DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO PARA

COMBUSTIÓN DE BIOMASA RESIDUAL A ESCALA DE LABORATORIO

KAREN DAYANA CALA ESTÉVEZ

JORGE ORLANDO CAMARGO MÉNDEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2021
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO PARA
COMBUSTIÓN DE BIOMASA RESIDUAL A ESCALA DE LABORATORIO

KAREN DAYANA CALA ESTÉVEZ

JORGE ORLANDO CAMARGO MÉNDEZ

Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero mecánico

Director:
Yesid Javier Rueda
Ph.D. en Ingeniería química, ingeniero mecánico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2021
 DEDICATORIA

A Dios quien me ha guiado sabiamente, me ha brindado la fuerza necesaria para

seguir adelante y no rendirme ante las dificultades, por todo lo que me ha
permitido lograr a lo largo de estos años.
A mi padre Ramiro Cala López por su amor y apoyo incondicional, por creer en mí
siempre, en todo momento, por enseñarme a resistir, persistir y nunca desistir
hasta llegar a la meta, por esas palabras de aliento y motivación en los momentos
en que dude.
A mi madre Fanny Yaneth Estévez Sánchez por enseñarme que la paciencia es
una maravillosa virtud, por su comprensión y demostrarme lo fuerte que se puede
llegar a ser sin importar los obstáculos.
A mi hermano Ramiro Andrés Cala Estévez por ser mi confidente y ser ese amigo
incondicional, aquel que siempre escucha y no juzga, ese amigo que siempre me
ayuda a ver el lado positivo de todas las cosas en medio de las adversidades.
A mi hermanita Mariángel Cala Estévez por motivarme a ser uno de sus mayores
ejemplos, por inspirarme a ser mejor cada día y a superarme.
A ti gordito gracias por el amor, el apoyo, la paciencia, los consejos, el
aprendizaje, pero sobre todo la compañía que me brindaste en estos últimos años.
A mis amigos de la carrera, el equipo dinamita gracias porque ustedes fueron las
personas más leales que conocí, con ustedes entendí el verdadero valor de la
amistad, gracias por toda la paciencia que tuvieron conmigo, y por hacer más
llevaderos mis días lejos de casa.
A mis amigos, conocidos y a las personas que de una u otra manera me
acompañaron en alguna parte de este camino y que me ayudaron a hacer este
sueño realidad.

Karen Dayana Cala Estévez

3
 DEDICATORIA

A Dios por ser el proveedor de sabiduría y fuerza durante toda la carrera.

A mis padres Orlando Camargo Amado y Yolanda Méndez García por el apoyo
que me brindaron durante toda mi carrera, tanto emocional como económico y
darme la oportunidad de ser el profesional que siempre soñé.
A mis compañeros de carrera y amigos cercanos por el apoyo brindado en los
momentos difíciles y en los momentos felices, que hicieron mi estancia en la
universidad una de mis mejores etapas de mi vida.
A mis profesores que no solo me brindaron conocimientos, si no me enseñaron a
ser mejor persona parar llegar a ser un excelente profesional.

Jorge Orlando Camargo Méndez

4
 AGRADECIMIENTOS

Al ingeniero Yesid Javier Ordoñez Rueda por el apoyo, la confianza, su

conocimiento y colaboración en el desarrollo del proyecto.
A nuestros docentes y a la Universidad Industrial de Santander, por darnos la
oportunidad de crecer a nivel personal y profesional.
A nuestros padres por todo su esfuerzo y sacrificio, por el respaldo económico
que nos brindaron a lo largo del proyecto.

5
 CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 15

1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 17
1.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 17
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 17

2. REVISIÓN DE LITERATURA ............................................................................ 18

2.1 MARCO REFERENCIAL ................................................................................. 18
[Link] Antecedentes internacionales .................................................................... 18
[Link] Antecedentes Nacionales .......................................................................... 21
2.2 MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 24
2.2.1 Lecho fluidizado ............................................................................................ 24
2.2.2 Propiedades del lecho fluidizado .................................................................. 26
[Link] Densidad de partícula ................................................................................ 26
[Link] Porosidad del lecho o fracción de vacío .................................................... 26
[Link] Diámetro equivalente ................................................................................. 27
[Link] Esfericidad de la partícula .......................................................................... 27
[Link] Tamaño de la partícula .............................................................................. 27
[Link] Porosidad a mínima fluidización ................................................................ 27
[Link] Caída de presión del lecho fluidizado ........................................................ 28
[Link] Velocidad mínima de fluidización ............................................................... 30
[Link] Velocidad terminal de partículas .............................................................. 30
2.2.3 Clasificación de partículas ............................................................................ 31
2.3 MARCO CONCEPTUAL .................................................................................. 33
2.3.1 Biomasa ........................................................................................................ 33
6
2.3.2 Combustión ................................................................................................... 34
2.3.3 Energías alternativas .................................................................................... 34
2.3.4 Fluidización ................................................................................................... 34
2.3.5 Reacción exotérmica .................................................................................... 34

3. MÉTODO ........................................................................................................... 35
3.1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA .......................................................................... 35
3.2. METODOLOGÍA PARA LA EJECUCIÓN DE LOS OBJETIVOS
ESTABLECIDOS ................................................................................................... 35
3.2.1 Objetivo 1 ...................................................................................................... 35
3.2.2 Objetivo 2 ...................................................................................................... 36
3.2.3 Objetivo 3 ...................................................................................................... 37

4. DISEÑO ............................................................................................................. 38
4.1 SELECCIÓN DE ALTERNAIVAS..................................................................... 38
4.1.2 Cámara de fluidización ................................................................................. 39
4.1.3 Plato distribuidor ........................................................................................... 39
4.1.4 Sistema de alimentación de biomasa ........................................................... 39
4.1.5 Sistema de escape de gases y filtración de partículas ................................. 39
4.1.6 Compresor .................................................................................................... 39
4.2 DISEÑO EN DETALLE .................................................................................... 40
4.2.1 Determinación de las propiedades del lecho ................................................ 40
4.2.2 Diseño cámara de fluidización ...................................................................... 41
4.2.3 Esfuerzos mecánicos en la cámara de fluidización....................................... 42
4.2.4 Esfuerzos térmicos en la cámara de fluidización .......................................... 43
4.2.5 Cálculos para velocidad mínima de fluidización............................................ 43
4.2.6 Cálculos para la transferencia de calor ......................................................... 44
4.2.7 Cálculos para el diseño del plato distribuidor ................................................ 48
4.2.8 Pérdidas en tuberías y accesorios ................................................................ 50

7
[Link] Pérdidas en la cámara de fluidización ....................................................... 50
[Link] Pérdidas en accesorios .............................................................................. 51
4.2.9 Estequiométria de la combustión .................................................................. 53
4.2.10 Cálculos para la termodinámica .................................................................. 58
4.2.11 Cálculos para el diseño del tornillo sin fin ................................................... 61

5. RESULTADOS................................................................................................... 63
5.1 RESULTADOS PARA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN................... 63
5.2 RESULTADOS PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR .............................. 64
5.3 RESULTADOS PARA EL DISEÑO DEL PLATO DISTRIBUIDOR................... 65
5.4 RESULTADOS PARA EL ANÁLISIS DE PÉRDIDAS ...................................... 65
5.5 RESULTADOS PARA EL ANÁLISIS TERMODINÁMICO ................................ 67
5.6 RESULTADOS PARA EL DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN ......................... 68

6. PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO ............................................................... 69

6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN ............................................................... 70

7. PRUEBAS .......................................................................................................... 71
7.1 PRUEBA DE FLUJO MÁSICO DE BIOMASA ................................................. 71
7.2 PRUEBAS DE FLUIDIZACIÓN ........................................................................ 71
7.3 PRUEBAS DE COMBUSTIÓN......................................................................... 72

8. CONCLUSIONES .............................................................................................. 77

9. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 78

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 79

ANEXOS ................................................................................................................ 82

8
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Tipos de fluidización 26

Figura 2. Comportamiento de la pérdida de carga en el lecho respecto a la
velocidad superficial del gas 29
Figura 3. Clasificación de partículas de Geldart 32
Figura 4. Diseño conceptual del reactor 38
Figura 5. Diseño final del reactor 40
Figura 6. Principales dimensiones de la cámara de fluidización 42
Figura 7. Análisis de resistencias térmicas 45
Figura 8. Distribuidores de placa 48
Figura 9. Coeficiente de pérdidas en accesorios 52
Figura 10. Lecho fluidizado 59

9
 LISTA DE CUADROS

pág.

Cuadro 1. Clasificación de partículas de Geldart 33

Cuadro 2. Propiedades físicas e hidrodinámicas de la arena 41
Cuadro 3. Propiedades mecánicas del AISI 304 41
Cuadro 4. Propiedades físicas e hidrodinámicas del cisco de café 44
Cuadro 5. Coeficiente de orificio 49
Cuadro 6. Coeficiente de pérdidas para la válvula 52
Cuadro 7. Composición volumétrica del gas natural 53
Cuadro 8. Análisis ultimo y próximo del cisco de café 55
Cuadro 9. Resultados cálculo a mínima fluidización para arena 63
Cuadro 10. Resultados cálculo a mínima fluidización para las partículas de cisco
de café 63
Cuadro 11. Resultados cálculo para la transferencia de calor 64
Cuadro 12. Resultados para el diseño del plato distribuidor 65
Cuadro 13. Resultados de pérdidas en la cámara de fluidización 65
Cuadro 14. Resultados de pérdidas en accesorios 65
Cuadro 15. Cuantificación de pérdidas 66
Cuadro 16. Resultados para el análisis termodinámico 67
Cuadro 17. Resultados para el diseño del tornillo sin fin 68
Cuadro 18. Flujos másicos de biomasa 71
Cuadro 19. Pruebas de fluidización 72
Cuadro 20. Resultados para la quema de cisco de café 73

10
 LISTA DE FOTOGRAFÍAS

pág.

Fotografía 1. Reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio 69

Fotografía 2. Cisco de café 73
Fotografía 3. Prueba de combustión llama directa 73
Fotografía 4. Muestras después de la prueba de combustión 74
Fotografía 5. Hélices dobladas 75
Fotografía 6. Manivela del pistón fracturada 76

11
 LISTA DE ANEXOS

pág.

Anexo A. Análisis del plato distribuidor por elementos finitos 82

Anexo B. Planos del reactor 88
Anexo C. Guía de laboratorio 129
Anexo D. Tutorial para los programas de Arduino y CoolTerm 133

12
 RESUMEN

TÍTULO: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO

PARA COMBUSTIÓN DE BIOMASA RESIDUAL A ESCALA DE LABORATORIO*

AUTOR: KAREN DAYANA CALA ESTÉVEZ, JORGE ORLANDO CAMARGO MÉNDEZ**

PALABRAS CLAVE: LECHO FLUIDIZADO, COMBUSTIÓN, BIOMASA, VELOCIDAD

MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN.

DESCRIPCIÓN: Colombia es uno de los principales productores de café en el mundo,

debido a la alta producción se generan grandes cantidades de desechos orgánicos los
cuales en la mayoría de los casos no son tratados adecuadamente y contribuyen a la
contaminación ambiental en forma de gases de efecto invernadero durante el proceso de
descomposición, la situación actual es crítica y, por lo tanto, es necesario implementar
energías renovables.
El cisco de café presenta un bajo contenido de humedad y un alto poder calorífico,
propiedades óptimas para ser utilizadas en aplicaciones térmicas, como por ejemplo la
combustión propuesta en el presente proyecto, a manera de alternativa viable para
reemplazar los combustibles tradicionales y a su vez una forma para generar energía.
La combustión por lecho fluidizado es una técnica cuyo mecanismo de transferencia de
calor es la convección de alta eficiencia, para llevar a cabo este proceso se diseñó un
reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio, el cual requiere principalmente de una
cámara de fluidización, un compresor para brindar el flujo de aire necesario a fin de que
las partículas en el lecho leviten, un sistema de filtración de partículas y una cámara de
combustión que suministre suficiente energía calórica. Cabe resaltar que en este diseño
fue primordial determinar algunos parámetros físicos e hidrodinámicos de las partículas en
el lecho tales como: tamaño de partícula, esfericidad, densidad de partícula, entre otros y
también ciertos parámetros de fluidización.

*Trabajo de grado
** Facultad de ingenierías físicomecánicas. Escuela de ingeniería mecánica. Director: Yesid Javier
Rueda Ordoñez PhD en ingeniería química, ingeniero mecánico.

13
 ABSTRACT

TITLE: DESIGN AND CONSTRUCTION OF A FLUIDIZED BED REACTOR FOR

COMBUSTION OF RESIDUAL BIOMASS AT LABORATORY SCALE*

AUTHOR: KAREN DAYANA CALA ESTÉVEZ, JORGE ORLANDO CAMARGO MÉNDEZ**

KEY WORDS: FLUIDIZED BED, COMBUSTION, BIOMASS, MÍNIMUM FLUIDIZATION

SPEED.

DESCRIPTION: Colombia is one of the main coffe producers in the world, due to its high
production, large amounts of organic waste are generated wich in most cases are largely
not treated properly and contribute to environmental pollution in the form of greenhouse
gases during the process decomposition, the current situation is critical and therefore, it is
necesary to implement renewable energies.

The coffe cisco has a low moisture content and a high calorific value, optimal properties to
be used in the termal applications, such as the combustion proposed in this project, as a
viable alternative to replace traditional fuels and in turn a way to generate energy.

Fluidized bed combustion is a technique whose heat transfer mechanism is high efficiency
convection, to carry out this process a laboratory scale fluidized bed reactor was designed,
wich mainly requires a fluidization chamber a compressor to provide the necessary air flow
for the particles in the bed to levitate, a particle filtration system and a combustion
chamber that supplies sufficient heat energy. It should be noted that in this design It was
essential to determine some physical and hydrodynamic parameters of the particles in the
bed such as: particle size, sphericity, among others, and also certain fluidization
parameters.

* Degree work
** Faculty of Physics mechanical engineering. School of Mechanical engineering. Director: Yesid
Javier Rueda Ordoñez. PhD in chemical engineering, mechanical engineer.

14
 INTRODUCCIÓN

La emisión de gases de efecto invernadero a la atmosfera es una de las

principales causas del cambio climático que ha afectado durante los últimos tres
siglos al planeta Tierra, la causa principal de dichas emisiones de gases se debe a
la gran producción de energías no renovables y quema de basuras, otro factor
influyente es la concentración de estas las cuales no solamente generan un daño
a la atmosfera, sino que también afectan directamente al ecosistema que se
encuentra a los alrededores. Por ello, se hace necesario la reducción de dichas
basuras, buscar herramientas para ejecutar el correcto tratamiento de residuos e
implementar nuevas alternativas de manejo para desechos orgánicos, buscando
extraer de los mismos materiales reciclables, generación de energía y/o
combustibles a partir de su tratamiento termico.

La biomasa se puede utilizar en todos los ámbitos, en vista de que es posible

encontrar desde instalaciones de pequeño tamaño para uso doméstico como por
ejemplo chimeneas u hogares de leña, de tamaño mediano como calefacciones
para granjas, o de gran tamaño en centrales térmicas. La biomasa pretende ser un
sector clave a la hora de alcanzar objetivos en materia de energías renovables y
sostenibilidad; al igual que otras energías renovables, permite disminuir la
dependencia energética externa, además de ello favorece el mantenimiento y
diversificación del sector forestal, contribuyendo al desarrollo de empleo
especialmente en el ámbito rural.

El presente proyecto de investigación se realiza con el fin de profundizar en el

estudio de los reactores de lecho fluidizado y aportar información valiosa en su
diseño, a partir de una experiencia de laboratorio debido a que es una herramienta
de aprendizaje, la cual permite comprender de una forma más sencilla el
15
fenómeno en estudio. Es importante ampliar el conocimiento en este campo ya
que es un mecanismo por medio del cual se reducen significativamente los niveles
de contaminación ambiental generando energía alternativa; diseñar un micro
reactor de lecho fluidizado que trabaje con gas natural, de buen rendimiento
termico y buscando una manufactura que permita su fabricación asequible es una
alternativa que soluciona el problema base.

16
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y construir un reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio para

combustión de biomasa residual, para el laboratorio de combustión de la Escuela
de Ingeniería Mecánica de la Universidad Industrial de Santander.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar un micro reactor de lecho fluidizado para la combustión de biomasa

que cumpla con las siguientes especificaciones:
 Flujo másico de biomasa entre 4Kg/h y 8 Kg/h
 Caudal de gas de reacción entre 0.04 m3/s y 0.1 m3/s
 Relación en masa inerte/biomasa entre 5 y 10%
 Humedad de solido entre 5 y 20%
 Determinar la eficiencia en el diseño y validar el correcto funcionamiento del
reactor por medio de su puesta en marcha.
 Crear la práctica de laboratorio para estudio del fenómeno de la
combustión por fluidización a través del uso del dispositivo por parte del
estudiante.

17
 2. REVISIÓN DE LITERATURA

2.1 MARCO REFERENCIAL

2.1.1 Antecedentes de la investigación En esta sección se realizó un análisis y

recopilación de información relacionada con investigaciones previas, las cuales
son de gran utilidad para realizar este diseño, con el fin de tener una visión más
amplia y detallada del contexto en el cual se llevará a cabo esta investigación, a su
vez obtener guías que faciliten y sustenten el desarrollo de la presente propuesta.
En la última década el avance y la implementación de esta tecnología para
creación de energías alternativas ha sido fatal en nuestro país, a pesar de que
actualmente los niveles de contaminación son alarmantes y se ve la necesidad de
reducir el impacto ambiental.

[Link] Antecedentes internacionales

 En la Universidad San Francisco de Quito Castellanos1 realizó el “diseño y
construcción de un reactor de lecho fluidizado para el estudio de mezcla y
segregación de gases y sólidos”, en el cual se llevó a cabo el diseño del
reactor de lecho fluidizado con el software Autodesk Inventor Professional
2015. Los materiales utilizados para los experimentos fueron microesferas
de vidrio de 400 a 800 micras de diámetro y cascara de nuez molida con

1CASTELLANOS JUAN P. Diseño y construcción de un reactor de lecho fluidizadopara el estudio

de mezcla y segregación de gases y solidos. San Francisco de Quito : s.n., 2015.

18
 diámetros mayores a 800 micras, con densidades de 2500 y 1440 Kg/m3
respectivamente. Se escogieron tres distintas presiones: 22.5, 30 y 45 psi,
para cada presión se trabajó con diferentes porcentajes de volumen de los
materiales (microesferas/nuez) en el lecho siendo 25/75, 50/50, 75/25.
Se llevaron a cabo 12 experimentos cambiando las proporciones de mezcla
y nuez, en los resultados se observó que el diseño del distribuidor ocasiono
la existencia de zonas muertas dentro del reactor lo que ocasiona un bajo
contacto entre el material y el gas, lo que puede generar deficiencias en el
rendimiento del reactor, a su vez los resultados obtenidos en los
experimentos mostraron diferentes comportamientos del lecho en función
de la configuración del mismo, se pudo observar mezclas heterogéneas con
tendencia a una segregación del lecho, teniendo al final depósitos de micro
esferas en las paredes del lecho con pequeños porcentajes de cáscaras de
nuez.
 Por otro lado, Caro2 ejecutó el “diseño y construcción de lecho fluido de
laboratorio para una planta piloto” en la Universidad de Sevilla se logró el
objetivo principal que era la construcción de dicho reactor, aunque se
presentaron varios inconvenientes, uno de ellos fue en los ventiladores los
cuales se seleccionaron de forma inadecuada ya que no cumplían con la
carga requerida, esto se debe a que las curvas reales no eran similares
con las teóricas.
Las tuberías dispuestas al principio se tuvieron que cambiar, al igual que
los medidores de flujo de aire, debido a que las tuberías tenían diámetro
pequeño y los medidores gran densidad del flotador, introducían una alta

2 CARO JOSÉ RAMÓN. Diseño y construcción de un reactor de lecho fluido para una planta piloto.
Sevilla : s.n., 2014.

19
 perdida de carga; la solución fue aumentar el diámetro de las tuberías y
cambiar los medidores de flujo.
No se realizaron pruebas experimentales, para trabajos futuros sería útil
ejecutar dichas pruebas en las que se estudie la variación del
comportamiento del lecho al variar la geometría de la columna, es decir,
variando la altura de esta, y ver así que resultado se obtiene con esta
nueva disposición.
 Se analizo la investigación de Marrupe3 quien realizo el “Diseño de un
reactor de lecho fluidizado para la transformación termoquímica de
biomasa u otros combustibles” en la Universidad Carlos III de Madrid. El
proyecto realizado en este apartado tuvo como objetivo conocer la
influencia de los patrones de flujo de las burbujas de distintas
configuraciones de disposición de agujeros, homogéneamente distribuidos,
de un distribuidor de orificios múltiples con una pérdida de carga igual para
todas las configuraciones, que actúan bajo las mismas condiciones de
operación. El estudio del proyecto se realizó en un reactor bidimensional
en el que se hicieron fluidizar microesferas de vidrio mediante aire. Para
ello utilizaron señales de presión a través de dos sensores de presión en el
plenum y en la columna del reactor. Se tomaron imágenes referentes a los
patrones de flujo de burbujas, en las cuales utilizaron MATLAB con el fin de
obtener la imagen final promedio en escala de grises para cada una de las
condiciones de operación analizadas. Finalmente, se concluyó que no
existían diferencias significativas entre las frecuencias características de
las distintas configuraciones analizadas bajo las mismas condiciones de
operación. A su vez, se concluye que, bajo las mismas condiciones de

3 MARRUPE DANIEL. Diseño de un reactor de lecho fluidizado para la transformación

termoquímica de biomasa u otros combustibles. Madrid : s.n., 2014

20
 operación, los patrones de flujo de las burbujas de las distintas
configuraciones de agujeros presentan las mismas características
generales asemejándose al modelo de ascenso de una columna central. La
diferencia principal radica en la altura a la que se produce el tránsito al
modelo de una columna: La altura a la que se produce el tránsito es menor
cuanto mayor es el número de agujeros juntos en cada terna de agujeros.
Es decir, más predominante es el modelo de ascenso de una columna
central.

[Link] Antecedentes Nacionales

● Continuando con la investigación referente al tema a nivel nacional Flórez4
realizó el “Diseño conceptual de un reactor de lecho fluidizado a escala de
laboratorio para el tratamiento de aguas residuales” en la Universidad
EAFIT de Medellín. En el proyecto se diseñó un reactor de lecho fluidizado
con el objetivo de tratar aguas residuales y eliminar sustancias nocivas para
la salud, enfocándose principalmente en el cianuro. Por medio de un
algoritmo de diseño para un reactor fluidizado de tres fases donde se
supone un diámetro de reactor, se calculan velocidades superficiales de
gas y líquido, número de Reynolds, velocidad terminal, entre otras variables
físicas necesarias para el diseño, se lograron comparar las diferentes
características del reactor pero no ofrecieron una conclusión sólida sobre
ventajas claras del tratamiento del agua, debido a esto realizaron el mismo
análisis variando el diámetro del reactor encontrando mejores condiciones
para la fluidización y resultados finales en la composición del agua.
Se realizaron cálculos para diferentes diámetros en un rango de 0.15 a 0.35
metros, se encontró que al aumentar el diámetro del biorreactor y al
4 FLOREZ DIANA y Juliana Posada. Diseño conceptual de un reactor de lecho fluidizadoa escala
de laboratorio para el tratamiento de aguas residuales. Medellin : s.n., 2007.

21
 mantener constante el caudal de entrada del agua residual y del gas, las
velocidades superficiales disminuyen; debido a que el fluido tiene un área
transversal mayor por donde pasar.
También se observó que al aumentar el diámetro del biorreactor existe un
aumento en el área transversal, lo cual implica una mayor cantidad de
partículas cuyo peso debe ser superado por la velocidad mínima de
fluidización. Por esto, al aumentar el diámetro es necesario aumentar la
velocidad mínima de fluidización. Como conclusión principal se tiene de
acuerdo con el aumento del diámetro se ve claramente una tendencia
descendente en la altura del lecho y del reactor.

● En la Universidad Autónoma de occidente en Santiago de Cali Valle5 realizó

el “Diseño de un horno de lecho fluidizado para tratamientos térmicos”. Para
el diseño del reactor se establecieron parámetros iniciales tales como el tipo
de lecho (Burbujeante), el diámetro de lecho de 1m, partículas inertes de
Al2O3 que facilitan la transferencia de calor y propano como combustible.
Las piezas a las que se les realizó el tratamiento tienen medidas inferiores
a 1m. En la etapa del diseño encontraron la velocidad mínima de
fluidización, el coeficiente aparente de calor, seleccionaron los equipos
complementarios para el funcionamiento del horno como lo son el ventilador
para el sistema de fluidización y el quemador, finalmente para la
representación paramétrica del horno se realizó mediante el software solid
Edge y FEA ALGOR para el análisis de esfuerzos y deflexiones para el
plato distribuidor.

5 VALLE MANUEL. Diseño de un horno de lecho fluidizado para tratamientos térmicos. Santiago de
Cali : s.n., 2005.
22
 ● En la ciudad de Bucaramanga González, Prieto y Mercado6 en la
Universidad Industrial de Santander realizaron la simulación “Large Eddy
Simulation (LES) Aplicado a un lecho fluidizado gas – sólido. Parte I:
Reactor a escala de laboratorio” En este trabajo se estudió el
comportamiento fluido dinámico gas-sólido, usando técnicas
computacionales de Dinámica de Fluidos (CFD) en un lecho fluidizado a
escala de laboratorio de 1 m de longitud y 5 cm de altura de lecho, se
implementó la metodología de Large Eddy simulation (LES) y mallas casi-
uniformes construidas previo cálculo de las microescalas turbulentas. Las
simulaciones fueron validadas con datos de la literatura, logrando describir
el comportamiento de descenso de partículas (annulus), sin necesidad de
refinamiento cerca de la pared y mejorando el tiempo de cómputo en
comparaciones con simulaciones realizadas usando RANS (Reynolds-
Averaged Navier–Stokes)
Para llevar a cabo los cálculos, el flujo de aire se consideró a la
temperatura y presión ambiente para tres velocidades del gas. La
metodología que se utilizó para la construcción de la malla casi uniforme,
basada en la relación de escalas, beneficia en gran medida la eficiencia en
las simulaciones ya que fue posible disminuir en tiempo computacional.
Se observó que es difícil resolver las microescalas de un sistema de
partículas y aún imposible resolver para un sistema gaseoso. Por este
motivo, actualmente sólo es posible resolver y describir meso escalas de
turbulencia caracterizadas en el caso del flujo de gas-sólido por clúster y
strands.

6 GONZÁLEZ GERMAN, Natalia Prieto y MERCADO IVAN. Large Eddy Simulation aplicado a un
lecho fluidizado gas-solido Parte 1. Bucaramanga : s.n., 2018.

23
2.2 MARCO TEÓRICO

Según los autores Daizo Kunii y Octave Levenspiel 7en su libro Ingeniería de
fluidización hablan de las principales teorías y conceptos que abarca el fenómeno
de la fluidización, las diferentes aplicaciones en las que se usan los lechos
fluidizados, a su vez exponen las ventajas y desventajas de estos. A continuación,
se muestra un resumen de los conceptos básicos para realizar este proyecto.

2.2.1 Lecho fluidizado La fluidización es el fenómeno en el cual un lecho de

partículas sólidas pequeñas se suspende en el seno de un fluido, puede ser gas o
liquido de tal forma que su comportamiento sea semejante al de el fluido. Si el
fluido se mueve ascendentemente y a baja velocidad pasa por medio de un lecho
de partículas finas, dicho fluido se filtra a través de los espacios de las partículas
que están estacionarias, este lecho recibe el nombre de lecho fijo. Si se aumenta
la velocidad del fluido las partículas se moverán independientemente por medio de
pequeñas vibraciones.
Si sigue aumentando la velocidad del fluido, el lecho llega a un punto en el que
todas sus partículas están en suspensión debido al flujo ascendente del fluido, en
este punto la fuerza de fricción entre las partículas y el fluido se contrarresta con el
peso de las partículas; la componente vertical de la fuerza de compresión entre
las partículas adyacentes desaparece y la pérdida de carga a través de un
volumen determinado de lecho es igual al peso de las partículas existentes en ese
volumen por unidad de área. Este tipo de lecho se denomina lecho a mínima
fluidización, denota el cambio entre lecho fijo y lecho totalmente fluidizado, en este
punto la velocidad recibe el nombre de velocidad mínima de fluidización.

7KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed. Boston : s.n., 1923. ISBN 0-
409-90233-0.

24
Los sistemas fluidizados por gas se comportan de manera diferente a los
fluidizados por líquido. Con un incremento de la velocidad por encima de la
velocidad de mínima fluidización, se observan grandes inestabilidades con
aparición de burbujas y canales de aire. A velocidades mayores del gas se
producen mayores agitaciones y el movimiento de los sólidos comienza a ser más
turbulento, el lecho no se expande considerablemente en comparación a la
expansión que se logra con la velocidad mínima de fluidización, este lecho recibe
el nombre de lecho burbujeante.
En los sistemas fluidizados por gas, a velocidades mayores de la velocidad de la
mínima fluidización, se produce la coalescencia de las burbujas y su crecimiento
conforme van subiendo a través del lecho. En lechos largos y de pequeño
diámetro, las burbujas llegan a ser tan grandes como para extenderse casi todo el
diámetro del reactor. Este fenómeno se conoce como Slugging. Las burbujas cuyo
diámetro es próximo al del reactor se denominan slugs. Cuando las partículas son
pequeñas, éstas descienden suavemente entre las paredes del reactor y la
burbuja. Este comportamiento se conoce como Slugging con slugs axiales.
Cuando las partículas tienen mucho grosor, la porción del lecho que se encuentra
por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como si lo hiciese un pistón.
Las partículas en este caso descienden y la slug se desintegra. A partir de ese
momento comienza a formarse otra slug, repitiéndose el mismo proceso. Este
comportamiento se denomina Slugging con slugs de pared.

25
Figura 1. Tipos de fluidización

Fuente: KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed.

Boston : s.n., 1923. p.2 .ISBN 0-409-90233-0.

2.2.2 Propiedades del lecho fluidizado Existen propiedades del lecho y a su vez
propiedades de las partículas, las cuales son necesarias para llevar a cabo el
presente estudio y sus respectivos cálculos:

[Link] Densidad de partícula La densidad de partícula es la relación que

existe entre la masa de una muestra y el volumen ocupado por la misma.

(2.1)

Donde:
, representa la masa de una partícula

, representa el volumen de la partícula

[Link] Porosidad del lecho o fracción de vacío La porosidad del lecho

depende de la relación existente entre el diámetro de partícula, el diámetro del

26
lecho, la rugosidad de las paredes de la columna, la presión y la temperatura de
operación.

[Link] Diámetro equivalente Una esfera cuyo volumen es igual al volumen

de un grano se define como una esfera equivalente, el diámetro de la esfera de

volumen equivalente se define como el diámetro equivalente del núcleo, se calcula
con el volumen unitario de partícula.

(2.2)

[Link] Esfericidad de la partícula Es un parámetro que se utiliza para

determinar la forma de las partículas. Se debe considerar que no todas las

partículas son totalmente esféricas, la mayoría de las partículas utilizadas en
lechos fluidizados son irregulares, motivo por el cual se establece una definición
para obtener la esfericidad, la cual se basa en el área superficial de una esfera
con el mismo volumen que el de una partícula.

(2.3)

[Link] Tamaño de la partícula Si la partícula es esférica se emplea su

diámetro, para partículas irregulares o no esféricas, el tamaño viene expresado

por:
(2.4)

[Link] Porosidad a mínima fluidización La porosidad mínima está en

función de la forma, tamaño de partículas y generalmente disminuye a medida que

27
el diámetro se incrementa, para partículas esféricas toma valores entre 0.4 y 0.5.
En ausencia de datos se puede estimar la porosidad a mínima fluidización por
medio de las siguientes ecuaciones empíricas sugeridas por Wen y Yung:

(2.5)

Experimentalmente se puede medir la altura inicial del lecho (L) y la altura en

condiciones de mínima fluidización y usar la siguiente expresión:

(2.6)

[Link] Caída de presión del lecho fluidizado Cuando un fluido se mueve en

sentido ascendente a través de un lecho fijo de partículas experimenta una
pérdida de carga gracias a la fricción, en este caso el fluido es un gas; dicha
perdida aumenta con el incremento de su velocidad. Sin embargo, se alcanza un
punto donde el empuje que el gas ejerce sobre el lecho se iguala con el peso. En
este punto las partículas se encuentran suspendidas por el gas, de modo que la
separación entre ellas aumenta y el lecho comienza a fluidizar.
(2.7)

Como se mencionó anteriormente la perdida de carga a través del lecho depende

de la velocidad superficial del gas, este comportamiento se puede observar en la
figura 2 la curva presenta diferente forma según como varié la velocidad del gas
en sentido ascendente o descendente.
En sentido ascendente existe mayor pérdida de carga ya que se deben vencer las
fuerzas de atracción entre las partículas del lecho. En sentido descendente no se
presenta este comportamiento debido a que se parte del estado de lecho
fluidizado, y ya se superaron dichas fuerzas entre las partículas.

28
Figura 2. Comportamiento de la pérdida de carga en el lecho respecto a la
velocidad superficial del gas

Fuente: KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed.

Boston : s.n., 1923. p.71 .ISBN 0-409-90233-0.

Para los tramos de la curva correspondientes a lecho fijo donde la separación de

partículas es constante, la relación entre la perdida de carga y la velocidad
superficial del gas se determina por medio de la ecuación de Ergun, en este caso
aplicada en el punto A de la figura 2

(2.8)

En condiciones de flujo laminar donde el número de Reynolds es menor a 20

domina el primer término de la ecuación lo cual indica que la pérdida de carga
aumenta de forma lineal con la velocidad superficial del gas y es independiente de
su densidad. Para flujo turbulento donde el número de Reynolds es mayor a 1000
domina el segundo término y la perdida de carga aumenta con el cuadrado de la
velocidad, siendo independiente de la viscosidad del gas.

(2.9)

29
[Link] Velocidad mínima de fluidización Es la velocidad superficial del

gas a la cual el lecho comienza a fluidizar. Experimentalmente se ha observado

que depende del tamaño y la densidad de las partículas en el lecho, de las
propiedades del gas fluidizante, finalmente de las condiciones de presión y
temperatura en las que se lleva a cabo el proceso.
La velocidad mínima de fluidización define el paso del estado de lecho fijo al de
lecho fluidizado. Para su cálculo se deben igualar las expresiones de perdida de
carga para lecho fijo y la perdida de carga en un lecho fluidizado. Es decir, en el
punto A de la figura 2 se realiza dicha igualación.

(2.10)

Con esta expresión se determina la velocidad de mínima fluidización una vez sean
conocidas todas la propiedades de las partículas y del fluido.

[Link] Velocidad terminal de partículas Una vez que se ha alcanzado la

velocidad mínima de fluidización, si se sigue incrementando la velocidad llegará un

momento en que las partículas sean arrastradas por el fluido, alcanzándose lo que
se denomina velocidad terminal. Si se aumenta el flujo por encima de la velocidad
terminal, tiene lugar el denominado arrastre o transporte neumático de partículas,
dejando de existir el lecho fluidizado. Para una partícula aislada, la velocidad
terminal viene dada por la aplicación de un balance de cantidad de movimiento,
cuya expresión final es:

(2.11)

Donde CD es un coeficiente de arrastre y viene dado por la ecuación (2.12)

30
2.2.3 Clasificación de partículas Se ha determinado que las partículas no son
totalmente esféricas, a partir de experimentos con lechos fluidizados se ha
observado que no todos los materiales fluidizan de la misma manera, por esta
razón Geldart propuso clasificar las partículas según sus propiedades de
fluidización a condiciones ambiente en cuatro categorías, esta clasificación de
partículas es en función de la densidad y el tamaño de la partícula.

Las partículas que al ser fluidizadas por aire en condiciones ambiente muestran un
estado de fluidización no burbujeante a la velocidad de mínima fluidización,
seguido de un estado burbujeante a medida que la velocidad de fluidización
aumenta, se clasifican dentro del Grupo A. Las partículas que bajo estas
condiciones muestran únicamente fluidización burbujeante forman el Grupo B. El
Grupo C lo constituyen partículas muy finas, que son incapaces de fluidizar en
sentido estricto. Finalmente, en el Grupo D se incluyen las partículas de gran
tamaño que se caracterizan por formar lechos de chorro.

La fluidización burbujeante es la más común, debido al rango de velocidades del

gas de fluidización en el que tiene lugar el estado no burbujeante con partículas
del grupo A es reducido, la velocidad superficial del gas a la que aparecen las
primeras burbujas se conoce como velocidad mínima de burbujeo.

31
Figura 3. Clasificación de partículas de Geldart

Fuente: KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed.

Boston : s.n., 1923. p.78 .ISBN 0-409-90233-0.

Grupo A La velocidad mínima de burbujeo es mayor a la velocidad mínima de

fluidización, las burbujas se dividen y coleasen continuamente existiendo un
tamaño máximo de burbuja, la fluidización es suave y de calidad.
Grupos B y D La velocidad mínima de burbujeo es igual a la velocidad mínima de
fluidización, las burbujas crecen de manera continua sin existir un límite en cuanto
al tamaño máximo alcanzado, solo el que delimita el ancho del lecho. Por ello, la
fluidización es de peor calidad y se producen mayores fluctuaciones de presión.
Grupo C Las fuerzas entre las partículas son grandes en comparación con las
fuerzas de inercia del gas. Por lo tanto, las partículas no son capaces de alcanzar
la separación necesaria y no se produce la fluidización. No aparecen burbujas, por
el contrario, se forman canales por los que fluye el gas a través del lecho. Aun así,
la fluidización se puede conseguir con la ayuda de agitadores mecánicos o
mediante vibración.

32
Cuadro 1. Clasificación de partículas de Geldart

Grupo A Grupo B Grupo C Grupo D

Ideales para Comienzo del
fluidización. Muestra burbujeo en Cohesivas,
Características un rango de no mínima dificultad Tamaño
principales burbujeo fluidización para fluidizar elevado
Graba,
Catalizadores de Arena de Harina, granos de
Partículas típicas craqueo construcción cemento café
Baja por
aparición de
Expansión del lecho Alta Moderada canales Baja
Inicialmente
Velocidad de des rápida luego
aireación Lenta, lineal Rápida exponencial Rápida
Formación y Crecimiento
coalescencia de Crecimiento de No hay de burbujas
Propiedades de burbujas hasta tamaño burbuja sin burbujas, solo sin tamaño
burbujas máximo tamaño limite canales limite
Mezcla de
partículas Alta Moderada Muy baja Baja
Mezcla de gas Alta Moderada Muy baja Baja
Si, incluso en
Aparición de Solo en lechos lechos
chorros No poco profundos No profundos
Fuente: PINTO, LUIS ARNULFO PINZÓN. 2014. Diseño y construcción de una
tostadora de café por lecho fluidizado . Bucaramenga : s.n., 2014.

2.3 MARCO CONCEPTUAL

2.3.1 Biomasa Según la real académica española8 la biomasa se define como

“Materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado,
utilizable como fuente de energía.” Esta materia puede ser de origen vegetal o

8Real academia española. Biomasa [en linea]. Madrid : s.n., [Link] en:
[Link]
33
animal, incluyendo también los desechos orgánicos que son producidos por una
sociedad. Gracias a esta definición se pueden descartar los combustibles fósiles,
así como sus derivados. García 9 determina que la biomasa es aquella sustancia
originada por el sol a través de la fotosíntesis de los vegetales.

2.3.2 Combustión Para Salvi10 la combustión puede entenderse como toda

reacción química, relativamente rápida, de carácter notablemente exotérmico, que
se desarrolla en fase gaseosa o heterogénea (líquido-gas, sólido-gas) con o sin
manifestación de llamas o de radiaciones visibles.

2.3.3 Energías alternativas Factorenergía11 establece que también son

conocidas como energías renovables, las energías alternativas refieren a una
forma no contaminante de producir energía, buscan sustituir la energía nuclear o
la producida por combustibles fósiles que son actualmente las más usadas.

2.3.4 Fluidización La fluidización es la operación mediante la cual las partículas

sólidas se transforman en un estado similar a un fluido a través de la suspensión
en un gas o líquido 12.

2.3.5 Reacción exotérmica Se denomina reacción exotérmica a cualquier

reacción química que desprenda energía, ya sea como luz o calor. 13

9GARCIA SANTIAGO. Centrales termoeléctricas de biomasa. s.l. : RENOVETEC. 2013. ISBN: 978-
84-616-1557-5.
10 SALVI, [Link] combustión: Teoria y aplicaciones. s.l. : Dossat, 1975. ISBN: 8423704254,
9788423704255.
11Factorenergia. Energias alternativas: Qué son y qué tipos existen. [en linea] [Link] en:
[Link]
12 KUNII, Óp. Cit., p 22
13 Seese, G William Daub y William. Quimica. México : Pearson educación, 2005.
34
 3. MÉTODO

3.1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Para esta etapa del diseño se recurrió a distintas fuentes de información tales
como: Proyectos de investigación, libros, artículos y revistas científicas. A partir de
este análisis bibliográfico se obtuvo una orientación sobre el dimensionamiento y
parámetros de diseño del equipo.
En esta fase del diseño se afianzaron los conocimientos teóricos para llevar a
cabo el proyecto, se establecieron especificaciones técnicas, se determinó los
materiales e insumos requeridos, de igual manera se definió el alcance de trabajo
del reactor, y finalmente se analizaron las metodologías pertinentes para elaborar
la guía de laboratorio.

3.2. METODOLOGÍA PARA LA EJECUCIÓN DE LOS OBJETIVOS

ESTABLECIDOS

3.2.1 Objetivo 1 Diseñar un micro reactor de lecho fluidizado para la combustión

de biomasa que cumpla con las siguientes especificaciones:
 Flujo másico de biomasa entre 4 Kg/h y 8 Kg/h
 Caudal de gas de reacción entre 0.04 m3/s y 0.1 m3/s
 Relación de masa inerte/biomasa entre 5% y 10%
 Humedad del sólido entre 5% y 20 %

Para el cumplimiento del presente objetivo se realizaron todas las etapas del
proceso básico de diseño, de la siguiente manera:

_______

35
  Actividad 1: Se realizo la selección de alternativas, de todos los
componentes del reactor, para el diseño en detalle se ejecutaron los
respectivos cálculos, tales como: velocidad mínima de fluidización,
velocidad de burbujeo, velocidad terminal de partícula entre otros, junto
con la elaboración de planos y finalmente la construcción del micro reactor.

 Entregable: Informe completo con los cálculos tipo, planos y entrega del
equipo.

 Actividad 2: Toma de datos y mediciones en el laboratorio de combustión

 Para garantizar el flujo másico se hará uso de una balanza gramera y

un cronometro.

 El caudal de gas de reacción será calculado una vez medida la

velocidad de los gases con un anemómetro suministrado por el
laboratorio y establecido el valor del área de la tubería

 En la relación masa inerte/biomasa se realizará la medición de cada

compuesto, de tal manera que se obtenga la proporción deseada

 Para alcanzar el nivel de humedad deseado se realiza un proceso de

secado por convección natural
 Entregable: Toma de datos del reactor, Informe con los resultados
obtenidos en esta prueba.

3.2.2 Objetivo 2 Determinar la eficiencia en el diseño y validar el correcto

funcionamiento del reactor por medio de su puesta en marcha.
 Actividad 1: Inicialmente se propuso poner en marcha el equipo para
determinar la eficiencia del diseño, de igual manera realizar una
comparación entre el diseño propuesto y el combustor de lecho fijo

36
 disponible en el laboratorio de combustión de la escuela de ingeniería
mecánica, teniendo en cuenta algunos parámetros como: El tiempo de
quema, caudal de gas de reacción producido y potencia de consumo de
cada equipo. No fue posible cumplir con este objetivo por dificultades y
contratiempos explicados en la sección de pruebas, capitulo 7.

3.2.3 Objetivo 3 Crear la práctica de laboratorio para estudio del fenómeno de la

combustión por fluidización a través del uso del dispositivo por parte del
estudiante.
 Actividad 1: Se realizo el documento, el cual está conformado por
introducción, objetivo general, objetivos específicos, marco teórico, partes
del banco, procedimiento a realizar durante la experiencia, y finalmente la
guía para cálculos.
 Entregable: Guía de laboratorio.

37
 4. DISEÑO

4.1 SELECCIÓN DE ALTERNAIVAS

El presente proyecto tiene como propósito recolectar la mayor información sobre el

diseño y construcción de reactores por lecho fluidizado para profundizar y afianzar
el conocimiento relacionado con el área en cuestión y de esta manera implementar
una nueva alternativa de manejo para desechos orgánicos, por lo tanto, se diseña
el micro reactor de lecho fluidizado para combustión de biomasa residual.
Se evaluaron algunos diseños previos y posteriormente se logró el diseño
conceptual ilustrado en la figura 4, el cual requiere de los siguientes elementos:

Figura 4. Diseño conceptual del reactor

Fuente: Elaboración propia

38
4.1.2 Cámara de fluidización Es el lugar donde se encuentra el lecho de
partículas de arena, se procede a fluidizar el lecho utilizando aire el cual ingresara
por la parte inferior del plato distribuidor. Una vez el lecho se encuentre fluidizado
se efectúa el ingreso de la biomasa, en este caso cisco de café, para realizar su
proceso de combustión, dicho cisco proviene de un sistema de alimentación por
medio de un tornillo sin fin.

4.1.3 Plato distribuidor Es uno de los principales elementos ya que su función es

distribuir uniformemente el fluido en la cámara de fluidización para ello se debe
crear una suficiente caída de presión y así lograr fluidizar las partículas de arena.

4.1.4 Sistema de alimentación de biomasa Este sistema se encarga de

transportar la biomasa hacia la cámara de fluidización, de esta forma se asegura
que el flujo masico entrante al reactor es el requerido.

4.1.5 Sistema de escape de gases y filtración de partículas En los reactores

industriales se utilizan ciclones para realizar la filtración de partículas, en este caso
y debido a que el reactor es a escala de laboratorio se usó un filtro sencillo el cual
se limita a retener partículas de gran tamaño. En el diseño los gases de
combustión deben pasar por el filtro para así garantizar su calidad.

4.1.6 Compresor Se requiere de este equipo para suministrar el fluido de trabajo,

a su vez incrementar y mantener la velocidad en el lecho; de esta forma garantizar
la fluidización de las partículas.

39
4.2 DISEÑO EN DETALLE

En esta etapa del proyecto se realizaron los respectivos cálculos partiendo desde
los requerimientos, se propuso un diseño inicial al cual se le aplicaron algunas
correcciones y mejoras hasta llegar al diseño final ilustrado en la figura 5.

Figura 5. Diseño final del reactor

Fuente: Elaboración propia

4.2.1 Determinación de las propiedades del lecho Para determinar algunas

propiedades físicas e hidrodinámicas de las partículas en el lecho, las cuales son
fundamentales para este análisis se tomaron del libro engineering fluidization14,
Algunos parámetros como la fracción de vacío se tomó de la figura 1 pp 64 al igual
que la esfericidad de la tabla 1 pp 62, para obtener este diámetro de partícula la
arena debe pasar por un tamiz de este tamaño previamente.

14KUNII, Óp. Cit., p 22

40
Cuadro 2. Propiedades físicas e hidrodinámicas de la arena

Densidad [Kg/m3] ρp 2659

Diámetro de partícula [m] dp 0,00056
Esfericidad Φ 0,86
Fracción de vacío εm 0,38
Fracción de vacío en mínima fluidización εmf 0,44
Fuente: Elaboración propia
Según la información presentada en el cuadro 2, las partículas de arena son tipo B
conforme la clasificación de partículas de Geldart.

4.2.2 Diseño cámara de fluidización La cámara de fluidización es el subsistema

en el cual se lleva a cabo el proceso de fluidización de las partículas en el lecho y
a su vez la combustión del cisco de café, por lo tanto, se debe fabricar con
materiales resistentes a elevadas temperaturas. La cámara de fluidización se
elabora en acero inoxidable AISI 304 ya que es un material austenítico, es decir
que sus propiedades no se modifican a altas temperaturas y es económico.
El acero AISI 304 posee las siguientes propiedades mecánicas:

Cuadro 3. Propiedades mecánicas del AISI 304

Módulo de elasticidad 189 GPa

Resistencia ultima 568 MPa
Límite de fluencia 235 MPa
Fuente: Acero inoxidable [en linea] Imporinox S.A.S. Disponible en:
[Link]

Basados en la literatura y en las investigaciones previas se establecen las

dimensiones principales de la cámara de fluidización.

41
Figura 6. Principales dimensiones de la cámara de fluidización

Fuente: Elaboración propia

4.2.3 Esfuerzos mecánicos en la cámara de fluidización Es necesario calcular

este parámetro de diseño debido a que la cámara de fluidización debe soportar la
presión máxima del sistema, teniendo presente que dicha cámara es un tubo de 4”
calibre 14, espesor 1.9 mm lo cual indica que el lecho tiene un diámetro de 0.0976
m.
Se procede a calcular el esfuerzo circunferencial, haciendo la aproximación de que
la cámara es un cilindro de pared delgada 15

(4.1)

Reemplazando en la ecuación (4.1) se tiene un esfuerzo circunferencial de:

32,95027 [Kpa]
El esfuerzo longitudinal corresponde a la mitad del esfuerzo circunferencial,
teniendo en cuenta las propiedades del material es posible afirmar que la cámara
de fluidización cumple con los requerimientos de diseño.
15 PINTO, LUIS ARNULFO PINZÓN. Diseño y construcción de una tostadora de café por lecho
fluidizado . Bucaramenga : s.n., 2014.
42
4.2.4 Esfuerzos térmicos en la cámara de fluidización Debido a la diferencia
de temperaturas que se producen en las paredes internas y externas de la cámara
de fluidización se producen esfuerzos térmicos, los cuales se establecen por
medio de la siguiente expresión 16
(4.2)

Donde:
ΔTemp = La diferencia de temperatura es de 255°C, se determina en el análisis de
transferencia de calor
α = Coeficiente de dilatación térmica para el acero AISI 304 es de 17.3x10-6 [°C-1]
a 100°C
E = Modulo de elasticidad del AISI 304
Reemplazando en la ecuación (4.2) se tiene un esfuerzo termico de 833,77 [Kpa],
el cual está presente en la dirección radial y es inferior al esfuerzo de fluencia, por
lo tanto, no existe riesgo de falla por dilatación térmica.

4.2.5 Cálculos para velocidad mínima de fluidización ( ) Se realizaron los

respectivos cálculos, y se asumió un flujo laminar debido a que la cantidad de aire

es pequeña con la expresión (2.10) se calculó la velocidad mínima de fluidización
y con la expresión (2.9) se comprobó que el flujo si era laminar (ver los resultados
en el cuadro 9)
Para este estudio se tomaron los siguientes parámetros de diseño: la presión
atmosférica de la ciudad de Bucaramanga y la temperatura de ignición del cisco
de 280°C la cual es la temperatura del lecho17

16 Ibid.., p40
17 WALDO, JOHANNA [Link] de la combustión de pélet de cisco de café . Medellin :
s.n., 2018.

43
Posteriormente se realizó el mismo análisis de fluidización para el cisco de café,
con el fin de establecer cuál es la velocidad optima de trabajo, es decir a qué
velocidad fluidiza la arena sin que se presente arrastre de partículas tanto de
arena como de biomasa.

Cuadro 4. Propiedades físicas e hidrodinámicas del cisco de café

Densidad [Kg/m3] ρp 1323

Diámetro de partícula [m] dp 0,000362
Esfericidad Φ 0,4
Fracción de vacío εm 0,9184
Fracción de vacío en mínima fluidización εmf 0,5631
Fuente: Elaboración propia

La densidad se obtuvo de Pacheco18, la fracción de vacío se obtuvo por medio de

la expresión (2.5) por falta de información, los demás datos son una aproximación
ya que fueron obtenidos experimentalmente.
La velocidad de diseño (U0) es de 0.2339 [m/s] para cumplir con la fluidización de
la arena sin arrastre de partículas de esta o de biomasa.

4.2.6 Cálculos para la transferencia de calor Es necesario conocer cuál es el

espesor del aislamiento que se requiere para llevar a cabo este proyecto y
garantizar la combustión dentro de la cámara de fluidización, por lo tanto, se
realizó el siguiente análisis de transferencia de calor.

18 PACHECO, LAURA BARÓN. Evaluación de la cascarilla de café como material adsorbente para
la remoción de iones de Plomo presentes en soluciones acuosas. Bogotá : s.n., 2014.

44
Figura 7. Análisis de resistencias térmicas

Fuente: Elaboración propia

El análisis de transferencia de calor fue tomado de Cengel19, el calor total

transferido del interior de la cámara de fluidización hacia el exterior se define así:

(4.3)

Donde Rtotal representa la resistencia total y esta expresada de la siguiente

manera:
(4.4)

(4.5)

(4.6)

19CENGEL, YUNUS A. Transferencia de calor y masa .2 ed s.l. : Mc Graw Hill. ISBN-10:

0072458933
45
 (4.7)

(4.8)

La temperatura superficial Ts se determina por medio de:

(4.9)

(4.10)

El AISI 304 a una temperatura de 280°C presenta una conductividad térmica de

Kacero=19,03 [W/m*°K]20 ; para determinar la conductividad del aislamiento se
utilizó lana de fibra de vidrio, el cual posee una conductividad térmica de 0.04
[W/m*°K] según la página Erica aislamiento-estanqueidad21
Dentro de la cámara de fluidización se analizó el comportamiento del flujo por
medio del número de Reynolds, se obtuvo un numero de Reynolds de 451,5 lo
cual indica flujo laminar

(4.11)

Para determinar el coeficiente de convección interna se tomó como referencia a

Kunii22 quien establece este coeficiente de manera experimental, en este caso se
analizaron tubos verticales de diámetro interno 1[m] con lechos de partículas finas
y se obtuvieron valores de h entre 300 y 400 [W/m2*°K] en un rango de

20 Ibid.., p43
21 Aislamiento térmico [en linea]. Barcelona, 2019. Disponible en:
[Link]

22 KUNII, Óp. Cit., p 22

46
velocidades entre 0.2 y 0.4 [m/s]. Por lo tanto, se tomó el valor de 300 [W/m2*°K]
ya que la velocidad de diseño está dentro del rango.
En el exterior de la cámara de fluidización se presenta convección natural en un
cilindro vertical, por ello se calculó el coeficiente de convección externa de la
siguiente manera:
Se calcularon las propiedades del aire con la temperatura de película Tf
(4.12)

Para calcular el número de Nusselt de la cámara de fluidización que es un cilindro

vertical se analizó como placa vertical y se determinó por medio de la expresión:

(4.13)

Debe cumplir la siguiente condición para aplicar el caso de placa vertical, en caso
de no cumplir con la condición el número de Nusselt se debe multiplicar por un
factor de corrección fc

(4.14)

(4.15)

Donde Gr representa el número de Grashof y LT la altura total de la cámara de

fluidización

(4.16)

Se halla el coeficiente de convección externa hamb por medio de la expresión

47
 (4.17)

4.2.7 Cálculos para el diseño del plato distribuidor A continuación, se definen

los conceptos y ecuaciones necesarias para determinar y calcular las dimensiones
que requiere el plato distribuidor. En un lecho fluidizado el plato distribuidor es uno
de los componentes principales, existe variedad de diseños como se muestra en la
figura 8, según el tipo de aplicación se selecciona el diseño más adecuado, los
distribuidores de placa perforada que son el tipo más sencillo y utilizado debido a
que ofrecen una buena uniformidad en el lecho, producen pocas burbujas, fáciles
de construir, económicos y no crean zonas muertas.

Figura 8. Distribuidores de placa

Fuente: KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed.

Boston : s.n., 1923. p.96 .ISBN 0-409-90233-0.

Los distribuidores deben tener una caída de presión suficiente para lograr flujos
iguales en toda la sección transversal del lecho, la caída de presión en el lecho se
obtuvo de la ecuación (2.7), también se requiere conocer los siguientes variables
según Kunii23, la caída de presión en el distribuidor por medio de la siguiente
expresión:
(4.18)

23 Ibid., p44
48
La velocidad del aire a través de los orificios del distribuidor se determina por:

(4.19)

Se debe calcular el número de Reynolds en el interior del recipiente (Recf) para el

flujo total que se acerca al distribuidor y así seleccionar el valor correspondiente
de CDor el cual representa un coeficiente de orificio.

Cuadro 5. Coeficiente de orificio

Re 100 300 500 1000 2000 >3000

CDor 0,68 0,7 0,68 0,64 0,61 0,6

Fuente: KUNII DAIZO y Octave Levenspiel. Fluidization Engineering. 2 ed.
Boston : s.n., 1923. p.105 .ISBN 0-409-90233-0.

La relación entre el número y tamaño de orificios viene dada por:

(4.20)

Donde:
Nor Representa el número de orificios
dor Representa el diámetro de orificios
La longitud de penetración del chorro Lj es la distancia entre la placa y el centro de
la burbuja en el instante en que se desprende el chorro, este parámetro es
importante ya que en los distribuidores con orificios pequeños se producen chorros
cortos pero la caída de presión aumenta, por lo tanto, se determina el valor de
este parámetro así:

(4.21)

49
Una vez que se obtuvo la velocidad del aire a través de los orificios, se realizó un
proceso iterativo entre el diámetro de los orificios y la cantidad de estos, es
importante resaltar que se debe mantener una relación de velocidades (U0/Uor) de
1 a 10% al realizar este proceso iterativo. Además, la ecuación (4.20) viene dada
para un área de 1 [m2] En este caso el área del distribuidor es más pequeña con
respecto a esta referencia, se realizó el cálculo del número de orificios necesarios
para el área del micro reactor de la siguiente forma:
Se determina el número de orificios por fila en 1 [m2]

(4.22)

Distancia entre centros de los orificios

(4.23)

Numero de orificios del distribuidor

(4.24)

El plato distribuidor está en contacto con el aire caliente y el lecho por esta razón
se construye en acero inoxidable AISI 304. Se realizo un análisis del plato
distribuidor por elementos finitos, el cual el encuentra en el anexo A.

4.2.8 Pérdidas en tuberías y accesorios En la figura 5 se observa el diseño final

del reactor por lecho fluidizado desarrollado en el software SolidWorks, por medio
de este se obtiene una visión más clara de los accesorios y tuberías auxiliares
requeridas.

[Link] Pérdidas en la cámara de fluidización Para calcular las pérdidas en las

tuberías se utiliza la ecuación de Darcy-Weisbach (4.25) La cámara de fluidización
es un tubo con diámetro nominal de 4” y longitud LT =1.06 [m]
50
 (4.25)

f es el factor de fricción y es una función del número de Reynolds en este caso, se

presenta flujo laminar y por lo tanto se tiene:

(4.26)

Las propiedades y el cálculo de pérdidas se realizó con la temperatura de diseño,

los cuales se encuentran en el cuadro 13

[Link] Pérdidas en accesorios Las pérdidas en los accesorios se establecen

por medio de la ecuación (4.27)24 y el coeficiente Ϛ de pérdidas en accesorios se
establece con la figura 9.

(4.27)

El compresor tiene una válvula reguladora de caudal tipo globo, para establecer el
coeficiente Ϛ de pérdidas se usa el cuadro 6.

24 Cálculo de pérdida de carga en accesorios. Casals [en linea]. Disponible

en:[Link]
esorios_accessories-[Link]
51
 Cuadro 6. Coeficiente de pérdidas para la válvula

Nominal pipe size

Fitting
3/8" 1/2" 3/4" 1"
Gate valve (fully open) 0,3 0,35 0,44 0,56
Globe valve (fully open) 14 18,6 29,1 29,4
Tee (through run) 0,5 0,7 1,1 1,5
Tee (through branch) 2,5 3,3 4,2 5,3
Fuente: Pneumatic air pressure losses in pipes and fittings [en linea]. 22
Noviembre 2017. Disponible en: [Link]
lhX2M&ab_channel=TheOpenEducator

Figura 9. Coeficiente de pérdidas en accesorios

Fuente: Cálculo de pérdida de carga en accesorios. Casals [en linea]. Disponible

en:[Link]
20carga%20accesorios_accessories-[Link]
52
Teniendo en cuenta las pérdidas totales presentes en el equipo se seleccionó el
compresor marca BauKer modelo EURO 6 con 1 HP de potencia, tamaño del
tanque 25 litros, capacidad del estanque 6 litros, caudal 5 cfm, presión máxima
116 psi; debido a que cumple con todos los requerimientos.

4.2.9 Estequiométria de la combustión

 Se analiza la combustión del gas natural, cuya composición volumétrica es:

Cuadro 7. Composición volumétrica del gas natural

Fórmula Composición por volumen
Constituyente química (%)
Metano CH4 81,86
Etano C2H6 11,61
Propano C3H8 1,92
I-Butano C4H10 0,23
N-Butano C4H10 0,22
Nitrógeno N2 0,9
Dióxido de carbono CO2 3,18
Fuente: Composición típica del gas natural [en linea]. Bogotá. Vanti. Disponible
en: [Link]

Análisis estequiométrico

Realizando los respectivos balances de masa de cada componente se obtiene:

X=1.1582
Y=2.0848
ath=2.1688
Z=8.1636
Reemplazando estos valores en la ecuación estequiométrica se tiene:
53
La relación aire-combustible se define por:

Donde N es el número de moles y M es la masa molar de cada componente

Para la ecuación estequiométrica se tiene:

Para la combustión real se toma un exceso de aire del 20%, ya que los
quemadores pequeños normalmente operan con un exceso de 10 y 35%

Realizando los respectivos balances de masa en cada componente se tiene:

X=1.1582
Y=2.0848
B=0.4337
Z=8.1636
Reemplazando estos valores en la ecuación real

La relación aire combustible de la ecuación real da como resultado:

54
  Se analiza la combustión del cisco de café tomando el siguiente análisis
ultimo y próximo con la composición de la biomasa en estudio:

Cuadro 8. Análisis ultimo y próximo del cisco de café

Poder calorífico
Análisis ultimo [%] Análisis próximo [%] [MJ/Kg]

Cwaf Hwaf Nwaf Owaf w F Cf a Ho Hs

50,3 5,3 ≤1 43,8 10,1 72,7 16 1,2 18,7 17,5

Fuente: ARNUZA GOMEZ Alvaro Jose; GARCIA GAMBOA Kevin Fernando,.
2019. Modelamiento matematico de un gasificador de cisco de café de lecho fijo
Downdraft. Bucaramanga : s.n., 2019.

Donde:
Cwaf = Contenido de Carbono
Hwaf = Contenido de Hidrogeno
Nwaf = Contenido de Nitrógeno
Owaf = Contenido de Oxigeno
w = Contenido de humedad
F = Materia volátil
Cf= Carbón fijo
a= Cenizas
Ho= Poder calorífico superior
Hi= Poder calorífico inferior

55
Inicialmente se procede a encontrar las fracciones másicas de cada elemento,
asumiendo una mezcla de 100 Kg

Se calcula el número de moles de cada elemento

Es necesario conocer las fracciones molares de cada elemento, por lo tanto:

De esta manera se establece la ecuación estequiométrica para la combustión del

cisco de café:

56
Realizando los respectivos balances de masa de cada elemento se obtiene:
X=0.5092
Y=0.3219
ath=0.5038
Z= 1.8968
Reemplazando en la ecuación estequiométrica se tiene:

Para la ecuación estequiométrica se tiene la siguiente relación aire/combustible:

Para el análisis de la combustión real se tomó un exceso de aire de 20%, la

ecuación real toma la siguiente forma:

Realizando los respectivos balances de masa de cada elemento se obtiene:

X=0.5092
Y=0.3219

57
B=0.10076
Z=2.2759
Finalmente, se tiene la ecuación real:

Para la ecuación real se tiene la siguiente relación aire/combustible:

Se requiere conocer la cantidad de energía liberada por el cisco de café, de la

siguiente manera:

Es importante resaltar que este valor se obtuvo al suponer 100 kg de biomasa en

la estequiometria.

4.2.10 Cálculos para la termodinámica A continuación, se muestra en la figura

10 una representación del lecho, con la cual se lleva a cabo el estudio
termodinámico del lecho en el estado transitorio, es decir, durante el calentamiento
de las partículas de arena.

58
Figura 10. Lecho fluidizado

Fuente: Elaboración propia

 Balance de energía para el lecho:
(4.28)

(4.29)

El cambio de energía del lecho equivale a la energía que entra con el fluido menos
la energía que sale con este junto con las pérdidas de calor.
El cambio de energía en el lecho es producido por las partículas de arena y es
utilizada para aumentar la temperatura hasta llegar a la temperatura de operación,
durante este proceso las partículas liberan un pequeño porcentaje de agua en este
caso 10%, la cual es evaporada por el lecho.
 Balance de energía para las partículas de arena:
(4.30)

 Balance de energía para la cámara de combustión

La energía liberada por la combustión del gas natural es:

(4.31)

Haciendo un balance de masa, se tiene:

(4.32)

Teniendo en cuenta la relación aire combustible, el flujo de aire se expresa:

59
 (4.33)

Como el poder calorífico del gas natural (PC) en la ciudad de Bucaramanga según
la empresa distribuidora tiene un valor de 41,45 [MJ/m3], es necesario establecer
su densidad para un mejor manejo de unidades. Se puede determinar por medio
de la ecuación de estado de un gas ideal, tomando las propiedades a las
condiciones ambientales
(4.34)

Donde la masa molar del gas natural es = 18,2 [Kg/Kmol], la presión

atmosférica en Bucaramanga es = 90,7 [Kpa], la temperatura ambiente

promedio es = 25°C y la constante universal de los gases = 8,3143

[KJ/(Kmol*°K)]

Una vez que se alcance el estado estable, es decir las partículas de arena se
encuentren a la temperatura de diseño 280°C, se realiza el siguiente análisis:

 Balance de energía para el aire:

(4.35)

La energía liberada por la combustión del cisco de café depende de su poder

calorífico y del flujo másico el cual esta expresado por:

(4.36)

El cambio de energía en el aire suministrado por el compresor, también se puede

determinar de la siguiente forma:

(4.37)

(4.38)

60
4.2.11 Cálculos para el diseño del tornillo sin fin Para cumplir con el
requerimiento de alimentación de biomasa al reactor se diseñó un tornillo sin fin de
paso estándar ya que solo es para el transporte de sólidos.25
Se clasifica el material según la tabla 1-1 del catálogo lo cual indica que el cisco
de café es de tamaño fino malla N° 6 (0,132” y menor) código B6.
Con la tabla 1-2 características de los materiales se lee el código del material, en
este caso el cisco presenta un peso de 20[lb/ft3], código de material B6-25MY,
selección del rodamiento intermedio L-S, series de componentes 1, factor de
material Fm=1, Carga de artesa 45
Para establecer la capacidad se utilizó la tabla 1-6 proporciona la capacidad en
[ft3/h] a una rpm para diferentes tamaños de transportadores y cargas de artesa,
de aquí se establece que la capacidad es de 0,01[ft3/h] a una rpm
Para transportadores helicoidales de paso estándar la velocidad viene dada por:

(4.39)

También es necesario conocer la potencia total requerida en [HP]

(4.40)

Donde:
e= Eficiencia del moto reductor con transmisión por cadena
Fo= Factor de sobrecarga
HPf = Potencia necesaria para vencer la fricción
HPm = Potencia necesaria para mover el material
La potencia HPf se determina por medio de la siguiente ecuación:

(4.41)

25 Componentes para transportadores helicoidales, sección H, Manual Martin sprocket & gear, inc
el gran catalogo [en linea]. Disponible en: [Link]

61
Donde:
L= Longitud total del transportador
N= Velocidad de operación
Fd= Factor de diámetro
Fb= Factor del buje
La potencia HPm se determina por medio de la siguiente ecuación:

(4.42)

Donde:
Capreq= Capacidad requerida
W= Densidad del material
Ff= Factor de helicoidal
Fm= Factor de material
Fp= Factor de paletas (en caso de ser necesario)
A continuación, se establecen las principales dimensiones del transportador
(4.43)

Donde:
DT= Diámetro total
Deje = Diámetro del eje
Dhelice = Diámetro de la hélice del tornillo
Se determina el diámetro del canalón por medio de la siguiente expresión:
(4.44)

62
 5. RESULTADOS

5.1 RESULTADOS PARA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN

Cuadro 9. Resultados cálculo a mínima fluidización para arena

T [°C] 280

Patm [Kpa] 90,7

Umf [m/s] 0,2028

Ut [m/s] 1,276
Lb [m] 0,05

Lmf[m] 0,05536

ρg [Kg/m3] 0,5709

μg [Kg/m-s] 0,00002908
Fuente: Elaboración propia

Cuadro 10. Resultados cálculo a mínima fluidización para las partículas de cisco
de café

T [°C] 280

Patm [Kpa] 90,7

Umf [m/s] 0,02543

Ut [m/s] 0.2339

ρg [Kg/m3] 0,5709

μg [Kg/m-s] 0,00002908
Fuente: Elaboración propia

63
5.2 RESULTADOS PARA LA TRANSFERENCIA DE CALOR

Cuadro 11. Resultados cálculo para la transferencia de calor

Parámetro Unidad Sigla Resultado

Reynolds interno cámara de fluidización X Recf 415,5
Coeficiente de transferencia de calor interno [W/m2*°C] hint 300
Conductividad térmica AISI 304 [W/m*°C] Kacero 19,03
Conductividad térmica aislante [W/m*°C] Kaisl 0,04
Temperatura interna en la cámara de fluidización [°C] Tint 280
Temperatura superficial [°C] Ts 32,79
Temperatura ambiente [°C] Tamb 20
Longitud total de la cámara de fluidización [m] LT 1,06
Diámetro de la cámara de fluidización [m] D1 0,1
Espesor de aislamiento [m] e 0,03
Temperatura de película [°C] Tf 26,4
Coeficiente de expansión volumétrica [1/°K] β 0,00334
Viscosidad cinemática del fluido ambiente [m2/s] ν 0,00001755
Conductividad térmica del ambiente [W/m*°C] Kamb 0,02635
Gravedad [m/s2] g 9,81
Numero de Grashof X Gr 1,621*109
Numero de Prandtl X Pramb 0,7072
Numero de Rayleigh X Ra 1,146*109
Numero de Nusselt externo X Nuamb 128,1
Coeficiente de transferencia de calor externo [W/m2*°C] hamb 20,57
Resistencia térmica por convección interna [°C/W] Rconvint 0,01001
Resistencia térmica por conducción en el acero [°C/W] Rcondacero 0,0003095
Resistencia térmica por conducción en el aislante [°C/W] Rcondasil 1,71
Resistencia térmica por convección externa [°C/W] Rconvamb 0,089
Resistencia térmica total [°C/W] Rtotal 1,809
Resistencia térmica 13 [°C/W] R13 1,72
Calor perdido entre el lecho y el ambiente [W] Qp 143,7
Temperatura interna del tubo [°C] T1 278,1
Temperatura externa del tubo [°C] T2 278,032
Fuente: Elaboración propia
64
5.3 RESULTADOS PARA EL DISEÑO DEL PLATO DISTRIBUIDOR

Cuadro 12. Resultados para el diseño del plato distribuidor

Parámetro Unidad Sigla Valor

Caída de presión en el distribuidor [Pa] ΔPd 242,6
Caída de presión en el lecho fluidizado [Pa] ΔPb 808,5
Coeficiente de orificio X Cdor 0,679
Velocidad a través del orificio [m/s] Uor 19,79
Relación de velocidades % Rel 1,16
Número de orificios X Nor 32
Diámetro de orificio [m] dor 0,002
Distancia entre centros de orificios [m] XorL 0,01644
Longitud de chorro [m] Lj 0,00872
Fuente: Elaboración propia

5.4 RESULTADOS PARA EL ANÁLISIS DE PÉRDIDAS

Cuadro 13. Resultados de pérdidas en la cámara de fluidización

Parámetro Unidad Sigla Valor

Velocidad de diseño [m/s] U0 0,2339
Aspereza [m] e 0,000002
Número de Reynolds interno X Recf 451,5
Factor de fricción X f 0,0002902
Pérdidas por metro [m] hf 0,00000857
Pérdidas en la cámara de fluidización [Pa] hfcf 0,03221
Densidad el aire [Kg/m3] ρ 0,5709
Fuente: Elaboración propia

Cuadro 14. Resultados de pérdidas en accesorios

Accesorios Coeficiente de pérdidas [Ϛ] Pérdidas [Pa]

Plenum 0,81 8,479
Reducción brusca 0,17 1,78
Codo 0,9 9,422
TEE 1,3 13,61
Fuente: Elaboración propia
65
Cuadro 15. Cuantificación de pérdidas

Componente Pérdidas [Pa]

Lecho fluidizado 808,5
Plato distribuidor 242,6
Plenum 8,479
Cámara de fluidización 0,03321
Reducción brusca 1,78
Codo 9,422
TEE 13,61
Válvula 194,7
Manguera 3,768
Total 1282,9
Fuente: Elaboración propia

66
5.5 RESULTADOS PARA EL ANÁLISIS TERMODINÁMICO

Cuadro 16. Resultados para el análisis termodinámico

Parámetro Unidad Sigla Resultado

Temperatura inicial arena [°C] Tamb 25
Temperatura final arena [°C] Tsalida 280
Flujo másico de aire que entra en el lecho [Kg/s] m1 0,02669
Entalpia del aire a la entrada del lecho transitorio [KJ/Kg] hb1 699,1
Entalpia del aire a la salida del lecho transitorio [KJ/Kg] hb2 558,5
Calor perdido entre el lecho y el ambiente [KW] Qp 0,1437
Masa de arena [Kg] marena 1,044
Cp de la arena [KJ/Kg*°C] Cp arena 8,368
Humedad en la arena [Kg] mw 0,1044
Entalpia de vaporización [KJ/Kg] hfg 2257
Tiempo de calentamiento arena [s] Δt 240
Calor liberado por el gas natural [KW] Qc 79,73
Poder calorífico del gas natural [MJ/m3] PC 41,45
Flujo másico de gas natural [Kg/s] mcomb 0,001389
Poder calorífico del cisco de café [MJ/Kg] PCbio 17,5
Flujo másico de biomasa [Kg/h] mbio 0,0782
Flujo másico de aire [Kg/s] maire 0,0253
Densidad del gas natural [Kg/m3] ρcomb 0,7221
Energía liberada por la combustión de biomasa [KW] ΔEbio 0,3801
Cambio de energía del aire en el estado estable [KW] ΔEb2 0,2364
Calor liberado por la biomasa (100Kg) [KJ] Qbio 212600
Entalpia del aire a la entrada del lecho estable [KJ/Kg] hb3 298,5
Entalpia del aire a la salida del lecho estable [KJ/Kg] hb4 558,5
Flujo de aire a mínima fluidización [Kg/s] mmf 0,0009093
Flujo volumétrico de aire a mínima fluidización [Lpm] Vmf 95,57

Fuente: Elaboración propia

67
5.6 RESULTADOS PARA EL DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN

Cuadro 17. Resultados para el diseño del tornillo sin fin

Parámetro Unidad Sigla Resultado

Diámetro el eje [m] Deje 0,018
Diámetro de la hélice [m] Dhelice 0,024
Diámetro total [m] DT 0,042
Diámetro del canalón [m] Dcan 0,053
Capacidad requerida [ft3/h] Capreq 0,002087
Capacidad a 1 rpm [ft3/h] Cap1 0,01
Velocidad de giro [rpm] N 0,2087
Potencia para vencer la fricción [HP] HPf 6,137*10-7
Potencia para mover el material [HP] HPm 8,44*10-8
Potencia total [HP] HPtotal 8,025*10-7
Eficiencia del moto reductor [%] e 87
Factor de sobrecarga [X] Fo 1
Longitud del transportador [ft] L 0,49
Factor de diámetro [X] Fd 6
Factor de buje [X] Fb 1
3
Densidad del material [lb/ft ] W 82,59
Factor de helicoidal [X] Ff 1
Factor de material [X] Fm 1
Fuente: Elaboración propia

68
 6. PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO

Para iniciar la prueba es necesario que cada estudiante tenga el equipo de

seguridad como: bata manga larga, guantes de seguridad, gafas de seguridad,
topones para oídos, zapatos cerrados y pantalón largo.

Fotografía 1. Reactor de lecho fluidizado a escala de laboratorio

Fuente: Elaboración propia

69
6.1 INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

1) Realizar las conexiones entre la termocupla, el módulo MAX 6675, el Arduino y

el equipo de cómputo portátil.
2) Ubicar una taza debajo del plenum, retirar la tapa inferior y el plato distribuidor.
para desocupar cualquier residuo dentro del reactor.
3) Situar el plato distribuidor, la tapa superior de escape de gases.
4) Conectar la manguera del compresor al reactor.
5) Revisar que el botón de encendido este abajo.
6) Verificar el nivel de aceite.
7) Suministrar la cantidad de arena requerida para la prueba.
8) Cerrar la compuerta de alimentación de arena.
9) Introducir el quemador en la base inferior del plenum, encenderlo y cronometrar
el tiempo de calentamiento de la arena 240 segundos.
10) Apagar y retirar el quemador, ubicando nuevamente la tapa inferior del
plenum.
11) Encender el compresor.
12) Cerrar la válvula reguladora de caudal a 45° y presionar el botón de encendido
del compresor.
13) Suministrar la biomasa en la tolva de alimentación del tornillo.
14) Energizar y encender el sistema de alimentación de biomasa durante el tiempo
de operación que garantice el flujo másico requerido.
15)Una vez transcurrido el tiempo de prueba, apagar y des energizar el compresor
y el sistema de alimentación de biomasa.
16) Retirar los residuos.

70
 7. PRUEBAS

7.1 PRUEBA DE FLUJO MÁSICO DE BIOMASA

Se realizo esta prueba para garantizar el requerimiento de flujo másico de cisco de

café obtenido en el estudio termodinámico del proceso 1.3 g/min. Debido a que el
motorreductor del tornillo sin fin tiene una velocidad mínima de 4 revoluciones por
minuto, tiene la capacidad mínima para garantizar un flujo másico de 21g/min en
promedio, cuando la tolva se encuentra a tope y el tornillo funciona en continuo.

Cuadro 18. Flujos másicos de biomasa

Masa [g] Tiempo [min]

21,5 1
21 1
19 1
22,5 1
Fuente: Elaboración propia

Para asegurar el flujo másico requerido se obtiene el tiempo en el que el tornillo

suministra 1,303 gramos de biomasa. El resultado fue 3,72 segundos de operación
y 56,28 segundos de inactividad bajo las mismas condiciones de velocidad y
carga.

7.2 PRUEBAS DE FLUIDIZACIÓN

Se realizaron diferentes pruebas para llegar al estado de fluidización variando el

ángulo de apertura de la válvula reguladora del compresor y la cantidad de masa.

71
Cuadro 19. Pruebas de fluidización

Masa arena [g] Ángulo apertura válvula Resultado

800 45° No fluidizo
800 90° No fluidizo
400 45° No fluidizo
400 90° No fluidizo
200 10° No fluidizo
200 20° No fluidizo
200 30° No fluidizo
200 45° Sí fluidizo
200 90° Sí fluidizo
Fuente: Elaboración propia

En esta etapa se observó que con una masa de arena de 200 gramos se alcanza
el estado de mínima fluidización a partir del ángulo de apertura de 45° cuando el
manómetro a la salida del compresor marca el valor de 40 psi y se mantiene
constante a mayor ángulo. Esta presión es la necesaria para vencer las pérdidas
de la válvula reguladora, la manguera del compresor, el plenum, el plato
distribuidor y la caída de presión del lecho.

7.3 PRUEBAS DE COMBUSTIÓN

En esta etapa se realizaron dos pruebas de quemado para el cisco de café de la

misma calidad en contacto directo con la llama de un soplete a gas natural, el
tiempo registrado es para el caso en que se quema totalmente la muestra.

72
Fotografía 2. Cisco de café

Fuente: Elaboración propia

Cuadro 20. Resultados para la quema de cisco de café

Masa inicial Volumen inicial Masa final Volumen final
Prueba [g] [m3] Tiempo [seg] [g] [m3]
-5
1 7,6 5,243*10 36,88 1,1 1,982*10-5
2 8 7,876*10-5 31,55 2,6 2,287*10-5
Fuente: Elaboración propia

Fotografía 3. Prueba de combustión llama directa

Fuente: Elaboración propia

73
Fotografía 4. Muestras después de la prueba de combustión

Fuente: Elaboración propia

Respecto a las pruebas de combustión en el reactor no fue posible llevarlas a

cabo debido a que se presentaron diferentes circunstancias externas que se ven
reflejadas en contratiempos principalmente dos, entre ellos las medidas tomadas
por la Universidad Industrial de Santander respecto a la emergencia sanitaria y los
inconvenientes que se presentaron con el compresor.

En consideración con las medidas tomadas por la UIS como el acuerdo N° 063
2021 09 Marzo indica que la Universidad entra en una cuarentena preventiva para
el inicio de la presencialidad hibrida establecida para el 19 de Abril, acuerdo N°
105 establece que la presencialidad hibrida se aplaza para el 03 de May, la
resolución N° 0459 de 2021 Abril 28 por la cual se adopta de manera transitoria la
modalidad de trabajo en casa para todo el personal administrativo y contratistas de
apoyo a la gestión administrativa, acuerdo N°138 de 2021 Abril 29 el cual
establece que la Universidad permanece cerrada hasta el 12 de Mayo

Por estos motivos no fue posible realizar las pruebas dentro del laboratorio, se
llevaron a cabo en el patio de ropas de una vivienda urbana, cabe resaltar que es
74
de vital importancia realizar esta fase de pruebas dentro del laboratorio con los
equipos adecuados para garantizar una investigación de mejor calidad.
En cuanto a el equipo de suministro de aire se seleccionó un compresor, ya que
este fue brindado por el director del proyecto como una ayuda económica para la
realización de este, al momento de ejecutar las pruebas se observó que el equipo
no se encontraba en condiciones óptimas para operar y por ello se recurrió a un
técnico de mantenimiento en la Universidad.

Como el compresor se encontraba en mantenimiento dentro de la UIS se acudió al

alquiler de otro compresor con el cual se realizaron las pruebas de fluidización, no
fue posible continuar porque este compresor fallo después de estar en pruebas de
fluidización durante tres días, se fracturo por completo la manivela del pistón y se
doblaron dos hélices del ventilador.

Fotografía 5. Hélices dobladas

Fuente: Elaboración propia

75
Fotografía 6. Manivela del pistón fracturada

Fuente: Elaboración propia

76
 8. CONCLUSIONES

 La elaboración del diseño y construcción del reactor de lecho fluidizado a

escala de laboratorio para combustión de biomasa residual permite plantear
este modelo a nivel industrial supliendo la obtención de energía eléctrica
tradicional, lo cual implica una reducción en los niveles de contaminación
ambiental.
 El diseño y selección de los elementos de máquina: Cámara de fluidización,
plato distribuidor, plenum, compresor, tornillo sin fin, motorreductor con
regulación de velocidad, malla, sensores de temperatura; fueron apropiados
y lograron cumplir con el fenómeno de fluidización, el cual se da con una
masa de arena de 200 gramos con un ángulo de apertura de 45° de la
válvula reguladora de caudal y a una presión de 40 psi.
 El proceso de combustión no se llevó a cabo debido a contratiempos y
dificultades económicas presentadas en el capítulo 7.
 No se determinó la eficiencia del reactor por los motivos anteriormente
mencionados.
 La guía para la práctica de laboratorio se diseñó con el fin de profundizar el
conocimiento en el área de estudio, a su vez implementar y mejorar este
proceso.

77
 9. RECOMENDACIONES

 Para futuros proyectos se recomienda diseñar un sprocket en el sistema de

alimentación de biomasa de tal forma que el tornillo opere en continuo y
cumpla con el requerimiento de flujo másico, teniendo en cuenta que la
distancia entre centros del motor y el sprocket es de 15 cm.
 Modificar el diseño de la tapa inferior en la cual se conecta el quemador de
manera que sea más sencillo realizar dicha conexión y que siga cumpliendo
la condición de ser hermético para evitar posibles fugas.
 Utilizar un anemómetro para medir el caudal de aire suministrado al equipo,
de igual forma para los gases de salida; por razones económicas no fue
posible adquirir uno.
 Realizar las pruebas de combustión de la biomasa.

78
 BIBLIOGRAFÍA

Acero inoxidable [en linea] Imporinox S.A.S. Disponible en:

[Link]

Aislamiento térmico [en linea]. Barcelona, 2019. Disponible en:

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ARNUZA GOMEZ Alvaro Jose; GARCIA GAMBOA Kevin Fernando,. 2019.

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Downdraft. Bucaramanga : s.n., 2019.

Cálculo de pérdida de carga en accesorios. Casals [en linea]. Disponible

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CARO JOSÉ RAMÓN. Diseño y construcción de un reactor de lecho fluido para

una planta piloto. Sevilla : s.n., 2014.

CASTELLANOS JUAN P. Diseño y construcción de un reactor de lecho

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café . Medellin : s.n., 2018.

81
 ANEXOS

Anexo A. Análisis del plato distribuidor por elementos finitos

Análisis CAE Plato distribuidor

Unidades
Unidad de sistema Métrico (mm, kg, N, s, mV, mA) Grados rad / s Celsius
Ángulo Grados
Velocidad rotacional rad / s
Temperatura Celsius

Modelo (A4)
Geometría
Nombre del objeto Platón distribuidor
Material
Asignación Acero inoxidable
Efectos no lineales sí
Efectos de la deformación térmica sí
Propiedades
Volumen 56988 mm³
Masa 0,4559 kilogramos
Centroide X 2.0002 mm

82
 Centroide Y 25.683 milímetros
Centroide Z -2,1728e-005 milímetro
Momento de inercia Ip1 1163,4 kg · mm²
Momento de inercia Ip2 364,68 kg · mm²
Momento de inercia Ip3 799,91 kg · mm²
Estadísticas
Nodos 25106
Elementos 13394
Métrica de malla Ninguno

Malla
Nombre del objeto Malla
Defaults
Preferencia de física Mecánico
Orden de elementos Programa controlado
Tamaño del elemento Defecto
Dimensionamiento
Usar tamaño adaptable sí
Resolución 1
Derrota de malla sí
Transición Rápido
Centro de ángulo de extensión Grueso
Semilla de tamaño inicial Montaje
Cuadro delimitador Diagonal 212,68 mm
Superficie media 358,77 mm²
Longitud mínima del borde 1, e-003 mm
Estadísticas
Nodos 25106
Elementos 13394

83
 Definición
Suprimido No
Método Tetraedros
Algoritmo Conforme al parche
Orden de elementos Usar configuración global

Estructura estática (A5)

Nombre del objeto Soporte fijo Fuerza

Expresar Totalmente definido
Alcance
Método de determinación del alcance Selección de geometría
Geometría 1 cara
Definición
Tipo Soporte fijo Fuerza
Suprimido No
Definir por Componentes
Aplicado por Efecto de superficie
Sistema coordinado Sistema de coordenadas global
Componente X 30, N (en rampa)
Componente Y 0, N (en rampa)
Componente Z 0, N (en rampa)

Solución (A6)

Esfuerzo equivalente
Hora [s] Mínimo [MPa] Máximo [MPa] Promedio [MPa]
1, 1,0447e-005 7,2814 1.0776

84
 Deformación elástica equivalente
Hora [s] Mínimo [mm / mm] Máximo [mm / mm] Promedio [mm / mm]
1, 3,5366e-010 3,9765e-005 6,4132e-006

Deformación total
Hora [s] Mínimo [mm] Máximo [mm] Promedio [mm]
1, 0, 3,6384e-002 1,1972e-002

85
 Factor de seguridad
Hora [s] Mínimo Máximo Promedio
1, 15, 15, 15,

Datos de material
Acero inoxidable
Densidad 8, e-006 kg mm ^ -3
Coeficiente de expansión termal 1,2e-005 C ^ -1
Calor especifico 4,34e + 005 mJ kg ^ -1 C ^ -1

86
 Conductividad térmica 6,05e-002 Ancho mm ^ -1 C ^ -1
Resistividad 1,7e-004 ohmios mm

Resistencia a la deformación por compresión

Resistencia a la compresión MPa
235,

Resistencia a la tracción
Resistencia a la tracción MPa
235,

Resistencia máxima a la tracción

Resistencia máxima a la tracción MPa
568,

87
Anexo B. Planos del reactor

88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
Anexo C. Guía de laboratorio

129
130
131
132
 Anexo D. Tutorial para los programas de Arduino y CoolTerm

Descargar e instalar el programa da Arduino

Descargar e instalar el programa CoolTerm
Conectar la tarjeta al dispositivo de cómputo portátil
Abrir el programa de Arduino
Ingresar el código:
//Se llaman las librerías necesarias para controlar la termocupla
#include <Thermocouple.h>
#include <MAX6675_Thermocouple.h>
//Se asignan los puertos de entrada para los pines de información del módulo
MAX6675
#define SCK_PIN 13
#define CS_PIN 12
#define SO_PIN 11
Thermocouple* termocoupla;
// Define el canal de comunicación con el computador mediante el cable USB y
crea una variable en la que se guardaran los datos de la termocupla
void setup() {
[Link](9600);
termocoupla = new MAX6675_Thermocouple(SCK_PIN, CS_PIN, SO_PIN);
}
void loop() {
// Toma los datos registrados en la variable creada y gracias a las librerías usadas,
podemos
// hacer la conversión a las diferentes magnitudes de la temperatura
const double celsius = termocoupla->readCelsius();
const double kelvin = termocoupla->readKelvin();
const double fahrenheit = termocoupla->readFahrenheit();
133
// Información que se imprime en la consola
// [Link]("Temperatura: ");
[Link](celsius);
/*
[Link](" C, ");
[Link](kelvin);
[Link](" K, ");
[Link](fahrenheit);
[Link](" F");
*/
delay(500); // Tiempo de retraso entre cada medicion tomadada
}
Seleccionar la opción de herramientas y hacer clic en administrar bibliotecas

En la barra superior derecha de color blanco escribir max6675, luego oprimir enter,
seleccionar MAX6675_Thermocouple y dar clic en instalar

134
Clic en el chulo (√) para verificar que el código este correcto

Dar clic en herramientas y seleccionar la opción monitor serie

135
Se muestra una ventana llamada COM3 que muestra los valores de temperatura
en tiempo real registrados por la termocupla

Para ver la gráfica de temperatura vs tiempo del proceso, pulsar herramientas y

seleccionar serial plóter

136
Aparece una ventana en donde se ve la gráfica de temperatura vs tiempo del
proceso

Cerrar esas pestañas

Para guardar los valores registrados por la termocupla se debe abrir el programa
CoolTerm
Dar clic en use defaults
137
Dar clic en connection, options

Llenar los siguientes cuadros con la información correspondiente

138
Clic en OK y luego connect

139
Una vez se dé por finalizada la toma de datos, clic en disconnect luego dar clic en
connection, capture to text/Binary file, start.

140
Seleccionar la ruta que desee para guardar el documento
Dar clic en connection, capture to text/Binary file, stop

141
Buscar el documento, aparece un block de notas con los datos

142
143