ANALISIS DE

VIBRACIONES

PA R T E 1
 1. Prácticas de Mantenimiento

2. Monitoreo de Condición

3. Principios de vibraciones

Contenido 4. Toma de Datos

5. Procesamiento de Señales
PARTE 1
6. Análisis de Vibraciones
ANALISIS DE VIBRACIONES
7. Definiendo niveles de Alarma
1. Estrategias de Mantenimiento
Objetivo

1. Comprender de forma clara cada tipo o estrategia de mantenimiento.

2. Entender las ventajas de cada estrategia de mantenimiento.

3. Ser consciente de las capacidades de los programas de monitoreo de vibraciones y de la

instrumentación.
1. Estrategias de Mantenimiento
MANTENIMIENO
CORRECTIVO

MANTENIMIENO
PREDICTIVO

MANTENIMIENO CENTRADO
EN LA FIABILIDAD

Es un enfoque sistemático que garantiza la fiabilidad y el rendimiento óptimo de los equipos.

1. Estrategias de Mantenimiento
La máquina rotativa Falla

Sabemos que algunos equipos fallarán a menos que hagamos algo.

Por eso debemos preguntarnos:

• ¿Qué medidas debemos tomar?

• ¿Qué habilidades tenemos?
• ¿Qué esfuerzo podemos justificar?
• ¿Qué está en juego si no tomamos la decisión correcta?
1. Estrategias de Mantenimiento
El costo de los fallos

•¿Qué costo tienen los fallos de los equipos?

•¿Cómo afectan a los costos de operación?

•¿Cómo afectan a la producción, tanto la disponibilidad como la capacidad?

•¿Cómo afectan a la seguridad y al medio ambiente?

•¿Cómo afectan a las personas que trabajan en la planta?

1. Estrategias de Mantenimiento
Mejora de la confiabilidad
Mejora:
◦ Disponibilidad
◦ Capacidad
◦ Calidad
◦ Accionistas + Reguladores
◦ Satisfacción de los empleados

Reducción
◦ Incidentes medioambientales
◦ Incidentes de seguridad
◦ Residuos y desperdicios
◦ Costos
◦ Paradas Planificadas
◦ Paradas no planificadas
1. Estrategias de Mantenimiento
El valor de la confiabilidad
Jeff Dudley, Director de confiabilidad Corporativa y Director de Mantenimiento de Dow Chemical:

Las organizaciones con prácticas de confiabilidad pobres:

• Pierden el 10% de sus ingresos
• Pierden el 15% de sus recursos
• Decepcionan a sus clientes
• Pierden clientes
• Constantemente tratan con eventos repetitivos y nuevos no planificados
1. Estrategias de Mantenimiento
El valor de la confiabilidad

Aberden Group realizó una investigación para realizar comparaciones del tipo “best in class” y “rezagados” y se encontró
que los mejores de su clase:

• Disfrutan de menos de una décima parte del tiempo de inactividad no programado.

• Alcanzan un OEE (Overall Equipment Effectiveness) un 26% más alto.

• La combinación de tiempo de actividad, velocidad de producción y calidad.

• Reducen costos de mantenimiento en un 30%

• Reducen al 2.9% frente al 5.4% el tiempo de inactividad de activos debido a los incidentes de seguridad o ambientales.

• Reducen hasta en 8.4% el consume total de energía

Una planta confinable genera:

• Genera productos más competitivos.
• Son más seguras y consume menos energía.
• Tiene menores costos de mantenimiento.
1. Estrategias de Mantenimiento
Enfoques posibles que se pueden tomar:
• Tradicional
• Reactivo
• Preventivo
• Predictivo y hasta el proactivo

• Estructurado
• Es una combinación del funcionamiento hasta el fallo y mantenimiento basado en intervalos fijos, más
mantenimiento de precisión y la eliminación de defectos.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento Reactivo

Tambien es conocido como “hasta el fallo” y normalmente descrito como modo bombero. Eso quiere
decir reparar cuando falle.

Ventajas
• Muy fácil, no toma ninguna acción preventive, se actúa solo cuando se ha producido un avería.
• No se precisa cambiar si ésta es la práctica actual.

Desventajas
• Inseguro.
• Muy Caro.
• Muy derrochador.
• Afectará a la calidad y a la producción del producto.
• Desorganización y poca planificación
1. Estrategias de Mantenimiento
Modos de Fallo
¿Por qué fallan las máquinas?

Opiniones
• Los rodamientos, engranes y otros componentes rotativos
trabajan un tiempo determinado y luego ¿fallan porque “se
desgastan”?
• O fallan por razones muy diferentes y por lo tanto no
temenos idea de cuando se producirá el fallo?

Por ejemplo si tenemos 30 rodamientos y funcionaron

¿Funcionaron todos durante un tiempo similar y luego fallaron?
¿Su ciclo de vida tuvo una gran dispersión?
1. Estrategias de Mantenimiento
Modo de Fallo
Los rodamientos no duran lo mismo, fallan aleatoriamente.

Fallan aleatoriamente como por ejemplo: Mala lubricación, contaminación, desalineación, desbalance y
mala alineación.

Los engranes y otros componentes también pueden fallar al azar.

1. Estrategias de Mantenimiento
Modo de Fallo
Estudios de Nolan y Heap

4%

2%

5%

7%

14%

68%
1. Estrategias de Mantenimiento
Modo de Fallo
Reducir al mínimo el riesgo de la mortalidad infantil, extender la vida útil del activo y detectar los
problemas a tiempo.

¿Cómo lo hacemos?
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM

•Ciertas máquinas deben mantener mantenimiento basado en la condición y no basado en el tiempo.

•Algunas máquinas deben mantenerse en mantenimiento basado en el tiempo o mantenimiento

preventivo.

•En algunas máquinas deberíamos permitir el fallo porque no tiene sentido aplicar otro tipo de
mantenimiento.

•El RCM, ofrece una estrategia para tomar decisiones basadas en la naturaleza del fallo (aleatorias o
relacionadas con el tiempo de funcionamiento) y sus consecuencias.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento al Fallo
Funcionamiento hasta el fallo es una decisión deliberada de no realizar monitoreo de condición o de
mantenimiento a intervalos fijos. (Mantenimiento de operación hasta el fallo)

Se deja fallar justificadamente. Cuando??

No es Critica, no afecta producción o produce daños colaterales.

Ventajas
• Reduce el costo de realizar tareas innecesarias de monitoreo de la condición o a intervalos fijos.

Desventajas
• Los activos fallarán, pero si su estrategia era lógica las consecuencias serán aceptables.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento basado en la condición PdM o CBM (Predictivo)
• El mantenimiento basado en la condición CBM, también conocido como mantenimiento predictivo (PdM)
mediante el monitoreo de la salud de la máquina se detentan los primeros signos de fallo y las causas
fundamentales que conducen al fallo.

“Si no está roto no se Arregla”

1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento basado en la condición PdM o CBM

Se debe verificar la máquina/equipo con la tecnología correcta, de la forma correcta y en el intervalo de

tiempo correcto.

Por lo tanto, necesitamos entender los modos de fallo y las capacidades de cada tecnología.

Podemos utilizar una serie de tecnologías que serán analizadas más adelante, vibración, ultrasonido,
termografía, análisis de aceites, análisis de partículas desgaste, pruebas en motores eléctricos, pruebas
de rendimiento y las inspecciones sensoriales.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento basado en la condición PdM o CBM
Esta estrategia ofrece muchas ventajas:
• Se obtiene una alerta temprana sobre la condición de fallo y podemos planificar los recambios, el personal, las herramientas y el mejor
momento para realizar el trabajo.
• Se tiene menos tiempo de inactividad no planificado y planificado.
• Menos daños secundarios (en la propia máquina).
• Se puede mantener un número menor de piezas de repuesto de inventario.
• Mejora la confiabilidad:
• Menos tareas preventivas innecesarias (Por ejemplo, las inspecciones intrusivas)
• Control de calidad y aseguramiento de la calidad en los trabajos de mantenimiento y pruebas de aceptación.
• Menor número de incidentes de seguridad:
• Menos fallos catastróficos, menos sorpresas y menos tareas preventivas innecesarias.

• Un concepto clave es el intervalo PF o el tiempo hasta el fallo:

• P: momento en el que se detecta el fallo mediante alguna técnica predictiva, prueba o inspección.
• F: Fallo funcional (el activo ya no puede realizar la función)
1. Estrategias de Mantenimiento
Limitaciones del Mantenimiento basado en la condición PdM o CBM

• El monitoreo de las máquinas no mejora la confiabilidad. No evita que fallen, no extiende su vida,
simplemente detecta que el fallo se ha iniciado.
• El monitoreo de la condición ayuda a mirar hacia el futuro, no obstante se debe tomar la acción apropiada.

Ventajas
• Reduce el tiempo de inactividad, los costos de reparación, las horas extras, daños secundarios y los costos
de inventario de repuestos.

Desventajas
• Necesita inversión en instrumentación y formación.
• Puede requerir personal adicional si el resto del personal no se puede reubicar.
• Requiere un cambio de mentalidad.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento preventivo

•Planificación de mantenimiento basado en el tiempo

•El mantenimiento preventivo a intervalos fijos o basados en el calendario se realiza en un activo

basándose en su edad: días, horas de funcionamiento, la distancia recorrida, número de ciclos, etc., y
no por la condición.

“Repare antes de que falle”

1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento preventivo

Mantenimiento a intervalos fijos aplicado a os activos con los modos de fallo aleatorio:

• Desperdicia recursos y aumenta el riesgo.

• Genera interrupción planificada innecesarias (o excesivamente largas).
• Se introducen nuevos problemas (Mortalidad infantil).
• Se reemplazan piezas en perfecto estado.
• Se malgasta mano de obra.
• Se aumenta la probabilidad de incidente de seguridad.
• No se reduce el riesgo de fallo.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Evitar confusiones

Es importante hacer una distinción entre el mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo y proactivo:
• Mantenimiento preventivo en este contexto, son las actividades basadas en el tiempo, tales como
reparaciones, revisiones o reemplazamiento de activos.
• Mantenimiento correctivo es el termino comúnmente utilizada para referirse a la mismo.
• Actividades como la limpieza periódica y lubricación son actividades de mantenimiento proactivo que tratan de
mantener o mejorar el estado de los equipos.
• Actividades tales como inspecciones basadas en el tiempo y pruebas basadas en el tiempo pertenecen al
predictivo o mantenimiento basado en la condición.
• Y todas estas tareas deben pertenecer a una función de mantenimiento planificado, que se han programado y
ejecutado de acuerdo a un calendario predefinido.
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Ventajas
• Ideal para los activos con os modos de fallo relacionados con la edad y el desgaste (donde no compensa el
monitoreo).

Desventajas
• A menudo se aplica a activos sin modos de fallo relacionados con la edad
• Costoso: trabajos innecesarios, aumento del tiempo no productivo, introducción de nuevos problemas,
aumento de los riesgos de seguridad, repuestos malgastados, mano de obra privada e inventario mayor del
necesario
1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento Proactivo

Actividades que buscan mantener una alta confiabilidad.

El mantenimiento proactivo incluye tareas como la limpieza, reaprietes y lubricación que están diseñadas para reducir la
probabilidad del fallo del equipo.

• La limpieza reduce la temperatura de funcionamiento y la contaminación .

• Los reaprietes reducen la vibración y el desgaste.
• La lubricación reduce la temperatura y el desgaste en rodamientos y engranajes.

“Mantener los activos para que sigan funcionando”

1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento de Precisión
Perfeccionar el proceso de mantenimiento

•Todo el trabajo de mantenimiento debe ser realizado de una manera precisa.

•Mantenimiento de precisión se centra en la forma en que se realiza el trabajo de mantenimiento:

• Alineación laser de precisión, para reducir la carga en los rodamientos
• Balanceo de precisión a G 1.0 para reducir la carga en los rodamientos y la estructura.
• Montaje de rodamientos y sellos correctamente para reducir los esfuerzos y desgaste.

“Hazlo bien a la primera”

1. Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento de Precisión
Ventajas
• Elimina mucho de las causas fundamentales del fallo del equipo.
• La gente realiza su trabajo con orgullo.

Desventajas
• Se necesita más tiempo para hacer el trabajo de forma correcta
• Se requiere formación y las herramientas adecuadas para realizar el trabajo correctamente.
• Se necesita el apoyo de la dirección para proveer el tiempo, las herramientas la formación.
1. Estrategias de Mantenimiento
Más allá para mejorar la confiabilidad

El mantenimiento no es el único responsable de los problemas de confiabilidad, es importante

comprender el origen de todas las causas raíz y tener un plan para eliminarlos.

Esto incluye:
• Diseño y adquisiciones
• Servicios externos / contratistas / proveedores
• Transporte
• Gestión de recambios
• Planificación y programación
• Instalación y puesta en marcha
• Mantenimiento: lubricación, limpieza, reparación, ajustes
• Operación
1. Estrategias de Mantenimiento
El espectro de la confiabilidad

Resumen de los elementos claves que deben formar parte de la estrategia de su

organización para mejorar la confiabilidad.
1. Estrategias de Mantenimiento
Análisis Causa Raíz
Determinación de la causa raíz del fallo y su eliminación

• La eliminación de defectos, en combinación con el mantenimiento basado en la condición y a

intervalos fijos, intenta minimizar los fallos. Pero aún así se producirán.

• El análisis de causa raíz de los fallos es una técnica estructurada que determina porque se produjo
el error cómo evitar que vuelva a ocurrir y contempla el seguimiento para garantizar que la
solución se implementó con éxito.

• Para que esto funcione. Todos en la planta desde los operadores hasta los gerentes deben
conocer los objetivos del programador y sus prácticas .
2. Monitoreo de Condición
Objetivos del Monitoreo

•Aprender como las máquinas rotativas, sus lubricantes y equipos proporcionan numerosos signos de
empeoramiento de condición.

•Cómo se puede emplear el análisis de vibración.

•Cómo las pruebas realizadas en los motores eléctricos a través de la corriente del motor y la tensión nos da
información sobre el rotor y el estator.

•Cómo el aceite lubricante se puede analizar para detectar signos de desgaste mecánico y contaminación.

•Cómo se puede analizar el estado del aceite.

•Cómo el ultrasonido y la termografía infrarroja se pueden utilizar para inspeccionar equipos mecánicos y
eléctricos y de proceso.

•Entender que no podemos confiar sólo en una técnica.

2. Monitoreo de Condición
Las máquinas entregan información debido a su condición como:
• Vibración
• Temperatura
• Estado / Nivel de aceite
• Sonidos
• Tensión, corriente de motores

Es importante seleccionar la técnica de monitoreo más adecuada que ayuda a detectar problemas
antes que estos ocurran.
2. Monitoreo de Condición
Imagen Completa:
• Cada técnica de monitoreo entrega información sobre la máquina.
• Se deben determinar las técnicas adecuadas y la frecuencia de monitoreo.
• Se tiene mayor información del estado usando varias técnicas de diagnóstico.
2. Monitoreo de Condición
Sistemas de Detección temprana:

• Mediante algunas técnicas se puede determinar si existen algún problema y su severidad.

• Dan información para indicar que una condición puede causar problemas:

• Resonancia
• Contaminación en Lubricantes
• Desalineación
• Desbalance.
2. Monitoreo de Condición
Observar Cambios:

• No siempre se sabe los niveles aceptables

• Poner atención al cambio de los niveles:

• Cambios de temperatura
• Sonidos extraños
• Aumentos de vibración
2. Monitoreo de Condición
Análisis de vibraciones

•Medir
•Analizar
•Diagnostico
•Verificación
•Informe
Vibraciones con da información sobre la condición de la máquina.
Implica medir correctamente la vibración, determinar el estado y verificar el diagnostico (cuando sea posible) y
de aquí se desprende acciones a tomar.
La medición de la condición depende de factores como el acceso, criticidad y velocidad condición de ocurrencia
del fallo.
2. Monitoreo de Condición
Análisis de vibraciones

•Es posible tomar valores globales de vibración para obtener una indicación básica de la condición de la
máquina.

•No podemos determinar lo que está mal, pero para ciertas condiciones de fallo, podemos saber que la
máquina necesita ayuda.

•Si podemos llegar fácilmente a la máquina se puede utilizar un analizador portátil para medir la vibración,
Montamos el sensor, registramos la vibración, comprobamos la vibración mientras que todavía estamos
en campo y luego se analiza en oficina.
2. Monitoreo de Condición
Monitoreo Rutinario

•Las mediciones se toman cada 30/60 días (u otros intervalos).

•Tomar las mediciones en cada rodamiento o soporte.

•Recoger esta información en los ejes en las direcciones horizontales, verticales y axiales.
2. Monitoreo de Condición
Accecibilidad

En el caso de máquina en áreas peligrosas:

• Los sensores permanentes y cajas de conexión

• Los datos se siguen recolectando de forma manual en las rutas de
inspección
2. Monitoreo de Condición
Monitoreo online

Para equipos o máquinas críticas que se requieren medir con mayor frecuencia:

Se utiliza un software de monitoreo de forma continua:

• Los sensores quedan instalados permanentemente
• La recolección de datos es de forma continua con el software
• El sistema genera alertas en los cambios en los niveles de medición de vibración
2. Monitoreo de Condición
Ultrasonido
Los equipos rotativos y otros activos emiten sonidos de alta frecuencia que muestran indicios de
problemas potenciales:

• Ayuda para detectar fugas de aire.

• Encuentra problemas en trampas de vapor.

• Encuentra fallos en rodamientos, holguras y otros fallos.

• Ayuda para detectar problemas de lubricación.

2. Monitoreo de Condición
Ultrasonido
•¿Qué es el ultrasonido?

•Es un tipo de onda acústica con frecuencias superiores a 20Khz (límite de percepción humana).

•Mediante estos equipos ayudan que estos sonidos se puedan recolectar y puedan ser analizados.

•El sonido es direccional.

•El volumen depende de la cercanía a la fuente

•El sonido se propaga en un medio sólido y el aire

2. Monitoreo de Condición
Ultrasonido
Modos de Detección
• Aerotransportado
• Por contacto

¿Qué permite detectar?

• Averías Eléctricas (Arcos, corona, fugas a tierra)
• Fallos Mecánicos (Desgastes, roces, falta de lubricación)
• Problemas de proceso (Fugas de Aire, fugas de vacío, trampas de vapor)
2. Monitoreo de Condición
Termografía
¿Qué es Termografía?

Es el estudios de la energía radiada de los

cuerpos y que permite determinar la temperatura
de los cuerpos a distancia sin necesidad de estar
en contacto. Estas imágenes son captadas por
una cámara termográfica se las conoce como
radiometría.
2. Monitoreo de Condición
Termografía
•¿Cuál es el equipo para medir?

•Se utiliza cámaras de infrarrojo con características especiales.

2. Monitoreo de Condición
Termografía

Aplicaciones de mantenimiento:

Eléctrica: Líneas de distribución, tableros eléctricos,

motores, transformadores, interruptores.

•Mecánico: Tuberías, Bombas, correas/bandas,

engranes, válvulas, etc.

•Aislantes
2. Monitoreo de Condición
Pruebas con motores eléctricos

•El motor es un punto donde se puede encontrar varias condiciones de fallo, debido a que es el punto
motriz.
•Para conocer el estado del motor se puede realizar mediciones de tensión y corriente del equipo y así
podemos conocer el estado o su condición.
•Se pueden realizar por ella análisis de dos formas
• Pruebas estáticas o fuera de línea.
• Pruebas dinámicas o en línea.
• Está prueba se realiza cuando el equipo está en funcionamiento y en el tablero eléctrico.
• Permite detectar fallas de aislamiento.
• Cortocircuitos.
• Contaminación de bobinado.
• Fallas de entrehierro.
• Falla de rotores.
2. Monitoreo de Condición
Pruebas con motores eléctricos

• Motor Current Signature Analysis (MCSA)

• Análisis de corriente del motor

• Se realiza mediante la medición de corriente de cada fase del motor y esto permite detectar: barras de rotor rotas,
anillos terminales dañados y excentricidad

• Electrical Signature Analysis (ESA)

• Análisis de la señal eléctrica

• Consiste en la medición tanto de la tensión como de la corriente en las tres fases del equipo y eso genera un
espectro de voltaje y corriente para su análisis
• Permite detectar problemas en el motor como desbalances, holguras, y en la línea de alimentación.
2. Monitoreo de Condición
Pruebas con motores eléctricos

•Motor Circuit Analysis (MCA)

• Análisis de circuito del motor

• Se realiza al equipo fuera de línea
• Permite detectar problemas como, malas conexiones, problemas del bobinado, problemas de aislamiento,
2. Monitoreo de Condición
Análisis de Aceites

Los elementos móviles o que están sujetos a rotación presentan desgastes, por ello es importante
mantenerlos debidamente lubricados con el fin de evitar daños prematuros y que esto conduzca a
condiciones de fallo.

Las consideraciones para esta condición son:

• Viscocidad
• No tengan contaminación
• Aplicación adecuada

Las funciones de los lubricantes consiste en mantener separados las superficies, eliminar partículas y
refrigerar.
2. Monitoreo de Condición
Análisis de Aceites

Este análisis revela información importante como:

• Condición del Lubricante

Esta evaluación revela si el fluido esta apto y sano para ser utilizado o debe ser
reemplazado
• Contaminantes
La presencia de cuerpos o partículas extrañas en forma de impurezas o incluso agua, son
las causas principales para que generen fallos y/o desgastes,
• Desgaste de la máquina
Es importante detectar el origen de las partículas que generan el desgate, con el fin de
tomar decisiones importantes o críticas durante la gestión de mantenimiento.
2. Monitoreo de Condición
Análisis de partículas de desgaste (Ferrografía analítica)

•Mediante esta técnica se puede conocer el estado de la máquina lubricada. Detecta modos de
desgaste y/o fallos en sus componentes.

•Da mayor información sobre el estado de la máquina al analizar las partículas contenidas y da un
mayor detalle en las posibles fallas del equipos.

•Permite detectar averías de forma temprana y ayuda a largar la vida útil de los componentes.
2. Monitoreo de Condición
Análisis de partículas de desgaste (Ferrografía analítica)

Muestras de ferrogramas:

Desgaste de engranaje Cristal de silicio Láminas de picadura

Desgaste cortante Abración severa Desgaste de cojinete

2. Monitoreo de Condición
Análisis de Aceite vs Análisis de partículas de desgaste

•El análisis de aceite o espectroscopía detecta partículas menores 8

micras.

•El análisis de partículas de desgaste puede detectar partículas grandes,

va de 1 a 350 micras.

•El análisis de partículas de desgaste usa esencialmente para el control

de cajas de engranajes
2. Monitoreo de Condición
Conclusión

•El monitoreo según la condición aporta con una visión global

del estado de la máquina, es decir realiza un diagnóstico pero
no elimina la causa raíz de los fallos.

•Mediante este monitoreo y los respectivos análisis, permite

evaluar los síntomas y ayuda a determinar la naturaleza de los
fallos en etapas tempranos para evitar fallos críticos.
3. Principios de Vibración
Objetivos

•Entender el Movimiento Armónico Simple

• La forma de Onda Sinusoidal
• Amplitud
• Frecuencia y el periodo

•Unidades de Frecuencia: CPM y Hz

•Diferentes maneras de escribir el nivel de vibración
• RMS, pico, pico-pico

•Unidades principales: Aceleración, velocidad y desplazamiento y los fundamentos de conversión entre ellas.
•Entender las tres representaciones básicas de información: valor global, forma de onda temporal y espectro
en frecuencia.
•Fundamentos de la frecuencia de fallo.
•Fundamentos de la resonancia.
3. Principios de Vibración
¿Qué es la vibración?
•Todas las máquina vibran. La vibración cambia con la condición de la máquina varía. Lo que se escucha
es solo una parte de la historia. El análisis de vibración permite detectar una amplia variedad de
condiciones de fallo.

•Se mide cerca del rodamiento que es donde se concentran todos los esfuerzos de la máquina.

•El 90% de la fallas en maquinaria está precedida por un cambio en las vibraciones.
3. Principios de Vibración
Conceptos básicos

•La vibración es una oscilación mecánica, respecto de una posición de referencia.

•Es el resultado de fuerzas dinámicas en las máquinas o estructuras que tienen partes en movimiento o
sometidas a acciones variables.

•Entender de donde proviene la vibración y como se describe:

• Espectro y forma de onda

• Frecuencia, terminología y unidades de vibración
3. Principios de Vibración
Movimiento Armónico Simple

•La forma mas simple de representación es un sistema masa-resorte.

•Este movimiento genera una forma de onda sinusoidal.

•Se realizar una analogía con este sistema que vibran de la misma forma.

•Diferentes resortes provocan que la masa vibre a diferentes frecuencias.

3. Principios de Vibración
Movimiento Armónico Simple
•La forma mas simple de representación es un sistema masa-
resorte.
•Este movimiento genera una forma de onda sinusoidal.
•Se realizar una analogía con este sistema que vibran de la misma
forma.
•Diferentes resortes provocan que la masa vibre a diferentes
frecuencias.
•La masa se mueve trazando un patrón sinusoidal.
•La masa se moverá a una frecuencia constante.
•Se pueden hacer cambios que afecten a la frecuencia o a la
amplitud.
3. Principios de Vibración
Vibración y maquinaria rotativa

•Si relacionamos el movimiento de una maquina rotativa se obtiene un onda sinusoidal

3. Principios de Vibración
Introducción a la amplitud

•La amplitud corresponde al altura de la onda sinusoidal.

•La amplitud determina la severidad de la vibración.

•Más movimiento mayor vibración, el fallo será mas severo.

•Proporciona el indicador de la cantidad de movimiento, velocidad del movimiento o aceleración del

movimiento.
3. Principios de Vibración
Introducción a la amplitud

• Se presenta los siguientes términos que ayudan a entender las señal sinusoidal pura
• Valor RMS (Raíz cuadrática media) = 𝑝𝑘ൗ 2
= 0.707𝑝𝑘
• Promedio =0.5pk
• Pico (pk)
• Pico-pico (pk-pk) = 2pk
3. Principios de Vibración
Señales sinusoidales complejas

•No se tiene una relación matemática cuando se trata de una señal sinusoidal compleja
• Valor RMS (Raíz cuadrática media)
• Promedio
• Pico (pk)
• Pico-pico (pk-pk)
3. Principios de Vibración
Período y Frecuencia

•La forma de onda pura en el tiempo proviene de la señal eléctrica y está proviene de un sensor. Y esto
representa la forma de ondas que cambia la señal en el tiempo
3. Principios de Vibración
Frecuencia

•Frecuencia es el número de ciclos completados en un período de tiempo generalmente se considera en 1

segundo o 1 minuto (CPM).
•El ciclo se considera cada vez que comienza y termina el recorrido de la onda.

Se mide en:
• Hercio: Hz (Ciclos por minuto)
• RPM: Revoluciones por minuto
• CPM: Ciclos por minuto
• CPM = RPM = Hz * 60
3. Principios de Vibración
Período

•Es el tiempo requerido para realizar un ciclo completo de vibración, es decir es el inverso de la frecuencia.
P = 1 / f.
•Para el análisis de vibración las unidades de medidas mas utilizadas son los segundos y milisegundos.
Debido que los eventos se repiten en intervalos cortos.

Se mide en:
• Segundos (s) T
• Milisegundos (1ms) = 0.001seg

T
3. Principios de Vibración
Unidades de vibración

•Los parámetros de vibración se miden en unidades métricas y son: desplazamiento, velocidad y

aceleración. Estos parámetros están relacionados con los movimientos oscilatorios.

•Desplazamiento:
• Se refiere a la distancia hacia arriba y abajo se ha movido el cuerpo (en el sistema masa resorte).
• Es decir es el desplazamiento desde un punto inicial a un punto final en un tiempo.

•Velocidad:
• Se refiere a que tan rápido se esta moviendo en el tiempo. Se refiere a la variación de la posición en el tiempo.

•Aceleración:
• Se refiere a que tan rápido cambia su velocidad.
3. Principios de Vibración
Unidades de vibración

•Cuando se habla de amplitud de vibración se tiene que detallar las unidades.

•Las unidades se expresan en términos de desplazamiento, velocidad o aceleración.

•Estas 3 unidades describen diferentes características de la vibración.

•Podemos ver que se puede visualizar la información en cualquiera de éstas unidades.

•Podemos medir directamente en desplazamiento, velocidad o aceleración utilizando diferentes

sensores..

•Podemos convertirlo de una unidad a otra.

•El sensor que se utiliza y la forma en la que la utilizamos depende de cada aplicación.
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Desplazamiento

• Para este caso la vibración se define en desplazamiento, donde el desplazamiento (distancia) entre el sensor y el eje.

• Unidades de medida utilizadas:

• Sistema métrico: micras pk-pk (pico-pico)

• Sistema imperial: mils pk-pk (pico-pico)
• 1 Micron = 1um = 1000ma de mm = 0.04mils
• 1 Mil = 1000ma de pulgadas = 25.4 micrones

• La mediciones tomadas del desplazamiento (valor real) depende de la forma como se haya realizado la medición: con
sondas que miden el desplazamiento real o a partir de medidas de aceleración que se transforman matemáticamente en
desplazamiento.
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Desplazamiento

•¿Qué sucede cuando se mide con un acelerómetro?

•A baja velocidades el desplazamiento puede ser elevado (la aceleración será baja).

•A altas velocidades el desplazamiento será muy pequeño.

•Por lo que el desplazamiento es una unidad mas sensible a mas bajas frecuencias
y con máquinas de baja velocidad.

•El desplazamiento es frecuentemente utilizado cuando se balancea los equipos.

3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Desplazamiento

•¿Cuándo se usan sondas de proximidad?

•Las sondas de corrientes de Eddy sin contacto, también conocidas como sondas de proximidad miden el
desplazamiento de forma directa.
•Puede usarse independiente de la velocidad de la máquina.
•Indican donde esta el eje dentro del cojinete y como se está moviendo el eje (vibrando) dentro del cojinete
•Miden el desplazamiento relativo entra la sonda y el eje.
•A partir de esta medida se crean gráficos de la línea central del eje como órbitas, entre otros.
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Desplazamiento
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Velocidad

• La velocidad es una unidad de vibración más común.

• La velocidad es la tasa de cambio del desplazamiento.
• Unidades típicas:
• Sistema métrico: mm/seg rms
• Sistema imperial; in/seg pk (o IPS pk)
• 1 mm = 1 milésima parte de 1 metro = 0.04 pulgadas
• 1 pulgada = 25.4 mm

• En general la velocidad es una buena medida de vibración independiente dela velocidad de la máquina y sus frecuencias
de interés.
• Usar velocidad de vibración cuando la frecuencia de interés se encuentra entre 2Hz y 2000Hz (120 CPM – 12000CPM).
• La aceleración se usa normalmente para frecuencias más altas, ya que la aceleración es más sensible a las alas
frecuencias.
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Aceleración

• La aceleración se está convirtiendo cada vez más popular como unidad de vibración.
• La aceleración es la tasa de cambio de la velocidad.
• Unidades típicas:
• Sistema métrico: g o mm/seg 2 RMS o m/seg2RMS
• Sistema imperial: g pk o in/seg2 pk

• La aceleración es más sensible a la vibración de alta frecuencia.

• A bajas velocidades hay muy poca aceleración.
• Las unidades de aceleración se usan normalmente para:
• Máquinas de alta velocidad > 10000RPM.
• Análisis de altas frecuencias de rodamientos y cajas de engranajes.
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud: Comparación

◦ El desplazamiento es más sensible a la vibración de baja frecuencia

◦ La velocidad es más sensible a través de todo el espectro:
◦ No es idónea para muy bajas frecuencias
◦ No es idóneo para muy altas frecuencias
◦ La aceleración es más sensible a la vibración de alta frecuencia
◦ Para máquinas estándar (hasta 3000RPM) se puede elegir la velocidad para un espectro hasta
aproximadamente 15 veces la velocidad de giro y aceleración para espectros de más alta frecuencia (por
ejemplo 100 veces la velocidad de giro)
◦ El tipo de frecuencia que queremos medir tiene relación con las frecuencias que generan las máquinas al fallar
3. Principios de Vibración
Unidades de amplitud
3. Principios de Vibración
Conversión de parámetros de vibración

Como saber cuando utilizar, desplazamiento, velocidad o aceleración, se debe considerar:

• El tipo de sensor a utilizar.
• Conocer la aplicación.

Existen una gran variedad de sensores en el mercado y cada uno de ellos adecuado para las
aplicaciones y estos son:
• Sondas de desplazamiento: miden el desplazamiento.
• Velocímetros: miden la velocidad.
• Acelerómetros: miden la aceleración.
3. Principios de Vibración
Conversión de aceleración a velocidad

•Los acelerómetros son el tipo de sensor de vibración más utilizado.

•La magnitud más utilizada para la medida de la vibración es la velocidad (mm/seg o in/seg).

•A través de un conversor se puede tener la señal de aceleración la misma que puede ser llevada o
convertida a velocidad mediante un dispositivo denominado integrador.

•Se puede realizar conversión entre las diferentes unidades de desplazamiento, velocidad y aceleración,
lo importante es conocer el valor de la frecuencia.
3. Principios de Vibración
Conversión de aceleración a velocidad

Se puede realizar las conversiones de forma manual o tradicional, mediante las siguientes ecuaciones:

19098 𝑣
𝑑=
𝑓
5217 ∗ 𝑎
𝑣=
𝑓
𝑑 ∗ 𝑓2
𝑎=
9.958 ∗ 107

Donde:
d: Desplazamiento en 𝑚𝑚𝑝𝑘−𝑝𝑘
𝑖𝑛
v: Velocidad en
𝑠 𝑝𝑘
a: Aceleración en 𝑔𝑅𝑀𝑆
f: Frecuencia en CPM
3. Principios de Vibración
Conversión de aceleración a velocidad

• Vamos a considerar un análisis más sencillo debido a que para una señal de máquinas reales no es
posible.

• Los cálculos para una señal sencilla es mucho mas fácil de comprender. Es importante indicar la
unidades la escalo por ejemplo pk, pk-pk, RMS, CPM.

Donde:
d: Desplazamiento
v: Velocidad
a: Aceleración
f: Frecuencia
3. Principios de Vibración
Conversión de aceleración a velocidad

Ejemplo de calculo de conversión de unidades Transformar a velocidad y desplazamientolo siguiente 10𝑔𝑅𝑀𝑆 a 60

Hz:
Donde: 1. 𝑎 = 𝑣 ∗ 2π𝑓
98.1𝑚ൗ𝑠2
d: Desplazamiento 2. 𝑣 =
𝑎
= 𝑅𝑀𝑆
= 0.2602 𝑚Τ𝑠𝑅𝑀𝑆
2π𝑓 2∗π∗60𝐻𝑧
v: Velocidad 𝑚 𝑚 1000𝑚𝑚 𝑚𝑚
3. 0.2602 = 0.2602 ∗ = 260.2
a: Aceleración 𝑠 𝑅𝑀𝑆 𝑠 𝑅𝑀𝑆 1𝑚 𝑠 𝑅𝑀𝑆

f: Frecuencia 4. 𝑣 = 𝑑 ∗ 2π𝑓
1𝑔𝑅𝑀𝑆 => 9.81 𝑚ൗ 2 5. 𝑑 =
𝑣
=
260.2𝑚𝑚Τ𝑠𝑅𝑀𝑆
= 0.6902 𝑚𝑚𝑅𝑀𝑆
𝑠 2π𝑓 2∗π∗60𝐻𝑧
1 1000μ𝑚𝑅𝑀𝑆
1𝑅𝑀𝑆 = 𝑝𝑘 6. 𝑑 = 0.6902𝑚𝑚𝑅𝑀𝑆 ∗ = 690.2 μ𝑚𝑅𝑀𝑆
2 1𝑚𝑚
7. 𝑑 = 690.2μ𝑚𝑅𝑀𝑆 ∗ 2 ∗ 2 = 1592.18μ𝑚𝑝𝑘−𝑝𝑘
3. Principios de Vibración
Lecturas de Valor Global

•La vibración de una máquina se la puede realizar mediante un equipo (o

colector de datos) que miden el valor general de vibración y con este
valor se puede generan las comparaciones para los niveles de alarma,
tendencias, etc,.

•Este valor medido mediante un colector sencillo muestra o mide un solo

dato que puede ser de velocidad RMS (en mm/s o in/s).

•El valor obtenido de la medición permite comparar con las valor límites
establecidos en la norma ISO 10816 para establecer alarmas.
3. Principios de Vibración
Lecturas de Valor Global

•Con estos instrumentos se tienen limitaciones en el rango de frecuencia de la

medición y esta valor oscila entre 2 a 100Hz.
•Si existen fallo a frecuencias mayores a 100Hz el equipo no podrá detectarlo.

•Debido a que solo muestra un valor general, esto no es un indicativo de la

caracterización del tipo de fallo, por lo que presenta una gran limitación.

•El valor global que entrega no es un valor estandarizado debido a que cada
fabricante lo realiza de una forma parecida, por que los valores hace
referencia a una forma de onda compleja en el tiempo por lo que se debe
cuidar comparar mediciones entre instrumentos de marcas diferentes.
3. Principios de Vibración
Vibración Compleja

•La vibración compleja es la suma de varias señales sinusoidales, es decir una onda sinusoidal
producido por cada componente de la máquina que es una fuente de vibración.

•Como ejemplo si tenemos un ventilador debidamente balanceada, este ventilador es una fuente de
vibración, por que se puede hacer una idea si colocamos una referencia y en una vuelta va a tocar la
misma cantidad de álabes que tenga este equipo.
3. Principios de Vibración
Vibración Compleja

•¿Qué hacer con una medición y señal compleja de una máquina?

•La suma de las señal esta compuesta por varias señales de diferentes frecuencias.

•Es más difícil analizar la vibración de todos los componentes debido a que es forma de onda
compleja, pero

•Analizar la forma de onda y estudiar el espectro.

3. Principios de Vibración
Vibración Compleja

•¿Qué hacer con una medición y señal compleja de una

máquina?

•La suma de las señal esta compuesta por varias señales

de diferentes frecuencias.

•Es más difícil analizar la vibración de todos los

componentes debido a que es forma de onda compleja en
el tiempo, pero

•Analizar la forma de onda y estudiar el espectro, con otro

tipo de herramientas.
3. Principios de Vibración
Introducción al Espectro

•Para poder analizar una forma de onda compleja, se

debe utilizar la FFT, que es un método matemático con
el que se obtiene la forma de onda en frecuencia.

•Con este tipo de se obtiene el cambio de dominio del

tiempo al de frecuencia, y así es pueden separarlos por
la frecuencia caracterÍstica.
3. Principios de Vibración
Introducción al Espectro

•Con el espectro se puede determinar de forma más sencilla que componente de la máquina está
generando la vibración.

•También permite realizar una comparación del cambio de la condición del componente de la máquina,
esto quiere decir que mediante el análisis de frecuencia se determina la fuente del fallo y con la amplitud
se puede ver la severidad del fallo.
3. Principios de Vibración
Concepto de Órdenes

•La forma del onda en tiempo la relación con el Eje “x” es de tiempo pero al cambiar de dominio del tiempo
al de frecuencia dado en Hz o CPM, es válido tener el gráfico en el eje “x” en Hz o CPM al que se le conoce
como espectro.

•Es importante conocer la velocidad de las máquinas, para el análisis.

•Porque con la velocidad de giro permitirá saber si existe desbalance.

•Por ejemplo al tener un ventilador de n cantidad de álabes, el patrón al que vibrará será de n veces la
velocidad de giro del eje, es decir nuestro nuevo sistema adimensional en el eje irá representado por la
línea por 1X hasta nX, álabes del ventilador.
3. Principios de Vibración
Concepto de Órdenes

•Se puede utilizar una unidad adimensional para establecer como referencia la velocidad de giro como
“1X”, y de esta forma denominamos la relación de RPM o CPM con base la velocidad de giro referencial.

En el gráfico
3. Principios de Vibración
Concepto de Órdenes

•Toda la vibración de la máquina puede ser descrita de esta forma, exceptuando:

• Vibración inducida eléctricamente: 100Hz o 120Hz.
• Las frecuencias naturales, este tipo de frecuencias no están relacionadas con la velocidad de gira.

•Si la velocidad de una máquina cambia de 1755 a 1735 CPM, los picos no quedarán superpuestos en la
gráfica.
•Sin embargo, si la gráfica se encuentra normalizada el 1X y siempre aparecerá en el mismo lugar y así el
resto como ejemplo el 10X.
•Hay que identificar que se debe diferenciar entre un 5X y el 5.2X.
•Álabes del ventilador, aspas de bomba, etc, generaran frecuencias que son múltiplos enteros, por ejemplo
6X, 7X, 10X.
•Rodamientos y ejes externos pueden generar vibración en múltiplos no enteros por ejemplo 5.4X, 7.3X,
9.6X.
3. Principios de Vibración
Concepto de Órdenes

•A las frecuencias que son múltiplos enteros del 1X

se les denominará frecuencias síncronas,
mientras que a las frecuencias menores a la
frecuencia de referencia del 1X se les denominará
frecuencias sub-síncronas y a las frecuencias que
son mayor al 1X, pero que son múltiplo
fraccionarios o no enteros del 1X (5.2X, 7.3X) se
les denominará frecuencias no síncronas.
3. Principios de Vibración
Frecuencias Forzadas

Son frecuencias generadas por elementos específicos en las partes rotativas de la máquinas y que causarán vibración a frecuencias específicas.

Ejemplos de frecuencias forzadas:

• Aspas
• Álabes
• Caja de engranes,
• Bombas
• Bandas o correas
• Rodamientos
• Frecuencia de jaula
• Jaula interna y externa, etc.

Frecuencias comunes:
Paso de álabes: No álabes*RPM
Paso de aspas: No aspas*RPM
3. Principios de Vibración
Resonancia

•Es un estado de operación en el que la frecuencia de excitación se encuentra cerca

de una frecuencia natural de una estructura, tuberías u otros activos de la planta.
•Cuando ocurre la resonancia, los niveles de vibración que resultan pueden ser muy
altos y pueden causar daño.
3. Principios de Vibración
Resonancia
•La resonancia puede causar u exceso de la vibración.

•La resonancia puede generar ruido o vibración y afecta al proceso y al equipo.

3. Principios de Vibración
Resonancia

•La resonancia puede causar un exceso de la

vibración y se aumenta de forma exagerada.
•La resonancia puede generar ruido o vibración y
afecta al proceso y al equipo.
•La resonancia puede generar un valor alto en el
diagrama de espectro, con el que puede afectar
o distorsionar la medición por que causaría un
error en el diagnóstico.
4. Toma de Datos
Generalidades

•Conocer los tipos de sensores de vibración más conocidos y como se debe realizar una ruta
de inspección.
•Tener claro para reconocer el tipo de nomenclatura estándar que se usan para denominar
las ubicaciones y direcciones en los puntos de medición.
•Leer los datos nos ayudan a entender lo siguiente:
• ¿Estaba correctamente alineado?
• ¿Los rodamientos están en buenas condiciones?
• ¿Existe algún desgaste adicional?
4. Toma de Datos
Generalidades
• El realizar la medición es muy importante para evitar tomar lecturas incorrectas y depende de
algunos factores, como tipo de sensor, tipo de colector, condición ambiental, condición de
operación, etc.
• Por ello para obtener datos correctos depende en gran parte de la persona que va a realizar
la toma de los datos y debe tener en cuenta:
• Utilizar sensor más adecuado para la medición.
• El montaje del sensor debe ser correcto.
• Utilizar un colector de datos que me buena
información.

La observación es de gran ayuda durante la medición.

También ayuda el estar atento y toma de notas a las
condiciones del equipo, condiciones ambientales
4. Toma de Datos
Generalidades
• El tener un criterio de observación durante la toma de datos es de vital importancia y son
útiles para:

• Identificar fugas, sonidos extraños, temperaturas anormales.

• Una vez detectado variaciones en las condiciones se deben documentar los problemas
encontrados y posterior a ello generar acciones u órdenes para corregirlas.

• Luego de las acciones de corrección se deben comprobar que éstas han sido resueltas.

• Tomar la mayor información en la medición y que

• estos sean confiables
4. Toma de Datos
Generalidades
• ¿Cómo se realiza la toma de datos?

• Se debe seguir un proceso sobre todos en el caso de un equipo portátil.

• Crear un ruta de inspección de los equipos o máquinas.

• Cargar la ruta trazada en el colector de datos.

• El técnico capacitado debe realizar la ruta por cada uno de las máquina y colocar los
sensores en los puntos destinados y así recolectar la información, almacenando esa
información con alguna observación identificada.
4. Toma de Datos
Generalidades

• ¿Qué hacer con los datos?

• Descargar la información del colector de datos al PC.

• Utilizando el programa de análisis de datos para contrastar los datos con las valores de
alarmas o valores límites previamente establecidos.

• Para el análisis se considera que la toma y la información se realizó correctamente y las

máquinas en condiciones adecuadas (es decir condiciones de repetibilidad) para generar un
diagnóstico correcto.

• Generar un informe con la caracterización de los datos y las observaciones relevantes.

4. Toma de Datos
Generalidades

¿Con qué frecuencia debo realizar las mediciones?

Algunas máquinas requieren que se midan con intervalos de 60 días, 365 días u otros intervalos
dependiendo de las condiciones de operación.
• Con esta periodicidad de medición se trata de identificar cambios en los patrones de
vibración.
• Establecer intervalos adecuados para medir con la finalidad de encontrar problemas a
tiempo, sin caer el demasiados por el costo que implica el estudio.
4. Toma de Datos
Medición de Vibraciones
• ¿Qué debo utilizar para medir?

• Para recolectar datos de vibración de utiliza un sensor o un transductor que capta la señal
de vibración y los convierte a una señal que se puede tratar como lo es una señal eléctrica.
• Un solo medidor no es suficiente para medir la vibración debido a que existentes diferentes
tipos de máquinas, velocidades y condiciones de operación y ambiente.
4. Toma de Datos
Medición de Vibraciones
Los sensores más comunes para medir vibración son:
• Medición de desplazamiento: sondas de Eddy o proximidad
• Medición de velocidad: velocímetros
• Medición de aceleración: acelerómetros

¿Como elegir el tipo e transductor?

Considerar el tipo de máquina características:

• Velocidad del equipo
• Tipo de elementos rodante (cojinete/rodamiento)
• Condiciones de fallo de la máquina.
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
• Se le conoce como transductor de “corriente de Eddy” o proxímetro, se aplica normalmente
para bajas frecuencias (por debajo de los 1000Hz).

• Se utilizan para medir el desplazamiento radial o axial de ejes.

• Mide la componente continua y alterna de una señal vibratoria.

• Requiere un acondicionador de señal.

4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
Está conformado por el acondicionado o driver, la sonda y el cable.

A través de la bobina genera un campo magnético de alta frecuencia. De

esta forma se crean las corrientes de Eddy, sin contacto con el metal.

La variación de la corriente de Eddy, es proporcional a la variación del gap

(Separación entre sensor y el eje).
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
• Montaje de sensor de desplazamiento.

• La forma de montaje debe ser con 2 sondas defasadas entre sí 90° para cada cojinete.
• Con esta nos permite visualizar como se mueve el eje dentro del cojinete.
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
• Montaje de sensor de desplazamiento.

• Adicional se puede utilizar una tercera sonda, que es la que permite

convertirse en la referencia de velocidad del eje y se le denomina
“keyphasor”.
• Se la coloca de forma axial y con una cuña del eje.
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
• El diagrama de órbitas nos permite observar el desplazamiento, es decir como se mueve el
eje dentro del cojinete.
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
Ventajas:
• Se comporta mejor a bajas frecuencias (0-1000Hz).
• Miden el desplazamiento relativo entre el eje y el cojinete.
• Son aptas para trabajar en altas temperaturas que van desde -50 °C a 200 °C.
• Sin contacto.

Desventajas:
• Es costoso y su montaje es fijo.
• Su calibración depende del material del eje, no funciona para todos los metales.
• La presencia de imperfecciones en la superficie de medición genera señales falsas.
4. Toma de Datos
Transductores de desplazamiento
• Se utilizan como tacómetros para medir la fase (keyphazor), para balanceo.

• Se usan en máquinas grandes que llevan cojinetes lisos como las turbinas de vapor y gas, en
compresores grandes, etc.

• Se usan como parte de sistemas preventivos para diagnosticar a la maquinaria.

4. Toma de Datos
Transductores de velocidad
• Este tipo de sensores eran muy utilizados, actualmente ya no se
los utilizada tanto.

• Se aplica a maquinaria donde transmite la vibración con poca

amortiguación.

• Esta conformado por un imán permanente ubicado en el centro de

una bobina de hilo de cobre.

• Esto implica que si la carcas vibra crea un movimiento relativo

entre el imán y el bobinado induciéndose por la ley de Faraday una
tensión que es proporcional a la velocidad del movimiento.

• En la actualidad ya existen sensores acelerómetros que vienen

incorporado un integrador y se les conoce como piezo-velocidad.
4. Toma de Datos
Transductores de velocidad
Ventajas:
• No requieren alimentación externa, generan su propia electricidad.
• Generan una señal eléctrica potente.
• Son fáciles para montaje, no tienen problemas de sensibilidad para su montaje.
• Son aptos para trabajar en rangos de temperatura alta desde -50 °C a 200°C.

Desventaja:
• No es buena para muy baja o muy alta frecuencia su rango oscila desde 10 a 2000Hz.
• Sensibles a cambios de temperatura.
• Debido a su parte móvil tiene una vida útil limitada.
• Los sensores tienen tamaños grandes.

Se utilizan estos sensores para máquinas de balanceo t en sistemas de monitoreo continuo donde
se precisa medir la velocidad en condiciones de alta temperatura.
4. Toma de Datos
Acelerómetros
• Es el tipo de sensor mas utilizado, en sistema de
monitoreo periódico, y monitoreo continuo.
• El sensor más utilizado es el acelerómetro piezo
eléctrico.

• Contiene un cristal piezoeléctrico que genera una

carga eléctrica cuando se deforma se estira o
comprime.

• El sensor vibra solidariamente con la máquina en

funcionamiento

• El cristal piezo eléctrico es un cristal de cuarzo, que

actúa frente a la fuerza de una masa aplicando el
principio de la 2da ley de Newton
4. Toma de Datos
Acelerómetros
Existen varios tipo de acelerómetros:

Dentro de ellos el más comúnmente utilizado es el piezo eléctrico con electrónica integrada (ICP).
Los primeros acelerómetros piezoeléctricos utilizados eran los de modo de carga que eran
comunes:
• Se utilizaban un amplificador para alimentar de forma externa.
• Y se utilizaban en aplicaciones de altas temperaturas.
4. Toma de Datos
Acelerómetros
• Un acelerómetro monoaxial, mide un solo eje,
este puede ser horizontal, vertical o axial.

• Un acelerómetro triaxial consiste en tener tres

sensores ortogonales entre sí, dentro de un
solo sensor.

• Estos sensores funcionan cuando el colector

de datos pueda leer las tres direcciones al
mismo tiempo.

• El montaje de estos sensores es especial, su

montaje debe ser atornillado.
4. Toma de Datos
Acelerómetros
Ventajas:
• Amplio rango de frecuencias 0.1 a 30000Hz.
• Trabajan en altas temperaturas hasta 125°C
• Son muy robustos y se útil en varias aplicaciones.
• Cuentan con integradores incorporados a velocidad y desplazamiento.
• Tienen estabilidad por períodos grande de tiempo por lo que mantienen su calibración.
• No tienen martes móviles.
• Son compacto y de bajo peso, ideales para un fácil montaje.

Desventajas:
• No tienen respuesta a frecuencias muy cercanas a 0Hz.
• La alta temperatura es una limitante debido a su amplificador interno incorporado.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
• Es importante que en una máquina se realicen la medición en
diferentes puntos con lo que se obtendrá una gran información de
sus estado.

• A una máquina se la conocerá si se realiza la medición en

diferentes direcciones horizontal, vertical y axial.

• Debido a que se las mediciones se realizan en puntos, estos deben

ser normalizados mediante una nomenclatura de cada punto de
medición

• Dentro de la tomas de datos es importante obtener datos correctos

y repetibles es decir confiables.
• Recolectar suficientes datos para detectar fallos debido a que estos
pueden aparecer solo a altas frecuencias y también pueden
aparecer solo en determinada dirección aparecer.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
• ¿Dónde tomar las mediciones?

• Primer se ha visto que un rodamiento es un punto de medición y

este debería ser medida en las 3 direcciones.

• Por lo que los puntos a medir se los debe realizar por un

especialista o un consultor externo.

• Hay que considerar ciertas consideraciones importantes para las

mediciones:
• El punto debe se accesible y seguro para la toma.

• El punto debe tener una buena transmisión mecánica desde el

rodamiento o cojinete.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
En una máquina todos los componentes tienen una vibración, sin embargo estas vibraciones en
algunos casos se atenúan, no son repetitivos por lo que no son representativos para la fuerza que
sufre el rodamiento o el cojinete.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
4. Toma de Datos
Puntos de medición
4. Toma de Datos
Puntos de medición
4. Toma de Datos
Puntos de medición
4. Toma de Datos
Puntos de medición
• El sensor se debe instalar en un ángulo leve o cercano, al punto del rodamiento o cojinete,
pero las aletas no son un bueno punto para instalar, esta alejado de la fuente de vibración.

• Las tapas y guardas no son buenos lugares para instalar y tomar medidas.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
Accesibilidad

• En ciertas máquinas el rodamiento está dentro de un recinto,

con lo que es imposible instalar un sensor de vibración.

• En esos casos se puede instalar un acelerómetro permanente

y de ahí tener las señales en una caja de paso externa.
4. Toma de Datos
Puntos de medición
Seguridad

• Los puntos de un máquina que se van a medir, su acceso debe

ser seguro.
• Que el cable no permita que se enrede con otros equipos o
componentes.
• Que no tenga riesgo de quemarse.
• Nunca debe estar expuesto sobre componente en movimiento.
• Debe queda alejado de gases, vapores, etc.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
• La importancia del correcto montaje de acelerómetros:

• La instalación debe ser fija, caso contrario la medición no

será confiable.
• El rango de medición se verá afectado, por un variación.

• Las formas mas adecuadas de montaje se consideran a las

de puntero, imanes y atornillado.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
Repetibilidad

• Es muy importante tener lecturas con repetibilidad, realizando

mediciones siempre de la misma forma adecuada.

• En caso contrario no podemos diagnosticar o evidencias cambios

en la vibración de la máquina.

• Los cambios que se registre o se observen deber corresponder a

cambios en la condición de vibración de la máquina.

• El sensor debe tener contacto con la máquina, garantizando un a

buena conexión mecánica.

• La superficie debe ser plana y completamente limpia

4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
Montaje Temporal
• Cuando se trata de mediciones periódicas, es fácil utilizar un
sensor de montaje temporal y se pueden utilizar sensores
como los de sujeción manual, magnéticos sobre la
superficie, adhesiva, y atornillada, dependiendo de las
condiciones.

Montaje Atornillado

• Debido a que este montaje es fijo, su respuesta será mejor,

confiable y con repetibilidad, pero su instalación es mas
demorada.
• Se tipo de sensores se utiliza mejor para mediciones
continuas.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
Montaje con imán

• El montaje con este tipo de sensor se tiene una buena

respuesta, se usa en superficies de hierro.
• Hay una opción de imán de 2 polos cuando son superficies
curvas.
• Las superficies donde se instalan deben estar limpias y en lo
posible ser planas.

Montaje con bases pegadas

El uso de bases mejoran la medición, pero las superficies deben

ser planas y estar limpias, además son útiles cuando las
superficies son no ferrosas.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
Accesorios para instalar el aletas de enfriamiento

• Este tipo de accesorios se utilizan el punto de contacto queda encima de una aleta de
enfriamiento.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
• Recomendaciones para la instalación de bases para sensores:

• Limpiar la superficie, es decir quitar pintura u óxido antes de realizar la instalación y utilizar un
adhesivo adecuado para instalar la base sobre la superficie.

• Al momento de tener bases para sensores con imanes, se debe tener cuidado al colocarlo no
dejarlo golpear, es decir, colocar un lado primero y luego girarlo o bajarlo despacio hasta que
asiente completamente el sensor.
4. Toma de Datos
Montaje de acelerómetros
Conectores rápidos

• Son accesorios especiales que ayudan a la instalación de los acelerómetros, pero estos son de
mayor costo.

• Ayudan a la toma de datos de formar rápido, pero no tan buena como la de montaje fijo roscado.
• Su respuesta en confiable y con repetibilidad.
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación
• Es importante conocer e identificar correctamente cada punto de la máquina donde se realiza la
medición, y esta convención es particular de cada máquina.

• A través de este nombre o nomenclatura que se utilizará identifica el punto como la dirección de
medición.

• La forma de numerar los puntos de medición, se lo realiza normalmente desde el lado libre de la
máquina motriz, en sentido hacia la máquina accionada.
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación

•La nomenclatura se la puede utilizar con números (“1”, “2”, etc.) en el orden de la cadena cinemática de
movimiento, o también se puede usar letras del Abecedario (“A”, “B”, “C”)en el mismo orden.

2 B
1 A
3 4 C D
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación

•Para tener mayor información de datos de la máquina, es importante medir en las 3 direcciones “X”, “Y” y
“Z”, es decir horizontal, vertical y axial.
•En el caso de usar un sensor triaxial, los ejes se les denomina de otra forma, “Radial - R” en lugar de
vertical, “Tangencial - T” en lugar de horizontal.

2
1
V 3 4

A
H
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación

•Existe otra forma de nombrar a los puntos de los equipos, y consiste en utilizar identificadores del
nombre de la máquina como por ejemplo “M” Motores, “B” Bombas, “T” Turbina, “C” Compresor y para
identificar la posición se utilizaría “I” Interno y “E” Externo o los números como se vio inicialmente.

MEV
MIV
V
BIV BEV MIV o M1V
MEV o M2V
A BIV o B3V
H
BOV o B4V
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación

•Otra forma de nombrar a los puntos de los equipos, consiste en indicar el lado libre como NDE o el lado
acoplado como DE.

MDEV
MNDEV
MIV o MNDEV
V BDEV BNDEV
MEV o MDEV
BIV o BDEV
A
BOV o BNDEV
H
4. Toma de Datos
Nomenclatura de Identificación

•En el caso de máquinas verticales la forma de nombrar difiere un poco y se muestra en el gráfico:

•Los ejes cambian un poco, en el caso del eje axial, se mantiene en la dirección paralela del eje.

A
• En el caso de los ejes conocido como vertical y horizontal
es importante establecer un convenio, por que en este
caso se les conoce como radiales. V
H
• Continuando con la lógica de la cadena cinemática del
movimiento o del flujo, la salida o descarga de la bomba
se convierte en dirección vertical y la que nos queda será
la horizontal.
4. Toma de Datos
Rutas de Inspección y base de datos
•Mediante el colector de datos se obtiene los datos de las máquinas, sin embargo existen software que ayudan
a guiar en la toma de información.

•La ruta de inspección de las máquinas quedan a criterio del personal que va a realizar la toma.

•Algunos software tienen funciones aplicadas al PdM, y esto ayudan al técnico a realizar las rutas de las
máquinas.
4. Toma de Datos
Rutas de Inspección y base de datos
•Para realizar una buena ruta es importante tener o utilizar una base de datos de las máquinas para poderlas
agrupar por áreas cuando existen equipos cercanos.
•Se pueden realizar varios grupos de máquinas por áreas y esto ayudará al técnico para facilitar la toma de
datos si previamente se definieron los equipos y las zonas de medición.

•Ruta consiste en un listado de todos los puntos de medición de forma ordenada y sincronizada, con el camino
de la inspección definida.
4. Toma de Datos
Rutas de Inspección y base de datos

•Dentro de la ruta es importante que los equipos de una misma máquina pueden tener rutas diferentes y
e incluso frecuencias diferentes, es importante que sea lo más óptima para facilitar la medición,
tomando en consideración los aspectos de mantenimiento del capítulo inicial.
4. Toma de Datos
Carga de la ruta

•Con la ayuda del software de monitoreo para equipos portátiles, se definió la ruta y esta debe
descargarse en el colector de datos.

•Aquí se debe verificar que se pasé la información de configuración con frecuencias el nombre del punto,
de del equipo, etc, el técnico debe confirmar que se ha cargado correctamente la información antes de
proceder a las mediciones, también debe asegurarse que tenga disponibilidad de memoria para los
nuevos datos.
4. Toma de Datos
Realizar la ruta

•Una vez cargada la información de la inspección, el equipo debe quedar en modo de toma de datos, la
configuración del dispositivo depende de la marca, por lo que la configuración variará. Y el procedimiento
de inicio de ruta será específico.
4. Toma de Datos
Realizar la ruta

En este equipo en particular se despliega un árbol jerárquico con los equipos cargados de la ruta.

Se observa que esta debidamente identificado el punto e instalado el sensor para la medición y proceder a la
toma de los datos, pulsando la tecla “enter”.

Mientras realiza la toma de datos es importante no mover el sensor ni el cable para evitar introducir errores.

Una vez realizada la medición ene l primer punto, el equipo pedirá continuar con la medición de los siguientes
puntos de la ruta.
4. Toma de Datos
Complicaciones durante la ruta

•¿Qué hacer si hay dificultades al momento de la toma de datos?

•Si la máquina se encuentra apagada o fuera de funcionamiento, en el colector se debe pasar por alto
este equipo y continuar con el siguiente. Se puede colocar como observación en caso de que este equipo
no deba encontrarse detenido.
4. Toma de Datos
Complicaciones durante la ruta

•¿Qué hacer si hay dificultades al momento de la toma de datos?

•Si la máquina debe operar en condiciones especificas de velocidad, carga, etc, se debe comprobar que
esté bajo esas condiciones para realizar la medición.

•En el colector debe haber una parte o notas sobre las condiciones de operación donde se pueda agregar
observaciones.
4. Toma de Datos
Complicaciones durante la ruta
•¿Qué hacer si hay dificultades al momento de la toma de
datos?
•Si ha cambiado las condiciones y en lugar de tener un
solo equipo en funcionamiento, se encuentran dos
equipos operando.
•¿Las lecturas de vibración de ambos equipos será
similar a la de referencia de un solo equipo?
•En caso que ambas estén operando ¿Se puede medir de
forma individual y que sucederá con el patrón?
•Las lecturas deben tener repetibilidad, por lo que es
importante comprender que se debe medir en las misma
condiciones de operación, en el mismo lugar y con las
misma características de velocidad.
4. Toma de Datos
Complicaciones durante la ruta

•¿Qué hacer si hay dificultades al momento de la toma de datos?

•Debe haber repetibilidad en las mediciones, esto quiere decir que se debe colocar el sensor en la misma
ubicación y en condiciones de operación similar, para comparar los niveles o patrones anteriores.
•El uso cada vez mas frecuente de Variadores de velocidad, cambian las condiciones de operación de la
máquina, lo que genera dificultad al momento de medir, por lo que se sugiere preguntar si la condiciones de
operación han cambiado y tomar nota de todas estas observaciones, y esperar para tomar medidas en las
condiciones adecuadas o si ha cambiado colocar los valores reales de velocidad del equipo motriz.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

•Al momento de realizar las mediciones en campo,

el especialista, tiene la opción y el deber de
comprobar los datos obtenidos, para detectar
problemas por daños en el sensor, cableado, mal
montaje, o condiciones diferentes a las de
operación.

•De aquí se tiene la importancia de verificar los

datos en campo para evitar tener diagnósticos que
no ayudan, y tener que volver a realizarlos.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

•Tiempo de estabilización del sensor

•Una causa común sucede por la falta de estabilización de sensor.

• Esto se produce por la tensión que envía el colector al sensor.
• Esta tensión genera una excitación temporal en los circuitos integrados
• Generando una “rampa de esquí” o ski-slope en el espectro.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

•Tiempo de estabilización del sensor

•Para mejorar y evitar introducir este error, se debe verificar el dispositivo y si fuese necesario aumentar
el tiempo de estabilización para no registrar el ski-slope.

•Para evitar esta condición de error algunos Colectores tiene la opción de mantener energizado el
sensor, pero tomar en cuenta que esto implica mayor consumo de batería del colector.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

Transitorios térmicos

•Es un evento que genera un error, cuando el sensor se cambia de ubicación de una superficie fría a
una muy caliente o viceversa, en este momento sufrirá el efecto de un transitorio.

•El efecto es similar al ski-slope.

•Como afrontar esta condición, aumentar el tiempo de estabilización en el colector de datos, o una vez
instalado el sensor esperar un tiempo antes de comenzar a tomar los datos.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

Impactos mecánicos

•Si el sensor sufre un golpe al momento de instalar, con base magnética, es decir esto genera una
tensión ose un pico de voltaje, en ese caso de debe esperar antes de tomar la medición.

•Durante el montaje de sensores se debe tener cuida de golpearlos o soltarlos en caso de utilizar bases
magnéticas

Sobre carga del sensor

• El registrar amplitudes muy altas satura el amplificador:

• Genera ski-slope provenientes de vibraciones de alta
frecuencia.
• Saturación del circuito integrador.
• La vibración puede provenir de otros componentes
cercanos. Se puede colocar discos o arandelas que
traten de mitigar el efeto de vibración.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

Armónicos no esperados

•Se produce porque no se realizó un montaje adecuado, es decir, se tambalee sobre la superficie
provocando un ski-slope y su característica es la de mostrar el espectro de piso elevado.
4. Toma de Datos
Reconocimiento de Datos Erróneos

Mala configuración

•Durante la configuración de los valores máximos son muy grandes respecto a los valores de tensión
medidos, se produce una forma de onda borrosa.

•La forma de solucionar es que en cada grafica se coloque en auto escala para visualizar de mejor
forma, o también se puede establecer un valor máximo acorde a los valor leídos.
4. Toma de Datos
Observación de campo

•Como parte del mantenimiento basado en la condición, es contar con personal, que sea capaz de
observar condiciones diferentes o cambios en la condiciones de operación y que se lo haga de forma
periódica.

•El tener un conocimiento claro de la máquina que se va a medir ayuda porque mientras se toma las
lecturas, se puede observar anomalías o condiciones que se deban registrar previo a ser
diagnosticada.

•La observación consiste en detectar fugas, ruidos extraños, cambio de temperatura, etc. Estas
observaciones son de gran ayuda para la persona que realiza el diagnostico de la máquina.
4. Toma de Datos
Observación de campo

Informar de las novedades encontradas

•Las mediciones ayudan a determinar cambios en los patrones o niveles de las máquinas.

•Las observaciones son de vital importancia durante la medición ya que esto permite identificar daños
progresivos y leves e incluso condiciones no seguras por guardas no colocadas.

•Si se encuentran novedades es una buena práctica el de informar sobre estas novedades.

•Una vez que se reporta o informa, se revisa el grado de afectación que pueden tener y en base a ello se
puede generar ordenes de trabajo y con ello acciones correctivas que deben ser verificadas que se
hayan llevado a cabo.
4. Toma de Datos
Observación de campo

Notas codificadas

•En algunos colectores de datos se puede colocar notas de observaciones durante las mediciones.

•Estas notas pueden ser predefinidas por el equipo o definidas por el personal.

•Esta función es importante porque ayuda a interpretar las lecturas tomadas.

4. Toma de Datos
Descarga de la ruta

•Después de haber realizado las mediciones respectivas que consideramos son confiables, de forma tal
que se transfieren los datos a la PC para ser analizados.

•A través del software se obtendrá un informa con el diagnostico de los puntos que presentan
novedades, es decir, aquellos que sobrepasan los límites establecidos.
4. Toma de Datos
Descarga de la ruta

Analizando los datos

•De acuerdo al informe se tendrá datos comparable scon los valores de referencia en cuanto a las
máquinas, para priorizar el análisis por los más críticos.

•De acuerdo a la información obtenida, el analista debe decidir que acciones tomar, si generar ordenes
de trabajo o planificar el mantenimiento de acuerdo a las necesidades de las máquinas basados en el
mejor sistema de mantenimiento utilizado.
4. Toma de Datos
Descarga de la ruta

Analizando los datos

•De acuerdo al informe se tendrá datos comparable scon los valores de referencia en cuanto a las
máquinas, para priorizar el análisis por los más críticos.

•De acuerdo a la información obtenida, el analista debe decidir que acciones tomar, si generar ordenes
de trabajo o planificar el mantenimiento de acuerdo a las necesidades de las máquinas basados en el
mejor sistema de mantenimiento utilizado.
5. Procesamiento de la señal
Introducción

•Debido a que hay una gran variedad una gran variedad de colectores de datos, y estos tienen sus
propias opciones de configuración que deben ser llevadas a cabo correctamente.

•Es bueno conocer la configuración con los parámetros básicos mas comunes que se debe tomar en
cuenta en el colector de datos para las mediciones como frecuencias , líneas y promedios.
5. Procesamiento de la señal
Introducción

•A través de una señal eléctrica entregada por el sensor se observa su comportamiento.

•La electrónica de los convertidores transforman la señal eléctrica en valores numéricos de forma digital
de fácil comprensión.

•Es valor leídos son los que grafican la forma de onda en el tiempo de la vibración.

•A través de algoritmos matemáticos como las FFT, se obtiene un espectro con el cual es fácil de
entender y analizar.
5. Procesamiento de la señal
Configuración de los parámetros

•En este punto inicial es importante entender cuales son los parámetros mas relevantes y necesarios
que se deben tomar en cuanta al momento de tomar lecturas de una máquina a través de un colector
de datos para que:
• La información de alta frecuencia no se pierda.
• Ver con el suficiente detalle el espectro.
• Permitir comparar con el patrón o nivel.

•No es suficiente utilizar solo las configuraciones predefinidas.

•Si realizamos mediciones con esa configuración probablemente

•Perdemos información durante las mediciones.

5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Fmax

•Este parámetro Fmax, se le llama rango de frecuencia, es la frecuencia máxima del espectro.

•Si al configurar se coloca un valor muy bajo, se perderá información importante y la medición tomará
mas tiempo.

•Si al configurar la Fmax a un valor alto, la resolución será pésima, aunque la medición se realizará en
menos tiempo.
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Fmax

•Si no se parametriza adecuadamente la Fmax, por ello se debe cubrir todo el rango de frecuencias de
interés como frecuencias de operación, naturales y de fallo,
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Resolución

•Es parámetro Resolución también se le denomina “líneas de resolución”.

•Si hacemos una analogía con las cámara fotográficas antiguas estás tenían pocos megapíxeles, lo que
no dejaba ver muchos detalles, ahora en la actualidad existen cámaras con muchos más megapíxeles,
lo que ayuda a ver mas detalles, de esta misma forma mientras el espectro está conformador por una
serie números, con lo un espectro con mayor resolución tendrán más números.

•Mientras mayor sea la resolución, los picos se verán muy estrechos y la medición tomas mas tiempo en
ser tomada.

•Ahora si la resolución es muy baja, se perderá información importante, en el espectro, en este caso la
medición toma menos tiempo.
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Resolución

A través de la resolución se puede distinguir los picos, y es importante poderlos ver de forma clara.

La Resolución:
∆𝑓 𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝑓𝑚𝑖𝑛
𝑅= =
#𝐿 #𝐿
Tiempo colectado:
1 #𝐿 #𝐿
𝑇𝑐 = = =
𝑅 ∆𝑓 𝐹𝑚𝑎𝑥 − 𝑓𝑚𝑖𝑛
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Unidad de Vibración

•Las unidades utilizadas son desplazamiento, velocidad y

aceleración, ahora ¿Cuál debo utilizar?

•Dependerá de las condiciones de operación, que tipo de máquina

si es motor, bomba, compresor y de las frecuencias de interés.

•Se puede utilizar un acelerómetro, por que permite ver mayor

detalle en altas frecuencias, y si tienen un circuito integrado,
podemos tener información de la velocidad.
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición No Promedios
•Mediante esta opción se puede reducir el efecto del ruido interno de la
máquina o de máquinas circundantes.

•Consiste en tratar de tomar varias medidas en diferentes instantes de

tiempo en la misma máquina y promediarlos, dando resultados
comparables, pero si no se lo hace estos pueden variar.

•El realizar este promediado, implica más tiempo en la toma de datos

por lo que se puede configurar la captura de datos con una alta
resolución mayor a 1600 líneas, pero menos promedios o se puede
tomar más datos con menor resolución y promediarlos, en ese caso el
resultado debe ser comprable.
5. Procesamiento de la señal
Parámetros de Medición Tiempo de estabilización

•Este tiempo se tiene al momento de colocar el sensor en el lugar de

montaje.

•En algunos casos los colectores pueden indicar en su pantalla que

debe esperar un tiempo antes de realizar la medición

•El colector se tomara un tiempo de estabilización antes de medir, y lo

realiza de acuerdo a la configuración, tener cuidado de no golpear el
acelerómetro.

•El técnico debe colocar el sensor con mucho cuidado, y esperar el

tiempo de estabilización que es de aproximadamente de 10 segundos.
5. Procesamiento de la señal
Filtros de medición

•Los filtros ayudan a eliminar ciertas frecuencias para analizar una

señal.

•Hay 3 tipo de filtros.

•Filtro de paso bajo: dejan pasar frecuencias bajas establecidas.
•Filtro de pasa banda: dejan pasar las frecuencias pertenecientes a
una banda frecuencial.
•Filtro de paso alto: dejan pasar las frecuencias superiores a un
límite.
6. Análisis de Vibración
Introducción

• Es importante entender cuales son las fuerzas que actúan sobre la máquina y determinar la vibración
sobre está afectará su resultado.

• Identificar cuales son los patrones comunes de vibraciones presentes como (picos, armónicos, ruidos
y bandas laterales).

•Tener una tabla con los patrones o utilizar la información de los patrones más comunes presentes.

•Considerar 3 características:
• Las señales de fallos reales no son tan sencillas como la de los patrones de una tabla.
• Entender el comportamiento de la máquina, las condiciones de fallo y cuales son los efectos de los patrones. Si
no se comprende se demorará en el análisis de vibraciones y no se identificarán algunas averías en una
máquina
6. Análisis de Vibración
Introducción

•Los patrones más comunes que se encuentran son:

• Un solo Pico
• Ruido
• Armónicos
• Bandas laterales

Es de vital importancia familiarizarse con estos patrones y

en que consisten.
6. Análisis de Vibración
Primer Patrón: Vibración Pura

• Corresponde a un movimiento simple (masa-resorte), es decir una forma de onda sinusoidal pura, que
corresponde a la fuente de vibración.

•Y en lugar de mostrar la señal en función de tiempo y se pasara a una señal forma llamada espectro
que se cambia al dominio de la frecuencia.
6. Análisis de Vibración
Segundo Patrón: Armónicos

•Los armónicos son una serie de picos que son múltiplos enteros de la frecuencia fundamental,
separados uniformemente del primer pico del espectro.

•Si una máquina tiene impactos externos entonces se tendrá la presencia de más armónicos.

mm/seg RMS

Frecuencia (KHz)
6. Análisis de Vibración
Segundo Patrón: Armónicos

•Los armónicos son una serie de picos que son múltiplos enteros de la frecuencia fundamental.

•Si una máquina tiene impactos externos entonces se tendrá la presencia de más armónicos.

BSFX1

BSFX2

BSFX3

BSFX3
6. Análisis de Vibración
Segundo Patrón: Armónicos

•Los armónicos son una serie de picos que son múltiplos enteros de la frecuencia fundamental.

•El primer pico corresponde al fundamental y el primer armónico tiene la misma frecuencia que la
fundamental.

Armónicos Armónicos
BSFX1
BSFX4
BSFX2 BSFX3

BSFX3 BSFX2

BSFX3 BSFX1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
6. Análisis de Vibración
Segundo Patrón: Armónicos

•Los armónicos pueden aparecer a 1X o a cualquier otra frecuencia y se generan por impactos
transitorios significativos.

•Cuando aparecen los armónicos es bueno observa la forma de onda en el tiempo.

6. Análisis de Vibración
Segundo Patrón: Armónicos

•En un especto es común observar la presencia de

armónicos.

•Si se observa que hay un incremento en el valor de la

amplitud es un indicativo de que existe algún problema en
la máquina.

•Algunos ejemplos de condiciones de fallo donde se

observa presencia de armónicos son cuando hay holguras
o desgastes en los rodamientos, fallas en los engranajes.
6. Análisis de Vibración
Tercer Patrón: Ruido de fondo

•El ruido es un evento no repetitivo que se observa en la

forma de onda es decir no es un evento periódico.
•Se puede producir en forma aleatorio y en cualquier instante.
•Como ejemplo puede producir por un impacto en un molino,
golpe de ariete.
•El ruido se representa en el espectro como un levantamiento
de piso.
•El ruido normalmente se encuentra en la base del espectro.
•En un espectro de picos de gran amplitud casi no se aprecia.
•En caso de que sea notorio el aumento de ruido en el
espectro eso indicaría que será una causa importante de
fallo.
6. Análisis de Vibración
Fuente de ruido

El ruido puede provenir de componentes externos y los más comunes son:

• Vibración que generan otras máquinas cercanas.

• El ruido proveniente de Bombas, Ventiladores o compresores son la turbulencia o la cavitación.

•El ruido que proviene de rodamientos se debe a la lubricación y por desgaste.

•Cuando hay holguras y flojedad.

6. Análisis de Vibración
Cuarto patrón: Bandas laterales

•Se debe a la modulación de la amplitud que ocurre en la forma de onda en el tiempo y corresponden a
picos equidistantes alrededor de un pico central en el gráfico de espectro.

•Este tipo de patrón aparecen cuando hay averías en los rodamientos y engranes y fallo eléctricos.
6. Análisis de Vibración
Cuarto patrón: Bandas laterales

Ejemplo en una caja de engranes hay una desalineación piñón/corona

Existen frecuencias portadores o central como:

• Frecuencias de engrane
• Frecuencia de pista interna de rodamiento
• Frecuencia de paso de barras del rotor del motor

Frecuencias de banda lateral son:

• Frecuencia de giro del eje
• Frecuencia fundamental del tren o de la jaula
• Frecuencia de paso de polo del motor
• El doble de frecuencia de línea.
6. Análisis de Vibración
Regiones espectrales

•El tipo de frecuencias y la relación con la velocidad de

giro. Se debe analizar el espectro de frecuencia en
unidades de ordenes.

•Y aquí necesitamos saber si las ordenes dibujadas son

superior o inferior de la velocidad de giro o si son
múltiplo enteros o fraccionarios de la referencia de
velocidad.

•El conocer o identificar adecuadamente en que región

espectral se encuentra ayuda a determinar el tipo de
fallo.
6. Análisis de Vibración
Presentación de datos

•Luego de tomar las lecturas de una máquina.

•¿Cómo saber si son datos normales? Si no se dispone de datos anterior para comparar.

•En ese caso se debe realizar la comparación de la máquina buscando desviaciones en

amplitud y en patrones de normalidad
6. Análisis de Vibración
Presentación de datos

•Mientras mayor información tenga de la máquina es mejor para saber si presenta algún tipo de fallo.
• Se debe tomar datos en los tres ejes horizontal, vertical y axial.
• Se puede realizar comparación entre los diferentes puntos de medición por ejemplo comparar la máquina del
lado acople y la del lado libre.
• También se tendrá que medir y comparar los valores de vibración y las lecturas de fase (adicional).
6. Análisis de Vibración
Comparación espectral

•Para un mejor análisis es importante tener

los espectros medidos y los anterior para
poderlos comparar.

•Observar si se presentan cambios en las

amplitudes o cambios de patrones en la
forma espectral

•Lo mejor es superponerlos para observa si

han cambiado.

•Comprobar la aparición de armónicos,

nuevos picos, bandas laterales, aparición
de ruido de fondo, etc.
6. Análisis de Vibración
Comparación espectral

•Dentro del análisis es importante realizar gráficas de tendencias de la información del espectro de la
máquina, sobre frecuencias específicas y bandas laterales.
6. Análisis de Vibración
Comparación espectral

•Otra forma para realizar el análisis es la de espectros en

2D, donde se colocan horizontalmente todos las señales
anteriores y la nueva para ver su comportamiento y
observar cambios.
6. Análisis de Vibración
Espectros en cascada

•Los espectros se pueden observar en

3D para mirar como ha cambiado la
frecuencia y la amplitud,
comparándolos entre sí. Esto ayuda
para estudiar el histórico de un punto
en caso de análisis.
6. Análisis de Vibración
Gráficas Logaritmicas

•Mediante este tipo de graficas ayuda a resaltar los

armónicos y bandas laterales.

•Ayudan a resaltar pequeñas amplitud en en

presencia de grandes amplitudes.

•Se pude observar los datos superpuestos y

compararlos.

•En general es mejor obtener información en las tres

direcciones en caso de ser posible.

•Algunas fallas aparecen una sola dirección como

holguras, desalineación, resonancia, etc.
6. Análisis de Vibración
Comparar lecturas

Entre puntos de medición:

•Es de gran ayuda tomar medidas en otros puntos de la

máquina y comparar los resultados esto ayuda a confirmar
fallos como pre ejemplo desalineación.

•Comparar las lecturas horizontales ayuda a comprobar

problemas de resonancia o flexibilidad.

Con otras máquinas:

•Ayuda a determinar patrones similares

•Encontrar niveles de vibración similares

•Encuentra fuentes de ruido externo.

6. Análisis de Vibración
Proceso de Análisis

•El análisis de los datos empieza cuando se detectan variaciones en la información o cambios
en los datos.

•Se prepara un informe detallado del análisis del técnico con las novedades y esto ayuda a
entender los problemas para solucionarlos.

•El proceso requiere tener datos confiables y repetibles que aseguren las mediciones, e
indicando las observaciones que realizó el técnico durante la ruta de inspección.
6. Análisis de Vibración
Proceso de Análisis

1. Validar datos 3. Frecuencias forzadas

Los datos deben ser tomadas correctamente, Identificar que los cambios encontrados
es decir en el punto adecuado y de la corresponden a las frecuencias forzadas
máquina correspondiente, estos datos deben como 1X, 2X o VP, BP, GM, etc. También
ser confiables. identificar si aparecen frecuencias de defecto
como BPFO, BPFI, frecuencia de línea, etc.

2. Normalizar
4. Armónicos y Bandas laterales
La gráfica del espectro normalizada esta en
las unidades de ordenes donde el 1X Se debe verificar la presencia de armónicos y
corresponde a la frecuencia de giro las fallas bandas laterales que son indicativos que
pueden ser múltiplos de esta. problemas en una máquina.
6. Análisis de Vibración
Proceso de Análisis

5. Diagnosticar 7. Reportar
Consiste en comparar los datos obtenidos con Consiste en la elaboración del informe con las
diferentes puntos o datos del equipo o de acciones que se deben ejecutar, este informe
equipos similares.
debe sencillo y fácil de comprender.
Los datos históricos ayudan a comprobar como
ha cambiado la condiciones de la máquina.
Las acciones tomadas también se deben
verificar que fueron ejecutadas con la
6. Verificar
respectiva orden de trabajo comprobando si
Es importante verificar que el diagnostico sea solucionó o es necesario realizar otro tipo de
correcto, mirando formas de onda y de fase o en trabajos para evitar que los fallos vuelvan a
base a las observación de campo incluso ayuda ocurrir.
información de mantenimientos y operaciones.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Filtrado de datos

Una vez tomado los datos de las máquinas se tiene:

•Que analizar cada uno de los valores de forma general y su espectro individualmente y de esta manera
encontrar los datos representativos de los problemas.

•Utilizar un software que permita filtrar los datos y de esta forma encontrar lo problemas.

En el software se pueden configurar las alarmas y así:

•Con la adecuada configuración permitirá identificar rápidamente variación y detectar que equipos
requieren mayor atención.

•Permitirá discriminar los datos no han variado y de esta forma omitir los que no tienen variación.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Límites de alarma: Aceptación

•Para definir correctamente los niveles de alarma, es importante realizar pruebas de aceptación de los
equipos.

•Tomar en cuenta que los equipos nuevos o que hayan sido intervenidos o hayan sido reparados,
presenten problemas, sin embargo se considera que están en buenas condiciones de operación.

•Es importante que al adquirir equipos nuevos, estos incluyan las pruebas de funcionamiento para
poder especificar los límites de alarmas y que deben superar esta etapa para ser aceptados.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Límites de alarma: Aceptación

Durante las pruebas se podrá aceptar o rechazar el equipo si no ha superado las condiciones de
funcionamiento o deberán someterse a mejoras.

La persona que realiza la toma de los datos debe considerar:

• Las máquinas estarán en funcionamiento en las condiciones de operación establecidas.

• Se debe seguir el procedimiento de pruebas.

• Las pruebas se las puede realizar después de ser instaladas.

7. Definiendo Niveles de Alarma
Límites de alarma: Vibración normal

•Una vez superado y aceptado luego de las pruebas se debe acordar y establecer los niveles de alarma
para cada máquina.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Límites de alarma: Configuración

Se pueden configurar tomando en cuenta los siguientes aspectos:

• Mediante el establecimiento de límites globales (RMS) valores calculados y en base a lecturas

especiales.
• Valores calculados como el valor máximo en una banda, porcentajes de cambio, etc.
• Lecturas de alta frecuencia como shock pulse, HFD, etc.

• Estableciendo alarmas de Envolvente:

• Estableciendo límites sobre el espectro.
• Los valores son calculados estadísticamente.

• Estableciendo alarmas por bandas o regiones espectrales.

7. Definiendo Niveles de Alarma
Límites de alarma: Configuración

Se pueden configurar de la siguiente forma:

•El uso de normas, como por ejemplo la ISO 10816, o normas adicionales para pruebas de aceptación.

• Configuración manual.

•Usando datos históricos para configurar alarmas con métodos estadísticos.

7. Definiendo Niveles de Alarma
ISO 10816 y alarmas RMS

•La norma comprende la evaluación de vibración de máquinas sobre mediciones de partes no rotante.

•En esta norma se habla de criterios de condiciones generales, procedimientos de medición y

evaluación.

•También nos especifica como podemos determinar los puntos de medición para una toma de datos
confiables y con la información determinar cuan severos son las variaciones y compararlos con los
datos anteriores.
7. Definiendo Niveles de Alarma
ISO 10816 y alarmas RMS

•La norma comprende la evaluación de vibración de máquinas sobre mediciones de partes no rotante.

•En esta norma se habla de criterios de condiciones generales, procedimientos de medición y

evaluación.

•También nos especifica como podemos determinar los puntos de medición para una toma de datos
confiables y con la información determinar cuan severos son las variaciones y compararlos con los
datos anteriores.
7. Definiendo Niveles de Alarma
ISO 10816
7. Definiendo Niveles de Alarma
ISO 10816-6
7. Definiendo Niveles de Alarma
ISO 10816-6
7. Definiendo Niveles de Alarma
Alarmas espectrales

Para estableres alarmas espectrales puede

realizar de 3 formas:

Manual:
• Banda: entre 6-12 bandas de frecuencia
• Máscara/envolvente: Límites para cada
frecuencia.

Por Software
• Mediante la fijación de los límites en base a
mediciones anteriores.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Alarmas por bandas

•Estas alarmas se definen dentro de las

regiones espectrales.

•Cada pico puede tener una banda de alarma

y que puede tener valor fijos o variables de
acuerdo al porcentaje del cambio.

•A estos límites se les conoce como

parámetros de análisis.
7. Definiendo Niveles de Alarma
Alarmas de Máscara/envolvente

•A todo espectro se le puede colocar una

máscara que será el límite de la alarma.

•Estos límites se los puede configurar de

forma manual o por software.

•Es decir las alarmas se activarán el momento

que sobrepasen esa máscara que rodea el
espectro.