EJERCICIOS – UNIDAD 2

Si el radio atómico del plomo vale 0,175 nm, calcular el volumen atómico de la celda unidad.

Dato: El Pb, según tablas es de estructura FCC.

 EJERCICIOS – UNIDAD 2

Calcular la densidad del platino (Pt) si su estructura cristalina es cúbica centrada en las caras (FCC), su radio atómico 0.139 nm
y su peso atómico 195.1 g/mol. .
 EJERCICIOS – UNIDAD 2

Calcular la densidad del platino (Pt) si su estructura cristalina es cúbica centrada en las caras (FCC), su radio atómico 0.139 nm
y su peso atómico 195.1 g/mol. .
 EJERCICIOS – UNIDAD 2
Determinar si la plata (Ag) presenta estructura BCC o FCC partiendo de los siguientes datos de la Ag:
- radio atómico: 0.144 nm. –
peso atómico: 107.9 g/mol.
- densidad: 10.5 g/cm3.

A la vista de ambos resultados, se concluye que la Ag presenta estructura FCC, pues la densidad calculada es casi idéntica a la aportada en
el enunciado
UNIDAD Nº3

Metales
 Es un elemento químico
sólido, opaco, brillante y
¿QUÉ ES UN METAL? conductor de electricidad y
calor.
Se encuentran en la naturaleza en estado puro, como el oro,
la plata, el cobre y el hierro, o en forma de aleaciones, que
son combinaciones de diferentes metales, o de estos con
otro elemento no metal, como podría ser el carbono

Se extrae de las rocas en su estado sólido,

menos el mercurio, que a temperatura
ambiente se encuentra en forma líquida
PROPIEDADES DE LOS METALES

PROPIEDADES FÍSICAS
 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA
1 Los metales son buenos conductores de la electricidad. Esto es el
resultado del movimiento de partículas cargadas eléctricamente.
Los átomos de los elementos metálicos se caracterizan por la
presencia de electrones de valencia, que son electrones en la
capa externa del átomo que pueden moverse libremente.
PROPIEDADES FÍSICAS

1I CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
S O N C U A L I DA D E S Q U E S E
Debido a esa presencia de electrones libres en la estructura RELACIONAN CON SU ESTRUCTURA
cristalina, el metal también es un buen conductor de la energía en Y S U C O M P O RTA M I E N TO E N
forma de calor TÉRMINOS DE LAS LEYES DE LA
FÍSICA. ES DECIR, SON AQUELLAS
QUE SE PUEDEN MEDIR U
DENSIDAD O B S E RVA R , Q U E E N G L O BA N
III A S P E C TO S C O M O L A
La mayoría de los metales cuentan con una alta densidad debido a su C O N D U C T I V I DA D T É R M I C A Y
estructura cristalina compacta y la presencia de enlaces metálicos E L É C T R I C A , L A D E N S I DA D, E L
fuertes. P U N TO D E F U S I Ó N Y E B U L L I C I Ó N ,
L A M A L E A B I L I DA D, L A D U C T I L I DA D,
L A R E S I S T E N C I A A L A C O R RO S I Ó N
PUNTO DE FUSIÓN O LA DUREZA
IV
Esta propiedad determina la temperatura a la que el material cambia
de estado sólido a líquido y de líquido a gas, respectivamente. Y, en
general, los metales tienen puntos de fusión altos.
 MALEABILIDAD
V
PROPIEDADES FÍSICAS
Esta característica es las que les permite ser deformados sin
romperse, y ser laminados o estirados para formar alambres o
láminas delgadas.

DUREZA
VI
Es la capacidad que posee el metal para resistir la deformación y el
rayado

RESISTENCIA AL DESGASTE
VII Es una propiedad mecánica que engloba la capacidad de un material
para soportar el desgaste sin sufrir daños o deformaciones debido a la
fricción con otros materiales.

DUCTILIDAD
VIII
Esta cualidad permite al metal ser estirado en hilos finos sin perder su
resistencia y forma

SOLIDEZ
IX Por lo general, a temperaturas normales, se trata de un material
sólido
PROPIEDADES DE LOS METALES

PROPIEDADES QUÍMICAS
 REACTIVIDAD
1 Determina la posibilidad de los materiales para mezclarse o
reaccionar frente a otros elementos y compuestos. Los metales
pueden formar compuestos iónicos con no metales o compuestos PROPIEDADES QUÍMICAS
covalentes con otros metales

ELECTRONEGATIVIDAD
1I Capacidad del metal para atraer electrones hacia sí mismo en una
molécula. Por lo general, este material cuenta con una baja
electronegatividad.
SON AQUELLAS CARACTERÍSTICAS
QUE SE RELACIONAN CON SU
C O M P O RTA M I E N TO E N
OXIDACIÓN REACCIONES QUÍMICAS Y SU
III C A PA C I DA D PA R A I N T E R A C T U A R
indica la capacidad del metal para perder o ganar electrones en una
reacción química. Este material puede ser oxidado por el oxígeno o C O N OT RO S E L E M E N TO S Y
por otros elementos más electronegativos.
C O M P U E S TO S .
E S TA S C U A L I DA D E S I N C L U Y E N L A
R E A C T I V I D A D, L A
E L E C T RO N E G AT I V I DA D, L A
CORROSIÓN C A PA C I DA D PA R A F O R M A R
IV
Los metales son susceptibles a corroerse; aunque varios de ellos C O M P U E S TO S Y L A C A PA C I DA D
pueden resistirlo excepcionalmente en condiciones normales PA R A OX I DA RS E O R E D U C I RS E .
(metales nobles). La corrosión es una oxidación progresiva de la
superficie del metal, la cual termina por desmenuzarse, ocasionando
manchas y huecos que estropean su brillante superficie, además de
otros colores indeseables.
En la industria, la importancia tecnológica y comercial de los metales se debe a las
propiedades generales siguientes, que poseen virtualmente todos los metales comunes:

Rigidez y resistencia elevadas: Los metales pueden alearse para darles rigidez,
resistencia y dureza elevadas; se les utiliza para que proporcionen el
marco estructural para la mayor parte de productos de la ingeniería.

Tenacidad: Los metales tienen la capacidad de absorber energía mejor que

otras clases de materiales.

Conductividad eléctrica

Conductividad térmica
 FORMA INICIAL DE LOS METALES

METAL FUNDIDO, en la que la forma inicial es una pieza fundida. El

proceso de fundición de metales es muy común en diversas
industrias y tiene como objetivo cambiar el estado sólido de ciertos
materiales, a partir del calentamiento de las piezas, para poder
moldearlo en nuevas formas y transformar su aspecto final

METAL FORJADO, en la que el metal ha sido trabajado o puede serlo

(por ejemplo, rolado u otro modo de darle forma) después de la
fundición; en general, en comparación con los fundidos, a los metales
forjados se les asocian propiedades mecánicas mejores

METAL PULVERIZADO, en la que el metal es adquirido en forma de

polvos muy finos para convertirlo en piezas por medio de técnicas
metalúrgicas especiales para ello
 ALEACIONES Y DIAGRAMAS DE FASE

Aunque ciertos metales son importantes como metales puros (por ejemplo, oro, plata, cobre),
la mayor parte de las aplicaciones de ingeniería requiere de las propiedades mejoradas que se
obtienen con la . aleación. Con ésta es posible mejorar la resistencia, dureza y otras
propiedades, en comparación con las de los metales puros
 ALEACIONES Y DIAGRAMAS DE FASE

es un metal compuesto de dos o más

ALEACIÓN elementos, al menos uno de los cuales es

metálico.

Las dos categorías principales de aleaciones son:

soluciones sólidas

fases intermedias.
 SOLUCIONES SÓLIDAS

es una aleación en la que un elemento se disuelve en otro para formar una estructura de fase única. El
término fase describe una masa homogénea de material, como la de un metal en el que todos los granos
tienen la misma estructura reticular cristalina. En una solución sólida, el solvente o elemento base es
metálico, y el elemento disuelto puede ser metálico o no metálico

Las soluciones sólidas vienen en dos formas:

a)solución sólida sustitucional

b)solución sólida intersticial

 SOLUCIONES SÓLIDAS

los átomos del elemento solvente son remplazados en su celda

solución sólida sustitucional unitaria por el elemento disuelto. El latón es un ejemplo de
esto, en el que el zinc está disuelto en cobre.

Para hacer la sustitución deben satisfacerse muchas reglas:

1) el radio atómico de los dos elementos debe ser similar, por lo general dentro de un 15%;
2) sus tipos de retículos deben ser los mismas;
3) si los elementos tienen valencias diferentes, es más probable que el metal de valencia menor sea el
solvente;
4) si los elementos tienen afinidad química elevada uno por el otro, es menos probable que formen una
solución sólida y más que constituyan un compuesto.
 SOLUCIONES SÓLIDAS

los átomos del elemento solvente se acomodan en los espacios vacíos

entre los átomos del metal base, en la estructura reticular. Se
desprende que los átomos que quedan en esos intersticios deben ser
solución sólida intersticial pequeños en comparación con los del metal solvente. El ejemplo más
importante de este segundo tipo de aleación es el carbono disuelto en
hierro para formar acero.

En ambas formas de la solución sólida, por lo general la estructura aleada

es más fuerte y dura que cualesquiera de los elementos que la componen.
 FASES INTERMEDIAS

Por lo general hay límites a la solubilidad de un elemento en otro. Cuando la cantidad del elemento
solvente en la aleación excede el límite de solubilidad sólida del metal base, en la aleación se forma una
segunda fase.

Para describirla se emplea el término fase intermedia debido a que su

composición química es intermedia entre los dos elementos puros. Su
estructura cristalina también es diferente de aquella de los metales
puros
 FASES INTERMEDIAS

En función de la composición, y con el reconocimiento de que muchas aleaciones consisten en más de dos elementos,
dichas fases intermedias pueden ser de varios tipos, incluyendo:
1) compuestos metálicos que consisten en un metal y un no metal, como el Fe3C; y
2) compuestos intermetálicos, dos metales que forman un compuesto, como el Mg2Pb.
3) compuestos electrónicos, es una composición química que tiene una razón definida de número de electrones de
valencia a número de átomos.

Es frecuente que la composición de la aleación sea tal que la fase intermedia se mezcle
con la solución sólida primaria para formar una estructura de dos fases, una dispersa en la
segunda. Estas aleaciones de dos fases son importantes porque pueden formularse y ser
tratadas térmicamente para darles una resistencia significativamente más elevada que la
de las soluciones sólidas.
DIAGRAMAS DE FASE

Diagrama en el que se muestran

las fases estables en función de dos
variables, normalmente la
composición y la temperatura. Se
construyen para enfriamientos muy
lentos, por lo tanto nos indicará las
fases de equilibrio cuando se
somete a una aleación a este tipo
de enfriamientos.
 DIAGRAMAS DE FASE-
DEFINICIONES

Fase: Cada una de las partes homogéneas físicamente separables en un sistema formado por uno o
varios componentes.
Componente: Cada uno de los elementos (o compuestos) que forman parte un sistema. Por ejemplo,
en el sistema Fe-Ni los componentes serían el hierro y el níquel, y la composición de una determinada
aleación de este sistema, sería la cantidad de hierro y níquel que contiene.
Microconstituyente: fase o mezcla de fases que se han formado a una temperatura determinada. Por
ejemplo, el eutéctico que se forma en la aleación Pb-Sn a 183ºC.
Eutéctico: mezcla de varios componentes con punto de fusión (solidifcación) mínimo, inferior al
correspondiente a cada uno de los componentes en estado puro. Esto ocurre en mezclas que poseen
alta estabilidad en estado líquido, cuyos componentes son insolubles en estado sólido.
Composición: es la cantidad de cada componente que contiene una fase, un microconstituyente o una
aleación.
 DIAGRAMAS DE FASE-
DEFINICIONES

Diagrama de fases: Gráfico en el que se muestran las fases estables en función de dos variables,
normalmente la composición y la temperatura. Se construyen para enfriamientos muy lentos, por lo
tanto nos indicará las fases de equilibrio cuando se somete a una aleación a este tipo de
enfriamientos.
Grados de libertad de un sistema son el número de variables independientes de este sistema. Por
poner un ejemplo, si tenemos un metal puro en estado líquido, a presión atmosférica, tiene un
grado de libertad ya que puedo variar la temperatura en la zona líquida. Si ese mismo metal lo
quiero a la temperatura de fusión, ya no tengo ningún grado de libertad, ya que es un valor fijo.
 DIAGRAMAS DE FASE-
DEFINICIONES

Regla de las fases de Gibbs, es la regla que relaciona las distintas variables.
En su expresión general es F + L = C + 2
donde F es el número de fases, L los grados de libertad, C el número de componentes. El 2 viene limitar las
variables a 2, que serían presión y temperatura.
En el caso de que fijásemos por ejemplo la presión a la presión atmosférica, que es muy habitual nos quedaría
como: F + L = C + 1

Solidus: es la temperatura más alta a la que una aleación es sólida, es decir donde comienza la fusión

Liquidus: es la temperatura a la que una aleación se funde por completo

A temperaturas entre el solidus y el liquidus, la aleación es en parte sólida y en parte líquida

 DIAGRAMAS DE FASE- EJEMPLO

El sistema de aleación cobre-níquel

En el eje horizontal se grafica la composición, y en el
vertical la temperatura.
Así, cualquier punto del diagrama indica la
composición conjunta y la fase o fases presentes a la
temperatura dada. El cobre puro se funde a 1083 ºC ,
y el níquel puro a 1455 ºC.

Las composiciones de la aleación entre

estos extremos muestran fusión gradual
que comienza en el solidus y en el liquidus
conforme la temperatura se incrementa.
 DIAGRAMAS DE FASE- EJEMPLO

El sistema de aleación cobre-níquel

Es una aleación de solución sólida a través de

todo el rango de composiciones. En cualquier
punto de la región por debajo de la línea de
solidus, la aleación es una solución sólida; en
este sistema no hay fases sólidas intermedias.
Sin embargo, hay una mezcla de fases en la
región delimitada por las líneas de solidus y de
liquidus.

Entre el solidus y el liquidus, el metal es una mezcla

sólida-líquida.
DIAGRAMAS DE FASE- EJEMPLO
DETERMINACIÓN DE LAS COMPOSICIONES
QUÍMICAS DE LAS FASES

Aunque la composición conjunta de la aleación está

dada por su posición en el eje x, las composiciones
de las fases líquida y sólida no son las mismas. Es
posible determinar dichas composiciones por
medio del diagrama de fase si se dibuja una línea
horizontal a partir de la temperatura de interés. Los
puntos de la intersección de la línea horizontal con
las de solidus y de liquidus indican las
composiciones de las fases sólida y líquida
presentes, respectivamente. Tan sólo se hacen las
proyecciones verticales desde esos puntos de
intersección hacia el eje x y se leen las
composiciones correspondientes.
 DETERMINACIÓN DE LAS COMPOSICIONES
QUÍMICAS DE LAS FASES

EJEMPLO: suponga que se desea analizar las composiciones de las fases líquida y sólida presentes en el
sistema cobre-níquel, para una composición agregada de 50% de níquel y a una temperatura de 1260 ºC
(2300 ºF).

SOLUCIÓN
Se dibuja una línea horizontal a la temperatura dada. La línea interseca
la de solidus en una composición de 62% de níquel, lo que indica la
composición de la fase sólida. La intersección con la línea de liquidus
ocurre en una composición de 36% de Ni, que corresponde al análisis
de la fase líquida.
Conforme se reduce la temperatura de la aleación 50-50 de Cu-Ni, se
alcanza la línea de solidus alrededor de 1 221 °C (2 230 °F). Si se aplica
el mismo procedimiento que se utilizó en el ejemplo, se encuentra que
la composición del metal sólido es de 50% de níquel, y la composición
del último remanente líquido que queda por solidificarse tiene
alrededor de 26% de níquel.
 DETERMINACIÓN DE LAS COMPOSICIONES
QUÍMICAS DE LAS FASES

¿Cómo puede ser que la última onza de metal fundido tenga una composición tan diferente de la del metal sólido al que se
integra?

SOLUCIÓN
La respuesta es que el diagrama de fase supone que
se permite que prevalezcan condiciones de
equilibrio. En realidad, al diagrama de fase binaria a
veces se le llama diagrama de equilibrio, debido a
dicha suposición. Lo que significa es que se da el
tiempo suficiente para que el metal sólido cambie
en forma gradual su composición por difusión, para
alcanzar la composición indicada por el punto de
intersección a lo largo de la línea de liquidus.
 DETERMINACIÓN DE LAS COMPOSICIONES
QUÍMICAS DE LAS FASES

¿Cómo puede ser que la última onza de metal fundido tenga una composición tan diferente de la del metal sólido al que se
integra?

En la práctica, cuando una aleación se solidifica (por ejemplo,

en una fundición), en la masa sólida ocurre una segregación
debido a condiciones de no equilibrio. El primer líquido que se
solidifica tiene una composición rica en el elemento metálico
con el punto de fusión más alto. Después, conforme más
metal se solidifica, su composición es diferente de la del
primero que se solidificó. A medida que en una masa sólida
aumentan los puntos de formación de núcleos, las
composiciones se distribuyen dentro de la masa, en función
de la temperatura y el tiempo del proceso en que ocurrió la
solidificación. La composición conjunta es el promedio de la
distribución.
DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDAD DE CADA FASE

A partir del diagrama de fase, también se puede determinar las

cantidades de cada fase presentes a una temperatura dada. Esto se
hace por medio de la regla de la palanca inversa:

1) sobre la misma línea horizontal de antes, que indica la composición

conjunta a una temperatura dada, se mide la distancia entre la
composición agregada y los puntos de intersección con las líneas de
liquidus y de solidus, y se identifican las distancias como CL y CS,
respectivamente

2) la proporción de fase líquida presente está dada por:

𝐶𝑆
𝐿 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑠𝑒 = 𝑒𝑐. 3.1
𝐶𝑆+𝐶𝐿

3) la proporción de fase sólida presente está dada por

𝐶𝐿
𝑆 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑠𝑒 = 𝑒𝑐. 3.2
𝐶𝑆+𝐶𝐿
 DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDAD DE CADA FASE

EJEMPLO: Determine las proporciones de fases líquida y sólida para la composición de 50% de níquel del sistema cobre-
níquel a la temperatura de 1260 °C (2300 °F).

SOLUCIÓN
Con la misma línea horizontal de la figura para el
ejemplo anterior, se miden las distancias CS y CL y
resultan ser de 10 mm y 12 mm, respectivamente.
Así, la proporción de la fase líquida es de 10/22 = 0.45
(45%) y la proporción de la fase sólida es de 12/22 =
0.55 (55%).
DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDAD DE CADA FASE

Las proporciones dadas por las ecuaciones

(3.1) y (3.2) están dadas en peso, igual que los
porcentajes del diagrama de fase. Observe
que las proporciones se basan en la distancia
al lado opuesto de la fase de interés; de ahí el
nombre de regla de la palanca inversa. Puede
verse la lógica de esto si se toma el caso
extremo cuando, por ejemplo, CS = 0; en ese
punto, la proporción de la fase líquida es cero
porque se ha alcanzado la línea de solidus y
por ello la aleación está por completo
solidificada.
DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDAD DE CADA FASE

Los métodos para determinar las

composiciones químicas de las fases y las
cantidades en cada una de éstas se aplican
tanto a la región sólida del diagrama de fase
como a la región liquidus-solidus. Estos
métodos pueden emplearse donde sea que
haya regiones en el diagrama de fase en que
haya dos de ellas presentes. Cuando sólo está
presente una fase la composición de la fase es
su composición agregada en condiciones de
equilibrio; y la regla de la palanca inversa no
se aplica puesto que sólo hay una fase.
 ALEACIÓN ESTAÑO-PLOMO

Esta aleación constituye un

material adecuado para
soldaduras que requieren un
aporte con bajo punto de
fusión como por ejemplo chapa
de zinc, canalones, uso en
tejados, etc.
Se utilizan mucho como material
de soldadura de conexiones
eléctricas.
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

En la Figura se muestra un diagrama

eutéctico binario, parcialmente solubles en
estado sólido.
Se identifican tres regiones monofásicas: α,
β y líquido.
El sólido α es una solución sólida rica en
cobre, tiene plata como soluto y la
estructura cristalina es cúbica de caras
centrada.
El sólido β es una solución sólida rica en
plata, tiene cobre como soluto y la
estructura cristalina también es cúbica de
caras centrada.

El diagrama de fase presenta varias características que

no aparecen en el de Cu-Ni ya visto.
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

Cada uno de los sólidos α y β tienen solubilidad

limitada, ya que para una temperatura inferior a la
línea BEG, sólo se disolverá en el cobre una
cantidad limitada de plata (para formar la fase α) y
viceversa. La línea CB, conocida como solvus,
separa las regiones de fases α y (α + β) y
representa el límite de solubilidad de plata
(soluto) en cobre (solvente). La solubilidad
máxima de plata en cobre se alcanza en el punto
B (a 779°C, 8%wtAg). Análogamente, la línea GH
también se conoce como solvus y representa el
límite de solubilidad de cobre (soluto) en plata
(solvente). La solubilidad máxima de cobre en
plata se alcanza en el punto G (a 779°C,
91.2%wtAg). Las solubilidades de ambas fases
sólidas disminuyen para temperaturas mayores o
menores a 779°C. Esta temperatura se denota
como TE y corresponde a la temperatura del
eutéctico
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

La línea BEG es paralela al eje de composiciones y

se extiende entre los límites máximos de
solubilidad de cada fase sólida.
Junto con las líneas AB y FG, representan la línea
solidus y corresponde a la temperatura más baja a
la cual puede existir fase líquida para cualquier
composición de Cu y Ag en equilibrio.
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

En este sistema Cu-Ag existen tres regiones

bifásicas: (α + líquido), (β + líquido) y (α + β). Las
composiciones y cantidades relativas de cada fase
pueden determinarse según isotermas y regla de
la palanca inversa

Al agregar plata al cobre, la temperatura a la cual las

aleaciones se hacen totalmente líquidas disminuye
a lo largo de la línea liquidus (línea AE). De este
modo, la temperatura de fusión del cobre
disminuye a medida que se le agrega plata. Lo
mismo ocurre con la plata cuando se le agrega
cobre sobre la línea FE. Estas líneas liquidus se unen
en el punto E del diagrama de fases, a través de la
cual también pasa la isoterma BEG (también
conocida como isoterma eutéctica). El punto E se
denomina punto invariante, el cual está designado
por la composición eutéctica CE y la temperatura
eutéctica TE.
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

Una aleación de este tipo (eutéctica binaria) de

composición CE tiene una reacción importante
cuando cambia su temperatura al pasar por TE.
Esta reacción, conocida como reacción eutéctica,
puede escribirse como:
 ALEACIÓN COBRE-PLATA

Dicho de otra forma, la reacción

eutéctica es aquella transformación de
fases en la cual un líquido solidifica en
dos fases diferentes (y viceversa en el
calentamiento), de forma tal que
existirán tres fases en equilibrio (los dos
sólidos más el líquido). Debido a esta
reacción eutéctica, los diagramas de
fases similares a la de la Figura se
denominan diagramas de fases
eutécticos.
Los componentes que muestran este
comportamiento, constituyen un sistema
eutéctico
ALEACIÓN ESTAÑO-PLOMO

Una característica es la presencia de dos

fases sólidas, alfa (𝛼) y beta (𝛽).
La fase 𝛼 es una solución sólida de estaño
en plomo en el lado izquierdo del diagrama,
y la fase 𝛽 es una solución sólida de plomo
en estaño, que ocurre sólo a temperaturas
elevadas alrededor de 200 ºC (375 ºF) en el
lado derecho del diagrama.
Entre esas soluciones sólidas queda una
mezcla de las dos fases sólidas, 𝛼 + 𝛽.
 ALEACIÓN ESTAÑO-PLOMO

Otra característica de interés en el sistema estaño-

plomo es la manera en que difiere la fusión para
composiciones diferentes. El estaño puro se funde a
232 ºC (449 ºF), y el plomo puro a 327 ºC (621 ºF).
Las aleaciones de estos elementos se funden a
temperaturas más bajas. El diagrama muestra dos
líneas de liquidus que comienzan en los puntos de
fusión de los metales puros hasta alcanzar una
composición de 61.9% de estaño. Ésta es la
composición eutéctica para el sistema estaño-
plomo.

una aleación eutéctica es una composición particular en un sistema de aleación para la que el solidus y liquidus
están a la misma temperatura. La temperatura eutéctica correspondiente, el punto de fusión de la composición
eutéctica, es de 183 ºC (362 ºF), en este caso.
 ALEACIONES METÁLICAS

Se agrupan en función de la composición, en férreas y no férreas. Las férreas incluyen

aceros y fundiciones (o hierro fundido).
Con el término aleaciones no férreas se hace referencia al resto de los metales que no
contienen hierro como constituyente mayoritario, pero que tampoco pueden
considerarse como aleaciones ligeras, destacables por sus elevadas propiedades
específicas: por ejemplo, las de cobre, níquel, cinc, plomo, estaño, metales refractarios
y metales preciosos.
Las aleaciones ligeras se centran en las aleaciones en base a aluminio, magnesio,
titanio y berilio.
 ALEACIONES FÉRREAS O FERROSAS

Las aleaciones ferrosas, cuyo principal componente es el hierro, son las que más se
producen y las que tiene mayor interés como material para la construcción de aparatos.
Este uso generalizado se debe a tres factores:
1. En la corteza de la tierra abundan los compuestos de hierro
2. Los aceros se fabrican mediante técnicas de extracción, afino, aleación y
conformación relativamente económicas
3. Las aleaciones férreas son extremadamente versátiles, ya que se pueden adaptar
para que tengan una gran variedad de propiedades físicas y mecánicas
 ALEACIONES FÉRREAS O FERROSAS

Las aleaciones férreas o ferrosas de mayor importancia en la ingeniería son aleaciones de

hierro y carbono. Se dividen en dos grupos principales: acero y fundiciones o hierro fundido.

ACEROS FUNDICIONES

contenido en carbono comprendido entre el contienen entre un 2.0 por ciento y un 4.5
0.05 por ciento y el 2.0 por ciento en peso por ciento en peso de carbono

Los aceros al carbono son aleaciones hierro-carbono que

incorporan manganeso (de un 0.25 a un 1 por ciento).
 ACEROS AL CARBONO

Estos aceros contienen carbono como

elemento principal de la aleación, y sólo
pequeñas cantidades de otros
elementos (lo normal es alrededor de
0.5% de manganeso

La resistencia de los aceros

simples al carbono se incrementa
con el contenido de éste
 ACEROS AL CARBONO

Es común que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los más utilizados. Las aplicaciones
normales son en las piezas automotrices de lámina, placa de acero para la fabricación y vías férreas. Es relativamente fácil
dar forma a estos aceros, lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una resistencia elevada.
Por lo general, también los aceros fundidos caen en este rango de carbono.
 ACEROS AL CARBONO

Es común que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su contenido de carbono:
2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono varía entre 0.20% y 0.50%, y se especifican para aplicaciones que
requieren una resistencia mayor que las de los aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de
maquinaria y piezas de motores tales como cigüeñales y rodillos de transmisión.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se especifican para aplicaciones que
necesitan resistencias aún mayores y también rigidez y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de
corte y piezas resistentes al desgaste. El contenido creciente de carbono da resistencia y dureza al acero, pero reduce su
ductilidad. Asimismo, los aceros al alto carbono pueden ser tratados para formar martensita, lo que los hace muy duros y
fuertes
 ACEROS AL BAJO CARBONO O DE BAJA ALEACIÓN

Son aleaciones de hierro−carbono que contienen elementos adicionales en cantidades que totalizan menos de 5% del
peso. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleación tienen buenas propiedades mecánicas.

Resistencia al desgaste

PROPIEDADES Tenacidad
Es frecuente que se requiera
tratamiento térmico para lograr
propiedades mejoradas
Dureza

Los elementos comunes de aleación que se agregan al acero son cromo, manganeso, molibdeno, níquel y vanadio, a veces en
forma individual, pero por lo general en combinaciones. Es frecuente que estos elementos formen soluciones sólidas con hierro y
compuestos metálicos con carbono (carburos), lo que supone que hay suficiente carbono presente para efectuar la reacción.
 ACEROS AL BAJO CARBONO O DE BAJA ALEACIÓN

Los efectos de los ingredientes principales de la aleación se resumen como sigue:

➣ Cromo: mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente. Es uno de los ingredientes de aleación
más eficaces para incrementar la templabilidad.
En proporciones significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosión.
➣ Manganeso: mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando éste se encuentra caliente, la templabilidad mejora con el
aumento de manganeso. Debido a estos beneficios, el manganeso es un ingrediente que se usa mucho en las aleaciones de
acero.
➣ Molibdeno: incrementa la tenacidad y dureza en caliente. También mejora la templabilidad y forma carburos que dan
resistencia al desgaste.
➣ Níquel: mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la dureza pero no tanto como los otros elementos de las aleaciones
del acero. En cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosión y es el otro ingrediente principal (además del cromo)
de ciertos tipos de acero inoxidable
➣ Vanadio: inhibe el crecimiento de granos durante el procesamiento a temperaturas elevadas, lo cual mejora la resistencia y
tenacidad del acero. También forma carburos que incrementan la resistencia al desgaste
 NOMENCLATURA

De acuerdo con un esquema de nomenclatura creado por el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE),
los aceros simples al carbono se especifican por medio de un sistema numérico de cuatro dígitos: 10XX, donde el 10 indica que el acero es al
carbono simple, y XX señala el porcentaje de carbono en centésimas de puntos porcentuales. Por ejemplo, un acero 1020 contiene 0.20% de C.
NOMENCLATURA

Los dígitos tercero y cuarto representan el

porcentaje de carbono en el acero por 100.
Debido a que la mayoría de los aceros contienen
menos de 1% de carbono, el primer cero se
omite. Por ejemplo, 1040 (en lugar de 10040)
describe un acero al carbono básico con 0.4% de
carbono; 6150 representa un acero al
cromovanadio con 1% de cromo y/o vanadio y
0.5% de carbono.
 ACEROS INOXIDABLES

Constituyen un grupo de aceros altamente aleados diseñados para proporcionar gran

resistencia a la corrosión

elemento principal de la aleación Cromo

por lo general arriba del 15%.

El cromo de la aleación forma una película de óxido impermeable, delgada, que en una
atmósfera oxidante protege a la superficie de la corrosión
 ACEROS INOXIDABLES

El níquel es otro ingrediente de aleación que se emplea en ciertos aceros

inoxidables para incrementar la protección contra la corrosión.
El carbono se utiliza para dar resistencia y endurecer el metal; sin embargo, el
contenido creciente de carbono tiene el efecto de reducir la protección contra
la corrosión debido a que se forma carburo de cromo y reduce la cantidad de
Cr disponible en la aleación

Además de la resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables se destacan por

su combinación de resistencia y ductilidad. Aunque estas propiedades son
deseables en muchas aplicaciones, por lo general hacen a dichas aleaciones
difíciles de trabajar en la manufactura

Asimismo, los aceros inoxidables son significativamente más caros que los aceros al
carbono o los de baja aleación
ACEROS INOXIDABLES
 ACEROS INOXIDABLES - GRUPOS

1. Inoxidables austeníticos.
Su composición normal es de alrededor de 18%
de Cr y 8% de Ni, y son los más resistentes a la
corrosión de los tres grupos. Debido a esa
composición, a veces se les identifica como
inoxidables 18-8. No son magnéticos y son muy
dúctiles, pero muestran un endurecimiento por
trabajo significativo. El níquel tiene el efecto de
agrandar la región austenítica en el diagrama de
fase de hierro-carbono, lo que los hace estables
a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables
austeníticos se emplean para fabricar equipo de
procesamiento químico y de alimentos, así como
piezas de maquinaria que requieren alta
resistencia a la corrosión.
 ACEROS INOXIDABLES - GRUPOS

2. Inoxidables ferríticos.
Contienen de 15% a 20% de cromo, poco carbono
y nada de níquel. Son magnéticos y menos dúctiles
y resistentes a la corrosión que los austeníticos.
Las piezas fabricadas con ellos van desde utensilios
de cocina hasta componentes de motores a
reacción.
 ACEROS INOXIDABLES

3. Inoxidables martensíticos. Tienen un contenido de

carbono más elevado que los ferríticos, lo que
permite que se les dé resistencia por medio de
tratamiento térmico. Tienen hasta 18% de Cr pero
nada de Ni. Son fuertes, duros y resistentes a la fatiga,
pero por lo general no tan resistentes a la corrosión
como los de los otros dos grupos. Los productos más
comunes incluyen instrumentos de corte y
quirúrgicos.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Son una clase (por lo general) altamente aleada

diseñada para su uso en herramientas de corte
industriales, troqueles y moldes. Para desempeñarse en
esas aplicaciones deben poseer resistencia elevada,
dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y
tenacidad a los impactos. Para obtener estas
propiedades los aceros para herramienta se tratan
térmicamente.

son especialmente adecuados para fabricar

herramientas como escariadores, taladros, matrices y
herramientas manuales, ya que son muy duros,
resistentes al desgaste y la deformación y pueden
mantener un borde afilado incluso. cuando se somete
a temperaturas elevadas.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS - PROPIEDADES

Tenacidad
La tenacidad del acero para herramientas se refiere a su capacidad para resistir roturas, astillas o grietas bajo tensión o
impacto. Si la tenacidad fuera el único factor a la hora de elegir el acero para herramientas, H13 o S7 serían la opción
obvia. Sin embargo, es esencial considerar todas las características deseadas y los requisitos laborales específicos al
realizar su selección.
A medida que aumenta el contenido de aleación, la tenacidad del acero para herramientas tiende a disminuir.
Además, el proceso de fabricación del acero también influye en su tenacidad. El proceso de producción de PM
(metalurgia de partículas) puede mejorar la tenacidad del grado de acero debido a la uniformidad de su
microestructura.
La dureza del acero para herramientas también afecta su tenacidad. Generalmente, un grado determinado de acero
para herramientas exhibirá una mejor tenacidad con una dureza menor. Sin embargo, una dureza más baja podría
afectar negativamente otras características esenciales requeridas para lograr una vida útil aceptable de la
herramienta.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS - PROPIEDADES

Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste se refiere a qué tan bien el acero para herramientas puede resistir el desgaste o la erosión
por el contacto con el material de trabajo, otras herramientas o factores externos como incrustaciones y arena.
Hay dos tipos de daño por desgaste en los aceros para herramientas: desgaste abrasivo, que implica el desgaste del
filo, y desgaste adhesivo, donde el material de la pieza de trabajo se adhiere a la punta del punzón, disminuyendo el
coeficiente de fricción y aumentando la presión de perforación.
Un mayor contenido de aleación generalmente significa una mayor resistencia al desgaste debido a la mayor presencia
de carburos en el acero. Los carburos son partículas duras que mejoran la resistencia al desgaste. Se forman cuando
aleaciones como vanadio, tungsteno, molibdeno y cromo se combinan con carbono a medida que el acero fundido se
solidifica. Si bien una mayor cantidad de carburo mejora la resistencia al desgaste, también disminuye la tenacidad.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS - PROPIEDADES

Fuerza compresiva
La resistencia a la compresión es una característica importante de los aceros para herramientas, pero en cierto modo
se pasa por alto. Mide cuánta fuerza puede soportar un artículo antes de deformarse o romperse.
Hay dos cosas relevantes para la resistencia a la compresión: la cantidad de aleación en el acero y la dureza del acero
para herramientas.

Elementos como el molibdeno y el tungsteno aumentan la resistencia a la compresión, y una mayor dureza también
mejora la resistencia a la compresión.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Se dividen en distintos tipos

de acuerdo con la
aplicación y composición.
La AISI utiliza un esquema
de clasificación que incluye
un prefijo de una letra para
identificar el acero para
herramienta
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

T, M Aceros para herramientas de alta

velocidad.
Los aceros rápidos (HSS) vienen en dos
tipos: tipo M (a base de molibdeno) y tipo T
(a base de tungsteno). Los aceros al
molibdeno tienen un rango de
endurecimiento más corto y una
temperatura de endurecimiento más baja
que los grados de tungsteno porque su
punto de fusión es algo menor. Los aceros
rápidos tipo M son más duraderos, aunque
un poco menos duros que los aceros rápidos
tipo T. El acero más común en esta categoría
es Acero de alta velocidad M2.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

T, M Aceros para herramientas de alta

velocidad.
Los HSS puede soportar altas temperaturas
manteniendo su dureza. Se llaman aceros de
alta velocidad porque pueden realizar
velocidades óptimas de herramienta y tasas
de alimentación en comparación con los
aceros normales con alto contenido de
carbono. Los grados HSS suelen ser mucho
más duros y resistentes al desgaste que los
aceros al carbono y para herramientas
tradicionales, debido a los componentes de
tungsteno y vanadio.
Los HSS se utilizan a menudo para hacer
brocas, brocas para herramientas, hojas de
sierra eléctrica, fresas, fresas y fresas de
engranajes.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

H Aceros de herramientas para trabajos en caliente.

Están pensados para usarse con troqueles de trabajos en
caliente para forjado, extrusión y moldes para fundición.
Son aceros que se fabrican para resistir varias
condiciones, algunas de las cuales incluyen altas
temperaturas, alta presión, alta abrasión y similares.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

H Aceros de herramientas para trabajos en caliente.

Los aceros para herramientas de este grupo suelen tener
una buena cantidad de metales diferentes pero poco
carbono. Pueden conservar sus cualidades y funcionar
bien incluso cuando se exponen a altas temperaturas
durante mucho tiempo, excepto al cortar. El acero para
herramientas más utilizado en este grupo es el H13.
Su excelente resistencia al calor lo hace ideal para fabricar
materiales como metal y vidrio que necesitan estar muy
calientes para funcionar bien. A menudo se utiliza para
fabricar carcasas de troqueles en frío y para procesos de
extrusión en caliente con magnesio o aluminio.
En este grupo, la cantidad de diferentes metales utilizados
determina el tipo de acero para herramientas. Los
principales elementos de la aleación son el molibdeno, el
tungsteno y el cromo.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

H Aceros de herramientas para trabajos en caliente.

Acero para herramientas a base de molibdeno
Este tipo de acero para herramientas para trabajos en caliente contiene una
gran cantidad de molibdeno. Ofrece una fuerte resistencia al desgaste y
permanece estable a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para
condiciones extremas. Además, su capacidad para resistir la fuerza y el calor
también lo hace adecuado para su uso en molinos de metales como
cortadores o troqueles.

Acero para herramientas a base de tungsteno

Este tipo de acero para herramientas tiene tungsteno 9-18% y cromo 2-4%.
Si bien es quebradizo, resiste muy bien el calor. Para evitar su fragilidad,
puedes precalentarlo a la temperatura adecuada antes de usarlo.

Acero para herramientas a base de cromo

El tipo de cromo es la herramienta de trabajo en caliente más utilizada con
contenido de cromo 3-5%. También puede tener menos de 5% de otros
elementos de aleación como molibdeno, tungsteno o vanadio. Este tipo de
acero para herramientas se utiliza a menudo para la fabricación de moldes
de inyección de plástico, forja en caliente y punzones de trabajo en
caliente.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

A, O, D Aceros de herramientas para trabajos en frío.

Los aceros para herramientas para trabajo en frío son conocidos
por su dureza media, fuerte resistencia al desgaste y capacidad de
endurecerse fácilmente. Por lo general, se utilizan para fabricar
piezas más grandes o piezas que deben conservar la misma forma
incluso después del endurecimiento. Estos aceros para
herramientas se clasifican en tres grupos: aceros para herramientas
endurecidos al aire (grado A), endurecidos al aceite (grado O) y
aceros para herramientas con alto contenido de cromo (grado D).
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

A, O, D Aceros de herramientas para trabajos en frío.

Endurecimiento al aire o acero para herramientas de grado A

Estos aceros para herramientas tienen buenas capacidades de

endurecimiento y un rango de temperatura de endurecimiento bajo,
como los grados de endurecimiento con aceite. El acero para
herramientas A6 tiene menos distorsión en comparación con otros
grados endurecidos al aire o al aceite. Es fácil de mecanizar y tiene
una buena combinación de dureza y resistencia al desgaste. A
menudo se utiliza para acuñar, levas, doblar troqueles, ejes y
cortar.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

A, O, D Aceros de herramientas para trabajos en frío.

Acero para herramientas endurecido con aceite o grado O

Este grupo de acero para herramientas se templa con aceite

durante la fabricación. Se utiliza en muchos trabajos diferentes
debido a su alta resistencia y resistencia a la abrasión. El acero
para herramientas endurecido al aceite se puede encontrar en
aplicaciones como rodillos de grabado maestro, corta
hilos cazadores, punzones, casquillos y pinzas
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

A, O, D Aceros de herramientas para trabajos en frío.

Acero para herramientas de grado D o cromo con alto
contenido de carbono
Este acero para herramientas para trabajo en frío también se
conoce como cromo con alto contenido de carbono con cromo 11-
13%. Aunque no pueden ofrecer una alta resistencia a la corrosión,
su contenido de carbono 1,4-2,5% los hace resistentes al desgaste
y adecuados para tiradas de producción largas.
Además, se pueden endurecer con aceite o aire sin mucha
distorsión, lo que hace que este acero para herramientas sea útil
para fabricar cortadores. El acero para herramientas de la serie D
también es excelente para hacer rollos de unir y formar, inyección
de plásticos, moldes, centros de torno y carpintería y cuchillos.
También se utiliza para pulir herramientas, troqueles de laminación,
punzones y troqueles de extrusión en frío.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W Aceros para herramienta de endurecimiento por

agua.
Los aceros para herramientas de grado W tienen un alto
contenido de carbono que debe enfriarse en agua porque
no se endurece tan bien como otros aceros para
herramientas debido a su bajo contenido de aleación. Se
pueden agregar pequeñas cantidades de otros elementos
como molibdeno, manganeso y silicona para darle al acero
funciones adicionales. Es más barato que otros aceros
para herramientas, por lo que se utiliza habitualmente para
aplicaciones básicas.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

W Aceros para herramienta de endurecimiento por

agua.
Si bien es más económico que otros tipos de aceros
para herramientas, no soporta altas temperaturas:
comienza a ablandarse a 150 °C. Este acero puede
volverse muy duro pero es más probable que se
rompa que otros tipos de aceros para herramientas.
Se utiliza comúnmente para fabricar hojas de afeitar,
troqueles para estampación en frío, herramientas de
torno, herramientas de estampado, escariadores y
herramientas de corte industriales.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

S Aceros de herramientas resistentes a los golpes.

Este acero está diseñado para soportar tensiones a bajas
temperaturas y tiene una dureza en caliente decente. Los aceros
para herramientas de grado S son conocidos por su fuerte
tenacidad al impacto, pero no resisten muy bien la abrasión. No
soportan altas temperaturas y tienen un límite de 537°C.
Los aceros para herramientas de grado S se utilizan para cosas
como cinceles de herrería, herramientas de calderería, pinzas,
piezas de embrague, piezas de martillo neumático, troqueles
estampados en frío y en caliente, cuchillas de corte en frío y en
caliente y cuchillas trituradoras.
También se utilizan en herramientas neumáticas, estampados en
caliente, cuchillas trituradoras, cinceles para trabajar en frío y en
caliente, matrices de conformado en caliente y matrices de agarre
en frío.
El acero para herramientas S7 es el más popular de este grupo.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

P Aceros para moldes.

Se utilizan para fabricar moldes para plásticos y caucho.
Son muy adecuados para fabricar moldes y matrices para
punzonado en frío, forjado en caliente, fundición a
presión y moldeo por inyección de plástico.
Los grados comunes de acero para herramientas de
moldes incluyen P20 y 420 (acero inoxidable altamente
refinado y de alta calidad para moldes).
Los aceros para moldes tienen una gran integración de
tenacidad, resistencia a la corrosión, dureza y capacidad
para resistir el desgaste. Además, los aceros para
herramientas de esta categoría también tienen una alta
resistencia al impacto y son fáciles de pulir.
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

L, W: Aceros para herramientas de uso especial.

Los aceros para herramientas para usos especiales son
más costosos que los aceros para herramientas generales
de grado W. Tienen composiciones y cualidades
especiales que los hacen ideales para usos específicos
que los aceros W normales no pueden soportar. Estos
aceros no requieren el costo adicional del contenido de
otras aleaciones de acero para herramientas y están
libres de las dificultades de tratamiento térmico.
Los aceros para herramientas para usos especiales se
clasifican en dos grupos: de baja aleación (tipo L) y a base
de carbono-tungsteno (tipo F).
 ACEROS PARA HERRAMIENTAS

L, F: Aceros para herramientas de uso especial.

• Aceros para herramientas tipo L: Son útiles para
aplicaciones donde la tenacidad y la resistencia al
desgaste son esenciales. Son ideales para hacer
discos de embrague, rodillos, llaves, levas y pinzas.
Los aceros de este grupo con mayor contenido de
carbono se utilizan para troqueles, taladros, calibres,
moleteados y machos de roscar.
• Aceros para herramientas tipo F: Se endurecen con
agua y son mucho más resistentes al desgaste que el
acero para herramientas tipo W. Estos aceros son
buenos para usos que necesitan alta resistencia al
desgaste, pero no a altas temperaturas o resistencia a
los golpes, como cuchillos para cortar papel, brochas,
herramientas de bruñido, escariadores y calibres de
tapón.