preventor anular ubicado debajo de
la junta telescópica o deslizante. La junta telescópica debería tener una línea flexible que la
conecta con el manifold del choke en la plataforma del equipo de perforación. Al usar este
arreglo conjuntamente con el riser, podemos tener un control de la presión y un control de
los fluidos en la superficie, reduciendo así la contaminación. Esto también protege los sellos
de la junta telescópica. En el caso de que las presiones alcanzaran ya sea la de fractura de
la formación o de estallido del riser, puede abrir el anular superior y ventear la presión
excesiva por medio del sistema del desviador. Otra ventaja de este arreglo es la de circular
y sacar el gas atrapado en el conjunto de BOP, lo cual se comenta en otra sección.

Hay un lado negativo para este arreglo. Además de costo de la instalación y el

mantenimiento del equipo de perforación, se debe vencer otro problema de importancia
(jugando con la flotabilidad y la integridad estructural del riser para sostener el preventor).
Un riser típico no esta diseñado para ser un sistema de alta presión (como un manifold del
choke) y obviamente no se pueden exceder las presiones de estallido y colapso del riser.

12.17. HIDRATOS DE GAS

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Un problema de primordial importancia es el taponamiento de la BOP y/o la línea del choke

con hidratos de gas. Los hidratos, a igual que el taponamiento con gel, han complicado
varias actividades de control de pozos. Los hidratos son estructuras sólidas parecidas al
hielo que se forman ante la presencia de gas, presión y agua a temperaturas bajas. Estas
condiciones podrían existir adentro del preventor de reventones en el lecho del mar. La
formación de los hidratos también depende del tipo de fluido de perforación que se esta
usando (cuánta agua libre contiene) y
el tipo de gas de hidrocarburo.
Normalmente en un ambiente
submarino profundo, la temperatura
esta por debajo de los 40°F (4,4°C) y
podría empezar el proceso de la
nucleación o formación de los
hidratos. En general se cree que se
hacen falta temperaturas que están
por debajo del punto de la formación
de hidratos para que haya nucleación.
Los hidratos podrían estorbar o
impedir los procedimientos para
controlar un pozo. Si un manifold de
estrangulador se tapona en la
superficie, es simplemente una
cuestión de alinear el manifold del
choke a una línea que este libre. Sin
embargo, si la línea del choke esta

Conexiones del riser

taponada debajo de la superficie,

por ejemplo la línea del lodo,
existe un problema muy serio.

Quizás no sea práctico cambiar la

ruta del flujo a la línea de kill
porque las condiciones que
permitieron la formación de los
hidratos no han cambiado. Las
temperaturas más bajas, los
gases más pesados y los largos
períodos de tiempo sin circulación
son todos factores críticos. Dado
los pozos que hoy día hay en
aguas profundas, estas
condiciones podrían existir hasta
con el sistema de lodo con mayor
inhibición.

Los sistemas de lodos que

inhibidos normalmente contienen un 20-26 de sal por peso. Si se requieren propiedades de
mayor inhibición, se puede agregar hasta un 10 de lodos con glicerol o polímeros que

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tengan propiedades de inhibición. Los fluidos base de petróleo inhibidos, pero contienen
agua y podrían estar sujetos a la formación de hidratos.

Es especialmente importante reconocer la posibilidad de que se formen hidratos. Si esto

existe, no se debería cerrar el pozo durante largos periodos de tiempo. Se podría optar por
el Método del Perforador dado que se puede empezar a circular tan pronto como se
registren las presiones. Si el pozo va a estar cerrado durante un período de tiempo mas
largo, se debería cerrar una ram de tubería deba) o de los accesos de circulación. Además,
se debería empezar la circulación a través de las líneas del choke / kill para asegurar que
no se formará hidratos en estas líneas o en la cavidad del preventor de reventones.

12.18. EQUIPAMIENTO SUBMARINO

Se pueden quitar los hidratos por medio del calor, disolución con productos químicos o
reducción de la presión. El metanol podría ser eficaz para disolver los hidratos. Para colocar
el producto químico en los puntos para el tratamiento, se tendría que cortar la tubería
químicamente o correr un coiled tubing por la línea bloqueada. Alternativamente, se puede
correr el coiled tubing por la tubería de perforación a una profundidad que está debajo del
bloqueo. Si circula un fluido calentado, calentará la tubería de perforación y el espacio
anular. Quizás se requiera un tiempo relativamente largo para subir la temperatura por
encima de la temperatura a al cual se disolverán los hidratos.

Debido a lo distante que están los preventores de reventones submarinos, se han

desarrollado equipos especializados. La parte que conecta al riser con el preventor de
reventones principal se llama el conjunto inferior del riser marino (LMRP). Este conjunto
incluye el preventor anular, las conexiones hidráulicas para el resto del preventor de
reventones, las funciones del cabezal del pozo y los conectores para las líneas del choke y
de kill. También conecta el riser con el conjunto del preventor de reventones por medio de
una junta esférica o junta flexible para minimizar el esfuerzo en los preventores de
reventones del riser debido a la corriente, el mar, movimiento y tensión del equipo de
perforación. En la superficie se incorpora un sistema de tensión o compensación para evitar
que el riser se derrumbe. Una junta deslizante conecta el riser con la línea de flujo. Esto es
esencialmente un barril que está adentro o alrededor del riser con una conexión tipo
empaquetamiento al riser, que se desliza para compensar por el movimiento del equipo de
perforación debido a las condiciones climáticas, la marea o el mar.

Líneas de guía van desde el equipo de perforación hasta el marco de la base submarina
(placa base) para realizar múltiples funciones, guiando el conjunto del preventor de
reventones, el LMRP y el riser y los módulos de control a sus lugares. Es normal que las
líneas del choke y de kill se corran juntos y conectados al riser.

La redundancia (con un 100% de reserva) es un factor esencial en el diseño de los sistemas

en general preventores de reventones. Por ejemplo, además del sistema del desviador, el
conjunto típico del preventor de reventones submarino consta de seis preventores, dos
preventores anulares y preventores ram, para proveer versatilidad. Los preventores ram
generalmente incorporan al menos un juego de VBR (diámetro variable) y un juego de ram
ciegas / de corte

Se proveen sistemas de cierre o módulo por duplicado. Si un módulo falla, el otro esta
disponible para las funciones del BOP. En la estructura del conjunto del preventor
submarino se proveen cilindros del acumulador además de los cilindros del acumulador que

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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está en la superficie para así asegurar el rápido funcionamiento de los componentes. El

diseño de estos cilindros del acumulador deben tomar en cuenta la presión de la columna
de agua para proveer la presión apropiada para las funciones de la BOP. Los sistemas
complejos podrían incorporar un respaldo acústico en caso que se pierdan las
comunicaciones por los paquetes de la línea de control.

12.18.1 El sistema del preventor de reventones submarino

Todo el sistema del preventor de reventones submarino es grande, complicado y costoso. A

raíz de esto, tiende a dominar en las actividades del control de pozos. Las características
funcionales de sus componentes y los procedimientos operativos pueden ser muy
específicos para el fabricante y el tipo de equipo. Debido a esto, especialistas en equipos
submarinos se dedican específicamente a los aspectos operativos y de mantenimiento del
sistema.

Una vez instalado, el sistema del preventor de reventones submarino existen poco cambios
en las técnicas de control de kick. El equipo tiende a ser más grande y el sistema de control
más complejo y remoto. Esto requiere más tiempo para cerrar el pozo correctamente que en
un conjunto de preventor de reventones convencional en la superficie, lo cual resulta en
influjos más grandes. Quizás tome de de 30 a 45 segundos para operar una válvula o ram.
El preventor anular puede tomar de 45 a 60 segundos o más debido a la gran cantidad de
fluido hidráulico que se re requiere para cerrarlo.

Nota: El API requiere que el tiempo de cierre para los rams sea dentro de 45 segundos y
dentro de los 60 segundos para los preventores anulares. El Director Noruego del Petróleo
(NPD) requiere que el tiempo de cierre para las rams sea dentro de los 30 segundos y
dentro de los 45 segundos para los preventores anulares.

12.18.2 El sistema de control de preventor de reventones submarino

El sistema de control submarino no solamente provee la energía hidráulica para cerrar o

abrir el conjunto del preventor de reventones, esta también proveedor de energía para la
operación remota de válvulas y los sistema de componentes de traba y destraba. En los
equipos de perforación que tienen un preventor de reventones submarino, esta energía se
regula a través de un sistema de control complejo. Dado que no se puede observar el
conjunto y que el sistema de cierre es complicado, se deben conocer y cumplir
estrictamente los procedimientos para cerrar el pozo.

Hay tres clasificaciones generales de sistemas submarinos: hidráulico, electro hidráulico

(EH) y eléctrico (MUX).

En el sistema hidráulico, cuando se oprime un botón para hacer funcionar alguna operación
en el panel remoto, la corriente de energía actúa un solenoide y abre una inyección de aire
comprimido. El aire impulsa un cilindro de aire que desplaza una válvula de cuatro vías en el
manifold del acumulador. Si el botón de operaciones esta en la posición, centro o trabado,
no es posible el movimiento de [Link] manifold envía un fluido de alta presión por una
línea piloto hasta el módulo submarino. En el módulo se desplaza una válvula de función (o
regulación) accionado hidráulicamente y permite que el fluido hidráulico del acumulador o
del sistema en la superficie opere el preventor de reventones o válvula seleccionado.

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

Section 22 page 255 16/02/2005 Rev. 0

Ambos sistemas, el electro hidráulico y el multiplex, usan señales eléctricas enviadas a los
módulos de control para un tiempo de reacción más rápido en los entornos de aguas más
profundas. Un panel de control submarino contiene dos botones uno medidor de flujo y un
manómetro que registra la variación hacia
arriba / abajo.

Cuando el sistema esta funcionando el

medidor de flujo indica que un volumen de
fluido hidráulico es usado para completar la
operación. La lectura del medidor de flujo es
comparada con el volumen teórico requerido.
En esas circunstancia el perforador o el
operador puede determinar si el componente
ha funcionado correctamente. El manómetro
indicara que el sistema se esta recargando
con la presión correcta.

1. Ubique el control apropiado de la función.

2. Active el interruptor maestro del panel de

control, si el panel tiene uno.

Generalmente está etiquetado como
Empuje y Sostenga para Operar.
3. Presione con firmeza el control
apropiado de la función.
4. Verifique el manómetro de Lectura
de Presión para ver si cae y luego
regresa.
5. Verifique el medidor de flujo para
ver si se está utilizando la cantidad
correcta de galones.
Fig 1 A. Este es un diagrama del
bloque del sistema hidráulico para una
función del acumulador del conjunto. El
fluido hidráulico es preparado y
almacenado bajo presión en el
acumulador. Algunos de aquellos ( a
veces dos) fueron dedicados a
almacenar el fluido para ser utilizado en
la línea piloto de la red, y los que
1 quedan tienen el fluido para propulsar la
potencia de varias funciones de la BOP.

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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Fig. 2 (a,b,c) Secuencia operativas, más

detalle de la secuencia de los eventos que
ocurren cuando una función es activada en
el diagrama (A,B,C). Cada parte del equipo
del conjunto de la BOP tiene válvula piloto
de control en la central hidráulica del control
remoto del manifold, la cual activa la válvula
SPM apropiada. La válvula de control es de
cuatro vías, tres posiciones, y puede ser
activada manualmente y/o por un operador
de aire.

12.18.3 Guias basicas para

loalizar las fallas en le sistema o
de control submarino

1. Si el medidor de flujo opera

continuamente o si hay una pérdida en el
nivel de fluido en el reservorio, podría
haber una fuga en el sistema. Esto
también podría verse como la operación

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CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

Section 23 page 257 16/02/2005 Rev. 0

esporádica o continua de las bombas del sistema del acumulador:

a. Si hay una pérdida de fluido, verifique el sistema del acumulador en la superficie
para ver si tiene alguna fuga.
b. Verifique las conexiones en la superficie y de los carreteles. Asegúrese que la
válvula del carretel que va al acumulador esta apagada.
c. Cambie de modulo y vea si eso detiene la fuga.
d. Bloquee cada función para ver si con eso se detiene la fuga.

2. Si el medidor de flujo no se detiene cuando se hace operar una función:

a. Cierre, luego vuelva a abrir la función varias veces para limpiar la basura de la
válvula.
b. Cambie de modulo y vuelva a cambiar. Esto ayudara a limpiar una válvula de
aislamiento del modulo que tiene la fuga.
c. Tiempo de reacción lenta:
d. Verifique las presiones.
e. Verifique las válvulas de cierre del acumulador.
f. Verifique para ver si el acumulador o el carretel tienen fuga.
g. Verifique las otras funciones. Si están bien, la línea piloto podría estar parcialmente
taponada.

3. Ninguna indicación del medidor de flujo:

a. Si la lectura de la presión cae y luego retorna, el problema podría estar en el
medidor de flujo mismo.
b. Si no hay ningún fluido fluyendo, verifique las presiones en el acumulador y en la
válvula de paso.
c. Verifique el fluido en el tanque de reserva y los filtros en el tanque de reserva y los
filtros en la succión de la bomba.

12.19. OTROS
PROBLEMAS

Durante la planificación del pozo,

se debe tomar en cuenta los pozos
pilotos, el cemento el margen /
pérdidas del riser, el colapso del
riser, la desconexión de
emergencia del riser y las
reparaciones submarinas.

12.19.1 Pozos pilotos

Si tiene planes de perforar en un

área en exploración, consideren
perforar un pozo piloto. El pozo
piloto o pozo de diámetro reducido
es útil por muchas razones. Un
pozo más pequeño es más fácil y
más rápido de perforar y se
pueden realizar los estudios de la

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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formación con mayor rapidez. Si se perfora con un riser, fondo arriba se puede circular
rápidamente debido al menos volumen en el espacio anular El gas de fondo también se
minimiza debido al pozo más pequeño. Quizás la consideración más importante es que el
potencial de flujo de un pozo más pequeño es más bajo. Las ECD se maximizan al perforar
y circular el gas del pozo, pero la erosión del pozo podría ser un problema.

12.19.2 Cemento

Debería haber suficiente cemento a bordo, antes de iniciar las operaciones de

perforación, para asegurar que se podría cementar y taponar el pozo.

12.19.3 Riser submarino

El riser submarino se utiliza para proporcionar una trayectoria al flujo de retorno entre el
pozo y el equipo perforador y para guiar la sarta de tubería o casing al conjunto de BOP y el
fondo del mar. El riser debe soportar las fuerzas laterales del mar como también los
movimientos del equipo sobre el pozo. Los componentes principales del riser son :

- Un conector hidráulico.
- Un preventor anular.
- Una junta de bola de articulación inferior.
- Tubería flexible para la línea del choke y kill.
- Tubería del riser y sus conexiones.
- Conexiones de las líneas del choke y kill.
- Una junta deslizante (telescópica).
- Un sistema de diverter.
- Un sistema de tensión.

Los primeros cuatros hacen el conjunto inferior del riser (LMRP). La presión de fluencia
(reventón) no es por lo general una gran preocupación en el diseño, por otra parte la
resistencia al colapso, resistencia a la tensión y las cargas axiales con las mayores
conmiseraciones a tener en cuenta. A medida que la operación de perforación se va a
aguas más profundas, se requiere más una longitud mayor del riser, en consecuencia más
peso de riser, los operadores usan elementos de flotación de tubos alrededor de ese tubo
(riser) para reducir su peso efectivo.

12.19.4 Colapso del riser

Han habido percances donde el gas ha evacuado suficientemente el riser como para que el
riser se haya colapsado (aplastado). El motivo se debe a que la presión hidrostática del
agua de mar en el exterior del riser excede el valor de colapso para el riser cuando está
vacío.

Se pueden usar fórmulas generales para tuberías para demostrar esto. Se puede calcular la
máxima profundidad de agua en que se puede correr un riser vacío antes de que se
colapse. Esto se debería calcular y usar en el programa del pozo y se debería indicar como
parte de los datos estadísticos del equipo de perforación.

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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Se podría considerar la incorporación de una válvula de llenado en el riser. Esta válvula esta
diseñada para que se abra, si el diferencial de presión entre la presión hidrostática del agua
de mar es mayor que la presión dentro del riser. Cuando la válvula se abre el agua de mar
entra dentro del riser y previene el colapso. La válvula de llenado provee seguridad contra el
colapso del riser cuando se baja el riser, cuando se tiene perdidas totales, o cuando el riser
se lleno con un gran volumen de gas. Una vez que la presión diferencial alcanza un punto
predeterminado, la válvula se abre, permitiendo que el agua de mar entre en el riser para
evitar su colapso.

12.19.5 Pérdida en el riser

En el caso de una pérdida del riser (escape de emergencia, se rompe la cadena del ancla,
embarcación a la deriva) habrá una reducción en la presión hidrostática ejercida en el
conjunto del preventor de reventones. Esta disminución en la hidrostática en el pozo es
igual al diferencial hidrostático entre el fluido en el riser y el agua de mar. Asimismo, se
pierde la presión hidrostática del nivel del mar a la línea de flujo o el espacio de aire. Se
puede calcular la disminución en la presión con la siguiente ecuación:

Diferencial de Presión psi = ([Densidad del Fluido en el Riser ppg - Densidad del Agua de
mar ppg] x Profundidad del Agua pies x 0.052) + (Densidad del fluido ppg x Espacio de Aire
pies x 0.052)

Diferencial de Presión bar = ([Densidad del Fluido en el Riser kg/m3 - Densidad del Agua
de mar kg/m3] x Profundidad del Aguam x 0.0000981) + (Densidad del fluido kg/m3 x
Espacio de Air m x 0.0000981)

PROBLEMA 5

Calcule la reducción en la presión en el pozo cuando el riser es arrancado. Información

sobre el pozo: Profundidad de agua 2150 pies (655.29 m), espacio de aire 65 pies (19.81
m), zapato de la tubería de revestimiento está a 4.450 pies (1356.29 m) TVD, 4550 pies
(1386.87 m) MD, TD está en 7400 pies (2255.52 m) TVD, 7700 pies (2346.96m) MD,
densidad del lodo 12.9 ppg (1546 kg, m3), Agua de Mar 8.6 ppg (1031 kg/m3).

El margen del riser es la cantidad de densidad adicional que se requiere en el lodo para
compensar por la pérdida de fluido en el riser a lo largo del pozo desde el conjunto hacia
abajo. En aguas profundas no es ni práctico ni factible tener un margen para el riser. Sin
embargo, en aguas poco profundas y con formaciones buenas y densidades de lodo más
altas, se podría usar. Para calcular el margen para el riser El sistema de control submarino
no solamente provee la energía hidráulica para cerrar o abrir el conjunto del preventor de
reventones, esta también proveedor de energía para la operación remota de válvulas y los
sistema de componentes de traba y destraba. En los equipos de perforación que tienen un
preventor de reventones submarino, esta energía se regula a través de un sistema de
control complejo. Dado que no se puede observar el conjunto y que el sistema de cierre es
complicado, se deben conocer y cumplir estrictamente los procedimientos para cerrar el
pozo. Hay tres clasificaciones generales de sistemas submarinos: hidráulico, electro
hidráulico (EH) y eléctrico (MUX). En el sistema hidráulico, cuando se oprime un botón para
hacer funcionar alguna operación en el panel remoto, la corriente de energía actúa un
solenoide y abre una inyección de aire comprimido. El aire impulsa un cilindro de aire que

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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desplaza una válvula de cuatro vías en el manifold del acumulador. Si el botón de

operaciones esta en la posición, centro o trabado, no es posible el movimiento de fluido. El
manifold envía un fluido de alta presión por una línea piloto hasta el módulo [Link] el
módulo se desplaza una válvula de función (o regulación) accionado hidráulicamente y
permite que el fluido hidráulico del acumulador o del sistema en la superficie opere el
preventor de reventones o válvula seleccionado. Ambos sistemas, el electro hidráulico y el
multiplex, usan
señales eléctricas enviadas a los módulos de control para un tiempo de reacción más rápido
en los entornos de aguas más profundas. Un panel de control submarino contiene dos
botones uno medidor de flujo y un manómetro que registra la variación hacia arriba / abajo.

Margen del Riser ppg = Diferencial de Presión psi ÷ (PVV totalpies - Profundidad del Agua
pies – Espacio de Aire pies) ÷ 0.052

Margen del Riser kg/m3 = Diferencial de Presión bar ÷ (PVV totalm - Profundidad del aguam -
Espacio de Airem) ÷ 0.0000981

Use el Problema # 5 para calcular el margen del riser.

12.19.6 Desconexión de emergencia del riser

Se deberían preparar planes de contingencia para aquellos eventos que justificarían la

desconexión de emergencia del riser. Los procedimientos deberían requerir que el pozo
esté asegurado y el riser esté desconectado antes de que se haga algún daño a la cabeza
de pozo, los equipos de perforación, el conjunto del preventor de reventones, el Conjunto
Inferior del Tubo Vertical Marino (LMRP), la junta flexible, la escotilla de perforación
(moonpool) o tensionadores del riser. Se debería recordar que el sistema del riser tiene un
tremendo potencial de culatear (sacudirse) por la energía que está almacenada en los
cilindros y cables del tensionador, y de la energía de tensión del riser mismo. En un riser de
6.000 pies (1828,71 m), 21” x 5/8” (533,4 mm x 16.88 mm) el estiramiento puede ser tanto
como 5 pies (1,5 m). Se deben tomar las provisiones para disipar esa energía.

La secuencia y la sincronización de los procedimientos de desconexión son críticos. A

continuación tenemos un procedimiento general para la desconexión:

1. Colgar la tubería de perforación en los rams.

2. Cortar la tubería de perforación.
3. Sellar el pozo.
4. Desconectar el LMRP.
5. Limpiar el preventor de reventones con el MRP.
6. Disipar cualquier energía que está en el riser / sistema de tensión del riser.
7. Capturar el riser de manera segura.

Se deberían colocar a la vista los procedimientos de desconexión para lo siguiente:

- Operaciones normales de perforación.

- El bit está encima del conjunto del preventor de reventones.

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MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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- La tubería de perforación están en el conjunto.

- El BHA están en el BOP.
- Las situaciones donde hay que controlar el pozo.
- El casing está en el preventor de reventones.

12.20. REPARACIONES SUBMARINAS (WORKOVER)

A medida que crece la industria submarina, también crece la tecnología para producir los
pozos submarinos. Siempre se deben llevar a cabo las acciones correctivas submarinas en
forma individual. A menudo las aplicaciones para conjuntos en la superficie requieren
modificaciones especiales para su uso submarino.

La configuración del árbol depende

del tipo de árbol y las opciones de
producción. Las operaciones para
reparación se incorporarán en el
diseño del árbol y podrían incluir
wireline, coiled tubing o la entrada
convencional por el extremo del
árbol. Una vez que se haya instalado
la columna en la cabezal de pozo o
en el extremo del árbol, se puede
lograr el control del pozo por medio
de los procedimientos normales para
controlar pozos con las excepciones
que se indican en este capítulo.

Los equipos que pasan por la línea

de flujo (TFL) o que se bombean
abajo son especialmente útiles para
los programas de terminación
submarina. Vea el capítulo sobre
Temas Especiales para la
información detallada sobre los
equipos que pasan por la línea de
flujo o que se bombean abajo.

12.21. RESUMEN

La detección de los influjos y el control de pozos varían de las prácticas estándar. El

mecanismo en si del procedimiento para controlar un pozo, una vez que se hayan tomado
en cuenta las pérdidas de presión en la línea del choke, no cambia y los métodos normales
para controlar un pozo funcionan bien. Un kick grande debido a la naturaleza del equipo
perforación y las formaciones (generalmente) más débiles podría complicar el proceso de
detección / control.

Los preventores de un conjunto submarino por lo general son más grandes y requieren más
fluido para cerrarlos que los preventores de un conjunto convencional en la superficie. El
conjunto submarino está en su sitio remoto, no es fácil verificarlo para ver si de hecho se ha

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 CAPÍTULO 12
MANUAL DE CONTROL DE POZO
CONTROL DE POZOS SUBMARINOS

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cerrado un preventor. Esto puede resultar en influjos más grandes y la posibilidad de gas en
el riser encima del preventor de reventones. Para ayudar a asegurar que el preventor está
cerrado, el volumen del fluido que se bombea para cerrarlo se mide y se verifica con las
especificaciones. Normalmente un pozo submarino se cierra con el preventor anular, dado
que se puede cerrar un preventor de reventones tipo ram en una tool joint y no se lograría
un cierre completo.

Asimismo, se debe minimizar el movimiento por el preventor. Una manera de hacerlo es de

colgar la tubería de perforación en los rams después de espaciar correctamente. También
se cuelga la tubería de perforación para minimizar la cantidad de gas que podría quedar
atrapado en el conjunto submarino. Debido a estas complicaciones, el pozo se cierra
cuando quiera que haya alguna duda de que el pozo esté fluyendo.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 13
CONTROL DE POZOS EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE
POZO
Section 25 page 263 16/02/2005 Rev. 0

13. EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE POZO

Existen muchas herramientas especialmente diseñadas para realizar una serie de tareas
en el pozo durante la reparación y la terminación. Algunas de esas herramientas van a
permanecer en el pozo durante el período productivo del mismo o hasta una nueva
terminación. Otras son funcionales sólo durante el período de reparación. En el pozo, las
herramientas pueden correrse formando parte del equipo original de la columna de sondeo,
o correrse más adelante con el tubing, el cable de perfilaje o por presión hidráulica.

13.1. ÁRBOL DE PRODUCCIÓN

A pesar de no formar parte del equipamiento del pozo, el árbol es, en general, el primer
elemento con el que se enfrenta la dotación del equipo. En términos simples, el árbol consta
de una serie de válvulas, bridas y conectores que permiten la circulación controlada de los
fluidos producidos.

Normalmente, el uso determina el tipo de árbol que se va a necesitar. Existe una gran
variedad de diseños y complejidades. Pueden ir de unidades simples, tales como las
usadas con aparatos de bombeo mecánico, que pueden consistir en una simple caja
prensa-empaquetaduras sin válvulas, a árboles muy complejos con inclusión de numerosas
válvulas maestras y válvulas laterales. Los factores que se toman en cuenta para el diseño
de un árbol son los siguientes: la presión, el medio ambiente y temperatura en superficie,
los tipos de fluidos en producción, las condiciones ambientales dentro del pozo, las
temperaturas del fluido y la economía.

El árbol deberá lubricarse regularmente. Un buen mantenimiento reduce las complicaciones

que pudieran surgir durante el período de vida útil y cuando debe ser reemplazado.

Los componentes básicos del árbol son:

1. Manómetro- Los indicadores de presión permiten controlar las presiones del pozo.
Las presiones anulares o la presión del tubing y casing se miden con manómetros
2. Brida de medición (tapa)- La brida de medición sella la parte superior del árbol y está
adaptada para la instalación de un manómetro. Retirando esta brida se tiene el
acceso al tubing.
3. Válvula de pistoneo (corona)- Se utiliza para cerrar la presión y permitir el acceso al
pozo de las unidades a armar para trabajos con cables de perfilaje, tuberías
continuas (coil tubing) y reparación, etc.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 13
CONTROL DE POZOS EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE
POZO
Section 25 page 264 16/02/2005 Rev. 0

4. Te de flujo (cruz)- La Te de flujo se utiliza para permitir que las herramientas puedan
correrse en el pozo; mientras continua la producción por la línea de flujo
5. Válvula latera- La válvula lateral se utiliza para cerrar el pozo en la mayor parte de
las operaciones de rutina. Son las más fáciles de reemplazar en caso de deterioro o
lavadura de la misma.
6. El estrangulador- El estrangulador permite controlar la cantidad de flujo que el pozo
produce.
7. Válvulas maestras- Las válvulas maestras
son las válvulas principales de cierre. Se
encuentran abiertas durante la mayor parte
de vida del ciclo del pozo y se utilizan lo
menos posible, en especial la válvula
maestra inferior.
8. Colgador de tubing- La canasta colgadora
sostiene la columna de tubing, cierra el
espacio anular del casing y permite la
circulación hacia el árbol de producción.
9. Válvula de casing- La casing permite el
acceso al espacio anular, entre el tubing y el
casing.
10 . Colgador de casing- La canasta colgadora
(conjunto de cuña y empaque) sostiene y
empaqueta la tubería de revestimiento dentro
del carretel colgador.
11 . Casing- Casing es una columna de cañería
que evita el cierre del pozo por derrumbe e
impide la comunicación de una zona a otra.
12 . Tubing- Se trata de una columna de cañería
que contiene y permite el flujo del fluido que produce la formación.

Debe tenerse extremo cuidado de no dañar el árbol, tanto al mover el equipo como durante
el montaje o desmontaje. Un descuido en esta instancia podría resultar fatal para el equipo
y/o para el personal.

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 MANUAL DE CAPÍTULO 13
CONTROL DE POZOS EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE
POZO
Section 25 page 265 16/02/2005 Rev. 0

13.1.1 Retiro del arbol de producción

A esta altura, la planificación es importante, y tanto la compañía operadora como el

equipo y
las personas encargadas del servicio deben definir, llevar a cabo y comprender ciertos
temas, tales como:
1. En qué momento debe sacarse el árbol: antes o después de la llegada del equipo?
2. En caso de ser necesario el reemplazo, que se hará con el árbol, se lo enviara a un
taller
3. Está presente el representante de servicio del fabricante del árbol? Si es así, lleva
consigo todos los repuestos necesarios?
4. Se dan las condiciones para la instalación inmediata del BOP?
5. ¿Qué se hace con el pozo, se lo ahoga o se va a trabajar bajo presión?
Deberán protegerse todas las bridas expuestas del árbol e inspeccionar y limpiar las bridas
del BOP. Contar con aros de repuesto. Una vez utilizado, el aro de metal se habrá
deformado para siempre. Controlar siempre la presión del tubing y del casing con
manómetros que funcionen correctamente.

Si fuera necesario ahogar el pozo, asegurarse de que el casing está lleno. Controlar por
comunicación entre el tubing y el casing. Bombear por el tubing con fluido para ahogar el
pozo y desplazar el fluido producido forzándolo dentro de la formación (Bullheading) (Ver la
explicación de este procedimiento en los Métodos para Control de Pozos) hasta asegurarse
de que éste se ha desplazado totalmente dentro de la formación. Este proceso puede
realizarse a través del cálculo previo del volumen del tubing y a través del bombeo de una
cantidad suficiente de lo que son bombeados, y el gas migrar más rápido de lo que es
empujado. Puede provocarse un daño de la formación si se bombea fluido de ahogo en
exceso. Cualquier aumento de la presión de bombeo debe considerarse como indicio de
que el fluido para ahogar el pozo puede haber alcanzado el fondo.

Llevar un registro de los volúmenes bombeados y de las presiones. Cerrar la válvula lateral
del árbol y controlar por aumento de presión durante una hora aproximadamente. Con el
manómetro conectado a la válvula de control del colgador de tubing, controlar por aumento

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CONTROL DE POZOS EQUIPAMIENTO DE CABEZA DE
POZO
Section 25 page 266 16/02/2005 Rev. 0

de presión. En caso de no haber un incremento de presión, retirar el árbol e instalar el

BOP.

13.2. TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (CASING)

La tubería o cañería de revestimiento (casing) es normalmente una cañería de acero que se

baja desde la superficie hasta distintas profundidades en el pozo. Se sostiene desde la
superficie, se cementa en el lugar y
permanece hasta que se abandona el
pozo. Constituye la primera línea de
defensa del pozo contra; derrumbe,
perdida del pozo, surgencias, pérdida de
circulación, mezcla de los fluido por el
traspaso de una formación a otra.
Además, es la base para la instalación del
equipamiento del pozo.

El casing se presenta en diferentes

diámetros. A su vez, a cada medida
corresponden diferentes pesos y tipos de
aceros (grado). Los diferentes tamaños son
necesarios para permitir un adecuado
espacio interno de trabajo en el pozo.
Asimismo, los distintos pesos y tamaños
brindan a la tubería las resistencias
adecuadas al aplastamiento (colapso),
presión interna (reventón) y a la tracción y
otras propiedades necesarias para resistir
las presiones del pozo y los fluidos de la
formación.

Exigen muchas clases de conexiones que permiten unir o enroscar los tubos de casing. Debe
tenerse extremo cuidado al inspeccionar el casing y al manipularlo cuando se lo descarga y
se coloca sobre los caballetes. Los protectores de rosca de casing deberán permanecer

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colocados hasta que se termine de colocar los tubos sobre los caballetes. Luego se deben
quitar los tubos los protectores, limpiar las roscas, inspeccionar, lubricar y recolocar los
protectores.
Los protectores deberán permanecer colocados mientras se mueven los tubos al piso de
trabajo, a través de la rampa. Es conveniente utilizar una guía de enrosque de conexiones y
así evitar el cruce de roscas y su
engranado.

Por lo general, se dispone de una

dotación de entubación
especializada con el equipamiento
necesario para enroscar los tubos
(llaves para enrosque de
tuberías de revestimiento,
medidores de torque, equipo de
seguridad necesario, etc.). No
obstante, es tarea de la dotación
propia del equipo ocuparse de que
todos los caños sean manipulados
en forma adecuada y segura.
Pueden conseguirse excelentes
manuales para el manejo correcto
de los caños, a través del
proveedor de casing.

13.2.1 Tuberia auxiliar

de revestimiento (Liner)

La tubería auxiliar de
revestimiento es la que se instala
después de haber fijado otras
columnas de entubación. En
general, la tubería auxiliar de revestimiento no se extiende hacia la superficie, sino que
queda suspendida y se sostiene de un dispositivo denominado colgador. Por lo general, la

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tubería auxiliar de revestimiento se corre en el pozo con el sondeo hasta la profundidad

deseada, se fija y cementa en el lugar. Las tuberías auxiliares de revestimiento se corren por
diferentes motivos. Factores económicos podrían exigir que no se corra otra sarta de tubería
de revestimiento desde la superficie hasta el fondo, sino desde la última zapata de la tubería
de revestimiento hasta el fondo. La tubería auxiliar de revestimiento también se instala
cuando se presentan problemas inesperados, tales como pérdida severa de la circulación o
presiones altas.

A menudo, estos problemas deben aislarse de otras zonas antes de que se alcance la
profundidad total del pozo. En caso que el pozo necesite desviación o profundización,
también suele utilizarse una tubería auxiliar de revestimiento.

Los procedimientos generales para operar las tuberías auxiliares de revestimiento son los
mismos que para el casing. También debe tomarse la precaución de proceder con cuidado al
manipular herramientas, tanto dentro como fuera de las tuberías auxiliares de revestimiento.

13.2.2 Colgador de tuberia auxiliar de revestimiento

Este sostiene la tubería auxiliar de revestimiento para evitar su ondulado o pandeo. El

colgador posee una serie de cuñas que pueden fijarse tanto en forma mecánica como
hidráulica y se “agarran” havia afuera a la última columna de entubación. Existen diferentes
métodos para fijar el colgador en su lugar. Algunos colgadores se fijan por medios
mecánicos rotando la columna para destrabar un mecanismo con forma de J y permitir que
las cuñas se encajen desde el cono contra la tubería de revestimiento. Un colgador
hidráulico se fija generando una presión hidráulica suficiente dentro del mecanismo del
colgador, como para mover las cuñas hacia arriba del cono contra la tubería de
revestimiento. Algunos tipos de empaquetadores (packers) pueden usarse como colgadores
de tuberías auxiliares de revestimiento.

13.3. TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TUBING)

Es el principal contenedor de los fluidos producidos por el pozo. Protege el casing de la

presión y la corrosión. El tamaño varía de varias a una fracción de pulgada. Los tamaños
más comunes son 2 7/8 pulgadas (73,02 mm) de diámetro externo y 2 3/8 pulgadas (60,32

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mm) de diámetro externo. En general, el tubing se extiende desde la boca del pozo hasta la
zona de producción. Se clasifica según el tamaño (diámetro externo, diámetro interno,
diámetro externo de la cupla, diámetro interno de la cupla) según el peso, (libras-pies
[Kg/m]); y en grados tales como J-55 y N-8O. El tubing puede construirse con materiales
sofisticados para soportar las presiones, las velocidades y la corrosión que provocan los
fluidos del pozo y el medio ambiente. Pueden aplicarse revestimientos internos como
protectores contra la corrosión. Existen muchas clases de conexiones que permiten unir o
enroscar los tubing. Tanto el cuidado como el manipuleo siguen procedimientos similares a
los mencionados para el casing.

13.4. COLUMNA DE TRABAJO

Se trata de la columna de tubería que se utiliza durante los trabajos de reparación. A veces,
se trata de la misma tubería de producción extraída del pozo. A menos que la economía
dicte otra cosa, se deja a un lado la columna de tubing de producción y se utiliza para el
trabajo de reparación una columna con conexiones del tipo de barras de sondeo. El objeto
de esto es evitar el desgaste y daño al tubing de producción y a sus conexiones. Cuando no
es necesario efectuar demasiado trabajo, algunas veces se utiliza la columna de tubing en
lugar de la columna de trabajo.

La columna de trabajo puede consistir desde un tubing de 2 3/8 pulgadas (60,32 mm) (o de
diámetro menor) con conexiones para tubería de perforación hasta barras de perforación de
tamaños más grandes. Es importante el diámetro externo de una tubería de trabajo y de sus
uniones. Debe ser lo suficientemente pequeña como para no pegarse o quedar atascada en
el pozo.

13.5. EMPAQUETADOR (PACKER)

Se trata de un elemento que se utiliza para sellar el área entre el tubing y el casing. Sirve
para aislar la tubería de revestimiento de las altas presiones de producción o de
estimulación y los fluidos corrosivos. Por eso, en general se lo coloca apenas por encima de
la formación en producción. Se usan empaquetadores múltiples para aislar múltiples

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terminaciones y poder producirlas sin que se

mezclen. Existen también ciertos
empaquetadores que permiten realizar
trabajos especiales tales como: inyección de
cemento, tratamiento ácido y facturación.

Antes de bajar un empaquetador al pozo,

deberá correrse un trépano, un rascador para
casing y una canasta recuperadora de
desechos, seguido por una carrera de calibre
con sondeo o con cable de perfilaje. Esto
ayuda a asegurar que el empaquetador pueda
bajarse y no se atasque o fije en forma
prematura al puntó programado.
En caso de falla del empaquetador o cuando
se va a reparar un pozo, el empaquetado es
liberado y sacado del pozo (tipo recuperable)
o fresado (tipo permeable). La mayoría de los
empaquetadores recuperables se pueden
reparar, en lugar de trabajo, cambiando sellos
y mordazas.

Existen, además, empaquetadores especialmente diseñados que se usan para una tarea o
circunstancia en particular, y son:
1. Empaquetador cuña desviadora. Se utiliza para desviación en casing. A esta clase de
packers se los puede direccional desde la superficie.
2. Empaquetador de ensayo inflable. Puede bajarse al pozo e inflarse y desinflarse desde la
superficie, a través de un tubing externo (en general, 1/4 de pulgada. 6,35 mm) A
menudo se corren en pares para pruebas de ensayo de formación.

Hay diferentes maneras de fijar los empaquetadores. Los mecanismos más comunes para
su fijado son los siguientes:

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1. Fijación en forma hidráulica. Se coloca un conjunto de asiento de bola activable por

bombeo cerca del fondo del tubing para aplicar presión. Después de haber fijado el
empaquetador y de haber removido por bombeo el asiento y la bola, se baja un niple
empaquetador como parte de la columna del tubing.
2. Instalación en forma mecánica. El empaquetador junto al niple empaquetador se bajan a
la profundidad de fijación con la columna de tubing. Las mordazas superiores se liberan
por rotación (en general, hacía la derecha) del tubing. Luego, se aplica tensión que
activará el elemento de empaque y las mordazas inferiores. Una aplicación de peso
equivalente hacia bajo permitirá controlar la efectiva fijación de las mordazas inferiores.
3. Instalación eléctrica con cable de perfilaje. Una pequeña carga de corriente eléctrica, que
se transmite a través del cable de perfilaje, enciende una carga de pólvora en el conjunto
de fijación generando, en forma gradual, una presión gaseosa. Esta presión brinda la
fuerza necesaria para fijar el empaquetador. Cuando se aplica al empaquetador la fuerza
de fijación necesaria, el perno liberador del adaptador del cable de perfilaje se corta y
libera al equipo de instalación del empaquetador, permitiendo su extracción del pozo.
4. Instalación con cable de pistoneo o cable simple. Se instala en el empaquetador un
dispositivo de fijado por presión y se baja hasta la profundidad deseada con el cable. Se
coloca un “Go-Devil" (accesorio que se usa para provocar "impacto") en el cable de
pistoneo o alambre y se lo deja caer al pozo. La cabeza de disparo de la herramienta de
impacto activa en forma mecánica el dispositivo fijador al disparar un cartucho que hace
detonar a su vez el fulminante secundario de encendido y la carpa de pólvora del
dispositivo fijador.

13.6. NIPLE EMPAQUETADOR (SEAL NIPPLE)

Los niples empaquetadores se colocan en el fondo de la columna del tubing y se insertan en

algunos tipos de empaquetadores. Estos permiten sellar y evitar que el fluido y la presión se
desplacen entre el tubing y el packer hacia el casing o espacio anular.

Existe además un niple empaquetador tipo de agarre que se traba con el empaquetador y
permite aplicar tensión al tubing, si se desea. Por lo general, los elementos de sello pueden
ser reacondicionados en el lugar.

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13.7. TAPÓN-PUENTE (BRIDGE

PLUG)

Se trata de una clase de tapón que se utiliza

para evitar que el fluido o la presión se
comuniquen hacia arriba o hacia abajo desde
ese punto del casing. Pueden ser permanentes
o temporarios. A menudo se los utiliza para dar
mayor seguridad, mientras se saca o instala el
árbol de producción.
En el caso de un huracán, los tapones -puente
se corren para que el equipo pueda retirarse de
la locación o evacuarse lo antes posible.
Pueden además fijarse entre los punzados,
mientras se inyecta cemento, se fractura o se
trata con ácido la zona superior. Pueden
bajarse con la columna de trabajo o cable de
perfilaje y fijarse en forma similar a los
empaquetadores.

13.8. JUNTA DE ABRASIÓN (BLAST

JOINT)

Las juntas de abrasión se utilizan en pozos de

terminación múltiple para proteger el área de
tubería de producción que debe permanecer
frente a los punzados superiores,expuesta a la
acción de fluidos abrasivos, corrosivos o
cargados de arena. La junta de abrasión es una
sección de tubería que es recubierta
exteriormente con caucho, carburo de
tungsteno, material cerámico, o que esta hecha

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directamente de una aleación especial. Estos recubrimientos se utilizan para reducir la

abrasión provocada por el flujo del fluido producido.

13.9. UNIÓN DE SEGURIDAD

Esta es una unión con rosca de perfil ancho. Permite liberar rápida y
fácilmente el equipo del fondo del pozo de la columna de tubing
mediante rotación inversa o mediante corte de un seguro. Las uniones
de seguridad se colocan por encima de aquellas herramientas que se
puedan atascar fácilmente en el pozo. Esto permite sacar rápidamente
la columna para que se puedan bajar herramientas de pesca equipadas
con tijeras para recuperar la pesca.

13.10. CAMISA DE CIRCULACIÓN (SLIDING

SLEEVE)

En ocasiones es conveniente tener la posibilidad de circular el espacio

anular entre la tubería y el casing sin desclavar el empaquetador ni el
stinger o el niple empaquetador del mismo. La camisa de circulación es una abertura lateral
que se puede abrir y cerrar mediante un cable o alambre. Se puede utilizar para ahogar o
circular un pozo sin remover el árbol de producción. En los pozos que contienen fluidos muy
corrosivos o cargados de arena, las camisas de circulación pueden fallar o quedar trabadas
en posición abierta o cerrada.

Las camisas de circulación son útiles en las zonas superiores que pueden ser explotadas o
cerradas en una etapa posterior sin tener que movilizar un equipo de reparación. Esto se
logra punzando la zona, dejando un fluido de terminación frente a la formación, bajando un
empaquetador (en algunos casos, un empaquetador dual superior), y bajando la camisa de
circulación como parte de la columna de tubing, hasta que quede frente a la zona a explotar.
La camisa puede abrirse mediante cable cuando se desee obtener producción de la zona.
También puede cerrarse la zona de la misma manera. Las camisas de circulación también
se emplean para tratar o acidificar una zona, o para tratar una tubería.

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En una misma columna de tubing pueden correrse varias camisas de circulación Estos
pueden abrirse o cerrarse a la vez, con una sola carrera de cable/alambre. También se
pueden abrir o cerrar individualmente si así se requiere. Además, presentan una
configuración interior de perfil de niple por encima de la camisa deslizable interior y una
superficie pulida para empaque por debajo como parte integral del conjunto. Esto provee un
alojamiento para niples de enganche adicionales en la columna de tubing que permite
la utilización de una amplia variedad de herramientas de control de flujo.

Los orificios compensadores (ecualizadores) de la unión interior están diseñados para

compensar la diferencia de presión entre el tubing y el espacio anular del casing, antes de
pasar a las posiciones de cierre total o de apertura total. Seguros de traba de tres etapas tipo
"colet" ayudan a mantener las camisas en posición de cierre o apertura total. Además de los
diseños operados con cable/alambre, cierta clase de uniones puede operarse mediante
tensión o compresión y con diseños para abrir hacia arriba y cerrar hacia abajo, o viceversa.
Se los puede ubicar frente a una sección de engravado donde el elemento sello de la camisa
queda retenido en el niple y no se mueve cuando se opera la camisa.

Figura A Para la operación de bajada, se conecta la válvula, la traba y la herramienta

articulada (“Kickover”) al Cable o alambre de operación y se los hace descender por dentro
del tubing hasta que el “Kickover” queda por debajo del mandril seleccionado.

Figura B Se levanta lentamente el “"Kiclover” a través del tubing hasta que la lengüeta del
“Kickover” hace contacto con la ranura de orientación de la camisa y hace tope. Luego se
incrementa la tensión en el cable hasta que la herramienta se acciona y articula. Luego, se
baja la herramienta hasta que la disminución del peso indique que el “Kickover” ha
encontrado la cavidad lateral del mandril.

Figura C Una sacudida descendente impulsa a la válvula y la traba al interior de la cavidad

lateral del mandril.

Figura D Una sacudida ascendente corta el perno de la traba y libera la herramienta de

operación de la válvula y de la traba, posibilitando retirar la herramienta fijadora del pozo.

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13.11. MANDRIL

El término “Mandril” tiene muchos significados. Se lo puede usar para referirse al cuerpo
principal de una herramienta, o a un eje alrededor del cual están dispuestas o unidas otras
partes de una herramienta, o que se ajusta al interior de un cilindro o tubo. También designa
a un miembro de contención de presión o al tubo/vástago de operación en herramientas
(por ejemplo, empaquetadores, herramientas de derivación, herramientas de ensayo de
formación. También se lo utiliza, en forma muy general, para referirse al miembro de
alojamiento de herramientas tales como el Mandril de Gas Lift. En las operaciones con
cable o alambre, el término “Mandril” designa a las herramientas que se enganchan en la
pared interior del tubing mediante cuñas o mordazas, o que se encastran en niples de
enganche.

13.12. NIPLE DE ASIENTO (SEATING NIPPLE)

El Niple de Asiento es un niple (trozo pequeño de caño) que se coloca en la columna y cuyo
diámetro interno es apenas menor que el de la tubería. Este diámetro menor permitirá el
apoyo o “asiento” de herramientas tales como la bomba de profundidad del bombeo
mecánico por varilla.

13.13. NIPLE DE ALOJAMIENTO (LANDING NIPPLE)

Los Niples de Alojamiento (de perfil) colocados en la columna de tubing permiten ubicar en la
misma diferentes dispositivos, tales como los operados con cable o alambre y los
reguladores recuperables de flujo. Esto se logra mediante un “receso” en el diámetro interno
de la herramienta. Este receso, o “ranurado”, tiene un diseño o perfil particular dentro de la
columna. El perfil del receso recibe y/o engancha herramientas correspondientes tales como
válvula de gas lift, tapones ciegos, válvulas reguladoras de flujo de subsuelo,
estranguladores.

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También se utiliza para soporte de instrumentos de

registro de presión o temperatura. La configuración
puede ser concéntrica o excéntrica, y puede tener
aberturas para permitir la utilización de dispositivos que
permitan la comunicación entre la tubería y el espacio
anular. Cuando se opera con más de uno a la vez, se los
denomina “niples de alojamiento selectivos”. A medida
que se asciende en el pozo, las secciones verticales de
los recesos de los niples de enganche selectivos son
más cortas, lo que permite que se utilice más de una
herramienta en la misma columna. Generalmente tiene
un mandril de fijación para mantener la herramienta en
su lugar. La ubicación y cantidad de los mismos debe
considerarse cuidadosamente durante las etapas de
planeamiento de terminación, para permitir la máxima versatilidad en la disposición de los
accesorios de control.

13.14. COLLAR DE FLUJO (FLOW COLLAR)

La erosión puede constituir un problema tanto por encima como por debajo de un niple de
asiento Esto se debe a las comentes parásitas o a las turbulencias provocadas por el cambio
de diámetro interno. Por lo tanto se emplean cuplas de flujo construidas con acero
endurecido o con aleaciones especiales, generalmente de entre 1 a 3 metros (3 - 10 Pies) de
largo. Se colocan cubriendo las áreas de flujo turbulento para evitar fallas en la tubería. Son
simplemente tramos de tubo de pared más gruesa con las conexiones de rosca necesarias.
El diámetro interno es igual al de la tubería.

13.15. VALVULA DE GAS LIFT

Las válvulas de gas lift se bajan al pozo para elevar fluido de formación desde el Pozo
cuando se requiera un aumento en la producción, o cuando la presión de fondo de pozo sea
insuficiente y se disponga de una cantidad suficiente de gas de alta presión.

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Se permite el ingreso de gas de alta presión a la tubería desde el casing, en flujo

intermitente o continuo a través de las aberturas de la válvula, produciendo un descenso de
la presión en el fondo del pozo, permitiendo de esta manera el flujo de la formación. El
diseño de la válvula de gas lift es específico para cada pozo. Para realizarlo se tienen en
cuenta factores tales como presión en el fondo del pozo, porcentaje de agua salada y
cantidad de barriles de petróleo que se extraen por día.

13.16. CEMENTADOR RECUPERABLE

El cementador recuperable es un empaquetador (packer) (generalmente fijado en forma

mecánica) que se utiliza para realizar una inyección específica de cemento a presión
(squeeze), un tratamiento de ácido de alta presión o un posible ensayo del pozo. Se lo
puede sacar, o recuperar, y no constituye parte del equipamiento de producción del pozo.

13.17. TAPÓN RETENEDOR DE CEMENTO

Los retenedores de cemento son empaquetadores perforables permanentes fijados con

cable, alambre o tubing, que se utilizan en las operaciones de inyección de cemento a
presión (squeeze), y que en general son posteriormente rotados o fresados antes iniciar los
punzados. Constituyen una especie de válvulas de doble vía accionadas mediante la
columna de trabajo. Se cierran cuando se la levanta y se abre cuando se la baja. Una forma
de probar la tubería antes de proceder a la inyección es levantarla para cerrar y poder
aplicar presión. La válvula cerrada garantiza el mantenimiento de la última presión de la
inyección de cemento, mientras permite que todo exceso de cemento sea retirado por
circulación inversa. Esta característica es de suma importancia para aislar de la presión
hidrostática a la zona en que se realiza la inyección a presión durante operaciones de
inyección a presión por etapas en pozos de bajo nivel de fluido.

13.18. LAVADORA DE CIRCULACIÓN

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La lavadora de circulación es otra herramienta no permanente que se utiliza para realizar

tratamientos ácidos o para lavar punzados y secciones de engravado. También se utiliza
para verificar la penetración y establecer la inyectabilidad. Es una herramienta del tipo
tandem (straddle) que permite empaquetar hacia arriba y hacia abajo, y que tiene
empaques inflables o copas expandibles y es generalmente de construcción modular para
permitir reparaciones rápidas de las piezas desgastadas. Una camisa montada en la porción
superior de la herramienta abre y cierra las aberturas de circulación (o ranuras) entre
tubería y el espacio anular. Esto permite la circulación por inversa de arena o residuos del
pozo.

El espacio disponible entre copas empaquetadoras es ajustable como para aislar una zona
con la longitud necesaria. En general, la distancia entre las copas interiores puede ir desde
6 pulgadas (152 mm) hasta 42 pulgadas (1066 mm.), aumentando de 6 pulgadas (152 mm).
Cuando se saca la herramienta, se abren las aberturas de circulación para permitir el
drenaje de los fluidos de la tubería. También se puede abrir la herramienta a voluntad, de
manera de contar con una vía de circulación para inyectar fluidos de lavado.

13.19. FRESADORA (MILLING TOOL)

Sólo se debe cortar una pequeña parte de las mordazas del retenedor o empaquetador
permanente para librarlos. Las fresas tienen un manguito con el frente cortador (por lo
general de carburo de tungsteno) de un diámetro apenas menor al diámetro interno del
casing. Al girar, corta las mordazas y libra al empaquetador del casing. Habitualmente es
más fácil y más limpio cortar las mordazas y retirar el empaquetador que rotarlo todo. Se
utiliza una herramienta de rescate junto con la fresadora, para asegurar que el
empaquetador será extraído del pozo, evitando así un viaje extra para retirarlo.

13.20. CANASTAS RECUPERADORAS Y DE CIRCULACION INVERSA

(JUNK & BOOT BASKETS)

Las canastas recuperadoras son dispositivos que ayudan remover material fresado o
perforado. Estas herramientas se utilizan en el fondo de la columna. Al circular en forma

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directa o por inversa (dependiendo del tipo de herramienta) se barren los desechos al
interior de una cámara interior o “canasta”. Los desechos pesados que no pueden ser
recuperados a la superficie mediante circulación son atrapados por la canasta. Se debe
evitar recoger demasiado material con las canastas mientras se está fresando o perforando.
Es necesario controlar que no haya demasiado torque, dado que las lengüetas del
retenedor de la canasta de circulación pueden romperse, lo que dejará más residuos en el
pozo.

Los llamados substitutos canasta son dispositivos tipo balde, que se enroscan encima de la
fresa o el trépano. Su diámetro externo es un poco menor al diámetro del pozo. Los fluidos y
los recortes del fresado circulan hacia arriba hasta la restricción del área anular, y luego
pierden velocidad cuando alcanzan el borde del bolsillo y de la canasta.
Aquí, las partículas se deslizan hacia abajo y caen dentro del cesto.

La reducción de diámetro de la herramienta en el interior de la cámara es su punto débil. Si

se la exige demasiado, se pueden producir roturas.

13.21. RASCADORES DE CAÑERÍA (CASING SCRAPER)

Los rascadores se utilizan para eliminar sustancias extrañas adheridas a las paredes del
casing, tales como costras, rebordes de punzados o película de cemento. El rascador puede
ser usado reciprocando o rotando en el extremo de la columna de trabajo. Por lo general se
coloca sobre la fresa o el trépano. La acción de raspado la producen unas cuchillas
activadas por resortes, que raspan el diámetro interno del casing. El uso prolongado del
rascador puede provocar excesivo desgaste y daños en el casing.

13.22. DESABOLLADOR ROTATIVO (CASING ROLLER)

El desabollador de casing está constituido por una serie de rodillos resistentes para tareas
pesadas, que tiene superficies de rotación excéntricas montadas en un mandril. Se lo utiliza
para restaurar el diámetro interno y la forma circular de casings aplastados, abollados o
deformados.

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Los rodillos están asegurados por una nariz cónica rotativa que está vinculada al mandril
por un conjunto de bolas de rodamiento robustas que corren por un alojamiento ranurado
entre la nariz y el extremo inferior del mandril.

Por lo general, estas herramientas pueden reajustarse para ser utilizadas en casings de
distinto tamaño. Este reajuste se realiza cambiando los rodillos.

13.23. PERA DESABOLLADORA

Se utiliza para restaurar el diámetro interno y la forma circular de casings aplastados,

abollados o deformados. Por lo general, es una herramienta de una sola pieza sólida o de
paredes gruesas, cuyo diámetro va de menor a mayor en forma gradual hasta casi alcanzar
el de la tubería o el casing en reparación.

13.24. CENTRALIZADOR

El centralizador es un dispositivo que se

utiliza para centrar u orientar tuberías,
casings, herramientas de cable/alambre
y cañones de punzado dentro del pozo.
El uso más habitual de los
centralizadores es el de evitar que el
casing se adhiera a la pared del pozo
mientras se lo está cementando. Al
utilizar el centralizador, el cemento
puede circular por todos lados, logrando
así un mejor trabajo de cemento.

El centralizador es, por lo general, un

mecanismo articulado que se ajusta al
diámetro del casing. Algunos tipos de centralizador se deslizan por el tubo y se fijan en su
lugar con tomillos. Los centralizadores de tipo sólido se fabrican de manera que puedan ser

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enroscados para formar parte de la columna del casing. Otros centralizadores se incorporan
dentro del diseño de la herramienta.

13.25. RESUMEN

A menudo, las fallas en el equipo de subsuelo hacen necesarias las tareas de reparación. No
se deben escatimar esfuerzos para identificar las características exactas (longitud, diámetro
externo e interno, tipo de rosca, etc.) y ubicación de todo el equipo de subsuelo antes de
comenzar los trabajos. Los problemas que se presentan, o los ya existentes, son más fáciles
de resolver cuando se conoce el equipo que puede haber fallado.

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