MÉTODOS DE CONTROL

Control proporcional (P)

- Conseguir el estado estacionario

- Compensar variaciones de carga

Se define control proporcional a la acción correctiva de la válvula que tiene una cierta proporción con
el cambio en el error o desviación entre variable de proceso y el set point.
Basta con sustituir las electroválvulas de solenoide por un servoactuador que generalmente es un
posicionador neumático.

Una de las propiedades que caracterizan a la Accion Proporcional es

a) Ganancia igual a cero
b) Respuesta inmediata
c) Banda Proporcional igual a cero

Ahora el operador puede realizar ajustes graduales en las válvulas al mismo tiempo que observa la
desviación de temperatura.
Se caracteriza a la acción proporcional:
• Respuesta inmediata
• Respuesta especifica

Ganancia proporcional
El factor Kp es una medida de la sensibilidad, o ganancia, que debe existir entre el error y posición de
válvula
La ganancia es igual a la pendiente de la recta característica de control. Esta proporcionalidad entre
el error y actuación de la válvula se ha denominado banda proporcional, es el cambio necesario en la
variable de proceso para que la válvula realice su recorrido total.
Para realizar control proporcional se necesitan al menos dos parámetros de ajuste, uno de ellos Kp y
otro M. la complejidad de este modo de actuación consiste en conocer los valores de estos dos
parámetros para seguir un buen control.

Cuando la ganancia aumenta, la respuesta hace que la salida del controlador se mueva en una zona de
error más estrecha, llegando al límite en el que, si la ganancia es igual a infinito (banda proporcional igual
a cero), el más leve error ocasiona la apertura o cierre del elemento final de control. En el otro extremo,
con ganancia igual a cero (banda proporcional igual a infinito), la salida de controlador no responde ante
cambios de error.

Que acción del controlador genera el offset:

a) Derivativa
b) Proporcional
c) Integral
Desviación permanente (Off Set)

En un controlador con Acción Proporcional cuál de estas aseveraciones es cierta:

a) Si disminuye la Banda Proporcional aumenta la inestabilidad
b) Si aumenta la ganancia disminuye la inestabilidad
c) Si aumenta la banda proporcional disminuye el offset
La única manera para que cambie la posición de la válvula será que haya cambiado el error, puesto
que M es constante y Kp es la ganancia del controlador ajustada para conseguir el equilibrio en una
situación dada.

Cuanto mayor sea el valor de la ganancia menor será la desviación. El problema es que la ganancia no
puede ser aumentada indefinidamente porque el control llegara a ser inestable. Por tanto, es inevitable
que permanezca algún error cuando cambia el valor de alimentación o carga, o lo que es igual cuando se
producen perturbaciones.

Cuando se produce un incremento en el caudal de salida de agua, la ecuación de control muestra

claramente que la única manera para obtener un nuevo valor de V, cuando el error es cero, será
modificando M. esto provoca que, si los cambios de alimentación son frecuentes, sea necesario reajustar
M también frecuentemente. Por tanto, hace falta disponer de un mejor procedimiento de control que el
proporcional.

Para eliminar el offset que combinación de acciones del controlador se debe utilizar:
a) Proporcional + Derivativa
b) Integral + Derivativa
c) Proporcional + Integral

Control proporcional con acción integral (PI)

En los controladores industriales, la forma más común de operar es la de mover la válvula a una
velocidad proporcional al error. Este procediendo tiene sentido, puesto que el lógico mover la válvula
más rápido cuanto mayor sea el error. La acción integral se utiliza para eliminar la desviación
permanente u Off Set.
La acción integral se basa en el principio en que la respuesta es proporcional, tanto al tamaño
como al signo del error a lo largo del tiempo.
Mientras la proporcional condiciona su salida exclusivamente al error, la integral puede obtener
cualquier valor de salida, deteniéndose solo cuando el error es cero.

La acción integral del controlador responde a:

a) A los cambios del error
b) A la velocidad de cambio del error
c) A la variación de la acción proporcional

En el momento T1 se provoca un cambio en escalón en el punto de consigna. En primer lugar se

produce una respuesta en la posición de la válvula debida al control proporcional. Al mismo tiempo el
reajuste automático detecta que hay un error y empieza a mover la válvula a una velocidad proporcional a
ese error. Como en este error es constante, la velocidad de cambio es constante.
Dimensionamiento de la acción integral

La señal de salida hacia el elemento final de control sufrirá en primer lugar una variación P debida a
la acción proporcional y a continuación una variación progresiva debida al reajuste automático. Existen
dos formas de expresar el ajuste automático:

La Acción Integral se mide normalmente en:

a) Integraciones por segundo
b) Integraciones por minuto
c) Repeticiones por minuto

- Repeticiones por minuto: midiendo sobre el eje de ordenadas el número de veces que la acción
integral ha repetido el efecto P de la acción proporcional en un minuto.
- Minutos por repetición: cronometrando el tiempo necesario para que el reajuste repita una vez el
efecto P debido a la acción proporcional

Comportamiento de la acción integral

Reconociendo que la acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional al error.
La posición de la válvula es proporcional a la integral del error que ha existido desde el tiempo cero.

Control proporcional con acción derivativa (PD)

Las acciones proporcional e integral muestran una seria limitación. La respuesta solo cambia de
sentido cuando se invierte el signo del error. La acción derivativa se basa en el principio por el cual el
controlador debe responder a la velocidad de cambio en la medida de la variable de proceso. La respuesta

La respuesta de la acción derivativa a una variación tipo escalón es:

a) Un pulso de duración extremadamente corta
b) Un pulso que dura mientras se mantenga la variación
c) Una rampa cuya pendiente depende del valor de la variación

Para disminuir el tiempo muerto o los retardos en un proceso uso la siguiente combinación
de controles:
a) Control Proporcional con Acción Integral
b) Control Proporcional con Accion Derivativa
c) Control Integral con Acción Derivativa

derivativa es independiente del valor absoluto de la medida. Cuando no existe cambio en la medida, la
respuesta derivativa es igual a cero.
Si el controlador tiene acciones proporcional más integral, la ganancia debe ser pequeña y el tiempo
integral grande para evitar la oscilación continua. Como consecuencia, cuando existen cambios de carga
se produce una desviación excesiva y se requiere mucho tiempo para volver al punto de consigna.
Parece razonable añadir una acción de control adicional basada en la velocidad de cambio de error,
para adelantarse y compensar el efecto de retardo antes mencionado.

Con esta acción se establece un modo bajo al cual hay un movimiento de la válvula proporcional a la
velocidad de cambio del error o de la variable de proceso. Esta corrección adicional solamente se realiza
mientras el error está cambiando y desaparece cuando el error deja de cambiar o permanece constante,
incluso cuando exista un error importante. En el momento en que el error se estabiliza, el efecto
transitorio de la acción derivativa desaparece.
 Su comportamiento es el de anticiparse a las perturbaciones que ocasiona la variable de proceso.

Control proporcional con acciones integral y derivativa (PID)

El control PID reúne las tres acciones: proporcional (P), integral (I) y derivativa (D) que se han visto
anteriormente.
• Acción proporcional: Estabiliza la oscilación neutral de la variable controlada. Elimina
además el grado de inestabilidad introducido por las acciones integral y derivativa.
• Acción integral: Proporciona una corrección o reajuste para compensar las variaciones
de carga y mantener la variable controlada sobre el punto de consigna.
• Acción derivativa. Anticipa el efecto de la proporcional con el fin de estabilizar más
rápidamente la variable controlada después de cualquier cambio en el proceso.

Es muy difícil mantener constante la ganancia Kc cuando existen variaciones de carga, al no

permanecer fijas tanto Kv y como Kp.
Los métodos de ajuste de controladores más conocidos son:

En la mayoría de las ocasiones el ajuste final del controlador se realiza por el método
de:
a) Prueba y error
b) Ultima sensibilidad
c) Curva de reacción

1. Método de ajuste por ensayo sistemático (prueba y error)

El método de ajuste por Ensayo Sistemático requiere:

a) Los valores de cálculo para garantizar la estabilidad
b) Que la realimentación del lazo sea negativa
c) Que el controlador y el proceso estén operando normalmente

• Controlador con acción proporcional:

Este tipo de controlador tiene ajustable solamente la constante de proporcionalidad. Si aumenta la

ganancia, aumenta la inestabilidad. Por otro lado, si disminuye la ganancia, la desviación permanente
aumenta.

Podemos decir que ante una perturbación el control se ha ajustado cuando la relación
de amortiguamiento obtenida varía:
a) 1/3
b) 1/4
c) 1/5

• Controlador con acción proporcional más integral:

 La mayor parte de los controladores instalados en la industria disponen de estas dos acciones de
control, por lo que necesitan dos tipos de ajuste:
- Ganancia proporcional
- Tiempo de reajuste o tiempo integral

El ajuste por ensayo sistemático se realiza en dos pasos

Paso 1. Con el tiempo integral a su más alto valor, se debe seguir el procedimiento descrito para el
controlador proporcional, aumentando la ganancia hasta que se obtenga una relación de
amortiguamiento de 1/4. Después se disminuye la ganancia ligeramente.
Paso 2. Mantener la ganancia en el último valor obtenido en el paso1. Empezando con el tiempo integral
más alto, se va disminuyendo en pequeños incrementos. A continuación aumentar ligeramente el tiempo
integral

• Controlador con acción proporcional más derivativa:

Paso 1. Con el tiempo derivativo a cero, o su mínimo valor, se debe seguir el procedimiento descrito para
el controlador proporcional, aumentando la ganancia hasta que se obtenga una relación de
amortiguamiento de 1/4.
Paso 2. Mantener la ganancia en el último valor obtenido en el paso 1. Empezando con el tiempo
derivativo más bajo, se va aumentando en pequeños incrementos, creando al mismo tiempo cambios de
carga con el punto de consigna hasta que la oscilación se considere excesiva en amplitud. A continuación
reducir ligeramente el tiempo derivativo

• Controlador con acción proporcional, integral y derivativa

Combinación de las anteriores

Efectos de los parámetros de sintonía
Un ajuste excesivamente critico de los parámetros de sintonía en los controladores con acciones
proporcionales, integral y derivativa puede ocasionar oscilación en los ciclos de respuesta. En la práctica,
la dificultad esta en conocer que acción tiene un ajuste demasiado crítico, puesto que los ciclos puede ser
debidos a cualquier de ellas.

Para distinguir los tipos de ciclo se puede utilizar la regla siguiente

El ciclo debido a la acción integral:

1. Periodo relativamente largo
2. Al disminuir el tiempo integral, aumenta la oscilación, pero con un periodo largo

El ciclo debido a la acción proporcional:

El ciclo como respuesta a la acción proporcional se puede distinguir porque su periodo es:
a) Aumenta la oscilación, pero con un periodo largo
b) Aumenta la oscilación con aumento de la frecuencia
c) Aumenta la oscilación con alta frecuencia

1. Periodo relativamente moderado

2. Aumentar la ganancia proporcional aumenta la oscilación, aumentando su frecuencia

El ciclo debido a la acción derivativa:

1. Periodo relativamente corto
2. Aumentar el tiempo derivativo, aumenta la oscilación. En este caso la frecuencia de oscilación es la
más alta de todas.
 2. Método de ajuste por última sensibilidad

Un método más exacto que el de ensayo sistemático. Este método permite calcular las tres acciones a
partir de los datos en una prueba simple de las características del lazo de control siguiendo el
procedimiento siguiente

- Fijar el tiempo integral a su valor máximo

- Fijar el tiempo derivativo a su valor mínimo
- Aumentar la ganancia proporcional hasta que con un pequeño cambio en el punto de consigna la
variable controlada empiece a hacer ciclos continuamente, de amplitud constante

3. Método de ajuste por la curva de reacción

Este procedimiento generalmente de ajuste de controladores por el método de la curva de reacción se

realiza de la forma siguiente

- Abrir lazo de control, ponerlo en modo de control manual

- Crear un pequeño cambio sobre la variable manipulada por medio de la salida del controlador, es
decir, mover la válvula a una nueva posición
- Registrar la curva de reacción para su posterior análisis

La controlabilidad del lazo se puede fijar con bastante sensibilidad a parir de las dos características
siguientes obtenidas de la curva de reacción
- Valor de reacción P o pendiente de la recta
- Tiempo de retardo de la respuesta
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) o autómatas programables

• Sistemas económicos, robustos y flexibles

• De fácil manejo de operador
• Facilidad para manejar corrientes y tensiones más grandes que las maneja la CPU del equipo

Los PLC´s hoy superan los sistemas basados en lógica de relés

- Mejor sistema de instrucciones
- Mayor velocidad de respuesta
- Mejores interfaces con los procesos
- Mejor capacidad de comunicación

Los módulos de entrada/salida de un PLC trabajan:

a) Con señales neumáticas
b) Con señales de potencia
c) Con señales de control

La principal virtud de un PLC es su robustez y su capacidad de conexión con las señales

provenientes de los procesos. Otra ventaja muy importante de los PLC vs los sistemas a relé es la
capacidad de integración, reduciendo mucho el espacio necesario.

- La CPU del PLC trabaja en forma digital.

- Las señales de los procesos y acciones de control son de carácter analógico
- Los PLC´s tienen en sus interfaces las conversiones A/D y D/D.

Algunas de las interfaces externas de un PLC pueden ser:

a) Módulos de entrada, salida, comunicación
b) Memorias de programa, unidad de control
c) Temporizadores y contadores internos

Automatismos cableados y programables

La ventaja del PLC frente a los sistemas cableados convencionales radica en que el funcionamiento
del sistema depende de un programa y no de un circuito.
Se considera al autómata programable como el conjunto de dispositivos integrados por la unidad de
control y las interfaces con las señales del proceso.
Puede considerarse como un equipo con un hardware estándar, con capacidad de conexión con las
señales de campo, con niveles de tensión y corrientes industriales y configurable por el usuario.

En un sistema con inteligencia distribuida:

a) Hay una CPU central que comanda el proceso
b) Hay varios sistemas en paralelo cada uno con su propia CPU
c) Hay una CPU central con módulos de Entrada/Salida distribuidos

Existe la posibilidad de tener varios sistemas en paralelo, cada uno con su propia CPU y haciendo
tareas distintas. Este tipo de configuraciones ha dado lugar a los que se conoce como inteligencia
distribuida.
Las condiciones de entrada o de salida de un PLC se realizan a través de interfaces específicas
estandarizadas que permiten configurar fácilmente un sistema de acuerdo a las necesidades del usuario.
Arquitectura de un PLC
Un PLC tiene básicamente los siguientes bloques
a) Unidad central de proceso o control
b) Memorias internas
c) Memorias de programa
d) Interfaces de entrada y de salida
e) Fuente de alimentación

1. Unidad de control: consulta el estado de las entradas y extrae de memoria de programa la secuencia de
instrucciones a ejecutar, elaborando señales de salida que se enviaran al proceso. Durante la ejecución
del programa, las instrucciones se van ejecutando en serie.
2. Memoria interna: es la encargada de mantener los datos intermedios de calculo y variables internas que
no aparecen directamente sobre las salidas, así como un reflejo o imagen de los últimos estados leídos
sobre las señales de entrada o enviados a las señales de salida.
3. Memoria programable: contiene la secuencia de operación que deben realizarse sobre las señales de
entrada para obtener las señales de salida, así como los parámetros de configuración del autómata. Para
introducir una modificación sobre el sistema de control, solo es necesario modificar el contenido de esta
memoria.
4. Interfaces de entrada y salida: establecen la comunicación del autómata con la planta. La interfaz se
encarga de adaptar las señales que se utilizan en el proceso a las manejadas internamente por la
maquina. Establecen la conexión física entre la unidad central y el proceso, filtrando, adaptando y
codificando de manera comprensible para dicha unidad las señales procedentes de los elementos de
entrada y decodificando y amplificando las señales generados durante la ejecución del programa.

La forma como se ejecutan las acciones de un PLC s demuestra en el siguiente esquema

• Señales en la interfaz de entradas a memoria imagen de entradas
• Señales de memoria imagen de salidas a interfaz de salidas
• Ejecución del programa

Modos de operación

Cuando un autómata esta energizado, puede encontrarse en uno de los siguientes modos o estados de
operación
- Run: el autómata se encuentra en el modo de ejecución normal del programa
- Stop: la ejecución del programa se detiene por orden del usuario
- Error: el autómata detiene su ejecución por un error de funcionamiento, hasta que se solucione el error.

La unidad de control debe:

- Ejecutar las instrucciones

- Ordenar transferencia de información I/O
- Establecer lazos de regulación y control
- Comunicarse con los operadores y con el entorno

Según la conexión de las entradas con la CPU del autómata base, existen diversas formas de conexión:
- Bus: un solo procesador de enlace en la unidad base
- Estrella: hay tantos procesadores de enlace como unidades de expansión
- Mixta: la unidad base tiene procesadores independientes para cada expansión

El Grafcet

El Grafcet es un método grafico de modelado de sistemas basados en automatismos de carácter

secuencial.

Características
 • Metodología de programación estructurada, permite el desarrollo conceptual de lo
general a lo particular en forma descendente
• Permite estructura las tareas del automatismo en forma jerárquica

Estructuras básicas

Permiten representar fácilmente conceptos tales como secuencialidad y concurrencia,

Estructura lógicas, atienden a conceptos de concatenación entre sí de las estructuras básicas.

Interfaz hombre-maquina (HMI)

La interfaz Hombre-Máquina (HIM):

a) Proporciona información y control de un proceso/maquina
b) Proporciona información pero nunca permite controlar un proceso/maquina
c) Permite el control pero nunca da información de un proceso/maquina

Se define como todas las partes de un sistema interactivo (software o hardware) que proporcionan la
información y el control necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el sistema
interactivo.
El caso más simple de implementar para un HMI es el accionamiento mediante pulsadores y la
visualización del estado mediante pilotes luminosos.

Paneles HMI

Consiste en un dispositivo generalmente construido para ser instalado en ambientes agresivos, donde
puede representarse un proceso simple o una parte de un proceso.
Poseen capacidad de gráficos limitadas, así como baja memoria para historizar variables. Para
programar estos paneles es necesario contar con un software especial de programación

Software HMI- SCADA

Un SCADA es apropiado para:

a) Un proceso de pequeña envergadura y pocas señales
b) Un proceso de mediana-gran envergadura
c) No es apto para procesos, solo se usa para maquinas

El SCADA (supervisión, control y adquisición de datos) es un concepto que se emplea para realizar un
software para ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales
Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo y permite controlar el proceso.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo y permite su gestión e
intervención.

Funciones de un SCADA

La función de Alarma de un SCADA es:

a) Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso
b) Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores de proceso
c) Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real
 La función Monitoreo de un SCADA es:
a) Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso
b) Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores de proceso
c) Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real

La función Control de un SCADA es:

a) Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso
b) Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores de proceso
c) Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real

• Monitoreo: Es la habilidad de obtener y mostrar datos de la planta en tiempo real. Estos datos se
pueden mostrar como números, texto o gráficos que permitan una lectura mas fácil de interpretar
• Supervisión: Esta función, permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las condiciones
de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
• Alarmas: Es la capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y reportar estos
eventos. Las alarmas son reportadas basándose en límites de control preestablecidos.
• Control: Es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores de proceso y así mantener
estos valores dentro de ciertos límites. Esto va mas allá del control de supervisión, reduciendo la
necesidad de interacción humana. La aplicación de esta función desde un software corriendo en
una PC normalmente es limitada por la confiabilidad que se requiere de los procesos.
• Históricos: Es la capacidad de muestrear y almacenar en archivos, datos del proceso a una
determinada frecuencia. Este almacenamiento es una poderosa herramienta para la optimización y
corrección de procesos.

Tareas de un SCADA

- Permitir comunicación con una amplia variedad de dispositivos de campo.

- Actualizar una base de datos dinámica con las variables de proceso.
- Visualizar las variables mediante pantallas .
- Permitir que el operador pueda enviar señales para controlar el proceso.
- Supervisar niveles de alarma y alertar en caso de variables que excedan los límites normales.
- Almacenar alarmas, eventos y acciones para posteriores análisis estadísticos.

Diseño de un SCADA

Un SCADA es apropiado para procesos de envergadura mediana-grande, ya que suelen ser costosas
las licencias de software
Una arquitectura habitual tiene como mínimo un servidor donde se ejecutan las tareas de SCADA.
Los SCADA actualmente ofrecen la posibilidad de acceso desde Internet, por lo cual se deben tener muy
en cuenta los aspectos de cyber seguridad.

CNC

En una maquina CNC:

a) Una computadora controla la posición y velocidad de los motores
b) Una computadora controla la velocidad de los motores y un operador la posición
c) Un operador humano controla la posición y velocidad de los motores
 En una maquina CNC, a diferencia de una maquina convencional o manual, una computadora controla
la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina. Pueden ejecutar trayectorias
tridimensionales.
Actualmente muchas maquinas modernas trabajan con lo que se conoce como lenguaje conversacional
en el que el programador escoge la operación que desea y la maquina le pregunta los datos que se
requieren.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automática:

CAD (diseño asistido por computadora) la piezas que se desea maquinar se diseña en la
computadora con herramientas de dibujo y modelado sólido. Posteriormente el sistema CAM
(manufactura asistida por computadora) toma la información del diseño y genera la ruta de corte
que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se
crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la maquina
mediante un disco o enviado electrónicamente.

Hoy en día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas CAD/CAM,
permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin necesidad de tener personal
altamente calificado.

Ventajas de un CNC

- Posibilidad de fabricación de piezas muy difíciles.

- Seguridad.
- Precisión
- Aumento de productividad de las maquinas. Disminución de los tiempo de desplazamientos en vacío y
de la rapidez de los posicionamientos que suministra los sistemas electrónicos de control
- Reducción de controles y desechos

Unidad terminal remota (RTU)

Una Unidad Terminal Remota (RTU):

a) Tiene una resolución de tiempo mejor que un PLC
b) Es un dispositivo basado en relés cableados
c) Es un SCADA que integra gran cantidad de información

Es un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite obtener señales de los procesos y

enviar la información a un sitio remoto donde se procese.
En el mundo, las RTU han evolucionado en la industria eléctrica, donde grandes sistemas SCADA
requieren la gestión de gran número de señales con precisión de milisegundos, cosa que es imposible
realizar con los PLCs.

Sistema de control distribuido (DCS)

Un Sistema de Control Distribuido (DCS)

a) Es útil para sistemas pequeños con pocas señales
b) Es útil para sistemas grandes con más de 5000 señales
c) No son útiles para sistemas industriales complejos
 Es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias. Los
primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 señales. Las capacidades
actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 señales.

Características de un DCS

Los DCS trabajan:

a) Con una única base de datos integrada
b) Con varias bases de datos, una para cada parte del proceso
c) Con una plataforma de programación para un único usuario

- Los DCS trabajan con una sola base de datos integrada para todas las señales, variables y eventos del
sistema.
- En los DCS la herramienta de ingeniería para programar el sistema es solo una y opera de forma
centralizada para desarrollar la lógica de sus controladores
- La plataforma de programación es multi-usuario de forma que varios programadores pueden trabajar
simultáneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones.
- Todos los equipos del sistema están micronizados contra un mismo reloj patrón
- El software de control DCS dispone de herramientas para la gestión de la información de planta.

Niveles de control de un DCS

- Nivel de operación: este nivel es el de interacción del sistema con los operadores de la planta y es
donde se encuentran los sistemas informáticos para monitorización del proceso y adquisición de la
información en tiempo real. Este nivel gestiona además el intercambio de información con otros sistemas
de mantenimiento y planificación de la producción.
- Nivel de control: en un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del
proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalación, el lugar de centralizar
estas funciones en un solo punto.
- Nivel módulos de entrada/salida: estos módulos de entrada/salida se comunican con los controladores
mediante protocolos específicos o de bus de campo para garantizar los tiempo de comunicación entre
controlador y periferia en tiempo mínimo, del orden de milisegundos
- Nivel de elementos de campo: ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos
y los actuadores en los buses del campo DC. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como
gestionar su mantenimiento o configurar sus parámetros de comportamiento de forma remota desde el
nivel de operación. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo elegido.
CONTROL AVANZADO Y MULTIVARIABLE

Técnicas de control avanzado

Los objetivos del control avanzado son:

1. Producir estabilidad en la operación.

2. Mejora de rendimientos en productos de mayor valor añadido.
3. Ahorro de energía.
4. Incremento de la capacidad de producción.

Ventajas del feedback:

• No es necesario tener conocimiento a priori de la dinámica del
proceso.
• Se produce acción correctora ante cualquier perturbación que
afecte a la variable controlada.
• El control PID es un sistema muy robusto. Para que aparezcan
inestabilidades han de producirse cambios importantes en la
dinámica del proceso.

Cuál de estas desventajas corresponde a un control tipo feedback:

a) El comportamiento es inaceptable en procesos sin grandes
retardos puros
b) Se produce acción correctora ante cualquier perturbación que
afecte la variable controlada
c) Solo se produce corrección cuando a variable controlada se
ha desviado de su SP

Feedback también tiene desventajas:

• Sólo se produce corrección cuando la variable controlada se ha

desviado de su punto de consigna. Por tanto, es imposible
evitar el error inicial en la variable controlada.
• El controlador no puede adelantarse a las perturbaciones aunque
éstas puedan ser conocidas y medidas.
• El comportamiento no suele ser aceptable en procesos con
grandes retardos puros.
Existen técnicas de control avanzado que mejoran el comportamiento del
control básico. Son un conjunto de técnicas y herramientas que permiten
adaptarse a las condiciones cambiantes del proceso.

Técnicas:

Un Control Feedforward actúa cuando:

a) Se produce una perturbación y antes que produzca el error
b) Se produce una perturbación y luego que produzca el error
c) Sin perturbación pero con error

• Controlfeedforward (de Adelanto)

No tienen en cuenta la influencia de las perturbaciones que se

producen y que afectan al lazo de control. Debe existir un error para que
se inicie la acción correctiva.
Un medio para corregir el efecto de las perturbaciones es el
control feedforward, el cual compensa el efecto de las mismas antes que
produzcan error en la variable controlada. Este sistema está limitado por
la exactitud de las medidas, los cálculos efectuados y las perturbaciones
no medidas.

El objeto del sistema de control feedforward es mantener la

variable controlada en un valor de referencia «R» que debe ser igual al
valor deseado para la variable controlada.

Sí el cálculo de la variable manipulada es correcto, para cualquier

valor de la variable de perturbación se mantendrá constante el valor de
referencia, es decir, el valor de la variable controlada.

En un Sistema de Control en cascada como debe ser la dinámica

del lazo primario con respecto al lazo secundario
a) Más lento
b) Más rápido
c) De igual velocidad

• Control en cascada.

En la práctica existe gran cantidad de procesos con lazos simples

de control feedback entre los que se produce interacción. Para eliminarla
es necesario medirla y controlarla por medio de un sistema de control
denominado cascada.

• Control de relación (ratio control).

Es un sistema en donde se va a controlar una variable

secundaria en relación directa a otra variable denominada primaria. La
relación se puede ajustar manualmente o de forma automática.

Se utiliza fundamentalmente por las siguientes razones:

• Donde es imposible medir el caudal de perturbación (A) o no

controlado antes de realizar la mezcla, bien por estar inaccesible,
por su alta viscosidad, o cualquier otra causa.
• Donde se desea añadir el líquido en relación al total y saber que
este total contiene un porcentaje del componente deseado (B).
Se utiliza para mezclar componentes.

En este sistema se controla la cantidad total de la variable

secundaria en relación directa a la cantidad total (acumulada) de la
variable primaria no controlada.

Se obtiene una dosificación más precisa que cuando se controlan

caudales instantáneos, sobre todo cuando se trata de cantidades
pequeñas.
La ventaja de este control es que permite que existan
desviaciones temporales de una de las variables, ya que el sistema las
compensa automáticamente con posterioridad.
Este sistema tiene gran utilidad en la mezcla de grandes
cantidades de producto, en la cual es necesario añadir componentes de
forma exacta, como ocurre en el blending de gasolina o gasóleo.

• Control selectivo

Existen muchas ocasiones en las que entre varias medidas o

salidas de controladores se debe seleccionar una de ellas, bien por
razones de seguridad, eficacia, etc. En el caso de medidas, el sistema
sólo realiza la función de selector puro, puesto que se trata de variables
cuyo valor es fijo.

• Control por restricciones

El control por restricciones es una técnica de control avanzado

que lleva implícitas comprobaciones lógicas para llevar el proceso a sus
límites. Para ello modifica el valor de una variable manipulada, tanto
como sea necesario, hasta llevar alguna variable de restricción a un
límite especificado.
Una de las aplicaciones más usuales del control por
restricciones es la maximización o minimización de una variable. La
operación en condiciones de restricción es muy normal en procesos
donde se quiere:

• Maximizar la carga a la unidad.

• Maximizar rendimientos.
• Minimizar consumo de energía.

Para llevar a cabo el control por restricciones:

• Control proporcional
• Control incremental

El sistema de control inferencial se utiliza cuando:

a) Se conocen los valores que pueden tomar las perturbaciones
b) No se puede medir directamente la variable controlada
c) No se puede medir la respuesta de la variable manipulada

• Control inferencial.

Es una técnica de control avanzado que se utiliza cuando la

variable controlada no puede ser medida directamente, con la suficiente
rapidez o durante todo el tiempo. En su lugar se utiliza otra u otras
variables que representen a la variable principal y puedan ser medidas
directamente o bien asociarlas a cálculos.

Una variable inferencial se puede utilizar, entre otros sistemas, para:

• Control directo de ella misma.

• Contribuir a una estrategia de control feedforward.
• Control por restricciones.
CONTROL AVANZADO Y MULTIVARIABLE

Técnicas de control avanzado

Los objetivos del control avanzado son:

1. Producir estabilidad en la operación.

2. Mejora de rendimientos en productos de mayor valor añadido.
3. Ahorro de energía.
4. Incremento de la capacidad de producción.

Ventajas del feedback:

• No es necesario tener conocimiento a priori de la dinámica del
proceso.
• Se produce acción correctora ante cualquier perturbación que
afecte a la variable controlada.
• El control PID es un sistema muy robusto. Para que aparezcan
inestabilidades han de producirse cambios importantes en la
dinámica del proceso.

Cuál de estas desventajas corresponde a un control tipo feedback:

a) El comportamiento es inaceptable en procesos sin grandes
retardos puros
b) Se produce acción correctora ante cualquier perturbación que
afecte la variable controlada
c) Solo se produce corrección cuando a variable controlada se
ha desviado de su SP

Feedback también tiene desventajas:

• Sólo se produce corrección cuando la variable controlada se ha

desviado de su punto de consigna. Por tanto, es imposible
evitar el error inicial en la variable controlada.
• El controlador no puede adelantarse a las perturbaciones aunque
éstas puedan ser conocidas y medidas.
• El comportamiento no suele ser aceptable en procesos con
grandes retardos puros.
Existen técnicas de control avanzado que mejoran el comportamiento del
control básico. Son un conjunto de técnicas y herramientas que permiten
adaptarse a las condiciones cambiantes del proceso.

Técnicas:

Un Control Feedforward actúa cuando:

a) Se produce una perturbación y antes que produzca el error
b) Se produce una perturbación y luego que produzca el error
c) Sin perturbación pero con error

• Controlfeedforward (de Adelanto)

No tienen en cuenta la influencia de las perturbaciones que se

producen y que afectan al lazo de control. Debe existir un error para que
se inicie la acción correctiva.
Un medio para corregir el efecto de las perturbaciones es el
control feedforward, el cual compensa el efecto de las mismas antes que
produzcan error en la variable controlada. Este sistema está limitado por
la exactitud de las medidas, los cálculos efectuados y las perturbaciones
no medidas.

El objeto del sistema de control feedforward es mantener la

variable controlada en un valor de referencia «R» que debe ser igual al
valor deseado para la variable controlada.

Sí el cálculo de la variable manipulada es correcto, para cualquier

valor de la variable de perturbación se mantendrá constante el valor de
referencia, es decir, el valor de la variable controlada.

En un Sistema de Control en cascada como debe ser la dinámica

del lazo primario con respecto al lazo secundario
a) Más lento
b) Más rápido
c) De igual velocidad

• Control en cascada.

En la práctica existe gran cantidad de procesos con lazos simples

de control feedback entre los que se produce interacción. Para eliminarla
es necesario medirla y controlarla por medio de un sistema de control
denominado cascada.

• Control de relación (ratio control).

Es un sistema en donde se va a controlar una variable

secundaria en relación directa a otra variable denominada primaria. La
relación se puede ajustar manualmente o de forma automática.

Se utiliza fundamentalmente por las siguientes razones:

• Donde es imposible medir el caudal de perturbación (A) o no

controlado antes de realizar la mezcla, bien por estar inaccesible,
por su alta viscosidad, o cualquier otra causa.
• Donde se desea añadir el líquido en relación al total y saber que
este total contiene un porcentaje del componente deseado (B).
Se utiliza para mezclar componentes.

En este sistema se controla la cantidad total de la variable

secundaria en relación directa a la cantidad total (acumulada) de la
variable primaria no controlada.

Se obtiene una dosificación más precisa que cuando se controlan

caudales instantáneos, sobre todo cuando se trata de cantidades
pequeñas.
La ventaja de este control es que permite que existan
desviaciones temporales de una de las variables, ya que el sistema las
compensa automáticamente con posterioridad.
Este sistema tiene gran utilidad en la mezcla de grandes
cantidades de producto, en la cual es necesario añadir componentes de
forma exacta, como ocurre en el blending de gasolina o gasóleo.

• Control selectivo

Existen muchas ocasiones en las que entre varias medidas o

salidas de controladores se debe seleccionar una de ellas, bien por
razones de seguridad, eficacia, etc. En el caso de medidas, el sistema
sólo realiza la función de selector puro, puesto que se trata de variables
cuyo valor es fijo.

• Control por restricciones

El control por restricciones es una técnica de control avanzado

que lleva implícitas comprobaciones lógicas para llevar el proceso a sus
límites. Para ello modifica el valor de una variable manipulada, tanto
como sea necesario, hasta llevar alguna variable de restricción a un
límite especificado.
Una de las aplicaciones más usuales del control por
restricciones es la maximización o minimización de una variable. La
operación en condiciones de restricción es muy normal en procesos
donde se quiere:

• Maximizar la carga a la unidad.

• Maximizar rendimientos.
• Minimizar consumo de energía.

Para llevar a cabo el control por restricciones:

• Control proporcional
• Control incremental

El sistema de control inferencial se utiliza cuando:

a) Se conocen los valores que pueden tomar las perturbaciones
b) No se puede medir directamente la variable controlada
c) No se puede medir la respuesta de la variable manipulada

• Control inferencial.

Es una técnica de control avanzado que se utiliza cuando la

variable controlada no puede ser medida directamente, con la suficiente
rapidez o durante todo el tiempo. En su lugar se utiliza otra u otras
variables que representen a la variable principal y puedan ser medidas
directamente o bien asociarlas a cálculos.

Una variable inferencial se puede utilizar, entre otros sistemas, para:

• Control directo de ella misma.

• Contribuir a una estrategia de control feedforward.
• Control por restricciones.
Red Ethernet
Estándar internacional cuyas aplicaciones iniciales fueron la transferencia de archivos
y mensajes y la transmisión de páginas webs.

Redes industriales
Topología de la red

En una planta industrial las redes de comunicación forman niveles de información

(arquitectura) con el objeto de
a) Compartir una única red para toda la planta
b) Evitar que la información del Campo o Entradas/Salidas llegue al nivel superior
c) Segmentar la información que se comparte en cada nivel

Las redes de comunicación en una planta industrial se incorporaron en su momento con el

objetivo de:
a) Interconectar dispositivos remotos a través de un solo cable
b) Comunicar para concentrar la información y el control de la planta
c) Proveer de internet hasta los dispositivos de campo

El avance de las redes Ethernet en una industria se dio, entre otras cosas, porque:
a) Las comunicaciones en la industria requieren cada vez más prestaciones
b) Permite separar en sus características a las redes industriales de las administrativas
c) Los costos de mantenimiento aumentan por las diversidades de redes

Las arquitecturas de red (distribución física de una red, topología de hardware)

actualmente constan de cuatro niveles diferenciados, interconectados por redes.
La programación por capas es un modelo de desarrollo software en el que el
objetivo primordial es la separación de las partes que componen un sistema software.
Los niveles en la estructura de comunicación en una planta industrial tenemos uno
vinculado a las entradas-salidas o sensores, como característica destacada tiene que:
a) Los tiempos de respuesta requeridos son altos
b) El volumen de información que fluye es bajo
c) La velocidad requerida es baja
 Una red industrial está compuesta de autómatas, interfaces hombre-máquina,
PC y dispositivos de E/S conectados de forma conjunta por enlaces de comunicación
como cables eléctricos, fibras ópticas, enlaces por radio y elementos de interface
como tarjetas de red y pasarelas.
Para la circulación de información el término utilizado es topología de software.
Topologías comunes:

Dentro de las topologías de redes de comunicación tenemos la denominada Bus que

como característica tiene:
a) Todos los elementos tienen más de un camino como alternativa para comunicarse
b) Todos los elementos están cableados a una misma línea de transmisión
c) Todos los elementos de la red se comunican a un mismo concentrado de información

1. Bus
Es simple; todos los elementos cableados conjuntamente con
la misma línea de transmisión. El fallo de un nudo o elemento
no provoca la avería de la red. Las redes de nivel “máquina” y
“sensor” usan bus.
La topología bus se implementa conectando los dispositivos en
cadena o al cable principal por una caja de conexiones TAP.

2. Estrella
Común en los niveles “gestión” y “taller”. Tiene la ventaja de
ser muy flexible en su funcionamiento y reparación. Las
estaciones finales están conectadas todas ellas a través de
un dispositivo intermedio, repetidor, conmutador [estos puntos
representan un punto débil]. El fallo de un nudo no provoca la
avería de la red.

3. Árbol
4. Anillo

En una red de comunicación de topología anillo permite lo siguiente:

a) Todos los dispositivos se conectan a un mismo concentrador
b) Cuando falla un dispositivo o el cableado la comunicación se interrumpe hasta la
reparación del defecto
c) Más de una opción de conexión para sortear fallas del cableado
Utiliza la misma distribución de hardware que la estrella, pero asegura una mayor
disponibilidad de la red. La información viaja en un solo sentido, por lo tanto, que si
un nodo deja de funcionar se cae la red.
 5. Malla
No se utiliza mucho en la industria y presenta el inconveniente de tener un gran
número de enlaces.
Protocolo
Establece un conjunto de reglas para un tipo de comunicación particular (reglas
de comunicación ente dos capas de un mismo dispositivo).

En el modelo OSI de 7 capas para definir un protocolo:

a) Cada capa es independiente del resto de las capas
b) El usuario utiliza los servicios de la capa 7 a través de un programa/aplicación
c) Solo la capa 7 es la que le da formato a la información enviada

El “Modelo OSI” proporciona una base común para la descripción de todas las
redes informáticas. Acá el conjunto de protocolos de una red se divide en 7 partes
(capas OSI ono:$), estas trabajan según los principios que siguen:
Cada capa soporta un protocolo independientemente de las otras capas;
Cada capa proporciona servicios a la capa inmediatamente por encima de ella;
Cada capa requiere los servicios de la capa inmediatamente por debajo de ella;
La capa 1 describe el soporte de comunicación;
La capa 7 proporciona servicios al usuario o a una app.
En la comunicación, el usuario utiliza los servicios de la capa 7 través de un
programa. Esta formatea y enriquece la información que recibe del programa de
acuerdo a su protocolo, luego la envía a la capa por debajo de ella cuando se requiere
un servicio. Cada capa formatea la información y la adiciona de acuerdo con los
protocolos usados. Finalmente, se envía al soporte de comunicación y es recibido por
otro nodo de red. Vuelve a través de todas las capas de este nodo y finaliza en el
programa correspondiente, sin ninguna adición relacionada con los protocolos.
El OSI no es un éxito, es reemplazado por el TCP/IP que con cuatro capas
tiene un funcionamiento más sencillo. Sin embargo, el modelo OSI tiene cierta ventaja
teórica.
Trama
Una trama es un conjunto de datos enviados a través de una red en un único
bloque. Cada trama tiene la misma disposición básica y contiene información de
control como caracteres de sincronización, direcciones de estación, un valor de centro
de errores, así como una cantidad variable de información.

Scheneider recomienda:
• Ethernet Modbus TCP:
De uso estándar en la industria, proporciona una capa de aplicación simple y barata.

• CANopen:
Versión industrial del bus CAN desarrollado para la automoción. Tiene flexibilidad y
fiabilidad probada en rangos médicos, trenes, ascensores, máquinas e instalaciones
industriales.

• As-Interface
Es la red a nivel de sensor que cumple con los requerimientos de la automatización
industrial. Tiene la ventaja de sus rápidas conexiones y de un único cable que
transmite datos y potencia.

Ethernet TCP/IP

La tecnología CSMA/CD de una red Ethernet sirve para:

a) Detectar colisiones y resolverlas
b) Evitar que la información vaya a un dispositivo equivocado
c) Identificar cada dispositivo en forma univoca en la red

La dirección MAC de un dispositivo en una red Ethernet es:

a) Un servicio de la capa de Aplicación
b) Es un numero arbitrario que se le da a cada dispositivo y lo define el usurario
c) La identificación de cada dispositivo en forma univoca en la red

Funciona bajo el principio de acceso a los medios controlado por un

mecanismo de detección de colisiones. Cada estación está identificada con una
dirección MAC, que asegura que cada PC en una red Ethernet tiene una dirección
diferente. Esta tecnología conocida como CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access
With Collision Detectcion) asegura que sólo una estación puede transmitir un mensaje
en el medio a la vez.
CAPAS

En una red Ethernet la capa Física describe lo siguiente:

a) Las características físicas de los medios a utilizar
b) Los servicios que tiene disponible el usuario
c) La identificación de todos los usuarios en la red
 • Capa física
Describe las caracteristicas físicas de la
comunicación, los medios usados (cables
eléctricos, fibra óptica o enlace por radio) y los
detalles relacionados como conectores, tipos de
codificación y modulación, niveles de señal,
longitudos de onda, sincronización y distancias
máximas.

• Capa conexión
Especifica el control de acceso al medio y cómo
son transportados los datos (secuencias de bit).

En una red Ethernet la capa de Red cumple la función de:

a) Resolver los problemas de colisiones en la red
b) Identificar a los usuarios de la red para establecer la comunicación
c) Describe los medios físicos utilizados

• Capa red
Se encarga de identificar el enrutamiento existente entre una o más redes. Las
unidades de datos se denominan paquetes, y se pueden clasificar en protocolos
enrutables y protocolos de enrutamiento.
Soluciona el transporte de paquetes a través de una única red.
Dentro de los protocolos IP transmite paquetes de una fuente a un destinatario en
cualquier lugar del mundo. Se hace posible definiendo una dirección IP. También
define protocolos como el ICMP para transferir mensajes de error de transmisión IP.
El IGMP para gestionar datos multicast. Ambos se sitúan por encima de IP pero
participan en las funciones de la capa red.
Puede transferir datos para protocolos de más alto nivel.
• Capa transporte
Pueden solucionar problemas con la fiabilidad del intercambio de datos. (“han llegado
los datos al recepto?”), la adaptación de capacidad de las redes utilizadas y el control
de flujo. Además que los datos lleguen en orden correcto.
El TCP es un protocolo de transporte, orientado a la conexión. Proporciona flujo de
bytes correcto y en orden. Su principal ventaja sobre el UDP, es que este ultimo es sin
conexión y no fiable (no verifica la recepeción). El UDP se usa para mensajes globales
o app basadas en pregunta/respuesta.
Tambíen varía el número de puerto entre TCP o UDP. El modbus TCP usa servicios
TCP. El UDP se usa en factorycast.
• Capa aplicación
Las funciones de las app de red se sitúan en esta capa. Incluye HTTP, FTP, SMTP,
SSH, DNS y otros. Las aplicaciones generalmente funcionan bajo TCP o UDP y están
normalmente asociadas a un puerto bien conocido, asignados por el Intenert Assigned
Numbers Authority.
− HTTP
Se usa para transferir paginas web entre un servidor y un navegador.
− El BOOT/DHCP
Proporciona los parámetros de las direcciones IP de los productos.
− El FTP
Proporciona elementos para la transferencia de archivos.
− TFTP
Simplifica la transferencia de archivos y descargar códigos de productos.
− NTP
Para sincronizar la hora en dispositivos.
− SMTP
Proporciona un servicio de transmisión de correos electrónicos.
− SNMP
Para gestionar una red a través de un único sistema.
− COM/DCOM
Para una comunicación transparente enter app de windows.