CARLOS ARTURO GONZALEZ
MUÑOZ
SOLUCION
Taller Aplicado Unidad 1: Herramientas para la Mejora del Tiempo y la
Capacidad
Tema 1. Introducción a las Herramientas de Mejora
Caso práctico:
La compañía "Alimentos del Valle S.A." ha experimentado retrasos significativos
en su proceso productivo debido al incremento de variabilidad en tiempos de
entrega y defectos recurrentes en las líneas de envasado. La dirección plantea
implementar una estrategia robusta de mejora continua para optimizar
procesos y recuperar competitividad.
Puntos a desarrollar (tema 1):
1.1 Realiza un análisis crítico de tres herramientas clave del mejoramiento
continuo que consideras pertinentes aplicar para identificar las causas de la
variabilidad y defectos en "Alimentos del Valle S.A.", justificando por qué
seleccionaste cada herramienta en función del contexto planteado.
Diagrama de Ishikawa (Espina de Pescado):
o Justificación: Permite identificar las múltiples causas raíz de la variabilidad
y los defectos en el proceso productivo. Es ideal para un entorno complejo
como el de Alimentos del Valle S.A., donde los problemas pueden originarse
en maquinaria, materiales, métodos, mano de obra, medición y medio
ambiente.
o Aplicación: Se utilizaría para desglosar los defectos en las líneas de
envasado y los retrasos en las entregas, clasificando las causas potenciales
en las seis categorías mencionadas.
Análisis de Pareto:
o Justificación: Ayuda a priorizar los problemas al identificar los pocos
factores críticos que causan la mayoría de los defectos y retrasos. En un
entorno con múltiples problemas, es esencial enfocarse en los más
impactantes.
o Aplicación: Se analizarían los datos de defectos y retrasos para identificar
los tipos más frecuentes y los factores que contribuyen a ellos en mayor
medida.
Gráficos de Control:
o Justificación: Permiten monitorear la variabilidad del proceso a lo largo del
tiempo, detectando tendencias y patrones que indican posibles causas de
inestabilidad. Esto es crucial para un proceso productivo que necesita
estabilidad.
o Aplicación: Se implementarían gráficos de control para variables clave
como tiempos de ciclo de envasado, peso de los productos y tasas de
defectos, para detectar desviaciones significativas.
1.2 Propón y describe detalladamente cómo implementarías la integración
efectiva de las herramientas seleccionadas en un sistema de mejora continua
que permita obtener resultados sostenibles en el tiempo.
1. Fase de Diagnóstico:
o Utilizar el Diagrama de Ishikawa para identificar las posibles causas raíz de
los problemas.
o Aplicar el Análisis de Pareto para priorizar las causas más significativas.
2. Fase de Análisis y Acción:
o Recopilar datos y utilizar gráficos de control para confirmar las causas raíz y
monitorear el impacto de las acciones correctivas.
o Implementar soluciones específicas para cada causa raíz, documentando los
cambios y los resultados.
3. Fase de Estandarización y Control:
o Estandarizar los procesos mejorados para evitar la recurrencia de los
problemas.
o Establecer un sistema de monitoreo continuo con gráficos de control para
asegurar la sostenibilidad de las mejoras.
o Realizar auditorías periódicas.
4. Fase de Mejora Continua:
o Fomentar la cultura de mejora continua, involucrando a todos los empleados
en la identificación y solución de problemas.
o Realizar eventos Kaizen de forma periodica para atacar problemas
especificos.
1.3 Explica, desde un enfoque gerencial, cómo la empresa podría superar las
resistencias al cambio y asegurar la adopción efectiva de estas herramientas
por parte del personal operativo y administrativo, garantizando el compromiso
a largo plazo.
Comunicación Clara y Transparente: Explicar los beneficios de la mejora
continua y cómo afectará positivamente a los empleados.
Participación Activa: Involucrar a los empleados en el proceso de identificación y
solución de problemas.
Capacitación y Desarrollo: Proporcionar la formación necesaria para que los
empleados comprendan y utilicen las herramientas de mejora.
Reconocimiento y Recompensas: Reconocer y recompensar a los empleados que
contribuyan activamente a la mejora continua.
Liderazgo Visible: La dirección debe demostrar su compromiso con la mejora
continua, liderando con el ejemplo.
Tema 2. Herramientas para la mejora del tiempo y reducción de
pérdidas: SMED, Poka-yokes, AMFE ó AMEF, Eventos Kaizen
Caso práctico:
La empresa "Metalmecánica Industrial Ltda." fabrica componentes metálicos
para el sector automotriz. Actualmente enfrenta altos tiempos muertos debido
a cambios extensos en matrices y herramientas, errores operativos constantes
y frecuentes quejas de clientes por defectos funcionales en componentes
críticos.
Puntos a desarrollar (tema 2):
2.1 Diseña un plan detallado de implementación de la metodología SMED en
esta empresa. El plan debe incluir las fases claramente definidas
(identificación, separación, conversión y racionalización), así como ejemplos
específicos de actividades internas y externas relacionadas directamente con el
proceso descrito.
Implementación de SMED:
1. Fase de Identificación:
o Observar y documentar detalladamente el proceso de cambio de matrices y
herramientas.
o Identificar las actividades internas (realizadas con la máquina parada) y
externas (realizadas con la máquina en marcha).
2. Fase de Separación:
o Separar las actividades internas de las externas.
o Ejemplos:
Internas: Ajuste de matrices, calibración de herramientas.
Externas: Preparación de matrices y herramientas, transporte de
materiales.
3. Fase de Conversión:
o Convertir tantas actividades internas como sea posible en externas.
o Ejemplos: Pre-calibrar herramientas, utilizar carros de herramientas móviles.
4. Fase de Racionalización:
o Simplificar y estandarizar las actividades restantes.
o Ejemplos: Utilizar sujetadores rápidos, implementar sistemas de
codificación de herramientas.
2.2 Elabora una propuesta técnica de dos Poka-yokes específicos que puedan
aplicarse en los procesos críticos de producción de componentes metálicos,
explicando de forma detallada cómo estos dispositivos minimizarían o
eliminarían errores operativos críticos.
Poka-yokes Específicos:
Poka-yoke de Verificación de Posición de Matrices:
o Descripción: Un sistema de sensores que verifica la correcta posición de las
matrices antes de iniciar la producción.
o Beneficio: Evita errores de montaje que pueden causar defectos funcionales.
Poka-yoke de Secuencia de Montaje de Componentes:
o Descripción: Un sistema de guías y topes que aseguran que los componentes
se monten en la secuencia correcta.
o Beneficio: Minimiza errores operativos que pueden afectar la calidad del
producto final.
2.3 Desarrolla un análisis AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) inicial
resumido para un componente clave frecuentemente criticado por los clientes.
Debes indicar claramente los modos potenciales de falla, sus causas, efectos,
la severidad, ocurrencia y detección, así como la recomendación inicial de
acciones correctivas.
Análisis AMFE Inicial:
Componente: Eje de transmisión.
Modo de Falla: Rotura prematura.
Causa: Material defectuoso, tratamiento térmico incorrecto, sobrecarga.
Efecto: Fallo del sistema de transmisión, riesgo de accidente.
Severidad: 9 (alta).
Ocurrencia: 4 (moderada).
Detección: 3 (moderada).
Recomendación: Inspección rigurosa de materiales, control de procesos de
tratamiento térmico, diseño de sistemas de protección contra sobrecarga.
