Escuela de Fruticultura y Enología

Tecnología de los Alimentos. 7°3°

Docente: Jesús Pérez

Ciclo Lectivo: 2025

COMPRESORES

La práctica industrial moderna requiere, para múltiples usos, la compresión de gases y vapores.

Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de fluidos compresibles. Todos
estos aparatos incrementan la presión de un gas, pero no lo hacen de la misma forma. Las capacidades de los
compresores se expresan en unidades de potencia (habitualmente en HP), volumen del depósito (en litros) y
presión máxima admisible (en bares).

Si nos basamos en su funcionamiento, podemos dividir a estos equipos en dos grandes grupos: compresores
de desplazamiento positivo y compresores dinámicos. El principio de funcionamiento de estos compresores se
basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual
el aire es liberado.

Figura 1: Clasificación de los distintos tipos de compresores

Compresores de desplazamiento positivo: también conocidos como volumétricos. El principio de

funcionamiento se basa en la disminución del volumen del aire (recibido a la presión atmosférica) en la cámara
de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión interna mediante la
reducción del espacio por medios mecánicos, hasta llegar al valor de diseño previsto. El proceso de compresión
se logra mediante componentes mecánicos como pistones, tornillos, paletas o rotores.

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- Compresor de pistón: El objetivo buscado aquí, es incrementar la energía del gas sin alterar su energía
interna, es decir, sin recurrir al aumento de su temperatura. Opera según el principio de reciprocidad,
donde un pistón se mueve hacia adelante y hacia atrás dentro de un cilindro para comprimir el aire.
Válvulas de admisión y escape permiten el acceso del gas a comprimir y la salida del gas comprimido.
Están disponibles en configuraciones de una etapa y de dos etapas. Los compresores de una etapa
comprimen el aire una sola vez, mientras que los compresores de dos etapas realizan una compresión
inicial en un cilindro y luego envían el aire parcialmente comprimido a un cilindro más pequeño para
una mayor compresión.

Figura 2: Partes de un compresor de pistón

Figura 3: Modelo en 3D de los procesos de expansión y compresión

- Compresor de tornillo: está formado por dos tornillos giratorios (uno hembra y otro macho) que giran
en sentido contrario. El rotor macho tiene álabes convexos y el rotor hembra tiene cavidades cóncavas,
de esta manera, pueden engranarse sin tocarse. El compresor de tornillo aspira el aire del exterior y lo
introduce en el hueco que hay entre los dos rotores. Cuando los perfiles empiezan a girar en sentidos
opuestos el espacio entre ellos se va reduciendo progresivamente, aumentando la presión y
comprimiendo el aire.

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Figura 4: Izquierda: Compresor de tornillo. Derecha: Corte transversal, uno de los tornillos presenta lóbulos y el
otro, entrantes en que se introducen los lóbulos.

- Compresor de paletas deslizantes: consta de un rotor con paletas, que gira excéntricamente en una
carcasa o envolvente cilíndrica. El aire atmosférico se introduce por la válvula de aspiración en una
cámara y el rotor de paletas va disminuyendo su volumen hasta aumentar su presión. Tienen un diseño
y un funcionamiento sencillos.

Figura 5: Compresor de paletas

- Compresor de lóbulos: Es el tipo más antiguo y conocido. Constan de dos rotores en forma de ocho
que giran, sincronizados externamente mediante engranajes, dentro de una envolvente o carcaza,
dejando holguras muy estrechas contra las paredes de esta. El gas que ingresa es atrapado entre un
lóbulo y la envolvente; al girar el lóbulo es transportado a presión constante hasta la boca de descarga,
donde pasa a tener la presión p2. La sincronización de los rotores requiere mucha precisión mecánica,
además de fuertes ejes para soportar los empujes laterales, perpendiculares al mismo.
El rotor de lóbulos suele ser movido por el motor y es el que imprime movimiento al otro mediante el
engrane. Las velocidades de rotación suelen ser mayores a 2000 r.p.m. y menores a 12000 r.p.m.
Cuando el compresor se pone en marcha, el aire llega a través de la entrada de aire y llena el hueco o
espacio entre ambos rotores. Al girar estos en sentidos opuestos, extraen el aire entre ellos. De esta
manera logra avanzar a lo largo de los mismos y se va comprimiendo por la disminución del volumen,

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 dirigiéndose hacia la salida. Suministran aire comprimido de forma continua, con una variación mínima
en la presión de suministro. Generan menos ruido y vibraciones y se desgastan menos, por lo que su
vida útil es mayor.

Ventajas: Son de construcción muy sencilla y de dimensiones generalmente reducidas.

Desventajas: Poca capacidad y bajo rendimiento volumétrico debido a las fugas que se producen entre
ambos rotores y entre cada uno de ellos y la envolvente.

Figura 6: Ilustración de un compresor de lóbulos de doble impulsor.

- Compresor Scroll: para comprimir el aire se realiza una reducción del volumen de la cámara, mediante
el desplazamiento orbital de dos rotores en forma de espiral. Uno de los rotores está fijo y el otro es
móvil.

Ventajas:

Bajo nivel de ruido y vibración: El movimiento continuo y suave, resulta en una operación más silenciosa en
comparación con otros tipos de compresores.

Eficiencia energética: Los compresores scroll tienen un diseño simple con menos piezas móviles, lo que
reduce el consumo de energía y los costos operativos.

Confiabilidad y durabilidad: Con un desgaste mínimo debido a la ausencia de contacto metal con metal,
son conocidos por su longevidad y confiabilidad.

Tamaño compacto: El diseño compacto de los compresores scroll permite una instalación sencilla y ahorra
valioso espacio en el suelo.

Desventajas:

Costos: coste inicial superior en comparación con otros compresores.

Limitaciones de capacidad: no son adecuados para aplicaciones de alta capacidad.

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 Figura 7: Compresor Scroll

Compresores dinámicos: el principio de funcionamiento se basa en la aceleración molecular. el aire se aspira

entre los álabes de un rodete que gira con rapidez y acelera a gran velocidad. A continuación, el gas se
descarga a través de un difusor. Dependen de la transferencia de energía de un impulsor giratorio al aire, es
decir, transformación de energía cinética en energía en forma de presión estática.

- Compresor Axial: tienen como fin aumentar la presión de aire en forma continua y axial, esto significa,
que la dirección de flujo del aire es paralela al eje de rotación. Poseen cuchillas giratorias (rotores) y
estacionarias (estatores). En las primeras, se acelera la corriente de aire y en las segundas, se frena.

Ventajas: diseño simple, fácil mantención, servicio confiable por largos períodos, consiguen altas presiones con
altas eficiencias, mayor capacidad dado que el flujo a través de ellos es continuo.

Desventajas: poco resistente a la corrosión, abrasión y acumulación de sólidos.

Aplicaciones: gases limpios no corrosivos.

Figura 8: Ilustración de un compresor axial

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 - Compresor radial: el aire entra directamente por la campana de aspiración hacia la zona central del
rotor. Este, gira a gran velocidad y lanza el aire sobre el difusor. El aire presurizado es descargado por el
puerto de salida. Algunas características a destacar son: velocidad de rotación, que varía entre 3000 y
8000 r.p.m, pudiendo alcanzarse valores por encima de este última, caudales de trabajo, tiempo de
operación ininterrumpido. El caudal oscila entre los 850 y 50000 m3/h. Suelen trabajar durante más de
18000 h sin requerir reparaciones.

Ventajas: diseño simple y de fácil mantención, aplicables en ambientes adversos.

Desventajas: menos eficiente que los axiales.

Figura 9: Ilustración de un compresor radial

ALGUNOS ACCESORIOS NECESARIOS PARA UN COMPRESOR

Para funcionar correctamente y en condiciones de seguridad, el compresor requiere de equipamiento

adicional. Se mencionarán los principales accesorios requeridos por un compresor de pistón:

Filtros: es un componente esencial localizado en la entrada del compresor y su función principal es eliminar las
impurezas y partículas sólidas presentes en el ambiente. Esto ayuda a proteger el compresor y sus
componentes internos de posibles daños y mejora la calidad del aire comprimido. Es importante limpiar o
reemplazar regularmente el filtro de aire para mantener un rendimiento óptimo y prolongar la vida útil del
compresor. Si arrastrara partículas sólidas, éstas al cabo de un tiempo de funcionamiento rayarían las válvulas,
trancarían el cilindro y pistón, podrían llegar a obstruir conductos de gas dentro del compresor, etc. Los filtros
que se emplean deben cumplir ciertos requisitos, entre los que se pueden incluir:

- Tener suficiente superficie filtrante para que la vida del elemento filtrante no sea reducida.
Dependiendo de la concentración de polvos en el ambiente, puede llegar a ser necesario más de un
filtro.
- Debe separar las partículas más grandes en buena proporción.
- Cuando en el ambiente pueda haber gases potencialmente nocivos, cuyo pasaje el filtro no impide,
deberá estar ubicado en un lugar desde el que no se los aspire. Por ejemplo, si hubiera gases de
chimenea que pueden contener azufre; con el agua del aire formarían ácidos que corroerían
internamente al compresor e instalación.

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Silenciadores: la principal fuente de ruido está constituida por las pulsaciones de presión en la admisión.
También colaboran el motor, la transmisión, las válvulas y el pasaje del gas por llaves, válvulas y cañería de gas
comprimido. Dicho ruido se amortigua imponiendo recorridos tortuosos y longitudes adecuadas de caños y
toberas de expansión que interfieran y amortigüen las pulsaciones, además de usar materiales que absorban
las altas frecuencias. Se trata de reducir el ruido a menos de 85 dB si hay personas trabajando en las cercanías
del compresor. Si este, está aislado, se puede admitir mayor nivel acústico.

Válvulas de seguridad: se instalan en el compresor para liberar el exceso de presión en caso de que ésta
supere un límite seguro. Tienen como función proteger contra sobrepresiones que pueden provocar daños en
el compresor o instalaciones y atentar contra la seguridad. Deben colocarse tan cerca del cilindro de descarga
como sea posible, y en todos los casos antes de cualquier parte del circuito de gas en que haya una remota
posibilidad de obstrucción.

Protecciones: para asegurar el correcto funcionamiento del compresor se debe asegurar que no se
interrumpan la lubricación ni el enfriamiento. A tal fin, se pueden instalar diversos tipos de sensores:

- Sensor de nivel de aceite: que debe dar una señal de advertencia cuando el nivel de aceite sea
peligrosamente bajo; también puede ser de dos niveles. En los compresores pequeños se lo sustituye
por un simple visor.
- Sensor de flujo de agua de enfriamiento: que no permite la marcha del compresor si no hay agua
circulando o si el caudal es insuficiente.
- Sensores de temperatura del gas: de los cuales debería haber por lo menos uno a la salida del
compresor. Proporcionan una indicación indirecta de algún desperfecto interior, que puede ser
principalmente en válvulas de descarga ó en aros. El elemento sensor (bulbo o termocupla) debe estar
situado en el centro de la corriente gaseosa, donde las mayores velocidades y la turbulencia aseguran
una buena transferencia de calor.

Enfriador: se utiliza para reducir la temperatura del gas comprimido a valores aceptables que no deterioren
prematuramente las juntas, cañerías o instrumentos, no provoquen dilataciones o contracciones inadmisibles ni
sean peligrosas. También se utiliza para separar el vapor de agua u otros gases condensables que pudiera
arrastrar el gas, que de otra manera podrían condensar en la cañería posterior.

Separador de agua: se instala para separar la humedad y el agua condensada presentes en el aire
comprimido. Esto se logra mediante la utilización de un sistema de filtrado y drenaje adecuado que atrapa y
elimina el agua condensada, evitando así la corrosión y el deterioro de los componentes y herramientas
neumáticas. Debe ser purgado periódicamente o tener una purga que opere automáticamente.

Bibliografía

Sánchez, R. y Mansilla, S. (2019). Fundamentos de Operaciones Unitarias para Industrias Alimentarias. Editorial
Científica Universitaria de la Universidad Nacional de Catamarca.

Weston, C. (2006). Fundamentos de Operaciones Unitarias: Serie de clases en Ingeniería Química. Pontifica
Universidad Católica de Chile.