Instalaciones Termomecánicas

UNIDAD 1: Combustión

COMBUSTIÓN
Es una reacción química fuertemente exotérmica entre un combustible y el oxígeno del aire, que
origina gran cantidad de calor y gases de combustión.
Combustible + O2 (aire) 🡪 Gases de combustión + q (calor)

La reacción puede ser incompleta, en el caso que haya una deficiencia de la cantidad de oxígeno,
dando origen al monóxido de carbono. Con lo cual la producción de calor es menor, haciendo de
esta, una reacción ineficiente. Caso contrario, si la reaccion es completa obtendremos como
producto dioxido de carbono.
Calentamiento
● El calentamiento directo: el combustible se quema en un recinto llamado hogar o cámara
de combustión. Los gases de combustión calientes transfieren en forma directa parte de su
calor al sistema a calentar por un mecanismo combinado de radiación y convección.
● El calentamiento indirecto: El proceso de calentamiento indirecto utiliza tubos radiantes
y tubos de ignición para transferir el calor por radiación, evitando que los gases de la
combustión entren en contacto con el producto.

PODER CALORÍFICO
El poder calorífico es la cantidad de calor desprendida por la combustión completa de una dada
cantidad de combustible, cuando la misma tiene lugar en determinadas condiciones.

● Poder calorífico superior: Es el calor total del combustible. Incluye el calor recuperado al
condensar el vapor de agua.
● Poder calorífico inferior: No incluye el calor de agua que se pierde por la tubería.

En cálculos uso PCI porque ese si lo voy a poder aprovechar en su totalidad y porque en las
condiciones de operación de un generador de vapor es imposible recuperar el calor correspondiente
a la condensación del vapor de agua producido en la combustión. Además, porque tengo que evitar
la condensación del vapor de agua por problemas de corrosión y disminución de la transferencia de
calor por deposición de sólidos en los tubos de intercambio de calor.
PCI = PCS – Calor de condensación del agua =PCS – HVAP . m H2O
HVAP = 540 kcal/kg = 2254 kJ/kg
Entonces si al PCS le resto la cantidad de Q que me demando la producción del vapor de agua
obtengo el PCI
H V = calor latente de vaporización del agua
m H2O = masa de vapor de agua producida por kg de combustible
Temperatura de ignición, inflamación (flash point) y de llama
Cuando se produce la combustión de un elemento inflamable en una atmósfera rica en oxígeno, se
observa una emisión de luz denominada llama. Es producto de la reacción en cadena de la
combustión.

● Temperatura de ignición o auto-ignición (no necesita energía de activación):

temperatura mínima que se requiere para que una sustancia, en contacto con suficiente cantidad de
oxígeno, esté en combustión de manera sostenida y espontánea, es decir, sin que haya la necesidad
de añadir calor externo.
Como tal, en la temperatura de ignición se alcanza la energía suficiente para que se active la
combustión.

● La temperatura de inflamación (flash point) es la temperatura a la que debe calentarse el

mismo a fin de que desprenda suficiente vapor como para formar una mezcla inflamable
espontáneamente con el aire.
Se emiten gases inflamables en cantidad suficiente para provocar su ignición en presencia de chispa
o llama, pero sin llegar a continuar luego de retirar la fuente de calor (se apaga porque no se alcanza
la temperatura de ignición).

● Punto de fuego (Fire point): Temperatura mínima a la cual un combustible desprende

vapores capaces de arder en contacto con un comburente y de mantener la combustión una
vez retirada la fuente de ignición.
La máxima temperatura que puede ser alcanzada en una cámara de combustión se obtiene cuando
el proceso se supone adiabático. Esta temperatura a menudo se denomina temperatura adiabática
de llama porque es la máxima temperatura obtenible en la llama como resultado de la combustión
del combustible.

Se

producen distintos fenómenos para dar como

resultado la llama:
1. El sólido se debe fundir (cebo, parafina, brasa) 🡪 solido a liquido

2. El líquido se debe vaporizar 🡪 líquido a vapor

3. Cuando el líquido se vaporizó, a una determinada T° (T° mínima = T° de inflamación) y
bajo ciertas condiciones de mezcla entre el vapor de ese combustible y el aire, se produce la
inflamación. Se produce una cierta cantidad de calor.
4. La T° debe ir incrementando hasta alcanzar la T° de combustión, donde la reacción es tal
que no se detiene, continúa. Esto hace que se produzca un aumento de temperatura que lleva a la
formación de la llama (zona de muy alta temperatura donde se produce una reacción en cadena,
lo cual realimenta a todo el sistema).
Se debe conocer cuáles son los componentes que tiene nuestro combustible
Toda mezcla de combustible – aire tiene un cierto rango de composiciones, que va desde una cierta
concentración mínima de combustible hasta una cierta concentración máxima del mismo, en que la
mezcla es inflamable. Estos límites no son precisos y varían con la temperatura, la presión, el
tamaño y forma geométrica del recipiente o recinto en que tiene lugar la combustión.

CÁLCULOS RELATIVOS A LA COMBUSTIÓN

Los cálculos requeridos para diseñar y/o controlar la operación de un proceso de combustible son:
1. Cantidad de aire necesario
2. Exceso de aire requerido
3. Cantidad y composición de gases de combustión
4. Punto de rocío de los gases de combustión
Para realizar estos cálculos es necesario conocer la composición del combustible, obtenida por un
análisis químico del mismo.
a) En los combustibles sólidos y líquidos, se expresan en tanto por uno o % en peso de los
elementos químicos que entran en su composición química.
Kg componente/kg combustible
Los elementos que entran en la composición del combustible son: C, H, N, O, S, H2O, R (cenizas)
COMPOSICIÓN BASE HÚMEDA
C + H + N + O + S + H 2O + R = 1
COMPOSICIÓN BASE SECA
Indicando con los subíndices las fracciones en peso en base seca.
C(s) +H(s) + N(s) + O(s) + S(s) + R(s) = 1
La composición en base seca es la forma mas útil de expresar la composición.
b) En los combustibles gaseosos normalmente no se recurre al análisis químico elemental,
sino que la composición se expresa en tanto por uno o % en volumen de los compuestos
químicos gaseosos que forman parte del gas combustible.
P/ej. CH4 + C2H6 + CO2 + N = 1

Cantidad aire necesario para la combustión

Conocida la composición de un combustible dado, se pueden determinar las cantidades de oxígeno
y de aire mínimas necesarias para su combustión.
Cantidad de aire necesario para la combustión de combustibles sólidos y líquidos

● Cantidad mínima de oxigeno

Wo = OC + OH + OS - O
Wo = 2,67 C + 8 H + S - O (kg O2/kg comb)
Carbono
C + O2 🡪 CO2 Oc = 32/12 . C . kg O2/kg comb
12 32 44 Oc = 2,67 C (kg O2/kg comb)
Hidrogeno
2 H 2 + O 2 🡪 2 H 2O OH = 32/4 . H . kg O2/kg comb
4 32 36 OH = 8 H (kg O2/kg comb)
Azufre
S + O2 🡪 SO2 Os = 32/32 . S . kg O2/kg comb
32 32 64 Os = 1 S (kg O2/kg comb)

● Cantidad mínima de aire seco

Wa min= 11,5.C+34,5.H+4,31.S-4,31.O (kg aire seco/ kg comb)

Si en la cámara de combustión se trabaja utilizando la cantidad teórica de aire calculada, la
combustión no será completa porque parte del C contenido en el combustible se oxida solo hasta
CO, perdiéndose por lo tanto el calor de combustión del CO a CO2.
Además, puede quedar parte del combustible sin quemar. Para evitar se trabaja con un cierto
exceso de aire, el que dependerá del tipo de combustible utilizado, diseño del hogar, tipo de
quemador, etc.
El exceso de aire es la relación entre excedente de aire y aire teórico:

● Fracción del aire mínimo requerido, e:

Wa−Wa min
e=
Wa min
Wa−Wa min
e ( %) = . 100
Wa min

● Coeficiente de exceso de aire

Wa = n . Wa min
n=1+e
Wa = Wa min + (n – 1 ) . Wa min

● Volumen de aire necesario para la combustión

Los volúmenes de aire mínimo y real en condiciones normales se pueden calcular a partir del
volumen especifico del aire seco en condiciones normales.
Va min O = Wa min . Vo
Vo = 0,773 m3N/kg
To = 273 K
Po = 760 mmHg
 Va O = Wa . Vo

● Volumen de aire humedo requerido

El aire contiene normalmente una cierta humedad. La cantidad de vapor de agua contenida en el
aire aumenta el volumen especifico del mismo, aumentando el volumen del aire requerido y el
volumen de los gases de combustión.
El volumen de aire húmedo requerido en condiciones de trabajo, Vaf, se calcula con el factor de
corrección, f, que es función del contenido de humedad del aire.
Vaf = f . Va

f=1+ φ . Pvs/Pas
φ = humedad relativa del aire
Pvs = presión parcial vapor en aire húmedo saturado
Pas= presión parcial aire seco en aire húmedo saturado
Cantidad de aire necesario para la combustión de combustibles gaseosos

● Volumen mínimo de oxígeno requerido

Vo min = 0,5 CO + 0,5 H + (x + y/4) CxHy – O (m3N de O2/ m3N comb)

● Volumen mínimo de aire seco

Va min = Vo min / 0,21 = 4,76 Vo min (m3N de O2/ m3N comb)

● Volumen aire húmedo

Va min f = f . Va min
Monóxido
2 CO + O2 🡪 2 CO2 OCO = 1 vol O2 / 2 vol CO . CO (m3N de O2/ m3N comb)
OCO (v/v) = 0,5 CO (m3N de O2/ m3N comb)
Hidrogeno
2 H 2 + O 2 🡪 2 H 2O OH2 = 1 vol O2 / 2 vol H2 . H (m3N de O2/ m3N comb)
OH2 (v/v) = 0,5 H (m3N de O2/ m3N comb)
Metano
CH4 + 2 O2 🡪 CO2 + 2 H2O OCH4 = 2 vol O2 / 1 vol CH4 . CH4
OCH4 (v/v) = 2 CH4 (m3N de O2/ m3N comb)
O min = Oco + OH + OCxHy – O

Gases de combustión producidos

Gases de combustión producidos por la combustión de combustibles sólidos y líquidos
El flujo másico y el caudal volumétrico de los gases de combustión, se pueden determinar a partir
de las ecuaciones de combustión y en función de la composición del combustible.
 ● Flujo másico mínimo de los gases de combustión

Wg min = 3,67 C + 9 H + 2 S + N + 0,768 Wa min

Si el combustible contiene humedad:
Wg min = 3,67 C + 9 H + 2 S + H2O + N + 0,768 Wa min

● Flujo volumétrico de gases de combustión

El flujo volumétrico de gases de combustión producidos cuando se emplea la cantidad

mínima de aire seco es:
Vg min = 1,86 C + 0,68 S + 11,2 H + 1,24 H2O + 0,8 N + 0,79 Va min
Si el aire utilizado contiene humedad, el volumen de aire húmedo mínimo es:
Vg min f = f . Va min
En la combustión con exceso de aire y siendo n el coeficiente de exceso, se calcula el flujo
volumétrico de gases de combustión producidos por la combustión con aire seco o húmedo en
condiciones normales.
Para el caso de combustión con aire seco:
Vg = Vg min + (n – 1) . Va min
Para el caso de utilizar aire húmedo:
Vg f = Vg min f + (n – 1) . f . Va min

● Flujo volumétrico de gases de combustión

Vg min = 1,86 C + 0,68 S + 11,2 H + 1,24 H2O + 0,8 N + 0,7 Va min

1 kmol = 22,4 m3N

● Flujo volumétrico de gases de combustible gaseoso

Vg min = (CO2 + CO + x Cx Hy ) + (y/2 . Cx Hy + H) + (N + 0,79 Va min)

COMBUSTIBLES
Son los cuerpos capaces de combinarse con el oxígeno con suficiente desprendimiento de calor
como para mantener la incandescencia.
Tipo Natural Manufacturado
Hullas
Coque
Lignito
Solido Carbón de leña
Turba
Briquetas
Leña
Alcoholes
Alquitrán
Liquido Petróleo
Destilado de petróleo
Combustibles coloidales
Gaseoso Gas natural Gas de alumbrado
Gas de agua
Gas de aceite
Gas de gasógeno
 Gas de alto horno
Acetileno

Combustibles sólidos
Son en general materiales homogéneos que se componen de varias sustancias. Se incluye la madera
en todas sus formas. Su calidad va a determinar su combustión, y se mide en base a factores como
el carbono fijo, la humedad, las cenizas y las materias volátiles que contiene.

● Leña: se compone principalmente de celulosa (polímero natural). Proveniente de la

madera, residuos y desechos de los aserraderos. Es fácilmente inflamable, arde con llama
larga y su ceniza es suelta y muy liviana.
El contenido de humedad de la leña recién cortada varia entre el 40 y el 50%; luego de estar
expuesta a la intemperie, en época no lluviosa, la humedad promedio de la leña baja
aproximadamente al 25%.
La composición química porcentual de la leña: Materiales volátiles 80,0; Carbono fino 19,5 y
Cenizas 0,5
Se observa que el contenido de azufre de la leña es insignificante, lo que disminuye el
riesgo de contaminación con este combustible.
La temperatura de fusión de las cenizas es relativamente alta, es decir de 1300 a 1500°C, y
normalmente no constituye un factor limitante en el proceso de combustión, en vista de que las
temperaturas necesarias son más bajas.
● Turba: material orgánico compacto, de color pardo oscuro y rico en carbono. Se lo extrae
fundamentalmente del suelo. Está formado por una masa esponjosa y ligera en la que aún
se aprecian los componentes vegetales que la originaron. Tiene propiedades físicas y
químicas variables en función de su origen. Existen dos tipos: Las turbas rubias tienen un
mayor contenido en materia orgánica y están menos descompuestas que turbas negras.
● Lignito: altamente contaminante (grandes emisiones de CO2). Tipo de carbón mineral que
se forma por compresión de la turba. Se forma a partir de restos fosilizados y de acuerdo a
como se desarrolle el proceso de conformación y dependiendo de su concentración de C,
será el producto final.
Se lo considera un combustible de calidad media. Tiene baja capacidad de calorífica.
El uso del lignito como combustible fósil está cuestionado ya que se lo considera altamente
contaminante debido a las grandes emisiones de CO2.
Durante muchos años, fue utilizado como combustible en las centrales térmicas, para la generación
de energía eléctrica. Su uso fue paulatinamente reemplazado por otras formas de generación, ya que
la producción de Dióxido de Carbono lo convertía en altamente contaminante.
Al ser rico en alquitrán, esta variedad de carbón es utilizada en la industria química.
La variedad azabache de lignito es una roca muy apreciada en joyería, ya que posee una gran
capacidad de ser pulida y tallada, obteniéndose joyas y objetos ornamentales muy requeridos
● Hulla: se origina del proceso de descomposicion de materia vegetal hace millones de años
enterrada y sometida a presión y por efectos del calor fue perdiendo humedad y su
materiales volatiles originando el carbon. Facil manipuleo y transporte.
● Antracita: Es el más antiguo y el más rico en C. Se trata de un carbón duro. Debido a su
bajo contenido en materia volátil, presenta una ignición dificultosa. 83% de carbono, 3%
de materia volatil, 10% de cenizas y 3% de humedad.
● Coque: es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso
calentado a temperaturas de 500 a 1100°C sin contacto con el aire. Se utiliza en grandes
 cantidades en altos hornos para la elaboración de hierro aprovechando de las siguientes
reacciones químicas:
Fe2O3 + 3 CO 🡪 2 Fe + 3 CO2

FeO + CO 🡪 Fe + CO2

En cuanto a la temperatura de producción existen dos tipos de coque: de alta temperatura,

formado entre los 900 y 1100°C, y los de baja temperatura, formado entre los 500 y 700°C

● Briquetas: son bio-combustibles para generar calor utilizados en estufas, chimeneas,

hornos y calderas. El polvo producido durante la extracción del carbón en la mina se
mezcla con un aglutinante que puede ser bien en proporción de un 5 a 20% y luego se lo
somete a presion calentándolo ligeramente, su forma cilíndrica o de ladrillo y sustituye a la
leña con muchas ventajas.

Combustibles líquidos
El petróleo es un combustible líquido de origen natural. Es una mezcla de diferentes tipos de
hidrocarburos. Como es fuente de una gran cantidad de compuesto lo que se hace es destilación
para así obtener la separación de los distintos compuestos en función de la temperatura de
ebullición. El crudo ingresa a un horno, se lo calienta y en una torre de destilación van
obteniéndose los distintos productos
Ventajas de los combustibles líquidos con respecto a los sólidos:

● A igualdad de calorías almacenadas el peso del fuel oil es un 30% menor que el del carbón
y su volumen un 50% más pequeño, ocupando por lo tanto menos espacio.
● El depósito de combustible puede colocarse lejos de las calderas y hornos, disminuyendo
los riesgos de incendios.
● Solo se requiere un pequeño gasto de energía para transportarlo hasta el quemador.

● El combustible no se altera durante el almacenaje y no hay peligros de combustión

espontanea como en el caso de carbón pulverizado.
● Requiere un menor exceso de aire que el carbón.

● La instalación responde rápida y fácilmente a los picos requeridos, esto es debido a que la
cantidad de fuel oil quemado por hora se regula fácilmente con una válvula en los
quemadores.
● Como no existe lecho de combustible, la caída de presión en el hogar es muy pequeña.

Combustibles gaseosos
Suelen ser mezclas de hidrocarburos gaseosos y sustancias reductoras como el CO y el H2. Se
dividen en:

● Gas natural: Suele estar localizado en yacimientos naturales. El componente principal es el

metano, depende de la zona del yacimiento.
● Gases licuados del petróleo: Fundamentalmente butano y propano. Se obtienen por
procedimientos de refinado del petróleo y tienen amplia difusión en aplicaciones
domésticas o profesionales.
 ● Gases manufacturados: Son el resultado de la mezcla de diferentes productos que
resultan de procesos de gasificación o industriales.
● Biogás: Se obtiene por procesos de fermentación anaeróbica, sobre todo de restos
orgánicos que se almacenan de residuos urbanos o ganaderos. Es un gas pobre, compuesto
sobre todo por metano, pero también se pueden encontrar algunas cantidades de CO2, H2,
O etc.
● Acetileno: Es un gas muy reactivo y se lo obtiene principalmente de la reacción del
carburo de calcio y agua.
CaC2 + 2 H2O 🡪 C2H2 + Ca (OH)2

● Gas de alto horno: gas que va a producirse como un subproducto de la producción del
acero
El combustible gaseoso es el más conveniente de todos y presenta ventajas sobre el fuel oil, pero su
limitada disponibilidad restringe ciertas zonas.
Las ventajas a mencionar son:

● Se mezcla con facilidad con el aire, por lo cual casi no requiere exceso del mismo para su
combustión.
● La instalación requerida para quemar gas es mucho más sencilla y barata que para quemar
fuel oil.

Instalaciones de combustión
Toda instalación de combustión consta:

● Quemadores y equipos auxiliares: dispositivo que permite producir la llama originada

por la combustión mezclando el combustible con el aire en proporción adecuada dentro de
los límites de inflamabilidad.
● Cámara de combustión u hogar: es el recinto donde tiene lugar la combustión. Para
calcular el volumen de la cámara de combustión los manuales especializados y los
fabricantes aconsejan los valores de la densidad volumétrica de flujo de calor o carga
calorífica del hogar a utilizar.
● Superficie de calefacción: superficie que por un lado está en contacto con los gases de
combustión, y por el otro con el fluido que debe recibir el calor de los mismos, siendo
normalmente una superficie tubular.
● Chimenea para la evacuación de los gases a la atmosfera

● Ventilador para la circulación forzada o inducida de los gases en la instalación

Instalaciones para los combustibles sólidos, líquidos y gaseosos
Instalaciones para quemar carbón
Actualmente el carbón se usa en las centrales térmicas para producir energía eléctrica. El carbón
puede ser quemado en trozos en parrillas mecánicas que se colocan en el piso del hogar, o
pulverizado, o en lechos fluidizados.

PARRILLAS MECANICAS
Se parecen a las correas transportadoras y se colocan en el piso del hogar. Están formadas por
grillas de barras metálicas articuladas, que dejan caer entre si canaletas por donde puede pasar el aire
de combustión. Es la forma más ineficiente de quemar el carbón debido a que este debe alimentarse
en trozos grandes con lo que aumenta el exceso de aire requerido.

HOGARES DE CARBON PULVERIZADO

El carbón pulverizado se introduce en el hogar mediante una corriente de aire y se inflama a la
elevada temperatura reinante en el mismo. Al pulverizar el carbón se aumenta considerablemente la
superficie de contacto con el aire, disminuyendo de esta forma el exceso requerido del mismo.
La preparación del carbón pulverizado puede realizarse en centrales de pulverización o en sistemas
individuales para cada equipo. Los sistemas individuales presentan menor costo, sencillez y
flexibilidad de operación.
La pulverización puede hacerse en un molino de rodillos giratorios o en un molino de bolas.
Para quemar el carbón pulverizado se requiere un hogar con elevada turbulencia. Las desventajas
que presenta la combustión de carbón pulverizado son:

● Elevado consumo de energía

● Peligro de incendio por la facilidad del carbón de formar mezclas explosivas en el aire

● Necesidad de precalentar el aire para que la combustión sea eficiente

Quemadores para carbón pulverizado: su función es introducir el carbón y el aire para que se
mezclen en forma rápida y eficiente, y que los gases de combustión producidos sean dirigidos a una
velocidad apropiada para que el volumen total del hogar sea útil.
Puede ser un quemador con llama en U o un quemador ciclónico.

LECHOS FLUIDIZADOS
El lecho está constituido por una columna donde se colocan las partículas sólidas, soportadas por
una placa perforada que distribuye el aire que circula en sentido ascendente. A bajas velocidades de
flujo el lecho permanece fijo, aumentando la velocidad, aumenta la caída de presión a través del
lecho hasta alcanzar la velocidad de mínima fluidización. Las partículas comienzan a moverse,
quedando suspendidas en el aire y comenzando el fenómeno de fluidización. Este estado se
mantiene hasta que se alcanza la velocidad terminal de sedimentación a partir de la cual las
partículas son transportadas neumáticamente.
Presenta una serie de ventajas:

● Opera a temperaturas inferiores a la de los sistemas convencionales

 ● Obtiene mayores coeficientes globales de transmisión de calor a través de la superficie de
calefacción, debido a la turbulencia existente en el lecho.

Instalaciones para quemar fuel oil

Tanques de almacenamiento
La capacidad de almacenaje (medida en días) se calcula considerado la cantidad de calor que se debe
liberar en los distintos equipos y el poder calorífico inferior del combustible. Se estima de 5 a 20
días, dependiendo de la regularidad de abastecimiento.
Los tanques pueden instalarse a nivel del suelo o bajo tierra, en el primer caso la construcción es
más barata, pero hay que tomar medidas para el caso de incendios. Generalmente son de forma
cilíndrica o rectangular de chapa de acero. Es frecuentemente necesario realizar un calentamiento
con serpentines de vapor para disminuir la viscosidad del fuel oil y facilitar su bombeo.
Bombas: pueden usarse bombas de pistón o de engranajes. Las bombas deben colocarse
duplicadas, es decir, una trabaja y la otra se tiene como repuesto, para evitar la interrupción del
servicio en caso de fallas mecánicas.
Filtros: se usan para retener partículas sólidas. Pueden estar constituidos por metal perforado o
mallas de alambre, estando colocados en la succión de las bombas.
Calentadores
Tienen por objeto calentar el fuel oil hasta una viscosidad que permite obtener una pulverización
optima (10 a 30 SSF, a la T° de uso). Después o antes del calentador se coloca una válvula
automática reguladora de presión para regular y mantener constante la presión del fuel oil (no
menor a 60 psig)
Quemadores
Su función es subdividir el combustible líquido en forma de gotitas muy pequeñas para aumentar la
superficie de contacto con el aire y facilitar la combustión. La mezcla del combustible y aire puede
realizarse dentro o fuera del quemador.
De acuerdo a la forma de pulverización, los quemadores se clasifican en:
o Quemadores de pulverización con aire: el aire se mezcla íntimamente con el combustible
por lo tanto esta se inicia más rápidamente y se completa antes que con cualquier otro tipo
de quemador. Se obtiene una llama corta que permite utilizar un espacio de combustión
menor. El combustible se introduce radialmente en una corriente turbulenta de aire.
o Quemadores de pulverización con vapor de agua: el vapor y el fuel oil son descargados por
toberas separadas que forman un ángulo recto entre sí. El vapor emerge a alta velocidad y
choca con el fuel oil convirtiéndolo en una neblina de finas gotas. La presión del vapor de
agua debe ser alrededor de 40 psig superior a la presión del combustible.
El vapor utilizado debe ser vapor seco con una presión comprendida entre 100 y 150 psig.
Este quemador es más eficiente y económica que la que se logra con aire, el principal
inconveniente es que el vapor no es recuperable, lo que obliga a aumentar el agua de
reposición de las calderas.
o Quemadores de pulverización mecánica: el combustible es pulverizado haciéndolo entrar a
gran presión (20 kgf/cm2) por un conjunto de orificios o ranuras. El combustible pasa a
gran velocidad por las ranuras, adquiriendo un movimiento rotativo debido a la disposición
tangencial de las mismas.
o Quemadores rotativos: la pulverización se efectúa por la fuerza centrífuga impartida al
combustible por una copa que gira a alta velocidad.
Instalaciones para quemar gas
El gas natural es el combustible que se quema en forma más eficiente y simple. Pasa directamente
del gasoducto al quemador, previa reducción de presión en una estación reductora de presión,
desde la presión del gasoducto a la presión requerida por el quemador.
Quemador con llamas de difusión: el gas y el aire penetran sin mezclarse en la cámara y la
mezcla se efectúa por difusión turbulenta en el lugar de la combustión. El gas penetra por un
orificio central y el aire por pequeños orificios que rodean al chorro de gas, proyectándose a gran
velocidad contra la vena gaseosa y produciendo una llama corta e intensa.
Quemador con premezclado parcial: se mezcla previamente el gas con una parte de aire, el resto
del aire se introduce más adelante en el horno.
Quemador con llama y premezclado total: el gas y todo el aire necesario para la combustión se
mezclan antes de que tenga lugar la combustión.

HOGARES
Parte de la caldera donde se realiza la combustión. Su forma y dimensiones deben permitir que el
combustible queme completamente antes que los gases de combustión toquen las superficies de la
caldera que están mucho más frías y evitar que se depositen allí hollín.
Clasificación:

● Carga a mano: para quemar el carbón se necesita aire, lo que se consigue depositando
sobre un enrejado. Este emparrillado desciende con pendiente suave desde la puerta del
hogar hacia el altar. El aire entra por la puerta del cenicero, por debajo de la parilla
● Emparrillado mecánico: cuando la cantidad de carbón que hay que cargar en un hogar es
muy grande se automatiza. Limpieza automática:
o Hogares de parilla sin fin: el carbón cae sobre una parrilla desde una tolva. La
velocidad de emparrillado se ajusta de tal modo que al llegar el carbón a la parte
posterior se haya consumido totalmente.
o Hogares de proyección (con tolva): están constituidos por la tolva donde se
almacena el combustible, el alimentador que regula el paso del mismo.
o Hogares con cargador de empuje y tornillos son fin: el carbón penetra al hogar en
pequeñas cantidades empujando por un tornillo

Almacenamiento de combustibles
Solidos: el carbón se almacena por lo general a la intemperie, las pilas se construyen sobre el suelo
y los bordes se sostienen con paredes hechas con trozos muy grandes del mismo combustible o por
un muro de mampostería. También se almacena en silos.
Líquidos y gases: los tanques de almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo
general de forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a una
presión determinada.

UNIDAD 2: Gas natural

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos gaseosos que se extrae de yacimientos,
formado por:

● METANO: se encuentra en mayor proporción, siendo del 75% al 95% del volumen
total de la mezcla.
 ● ETANO

● PROPANO

● BUTANO

● PENTANOS

● MENOR PROPORCION DE HEXANOS Y HEPTANOS

● IMPUREZAS, SULFURO DE HIDROGENO, CO2, HELIO, H2O

A diferencia de los combustibles solidos y liquidos, contamina en una menor medida y es mas
limpio.
El empleo del gas natural, Argentina cuenta con grandes reservas, esta representa un sinnúmero de
ventajas con respecto al uso de combustibles líquidos.
Así se puede mencionar:

● Economía, dado que al encontrarse en estado natural no requiere de grandes procesos de

depuración.
● Transporte directo mediante redes de la zona de producción a la de consumo.

● No es toxico, contiene Metano que es inodoro y para detectarlo se le agregan mercaptanes,

que son compuestos de azufre de olor fuerte, con el fin de constatar las perdidas.
● Facilidad de medición

● No requiere almacenado de reservas de combustible por parte del usuario.

● La combustión de llama es inmediata y directa, sin ninguna transformación previa.

● Los equipos son de fácil manutención.

● La llama es fácilmente regulable en los artefactos.

Como inconvenientes, puede mencionarse el mayor peligro debido a la formación de mezclas

explosivas y problemas de asfixia por falta de oxígeno, en caso de pérdidas.

Poder calorífico
Es la cantidad de calor en kcal que produce el combustible por m3 de gas a 15 °C y a presión
atmosférica normal.
Componente Porcentaje en Poder calorífico
Densidad relativa
volumen % Kcal/Nm3
Metano 87,00 9530 8291,1 0,544 0,47328
Etano 8,50 16860 1433,1 1,049 0,089165
Propano 2,50 24340 608,5 1,562 0,03905
Butano 0,90 31820 286,38 2,077 0,018693
 Anhídrido 0,20 0 0 1,526 0,003052
carbónico
Nitrógeno 0,90 0 0 0,967 0,008703
100 PC mezcla= 10619,08 DR mezcla= 0,631943

PC Gas Natural: 10619,1 Kcal /N m3 🡪 En Argentina se adopta el 9300 Kcal / N m3

Densidad relativa del gas natural: 0,63194 🡪 En Argentina se adopta 0,65

Extracción de gas natural de los yacimientos

El gas natural puede encontrarse en los yacimientos en dos estados:

● Gas Libre o no asociado: El gas se extrae

independientemente, no junto con otros compuestos,
un yacimiento puramente gasífero.
● Gas Asociado: El Gas Natural se encuentra
mezclado con hidrocarburos u otros gases del
yacimiento. En algunos casos se lo extrae junto con el
Petróleo, lo que genera mayor fluidez gracias a la
viscosidad, y la extracción es más fácil.
Debido a la diferencia de densidades, el gas va a estar siempre en
la cresta, el petróleo en el medio y el agua como tiene mayor
densidad va a estar en la parte más baja.

Utilizacion del gas natural

Es más ventajoso utilizar Gas natural que algún otro combustible ya que es más económico, no
requiere grandes procesos de depuración (solo separar el metano y el etano de los gases), su
transporte es de forma directa por medio de los gasoductos de grandes diámetros, no es tóxico, es
inodoro, fácil de almacenar y de medir, abundante, de llama inmediata, entre otras.
SECTOR USOS
Refinerías de petróleo Pulpa y papel
Industria del vidrio Industria del cemento
INDUSTRIAL minas de ferroníquel Cerámica
Industria alimenticia Industria textil
Hierro y acero
Urea Nitrato de amonio
Alcoholes Aldehidos
PETROQUIMICO
MTBE Acetileno
Etileno Polietileno
Turbogeneradores: Plantas de ciclo STIG
Plantas de cogeneración
TERMOELECTRICO - Calderas
Plantas de trigeneración
- Plantas de ciclo
combinado
DOMÉSTICO Y Cocinas Calentadores de agua:
COMERCIAL Secadoras de ropa
Refrigeración y - Calefacción
 acondicionamiento de aire restaurantes
- Hoteles
GNV
TRANSPORTE Gas natural vehicular comprimido de reemplazo de gasolina
motor

Cuenca del Petróleo y Gas Natural

La Argentina cuenta con 19 cuencas sedimentarias, de las cuales cinco (Noroeste, Cuyana,
Neuquina, Golfo San Jorge y Austral) producen actualmente hidrocarburos. En la totalidad de estas
cuencas, hay aproximadamente 374 millones de metros cúbicos de petróleo y 315 mil millones de
metros cúbicos de gas.
El gas natural es extraído de dichas cuencas, donde se realizan perforaciones en los yacimientos
petroliferos, y luego desde los puntos de extraccion es inyectado en el sistema de gasoductos
troncales, que transporta el fluido desde los yacimientos hasta las zonas de consumo
FRACKING
La fracturación hidráulica es una técnica para
posibilitar o aumentar la extracción de gas y
petróleo del subsuelo, es una de las técnicas de
estimulación de pozos en yacimientos de
hidrocarburos.
Consiste en la perforación de un pozo vertical u
horizontal, entubado y cementado, a más de 2500
metros de profundidad, con el objetivo de generar
uno o varios canales de elevada permeabilidad a
través de la inyección de agua a alta presión, de
modo que supere la resistencia de la roca y abra
una fractura controlada en el fondo del pozo, sección deseada de la formación contenedora del
hidrocarburo.
Esta agua a presión es mezclada con algún material apuntalante y productos químicos, con el
objetivo de ampliar las fracturas existentes en el sustrato rocoso que encierra el gas o el petróleo, y
que son típicamente menores de 1 mm, y favorecer así su salida hacia la superficie.
En definitiva, el gas o petroleo suele estar embebido en la roca y se perfora de manera horizontal y
vertical, agregando quimicos para que se disuelvan. Esta prohibido en muchos paises por ser
contaminante y en otros esta controlado esta actividad.
SHALE GAS
Es una forma de gas natural que se encuentra atrapado en el
interior de formaciones de pizarra o esquistos (shales).
Las pizarras son rocas sedimentarias de grano muy fino,
depositadas en medios pelágicos a gran distancia de la línea de
costa y con un bajo grado de metamorfismo por enterramiento.

Gas Licuado (GNL: gas natural licuado)

El Gas Licuado de Petróleo es un producto compuesto por
Propano (C3H8), Butano (C4H10), o una mezcla de ambos. Contienen impurezas principales,
como el propileno o butileno, o una mezcla de estos.
Tiene el rango de inflamabilidad más bajo de todos los combustibles alternativos. Es utilizado para
calefacción, cocina, producción de agua caliente, cocina industrial, agrícola y carburantes para la
automoción.
Aunque no sea toxico, es altamente inflamable e incoloro. Su débil olor característico se refuerza
con derivados sulfurados para facilitar la detección de escapes.
Posee poder calorifico mas alto.
Se necesita adecuar la boquilla donde sale el gas, para que con menor caudal se pueda lograr la
cantidad de calor necesario para las cocinas, hornos

Identificacion de sustancias peligrosas

Distribución del gas en Argentina

El gas debe experimentar una serie de operaciones de atención de acondicionamiento para ser
usado, se debe limpiar y secar para poder transportarlo.
Las principales empresas productoras que realizan el tratamiento del gas para acondicionarlo son:
YPF, total Austral, Tecpetrol, Pan American Energy, Pluspetrol, CGC.
Se denomina captación a la extracción y recolección del Gas Natural de los yacimientos. Con
posterioridad a la extracción del yacimiento, el gas debe ser sometido a procesos de deshidratación,
mediante separadores de petróleo-gas, y luego ser almacenado en centros de recolección, ubicados
cerca de las cabeceras de los gasoductos.
Los gasoductos están constituidos por las cañerías que unen los yacimientos con los centros de
consumo.
En dichas cabeceras se efectúa una depuración de gasolinas, Propano y Butano, que puede traer el
gas, a fin de evitar inconvenientes del transporte a los centros de consumo.
Tenemos redes de captacion que son conductos interconectados entre si o en forma
independiente, se encuentran localizados en areas de captacion y vinculan los centros de
produccion de gas natural entre si o con las plantas de acondicionamiento y/o tratamiento y/o
compresion.
En todo gasoducto destinado a la distribución del gas de las fuentes de captación hasta los
consumos, se debe realizar una serie de funciones:
 ● Compresión: trabaja a presiones elevadas, de manera de vencer las resistencias por
frotamiento. Estas altas presiones se logran con compresores que comunican al gas la presión
adecuada para lograr su desplazamiento a distancia.
● Transporte
o transporte firme: es un servicio sin interrupciones ni reducciones. El cliente paga
un cargo fijo por la capacidad reservada.
o Transporte interrumpible: el servicio esta sujeto a cortes, segun la capacidad
disponible del sistema de transporte. Se abona un cargo variable, en funcion al
volumen transportado.
● Almacenamiento: como consecuencia de la variabilidad de consumo, es necesario prever de
depósitos de reserva llamados gasómetros, donde se envía el gas para lograr el
almacenamiento que permita regular el suministro, y así cubrir los valores máximos de
consumo denominados “picos horarios”. Estos pueden ser gasómetros de baja presión
(volumen variable) o gasómetros de alta presión (volumen constante).
● Distribución a los medios de consumo: al llegar a los centros de consumo, razones
operativas y de seguridad en la distribución de las redes domiciliarias e industriales, obligan a
establecer presiones menores que las utilizadas en los grandes sistemas de conducción y
almacenamiento, siendo necesario un proceso intermedio de regulación, y, además, una
estabilización de la presión de salida.
El proyecto de una red de distribución se efectúa a presiones altas y se van reduciendo
gradualmente, hasta llegar a la pequeña presión que requieren los artefactos de consumo
domiciliario.
El Reglamento clasifica los sistemas en función de dicha presión de diseño en:

● Redes de Alta Presión: más de 2 kg/cm2

● Redes de Media Presión: 0,5 a 2 kg/cm2

● Redes de Baja Presión: 160 a 200 mmca

Para los consumos industriales muchas veces se suministra gas a alta presión, requiriéndose en la
planta industrial instalar una planta reductora reguladora, para su utilización.
Para el consumo domiciliario, la distribución del gas se efectúa directamente a baja presión, o
eventualmente a media presión. Las redes de media presión requieren para cada suministro
domiciliario un regulador de presión.

CADENA DE VALOR DEL GAS NATURAL

Gasómetros
La función de los gasómetros no solo es almacenar el gas
purificado y medido, sino también controlar el ritmo entre la
producción y el consumo y proveer la presión necesaria para su
distribución. Pueden ser:

● Gasómetros de baja presión o de volumen variable:

o Gasómetros hidráulicos: Constituidos por una
campana cilíndrica invertida, que en su parte
superior posee un casco con estructura resistente. Esta campana sube y baja de
acuerdo a la cantidad de gas. El gas no puede escapar, ya que existe un cierre hidráulico
constituido por la masa del agua de tanque.

o Gasómetros secos: Consisten en una campana que se

eleva, pero en seco, y flota por efecto del gas que se
introduce. Para impedir la fuga de gas, en sus bordes
presentía un cierre constituido por alquitrán, que se coloca
en una canaleta periférica.

o Gasómetros de alta presión o de volumen constante:

Son tanques cilíndricos o esféricos de chapa de hierro.
Los cilíndricos son horizontales de extremos
semiesféricos. En estos, el gas es impulsado por bombas
compresoras, almacenándose con presiones que varían de
3 a 5 kg/cm2.

Regulador de gas
Un regulador de gas es un instrumento conectado a la tubería de
conducción, que sirve para controlar el flujo de gas y mantenerlo a una
presión adecuada y uniforme. Sin este dispositivo sería imposible utilizar los equipos de gas, ya que
la presión de origen es muy alta (Válvulas reguladoras).

Planta de Regulación y Medición primaria

NAG: Normas Argentinas del Gas

Ya pasamos por el gasoducto, tenemos los ramales y ramales regionales.

Ramal: conducto que en forma independiente o interconectado con otros, transporta gas natural,
previa regulacion de presion, desde un gasoducto hasta los centros de consumo cuya presion es
inferior a 40 bar.
Ramal regional: conducto que en forma independiente o interconectado con otros, transporta gas
natural, desde el area de captacion hasta los centros de consumo, ubicados en la misma zona
geografica o regional, cuya presion es inferior a 40 bar.
La planta de regulacion y medicion primaria se encuentran a la entrada de las industrias , entradas
de barrio, unsa. A la entrada tenemos presiones 10 bar (7,8,9). Ponemos una valvula d bloqueo para
cerrar el gas o para cortar el gas (C), ponemos un manometro para conocer presion a la cual ingresa
a nuestra planta reguladora y un filtro para retener o limpiar todo el gas (puede contener dioxido,
virutas). En el filtro tenemos bridas dielectricas(palitos al costado) que son terminales para cerrar la
cañeria y que no se pierda gas. Es dielectrico para evitar corrosion y para proteger la instalacion.
Con las bridas evitamos que haya contacto electrico.
Luego entramos a la zona de regulacion (reguladora en la imagen), en la que tenemos dos lineas de
regulacion en paralelo. Para bajar la presion utilizamos valvulas reguladoras de presion. Ademas,
hay dos valvulas de corte tambien por si una no funciona tenemos la otra o por si le hacemos
mantenimiento a una contamos con la otra. Esto lo dice la norma.
Luego hay una sola linea de medicion (donde dice A). Se coloca otro manometro para verificar los
niveles, para ver si efectivamente la regulacion funciono. En caso de que hubiese una falla en la
valvula reguladora, se coloca una valvula de seguridd de venteo. Esta se abre cuando detecta un
10% por encima de la presion que deberia estar. La presion deberia bajar al orden de 3 bar.
Tenemos dos ramales pero utilizamos la que tiene el medidor, el cual nos permite facturar de
acuerdo a la utilizacion del gas. El medidor lo pone la empresa que nos vende el gas (ej gasnor), a
esto no tenemos acceso, solo tienen acceso los proveedores de gas.
Esta linea esta acompañado por dos válvulas A y B, en caso de que el medidor falle o deje de
funcionar. Estas válvulas se cerrarían, y el paso del gas seria por la otra línea. También tiene un
filtro por ser un instrumento de medición y ser delicado. En caso que el medidor falle, lo que hace
la empresa para facturar por el tiempo fuera de servicio es ver los históricos y se factura de forma
aproximada
Supongamos que existe un corte programado, podriamos solamente cerrar el paso por A y utilizar
el ramal de arriba (del venteo) para obtener gas pero deberiamos avisar a la empresa y que nos
habiliten.
Al tratarse de un gas explosivo, cualquier chispa puede generar explosion, por lo que TODA la
instalacion debe ser antiexplosiva, debe ser una instalacion especial. No deberia generar jamas una
chispa. Se utilizan señales neumáticas del mismo gas para conocer la presion o dispositivos
neumaticos.
En el medidor observamos cuanto se consumio en metros cubicos. Luego a la presion de trabajo ya
lo enviamos a nuestra instalacion 2.5 o 3 bar (abajo a la derecha del dibujo). Por ejemplo en la
cocina de las casas tenemos 20-40 milibar.

Existen partes de la cañeria

con menor diametro
que otras y esto es
porque cuando tengo alta
presion necesitamos
diametro cañeria menor. A baja presion, diámetro mayor. (Sistema by pass).
Operaciones en la plata de regulacion y medicion primaria:

● Regulación de presión

● Medición

● Filtrado

● Aplicaciones de elementos de seguridad y bloqueo

o Por sobrepresión, válvula de bloque de sobrepresión aguas abajo del regulador y
una válvula de venteo aguas arriba del sistema de medición
o Por venteo: válvulas de venteo colocadas aguas arriba y la otra agua abajo del
sistema medición
o Sistema de seguridad por venteo. La presión de apretura debe ser a lo sumo igual a
la máxima presión de trabajo admisible del sistema de medición.
● Calentamiento o inyección de líquidos inhibidores: eliminación de hidratos: mediante
calentamiento, la temperatura aumenta antes de la regulación. La temperatura final sea
superior a la de formación de hidratos a esa presión.
Inyección de elementos deshidratantes: alcohol que se cristalice.
 ● Odorización: operación que consiste en mezclar con los gases inodoros productos de olor
especial para permitir su detección. Para ello, se utilizan los odorizantes: Compuesto
químico con olor característico que se añade al gas natural para permitir su detección.
Como el gas natural no tiene olor se le agrega mercaptano para que ante cualquier fuga lo
percibamos.
● Compresión: en los casos en que la presión mínima de suministro sea menor que la presión
regulada que se requiere para el consumo. Previo al compresor se instala un tanque
pulmón, un separador de líquido y una placa limitadora de caudal.

PLANTA DE REGULACION SECUNDARIA

Reducir y regular automáticamente la presión del fluido aguas debajo de la planta primaria en
lugares accesibles y protegidos.
Elementos:
1. Válvula de bloqueo de cierre rápido. Manual
2. Reguladores de presión
3. Manómetros con su correspondiente válvula de bloque
4. Válvula de venteo aguas abajo del regulador
5. Válvula de venteo anterior a la regulación para purgas de cañerías

Válvulas reguladoras de Presión

Las válvulas reguladoras de presión tienen la función principal de establecer y mantener una presión
constante en el sistema actuando como el dispositivo principal de descarga de la presión, este se
abre, cierra o regula el paso del fluido por la cañería.
El gas ingresa a esta cámara donde tenemos el obturador y la parte de abajo seria el asiento de la
válvula, luego ese obturador está a través de un eje (vástago) solidario a un diafragma que esta
comprimido por un resorte, ese resorte a su vez esta tensionado a través de un tornillo, entonces si
lo hago girar para la derecha el tornillo se movería hacia abajo comprimiendo el resorte o si lo hago
girara hacia la izquierda lo descomprimo.
La presión del gas por el área de ese diafragma genera una fuerza que trata de vencer el resorte y en
contraposición tengo la fuerza que ejerce el resorte por la tensión propia de restitución del resorte,
entonces tengo un equilibrio de fuerzas que se vencerá cuando una de las dos sea mayor.
Si la fuerza del resorte es mayor quiere decir que la P del gas es baja. Entonces el obturador va a
dejar pasar el gas cuando la P del gas sea baja y cuando voy a cerrar el paso del gas cuando la P del
gas sea alta.
El gas intenta vencer el resorte, cuando la presion de entrada es mayor q la nominal, la valvula va a
cerrar y generara menos caudal y una caida de presion. el exceso de presion a la entrada cae y
tenemos a la salida presion q queremos.

Las válvulas, los obturadores a través de los asientos, cuando voy cerrando el paso voy provocando
mayor pérdida de P.
Al seleccionarlos tener en cuenta:

● Presión de suministro de entrada

● Presión regulada deseada

● Caudales máximos, mínimos y normal

 ● Tolerancia de 10 %

La valvula reguladora debe ir acompañada de una valvula de bloqueo por si falla la reguladora y
tenemos gas circulando a alta presion. Esto lo dice la norma.

Válvula de venteo
Control de emisiones a la atmosfera, de la presión máxima de operación del tanque de
almacenamiento, reducción de pérdidas del producto almacenado e incremento de la seguridad,
debido a la reducción de gases tóxicos o inflamables.
Las colocamos a la salida, cuando superan por encima del 10% que establecimos, se abre y el gas se
va.

Medidores
Instrumento destinado a medir y registrar el volumen de gas consumido. Se establece que se deben
ubicar sobre la línea municipal. La selección del equipo medidor se establece en función de:

● Consumo de gas

● Variabilidad de suministro interno

● Condiciones de presión regulada interna

Medición por placa orificio

El objetivo es que una vez que atraviesa el orificio hay una reducción de la sección y esto
produce una disminución de la P y un aumento de la velocidad.
Menor sección 🡪mayor velocidad 🡪 menor presión
Es a nivel industrial, para caudales muy grandes.
medidor = caudalimetro
Busca generar en la cañeria una perturbacion. Se coloca un manometro o un traductor de presion
antes y a la salida de la placa. La diferencia presion y la relacion con los orificos, permite calcular la
velocidad midiendo el delta de presion. Son caudalimetros diferenciales.
Lo que se busca es tener flujo laminar.

Medidores volumétricos a diafragma

Este tipo es el que tenemos en las casas, son dos diafragmas, como
pulmones, que se inflan con el gas que circula entonces pasa de una cámara a
otra y cuando pasa hay un sistema de rotación donde la velocidad de
rotación depende del caudal, eso solidario a un mecanismo hace que una
ruedita gire y vaya contando los m3 que tenemos.
Cuando se llena a la presion del gas de entrada, se abre una valvula y se desinfla el otro. La
velocidad de rotacion del engranaje es proporcional a la velocidad que se infla y se desinfla.
el caudalimetro sirve para cuantificar perdidas. cada 5 años se pide la verificacion y la calibracion si
es necesario del equipo.

Medidores volumétricos rotativos

Estos cuentan con una turbina, un rodete que giran en función de la velocidad de circulación del
gas; la velocidad por la sección y por la densidad me permite determinar el caudal másico entonces
la turbina lo que hace es medirme la velocidad.
Trabajan con luz. Tiene una paleta que gira y refleja la luz y genera un pulso. el detector lo ve. La
velocidad con la que gira es proporcional al flujo de gas.
Con los medidores medimos velocidad para determinr caudal. Si a ese caudal lo acumulo en el
tiempo, tenemos cuanto se consumio por metro cubico o ingreso de metros cubicos a la planta.
caudal volumetrico; seccion/velocidad

Enderezador de venas
Es utilizado para solucionar los inconvenientes que produce el flujo turbulento y la imposibilidad
de poder instalar el medidor en un tramo recto adecuado por la falta de espacio. Con esto
podemos tener flujo laminar.

Filtros
Elemento destinado a retener partículas sólidas presentes en el gas. Existen filtros secos y otros
bañados en aceite.

Control de hidratos
Como el gas viene con humedad se utiliza secado por glicol. Permite absorber la humedad.
baja concentracion glicol—glibol pobre
La humedad q tiene el gas se transfiere al glicol
Deshidratacion por refrigeracion
toda la humedad del gas condensa. lo separo y lo seco
logra extraer 95%.
el otro metodo extrae mas. lo mejor es combinar los dos metodos para mejorar el secado.

Dispositivos de control de combustión

● TERMICOS: Termocupla o termopar es un sensor de temperatura que se elabora a partir de
dos alambres de diferentes materiales, unidos en un extremo mediante soldadura. Al aplicar
calor o frío en el punto de intersección de ambos extremos se genera un voltaje muy pequeño
que aumenta a la par de la temperatura. Es uno de los elementos principales de control ya que
permite medir las temperaturas, traducirlas a voltajes y poder compararlas con una temperatura
de referencia a la que se desea que algo esté.
● IONICOS: Varillas rectificación el funcionamiento está basado en el principio físico de la
ionización de la llama. Cuando una molécula pierde o gana electrones decimos que se encuentra
ionizada. Durante la combustión del gas las moléculas del combustible se ionizan
 positivamente, es decir, pierden electrones adquiriendo la propiedad de ser conductores de la
electricidad. Si situamos convenientemente un par de electrodos, inmersos en la llama, entre los
que exista una tensión eléctrica, se puede observar el paso de la corriente. Esto produce la señal
de corriente continua que se utiliza para indicar la presencia de flama y así accionar al relé de
mando que controla el paso del gas al quemador.
● RADIACION: Fotoeléctricos: Una llama emite radiación electromagnética en las longitudes de
onda infrarroja (IR), de luz visible y ultravioleta (UV), según la fuente de combustible. Debido a
esto, se han desarrollado tecnologías ópticas de detección de llamas, estos productos se basan
en la detección de la radiación emitida en las bandas del espectro correspondientes y determinar
así si una llama es real.

Corrosión de cañerías
Destrucción del material por el medio que lo rodea. Las estructuras metálicas, encerradas están más
expuestas a los fenómenos de corrosión por estar rodeadas de un medio electrolítico (suelo)
Causas:

● Heterogeneidad de la superficie del metal

● Heterogeneidad del electrolito

● Contacto de metales diferentes

● Influencia de corrientes vagabundas

● Acción bioquímica

Protección contra la corrosión

Protección aislante
● Con revestimiento (pintura epoxi): Aplicado en caliente y en frio

● Aislación eléctrica: Copla aislante o brida dieléctrica entre la llave de paso y el

regulador de baja presión o medidor
Protección catódica. Modificar el potencial electroquímico del metal
● Con rectificadores

● Con ánodos galvánico.

Calculo de cañerías de gas a baja presión

Para la determinación de las dimensiones de las cañerías de gas, es necesario definir dos aspectos
fundamentales que hacen al escurrimiento del fluido dentro de las mismas, que son:
● Caudal circulatorio (m3/h)

● Caída de presión

Caudal circulatorio
Si se supone el gas en movimiento dentro de una cañería a través de una sección transversal S
cualquiera, normal al eje, pasara en un lapso determinado, una cierta cantidad de fluido.
Se denomina caudal a la cantidad de fluido que pasa a través de la sección de cañería en la unidad
de tiempo.
C=S*v
Donde:
● C: caudal de gas (m3/h)

● v: velocidad de circulación (m/h)

● S: sección transversal de la cañería (m2)

Caída de presión
Se define la presión como la fuerza que se ejerce por unidad de superficie, la que se mide en
kg/cm2 o kg/m2.
La presión manométrica es la presión que acusa el instrumento medidor o manómetro, mientras
que la presión absoluta es igual a la presión manométrica más la presión atmosférica, cuyo valor es
1,033 kg/cm2.
Los fluidos, al desplazarse por las cañerías, encuentran resistencias que son de dos tipos:

● Frotamiento del fluido con las paredes de la canalización

● Frotamiento interno de las partículas del mismo fluido o viscosidad

Estos frotamientos producen una caída de presión a lo largo de la red de cañerías, que suele
denominarse también perdida de carga.
Si se analiza un tubo recto de sección constante, por la que circula el gas, puede considerarse que
esa pérdida de presión o carga es proporcional al largo del mismo. Sin embargo, también se
producen pérdidas en los distintos accesorios que la componen, como codos, tes, curvas, cambios
de sección y dirección, etc., denominadas resistencias individuales o resistencias aisladas.
La manera sencilla de estimar dichos frotamientos es establecer una relación entre la caída de
presión de cada accesorio con respecto al que tendría una determinada longitud de caño del mismo
diámetro, denominado longitud equivalente.
Así, la longitud equivalente de accesorios de cañerías en función del diámetro es:

Caudal máximo de gas a consumir

El volumen de gas a suministrar en la unidad de tiempo se obtiene del consumo total en m3/h o
l/h de los artefactos a instalar.

Longitud de la cañería a tener en cuenta

Para calcular el diámetro de los distintos tramos que constituyen una instalación, la longitud a
considerar va a depender del trayecto a recorres por el gas, desde el medidor hasta el artefacto más
alejado que alimenta.
La longitud, así determinada, se debe incrementar con la longitud equivalente de los distintos
accesorios que la componen.
Se define longitud equivalente de un accesorio a la longitud de caño recto, del mismo diámetro
que este, que ofrece igual resistencia al paso del gas, es decir, que provoca igual caída de presión.
De esta manera, la longitud de cálculo será la suma de la longitud real de la canalización y la
longitud equivalente en metros, por los distintos accesorios que la componen.
Lcalc = Lreal + Lequiv
Sin embargo, la longitud equivalente depende del diámetro de la canalización, dato todavía no
conocido, por lo que no se puede determinar a priori ese valor.
Por ello, la manera más práctica de encarar el cálculo es efectuar el predimensionamiento de la
instalación directamente, empleando la longitud real de las cañerías sin considerar la longitud
equivalente, o considerando un porcentaje estimado de ésta Lequiv, y de esa manera establecer los
diámetros de la canalización.
Luego, conocidos los diámetros, puede efectuarse el cálculo de verificación de los mismos,
incrementando a la longitud real, la longitud equivalente de los distintos accesorios que componen
la instalación.
UNIDAD 3: Hornos industriales
Los hornos industriales son los equipos o dispositivos (cerrados) utilizados en la industria, en los
que se calientan los materiales y las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la
temperatura ambiente. Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos
o recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.

Clasificación
SEGÚN FUENTE DE ENERGIA:

● HORNOS A COMBUSTION

● HORNOS ELECTRICOS
o A inducción
o Arco eléctrico
o De resistencia eléctrica
SEGÚN MODO DE FUNCIONAMIENTO:

● HORNOS INTERMITENTES

● HORNOS CONTINUOS

SEGÚN LA POSICION RELATIVA MATERIAL/COMBUSTIBLE

● HORNOS A CARGA MIXTA: el combustible y el material ingresan simultáneamente

juntos:
o HORNOS DE PILA o HORNOS DE
o HORNOS DE FUEGOS HOFFMANN
BAJOS o HORNOS DE CUBA
o HORNOS DE RECINTOS o HORNOS ROTATIVOS
o CONVERTIDORES

● HORNOS A CALENTAMIENTO EXTERNO

o HORNOS A LLAMA LIBRE: el combustible no se mezcla con el material. El
combustible se lo quema por aparte, y los gases de combustión, si son de llama
libre, pueden tratar el material.
▪ Hornos de recintos ▪ Hornos de cámaras
con hogar externo
▪ Horno de cámara
▪ Hornos Hoffman a tipo mendheim
gas
▪ Horno de galería
▪ Hornos de cuba
con hogar externo ▪ Hornos en planos

▪ Horno de caídas ▪ Hornos rotativos

con hogar externo
▪ Horno de reverbero
propiamente dicho
 o HORNOS A VASOS CERRADOS: la llama o los gases de combustión no tocan
el material.
▪ Calderas de vapor y tipos similares

▪ Hornos de mufla

▪ Horno de crisoles

▪ Horno de retortas

▪ Horno de galerías a mufla

o HORNOS A CALDERA ABIERTA: el agua está en el recipiente y los gases de
combustión calientan a tal recipiente

Hornos a carga mixta

HORNOS DE PILA
Un horno típico para producir carbón vegetal, consiste en una pila cónica de trozos de
madera que se recubre con tierra y se enciende para efectuar la combustión a
temperaturas entre 400 y 700 ºC, en ausencia de oxígeno, con lo cual se queman o
evaporan las materias volátiles, quedando el llamado carbón vegetal o de leña.
HORNOS DE FUEGOS BAJOS (o fraguas)
Es un fogón que se usa principalmente para forjar metales.
Generalmente es una estructura de ladrillo o piedra, cubierta
de rejillas, en la cual se aviva el fuego pasando una corriente
de aire horizontal por medio de un fuelle manual o
mecánico. Están a altas temperaturas, donde se coloca el
material hasta que se pone al rojo vivo y luego se lo golpea
con martillos o a mano.
HORNOS DE RECINTOS
Son hornos de mayor tamaño formados por cámaras o espacios
rectangulares donde se introduce el material. Cocción de minerales de
Cobre. El material está constituido en la mampostería.
La parte C son las chimeneas. Los espacios blancos son entradas de aire
para que se queme el combustible.
HORNOS DE HOFFMANN
Es una serie de procesos por lotes hornos. Son los más comunes usados
en la producción de ladrillos y algunos otros productos de cerámica.
Un horno Hoffmann consta de un paso principal de fuego rodeada en
cada lado por varias habitaciones pequeñas, en ellas hay un palé de
ladrillos. En el pasaje principal hay un carro de fuego, que mantiene este
fuego quemándolo de forma continua. Cada habitación es disparada por
un tiempo determinado, hasta que los ladrillos están vitrificados
correctamente, ya partir de entonces el carro de fuego se rueda a la otra
habitación para ser disparado.
Cada habitación está conectado a la habitación de al lado por un conducto de paso que lleva los
gases calientes del fuego. De esta manera, los gases calientes se dirigen a la sala que está siendo
despedido actualmente. Allí los gases precalentar el ladrillo. A medida que pasan los gases a través
del circuito de horno, que poco a poco fresco ya que transfieren calor al ladrillo como se precalienta
y se seca. Esto es esencialmente un intercambiador de calor de contracorriente, que hace para un
uso muy eficiente del calor y combustible.
El círculo interior se divide de 12 a 24 cámaras, que se encuentran conectadas interiormente y al
mismo tiempo a un conducto que expulsa el aire hacia una chimenea. Las cámaras se cerraban de
forma temporal con una puerta o pared de ladrillo hasta que finalizaba el proceso de cocción.
Cada una de las cámaras posee una compuerta para tener acceso. En las primeras se carga el
material con combustible para que combustione. En las que siguen, ingresa el aire necesario para la
reacción, y mientras atraviesa las cámaras, se va calentando. Si es que ya se encuentra el material
tratado, el aire va enfriando al mismo (aprovechamiento del calor). Luego el aire se aprovecha para
la reacción química de combustión, la cual se da en las cámaras 9 y 10. Como resultado de la misma,
salen los gases de combustión por las cámaras siguientes, cediendo el calor a los materiales que se
van a tratar luego.
HORNO ECKARD A 3 RAYOS – HORNO A SERPENTINA
También son galerías y el funcionamiento es prácticamente el mismo que el Hoffmann.

HORNOS DE CUBA
La cuba es un cilindro vertical que tiene definido tres espacios,
la cuba, el vientre y el saco. Estos son de carga mixta entonces
se carga combustible - material en los espacios.
Los hornos de cuba son utilizados en la mayoría de las
fundiciones de hierro. Consisten simplemente de un tubo de
acero, casi siempre cilíndrico y de espesor de 6 a 12 mm, el
que se encuentra revestido en su parte interior con ladrillos
refractarios. El diámetro interior de estos hornos varía
normalmente entre 50 cm. y 2 m, y la altura alcanza de 4,5 a 8
m, dependiendo su tamaño de la producción de hierro líquido requerido, estos tienen una
productividad variable siendo en hornos de cuba pequeños de 1000 Kg/ hora y puede alcanzar 15
000 Kg/ hora en los hornos grandes.
En la parte superior de la cuba se encuentra la plataforma de carga, esta abertura se le denomina
tragante, por la que se alimenta el horno. La forma del tragante depende del tipo de horno o del
modo de su carga. Luego se encuentra la chimenea, con un revestimiento refractario más liviano y
provista de parachispas o de cámaras de chispas si las condiciones del taller lo requieren.
Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario en el que
tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química de
éstos en el llamado arrabio, con un contenido en carbono del 2.6 - 4.3% en
carbono. Un alto horno es una planta química en forma de columna de una
altura entorno los 20-30 m, en el que el diámetro aumenta desde su parte
superior (tragante) hasta alcanzar el máximo (vientre) conformando la cuba.
Desde el vientre su diámetro disminuye en la zona llamada etalaje hasta hacerse
cilíndrico en la obra, cuya parte inferior se llama crisol. El crisol dispone de dos
orificios de salida, uno (bigotera) por encima del otro (piquera) para la
evacuación de la escoria y el arrabio, respectivamente. Los gases calientes que
salen por la parte superior del horno, contienen dióxido y monóxido de
carbono y óxidos de azufre que arden con facilidad, por lo que se queman en otros hornos
especiales (estufas Cowper) para calentar el aire que se introduce en el alto horno a través de una
serie de conducciones (toberas) por encima de la bigotera.
En él se carga coque, el cual se transporta mediante en la elevadora para incorporarlo al horno. Por
otro lado, se agrega la chatarra o hierro, y el combustible. Se calienta, prende fuego y se funde,
obteniendo el arrabio.
HORNOS ROTATIVOS A CARGA MIXTA
Un horno rotativo es una cámara cilíndrica en rotación sobre su propio eje y levemente inclinada.
Se concibe para gasificar residuos sólidos, lodos o líquidos viscosos. Tiene una llama en la parte
superior y está revestido con refractario.
Los residuos se introducen en la parte superior del horno y se someten
a oxidación térmica en rotación dentro del horno. Los aislamientos y el
sistema mecánico permiten temperaturas de funcionamiento
comparables al horno estático y puede funcionar con temperaturas
superiores a 1000°C. El tiempo de permanencia puede ajustarse en
función de la aplicación, modificando la velocidad de rotación.
Tiene dos apoyos que le permiten girar libremente y en la parte del
centro tiene un anillo con dientes que es impulsado por un
motorreductor y tiene adosado una reducción la cual es una determinada cantidad de engranajes de
diferentes diámetros para poder permitir aumentar el toque y reducir la velocidad.
El combustible se carga por la sección más elevada, y el aire es impulsado desde la base. A medida
que el horno gira, avanza el material mientras se calienta hasta que sale totalmente tratado. Este
material finalizado sale caliente, por lo tanto, calienta el aire, y el aire caliente se mezcla con el
combustible. Los gases de combustión salen por la chimenea.
CONVERTIDORES PARA AFINADO METALES
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello
ancho. Equipo que tiene como función principal la reducción,
especialmente para el acero y otros metales. Al obtener el
material fundido, por la parte inferior se sopla aire para reducir,
por ejemplo, el contenido de carbono.
Está revestido interiormente de ladrillos refractarios.
Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una pequeña
cantidad de arcilla refractaria, que son mezcladas y sometidas a calcinación.

Hornos de calentamiento externo

DE LLAMA LIBRE:
HORNOS DE RECINTOS CON HOGAR
EXTERNO
En estos el combustible no se mezcla con el
material, sino que se lo quema por aparte y los gases
de combustión, si son de llama libre, pueden
tratar el material.
El combustible es quemado en una parrilla (leña,
carbón) y la llama recorre los recintos y va
tratando el material.

HORNO DE CUBA CON HOGAR EXTERNO

Hornos de cuba que no mezcla el combustible con el material. Puede ser utilizado para obtener
el coque, calentando pero no incorporando el oxígeno, ya que se terminaría quemando.

HORNOS DE CAIDAS
Se carga el material, el cual va cayendo mientras se recibe, en la parte superior, el calor de los
gases de combustión, y en la parte inferior, el calor de la llama.

HORNOS DE REVERBERO PROPIAMENTE DICHO

Es un horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de
ladrillos refractarios con chimenea, y pequeña altura donde se coloca
el material. En los laterales se encuentran los quemadores, parrillas y
hogares en donde se quema el combustible. La llama abraza por la
parte superior a todo el material que se quiere tratar/fundir.
Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar
la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la
fusión de metales de bajo punto de fusión como el aluminio.
HORNOS DE CAMARAS
Se obliga a los gases de combustión que recorran en
sentido contrario de arriba hacia abajo para calentar el
material y fundirlo.
De construcción robusta y maciza, son ideales para
aplicaciones a gran escala, en plantas piloto e industriales
como el tratamiento térmico de aceros y diferentes
aleaciones, o procesos de sinterización de cerámicas.
HORNOS REDONDO PARA PORCELANA
HORNOS DE CAMARA TIPO MENDHEIM
Está formado por varios hornos incluidos en una misma galería. Se los
utilizan como hornos continuos para obtener cerámico. Se hace ingresar
el aire por un extremo, mientras que la llama es generada en el otro, de
tal manera que el aire que se necesita para la combustión vaya enfriando
el material que sale calentándose, y de esta manera se aprovecha
eficientemente el calor del material tratado.

HORNOS DE GALERIA

HORNOS DE BANDEJA

HORNOS ROTATIVOS CON HOGAR EXTERNO

HORNOS DE VASOS CERRADOS

HORNOS DE MUFLA
Es un horno destinado normalmente para la cocción de materiales cerámicos y para la fundición de
metales a través de la energía térmica. Dentro del laboratorio se utiliza para calcinación de
sustancias, secado de sustancias, fundición y procesos de control.
Una mufla es una cámara cerrada construida con materiales refractarios. Se compone de una puerta
por la que se accede al interior de la cámara de cocción, en la que existe un pequeño orificio de
observación. En el techo del horno se ubica un agujero por donde salen los gases de la cámara. Las
paredes del horno mufla están hechas de placas de materiales térmicos y aislantes
HORNOS DE CRISOLES PARA VIDRIO
Se calienta el crisol y eso es lo que le transfiere
el calor al material que está adentro del
recipiente.
En estos hornos, los crisoles están totalmente
dentro de la cámara del horno y se extraen de ella
para coser el metal.

HORNOS DE RETORTAS
Estos hornos de retorta, herméticos al gas,
están equipados con calentamiento
directo o indirecto dependiendo de
la temperatura. Son excelentes para
multitud de tratamientos térmicos, que
requieren una atmósfera definida por un
gas inerte o un gas reactivo.

HORNOS TUBULAR O DE PASAJES

HORNOS DE GALERIAS A MUFLA

HORNOS A CALDERA ABIERTA

GASOGENO MOND, GASOGENO DELLWIK FLEISCHER

Hornos Eléctricos
1. Inducción: el que el calor es generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo
(un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista
energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que
con la mayoría de los demás modos de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad
para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
a. Alta frecuencia: El
cual consta en un
crisol totalmente
rodeado de una bobina de
cobre, enfriada por
agua, a través de la cual
pasa la corriente que
genera el campo
magnético, lo que
calienta el crisol y funde el metal en su interior.
 b. Baja frecuencia: Estos equipos tienen una bobina
que rodea una pequeña porción de la unidad, éste se
induce a sí mismo una corriente eléctrica de baja
tensión y gran amperaje que produce el calor
necesario para fundir.

2. Arco eléctrico: es aquel horno que se calienta a través de un arco eléctrico. Es el más
versátil de todos los hornos para fabricar acero.
No solo puede proporcionar temperaturas
hasta 1930 C, sino que también puede controlarse
eléctricamente con un alto grado de precisión.
Debido a que no emplea combustible alguno, no se
introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es
un acero de lo más limpio.
a. Arco directo Son los más usados en la
industria del acero y fundición. En el
monofásico (o de corriente continua) hay dos
calentamientos. Uno es producido por el
arco radiante indirecto, al igual que el
Stassano, y el otro se deriva del efecto Joule producido por la corriente a su paso
por el baño de acero hasta el electrodo de retorno. Pueden trabajar con el arco
sumergido en la escorio, lo cual ahorra energía.
b. Arco indirecto El arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar baño y
escoria. El calentamiento es indirecto, por radiación de arco al baño.

UNIDAD 4: Vaporización

DEFINICIÓN CALDERA
Se entiende por caldera un recipiente cerrado
que genera vapor a presiones superiores a la
atmosférica, absorbiendo para ello parte del calor que se desarrolla en la cámara de combustión.
Dentro de la misma tiene lugar el cambio de estado del agua 🡪 se encuentra en 2 fases: agua líquida y
vapor saturado a P cte.

Partes de la caldera
● HOGAR (cámara de combustión)

Es la cámara en la que se produce el calor requerido para generar el vapor de agua. Debido a las
altas temperaturas que se alcanzan en el hogar, las paredes del mismo deben ser recubiertas por
ladrillos refractarios.

● CALDERA: cilindro de acero herméticamente cerrado expuesto a la acción de las llamas.

● SISTEMA DE CIRCULACION DE AIRE Y GASES DE COMBUSTION: conducen los

productos de la combustión desde hogar hasta base de chimenea.
● SUPERFICIE CALEFACCIÓN

Es la superficie de metal que está en contacto con los gases de combustión y por el otro lado con
agua. Siempre se mide por el lado más caliente, de tal forma que en una caldera de tubos de humo
se medirá por dentro de los tubos y hogar y en una caldera de tubos de agua se medirá por el
exterior de los tubos y domos.
N 11
o Superficie de calefacción directa: es aquella que de un lado está en contacto con
el agua y por otro lado recibe el calor directamente de las llamas.
o Superficie de calefacción indirecta: es aquella que por un lado está en contacto
con el agua y por el otro recibe calor que le entregan los gases de combustión.
o Superficie de calefacción total: es la suma de la directa e indirecta
La producción específica del vapor será la producción h/m2. Si se producen 10 Tn h en una
superficie de calefacción de 100 m2 🡪 Producción Especifica: 100 kg h/m2 de vapor

CLASIFICACION DE CALDERAS SEGÚN ASME (Sociedad Americana

de Ingenieros Mecánicos)
El código de calderas ASME contempla las siguientes calderas:
a) Calderas de calefacción de baja presión, comprenden todas las calderas de vapor con
una presión permisible menor a 1.05 kg/cm2 y calderas para agua caliente con una presión
máxima de 11.25 kg/cm2 y cuyas temperaturas no sobrepasan los 121°C.
b) Calderas para generación de fuerza, se contemplan todas aquellas calderas que
sobrepasan los 1.05 kg/cm2 y los 11.25 kg/cm2 de las calderas de vapor y para agua
caliente respectivamente.
c) Calderas miniatura, son todos aquellos tanques de presión sometidos a fuego, que no
exceden un diámetro interior del casco de 406 mm, un volumen máximo de 0.141 m3
(excluyendo la cubierta y el aislamiento), una superficie de calefacción de 1.86 m2 y una
presión máxima de trabajo de 7 kg/cm2.

Código ASME para calderas y recipientes a presion (BPVC)

El Código de Calderas y Recipientes a Presión de ASME (BPVC) es una norma que establece
normas para el diseño, la fabricación y la inspección de las calderas y los recipientes a presión.
Un componente a presión diseñado y fabricado de acuerdo con esta norma tendrá una larga vida de
servicio útil que asegura la protección de la vida humana y la propiedad.
Los 32 libros son tanto estándares que proporcionan las normas para la fabricación de un
componente como documentos de apoyo, como:

● Materiales (Sección II, Parte A a D),

● Examen no destructivo (Sección V), y

● Las Calificaciones de las Soldaduras (Sección IX).

CLASIFICACION CALDERAS
Las calderas de vapor pueden ser clasificadas según distintos criterios:
Según la posición relativa de los gases calientes de combustión y del agua:

● Calderas de tubos de humo o pirotubulares: los gases de combustión pasan por el

interior de los tubos que conforman la superficie de calefacción, los cuales se hallan
rodeados por el agua que se vaporiza.
● Calderas de tubos de agua o acuotubulares: el agua que se vaporiza pasa por el interior
de los tubos de la superficie de calefacción, mientras que los gases calientes de combustión
se hallan en contacto con la superficie externa de aquellos.
Según la posición de los tubos que forman la superficie de calefacción:

● Calderas de tubos verticales: los productos de la combustión pasan a través del haz de
tubos. En ellas circula poco volumen de agua. El nivel de agua se encuentra mas abajo que
la placa tubular superior, por lo que el vapor sufre un pequeño sobrecalentamiento.
● Caldera de tubos horizontales

● Caldera de tubos inclinados

Según la forma de los tubos:

● Caldera de tubos rectos

● Caldera de tubos curvados

o Son más flexibles que los rectos. Pueden construirse de distintos diseños, permiten
que una mayor superficie de calefacción esté expuesta al calor radiante de la llama.
Los tubos se curvan por varias razones:
▪ Razones de transferencia térmica hacen imposible utilizar tubos rectos.

▪ Permite la libre dilatación y contracción del conjunto normalmente sobre

el domo inferior de lodos, ya que el domo superior está separado por
estructuras de acero.
▪ Entran en el domo radialmente para permitir que muchos haces de tubos
penetren en el calderín.
Otras clasificaciones:

● Calderas cilíndricas de gran volumen de agua con hogar exterior o interior

 ● Calderas con tubo de agua de circulación forzada

● Calderas con tubo de agua de paso forzado

Calderas pirotubulares o tubo de humos

Los gases de combustión calientes pasan por el interior de los tubos, los que se hallan rodeados por
agua en ebullición. Esta constituye la cámara de agua de la caldera, que ocupa la parte inferior de la
cascara de vapor. La parte superior de la misma corresponde a la cámara de vapor. Los tubos van
unidos a las dos placas tubulares que limitan la carcasa, pudiendo existir uno o varios pasos de los
gases por los tubos.
Tienen una caja de fuego, donde tiene lugar la combustión. Se denomina caja de humos a los
colectores del humo que sale de los tubos.
Generalmente poseen un domo, para faciliar la separacion de las gotitas de agua arrastradas por el
vapor generado.
Raramente se
construyen para
presiones de
vapor superiores
a 12 ate y
producciones que
van de 1.000 a
10.000 kg/hs.
La limitación de
la presión de
trabajo viene determinada por el espesor requerido por la pared de los tubos de la caldera. Solo
conviene usarlas en pequeñas plantas industriales, a causa de su bajo costo inicial y el pequeño
espacio que ocupan debido a su compacta construcción.
Las variantes constructivas son extensas: verticales, horizontales, horno exterior o interior, cantidad
de pasos de gases, etc.
Las calderas de 2 o 3 pasos permiten, además, la incorporación de antehogares para la combustión
de combustibles sólidos y/o especiales.
Ventajas:

● Menor coste inicial, debido a la simplicidad de diseño.

● Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua

permite absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda.
● Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación porque
las incrustaciones formadas en el exterior de los tubos son más
fáciles de atacar y son eliminadas por las purgas.
● Facilidad de inspección, reparación y limpieza.

Calderas acuotubulares o tubo de agua

Por el interior de los tubos circula el agua y el vapor producido (mezcla vapor – agua) mientras que
N6
los gases de combustión se hallan en contacto con la superficie externa de los tubos. Son empleadas
casi exclusivamente cuando se necesitan grandes producciones de vapor a altas presiones (15 a 20
tn de producción y presiones superiores a los 20/25 kg/cm²).
Basadas en un domo de vapor como elemento superior, del que salen y al que llegan tubos y
colectores que conforman el conjunto o cuerpo que contiene el volumen del agua a calentar.
El diseño de esa estructura o "jaula" tubular (por darle un nombre) es muy variado y permite, con
parrillas y tabiques, conformar el hogar donde se quema el combustible y los pasajes de gases
convectivos que direccionan el recorrido de la circulación interna de los gases de combustión antes
de salir por la chimenea.
Como el acero resiste mejor el esfuerza de
tracción esto conduce que para valores
dados de la presión de trabajo Pv, y del
diámetro externo de los tubos d, se
requiera un menor espesor de pared para
la caldera acuotubular. La circulación del
agua puede lograrse de dos formas: por
circulación natural o forzada.
Son generalmente más costosas que las
calderas humotubulares, pero tiene la
ventaja de ser más seguras ante una rotura
o pinchadura de un tubo, dado su escaso
volumen de agua y prácticamente, no
tiene límite en cuanto a producción y
presión de trabajo.
CALDERAS ACUOTUBULARES DE CIRCULACIÓN NATURAL
La circulación del agua por los tubos se logra por un efecto de convección natural.
El flujo ascendente de vapor se da por diferencia de densidad agua/vapor. El agua sale del
economizador y entra en el colector superior, donde se separa el agua del vapor y el agua cae por
los tubos de caída o downcomers.
Generalmente los tubos de bajada de agua se encuentran en zonas de baja temperatura.
N7
ρ = f(z) como la presión es función de la altura, esta va disminuyendo a medida
N 8 que el agua sube y
se vaporiza debido al calor que recibe. La fuerza impulsora F del movimiento del agua será
proporcional a la diferencia de densidades y a la altura z.
A 35 ata la relación PL / Pv es aproximadamente igual a 50/lts
A 180 ata es menor que 5/lts
Por lo tanto, para presiones por arriba de las 170 ate es necesario disponer de un medio mecánico
para mover el agua a través de los circuitos de caldera.
CALDERAS ACUOTUBULARES DE CIRCULACIÓN FORZADA
N9
La circulación es conseguida por medio de una bomba, colocada exteriormente para forzar el agua
o el vapor. El diámetro de los tubos puede reducirse, el circuito de los tubos alargarse y disminuir el
espesor de sus paredes para una presión dada.
Los tubos pueden disponerse a modo de serpentín continuo, de esta manera se mejora la
transmisión de calor y el espacio ocupado por la caldera se reduce al mínimo al poder minimizar el
vapor requerido por la superficie de calefacción.
El límite de circulación es 190 ata.
Otros
Caldera Benson: es una caldera de paso forzado, en la cual
tenemos solamente tubos que están recibiendo la circulación de
agua a través de una bomba y no tenemos los colectores de agua ni
domos, entonces solo es un tubo por el cual se hace circular el
agua de forma forzada y son de producción casi instantánea de
vapor, o sea, pueden entrar y salir de servicio rápidamente y
pueden alcanzar régimen en muy poco tiempo.
Tenemos ingreso del agua por la aspiración de la bomba, la bomba
genera la P suficiente sobre el sistema y hay una primera pasada
que es el economizador, ahí lo que hacemos es darle T al agua y
después de eso pasa al punto donde empieza a recibir el calor para
producir el vapor, una vez que comienza a producirse vapor sobre
los tubos, pasa por otro haz de tubos donde efectivamente ya
tenemos vapor y a la salida de esto mandamos por otro haz de
tubos donde recalentamos y allí hasta llegar a los valores de P y T
que demande nuestro proceso y de ahí sale a los distintos puntos
de consumo.
Por lo tanto, se utilizan para presiones altas, y su denominación de inyección forzada se refiere a la
falta del domo y a la utilización de una bomba de inyección.
Es una caldera supercrítica ya que el agua de alimentación está presurizada a presión supercrítica
(225 bar).
N 12

Caldera Acuotubular 🡪 Producción de Energía Eléctrica

● Presión de trabajo: 10 veces mayores a la Caldera Humotubular = 100 kg/cm2 = 100 bar

● Caudal: 100 Tn/hs

Caldera Humotubular
● Presión de trabajo: 10 kg/cm2 = 10 bar

● Caudal: 10 Tn/h – 5000 Kg/h

UNIDAD 5: Accesorios de calderas

ECONOMIZADOR
Son intercambiadores de calor que tienen por objeto
precalentar el agua de alimentación de la caldera, aprovechando
para ello parte del calor sensible de los gases de combustión.
Está constituido por un banco tubular, en el cual por el interior de
los tubos circula el agua a precalentar. No es conveniente
alimentar un economizador con agua cuya temperatura sea
inferior a los 40°C.
La temperatura de precalentamiento del agua se tiene que mantener unos 20 – 30°C por debajo de
la del vapor saturado para evitar la formación de vapor en el equipo.
Los tubos de acero son por lo general de 2” o 2,5” de diámetro externo, mientras que el
espaciamiento de tubos es de 1” a 2”.

RECALENTADOR DE VAPOR
Son simples intercambiadores de calor que tienen por objeto recalentar
el vapor que sale de la caldera como vapor saturado a una presión dada
(p=cte).
Están constituidos por haces de tubos de acero en cuyo interior circula el
vapor que se debe recalentar. Pueden ser:

● Recalentadores de convección: el calor necesario para el recalentamiento es suministrado

N 10
por los gases de combustión que han salido del hogar y se dirigen al conducto de humos.
● Recalentadores de radiación: están situados en el hogar, quedan directamente expuestos a la
energía radiante de las llamas producidas por los quemadores.

DESOBRECALENTADOR
Transforman el vapor recalentado en vapor saturado. Se inyecta agua
de alimentación a la caldera en forma pulverizada, cuyo caudal es
regulado en función a la temperatura del vapor recalentado que
se desea mantener constante. Pueden ser:

● De pulverización: el recalentamiento del vapor se quita inyectando agua a presión por medio
de una boquilla de pulverización. El agua inyectada se mezcla con el vapor, por lo tanto, debe
ser agua de alta pureza.
● De superficie: la saturación se logra mediante el uso de un intercambiador de calor tubular, en
el cual el vapor a saturar y el agua no se mezclan. Puede usarse agua del circuito de
enfriamiento de la planta, que requiere un tratamiento mucho menos intenso.
PRECALENTADOR DE AIRE
Calientan el aire que se envía al hogar para la combustión aprovechando parte del calor sensible que
contienen los gases de combustión antes de pasar a la chimenea.
En las instalaciones que queman combustibles sólidos la temperatura oscila entre 120 y 180°C,
mientras que con combustibles líquidos o gaseosos pueden alcanzarse altas temperaturas, entre 300
y 400°C.

MANOMETROS N 13
Es un elemento destinado a medir presión manométrica en caldera. Utilizan la presión atmosférica
como nivel de referencia y miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor presión manométrica. En muchos de ellos, el líquido que los
conforma es glicerina, la cual absorbe cualquier vibración que se genere en el instrumento, con el
fin de evitar que la aguja se mueva innecesariamente
Tipos de manómetros analógicos:

● Capsula o membrana: al aplicar presión

sobre la cámara, esta ejerce presión sobre el
área del diafragma traduciéndose como
esfuerzo que vence al resorte, desplaza el
puntero y permite que la aguja accione. La
presión ingresa dentro de las capsulas del
diafragma, lo que aumenta su volumen y esto
genera un desplazamiento produciendo el giro
de la aguja a través de una palanca.

● Fuelle metálico con o sin

resorte: tienen un elemento
elástico en forma de fuelle
(como el acordeón) al que se
le aplica la presión a medir,
esta presión estira el fuelle y el
movimiento de su extremo
libre se transforma en el
movimiento de la aguja
indicadora.

● Tubo Bourdon: Consta de un tubo que, cuando es sometido a presión,

se extiende, lo que se aprovecha para producir una serie de mecanismos
y así lograr la rotación de la aguja. Cuando la presión cesa, el tubo tiene
la capacidad de volver a su posición inicial.
Dependiendo de su guía con conexión se clasifica en:
o Con conexión bridada: Mayores presiones
o Con conexión roscada o con cola de Cochino: Presiones
intermedias 🡪 Se lo utiliza cuando se evita que la temperatura
del vapor incida directamente sobre el instrumento
o Con unión Clamp: Menores presiones.
 ● Tubo helicoidal: la presión con las que trabaja son elevadas, actuando sobre el tubo.
Extiende el resorte mediante la presión aplicada en la región interna y eso produce el giro
de la aguja.

● Manómetros digitales: además del sensor, tienen una electrónica asociada que nos
permite visualizar en la pantalla los valores de presión en distintas unidades.

PRESOSTATO O INTERRUPTOR DE PRESION

Un Presostato es un aparato que cierra o abre un circuito eléctrico (relé) dependiendo de la lectura
de presión de un fluido (para realizar un control ON/OFF). El fluido ejerce una presión sobre un
pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos contactos. Cuando la presión baja, un
resorte empuja el pistón en sentido contrario y los contactos se separan. Cada presostato está
fabricado para trabajar dentro de un rango de presión, y en función de eso se los elige en los
catálogos.
Tipos:

● Presostato mecánico: cuando el fluido ejerce presión

sobre el pistón interno, se produce una fuerza que
comprime o descomprime el resorte y este, cuando llega a un
cierto valor preestablecido en la escala, moviliza los
mecanismos y así conecta (contacto NA) o desconecta
(contacto NC) los contactos y dará o dejará de dar una señal,
respectivamente. En ellos, un tornillo en la parte superior permite
ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o
menos fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen
dos ajustes independientes: la presión de encendido y la presión de
apagado.
 ● Presostato electrónico: posee un display electrónico que permite visualizar los valores de
presión y preestablecer el valor de presión de alarma.
En una caldera se podría conectar dos presostatos de regulación: uno de presión máxima y uno de
presión mínima, y un presostato de seguridad, y se encuentran en la parte superior de la caldera.

INDICADORES DE NIVEL
Permiten aprecia la altura en que se encuentra el agua en el interior
de la caldera. Estos aparatos constan de un tubo de vidrio grueso
instalado de forma vertical, el cual utiliza el principio de vasos
comunicantes para indicar la altura del producto.
Básicamente consta de dos tubos y un juego de válvulas que están
directamente conectadas al líquido del recipiente a medir y un visor
uniendo ambas válvulas.

● Un tubo está conectado por debajo del nivel del agua (cámara de agua)

● El otro tubo está conectado por encima del nivel de agua (cámara de vapor)

VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Consiste en una válvula reductora de presión, que se abre y expulsa el exceso
de agua cuando la presión supere cierto nivel. Cuando se producen valores
de presión un 10% por encima del valor nominal (presión de operación en la
caldera), estas válvulas se abren y expulsan el exceso de presión generado
un alivio de la presión en el interior de la caldera.
Funcionamiento: La presión actúa sobre el área del asiento, y cuando ésta
supera la presión nominal, el resorte es vencido por la fuerza que resulta de la
misma, y así la válvula se abre y el vapor escapa a través de ella al ambiente.
Una caldera consta siempre de 2 válvulas de seguridad que operarán a un 10% o 20% de la presión
nominal de la caldera.

TRANSDUCTOR DE PRESION
A pesar de que la utilización de los presostatos es económica, no siempre es
muy eficiente. Es por esto que se recurre a un transductor de presión. Estos
se encargan de medir la presión a través de sensores de presión. Entregan una
señal variable, en cambio los presostatos entregan una señal
apagado/encendido únicamente. Convierten la presión en una señal eléctrica
analógica, la cual es débil.

INYECTORES DE AGUA
Son dispositivos que permiten alimentar o introducir agua en el interior de la
caldera, a medida que ésta disminuye debido a la producción de vapor. Su uso
se encuentra justificado por la necesidad de introducir agua a la caldera
cuando se presenten fallas de energía eléctrica o daños en las bombas de
alimentación de agua.
Utilizan la presión de vapor para absorber el agua e introducirla dentro de la caldera con la presión
y caudal adecuado. Esto se puede lograr en los casos donde se disponga de mucho vapor, ya que si
se trata de una caldera donde la demanda de vapor es pequeña, éste dispositivo no va a disponer de
suficiente presión para funcionar, y se coloca una bomba.
Se debe inyectar caudales másicos de agua equivalentes a los caudales de producción de vapor. Por
ejemplo, si se producen 10 Tn/h de vapor, se deben incorporar 10 Tn/h de Agua.
El agua de alimentación debe tratarse con
productos químicos y, a veces, con
procesos de osmosis, lo cual reducen el
contenido de sales para:

● Evitar corrosiones en caldera y

circuitos
● Evitar incrustaciones

● Minimizar la formación de espumas que facilitan el arrastre

BOMBAS DE AGUA
Una caldera siempre consta de 2 bombas: una de operación y una por si la de operación falla.
Por lo general, la bomba siempre está encendida y la que modula es la válvula de regulación.
También debe contener una válvula de alivio o de recirculación automática, que cumpliría la
función de retorno, en el caso de que la válvula de regulación se cierre y la bomba esté encendida, y
así el sistema no explote por presión.
Tipos:

● Bombas de pistón con movimiento alternativo: están constituidos por

uno o varios pistones que se mueven dentro de un cilindro con
movimiento alternativo de viven provocando por un cigüeñal y una biela.
Las válvulas de retención permiten el ingreso y egreso de fluido. Estas
bombas son del tipo bombas volumétricas, y se emplean para el
movimiento de fluidos a altas presiones o fluidos de elevadas viscosidades
o densidades.

● Bombas centrifugas: se utilizan para alimentar con agua una caldera en la cual el
caudal de vapor que se produce es pequeño. Este tipo de bombas aumentan la
velocidad de los fluidos para que estos puedan desplazarse grandes distancias.
Estas bombas son, generalmente, multietapas (varios rodetes) ya que se trabaja con
presiones altas. Para lograr que el agua ingrese dentro de la caldera debemos contar
con una presión superior a la presión del vapor de la caldera.

● Bombas rotativas:
o Engranajes: conducen el líquido en las cavidades limitadas por la carcasa.
 o Lobulares: tiene dos rotores iguales, aunque en algunos casos
pueden ser distinto y suelen ser movidos independientemente.
Siempre están en contacto.

VÁLVULAS MODULANTES
Válvulas encargadas de regular el caudal del agua de alimentación o reposición de la caldera.
Constan de un cuerpo, un cabezal y un diafragma que, normalmente, son neumáticas o
motorizadas.
Su función es abrir el paso proporcionalmente a los niveles de presión detectados, es decir, modular
por presión el paso de la corriente de agua de alimentación.

VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN AUTOMÁTICA

Son utilizadas para la protección de bombas multi-etapa, para descargas de líquidos con altas
presiones. Son válvulas de alivio.

SEPARADOR DE ACEITE
Si hay presencia de aceite en el agua, se la capta y elimina mediante este
dispositivo.

TAPON FUSIBLE
Consiste en un tapón de bronce con hilo que comunica la cámara de agua con el
fogón de la Caldera. Va instalado en el tubo hogar y tiene un orificio cónico en el
centro, relleno con una aleación Metálica (plomo - estaño) de bajo punto de fusión (no
mayor de 250° C).
El objeto del tapón fusible es permitir el paso de vapor y agua hacia el hogar cuando el
nivel de agua en la caldera baja más allá del mínimo permitido.
Cuando el nivel de agua baja a ese nivel, la temperatura aumenta, se funde la aleación del tapón y
cae agua y vapor al hogar apagando el fuego. Sirve además de alarma al fogonero para evitar
mayores perjuicios a la caldera.

SOPLADORES DE HOLLIN
Dispositivo que se encarga de eliminar los depósitos y restos de hollín de los tubos en
calderas que queman carbón o fueles pesado, para aumentar su eficiencia.
Consiste en un tubo de lanza con una boquilla en el extremo. Cuando se opera, la
lanza se extiende en el interior del horno, principalmente en la zona del haz de tubos
y se inyecta vapor de limpieza a través de la lanza. El vapor sale como un chorro a
alta velocidad a través de las boquillas, que limpia la ceniza depositada en la superficie.
Cuando la lanza se mueve dentro de la caldera también lo hace girando, de modo que
aumenta la superficie de limpieza alrededor de la boquilla. Cuando se acaba la limpieza, la lanza se
retira hacia atrás.
Los tubos se pueden ensuciar por dos motivos. Uno de ellos es la formación hollín y depósitos en
el lado del horno. Principalmente, causados en hornos de carbón y fueles pesados que acumulan
compuestos incombustibles.

PUERTAS DE INSPECCION Y LIMPIEZA

En el momento de paro, inspección y mantenimiento de la caldera debemos tener acceso al interior
de la misma mediante las puertas de inspección. Generalmente, se encuentran cerradas desde
adentro hacia afuera con una junta de teflón grafitado.

CONTROL DE NIVEL MAGNETICO

MAGNETROL: es un dispositivo de control de nivel magnético. Su función es
determinar cuál es el nivel de agua en la caldera y generar una acción. Trabaja
como un presostato, como un relé, pero en lugar de trabajar con presión, este
trabaja con nivel.
Su función es habilitar el encendido de la bomba a través de un sistema magnético
o electromagnético.

● Cuando el nivel de agua baja, hace contacto y enciende la bomba.

● Cuando el nivel de agua sube, se desconectan los contactos y apaga la bomba.

CONTROLADOR AUTOMATICO DE NIVEL DE AGUA

Mediante el uso de un sensor de nivel, a través de una sonda capacitiva.
TANQUE DE ALIMENTACIÓN
PRESURIZADO
Una vez que se entrega vapor a un sistema, esta
entrega toda la energía en forma de calor que
contiene, convirtiéndose en agua líquida, la cual es
tratada a altas temperaturas, por lo que es
almacenada en un tanque de alimentación. Así,
cuando la caldera demanda mayor producción, se
tiene disponible esta agua tratada a cierta
temperatura para ser utilizada.

SISTEMAS DE CONTROL EN CALDERAS

Estos sistemas de control permiten
proporcionar conocimiento en
relación al equipamiento de las
calderas de vapor con el fin de
garantizar el buen funcionamiento y
la seguridad de las calderas, asi como
también mejorar la eficiencia de su
operación.
Consta de un controlador lógico
programable, PLC es básicamente
una computadora que se utiliza en la
ingeniería de automatización para las
industrias, es decir, para el control de
la maquinaria de una fabrica o de
situaciones mecánicas. En ella, se
programa y ajusta las condiciones en
las que se desea que la caldera opere.
Existen dos tipos de contol:
● Control ON/OFF (todo/nada): enciende o apaga el sistema cuando los valores en los que
opera no son los que se establecieron.
o Ventajas: simple, bajo costo, bueno para calderas en espera.
o Desventajas: cada caldera requiere su propia bomba, presión y caudal de vapor
variable, mas posibilidad de arrastre de agua de caldera, mayor probabilidad de
problemas operativos diarios bajo demanda con grandes oscilaciones.

● Control modulante: cuando llega a los valores establecidos,

comienza a seguir.
o Ventajas: presión de vapor y caudal constante,
funcionamiento más eficiente del quemador, menos
estrés térmico en caldera, menos arrastres de agua, puede
utilizar una estación central de bombeo, menos desgaste
de bomba y quemador.
o Desventajas: más caro, menos adecuado para la
operación “en espera”, posiblemente un mayor consumo
de electricidad.
Los sistemas de control en una caldera están compuestos por:

- Sensores de presión
- Sensores de caudal o flujo

CONTROL DE PRESIÓN
Se basa en un control de la presión de trabajo a la cual esta operando con respecto a la presión
establecida como referencia de operación, a la cual debería de trabajar.
En la parte superior se puede observar el control de presión de una caldera. Este consta de un
sensor de presión (transductor de presión) pare obtener la presión de salida de la caldera y un valor
de presión de referencia preestablecido para la caldera, en el cual ésta debería operar. Así, se
produce una señal de error por diferencia entre el valor de presión de referencia o preestablecido y
la presión en la que realmente está operando la caldera. Esta señal entra al bloque PID (Bloque de
Control Proporcional, Integral, Derivativo) que trabaja con el error de la siguiente manera:

● Proporcional: Amplifica el error

● Integral: Realiza la sumatoria de los valores de errores históricos para conocer si se produce un
crecimiento o decrecimiento del error. Esto permite obtener una referencia de cómo se
comportaba la presión de la maquina históricamente y como puedo anticiparlo.
● Derivativo: Se obtiene la velocidad de cambio del error. Si cambia a altos niveles de velocidad,
podemos anticipar el error realizando las correcciones necesarias (abrir o cerrar lenta o
rápidamente la válvula)
Por otro lado, la caldera posee registrado en la chapa su presión hidráulica de prueba. La caldera se
somete a una prueba de presión, donde se la llena de agua y es sometida a la presión de prueba, la
cual es un valor de presión por encima de la presión nominal o de trabajo, un determinado tiempo
en el cual no se debe detectar una baja de presión de la misma.
CONTROL DE COMBUSTIÓN
Se debe controlar el ingreso de Combustible y de aire, lo cual se controla a través de una válvula de
control para lograr la combustión y así generar el calor necesario para la producción de vapor.
Si la caldera produce:

● Vapor Saturado: Se mide la presión y de tabla conocemos la T ° a la que sale el vapor

● Vapor Sobrecalentado: Se debe medir la presión y la T ° para conocer las condiciones de

operación
Este tipo de control consta de un sistema, en este caso mecánico, conformado por:

El Registro de aire se basa en una clapeta que se abre o cierra, dejando ingresar el aire. Ésta trabaja
solidariamente con la válvula de gas, ya que debemos mantener la relación estequiometria
combustible y aire, y la relación de exceso de aire.
Además, consta de un MODUTROL, que es un motor reductor que
recibe una señal baja, similar a un transductor (de 4 a 20 Miliamperes),
donde tal señal de control de entrada equivale a un giro de 360° del
motor. Se puede adaptar a cualquier dispositivo regulador o
válvula que requiera una apertura, controlada
proporcionalmente. Dispone de un eje que gira, lo que permite que el
registro de aire se cierre o abra, y que pueda actuar sobre el
obturador o clapeta de la válvula de combustible, para que ambos
trabajen siempre de manera coordinada.

CONTROL DE OXIGENO
Es importante conocer, mediante dispositivos, la concentración de oxígeno en los gases de
combustión que se expulsan con el fin de conocer si el exceso de aire que se incorporó como
alimentación es el adecuado o no. Si es que no es el adecuado, se manda la información al
controlador y este actuara sobre el ventilador, el cual trabaja simultáneamente con la válvula de gas
del quemador.
Si existen demasiados niveles de oxígeno a la salida, implica que el exceso de aire es demasiado
grande, por lo que se puede hacer una corrección para disminuir el registro de aire. Niveles altos de
oxigeno pueden generar problemas en la caldera y una disminución en la eficiencia de la misma, ya
que puede provocar oxidación.
CONTROL DE AGUA DE ALIMENTACION
Para un control del ingreso de agua a la caldera, es necesaria una valvula de retención especifica
para la entrada de agua en calderas.
Si se tratara de un sistema con control ON/OFF, se precisa de una bomba que se enciende o se
apaga cuando la caldera llego al limite superior o inferior del nivel de agua.
Es importante que el agua de alimentación tenga la máxima T° que admita el sistema de
acumulación y la bomba, para asi reducir el oxigeno necesario y producir menos enfriamiento en la
caldera.

CONTROL DE TEMPERATURA
Si el vapor que se genera es vapor saturado, controlando la presión se puede conocer la T °. Pero,
en algunos casos, puede ser importante regular los valores de T ° de salida del vapor.

CONTROL DE PURGAS
Cuando se recupera el agua de condensado y es enviada al tanque de recuperación, la misma es
reincorporada en la caldera para la producción de vapor nuevamente. Este proceso es conocido
como purga y, a pesar de reutilizar el agua, genera que las concentraciones de sales (generalmente,
Carbonato de Calcio) en la misma vayan incrementando como consecuencia de cada ciclo, por lo
que el agua de alimentación del tanque no puede ser utilizada infinitamente.
El ensuciamiento de los tubos por los que pasa el condensado que vaporiza en las calderas provoca
ineficiencia en la caldera, ya que un tubo sucio transfiere menos cantidad de calor por unidad de
superficie. Como consecuencia, se reduce la cantidad de vapor producido y se incrementa la
temperatura de los gases de escape, y esto se traduce en una pérdida de la eficiencia y en un
argumento del consumo de combustible en la caldera.
Las sales acumuladas generan incrustaciones en las partes de la caldera, y aquellas sales que no han
precipitado y, por lo tanto, no han formado incrustaciones quedan disueltas en el fondo de la
caldera y se acumulan formando barros. Por lo tanto, esto debe ser evacuado mediante una purga.
En consecuencia, la purga se realiza cada una determinada cantidad de ciclos. Se incorpora un
sistema de control de purga en la caldera, donde se realiza una medición de la conductividad,
medición indirecta de la concentración de sales en el agua debido a la correlación que existe entre la
conductividad y la cantidad de sales que posee, mediante un sensor de conductividad. Por otro lado,
se debe ajustar la referencia (set point) de conductividad del sistema en un controlador
programable. Finalmente, al superar el valor de referencia de conductividad, de forma automática,
se elimina una cierta cantidad de agua de la caldera mediante una válvula modulante de purga y se
repone con agua nueva.
La valvula modulante (puede ser valvula on/off) de purga se encuentra conectada a un controlador,
donde se establece a qué nivel de conductividad se debe realizar la abertura de la misma, y por
cuánto tiempo.
Generalmente, se realizan dos tipos de purgas:

● Purga de fondo: Para los barros acumulados en el fondo producidos por la acumulación de
sales.
● Purga de superficie: Para las sustancias que quedan flotando y generan espumas. Esta espuma
genera burbujas de vapor, lo que estalla y produce problemas en el control de nivel de la
caldera.
CONTROL DE CAUDAL DE VAPOR
Se procede a medir el caudal de vapor de la caldera mediante un medidor de caudal. Existen
muchos tipos de medidores de caudal para aplicaciones de vapor disponibles. (Se conoce la sección
y la densidad del fluido, y medimos la velocidad del mismo, por lo que podemos conocer el caudal)

● Medidor de Placa Orificio: Pertenecen al grupo de caudalímetros por perdida de carga o de

presion diferencial. Se trata sencillamente de pasar un fluido a través de una restricción, y luego
se lee la presion diferencial a través de la misma.

● Medidor de Caudal de Turbina (incluye los rotativos

tipo Shunt o de By-Pass): Consiste en un rotor de varias
paletas o una hélice montada en un eje con cojinetes y
soportes de centrado, para que gire libremente en la
corriente del flujo. El diámetro del rotos es ligeramente
inferior al diámetro interior de la cámara de medición y su velocidad de rotación es
proporcional al caudal volumétrico.

● Medidor de Flujo tipo Vortex (Caudalímetro Vortex): Operan con el principio de que
cuando un fluido contornea un obstáculo, efectos relacionados con la viscosidad producen
secuencialmente torbellinos después del mismo. Estos torbellinos o turbulencias producen
cambios de presion, que son detectados por un sensor interno. La cantidad de turbulencias
que se producen por unidad de tiempo es función de la velocidad de flujo. Por lo tanto, el
sensor mide la cantidad de las mismas y así se determina la velocidad del flujo. Conocida la
velocidad, la sección y la densidad se puede obtener el caudal.
UNIDAD 6: Distribución de vapor
El sistema de distribución de vapor es un enlace importante entre la fuente generadora del vapor y
el usuario. Esta debe proporcionar vapor de buena calidad en las condiciones de caudal y presión
requeridas y debe realizarlo con las mínimas perdidas de calor y atenciones de mantenimiento

El primer elemento con el que nos encontramos a la salida de la caldera es la válvula de

apertura/cierre que permite controlar el flujo y ese vapor lo manda a un distribuidor de vapor
(MANIFOLD) que viene a ser como una cañería de gran diámetro y desde ahí tenemos las distintas
salidas a los puntos de consumo, cada salida con una válvula. Desde el manifold hacemos la
distribución a los puntos de consumo.

La distribución a alta presión tiene las siguientes ventajas:

✔ Tuberías de vapor más pequeñas con menor perdida de calor y coste de material.

✔ En los procesos con presión más bajas, la reducción mejora la calidad del vapor.

✔ La caldera tiene mayor rendimiento trabajando con presión alta.

Manifold
Es una clase especial de tubería de distribución, porque puede
recibir vapor de una o varias calderas al mismo tiempo. Lo más
común es que sea una tubería horizontal a la que se le alimenta el
vapor por la parte superior, y al mismo tiempo se alimentan las
tuberías principales de distribución.

VÁLVULAS PARA VAPOR

Una válvula es un dispositivo que puede iniciar, detener o regular el paso de un fluido, mediante
una pieza móvil que abre u obstruye uno o más orificios o conductos.

Válvula de compuerta
Es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical de cara plana que se
desliza en ángulos rectos sobre el asiento.

Válvula de bola
Son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos
elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y
corta el paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto.

Válvula de globo
Es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que cierra o
corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la tubería.

Válvula Mariposa
Es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un disco circular,
con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación.

Válvula Reguladora de Presión Mecánica

● De acción directa: en los reguladores de acción directa, el balance
de fuerza está limitado al ajuste de un único resorte, presenta
así pocas partes móviles.

● Los pilotados: Componentes principales,

o el cuerpo
 o el piloto: se emplea como control del regulador principal. Todo pequeño cambio en la
presión aguas abajo, genera una fuerza aplicada
directamente en un área de mayor diámetro sobre el
diafragma del cuerpo.
o el fitting de conexión.
● Automáticos actuados: Es el elemento final de control dentro de
un lazo de control, que modula en función de una señal externa
aplicada en el actuador.

Válvulas de Seguridad
Cuando el sistema puede verse sometido a presiones superiores a la de diseño, con el riesgo de
explosión, pudiendo causar graves consecuencias tanto para las personas como para las
instalaciones cercanas.
Para prevenir este riesgo se instalan en estos equipos válvulas de seguridad, que permitan por medio
de la descarga del fluido contenido, aliviar el exceso de presión.

RETORNO DE CONDENSADO

Las tuberías de retorno son aquéllas que reciben el condensado de varias tuberías de descarga de
trampas, y lo llevan de regreso al tanque de condensado para aprovechar tanto su temperatura
como el tratamiento que ya le fue dado.
El condensado es un producto secundario de la transferencia de calor en un sistema de vapor. Se
forma en el sistema de distribución debido a la inevitable existencia de radiación.
El condensado que se acumula en las líneas de vapor puede ser la causa de cierto tipo de golpe de
ariete. Cuando el vapor circula por la tubería tiende a producir olas al pasar sobre el condensado.
Si el condensado se remueve rápidamente, entonces la unidad está llena de vapor. Pero al
condensarse el vapor se forma una capa de agua dentro de las superficies del intercambiador de
calor.

TRAMPAS DE VAPOR
Una trampa de vapor es una válvula automática cuya misión es descargar condensado sin permitir
que escape vapor vivo. La eficiencia del cualquier equipo o instalación que utilice vapor está en
función directa de la capacidad de drenaje de condensado.
Es fundamental que la purga de condensados se realice automáticamente y con el diseño correcto.
Cualquier equipo de calefacción que trabaja con vapor de agua requiere a su salida instalar una
trampa de vapor.
Tipos de trampa de vapor:

● Trampa mecánica: funcionan aprovechando la diferencia existente entre la

densidad del vapor y la del condensado,
o Balde invertido

o Condensado flasheando: condensado cuando

empieza a despedir vapor
En la primera imagen tenemos la trampa que está
llena de líquido, el balde está en la parte inferior, la
válvula está abierta y todo el condensado está
retornando.
En las otras, tiene líquido y también vapor, el
vapor sopla el balde y este se eleva y al elevarlo
cierra la válvula y si sigue viniendo más vapor,
genera más P y la válvula permanece cerrada
entonces no puede ingresar más vapor y
transcurrido el tiempo el vapor que está dentro de
la trampa va a condensar y ahí comienza a llenarse
la trampa de líquido y el balde comienza a bajar, el
líquido se puede retornar a través de la cañería de
retorno del condensado.

o Tipo flotador: tiene una esfera metálica solidaria a la válvula, en la parte de arriba
tiene una válvula termostática que alivia. Cuando el condensado inunda la trampa,
eleva el flotador y este abre la válvula, comienza a pasar el condensado y se lo envía a
la cañería de retorno. Cuando empieza a aparecer vapor, el vapor cierra la parte del
alivio y presiona el flotador, la trampa a medida que queda sin líquido se cierra e
impide el paso del vapor.

● Trampa termostática: funcionan aprovechando la diferencia de

temperaturas existente entre el vapor y el condensado o el aire que
deben desalojar. Tiene un material que se dilata, cuando tengo
 vapor que está a más alta T° que el condensado, dilata y la válvula se cierra y cuando aparece el
líquido, contrae y la válvula se abre.

● Trampa termodinámica: funcionan aprovechando el artificio de hacer

cambiar el estado físico del condensado caliente por vaporización flash.
Su principio de funcionamiento se basa principalmente en un disco, la
trampa es pequeña, tiene un cuerpo casi del diámetro de la cañería.
El disco es el que normalmente falla, tiene una entrada, queda flotando y
los orificios que están al lado son los que permiten evacuar el
condensado. Cuando empieza a llegar vapor, llena la cámara de la
parte superior y presiona el disco cerrando el orificio de salida y
comienza a fallar cuando no llega a tapar bien el orificio.

ESQUEMA TÍPICO DE
PROCESO
Cuando tengo una cañería de vapor, la línea
principal de vapor, tengo además una toma de
vapor, la cual esta válvula reguladora la mando
a un intercambiador de vapor. Cuando el
vapor entrega calor que lleva consigo,
condensa y por lo tanto tengo la línea de
retorno condensado, se pone una válvula de
retención que deja pasar el fluido en un solo
sentido y no deja que retorne.
El símbolo de trampa es redondo de dos
colores.
En los tramos finales de cañería también
debemos tener válvulas, trampas, válvula de
antiretorno y de ahí la conexión a la línea de retorno
de condensado.
En el caso que la trampa falle se pone una válvula de
purga para poder operar de todas maneras y evacuar el
condensado. Antes de empezar a enviar vapor, tengo
que abrir todas las purgas de los finales de cañerías
para evacuar todo el condensado que quedo.
¿Dónde puedo usar trampas?
Radiadores de vapor, radiadores de aletas, radiadores
planos, convectores para calefacción de locales.
Tuberías de vapor de caldeo
Aquí normalmente no se produce condensado durante
la operación. Por regla general, las pérdidas de calor de
la tubería causan sólo una reducción de la T° de
sobrecalentamiento. El condensado se genera solamente
durante el arranque de la planta/máquina y cuando no
se toma vapor o se toma sólo una pequeña cantidad; es
decir, cuando el flujo de vapor está más o menos
estancado. Por lo tanto, la cantidad de condensado
producida durante la operación se debe exclusivamente
a las pérdidas de calor de la tubería de condensado hasta
el purgador.

TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERAS

El tratamiento del agua destinada a la producción de vapor es el más
complejo y completo, debe ser prácticamente desmineralizada y
libre de gases disueltos, al someter el agua a determinado
tratamiento se evita que el vapor sea excesivamente húmedo y se
reduce el número de limpiezas de la unidad, reduciendo
gastos de mantenimiento.
El agua parara a ser agua tratada la cual puede ser reutilizable una cierta cantidad de ciclos. Pero si
la cantidad de ciclos son muy altos se produce una alta concentración de sales que provocan un
lodo sedimentado en la caldera.
Para evitar esto se coloca un sistema automático de purga. Se realizan dos purgas:

● Superficie

● Fondo

Una vez finalizada la purga se debe reponer la caldera con agua tratada.

Contaminación del agua

1. Purga en el condensado de superficie
2. Impurezas que arrastra el vapor que sale del evaporador
3. Combustible que puede incorporarse al vapor
4. Lubricante que arrastra el vapor al pasar por las bombas
5. Los productos de la corrosión en cañerías y depósitos
6. Aire que penetra en caldera en uniones defectuosas del condensador.

Corrosión en calderas
Es el deterioro/oxidación del metal de la caldera o tubos por reacción química. Puede producirse
por:

● Acidez relativa: ph bajo

● Oxígeno disuelto: aire que se disuelve en el agua, el oxígeno es un catalizador, corroe el metal

● Acción electrónica corrientes eléctricas que circulan por el agua de la caldera

Esto provoca una oxidación del hierro, que, al ser un producto poroso, se termina desmoronando
en el agua.
El principal problema que puede aparecer es que se produzca una corrosión localizada en alguna
parte de la caldera, para esto en las inspecciones se debe medir el espesor de la caldera en diferentes
puntos para asegurarse de que este sea uniforme.

ACIDEZ RELATIVA DEL AGUA DE CALERA

Origen de la acidez: normalmente son el resultado de reacciones químicas y no de la entrada directa
del ácido.
Dióxido de carbono
El más importante de estos es el CO2, que es el más soluble de los gases en agua, y tiene tendencia
a formar ácido carbónico H2CO3. La rotura química de las sales del bicarbonato por acción del
calor libera dióxido de carbono como se ve en la siguiente reacción.
Ca(HCO3 )2+ calor=CaCO 3 + H 2 O+CO 2
El carbonato de calcio precipita formando incrustaciones y el dióxido de carbono continua las
reacciones químicas por combinación con el agua formando ácido carbónico:
H 2 O+ CO2=H 2 CO 3
El ácido carbónico puede combinarse con el hierro o metal de la caldera para continuar la reacción
química:
Fe+ H 2 CO3 =FeCO 3 + H 2
El carbonato ferroso puede combinarse con el agua para continuar con el acero de la caldera,
debilitando así el metal. Esto también explica por qué una pequeña cantidad de ácido puede
continuar el proceso corrosivo.
Una manera de evitar esto es manteniendo el pH siempre alto para evitar formaciones de ácidos.
Cloruro de magnesio
Componente del agua de mar, puede formar ácido clorhídrico:
MgCl 2 +2 H 2 O=Mg (OH )2 +2 HCl
El cloruro de magnesio reaccionara con el agua de caldera para formar ácido clorhídrico, HCl.
El ácido clorhídrico reacciona con el acero o metal de la caldera como sigue:
Fe+2 HCl=Fe Cl 2+ H 2
El cloruro de hierro, FeCl2 puede combinarse con el agua:
Fe Cl2 +2 H 2 O=Fe(OH )2 +2 HCl
De nuevo, se forma un ácido para continuar el ataque sobre el metal de la caldera. La acción
corrosiva de estos ácidos es debida al comportamiento de los iones hidrogeno que contienen.
Sulfato de magnesio
El cloruro de magnesio puede también formarse por reacción del cloruro de sodio con una sal de
sulfato de magnesio. Ambas están presentes en el agua de mar. La reacción es:
2 NaCl+ MgSO4 =Na2 SO4 + Mg Cl 2
Nitrato de magnesio
De nuevo se forma un ácido para continuar el ataque sobre el metal de la caldera. La reacción
corrosiva de estos ácidos es debida al comportamiento de los iones hidrógeno que contienen. Los
átomos de hierro se transforman en iones en las soluciones acuosas. El hierro acepta sólo iones
cargados positivamente que el hidrógeno tiene. El hidrógeno cede su carga al hierro y, así, ayuda a
dejar el metal de la caldera se combine con el radical ácido, como el CO3.
Mg (N O3)2 +2 H 2 O=Mg (OH )2 +2 HNO3

Detección de la corrosión acida

Además de la inspección visual, depende de varias pruebas disponibles para cuando las condiciones
acidas se presenten, de forma que el operador, con asistencia de especialistas en tratamiento de
agua, pueda emprender acciones antes de que se produzcan daños serios.
Las pruebas más usadas son:
1. del pH
2. de alcalinidad del agua
Se puede prevenir y evitar la corrosión acida manteniendo valores del pH por debajo de 9,6.
El rango normal de trabajo entre un pH 10 y 10,5.
Como el agua neutra tiene un pH de 7, es necesario añadir compuestos que contengan bases o
soluciones alcalinas para mantener el pH en el rango deseado mediante dosificaciones calculadas.

Alcalinidad
El consejo del especialista en tratamientos de agua debe seguirse, así como los métodos para llevar a
cabo las pruebas de acidez y alcalinidad mediante las instrucciones dadas por los suministradores de
productos químicos. Por ejemplo, hay instrucciones si la solución indicadora es fenolftaleína o el
indicador es naranja de metilo.

PRESENCIA OXIGENO DISUELTO EN EL AGUA CALDERA

Produce un ataque de picado sobre metal de la caldera, si es un ataque localizado.
El oxígeno también se une con el metal de la caldera para producir óxido de hierro.
El oxígeno libre puede producirse a medida que la temperatura aumenta y el oxígeno es forzado a
salir de la solución, para luego ascender a la superficie de la caldera e iniciar la reacción química con
el hierro. Sale de la solución por encima de 398 °C.
Oxigeno como catalizador, no se une al metal directamente, sino que ayuda a otros elementos
corrosivos del agua de caldera a reaccionar con el metal o acelera la reacción. Esta acción está
relacionada con el intercambio de metales por la ionización natural del agua en iones H+ y OH-.
Todo el oxígeno libre tiende a unirse a los H+, estando sobre superficie ceden su carga eléctrica al
metal, dejando la chapa y uniéndose a los OH- formando hidróxido ferroso.
ACCIONES PARA EVITAR CORROSION DE TIPO OXIGENO
1. Desgasificación del agua:
a. Por vía química:
● Sulfito de sodio

● Hidracina
b. Por vía mecaniza:
● Desaireadores: hacer circular por agua, reponer gas que no traiga
problemas y arrastre oxígeno/nitrógeno.
2. Por prevención eléctrica:
a. Protección catódica: conectar fuente de tensión continua a chapa de tal manera de
generar corriente que evite formación de óxido.
b. Ánodos chapa zinc disuelta: colocar electrodo de sacrificio (zinc) para que se oxide
y no el de hierro.
3. Por empleo de inhibidores:
a. Sales de sodio.
b. Cromatos, carbonatos, silicatos, arseniatos, (muy tóxicos, hay que evitarlos)
c. Protección de sales de hierro insolubles que se adhieren a la chapa.

FORMACIÓN DE INCRUSTACIONES
Incrustación: sedimentación de solidos con formación de núcleos
cristalinos o amorfos de sulfato, carbonato o silicato de magnesio y calcio
que merman la eficiencia de funcionamiento de la caldera.
Se deben a la precipitación de sales de calcio y magnesio, generalmente por
temperatura.
Se forma una costra que impide una buena transferencia de calor. En los tubos produce
recalentamiento que pueden generar roturas por la mala transferencia.
Si es sobre el tubo de fuego (mayor T°) se pueden producir roturas y el recalentamiento del mismo.
Además, a la hora de hacer el mantenimiento nos encontraríamos con paredes de incrustaciones
muy gruesas, y es muy complejo y costoso eliminarlas.

Sales contenidas en el agua de alimentación

1. MUY SOLUBLES; Raramente forman incrustaciones. Cloruro de sodio, cloruro de magnesio,
sulfato de sodio, sulfato de magnesio, algunos silicatos.
2. POCO SOLUBLES;
a) Cuya solubilidad aumenta con la temperatura; se depositan en superficies frías,
Carbonato de Calcio y fosfato de calcio.
b) Cuya solubilidad disminuye con la temperatura; (trae serios problemas) forman la
mayor cantidad de incrustaciones, en las partes más calientes de la caldera, en los tubos.
🡪 Utilizar sales solubles y tratar de eliminar todas las sales que formen incrustaciones. Los que nos
traen problemas serios son los carbonatos y sulfatos. Aumentan el espesor de la pared, por lo tanto,
el rendimiento y la capacidad de las calderas bajan.
Los carbonatos forman incrustaciones blandas y porosas, provenientes de la descomposición de
bicarbonatos presentes en el agua. Los sulfatos producen incrustaciones duras y adherentes, muy
difíciles de eliminar.
DUREZA DEL AGUA
Contenido total de iones alcalinotérreos que hay en el agua. Como la concentración de Ca2+ y
Mg2+ es, normalmente, mucho mayor que la del resto de iones alcalinotérreos.
La dureza es prácticamente igual a la suma de las concentraciones de Ca2+ y Mg2+.
Tipos de dureza del agua:

● Temporal o carbonática (Dt): bicarbonatos de Ca y Mg. Precipitan al calentar el agua.

● Permanente (Dp): sulfatos de Ca y Mg. No precipitan al calentar.

● Total (DT): DT = Dt + Dp

Existen grados de dureza del agua:

● Grado americano (a°): equivale

a 17,2 mg CaCO3/lts de agua
● Grado francés (°f): equivale a
10 mg CaCO3 /lts de agua
● Grado alemán (° dH ):
equivale a 17,9 mg CaCO3 /lts
de agua
● Grado inglés (°e): equivale a
14,3 mg CaCO3 /lts de agua

ABLANDADORES DE AGUA
DURA
La función de los ablandadores es reemplazar
los iones calcio y magnesio (que le otorgan
dureza al agua) por iones sodio.
Tanques de izquierda: por donde se hace
circular el agua y presentan relleno. Uno está en
operación y el otro se está regenerando para
reemplazar al primero cuando se sature. Parte
de la derecha: es un equipo de osmosis inversa,
por esto el tamaño de la bomba es grande, ya que este proceso
demanda mucha presión. Pueden captar, mediante absorción,
los iones de calcio y mg (simula una esponja o material
poroso). Posee una resina que captura los iones al pasar el
agua a través de ella.
Los tanques blancos del ablandador son tanques donde se
prepara la salmuera para el momento de la regeneración. Casi
toda la cañería es de plástico debido a que la salmuera es muy
corrosiva.
ABLANDADORES
Eliminan los iones de calcio y magnesio que conforman la dureza del agua y favorecen la formación
de incrustaciones en la caldera. Ingresa agua dura y a medida que pasa a través del relleno, se
produce el ablandamiento.

RESINAS DE INTERCAMBIO IONICO

Estructura de cadena hidrocarbonadas a las que se encuentran unidos de forma rígida grupos
iónicos libres. Estas cadenas se encuentran unidas transversalmente formando una matriz
tridimensional que proporciona rigidez a la resina y donde el grado de reticulación o
entrecruzamiento determina la estructura porosa interna de la misma. Como los iones deben
difundirse en el interior de la resina para que ocurra el intercambio, la selección del grado de
reticulación puede limitar la movilidad de los iones participantes.

● Poseen alta capacidad para retener. Cuando se satura deja de haber retención y se la debe
regenerar.
● Son regenerables mediante operaciones muy sencillas

● Usándolas se puede eliminar casi el 100% de las sales, sólidos suspendidos y minerales
disueltos que contienen agua, pero no compuestos orgánicos, bacterias o virus.
● Cuando esto pasa se necesita hacer un retrolavado (consiste en hacer circular agua en
contracorriente).
● La vida útil de las resinas es muy corta, si se hace pasar a través de ella aguas con gran
cantidad de partículas en suspensión, las que tapan los orificios de la resina. Después de un
ciclo de operaciones de la resina, se agota la habilidad del lecho de intercambio iónico, la
instalación se pone temporalmente fuera de servicio, las resinas sufren la rotura de los
enlaces transversales, disminuyendo su capacidad de intercambio. Por lo que se hace
necesario tratarlas mediante un proceso de regeneración.
La regeneración de las resinas es el proceso inverso del intercambio iónico, y tiene por finalidad
devolverle a la resina su capacidad inicial de intercambio. Esto se realiza haciendo pasar soluciones
que contengan el ión móvil original, el cual se deposita en la resina y desaloja los iones captados
durante el agotamiento. Se le hace un lavado inverso para limpiar y reclasificar hidráulicamente las
partículas de resina en el lecho, y se regresa al servicio ya listo para tratar otro volumen de agua.
Una vez que se prepara la salmuera, previo retrolavado, se
hace recircular la salmuera concentrada hasta que logramos
regenerar.
La R hace referencia a la resina. Cuando ingresa el agua dura los
iones calcio comienzan a adherirse a la resina desplazando el
sodio, los cuales pasan al agua y los calcios quedan retenidos. El
principio de funcionamiento de estos equipos se basa en un proceso llamado Intercambio Iónico,
que consiste en la sustitución de estos iones de sodio (Na) para obtener agua que será utilizada en
las calderas.

RESINAS DE INTERCAMBIO IONICO: están compuestos por resinas, que poseen una
capacidad de intercambio de iones de calcio y magnesio por sodio.
Tipos de resinas de intercambio iónico:
 ● Intercambio de cationes: emiten iones hidrógeno u otro intercambio por cationes
impuros presentes en el agua. También pueden liberar protones.
● Intercambio de aniones: despedirá iones de hydroxil (OH) u otros iones de carga
negativas en intercambio por los iones impuros que están presentes en el agua.

EQUIPO DE TRATAMIENTO DE AGUA DE CALDERA

Ingresa agua dura por parte
superior y sale agua blanda por
parte inferior. Entre ambos tanques
de intercambio tengo el tanque de
salmuera y también tenemos purgas
(D). En los dos se repite la
configuración de válvulas.
El agua dura ingresa, las válvulas de
color blanco se abren y las demás
se cierran. Entonces el agua dura
atraviesa el tanque y por la parte
inferior obtenemos agua blanda que
se envía al tanque de
almacenamiento lista para ser usada
por la caldera.
Si el primer tanque se satura o sale de servicio y queda el segundo funcionando, se cierran las
válvulas blancas del tanque que está fuera de servicio y se habilita las válvulas negras, el agua ingresa
por abajo y se realiza el retrolavado. Luego se purga todo. Cuando estoy iniciando uso agua común
para realizar el retrolavado.
El juego de válvulas se puede hacer de forma manual (controlado por un operador) o a partir de un
agitador eléctrico para que automáticamente se realice el retrolavado. Los ablandadores que tienen
un sistema automático, normalmente miden caudal y los fabricantes controlan la velocidad del flujo
para que este no capte los iones de magnesio y calcio en la resina.

Reacciones de intercambio iónico

Si tengo, por ejemplo, bicarbonato de calcio, de magnesio, cloruro de Mg, etc.
cuando entra la resina de intercambio, capturan calcio y magnesio, entregando
bicarbonato de sodio, sulfato de sodio, cloruro de sodio.
Esto en las calderas forman lodo y no incrustaciones.

DESMINERALIZACION
En muchas aplicaciones se deben eliminar todos los iones del agua. Cuando se calienta agua para
producir vapor, cualquiera impureza en ella puede precipitar y causar daño.
Como hay cationes y aniones en el agua bruta (en concentración globalmente igual), se deben usar
dos tipos de resina:

● un intercambiador de
cationes
● un intercambiador de aniones

Esta combinación produce agua

pura.
La resina catiónica se usa en
forma hidrógeno (H+), y la
aniónica en forma hidróxido
(OH–), de manera que se
regenera la catiónica con un ácido
y la aniónica con un álcali.
El silicio trae muchos problemas
para las turbinas porque los
silicatos forman arenillas que desgastan los álabes de las turbinas de vapor, por ello es necesario
tenerlo muy controlado.
El agua cruda ingresa para ser ablandada, luego pasa por una torre de intercambio de aniones y si
hay restos de CO2 se eliminan y luego pasan a las torres de intercambio de cationes. Tener en
cuenta que en las torres de retención de aniones se utiliza ácido sulfúrico y en las de cationes se
utiliza hidróxido de sodio.

TECNOLOGIA DE INTERCAMBIO IONICO

Los caudales que se manejan en las plantas de energía son importantes por lo tanto las instalaciones
para intercambio ionico son muy grandes.
En las plantas de calderas humotubulares presentan equipos pequeños de aproximadamente 5000L.

DIMENSIONAMIENTO de cañerías de vapor

DIMENSIONAMIENTO DE TUBERIAS SEGÚN LA VELOCIDAD DEL VAPOR
Se puede calcular el diámetro de la tuberia siguiendo el proceso matemático como sigue:
UNIDAD 7: Refrigeración
Los sistemas frigoríficos son todos aquellos arreglos mecánicos que utilizanN propiedades
2
termodinámicas de la materia para trasladar energía térmica en forma de calor entre dos o más
focos. Cabe aclarar que quitar calor de un lugar termodinámicamente es imposible ya que el mismo
fluye desde un foco de mayor temperatura a uno de menor temperatura, pero mediante equipos se
puede realizar.
Una maquina frigorífica está diseñada primordialmente para disminuir la
T del producto almacenado en cámaras frigoríficas las cuales pueden
contener una variedad de alimentos o compuestos químicos, conforme
especificaciones. En lo que es conservación de alimentos, tener una
cámara frigorífica es sumamente importante.
20.000 frigorías que nos proveen de frio para toda una planta industrial o
parte de la planta industrial, ya que la planta puede contener varios y van a
ir entrando en servicio a medida que aumenta la demanda de frío.

ENUNCIADO DE CLAUSIUS
Se sabe por termodinámica que el calor pasa espontáneamente desde un
cuerpo caliente a otro más frio, pero lo inverso no es posible.
Según Clausius: “El calor no puede pasar desde un cuerpo frio a otro más
caliente por sí mismo”. Esto puede lograrse aportando trabajo mecánico o
calor desde el exterior:

● Con aporte de trabajo mecánico, se emplea en las instalaciones

frigoríficas de compresión mecánica (o instalaciones con compresor),
que son las de mayor importancia.
● Con aporte de calor, se emplea en las instalaciones frigoríficas con eyector (en las cuales
este equipo sustituye al compresor), y, también en las instalaciones frigoríficas de absorción.

Máquinas frigoríficas de compresión

Es un método de refrigeración que consiste en forzar mecánicamente la circulación
de un refrigerante en un circuito cerrado dividido en dos zonas: de alta y baja
presión, con el propósito de que el fluido absorba calor del ambiente, en el
evaporador en la zona de baja presión y lo ceda en la de alta presión, en el
condensador.

Máquinas frigoríficas de absorción

Emplea como ciclo de trabajo el ciclo de absorción, el
efecto de refrigeración lo consiguen por evaporación de
un líquido a baja presión, utilizando un compresor
térmico, necesario para la recuperación de los vapores
formados durante el paso de líquido a vapor.
Puedo utilizar el mismo refrigerante que el sistema de
compresión, pero me valgo de una operación por la cual los
vapores del fluido refrigerante son absorbidos por un líquido de baja concentración que es
transportado por bombas a otra etapa en la cual se calienta para evaporar de nuevo el vapor
refrigerante y otra vez por medio de una solución diluida se absorben los vapores. Se vuelve a
condensar, se vuelve a reutilizar y se cierra el ciclo.
DIAGRAMAS TERMODINÁMICOS
Trabajo entregado es: Q1 = Q2 + AL
Q1 es el calor cedido por la fuente caliente, Q2 es el calor absorbido por laNfuente
1 fría y A.L es el
trabajo entregado.
El coeficiente de efecto frigorífico es la relación entre el poder refrigerante y el trabajo entregado.
Q2 Q2
Ɛ= =
Wn Q1−Q2
Para el caso de la máquina de compresión: lo que el coeficiente quiere representar, es cuanto calor
logro absorber o enfrío versus cuánto trabajo tuve que realizar para lograr ese objetivo. Por lo N5
tanto, ε se define como la relación entre lo que enfrío (cantidad de calor absorbida) y el trabajo que
entrego para lograr este enfriamiento.

N3
CICLO DE CARNOT
Si la máquina frigorífica funciona de acuerdo al ciclo reversible inverso de Carnot:
Como el calor entregado, yendo a un diagrama T-s, la curva representa el ciclo ideal de un
refrigerante determinado. Este calor absorbido estaría dado por la temperatura T2 mientras que el
calor cedido al medio estaría dado por la temperatura T1, por lo tanto el trabajo estaría dado por la
diferencia entre estas temperaturas (teniendo en cuenta siempre que el valor obtenido con esta
fórmula es un valor ideal)
T2
ε=
T 1−T 2
Si comenzamos con el punto C en el diagrama, tendría un líquido
a alta temperatura y a alta presión, entonces para utilizar el
refrigerante para enfriar algo, lo primero que debo hacer es
bajarle la presión, bajando también la temperatura.
Esto se logra expandiendo el líquido, por ejemplo,
expandiendo bruscamente el diámetro de una cañería, como la
expansión demanda energía, el líquido se enfría ya que absorbe el
calor del medio que lo rodea. Todo este proceso se realiza a
entropía constante hasta llegar al punto D (temperatura
hasta la que quiero enfriar).
A partir de allí, ya no tengo solo líquido, sino que tengo una mezcla líquido-vapor, entonces dentro
del evaporador (equipo que funciona a T constante) vamos a lograr que el
refrigerante hierva (por ejemplo, a -5°C).
Llegando al punto A, teniendo un poco de líquido y mucho vapor, vuelvo a
elevar la temperatura hasta llegar al punto B donde todo el líquido logra
transformarse en vapor. Por lo tanto, desde el punto A al B, estaríamos
comprimiendo el refrigerante (entra en juego el compresor).
INCONVENIENTES
La compresión 1-2 se lleva a cabo en fase mixta (con vapor húmedo):

● Por lo que el rendimiento es peor que con vapor seco.

● Elevadas perturbaciones del compresor: menor vida útil.

● Dificultad para regular las condiciones de operación del vaporizador o evaporador para que el
vapor de salida tenga la composición del punto 1.
La turbina o expansor, a pesar de permitir recuperar algo del trabajo consumido por el compresor,
esta máquina tiene serios inconvenientes prácticos:

● Se incorpora un mecanismo más en la instalación

● Ocasiona dificultades en la regulación de la marcha

● El tamaño de una turbina con buen rendimiento y dimensiones reducidas es difícil, debido a
que trabaja con vapor húmedo.

Ciclo frigorífico con régimen húmedo

Se realiza dentro de la zona de vapor húmedo
del diagrama T-S.
Se sustituye el expansor por una válvula reductora
de presión. En esta ocurre la laminación del
fluido a entalpia constante. Es más conveniente
desde el punto de vista práctico, aunque no desde
el punto de vista termodinámico.
La válvula de laminación no produce trabajo,
por lo tanto:
H3 = H4
Wn = WB = H2 - H1 = sup 1234`
El trabajo neto del ciclo de Rankine es superior al consumido por el ciclo de Carnot operado en las
mismas temperaturas.
La presencia de la VR produce una disminución del calor extraído, Qa , desde la fuente fría. Qa =
H1 - H4
Menor el coeficiente de efecto frigorífico.
En este caso bajando del punto C al D en vez de a C’, tendría una pérdida del poder refrigerante
(capacidad que tengo para enfriar) del líquido que estoy usando (representado por el rectángulo
rayado). Entonces la pérdida del poder refrigerante dado por el área C’DD’C’’ que es igual a la
diferencia de las entalpias entre los puntos C y D o sea:
Q = Area C’DD’C’ = iD - iC’
¿Qué mejora podría hacer? Tomar el líquido a la
temp. T, enfriarlo hasta la temperatura Te y
a partir de allí comprimirlo, mejorando o
disminuyendo la pérdida del poder refrigerante.

Ciclos frigoríficos con régimen seco

La compresión 1-2 se realiza con vapor
recalentado, para evitar los inconvenientes
debidos al utilizar vapor húmedo. Este es el ciclo de
enfriamiento utilizado en las instalaciones
frigoríficas. Como no puedo introducir líquido
en el compresor, debe llegar hasta el punto A y a
partir de allí ingresar en el compresor.
A la salida del condensador tengo líquido que
será llevado a un depósito de refrigerante
(recibidor) y desde ahí voy a distribuir el
refrigerante a todos los puntos en los que
presente necesidad de frío. En este ejemplo
tengo un solo equipo que es un evaporador, el
cual se encuentra normalmente en
la cámara frigorífica.
Saliendo del depósito se va enfriando el
líquido hasta llegar a la válvula de
expansión, donde encuentro una cañería de un
diámetro mucho mayor que permite que el
líquido se enfríe y expanda. Una vez que se
termina de enfriar y expandir, va al
evaporador, en el que la sustancia que queremos enfriar le entrega calor al refrigerante, provocando
que empiece a hervir, se evapore y transforme totalmente en vapor.
Si pequeñas gotitas de líquido se arrastran hasta la salida del evaporador, las mismas se van a
encontrar con un tanque que tiene deflectores para que todo el flujo de vapor húmedo que pueda
llegar hasta el separador de líquido, golpee contra esos deflectores y caigan las gotitas, sumándose al
volumen del líquido y el vapor seco se vaya en busca del compresor. Se coloca un filtro para retener
partículas u otros elementos que puedan dañar al compresor.
Al compresor ingresa vapor seco, al cual se le eleva la presión y temperatura. Lo que hace el
compresor es llevar al vapor a un punto de sobrecalentamiento, si bien logré comprimir el vapor a
una presión que me permite condensarlo, todavía está en un estado de sobrecalentado, por lo que
debo enfriarlo y así llevarlo al condensador donde se lo puede transformar en vapor saturado para
seguir extrayéndole calor y así condensarlo.
se utiliza un separador de aceite porque los compresores, normalmente, utilizan aceite para
refrigerar los pistones, cilindros o tornillos. Por lo que parte del aceite se arrastra y es
detectado/detenido en el separador.
El coeficiente de efecto frigorífico valdrá:
Q2 h A −h E
Ɛ= =
W hB −h A
A la salida del compresor se instala un separador de aceite, cuya misión es impedir que llegue
lubricante al condensador.

Mejoras al ciclo frigorífico (con régimen seco)

Subenfriamiento
Consiste en enfriar el líquido que sale del condensador a una
temperatura por debajo de la de saturación, lo que ayuda a aumentar
el poder refrigerante.
Q2 = Área FGG’F’ = hG - hF
El efecto frigorífico, Qa, ha aumentado en la cantidad HF´ - HG´, en consecuencia, lo habrá hecho
también el coeficiente de efecto frigorífico.
INCONVENIENTE
En el compresor, durante la aspiración ingresa al compresor una mezcla de vapor con líquido que
se evapora en la etapa de compresión adiabática.

● No siempre se logra evaporar completamente el fluido.

● La presencia de líquido puede originar problemas mecánicos.

Doble compresión
Hay una compresión múltiple con enfriamiento intermedio.
El primer compresor lleva a cabo la primera etapa de compresión hasta
alcanzar una presion intermedia (se ahorra trabajo que debe
suministrarse). Posteriormente el fluido, en estado de vapor
recalentado, es enfriado. Luego el fluido sufre una segunda etapa de
compresión en el segundo compresor hasta alcanzar la presion final de compresión.
Lo que sale del compresor de baja se lleva al separador de líquido y eso, pasando por el tanque
recibidor, y de ahí pasará por el tanque de alta, donde se lograra otra presión.
Un evaporador está alimentando con vapor al compresor de baja, el vapor que sale del mismo se
envía al tanque separador, luego al tanque recibidor y al otro evaporador que trabaja con un poco
más de presión y alimenta al compresor de alta presión.
También podemos observar la doble expansión que consiste en expandir hasta el punto H, volver a
condensar y volver a expandir. De esta manera mejoro el poder refrigerante marcado como el
cuadrado Q2.
Hay menos cantidad de calor en la entrada a la fuente caliente.
La presion intermedia conviene tomarla igual a la media geométrica entre las presiones existentes
en el evaporador y en el condensador:
pi = √ ❑

Doble estrangulación
El líquido que sale del condensador al estado G, se estrangula en una
primera válvula según GH, con el estado H pasa a un separador de
líquido y donde el vapor saturado seco es enviado a la aspiración del
cilindro de alta presión del compresor y el líquido que toma el estado I
sufre una segunda estrangulación IJ. El poder refrigerante ha
aumentado en la cantidad:
Q2 = Área JKK’J’ = hK – hJ
con respecto al ciclo de simple estrangulación.

CICLO FRIGORIFICO CON DOBLE

COMPRESION,
SUBENFRIAMIENTO Y DOBLE
ESTRANGULACION
Consta de las siguientes transformaciones:
AB compresión en la parte de baja presión del compresor
BC enfriamiento intermedio en el enfriador del compresor hasta la temperatura T 0
CI enfriamiento del vapor sobrecalentado del refrigerante
ID compresión adiabática reversible en la parte de alta presión del compresor
DEFG, desobrecalentamiento, condensación y subenfriamiento en el condensador hasta la
temperatura T0, impuesta por el estado térmico del agua de enfriamiento
GH estrangulación en la primera válvula hasta la presión intermedia.
En el estado H se separa el vapor saturado seco al estado I, enfría el vapor sobrecalentado que llega
con el estado C y en la parte inferior queda el líquido en el estado J, todo en equilibrio.
Todos estos vapores que toman el estado I son aspirados por la parte de alta presión del
compresor, mientras que el líquido en el estado J se estrangula en una segunda válvula hasta el
estado K y de allí pasa a un separador de líquido, que separa el líquido del vapor, el líquido se dirige
al evaporador, donde luego de vaporizarse vuelve a la parte superior del separador de líquido y
junto con el vapor es dirigido a la aspiración de baja presión del compresor en el estado A, para
asegurar así el régimen seco.
Fijada la presión intermedia se determina las masas de
refrigerante que circulan. Para ello se realiza un balance de
energías en el separador de líquido posterior a la primera
válvula de estrangulación; teniendo en cuenta las masas que
entran y salen con sus respectivos valores de entalpía, resulta:
energía entrante = energía saliente
o sea: (1+m) hH +hC = hJ + (1+m) hI
por lo tanto :
que es la cantidad de fluido que ingresa a la parte de alta presión del compresor.
El trabajo en la parte de baja presión resulta:

Lo cual permite calcular para este ciclo el coeficiente de efecto frigorífico:

Q2
Ɛ=
L AB−L ID
Ciclo de absorción
Se mantiene igual el condensador, la válvula de expansión y
el evaporador.
En el condensador el refrigerante entrega al medio el calor
que trae y se condensa. Pasa a válvula de expansión, donde
baja su presión y temperatura, hasta que llega a la presión
necesaria para el evaporador (la que necesita para alcanzar
la temperatura a la cual quiero enfriar). Hago que hierva el
refrigerante a medida que absorbe el calor de la sustancia
que deseo enfriar y obtengo vapor.
Luego pasa por el absorbedor, donde también ingresa una
solución débil; y obtengo una solución concentrada. Luego
debo enfriar la solución utilizando una bomba que utiliza
energía eléctrica. Después se vuelve a calentar la solución fuerte en el economizador para que se
caliente y al mismo tiempo el fluido diluido se enfríe.
Una vez que se calienta la solución fuerte, se lleva al generador que la va a calentar utilizando vapor.
Obtengo vapor a temperatura y lo que arrastre de agua. Finalmente pasa por el rectificador que
enfría el vapor un poco y trata condensar el agua que contiene. De este proceso obtengo un
refrigerante en condiciones de vapor saturado.

GENERADOR
Equipo donde logro generar por ejemplo el amoniaco:
Los platos me permiten recuperar parte del agua que sale del amoniaco que se vuelve a reinyectar
garantizando que el unico producto que obtenga será amoniaco, en este caso como absorbedor se
utiliza bromuro de litio.
ABSORBEDOR
El vapor del refrigerante que sale del evaporador ingresa y pasa por una lluvia de solución débil que
va a absorber el amoniaco, obteniendo como resultado la solución fuerte. en este caso se hace
recircular varias veces el fluido para aumentar la concentración de mi solución.
CONDENSADOR
Se recibe el vapor refrigerante a presion y a temperatura y hago recicular agua para enfriarlo, una
vez que se enfria todo ese vapor refrigerante comienza a formar gotas hasta que se recupera todo
como líquido. Se manda al sistema de expansión.
EVAPORADOR
Recibimos refrigerante en estado líquido, lo expandimos y enfriamos. Lo hacemos hervir tomando
calor del agua que deseo enfriar.

MEDIOS REFRIGERANTES Y SALMUERAS

La salmuera en realidad no es salmuera, sino que sería un refrigerante secundario; en algunos
sistemas, si utilizo por ejemplo amoniaco y enfriando algún alimento, se utilizan equipos muy caros
para asegurar que el amoniaco nunca se ponga en contacto con el alimento. Entonces, podemos
usar amoníaco para enfriar un refrigerante secundario y este refrigerante secundario si utilizarlo para
enfriar mi producto alimenticio y asegurar que este no implique ningún riesgo en el caso que se
ponga en contacto con el alimento.
Durante muchos años se utilizó salmuera (cloruro de sodio saturado) y por ello el nombre que se le
da a los refrigerantes secundarios, esta era muy perjudicial para los equipos ya que oxidaba
absolutamente todo y se dejó de usar en la actualidad y hoy en día se utilizan glicoles.
Refrigerante: es el fluido utilizado en la transmisión de calor que absorbe calor a bajas T y presión,
cediéndolo a T y presión más elevadas. Este proceso tiene lugar con cambios de estado del fluido.
Salmuera: es un refrigerante secundario; transfiere el efecto frigorífico desde un circuito primario
de refrigeración (desde el evaporador en donde lo enfría un refrigerante), al producto a enfriar.

Características refrigerantes
● Alto calor latente de vaporización: λ(kJ/kg). Permite reducir el caudal másico circulante
de refrigerante (kg/s). El mejor refrigerante tiene el maypr lambda porque será mayor el
calor que pueda absorber por jg de refrigerante (NH3 es el mejor)
● Bajo volumen específico del vapor en la aspiración: Vasp (m3/kg). Permite reducir el
tamaño del equipo (compresor y tuberías). Si trabajo con un volumen grande, el compresor
deberá tener un poder de absorción mayor y eso implica un mayor costo. (NH3 expande
muchísimo). Además podemos usar cañerías de pequeños diámetros.
● Presiones de trabajo moderadas: Pcond < Pcrítica (permite que el ciclo tenga
recorrido) .Pevap > Patm (evita entrada de humedad)
● Temperatura de descarga moderada: evitar la descomposición del lubricante y el daño
asociado para el compresor
● Punto de congelación bajo: para que logre T de ebullición bajo cero

● Sin efectos secundarios para personas, materiales y genero

● Disponible y de bajo costo

Consumo de refrigerante
¿Cuánto refrigerante voy a demandar?
Q kcal/hora
C=
Q 2 kcal/kg
Si aplicamos la relación entre la demanda de extracción de calor de mi sistema (numerador) y la
cantidad de calor que puede absorber mi refrigerante (lambda) (denominador), podemos obtener el
flujo o el caudal de refrigerante que necesitamos para enfriar nuestro sistema. El criterio es válido
para cualquier ciclo frigorífico.

Clasificación de refrigerantes
Según las presiones de trabajo

● Baja presión, a P atm su T ebullición es alta, superior a +20ºC

● Media presión, T ebullición entre +20ºC y –30ºC

● Alta presión, T ebullición es baja, entre –30ºC y –80ºC

● Muy alta presión, a T ebullición es muy baja, inferior a –80ºC

Según el Reglamento de Seguridad (I)

● Grupo primero: si no es combustible ni tóxico.

● Grupo segundo: tóxica o corrosiva; combustible o

explosiva a un 3,5 % o más en volumen
● Grupo tercero: combustible o explosiva a menos de un 3,5%

Según el Reglamento de Seguridad (II)

● Toxicidad (concentración y tiempo de exposición)

o TVL (TWA): valor límite umbral de concentración para la jornada laboral, 8 h/día,
sin sufrir efectos adversos
o TVL (STEL): valor límite umbral de concentración para 15 min, que no se debe
exceder en la jornada laboral
o TVL (C): valor límite umbral de concentración instantánea que no se debe pasar
● Inflamabilidad y Explosividad (% vol. o ppm),
o LI, límite de concentración en aire a partir del cual la mezcla puede ser explosiva
o LS, límite de concentración en aire a partir del cual la mezcla deja de ser explosiva
por falta de oxígeno
Según su composición química (I): inorgánicos y orgánicos.

● CFC´s: dos átomos Cl, muy estables en la atmósfera (+100 años), contribuyen a la
destrucción del ozono. R11, R12, R113, R114, R115, R-500 y R-502
● HCFC´s: un solo átomo de Cl, vida 2 a 28 años, afectan la capa de ozono 2 al 10% de los
CFC, han sido una solución intermedia; influyen en mayor medida que los CFC en el
calentamiento del planeta. R-22, R-123, R-124 y R-141b

Fluidos de trabajo naturales

El fluido de trabajo utilizado es un vapor condensable que debe reunir una serie de requisitos que
dependen del tipo de planta frigorífica.

● Amoniaco R717 (NH3), excelente refrigerante, sus inconvenientes son su elevada toxicidad
y no ser compatible con el cobre, componentes de acero
 ● Hidrocarburos, propano (R290), butano (R600) y sus mezclas; su problema es su alta
inflamabilidad
● El agua (R718) es un excelente fluido de trabajo para alta T.

● CO2 (R744).

TIPOS DE REFRIGERACION

REFRIGERACIÓN DIRECTA: En la instalación directa el evaporador está en el interior del

recinto a refrigerar.
REFRIGERACIÓN INDIRECTA: En la instalación indirecta se utiliza un fluido secundario
para efectuar la refrigeración en dicho recinto, este fluido suele ser una mezcla anticongelante como
por ejemplo glicol o salmueras. Consta de dos circuitos de fluidos distintos:
1. Circuito Primario. Circula refrigerante y es donde se produce el frío.
2. Circuito Secundario. Circula un fluido portador del frío.
Ventajas:

● Los sistemas indirectos permiten regulación más sencilla en plantas que tienen muchos
puntos de consumo frío distintos.
● Los sistemas indirectos permiten evitar el uso de refrigerante en espacios confinados, con
lo que se reduce el riesgo de asfixia.
● Permite utilizar refrigerantes menos seguros confinándolos en un espacio controlado.

● En sistemas con tendidos de tubería largos, permite evitar los problemas ocasionados por
la pérdida de presión del refrigerante en las tuberías.
● Con sistemas indirectos tenemos una carga de refrigerante menor.

● Con sistemas indirectos las fugas son menos probables y más fáciles de detectar.

● La contaminación con salmuera de productos alimenticios, si la salmuera es la adecuada, es

menos peligrosa.
 ● Posibilidad de acumular frío en horas valle.

● Confieren un margen de seguridad en caso de interrupción del suministro eléctrico.

Inconvenientes:

● Menor eficiencia energética

● Instalación más compleja

Clasificación de los sistemas de refrigeración

1. Sistema directo. Sistema de refrigeración sin circuitos auxiliares, estando el evaporador del
circuito primario directamente en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.
2. Sistema indirecto cerrado. Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya
materia circulada no entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.
3. Sistema indirecto abierto. Sistema de refrigeración con un sólo circuito auxiliar, cuya
materia circulada entra en contacto con el medio a enfriar o a acondicionar.
4. Sistema doble indirecto cerrado. Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en
serie, tal que la materia circulada en el circuito final no entra en contacto con el medio a
enfriar o a acondicionar.
5. Sistema doble indirecto abierto. Sistema de refrigeración con dos circuitos auxiliares en
serie, tal que la materia circulada en el circuito final entra en contacto con el medio a enfriar
o a acondicionar.
6. Sistema indirecto cerrado ventilado. el tanque del circuito principal está a la presión
atmosférica
7. Sistema indirecto abierto ventilado. Similar al indirecto abierto, pero el evaporador está
situado en un tanque abierto o comunicado con la atmósfera.

Salmueras
La clasificación de las salmueras puede hacerse en:
 ● Salmueras de tipo salino

● Salmueras a base de glicol: etilenglicol (utilizado en autos, baja el punto de congelación y

aumenta el punto de ebullición) y propilenglicol (se utiliza en la industria alimenticia porque
no hay riesgo de toxicidad, por lo que si entra en contacto con la comida, no pasa nada)
● Salmueras para bajas temperaturas (alcoholes)

● Salmueras para aplicaciones especiales (aceites térmicos)

Las aplicaciones

● Aplicaciones Específicas como en las pistas de patinaje

● Industria Alimentaria; para enfriamiento y congelación por inmersión directa

● La Fabricación de Hielo en Barras

● Las Aplicaciones de Tipo Industrial

● En instalaciones centralizadas de aire acondicionado

Permiten el almacenamiento
Presentan problemas de corrosión, por lo que el sistema debe mantenerse sobrepresionado y sin
contacto con la atmósfera
Los sistemas de distribución para las salmueras son similares a los de agua en circuito cerrado. La
diferencia fundamental reside en la viscosidad.
Las salmueras son líquidos térmicamente inferiores al agua, por lo que es preciso gastar más energía
de bombeo.

Factores para seleccionar la salmuera

● El coste de las salmueras, y de los tratamientos del agua y los inhibidores

● La corrosión y la incompatibilidad con ciertos materiales

● La toxicidad, especialmente cuando el producto a enfriar sea algún alimento, o cuando haya
contacto con personas
● El calor especifico que determina el caudal másico

● La estabilidad a temperatura elevada

● La viscosidad, incide en la energía de bombeo

● El punto de congelación de las salmueras

● La tensión de vapor
UNIDAD 8: Equipos de refrigeración

Cañeria de descarga, la roja. Del condensador evaportaivo (que tiene aceite, que va al depósito de
aceite que se utiliza para lubricar el tornillo del compresor), llevo el líquido al recibidor (válvulas de
seguridad arriba, y purga abajo). De ahí salimos con el líquido y lo enviamos al enfriador de carcasa
y tubo, al intercambiador de placas y manda el líquido al separador de líquido. Donde mando el
agua al separador que luego va al compresor.
Los compresores toman el vapor que viene de los evaporadores, que pueden ser una cámara
frigorífica, o de un intercambiador de placas. Habiendo pasado el vapor, en algunos casos, por el
separador de líquidos, se comprime y por la cañería en rojo sale el vapor caliente y a presión. De ahí
va al condensador evaporativo, que se encarga de transformar el vapor en líquido a la mima
presión. Una vez líquido, va al recibidor donde luego vuelve a los distintos puntos de consumo. El
separador de líquidos tiene bombas porque el líquido está a menos presión que el líquido que está
en el recibidor.
Equipos de refrigeración
1. COMPRESORES
2. CONDENSADORES
3. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN
4. SEPARADORES DE LIQUIDO
5. EVAPORADORES
6. TORRES DE ENFRIAMIENTO
7. TUBERÍAS Y ACCESORIOS
COMPRESORES
Los compresores utilizados pueden ser de dos tipos:

● Compresores de desplazamiento positivo: poseen un órgano móvil que debido a su

movimiento forma una cámara de baja presión en la que se aspira una cierta cantidad de
gas proveniente del vaporizador, la que luego, es comprimida hasta alcanzar la presión del
condensador.
El órgano móvil puede ser un embolo o pistón provisto de un movimiento alternativo o bien
un rotor con movimiento circular continuo.
Los compresores alternativos más utilizados son los verticales de simple efecto. Campo de
aplicación para instalaciones pequeñas y medianas de hasta alrededor de 450.000 frig/hs.

● Compresores centrífugos: se usan para sistemas de refrigeración de gran capacidad

(>450.000 frig/hs). El principal componente de estas máquinas es el rotor, que girando a
gran velocidad imparte energía cinética al gas a ser comprimido, la que luego se transforma
en energía de presión.
El número de rotores requeridos es función de la presión a desarrollar y de la que puede
generarse por etapa.
Los compresores son máquinas diseñas para comprimir gases para una mayor presión.

La función del compresor en el ciclo de Refrigeración: Recibe el fluido refrigerante proveniente del
evaporador (vapor a baja presión y temperatura) por la tubería de aspiración, lo comprime elevando
su presión y temperatura, expulsándolo por la tubería de descarga hacia el condensador.
Clasificación
Según el modo de accionamiento
1. ELÉCTRICOS
2. GAS
3. MOTOR DIÉSEL
4. TURBINA
Según la separación entre compresor y accionamiento
1. Herméticos. Motor y compresor en la misma carcasa.
2. Semi-herméticos. La culata de los cilindros es desmontable.
3. Abiertos. El cigüeñal se prolonga hacia fuera de la carcasa, el motor es exterior
Según el tipo de movimiento
1. Reciprocantes (alternativos)
 Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por
desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante
dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde
se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión
de descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro. El cilindro,
está provisto de válvulas que operan automáticamente por diferenciales de presión, como
válvulas de retención para admitir y descargar gas.
2. Rotatorios:
a. Tornillo
Los compresores de
tornillo son equipos de
desplazamiento positivo.
El principio de
funcionamiento de estos
compresores se basa en la
disminución del volumen
del aire en la cámara de
compresión donde se
encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño
previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema
b. de paletas deslizantes

Un eje que tiene unos orificios donde están las paletas, mientras gira en el punto
de aspiración entra el volumen a baja presión, luego gira mientras comprime
mediante reducción de volumen.
c. Scroll. El compresor scroll tiene un desplazamiento orbital. La compresión se
realiza por reducción de volumen
 d. De lóbulos. es un compresor de desplazamiento positivo. Este tipo de compresor
usa unos rotores de lóbulos o
émbolos rotativos para
comprimir el aire. El principio
de funcionamiento está basado
en el giro de dos rotores de
lóbulos en el interior de la
carcasa.
Los rotores
giran de
forma
sincronizada
y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire.
Los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la presión en
función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo.

3. Centrífugos. El compresor centrífugo radial es un compresor dinámico. A este grupo

pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En este equipo, el aire aspirado entra
directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El rotor,
girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda, donde la
energía cinética imprimida a las moléculas del aire se transforma en presión estática.

Condensadores
Se utilizan para condensar el fluido frigorifico que sale del compresor a alta presión y caliente.
Pueden ser:

● Condensadores enfriados por aire: utilizan aire como fluido de enfriamiento. Consisten
generalmente de un tubo de diámetro pequeño doblado para formar un haz de tramos
horizontales paralelos, unidos por una curva en U. Externamente el tubo va aleteado, con
aletas de chapa delgada. Los condensadores en banco tubular colocados en planos
horizontales pueden variar varios pasos del fluido refrigerante. La circulación del aire de
enfriamiento es forzada en el sentido ascendente por medio de un ventilador axial.
El coeficiente pelicular del aire es muy bajo, en cambio el coeficiente de los vapores que
condensan son muy altos.
De acuerdo al movimiento del aire de enfriamiento, estos condensadores pueden ser de
circulación natural o forzada.
o Natural: se usa únicamente en condensadores de serpentín vertical que se utilizan
para los equipos mas pequeños
o Forzada: el movimiento del aire se logra por medio de un ventilador axial.
● Condensadores enfriados por agua: pueden ser:
o De banco tubular: son bastante parecidos a los condensadores de vapor usados
para las turbinas de condensación. En la parte superior existe una purga para
eliminar el aire y gases no condensables que pueden acumularse
o Intercambiadores de tubos concéntricos.
Los condensadores son los equipos encargados de transferir hacia fuera del ciclo de refrigeración el
calor absorbido en el evaporador y en la etapa de compresión.
Lo hacen condensando el vapor refrigerante desde el compresor.
Hay tres tipos de condensadores:
1. Enfriados por aire: Los condensadores enfriados por aire son banco de tubos
(simples o aletados), encerrados dentro de un armario metálico, con rejillas para el
ingreso de aire, las que regulan el caudal de aire y su dirección, de modo que lo
atraviesen en flujo cruzado.

2. Enfriados por agua

Normalmente el agua de
enfriamiento se desplaza a través de tuberías o serpentines en el interior de una
carcasa sellada en la que se descarga el gas caliente procedente del compresor. Una
vez condensado el refrigerante este puede salir por la linea de liquido siendo de
este modo innecesario el empleo de un recipiente separado.
3. Evaporativos
El condensador evaporativo es una combinación de sistemas de condensación de
aire y agua. No es tan eficiente como los condensadores enfriados por agua, pero
es una buena opción para los requisitos de enfriamiento a gran escala. Aquí hay
una breve introducción de cómo funcionan estos sistemas:
El vapor sobrecalentado del compresor circula a través de las bobinas del sistema.
El agua presente en el recipiente humedece estos tubos de cobre y enfría
parcialmente el refrigerante en su interior.
Las bobinas emergen del recipiente de agua y están expuestas al aire frío, lo que
hace que parte del agua de las bobinas se evapore. Eso también funciona para
enfriar el refrigerante en el interior hasta que esté en forma líquida e ideal
Válvulas de expansión

Una válvula de expansión termostática (a menudo abreviado como VET o válvula TX en inglés) es
un dispositivo de expansión el cual es un componente clave en sistemas de refrigeración y aire
acondicionado, que tiene la capacidad de generar la caída de presión necesaria entre el condensador
y el evaporador en el sistema.
Funciones VET:

● Reducir la presión y la temperatura del líquido refrigerante

● Regular la cantidad de refrigerante que entra al evaporador según la demanda de carga

térmica
● Asegurar la existencia de un recalentamiento para evitar la llegada de líquido al compresor.

Lo primero es analizar y conocer el funcionamiento de la válvula de expansión: consta de un

elemento termostático (1) separado del cuerpo por medio de una membrana, el elemento
termostático está en contacto con el bulbo (2) a través de un tubo capilar, un cuerpo con un asiento
y orificio (3) y un muelle o resorte.
El bulbo se conecta a la salida del evaporador, cuando la T aumenta, aumenta el volumen del fluido
encerrado en el bulbo que se transmite por el tubo capilar al elemento termostático. Este aumento
de volumen causa un aumento de la fuerza que actúa sobre el diafragma permitiendo un
movimiento descendiente que hace que aumenta el caudal del refrigerante hacia el evaporador
Para que la válvula se abra, la presión del bulbo debe ser mayor a la presión del evaporador mas la
ejercida por el muelle.
Separador de líquido
Es un recipiente que se coloca entre la salida del vaporizador y la entrada al compresor para
asegurar que este aspire el vapor seco. Trabajan con una corriente gaseosa humedecida por
pequeñas gotas de líquido. La separación se hace por cambio de la dirección de flujo de la corriente
fluida y por aumento de la sección de flujo.
La eficiencia de separación puede aumentarse colocando una malla metálica en la parte superior del
recipiente.
Para la variedad común, la gravedad se utiliza en un recipiente vertical para hacer que el líquido se
asiente en la parte inferior del recipiente, donde se retira.
La salida del gas se puede rodear por una pantalla de malla giratoria o rejilla, de modo que cualquier
líquido que se acerque a la salida golpea la reja, se acelera, y se tira lejos de la salida.
El vapor viaja a través de la salida de gas a una velocidad del diseño que minimiza el arrastre de
cualquier gota en el vapor mientras que sale del recipiente.
La alimentación a un separador de vapor-líquido también puede ser un líquido está sufriendo
parcial o totalmente una evaporación instantánea cambiando a vapor y líquido a medida que entra
en el separador.
1Funcionamiento de una planta de refrigeración con amoniaco básica común: sistema bombeado
monoetapa
1- Compresor.
2- Condensador.
3- Recipiente.
4- Dispositivo de expansión 5- Separador de líquido.
6- Drenaje de aceite del separador.
7- Bomba de refrigerante. 8- Evaporadores.
El compresor aspira el gas seco (resultante del evaporador y el flash gas) del separador a la
temperatura de evaporación, lo comprime hasta la temperatura de condensación y lleva el gas de
descarga recalentado hasta el condensador. El condensador licua el refrigerante a la vez que disipa
el calor del gas refrigerante mediante el sistema de enfriamiento.
Desde el condensador, el líquido refrigerante llega hasta el dispositivo de expansión a la presión de
condensación, y próximo a la temperatura de esta. En el dispositivo de expansión, el amoníaco se
expande hasta la temperatura de evaporación y, a continuación, pasa al separador. En el separador
se separa el gas líquido del flash gas.
El líquido refrigerante, a la temperatura y presión de evaporación, es aspirado por la bomba y
enviado hasta el evaporador. La tasa de circulación es, generalmente, de 1:3; es decir, un tercio del
flujo másico se evapora en el evaporador, absorbiendo la capacidad calorífica.
En el evaporador se produce el intercambio de calor. Hasta el separador retorna una mezcla de gas
y líquido; el líquido se separa del gas y el compresor puede aspirar el gas seco. De este modo se
cierra el circuito.
El aceite del compresor no suele ser soluble en amoníaco, por lo que permanece en el sistema y es
recogido en el evaporador. Ello limita la capacidad y origina averías que se pueden evitar mediante
un dispositivo de drenaje de aceite en el colector de aceite del separador.

EVAPORADORES
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El evaporador es la parte del sistema frigorífico en el que el refrigerante alcanza su temperatura de
saturación y se vaporiza, es decir el refrigerante entra en estado líquido en el evaporador a baja
presión, y en consecuencia también a baja temperatura.
En una instalación frigorífica, una parte del calor absorbido por el evaporizador, es utilizado para
bajar la temperatura del aire (calor sensible), otra parte para condensar y transformar en escarcha el
vapor de agua del aire (calor latente).
Enfriamiento de aire

● Circulación natural (de placas), se encuentran en contacto directo con el aire interior de las
cámaras frigoríficas a refrigerar. Deben colocarse en tal forma que provoquen la circulación
natural del aire por diferencia de densidad producida a causa del enfriamiento en las
cercanías.
● Circulación forzada, el aire pasa por un recinto independiente de la cámara frigorífica. Ahí
se encuentra el vaporizador encargado de enfriar el aire, y además se requiere un ventilador
que aspira el aire de la cámara frigorífica, lo hace pasar por el vaporizador y lo retorna a la
cámara.
Enfriamiento de líquidos

● De inmersión. Estos evaporadores están formados por un tubo al cual se le da la forma

más conveniente para su colocación en el recipiente que se desea enfriar, tomando el
nombre de evaporadores de inmersión
● De doble tubo a contracorriente. Es un serpentín que enfria líquido que suministra gran
rango de transferencia de calor entre el refrigerante y el líquido que va a ser enfriado. El
camino del refrigerante puede ser a través de uno u otro de los tubos
● De lluvia

● Multitubulares, se emplean normalmente para el enfriamiento de líquidos por expansión

directa del refrigerante. Están formados por un haz de tubos instalados en el interior de un
cilindro de chapa de acero y pueden ser de dos tipos:
Que el refrigerante circule por el interior de los tubos y el líquido a enfriar circule por el
cilindro, o bien que el líquido a enfriar circule por el interior de los tubos y el refrigerante
evapore en el interior del cilindro.
● Especiales

Torres de enfriamiento
Libro:
El enfriamiento del agua se logra colocando a esta en contacto con aire atmosférico no saturado de
humedad. Para esto el agua a enfriar se deja caer en forma de lluvia desde la parte superior de la
torre, mientras que el aire circula hacia arriba en contracorriente con el agua. Para mejorar el
contacto aire – agua se coloca en la torre un relleno típico de los equipos de contacto liquido – gas,
que ayuda a la subdivisión del agua que cae, aumentando la interfase de contacto
La más común es la de tiro inducido, que tiene un ventilador colocado en la parte superior de la
torre, generalmente de gran diámetro y bajas rpm, que succionan el aire que atraviesa a la torre.
En la torre parte del agua caliente que ingresa, y es dispersada de forma de lluvia por las toberas
dispersoras. El agua que se evapora lo hace absorbiendo el calor latente de vaporización, con lo que
enfría al resto de la masa de agua no evaporada.
El agua puede ser enfriada hasta alcanzar una temperatura cercana a la temperatura de bulbo
húmedo del aire, la temperatura de descarga del agua debe diferir de la temperatura de bulbo
húmedo en, al menos, 4 a 5°F.
Los rellenos utilizados: la madera se ha sustituido por rellenos plásticos totalmente inertes,
generalmente formados por parrillas que se colocan cruzadas.

Las torres de refrigeración enfrían el agua caliente pulverizándola en forma de lluvia de gotas que
caen en un entramado o relleno intercambiador (un conjunto de finas láminas de PVC colocadas de
forma específica) donde se refrigeran por medio de una corriente de aire, que fluye en sentido
contrario, cayendo el agua ya refrigerada a un depósito que la recoge y que, en su caso será
distribuida por un circuito.
El aire entra por las aberturas inferiores que se encuentran por encima del depósito de agua y
atraviesa la torre de abajo a arriba. Esta entrada de aire puede producirse de forma natural en las
torres de tiro natural o de forma forzada a través de ventiladores
La transferencia de calor se produce cuando el agua (a mayor temperatura) y el aire (a menor
temperatura) confluyen en el relleno de la torre, en el que tiene lugar el intercambio térmico entre
los dos fluídos. Este relleno tiene la finalidad de aumentar la superficie y el tiempo de contacto
entre el aire y el agua fomentando la eficiencia del enfriado. Al evaporarse, el agua toma el calor que
necesita del resto del agua circulante, enfriándola.
Esta agua que sale de la torre evaporada es filtrada a través del llamado "separador de gotas"

Enfriadores de casco y tubo

Este tipo de equipos se utiliza mucho en refinerías y laboratorios químicos, aunque en los últimos
años, está siendo desplazado por modelos más recientes de menor tamaño, y más sencillos de
recibir mantenimiento.
Consta de una serie de tubos que se colocan en una carcaza cilíndrica, sujetos en cada extremo por
láminas perforadas. Los fluidos circulan por el interior de los tubos y es dirigido por ductos o
canales.
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos están compuestos por tubos cilíndricos, montados
dentro de una carcasa también cilíndrica, con el eje de los tubos paralelos al eje de la carcasa. Un
fluido circula por dentro de los tubos, y el otro por el exterior (fluido del lado de la carcasa). Son el
tipo de intercambiadores de calor más usado en la industria.

Enfriadores de placas
Este tipo de equipos están teniendo un mayor uso en la industria gracias a la tecnología que usan
(Alfa Laval), esto les permite tener varias ventajas como el ahorro de espacio, energía y eficiencia en
el intercambio de calor.
El fluido caliente (rojo) y el fluido frío (azul), intercambian su calor a través de las placas
corrugadas.
Cada dos placas, se forma un canal de circulación. El caudal total del fluido, se divide en partes
iguales por la cantidad de placas del intercambiador. Este se vuelve a dividir por la cantidad de
subcanales internos de cada placa.
Este hecho, eleva la velocidad de circulación, formándose un flujo turbulento, que optimiza el
intercambio de calor y disminuye el riesgo de incrustaciones. Al final del recorrido total de cada
placa, el fluido logra alcanzar el 100% de su temperatura.
Existen varios tipos de Intercambiadores de Placas, en algunos las placas pueden estar soldadas,
semi- soldadas o simplemente ajustadas a través de empaques.
Por su eficiencia se usan tanto en aplicaciones industriales como de confort o procesos que
requieren altos niveles de limpieza sanitaria, como lo es la pasteurización de leche, entre otros.

Bomba de calor
bomba de calor es una máquina térmica que toma calor de un espacio frío y lo transfiere a otro más
caliente gracias a un trabajo aportado desde el exterior, es decir, hace lo mismo exactamente que la
máquina frigorífica, lo único que cambia es el objetivo. En la máquina frigorífica el objetivo es
enfriar y mantener frío el espacio frío. La bomba de calor, sin embargo, tiene como objetivo aportar
calor y mantener caliente el espacio caliente.

Válvulas
Válvulas a presión constante
Las válvulas de presión constante VARIVENT® se utilizan para ajustar la presión de entrada de la
válvula en un nivel constante. En caso de fluctuaciones de presión relacionadas con el proceso la
válvula se abre o cierra para compensarlas. La presión necesaria del producto se establece mediante
la presión de suministro de aire al actuador. Por lo tanto, se requiere una presión de control de aire
constante.
Válvula de control
Una válvula de control o válvula de regulación es una válvula usada para controlar el flujo de un
fluido, comportándose como un orificio de área continuamente variable, que modifica la pérdida de
carga, según lo dirigido por la señal de un controlador. Esto permite el control del caudal y el
consiguiente control de las variables del proceso tales como; presión, temperatura y nivel.
Válvulas de operación amoniaco

● De bloqueo manual

● De purga (usar mascaras)

Aislación CAÑERÍAS
Ventajas:

● Conservación de la energía por reducción de las perdías, por ganancia de calor a cañerías,
equipos, paredes y estructuras
● Control de la Temperatura superficial

● Protección contra el fuego

.

● El poliestireno expandido (EPS, del inglés expanded polyestyrene) es un material plástico

espumado, derivado del poliestireno. Telgopor.
● La espuma de poliuretano (espuma PU) es un material plástico poroso formado por una
agregación de burbujas, conocido también por los nombres coloquiales de gomaespuma.
● El poliestireno extruido, extrudido o extrusionado, también conocido por su acrónimo
inglés XPS, es una espuma rígida resultante de la extrusión del poliestireno en presencia de
un gas espumante, usada principalmente como aislante térmico.
UNIDAD 9: Transmisión de calor
Calor
El calor es una energía en tránsito entre un sistema y su entorno, debida únicamente a una
diferencia de temperaturas.
Tres tipos de transporte de energía en forma de calor:
1. Conducción
2. Convección
3. Radiación

Conducción Térmica
es el tipo de transporte de energía en forma de calor cuyo mecanismo de transporte son
interacciones a escala molecular o atómica. Es el que se da dentro de sólidos opacos. No hay
transporte de materia. Cómo se produce el transporte

● Gases: colisión elástica en las moléculas.

● Líquidos y sólidos no conductores eléctricos: vibraciones lineales de la estructura.

● Sólidos conductores eléctricos: movimiento de electrones. No hay desplazamiento de

materia
La energía por unidad de tiempo y área que fluye a través de una capa de espesor dz, entre cuyas
caras existe un gradiente de temperaturas dT /dz se describe mediante la Ley de Fourier
Convección
tipo de transporte de energía en forma de calor cuyo mecanismo de transporte son las corrientes
convectivas en el interior de un fluido. El mecanismo de transporte de energía de una partícula del
fluido o molécula a otra es de transferencia de energía cinética, como en el caso de la conducción.
La diferencia es que en convección se produce desplazamiento de masa. Tipos de convección

● Natural

● Forzada

Es usual separar el transporte convectivo en calor latente y calor sensible. Calor sensible: Cuando la
energía transportada por las corrientes convectivas es debida a la diferencia de temperaturas. Calor
latente: La energía asociada al cambio de fase transportada por el flujo de vapor (habitualmente
agua). λE
H, Calor sensible es el flujo de energía en forma de calor en el que el mecanismo es denominado
convección.
El transporte se efectúa predominantemente mediante corrientes turbulentas, torbellinos, que
transfieren masas de aire a diferente temperatura. Puede darse el fenómeno de difusión molecular

Radiación térmica
Tipo de transporte de energía en forma de calor cuyo mecanismo de transporte son ondas
electromagnéticas emitidas en función de la temperatura de la superficie de los cuerpos (no requiere
presencia de materia). Cuando hay intercambio radiativo se define el flujo neto como la diferencia
entre el que sale del sistema menos el que entra.
q
=ε σ T 4
A
Energía emitida por unidad de tiempo y por unidad de superficie por un cuerpo a la temperatura T
(Kelvin).
Cuando hay intercambio radiativo se define el flujo neto como la diferencia entre el que sale del
sistema menos el que entra.
Es usual separar el transporte convectivo en calor latente y calor sensible.
Calor sensible: Cuando la energía transportada por las corrientes convectivas es debida a la
diferencia de temperaturas
Calor latente: La energía asociada al cambio de fase transportada por el flujo de vapor
(habitualmente agua). λE

Inercia térmica. IRAM 11601

Cantidad de calor que puede conservar un cuerpo y la velocidad con que la cede o absorbe del
entorno. Depende de la masa, del calor específico y del coeficiente de conductividad térmica.
El coeficiente de conducción térmica de un material es una medida de su capacidad para conducir el
calor.

Revisión de conceptos de aire húmedo.

Se denomina aire húmedo a la mezcla de aire seco y vapor de agua

El aire húmedo se considera, pues, como una mezcla ideal de gases ideales, de modo que la
ecuación térmica de estado para la mezcla es:

p=
m ( MR )T = nRT
V V

Dónde: n es número de moles, m es la masa y M es masa molar de la mezcla.

Se supone para la mezcla ideal el modelo de presiones aditivas (modelo de Dalton), de modo que

p= p a+ p v

Donde pa es la mezcla de aire seco y pv es la mezcla de vapor de agua. Normalmente la cantidad de

agua presente es mucho menor que la del aire seco.

Humedad absoluta y relativa

Humedad absoluta es la cantidad de vapor de agua (comúnmente medido en gramos) contenido en
un determinado volumen de aire (comúnmente un m3). Así pues la humedad absoluta la
mediremos en gramos de vapor de agua por metro cúbico de aire.
Es la relación entre cantidad de vapor de agua contenida en el aire (humedad absoluta) y la máxima
cantidad que el aire sería capaz de contener a esa temperatura (humedad absoluta de saturación).
Volumen específico.
El volumen específico es el volumen ocupado por unidad de masa de un material. Es el inverso de
la densidad, por lo cual no dependen de la cantidad de materia. El volumen específico del aire
húmedo, se define como el volumen ocupado por el aire húmedo por unidad de masa de aire seco.
V ( m3 )
v=
m as ( Kg )
Densidad y entalpia.
La densidad del aire seco es la relación entre su masa y el volumen que ésta ocupa. Su unidad en el
sistema internacional es el cociente entre la unidad de masa y la del volumen, es decir kg/m3.
La entalpia se define como el flujo de energía térmica en los procesos químicos efectuados a
presión constante cuando el único trabajo es de presión-volumen, 1 es decir, la cantidad de energía
que un sistema intercambia con su entorno.
Consideremos una mezcla formada por 1 kg de aire seco y X kg de vapor de agua a tºC. La entalpía
de la mezcla se obtiene sumando las entalpías del aire seco y del vapor de agua
Punto de rocío.
El punto de rocío o temperatura de rocío es la más alta temperatura a la que empieza a condensarse
el vapor de agua contenido en el aire, produciendo rocío, neblina, cualquier tipo de nube o, en caso
de que la temperatura sea lo suficientemente baja, escarcha.
La temperatura de rocío no es otra cosa que la temperatura de saturación, o sea de equilibrio
líquido-vapor, correspondiente a la presión parcial de vapor en el aire húmedo.
Temperaturas de bulbo húmedo y de bulbo seco
La temperatura de bulbo seco (T) no es otra cosa que la temperatura a la que se encuentra una masa
de aire húmedo, o sea, la que indicará un termómetro cuyo bulbo se encuentra sin humedecer.
La temperatura de bulbo húmedo (Tbh), en cambio, es la temperatura que adquirirá e indicará un
termómetro cuyo bulbo se ha puesto en contacto con un paño mojado, colocado en contacto con
una masa de aire húmedo. Si el aire húmedo se encontrara saturado de humedad, ambos
termómetros indicarían la misma temperatura. En cambio, si el aire húmedo no está saturado, la
Tbh será menor que la de bulbo seco. Esto es debido a que el agua del paño se va a ir vaporizando
e incorporando como vapor a la masa de aire húmedo

La energía necesaria para evaporar el agua procederá del aire húmedo, que reducirá su temperatura
al ir atravesando el conducto. Si este es suficientemente largo, la mezcla estará saturada a su salida.
Dado que se alcanza la saturación sin intercambio de calor con el entorno, la temperatura de la
mezcla saliente se denomina de saturación adiabática.
Calentamiento. Enfriamiento. Humidificación. Secado.
Muchos sistemas de calefacción constan de una estufa, una bomba de calor o de una resistencia
eléctrica.
La cantidad de humedad en el aire en estos casos permanece constante, ya que no se añade ni se
elimina humedad del mismo.
Observar que la humedad relativa disminuye durante el proceso de calentamiento.
En consecuencia, la humedad relativa puede estar bastante por debajo de los niveles de comodidad,
lo que ocasiona resequedad en la piel, dificultades respiratorias y aumento de la electricidad estática.
Un proceso de enfriamiento a x = cte (humedad?) es similar al de calentamiento, excepto en que la
T de bulbo seco disminuye y ϕ (humedad relativa) aumenta.
El enfriamiento se logra al pasar el aire sobre algunos serpentines por los cuales fluye un
refrigerante o agua fría.

CALENTAMIENTO CON HUMIDIFICACION

Los problemas asociados con la humedad relativa baja, producto del calentamiento simple, se
eliminan al humidificar el aire calentado.
Esto se consigue al pasar el aire por una sección de calentamiento (1-2) y luego por una sección de
humidificación (2-3).

La ubicación de estado de salida depende de cómo se lleve a cabo la humidificación.

Si se introduce vapor en la sección de humidificación se produce humidificación con calentamiento
adicional (estado 3), con T3 > T2.
En cambio, si la humidificación se logra rociando agua líquida en la corriente de aire, parte del
calor latente de vaporización provendrá del aire, lo que producirá un enfriamiento de la corriente
(2), o sea T3’ < T2.

Cuando una corriente de aire húmedo se enfría a presión de la mezcla constante hasta una
temperatura inferior a la de rocío, parte del vapor de agua presente al principio se condensa. El aire
húmedo entra en el estado (1) y circula a través de un serpentín de refrigeración por el que circula
un refrigerante o agua fría.
Parte del vapor de agua inicialmente presente en el aire húmedo se condensa, y el aire húmedo sale
del deshumidificador saturado en el estado (2).
Aunque el agua condensa a varias T, se considera que el agua condensada se enfría hasta T2 antes
de salir del deshumidificador
Enfriamiento evaporativo
El enfriamiento en climas cálidos relativamente secos, se puede conseguir mediante el enfriamiento
evaporativo.
Éste implica, o bien pulverizar agua líquida en el aire o bien forzarlo a circular a través de un tejido
que se mantiene constantemente mojado con agua.
Debido a la baja humedad del aire que entra, estado (1), parte del agua inyectada se evapora.
La energía para la evaporación la suministra la corriente de aire, que reduce su T y sale en el estado
(2).
Si el intercambio de calor con el entorno es despreciable, no se realiza trabajo ni hay variaciones de
energías cinética y potencial, los balances estacionarios de masa y energía para el volumen de
control se reducen.

Se supone que toda el agua inyectada se evapora en la corriente de aire húmedo.

El término (*) contabiliza el aporte energético del agua inyectada.
Este término es normalmente mucho menor que cualquiera de los dos términos entálpicos del aire
húmedo.
Por lo tanto, la entalpía de la corriente de aire permanece aproximadamente constante, ver
diagrama psicrométrico.
Recordando que las entalpías están muy próximas a las líneas de Tbh = cte,
se deduce que el enfriamiento evaporativo se efectúa a temperatura de bulbo húmedo casi
constante.

Torres de enfriamiento
Una torre de enfriamiento es un
enfriador evaporativo.
El aire entra por el fondo a la torre y
sale por la parte superior.
El agua caliente a refrigerar se bombea
hacia la parte superior de la torre y se
rocía en esta corriente de aire.
Cuando las gotas de agua caen bajo la
influencia de la gravedad, una pequeña
fracción de agua se evapora y enfría el
agua restante.
La temperatura y el contenido de humedad del aire aumenta durante este proceso. El agua enfriada
se acumula en el fondo de la torre y se bombea de nuevo al condensador para recoger más energía
sobrante.
El agua de reemplazo debe añadirse al ciclo para sustituir el agua perdida por la evaporación y por
el arrastre de agua.

DIAGRAMA PSICOMÉTRICO – MANEJO

Para fijar un punto en el diagrama hay que conocer dos de las 5 variables: t, tr, tw, Y, fi.
Representación grafica de todo lo anterior. Sirve para las mezclas de aire y vapor de agua a la p atm
normal.

● Eje Y: humedad asoluta

● Eje X: temperatura
Curva de saturación: Este diagrama está limitado por la curva de humedad relativa del 100% (j=1)
o curva de saturación la cual da la humedad del aire saturado en función de su t. A la izquierda de
la curva de saturación físicamente hay niebla (mezcla de aire saturado y agua líquida en estado
inestable). A la derecha tenemos condiciones de recalentamiento
Temperatura de bulbo
seco: T a la q se encuentra
la mezcla de aire medida
con un termómetro común.
Eje x.
Temperatura de bulbo
húmedo: Comienza en la
curva de saturación y baja a
medida que avanza la
temperatura de bulbo seco.
También se llaman líneas
de saturación adiabáticas
porq no existe transferencia
neta de calor entre el bulbo húmedo y sus alrededores. Es la t a la cual se produce la
vaporización del vapor de agua en el aire.
Marca el límite de enfriamiento de una masa pequeña de líquido en contacto con una masa mucho
mayor del gas o aire húmedo.
Aire húmedo= Aire seco + vapor de agua
Se determina en el termómetro con bulbo recubierto con material absorbente y empapado en el
líquido (algodón con agua por ejemplo). Al circular el aire, el líquido se evapora y la temperatura
baja
En el diagrama se ven como las lineas adiabaticas.
Entalpia o calor total en el punto de saturación: es una escala proyectada al lado izquierdo que
indica el contenido de calor de la mezcla de aire y vapor de agua (kcal/ kg de aire seco)
Calor latente del agua: Se mide en el diagrama auxiliar 1. Entro con la temperatura hasta chocar con
la línea. Recorro el eje X hacia la izquierda hasta obtener el resultado.
Vemos un ejemplo para entender mejor: Una masa de aire a 40 ºC tiene una temperatura
húmeda de 25 ºC.

1- Humedad especifica o absoluta: Contenido real de vapor de agua en el aire.

Busco 40ºC en el eje x y subo hasta chocar con 25ºc de temperatura de bulbo húmedo. Marco un
punto para tener de referencia para los demás ejercicios. El resultado se lee en el eje Y. En este
caso, se marcó con un punto naranja. Resultado: 0.013 kg de vapor/ kg de aire seco
2- Humedad relativa: A una presión y temperatura determinada es el porcentaje de
saturación en peso que tiene la mezcla de aire. Disminuye a medida q se aleja de la curva de
saturación.
Resultado: El punto marcado esta sobre la curva de humedad relativa fi=0.3
3- Temperatura de punto de rocio: temperatura del aire en condiciones de saturación.
Tambien es la temperatura a la q hay q enfriar el aire para q empiece la condensación del
vapor de agua contenido.
A partir del punto marcado, recorro horizontalmente. El resultado se ve en los ºC de las adiabáticas.
Resultado: 19ºC
4- Humedad de saturación a 40ºC : A partir del punto, recorro por la curva de humedad
relativa hasta chocar con la recta adiabática de 40ºC. Marco un punto y recorro
horizontalmente. El resultado se lee en el eje Y. Resultado: 0.04 kg de vapor / kg de aire
seco.
5- Humedad de saturación: Donde choca Curva de saturación con la adiabática de 25ºC,
recorro horizontalmente a la derecha y el resultado se lee en el eje Y. Resultado: 0.02 kg de
vapor/ kg de agua
6- Calor específico: Se ve en el segundo diagrama auxiliar. Entro de manera vertical con el
resultado de humedad absoluta: 0.013. Choco con la diagonal y recorro horizontalmente
hacia la izquierda. Resultado: 0.245 kcal/kgºC
7- Volumen Especifico: Inversa del peso especifico (m3/kg). Se ve en el diagrama auxiliar 1.
Subo para una temperatura de 40ºc hasta chocar con las curvas de aire seco y saturado,
Recorro horizontalmente hacia la derecha.
Resultado: Volumen seco= 0.88 m3/kg Volumen saturado: 0.96 m3/kg
UNIDAD 10: Aire acondicionado
Aire Acondicionado. DEFINICIÓN
Es el resultado de la combinación en grado adecuado, bajo control automático y sin ruidos
molestos de ciertas funciones, para proporcionar en verano, invierno o durante todo el año, la
atmosfera interior más saludable y confortable para la vida de las personas y el mejoramiento de los
distintos procesos industriales.

El aire entra por la parte derecha desde el exterior. Punto 1: ducto donde re-ingresa el aire
Se hace pasar por una serie de filtros para evitar que ingrese polvos y otras partículas
Se puede tener una batea que agregue humedad al aire
Los ventiladores permiten que “se acelere” el aire y que se mueva con un buen caudal, está aislado
térmicamente. Tiene juntas para evitar ruidos y vibraciones.
A la hora de realizar el diseño necesitamos saber:

● Caudal de aire.

● Potencia de los equipos.

● Caudal de aire a incorporar como aire nuevo, cantidad de aire a recircular.

● Características de los filtros.

● Cuánto calor se debe extraer para obtener un ambiente confortable.

Funciones
1. Acondicionamiento durante todo el año
 2. Calefacción
3. Humectación
4. Filtrado
5. Circulación
6. Ventilación
7. Refrigeración
8. Deshumidificación
1 al 5 en invierno. 3 al 7 en verano
Área de confort: 40-60% de humedad relativa, temperaturas entre 18-22ºC.
Tambien se puede distinguir una zona de confort de verano y una zona de confort de invierno
Entre los sistemas de acondicionamiento se cuentan:

● Los autónomos: sist. donde tenemos un solo equipo para un espacio (ej. aire
acondicionado para una habitación). Producen el calor o el frío y tratan el aire (aunque a
menudo no del todo).
● Los centralizados: sistemas de varios equipos que a través de ductos/cañerías hacen
recircular el aire acondicionado por los distintos espacios que conforman el salón. Son
equipos de grandes tamaños. Tienen un/unos acondicionador/es que solamente tratan el
aire y obtienen la energía térmica (calor o frío) de un sistema centralizado.
En este último caso, la producción de calor suele confiarse a calderas que funcionan con
combustibles.
La de frío a máquinas frigoríficas, que funcionan por compresión o por absorción y llevan el frío
producido mediante sistemas de refrigeración.

Acondicionamiento del aire

Es el proceso que se considera más completo de tratamiento del aire ambiente de los locales
habitados. Consiste en regular las condiciones en cuanto a la temperatura
(calefacción o refrigeración), humedad, limpieza (renovación, filtrado) y el movimiento del aire
adentro de los locales.
En los sistemas de acondicionamiento se cuentan los autónomos y que producen el calor y el frio y
tratan el aire, y los centralizados tienen unos acondicionadores que solamente tratan el aire y
obtienen la energía térmica de un sistema centralizado. En este último caso, la producción de calor
suele confiarse a calderas que funcionan con combustibles, la de frío a máquinas frigoríficas, que
funcionan por compresión o por absorción y llevan el frío producido mediante sistemas de
refrigeración.

CARGAS AIRE ACONDICIONADO

● Según la Fuente
1. EXTERNAS: todas aquellas que tengan calor por calor sensible, latente o por radiación.
Ej: Transmisión de Calor (diferencia de temperatura entre aire exterior y el interior) y
Efecto Solar (sobre las ventanas con ganancia instantánea de calor en el local, y la acción
retardada del pasaje de calor sobre muros y techos).
2. INTERNAS: dadas por personas (disipan calor latente y sensible), iluminación (las fuentes
de iluminación generan calor) de y otras Fuentes (aparatos eléctricos, motores, etc). Todos
los equipos que por alguna manera producen calor y están en el espacio.
3. VENTILACION: Ganancia de calor sensible y latente del aire exterior que debe ser
compensado con el equipo de aire acondicionado. No representa una carga para el local
 propiamente dicho, salvo casos excepcionales.
● Según la Forma
1. CALOR SENSIBLE: Produce aumento de temperatura
2. CALOR LATENTE: Se aporta en forma de vapor de agua

Cargas Externas
Transmisión del calor: a través de parámetros y techos debido a la diferencia de temperatura
entre aire exterior y el interior
Q = K.A.(Te – Ti)
Q: cantidad de calor que gana el elemento considerado en verano (kcal/hr)
A: área transversal del elemento (m2)
K: coeficiente de transmitancia total (kcal/h.m2.°C)
Te: temperatura del aire exterior (°C)
Ti: temperatura del aire interior (°C)
Valores de coeficientes en IRAM 11601
Radiación solar (Efecto Solar)
La energía de todos los rayos puede convertirse en calor.
Puede ejercer acciones muy diversas sobre los cuerpos en los que incide según la longitud de onda.

● Rayos químicamente activos (ultravioletas), λ< 0,4 µm.

● Rayos visibles o luminosos, 0,4 < λ< 0,75 µm.

● Rayos infrarrojos, λ> 0,75 µm.

Dependiendo de la latitud en la que nos encontramos, el sol se ve desplazado hacia el norte en

invierno y en verano no. Por lo tanto, su incidencia depende de la latitud, el horario en que se mide
y de la orientación (si estamos en la posición este tenemos una mayor incidencia cuando sale el sol).
En invierno puede considerarse que la temperatura exterior se mantiene constante durante todo el
día.
En verano, las variaciones de temperatura diaria son mas pronunciadas. Puede considerarse que las
temperaturas de cálculo se producen entre las 15 y 16 hrs según la latitud, pero en horas de la noche
son menores.
En Salta tenemos latitud 25°, a las 11 hs y ubicados en el noreste, el coeficiente es 266
A la hora de pensar la T tomamos una media entre la de verano e invierno.

Variación diaria de temperatura

● En invierno puede considerarse que la temperatura exterior se mantiene constante durante
todo el día.
● En verano, las variaciones de temperatura diaria son más pronunciadas.

Puede considerarse que las temperaturas de cálculo se producen entre las 15 y 16 hrs según la
latitud, pero en horas de la noche son menores.
Dependiendo de la hora del día, se podrían hacer ciertas correcciones de la temperatura y de la
humedad respecto al momento del día donde tenga los cambios más notables. Lo que se hace es
tomar dos franjas horarias y corregir los valores obtenidos para corroborar si nos encontramos o no
en las condiciones más desfavorables.

FLUJO DE CALOR A TRAVÉS DE PARES Y TECHOS

Factores que intervienen en paredes y techos exteriores

● Tipo y espesor de los distintos elementos.

● Orientación y latitud del lugar.

● Día y hora en que se produce.

● Color y características de la superficie expuesta

● Variación diaria de la temperatura exterior del aire

● Velocidad del aire exterior.

● Ubicación edificios próximos

● Coeficiente de retardo, debido a que las ganancias de calor son variables.

DIFERENCIA EQUIVALENTE DE TEMPERATURA

QT = K. A . (Δt)
Los elementos son los mismos, pero en este caso Δt representa Diferencia Equivalente de
Temperatura (QUE ESTA EN UN CUADRO).
Para paredes y techos interiores se puede aplicar la fórmula de la transmisión de calor. Para los
cálculos prácticos puede suponerse que un local no acondicionado se encuentra a una temperatura
de alrededor de 3 a 5 °C menos que la del exterior.

FLUJO DE CALOR A TRAVÉS DE VIDRIOS

En este caso no existe ningún retardo o inercia térmica. Es necesario analizar en forma
independiente la cantidad de calor que penetra por transmisión y por radiación.
Puede establecerse:

QT = Q t + QS
QT : Cantidad de calor total que pasa (kcal/h)
Qt : Cantidad de calor por transmisión (kcal/h)
QS : Cantidad de calor por radiación (kcal/h).
Una pequeña cantidad del calor de radiación solar es
absorbido por el cristal transparente, por lo que puede
suponerse que prácticamente toda la cantidad de calor por
radiación atraviesa el vidrio.
QS = A. I . c
QS ; Cantidad de calor por radiación (kcal/h)
A : área expuesta al sol (m2)
I: intensidad de radiación solar (kcal/h.m2)
C: coeficiente de corrección, teniendo en cuenta la protección que tiene la ventana.
El coeficiente de corrección depende si tengo cortinas, aleros, etc. Será 1 si el vidrio se encuentra
totalmente expuesto al sol, y menor a 1 si tiene las condiciones del siguiente cuadro:
TIPO COEFICIENTE C
Vidrio transparente 1
Vidrio grabado 0,80
Vidrio transparente con cortinas: exteriores color calor o interiores 0,50
claros
Toldo de lona 0,20
Parasoles 0,20

CARGAS INTERNAS
Carga debido a los ocupantes
Depende de su tamaño y del grado de actividad muscular, además de otros factores. El cuerpo
humano produce calor que disipado al aire que lo rodea como calor sensible y calor latente.

Disipación por artefactos eléctricos

a) Lámparas : 0,86 kcal/w instalado
b) Maquinarias impulsadas por motor: 1CV:736W-------------1W:630 kcal/h
1. Motor y trabajo en el local acondicionado: 700kcal/h.CV
2. Motor en el local y trabajo en el exterior: 70kcal/h.CV
3. Motor en el exterior y trabajo en el local: 630 kcal/h.CV
DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DE AIRE DE CIRCULACIÓN EN
EL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

C: caudal de aire en circulación (m3/min)

Qsi: total de calor sensible en el interior del local, suma de las ganancias sensibles externas por
transmisión y las internas por personas, artefactos, en kcal/h
17: valor constante para los casos mas comunes. Calor especifico del aire y factor de cambio de
unidades.
Ca = % . C es un porcentaje del total que calculamos