DESARROLLO DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA DEL INGENIO

SAN CARLOS S.A. DEL MUNICIPIO DE TULÚA-VALLE DEL CAUCA

JUAN DAVID ALZATE PINEDA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA RISARALDA
2020
DESARROLLO DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA DEL INGENIO
SAN CARLOS S.A. DEL MUNICIPIO DE TULÚA-VALLE DEL CAUCA

JUAN DAVID ALZATE PINEDA

Práctica conducente a trabajo de grado

para aspirar al título de Ingeniero Mecánico

Asesor
Yamid Alberto Carranza Sánchez - Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA.

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA RISARALDA
2020
 Nota de aceptación

__________________________________

Firma Del Jurado

Pereira junio de 2020

3
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN. .................................................................................................. 12
[Link] DE PRODUCCIÓN INGENIO AZUCARERO SAN CARLOS ......... 14
[Link]ÍA DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA .................................. 21
[Link]ÓN Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA ............ 23
[Link]ÓN Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE ENERGÍA. ..... 30
[Link] VAPOR A PARTIR DEL BALANCE DE ENERGIA ................. 34
2.3 GENERACION ELECTRICA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
............................................................................................................................... 42
[Link].................................................................................................... 44
[Link] Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y
ENERGIA ............................................................................................................... 44
[Link]ÓN DE VAPOR A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y ENERGIA .
48
[Link]ÓN ELÉCTRICA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
.................................................................................................................. 49
[Link] DE CAMBIO................................................................................ 51
[Link] ............................................................................................... 57
[Link] ....................................................................................... 58
[Link]ÍA ................................................................................................... 59

4
 LISTA DE TABLAS
Pág.
TABLA 1 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES. 22
TABLA 2 MEDICIONES INICIALES DE LA SECCIÓN DE MOLIENDA. 24
TABLA 3 ENTRADAS DE ENERGÍA MOLIENDA. 31
TABLA 4 MEDICIONES NECESARIAS MÉTODO DIRECTO DE EFICIENCIA DE
CALDERA 35
TABLA 5 PÉRDIDAS DE ENERGÍA DE LA CALDERA. 38
TABLA 6 VARIABLES DE EFICIENCIA DE CALDERA MÉTODO INDIRECTO 39
TABLA 7 MAGNITUDES DEL ÁREA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA. 42
TABLA 8 ENTRADAS DE MASA DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA. 44
TABLA 9 ENTRADAS DE ENERGÍA DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA 45
TABLA 10 SALIDAS DE MASA DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA 45
TABLA 11 SALIDA DE ENERGÍA DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA 46
TABLA 12 PÉRDIDAS DE PREPARACIÓN Y MOLIENDA 47
TABLA 13 ENTRADAS DE GENERACIÓN VAPOR. 48
TABLA 14 SALIDAS DE GENERACIÓN VAPOR 48
TABLA 15 PÉRDIDAS DE GENERACIÓN 49
TABLA 16 ENTRADA DE MASA Y ENERGÍA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA. 49
TABLA 17 SALIDA DE ENERGÍA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA 50
TABLA 18 GENERACIÓN ELÉCTRICA 50
TABLA 19 COSTOS DE MANTENIMIENTO TURBINA, VALORES EN PESOS CO 52
TABLA 20 COSTOS DE MANTENIMIENTO MOTOR ELÉCTRICO, VALORES EN PESOS
CO 52
TABLA 21 PARÁMETROS PARA MOTOR MOL #5 53
TABLA 22 ESCENARIOS DE OPERACIÓN. 56

5
 LISTA DE FIGURAS.

FIGURA 1 DIAGRAMA DEL PROCESO. ---------------------------------------------------- 15

FIGURA 2 PREPARACIÓN Y MOLIENDA. -------------------------------------------------- 17
FIGURA 3 GENERACIÓN VAPOR. ----------------------------------------------------------- 19
FIGURA 4 GENERACIÓN ELÉCTRICA. ----------------------------------------------------- 20
FIGURA 5 DIAGRAMA DE SANKEY ---------------------------------------------------------- 37

6
 GLOSARIO

AZÚCAR: Sustancia cristalina perteneciente al grupo químico de los hidratos de

carbono, de color blanco en estado puro, sabor dulce y soluble en el agua. Se
obtiene de la caña dulce, la remolacha y de otros vegetales.

BAGACILLO: Fracción fina del bagazo.

BAGAZO: Se denomina bagazo al residuo de materia después de extraído su jugo,

en este caso, de la caña de azúcar.

BRIX: Medida de los sólidos disueltos en azúcar (jugo, licor o jarabe), utilizando un
refractómetro. También conocidos como sólidos secos refracto-métricos. Para
soluciones que contienen únicamente azúcar y agua Brix = % en masa de azúcar.

EXTRACCIÓN: Proporción de azúcar extraído de la caña en la planta de extracción;

corresponde a la masa de azúcar en jugo diluido como porcentaje de la masa de
azúcar en caña.

FIBRA: Estructura fibrosa, insoluble y seca de la caña. Generalmente se refiere a

todo el material insoluble que llega con la caña a la fábrica, incluyendo, por lo tanto,
el suelo u otra materia extraña insoluble en caña.

IMBIBICIÓN: Proceso de agua añadida a la caña en la planta de extracción para el

aumento del agua. El agua añadida se denomina agua de imbibición.

JUGO DILUIDO: Jugo obtenido en el proceso de extracción. También se conoce

como jugo mezclado (de molinos) o jugo preliminar (de difusores).

JUGO RESIDUAL: Jugo obtenido del último molino del proceso de extracción.

MATERIA EXTRAÑA: Incluye toda hoja y cogollo de caña, barro, tierra, raíces,
piedras y metales entregados con la caña.

PUREZA: La pureza real representa el contenido de sacarosa expresado como

porcentaje de la sustancia seca o el contenido de sólidos disueltos. Los sólidos
comprenden el azúcar y no-sacarosas, así como invertidos. La pureza es obtenida
a través de la relación: Pureza= (%Sacarosa /º Brix) *100.

SACAROSA: Es el compuesto químico puro C12H220 11 que es conocido como

azúcar blanco.

SÓLIDOS DISUELTOS: Todo material soluto que está en solución, incluyendo

sacarosa, monosacáridos, cenizas y otras impurezas orgánicas.

7
TÁNDEM: Unión de dos o más equipos que realizan una misma actividad en equipo
o que combinan sus esfuerzos para hacer algo.

8
 RESUMEN.

El presente informe ha sido realizado en el período de práctica universitaria del autor

con el fin de dar cuenta del balance de masa y energía en tres departamentos de
producción del Ingenio San Carlos, ubicado en el municipio de Tuluá, Valle del
Cauca, Colombia. Este tipo de análisis deben realizarse periódicamente, pues
sirven como instrumento de control de los parámetros de verificación de pérdidas,
otorgando al ingenio una herramienta útil para su buen funcionamiento; además,
este proyecto es complementario a los procesos de autoevaluación del ingenio
azucarero.

En este sentido, el documento ha sido construido a partir de los valores de operación

promedio de los meses de octubre y noviembre del año 2019. Para llevar a cabo tal
propósito, en primer lugar, se hace una contextualización de las áreas de producción
internas del ingenio, tales como son: la preparación y molienda de caña, la
generación vapor y la generación eléctrica; cada área es delimitada en sus
condiciones de frontera en forma de caja negra, se señalan así sus entradas y
salidas de materia y energía.

En segundo lugar, para el balance de materiales por área se requirió la construcción

de una tabla de valores promedio de las medidas necesarias tanto de entrada y
salida de materia y energía, aportados por la sección de instrumentación y
laboratorio del ingenio San Carlos. Una vez delimitada la sección se da inicio al
balance de materiales y energía, de acuerdo con procedimientos sugeridos por los
autores citados en la sección trabajada. A partir de este ejercicio se presentan
recomendaciones para la operación de la sección de preparación y molienda de
caña donde se evidenció mayor gasto energético. Estas acciones permitirían
ingresos económicos para el ingenio azucarero por la venta del nuevo bagazo
disponible no requerido en la combustión y la energía eléctrica sobrante.

Palabras claves: caña de azúcar, balance de masa y energía, bagazo, extracción

de sacarosa.

9
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El ingenio azucarero San Carlos tiene una jornada de producción de 24 horas por 7
días a la semana; este periodo conlleva a que la alteración de alguna de las
variables de operación afecte en gran medida sus entradas económicas, sin
embargo, estas variaciones pueden ser no tan visibles o fáciles de percibir, pero
pueden generar pérdidas significativas y no ser detectadas en semanas.

Se hace necesario entonces una revisión constante de las variables de operación

del ingenio azucarero además de construir un modelo para revisiones posteriores.
Esta revisión es fundamental para la correcta operación del ingenio, la planificación
y ejecución de los mantenimientos de las diferentes maquinarias, la asignación de
recursos a cada una de las áreas de trabajo, así como la división mensual del
presupuesto.

El estado de las variables es siempre el punto de partida en proyectos de expansión,

actualización de maquinaria o proyectos de inversión puesto que se enfoca en la
mejora o corrección de la magnitud de una variable.

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál es el estado de las variables de operación de las áreas de preparación y

molienda de caña, generación vapor y generación eléctrica del ingenio San Carlos,
Tuluá-Valle del Cauca?

10
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Determinar la magnitud de las variables de masa y energía en la entrada, salida y

la pérdida en los procesos de las áreas de molienda, generación de vapor y
generación eléctrica, a partir del balance de masa y energía, del ingenio azucarero
San Carlos del municipio de Tuluá, Valle del Cauca.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Calcular las magnitudes de entrada, salida y pérdida tanto de materia como

de energía, en el área de molienda del ingenio San Carlos.

• Identificar las magnitudes de entrada, salida y pérdida tanto de materia como

de energía, en el área de generación de vapor del ingenio San Carlos.

• Estimar las magnitudes de entrada, salida y pérdida tanto de materia como

de energía, en el área de generación eléctrica del ingenio San Carlos.

• Estimar la ganancia de las modificaciones propuestas en las instalaciones

del ingenio San Carlos en el área de molienda.

11
 INTRODUCCIÓN.

El azúcar es uno de los productos con mayor demanda en los mercados, tanto
nacionales como internacionales; en el año 2019 se logró un aproximado de 23
millones de toneladas de caña molida, de los cuales se alcanzó una exportación de
azúcar de alrededor de 690000 toneladas (El País, 2019). Esta dinámica en la
producción exige, por un lado, que los ingenios azucareros en Colombia tengan
jornadas de producción de 24 horas por 7 días y se programen, a su vez, períodos
de suspensión de las actividades para dar paso a las labores de mantenimiento
requeridas por la maquinaria para su óptimo funcionamiento.

Estas condiciones exigen que el personal responsable, realice una constante

revisión de las variables de operación y producción puesto que las alteraciones
mínimas en cualquier factor del proceso pueden incurrir en elevadas pérdidas
económicas para el ingenio o por el contrario, pueden conllevar a la toma de
decisiones por parte de la empresa en materia de recursos humanos o en la
intervención de los equipos, medidas que inciden favorablemente en las utilidades
del ingenio.

De acuerdo con lo anterior, en el período de práctica del autor, se le presentó a la

empresa la propuesta de establecer un balance alternativo de masa y energía en
los departamentos de molienda, generación de vapor y generación eléctrica en el
ingenio azucarero San Carlos, ubicado en el municipio de Tuluá (Valle del Cauca)
durante los meses de octubre y noviembre de 2019. Este trabajo no tomará los
resultados del balance tradicional que se realiza en el ingenio, de esta manera existe
la posibilidad de abordar otros aspectos antes no considerados. El proyecto fue bien
recibido por el ingenio San Carlos a través del ingeniero Cristian Lozano Sánchez,
jefe de molienda y generación de vapor quien autorizó la toma de datos y
mediciones; así mismo, se contó con el apoyo de la Universidad Tecnológica de
Pereira, mediante la asesoría docente del ingeniero Yamid Alberto Carranza
Sánchez.

Para abordar los conceptos iniciales de la industria azucarera se basa en los

contenidos de los autores (Rein, 2012) y (Hugot, 1972), el balance de masa y
energía se calculó en las secciones de preparación y molienda, generación vapor y
generación eléctrica del ingenio. Cada división tiene diferentes condiciones de
operación, lo que exigió que en la recolección de la información y en el análisis de
los datos se utilizaran metodologías distintas en cada caso por lo que se presentara
el balance por área del ingenio, Para abordar la sección de preparación y molienda
de caña cuyo objetivo es la extracción de sacarosa se definió la condición de
frontera en los equipos encargados de dicha extracción como son los molinos
trapiche, para esto se requirió dividir el balance en masa y energía por separado
para esto se siguieron los lineamientos propuestos por la autora (Plascencia, 2014)
que presenta el balance de materiales y una estimación final de pérdida de
sacarosa. En la sección de generación vapor encargada de la evaporización del

12
agua se centra en la menor pérdida de energía posible, dicha energía se ve reflejada
en el cálculo de la eficiencia de la caldera, procedimiento que se realizó en base al
autor (Castro, 2002). En el área de generación eléctrica se realizó con base en los
principios (Yunus A & Michael A., 2009) y (Charles & Matthew , 2006) para
finalmente presentar sus promedios de generación.

Una vez se analizaron los datos de balance de masa y energía en cada sección, el
informe propone una modificación en la operación y se proyectan en condiciones
normales, las ganancias económicas que se obtendrían en caso de implementarlas.

13
 1 PROCESOS DE PRODUCCIÓN INGENIO AZUCARERO SAN CARLOS

El ingenio San Carlos S.A se encuentra ubicado en el municipio de Tuluá, Valle del
Cauca, éste fue fundado en 1945 por Carlos Sarmiento Lora y María Cristina Palau,
a partir de su fundación hasta el día de hoy, la compañía se ha posicionado como
una de las empresas líderes de la región, siendo generadora de empleo y progreso
en su zona de operación. Además, hace parte de diferentes proyectos para la
comunidad, tales como la construcción de vías, la donación de terrenos, el
patrocinio de eventos para la población, etc.

En el año 2014 el grupo Mayagüez se convirtió en el mayor accionista del ingenio

San Carlos. Con un nuevo enfoque, la compañía centra sus esfuerzos de
producción en azúcar por quintales de 25 kg y 50 kg, además de proyectos de
expansión para la venta en presentación de 1 Tm y de miel de purga vendida para
la industria ganadera.

Un ingenio azucarero es el nombre que recibe una compañía productora de azúcar

a partir de la caña de azúcar, este comprende desde la preparación del terreno,
siembra y cosecha de caña, su traslado a la fábrica donde inicia la extracción de
sacarosa para su posterior tratamiento y finalmente empaque y distribución.

El presente trabajo se desarrolla en la sección de fábrica, sus procesos de

elaboración de azúcar pueden ser representado de la siguiente manera:

14
Figura 1 Diagrama del proceso.

Fuente: Elaboración propia

Como lo indica el anterior diagrama, la producción de azúcar en el ingenio San

Carlos se divide en 4 áreas principales:

• Preparación de Caña y Molienda: sección encargada de la extracción de la

sacarosa de la caña de azúcar en forma de jugo diluido.
• Generación Vapor: centrada en la caldera, esta genera el vapor de agua
necesario para la producción.
• Generación Eléctrica: como su nombre lo indica, a través de un turbo
generador se produce la energía eléctrica requerida para la diversidad de
maquinaria y equipos involucrados en la producción.

15
 • Elaboración: refinamiento del jugo diluido hasta obtener el azúcar en forma
de cristal para la venta.

Existen otras divisiones que no se observan directamente en el diagrama como son

los departamentos de Instrumentación y Metrología, Laboratorio, Inocuidad,
Mantenimiento y Administración que hacen parte fundamental del ingenio.

El desarrollo del balance de masa y energía del presente informe está centrado en
las áreas de preparación y molienda de caña, generación vapor y generación
eléctrica. A continuación, se detallará el funcionamiento de cada una de estas:

PREPARACIÓN Y MOLIENDA DE CAÑA

El área de molienda es la división encargada de la extracción de la sacarosa de la

caña de azúcar; esta se desarrolla en dos etapas: la preparación y la molienda de
la caña.

Preparación.

En la subdivisión de preparación de caña se modifican las condiciones en las que

se encuentra la caña de azúcar traída de los campos de cosecha, esto es necesario
debido a que la caña de azúcar tiene diferentes variedades, además de la edad de
la planta y su modo de cosecha. Esta subdivisión permite una homogeneidad en la
caña creando un colchón uniforme de material entregado a la molienda. La
importancia de este proceso inicial es maximizar la extracción de sacarosa presente
en la caña de acuerdo con lo planteado por los autores (Hugot, 1972) y (Rein, 2012).

Para lograr su objetivo esta subdivisión consta de dos equipos principales:

Picadora de caña: Una picadora de caña Fulton de 96 cuchillas que corta la caña
sin extraer jugo para reducir el tamaño del material de entrada.

Desfibradora de caña: Una desfibradora SIMISA COP 5 de 66 Martillos que

desgarra la fibra de la caña sin extraer sacarosa, para la creación del colchón de
material uniforme. Este equipo es impulsado por una turbina de vapor de capacidad
1200 Hp.

16
Molienda

Esta subdivisión realiza la extracción de la sacarosa para su posterior refinamiento.

Para cumplir con este propósito cuenta con un tándem de 6 molinos trapiche que
trabajan en serie recibiendo su primera entrada de masa que es el colchón de caña
a moler, la caña contiene además de su fibra diferente tipos de solidos incluyendo
la sacarosa. El primer molino recibe el colchón de caña preparada, extrae su
sacarosa y le entrega la caña al molino posterior, al final del proceso, en el tándem,
la caña es renombrada como bagazo ya que, su contenido de sacarosa es reducido
entre el 1.0% y el 2.0% siendo este bagazo su primera salida de masa.

Para ayudar al proceso de extracción de sacarosa de la fibra de caña se usa liquido

en intervalos del tándem de molienda, esta es la segunda entrada de masa al área.
Cuando este “remojo” se hace con agua es conocido como imbibición y cuando se
realiza con jugo de extracción como maceración. El ingenio San Carlos realiza
ambos tipos de remojo; en el último molino del tándem se le adiciona agua a la caña
antes de la extracción; el jugo junto con el agua de imbibición es bombeada al molino
anterior y así sucesivamente hasta el primer molino donde es bombeada al Trómel
para su primera filtración, terminada esta filtración; el jugo es renombrado como jugo
diluido y es enviado a la sección de elaboración siendo la segunda salida de masa
del área.

De acuerdo con la descripción anterior, las condiciones de frontera de la sección de

molienda son representadas en la caja negra de la siguiente manera:

Figura 2 Preparación y Molienda.

Fuente: Elaboración de propia

17
La sección de molienda cuenta con 5 motores eléctricos acoplados con su
respectivo reductor de velocidad para el suministro de potencia de molinos, estos
son alimentados por energía eléctrica generada por el ingenio, siendo esta la
primera entrada de energía de la sección. Adicional se cuenta con una turbina
alimentada por el vapor vivo procedente de la caldera que complementa la entrada
de energía de la sección, desafortunadamente no se cuenta con medidor de flujo a
la salida de dicha turbina ni del agua que se condensa en su interior estos molinos
serán nuestras fronteras en el área de preparación y molienda de caña.

GENERACIÓN VAPOR

El área de generación vapor es la encargada, como su nombre lo indica, del

calentamiento del agua para el suministro del vapor al ingenio azucarero. El vapor
de agua es usado en diferentes procesos como calentamientos, limpieza, suministro
de potencia y generación de energía eléctrica (Rein, 2012). Para la generación de
vapor se cuenta con una caldera acuotubular marca Distral, que tiene una capacidad
máxima de producción de 130 000 lb/día de vapor, esta caldera es alimentada
únicamente con el bagazo como combustible que resulta del proceso de extracción
y el bagazo sobrante es vendido a otras compañías generando así ingresos
adicionales –factor autosuficiente del ingenio- este bagazo no contiene sensores de
mediciones de masa en la entrada de la caldera, solo estimaciones por parte del
operario de turno. Por otra parte, con el propósito de reducir emisiones a la
atmósfera, la caldera cuenta con ciclones de ceniza que absorben los inquemados
o ceniza, que posteriormente son dispuestos en un silo para su uso como abono en
el proceso de siembra de la caña.

Los residuos de la combustión alojados en la parrilla viajera y transportados a las

bandas de ceniza desafortunadamente no son caracterizados continuamente por lo
que no es posible identificar el total de la masa resultante del proceso de
generación, de acuerdo con esto el trabajo se centrará en la estimación del balance
de energía.

18
Figura 3 Generación Vapor.

Fuente: Elaboración propia.

GENERACIÓN ELÉCTRICA

La división de generación eléctrica tiene como función la generación de energía

eléctrica a partir del vapor de agua, de esta manera el ingenio azucarero San Carlos
se convierte en una fábrica autosuficiente en materia de energía, además de
obtener ingresos por la venta de energía eléctrica al municipio de Tuluá. El
departamento cuenta con un turbo generador para cumplir con su objetivo, éste
tiene una capacidad máxima de generación de 7 MW. En el año 2019 el ingenio
azucarero rompió récord de exportación de energía eléctrica en el mes de
septiembre con un total de 1192667 kWh.

19
Figura 4 Generación eléctrica.

Fuente: Elaboración propia.

El turbo generador consta de una turbina alimentada por el vapor vivo de la caldera
siendo esta su entrada de masa, la energía eléctrica generada es distribuida en la
fábrica y el sobrante es exportada al municipio de Tuluá, siendo esta energía
eléctrica generada, su única salida de energía del área, por último el vapor que sale
de la turbina es usado en procesos de calentamiento en el área de elaboración, sin
embargo no cuenta con medición de flujo en el vapor de escape, ni en el agua
condensada por lo que al igual que el área anterior se desarrollará un balance de
energía de la sección de generación eléctrica.

20
 2 METODOLOGÍA DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

Realizada la contextualización en el capítulo anterior de las áreas de operación del

ingenio seleccionadas para el balance de masa y energía, se procede a cumplir con
los objetivos planteados inicialmente. Se realiza entonces el estudio cuantitativo del
balance de masa y energía, el cual permitirá medir las variables de entrada, salida
y pérdidas. Este balance de masa y energía se realiza en concordancia con la
primera ley de la termodinámica (Yunus A & Michael A., 2009).

A continuación, se presenta la operacionalización de variables consideradas para

determinar la magnitud de entrada, salida y pérdida en los procesos de las áreas de
molienda, generación de vapor y generación eléctrica, a partir del balance de masa
y energía del ingenio azucarero San Carlos:

21
Tabla 1 Operacionalización de variables.
Áreas Variables Dimensiones Indicador
Agua en caña Entrada Tm
Fibra Entrada Tm
Caña
Sólidos disueltos
Entrada Tm
en caña
Agua de
Agua Entrada Tm
inhibición
Agua de jugo
Salida Tm
diluido
Jugo
Sólidos jugo
Salida Tm
diluido
Agua Salida Tm
Bagazo
Fibra Salida Tm
MOLIENDA
Entrada
Electricidad Energía eléctrica
kWh
Vapor vivo Entrada lb
Vapor Condensados Salida lb
Vapor de escape Salida lb
Energia vapor Entrada
vivo kWh
Energía vapor
Energia vapor de
Salida kWh
escape
Energía
Energía
aprovechada por Salida kWh
mecánica
molinos
Agua Entrada Tm
Bagazo
Fibra Entrada Tm

Energía entregada Entrada

Energía Bagazo
en combustion MWh

Entrada
Electricidad Energía electrica
kWh
Agua de
GENERACIÓN Agua Entrada lb
alimentación
VAPOR
Energía en el agua Entrada
Energía Agua
de alimentación MWh

Residuos de
Residuos Entrada Tm
combustión
Energía vapor
Energía vapor Salida MWh
vivo
Vapor Vapor vivo Salida lb
Vapor Vapor vivo Entrada lb
Energía vapor Entrada
vivo MWh
GENERACIÓN Energía vapor
Energía vapor de
ELECTRICA Salida kWh
escape
Electricidad
Electricidad Salida kWh
generada

Fuente: Elaboración propia.

22
Identificadas las variables del estudio se procede a resolver el primer objetivo
específico “Calcular las magnitudes de entrada, salida y pérdida tanto de materia
como de energía, en el área de molienda del Ingenio San Carlos.”

El desarrollo del balance de masa y energía de la sección de preparación y molienda

del ingenio San Carlos parte de una recolección de mediciones del proceso de
extracción recolectadas durante el segundo periodo del 2019, sus magnitudes
fueron aportadas gracias a diferentes metodologías y procedimientos desarrollados
en las secciones de laboratorio e instrumentación y metrología del ingenio San
Carlos.

2.1 PREPARACIÓN Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA

El desarrollo del balance de masa de la sección de molienda se realiza a partir de

la metodología desarrollada por Plascencia (2014) y la primera ley de la
termodinámica (Yunus A & Michael A., 2009). Se describen las unidades de medida
necesarias en la siguiente tabla:

23
Tabla 2 Mediciones iniciales de la sección de molienda.
Unidad de medida Valor Descripción.
Sacarosa presente en el
%Sacarosa en
1,75 bagazo final que no fue
bagazo
extraído.
%Sacarosa en Sacarosa presente en la caña
13,12
Caña por moler.
Pza. de jugo Pureza del jugo obtenido del
79,43
residual. último molino.
Porcentaje de agua presente
%Humedad 48% en el bagazo que sale del
último molino.
Cantidad de caña que entra a
kg/día de caña
2242300 la sección de molienda en un
molida
día de operación.
Porcentaje de fibra de la caña
%fibra en caña 13,27
entrante.
%Bagacillo en la Porcentaje de bagacillo
0,75
caña enviado a filtros de cachaza.
Pureza del jugo enviado al
Pza. de jugo
88,84 proceso de elaboración o jugo
diluido
final.
Porcentaje de sólidos solubles
Brix de jugo diluido 14,73 del jugo enviado a elaboración
o jugo final.
Cantidad total de jugo enviado
kg / día de jugo
2246760 a elaboración en un día de
mezclado
producción.
kg/h de agua de Cantidad de agua usada en el
5700
imbibición proceso de imbibición.

Fuente: Departamento de laboratorio e instrumentación y Metrología del Ingenio

San Carlos (2019).
El procedimiento recomendado por (Plascencia, 2014) para obtener el balance de
masa de la sección de preparación de molienda parte del siguiente listado de
ecuaciones:

En primer lugar, determinar el % de sólidos disueltos en el bagazo (%Soli Bagazo),

así:

24
 %𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
% 𝑆𝑜𝑙𝑖 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = ∗ 100 ( 1)
𝑃𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙

Seguidamente, determinar el % de fibra en el bagazo (%fibra Bagazo), así:

%𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 100 − (%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 + % 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜) ( 2)

Con base a lo anterior, se estima la producción de bagazo por hora:

𝑘𝑔 ( 3)
𝑘𝑔 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ % 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎
ℎ
𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 =
ℎ 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎% + 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜

Usando el resultado de la ecuación 3, se encuentra, por lo tanto, el %bagazo en

caña (%Bagazo Caña):

𝑘𝑔 ( 4)
𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ
% 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝐶𝑎ñ𝑎 = 𝑘𝑔 ∗ 100
𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ

A continuación, se estima en kg la cantidad de bagacillo (kg/h Bagacillo) enviado a

elaboración para el proceso de filtrado de cachaza:

𝑘𝑔 ( 5)
𝑘𝑔 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ %𝐵𝑎𝑔𝑎𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎
ℎ
𝐵𝑎𝑔𝑎𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜 =
ℎ 100

Por lo tanto, es posible estimar el bagazo enviado a calderas para combustión

(kg/h Bagazo Caldera) a partir de las ecuaciones 5 y 3:
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 6)
𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝐶𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 = 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 − 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑐𝑖𝑙𝑙𝑜
ℎ ℎ ℎ

25
Por otra parte, se determina la cantidad de fibra en la caña (kg/h Fibra caña):

𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 7)
𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎 = ( 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ % 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝐶𝑎ñ𝑎) ∗ 100
ℎ ℎ

Además, es necesario encontrar el porcentaje de agua de imbibición por fibra de

caña (%Imbibición Fibra):

𝑘𝑔 ( 8)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑐𝑖ó𝑛
ℎ
%𝐼𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 = 𝑘𝑔 ∗ 100
𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎
ℎ

De la misma manera, se determina el porcentaje de agua de imbibición por caña

molida (%Imbibición caña):

𝑘𝑔 ( 9)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑐𝑖ó𝑛
ℎ
%𝐼𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑎ñ𝑎 = 𝑘𝑔
𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ

Por otro lado, se halla la cantidad de sacarosa en la caña a molida (kg/h sacarosa
caña):
𝑘𝑔 ( 10)
𝑘𝑔 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 ∗ %Sacarosa en Caña
ℎ
𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎 =
ℎ 100

De igual manera, se encuentra la cantidad de sacarosa en el bagazo producido

(kg/h sacarosa bagazo):

𝑘𝑔 ( 11)
𝑘𝑔 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ %𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
ℎ
𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 =
ℎ 100

26
Con base a las ecuaciones 10 y 11, se determina la sacarosa en el jugo diluido
(kg/h sacarosa jugo diluido):

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 12)
𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎 − 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
ℎ ℎ ℎ

Y partiendo del concepto de Pureza (Pza.):

𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 ( 13)
𝑃𝑧𝑎 =
𝐵𝑟𝑖𝑥

Se deduce:

𝑘𝑔 ( 14)
𝑘𝑔 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
ℎ
𝑆𝑜𝑙𝑖 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = ∗ 100
ℎ 𝑃𝑧𝑎. 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

Determinados los sólidos, estos se deben separar de los no azucares (%Solid No

Azúcar) para encontrar la cantidad disponible a procesar:

(%𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑 𝑁𝑜 𝐴𝑧ú𝑐𝑎𝑟) = 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 − 𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( 15)

Con base a las ecuaciones 3 y 1 se determinan la cantidad total de sólidos disueltos

en el bagazo (Kg/h soli bagazo):

𝑘𝑔 ( 16)
𝑘𝑔 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 ∗ % 𝑆𝑜𝑙𝑖 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
ℎ
𝑠𝑜𝑙𝑖 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 =
ℎ 100

Con base a las ecuaciones 14 y 16 se determina la cantidad de sólidos entrantes

en la caña (Kg/h soli Caña):

27
 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 17)
𝑠𝑜𝑙𝑖 𝐶𝑎ñ𝑎 = 𝑆𝑜𝑙𝑖 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 + 𝑠𝑜𝑙𝑖 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
ℎ ℎ ℎ

Además, es posible estimar la cantidad máxima teórica de extracción de jugo,

conocido como jugo absoluto:

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 18)
𝐽𝑢𝑔𝑜 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 = 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎
ℎ ℎ ℎ

Con las ecuaciones 17 y 18 se determina el brix del jugo absoluto (Brix absoluta):

𝑘𝑔 ( 19)
𝑠𝑜𝑙𝑖 𝐶𝑎ñ𝑎
ℎ
𝐵𝑟𝑖𝑥 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑘𝑔 ∗ 100
𝐽𝑢𝑔𝑜 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
ℎ

Con las ecuaciones 10 y 17 se determina la pureza del jugo absoluto (Pza Absoluta):

𝑘𝑔 ( 20)
𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑐𝑎ñ𝑎
ℎ
𝑃𝑧𝑎 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑘𝑔 ∗ 100
𝑠𝑜𝑙𝑖 𝐶𝑎ñ𝑎
ℎ

Con las ecuaciones 19 y 20 se determina la sacarosa del jugo absoluto (Sacarosa

Absoluta):

𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑧𝑎 𝐴𝑏𝑠𝑢𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ∗ 𝑃𝑧𝑎 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ( 21)

Con las ecuaciones 17 y 18 se determina la cantidad de agua en la caña a moler:

28
 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 22)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶𝑎ñ𝑎 = 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 − 𝑠𝑜𝑙𝑖 𝐶𝑎ñ𝑎
ℎ ℎ ℎ

Con base a la ecuación 22 se determina el porcentaje de agua de la caña a moler

(%Humedad Caña):

𝑘𝑔 ( 23)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶𝑎ñ𝑎
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝐶𝑎ñ𝑎 = 𝑘𝑔ℎ ∗ 100
𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ

A partir de la ecuación 14 se determina la cantidad de agua del jugo extraído, (Agua

Jugo diluido):

𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 24)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 − 𝑆𝑜𝑙𝑖 𝑑𝑒 𝐽𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
ℎ ℎ ℎ

Con la ecuación 22 y 24 se determina la cantidad de agua en el bagazo enviado a

calderas (Agua Bagazo):
𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ( 25)
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐶𝑎ñ𝑎 + 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐼𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑗𝑢𝑔𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
ℎ ℎ ℎ ℎ

Finalmente se estima el porcentaje de pérdida por la sacarosa presente en el

bagazo al total de la sacarosa entrante en la caña (%Pérdida Sacar Bagazo), de
esta manera se obtiene la magnitud de la primera perdida que representa el
porcentaje de sacarosa al total entrante que no fue aprovechada.

𝑘𝑔 ( 26)
𝑠𝑎𝑐𝑎𝑟𝑜𝑠𝑎 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜
ℎ
%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 𝑘𝑔 ∗ 100
𝐶𝑎ñ𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎
ℎ

%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 0,5%

29
2.2 PREPARACIÓN Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE ENERGÍA.

El balance de energía se realiza basado en la primera ley de la termodinámica o ley

de la conservación de la energía, como describe (Yunus A & Michael A., 2009).
“Esta expresa que, durante una interacción, la energía puede cambiar de una forma
a otra, pero su cantidad total permanece constante. Es decir, la energía no se crea
ni se destruye”, en complemento con el anterior principio se detallarán conceptos
necesarios para el desarrollo del balance de energía basados en (Charles &
Matthew , 2006).

Energía.

La energía se define como la capacidad que tiene la materia o un objeto u equipo

para producir trabajo, esta es expresa en la unidad de medida de Joule (J).

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 𝐽

Potencia.

La potencia se define como la cantidad de energía consumida durante un tiempo

determinado para cumplir con un trabajo, por lo que su unidad de medida es el Watt
(W):

𝐽
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = =𝑊
𝑠

Con base a los dos conceptos anteriores, se explica que en el común diario se
exprese la energía en términos de Wh esto debido a que consideramos el consumo
de potencia en un tiempo específico.

𝐽
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = ∗ 𝑠 = 𝐽
𝑠

Basados en estos conceptos se detalla a continuación las medidas necesarias para

el cálculo de energía de entrada y salida al sistema, ver tabla 3.

30
Tabla 3 Entradas de energía Molienda.

Unidad de medida Valor Descripción.

Consumo de energía
eléctrica en un día de
Energía Eléctrica 26487 kWh/día
operación del área de
preparación y molienda.
Consumo de energía
Energía Eléctrica eléctrica en un día de
15370 kWh/día
de Molinos operación de los molinos
1,2,3,4,6
Cantidad de vapor por hora
Flujo de vapor 7500 lb/hora
consumida por cada turbina.
Temperatura de Temperatura de entrada del
398 ºC
entrada de vapor. vapor a las turbinas.
Presión de Presión de entrada de vapor
44,8 bar
entrada de vapor a la turbina.
Presión de Presión de salida de vapor a
1,37 bar
entrada de vapor. la turbina.
Eficiencia promedio de los
Eficiencia
97% reductores acoplados a los
Reductores
molinos
Eficiencia promedio de los
Eficiencia motores
97% motores eléctricos
eléctricos
acoplados a los reductores

Fuente: Departamento de instrumentación y metrología del Ingenio San Carlos

(2019).
En primera estancia se calculará la energía entregada a la turbina por parte del
vapor procedente de la caldera de la siguiente manera:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = ṁ ∗ 𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ( 27)

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0,945 ∗ (3200 ) ∗ 24 ℎ = 72576 𝑘𝑊ℎ
𝑠 𝑘𝑔

El vapor que sale de la turbina a una menor presión y temperatura renombrado

como vapor de escape no cuenta con medidor de flujo al igual que el agua en estado
líquido condensada en su interior por lo que no es posible calcular la energía que

31
esta contiene, debido a esto se expresará en unidades de masa a través de la
entalpía del vapor de escape.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 𝐻𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ( 28)

𝑘𝐽
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 2689
𝑘𝑔

Para la determinación de la energía mecánica suministrada por esta turbina es

preciso determinar la potencia suministrada por la turbina de vapor para esto se
tomarán las siguientes consideraciones:

• No se consideran pérdidas de presión en la línea de descarga de vapor de la

turbina del molino #5.
• El vapor de salida de la turbina se considera como vapor saturado al no
contarse con medición de flujo de condensados. De acuerdo con esto, la
eficiencia de la turbina se asume en un 70%.

La potencia de la turbina es determinada de la siguiente manera:

𝑊𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = ṁ ∗ (𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐻𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) (29)

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑊𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 0,945 ∗ (3200 − 2689 )
𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔

𝑊𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 483 𝑘𝑊

Basados en los principios abordados inicialmente en este capítulo, se presenta la

energía entregada por este equipo.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 𝑊𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 ∗ 𝐷í𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (30)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 483 𝑘𝑊 ∗ 24ℎ

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 11590 𝑘𝑊ℎ

Para la determinación de la energía mecánica de salida que es la ejercida por el

molino #5 al colchón de caña para su extracción, se debe considerar la eficiencia
del reductor acoplado a la turbina.

32
 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎𝑀𝑜𝑙 5 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 ∗ 𝜂𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 (31)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑀𝑜𝑙 5 = 11590 𝑘𝑊ℎ ∗ 0,97 = 11242,3 𝑘𝑊ℎ

De igual manera se obtiene la energía eléctrica aprovechada por los molinos

considerando las eficiencias tanto de los reductores como de los motores eléctricos
acoplados.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑀𝑜𝑙 1,2,3,4 𝑦 6 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 (32)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑀𝑜𝑙 1,2,3,4 𝑦 6 = 15370 𝑘𝑊ℎ ∗ 0,97 ∗ 0,97 = 14461.6 𝑘𝑊ℎ

A continuación, se obtiene el consumo de todo el tándem de molinos sumando las

energías mecánicas entregadas al colchón de caña por la red eléctrica y el flujo de
vapor:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑀𝑜𝑙 5 + 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑀𝑜𝑙 1,2,3,4 𝑦 6 (33)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 11242,3 𝑘𝑊ℎ + 14461,6 𝑘𝑊ℎ

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 25704 𝑘𝑊ℎ.

Con la determinación de la energía mecánica entregada, es posible el cálculo de las

pérdidas de energía considerando la energía térmica y energía eléctrica entregada
al área.

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 + 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 − 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 (34)

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 72576 𝑘𝑊ℎ + 15370 𝑘𝑊ℎ − 25704 𝑘𝑊ℎ = 62242 𝑘𝑊ℎ

Finalmente, se obtiene la relación de la cantidad de caña molida y la energía

necesaria para dicho proceso, esta relación permite observar cómo afectan los
cambios en los suministros de energía del área.
𝑘𝑔 (35)
𝐶𝑎ñ𝑎 2242300 𝑑í𝑎
= 𝑘𝑊ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 62242 𝑑í𝑎
.

33
 𝐶𝑎ñ𝑎 𝑘𝑔
= 25,5
𝐸𝑛é𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑘𝑊ℎ

2.3 GENERACION VAPOR A PARTIR DEL BALANCE DE ENERGIA

En el primer capítulo se mencionó que no es posible realizar un balance de masa

puesto que no se cuenta con mediciones continuas de residuos sólidos provenientes
de la combustión y alojados en la parrilla viajera además de los emitidos por la
chimenea de la caldera; es así como el trabajo se centra en el desarrollo del balance
de energía de la sección de generación vapor para cumplir con el segundo objetivo
específico, “Identificar las magnitudes de entrada, salida y pérdida tanto de materia
como de energía, en el área de generación de vapor del ingenio San Carlos”.

EFICIENCIA DE LA CALDERA.

El cálculo de la eficiencia energética de la caldera es un proceso imprescindible

para el control de pérdidas, con este es posible la identificación de problemas en la
operación y estrategias de control, para dicho cálculo se detallarán dos modelos
diferentes de determinación de eficiencia de calderas: 1) método directo del cálculo
de la eficiencia de la caldera, 2) método indirecto del cálculo de la eficiencia de la
caldera.

MÉTODO DIRECTO DEL CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA

El método directo parte de la diferencia de la cantidad de calor con la que entra el

agua y el calor con el que esta sale ya en estado de vapor, relacionado con la
cantidad de calor disponible a entregar por la combustión de bagazo en la caldera
(Yunus A & Michael A., 2009), descrito en la siguiente ecuación:

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
ɳ= (36)
𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Las mediciones necesarias para la determinación de la eficiencia de la caldera por

el método indirecto son descritas en la siguiente tabla.

34
Tabla 4 Mediciones necesarias método directo de eficiencia de caldera

Unidad de medida Valor Descripción.

Bagazo para combustión enviado de
Bagazo (ṁc) 24 Tm/h
molienda.
Poder Calorífico
3429,3
superior del Bagazo Poder calorífico superior del bagazo
BTU/lb
(HHV)
113870
Vapor Generado (ṁv) Cantidad de vapor por hora generado.
lb/h
Presión de Vapor Presión del vapor de agua a la salida
650 PSI.
generado. de la caldera.
Temperatura de vapor Temperatura del vapor de agua a la
371 ºC
generado. salida de la caldera.
Entalpía de vapor de 3133,5 Entalpía del vapor de agua a la salida
entrada. (hv) kJ/kg de la caldera.
Temperatura de agua Temperatura del agua a la entrada de
114 º C
de alimentación. la caldera.
Entalpía de agua de 478,3 Entalpía del agua a la entrada de la
alimentación. (ha) kJ/kg caldera en liquido saturado.
Potencia de suministro de la red
Potencia de Energía
573 kW eléctrica usada en los equipos de
Eléctrica (W).
calderas.

Fuente: Departamento de instrumentación y metrología del Ingenio San Carlos

(2019).

El calor que contiene tanto el agua de alimentación como el vapor de agua a su

salida se calculan con base a la siguiente ecuación.

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟(𝑄) = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑝í𝑎 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (37)

𝑄 =ṁ∗ℎ∗𝑡

Con base a esto se calcula la cantidad de calor entrante en el agua de alimentación.

𝑘𝑔 𝑘𝑗 (38)
𝑄𝐴𝑔𝑢𝑎 = 14,34 ∗ 478,34 ∗ 24ℎ = 164625 𝑘𝑊ℎ
𝑠 𝑘𝑔
De igual manera se calcula la cantidad de calor saliente en el vapor del agua:

35
 𝑘𝑔 𝑘𝑗 (39)
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 14,34 ∗ 3133,51 ∗ 24ℎ = 1078429 𝑘𝑊ℎ
𝑠 𝑘𝑔

El calor aportado por el bagazo en su combustión se determina de la siguiente

manera:

𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟(𝑄) = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 𝑝𝑜𝑑𝑒𝑟 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (40)

𝑄 = ṁ ∗ 𝐻𝐻𝑉 ∗ 𝑡

La magnitud del calor entrante por el bagazo es entonces:

𝑘𝑔 (41)
𝑄𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 6,67 ∗ 7990,03 ∗ 24ℎ = 1278400 𝑘𝑊ℎ
𝑠
Finalmente, se determina el consumo de energía eléctrica del área:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (42)

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 573𝐾𝑤 ∗ 24ℎ = 13752𝑘𝑊ℎ

Obtenidos los diferentes calores tanto de entrada como de salida, la eficiencia por
el método directo es descrita de la siguiente manera:

ṁ𝑣(ℎ𝑣 − ℎ𝑎)
ɳ= (43)
ṁ𝑐(𝐻𝐻𝑉) + 𝑊

Remplazando en la ecuación 31 se tiene:38075,1378 53293 53866,3

𝑘𝑔 𝑘𝑗 𝑘𝑗
14,34 (3133,51 𝑘𝑔 − 478,34 𝑘𝑔)
𝑠
ɳ= 𝑘𝑔 𝑘𝑗
∗ 100
6,67 ∗ 7990,03 ∗ 𝑘𝑔 + 573𝑘𝑊
𝑠

ɳ = 70%
Por el método directo se determina una eficiencia del 70%, se revisan las
condiciones de la sección y se encuentran las siguientes dificultades en el cálculo
directo de la eficiencia de la caldera:

• No existe una medición directa de la cantidad de bagazo que entra a la

caldera, sólo una estimación realizada por el operario de caldera de acuerdo
con el flujo de bagazo por los conductores.

36
 • El cálculo del poder calorífico realizado por el operario no considera el cambio
del porcentaje de inquemados, se trabaja con un valor constante del 10% de
inquemados o ceniza.

MÉTODO INDIRECTO DE CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA.

Este método alternativo nace de la necesidad de obtener más información sobre los
problemas que afectan a la caldera, si bien la eficiencia nos permite tener una idea
del funcionamiento, ésta no es precisa en los problemas puntuales que afectan el
rendimiento de la caldera (Rein, 2012). Este método inicia precisamente en todos
los factores que disminuyen el rendimiento de la caldera y luego se le resta al total
de eficiencia, de la siguiente manera:

∑𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 (44)

ɳ = (1 − ) ∗ 100
𝐻𝐻𝑉

El autor (Castro, 2002) describe el procedimiento de cálculo del método indirecto a

partir de los lineamientos de la norma (ASME PTC 4.1), en primer lugar, se definen
las pérdidas de energía de la caldera.

Figura 5 Diagrama de Sankey

Fuente: Tomado de (Castro, 2002)

37
Las pérdidas necesarias para determinar la eficiencia de la caldera serán entonces:

Tabla 5 Pérdidas de energía de la caldera.

Sigla Descripción de perdida

Pérdida por calor perdido en los gases expulsados en la
Q1
combustión.
Pérdida por la cantidad perdida de calor debido a la
Q2 eliminación de humedad presente en el combustible de la
combustión.
Q3 Pérdida de calor por combustión de hidrógeno presente.
Q4 Pérdida por la combustión incompleta.
Calor no generado por la no combustión de los inquemados
Q5
(Ceniza)
Q6 Pérdida de calor por radiación de las paredes de la caldera.
Fuente: Tomado de (Castro, 2002)

Teniendo en cuenta la anterior tabla, la pérdida total queda descrita de la siguiente

manera:

∑𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3 + 𝑄4 + 𝑄5 + 𝑄6 (45)

Para la determinación de las pérdidas se presenta el procedimiento descrito por

(Castro, 2002), con base en la siguiente tabla donde se describen las mediciones
necesarias para dicho cálculo.

38
Tabla 6 Variables de eficiencia de caldera método indirecto

Unidad de
Valor Descripción.
medida
Porcentaje de oxígeno en los
%O2 7
gases de salida.
Porcentaje de Nitrógeno en los
%N2 81,67
gases de salida.
Porcentaje de monóxido de
%CO 0,13
carbono en los gases de salida.
Porcentaje de dióxido de
%CO2 11,2
carbono en los gases de salida.
Temperatura del aire de entrada
TA 48,6 º F
a la caldera.
Temperatura de los gases de
TG 409,2 º F
salida de la caldera
Temperatura del bagazo de
TF 59,4 º F
entrada a la caldera
%Hume Porcentaje de humedad del
48
Combus bagazo entrante a la caldera.
%Hidro Porcentaje de hidrógeno del
3,21
Combus bagazo entrante a la caldera.
Porcentaje de azufre del bagazo
%S 0,02
entrante a la caldera.

21,66 Relación de carbono a bagazo.

Porcentaje de ceniza a bagazo

%Ceniza 10%
entrante a la caldera

Poder calorífico promedio de la

P.S. Ceniza
ceniza.

Fuente: Departamento de laboratorio y departamento de instrumentación y

metrología del Ingenio San Carlos (2019).
Se describirá entonces el procedimiento de cálculo de la eficiencia de la caldera.

En primer lugar, la ecuación de pérdida por calor cedido en los gases expulsados
en la combustión:

𝑄1 = 𝑃𝐶 ∗ (0.24(𝑇𝐺 − 𝑇𝐴)) (46)

39
En la que la sigla PC refiere a:

𝑃𝐶 = (𝐿𝐼𝐵𝑅𝐴 𝐷𝐸 𝐺𝐴𝑆 𝑆𝐸𝐶𝑂 𝑃𝑂𝑅 𝐿𝐼𝐵𝑅𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑀𝐵𝑈𝑆𝑇𝐼𝐵𝐿𝐸) (47)

La cual está descrita de la siguiente manera:

11𝐶𝑂2 + 8𝑂2 + 7(𝐶𝑂 + 𝑁2 ) (48)

𝑃𝐶 =
3(𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂)

De igual forma se presenta la ecuación para determinar las pérdidas por la cantidad
pérdida de calor debido a la eliminación de humedad presente en el combustible de
la combustión:

𝑄2 = %Hume Combus ∗ (1,089 + 0,46 𝑇𝐺 − 𝑇𝐹) (49)

Seguidamente, se determina la pérdida de calor por combustión de hidrógeno

presente:

%𝐻 (50)
𝑄3 = 9 ∗ (1,89 + 0,46 𝑇𝐺 − 𝑇𝐹)
100

A continuación, se presenta la ecuación de pérdida por la combustión incompleta:

𝐶𝑂 CARBONO (51)
𝑄4 = ∗ 10,160 ∗
𝐶𝑂2 + 𝐶𝑂 COMB.

Por otro lado, se detalla la ecuación de calor no generado por la no combustión de

los inquemados (Ceniza):

𝑄5 = %Ceniza ∗ P. S. Ceniza (52)

Finalmente, se presenta el valor asumido de pérdida de calor por radiación de las

paredes de la caldera:

𝑄6 = 8% (53)

40
Las pérdidas de radiación en la operación de la caldera son asumidas a valores
promedio de operación de otras calderas, remplazando en la ecuación 45 se
obtiene:

∑𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 412,81 + 584,55 + 339,77 + 2,422 + 206 + 275,84

𝐵𝑡𝑢
∑𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 = 1752
𝑙𝑏 ∗ 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠

Este valor es remplazado en el concepto de eficiencia de la ecuación 44.

𝐵𝑡𝑢
1752 𝑙𝑏
ɳ = (1 − 𝐵𝑡𝑢) ∗ 100
3600 𝑙𝑏

𝐵𝑡𝑢
1752 𝑙𝑏
ɳ = (1 − 𝐵𝑡𝑢) ∗ 100
3600 𝑙𝑏

ɳ = 51,33%

Los problemas y/o dificultades encontrados en este método son:

• Como ya se describió en el método anterior, no existe una medición directa

de la cantidad de bagazo que entra a la caldera, sólo una estimación
realizada por el operario de caldera de acuerdo con el flujo de bagazo por los
conductores.
• No existe medida de la cantidad de inquemados o ceniza a la salida de la
caldera.
• Es necesaria la medida de radiación de las paredes de la caldera.

41
2.3 GENERACION ELECTRICA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

El área de generación eléctrica cuenta con medición de flujo, temperatura y presión

a la entrada de su turbo generador, desafortunadamente no se cuenta con la
medición de flujo en su salida, ni en sus condensados por lo que no es posible el
cálculo de masa a su salida. A continuación, se detallan las magnitudes en la
operación necesarias para el cálculo de las variables del área.

Tabla 7 Magnitudes del área de Generación Eléctrica.

Unidad de
Valor Descripción.
medida
Cantidad de vapor
Vapor de
suministrado al turbo
entrada.
generador.
Presión del vapor de agua
Presión de
44,8 bar a la entrada del turbo
entrada de vapor
generador.
Temperatura del vapor de
Temperatura de
398 ºC agua a la entrada del turbo
entrada de vapor.
generador.
Cantidad de energía
Energía eléctrica
eléctrica generada por el
generada
turbo generador.

Fuente: Departamento de instrumentación y metrología del Ingenio San Carlos

(2019).
La energía entrante al sistema entregada por el vapor de agua se calcula de igual
manera que en la ecuación 27.

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = ṁ ∗ 𝐻𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (54)

𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 = 976 ∗ (3200 ) ∗ 24 ℎ = 750000𝑘𝑊ℎ
𝑠 𝑘𝑔

La energía térmica recibida por la turbina se calcula de la siguiente manera:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 𝑊𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 ∗ 𝐷í𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (55)

𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 = 9,762 ∗ (3200 − 2725 ) ∗ 24ℎ = 111292 𝑘𝑊ℎ
𝑠 𝑘𝑔 𝑘𝑔

42
La pérdida en la generación de energía es calculada considerando la energía de
entrada que fue determinada y la energía eléctrica generada que es medida por el
ingenio azucarero:

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑇𝑈𝑅𝐵𝐼𝑁𝐴 − 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎𝐺𝐸𝑁𝐸𝑅𝐴𝐷𝐴 (56)

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 111292 𝑘𝑊ℎ − 108660 𝑘𝑊ℎ

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 2632 𝑘𝑊ℎ

El ingenio determina una relación conocida como steam consumption esta relaciona
la cantidad de vapor suministrado con la energía eléctrica generada. Este dato
permite estimar la energía a ganar en diferentes escenarios de flujo de vapor, se
determina de la siguiente forma:

𝑙𝑏 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (57)

𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝑘𝑊 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎

Remplazando en la ecuación se tiene que:

lb
1860000 día
𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 = kW
108660 día

𝑙𝑏
𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 = 17,14
𝑘𝑊

43
 3 RESULTADOS

En cumplimiento a los objetivos específicos, se presentan a continuación los

resultados de los cálculos de las magnitudes en las áreas seleccionadas del ingenio
San Carlos.

3.1 PREPARACION Y MOLIENDA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y

ENERGIA

ENTRADAS DE MASA.

Con base a la metodología desarrollada en el capítulo anterior y en concordancia

con la Tabla 1 “Operacionalización de variables” se presenta en la tabla siguiente
las variables de masa que entran en el área.

Tabla 8 Entradas de masa de preparación y molienda.

Entradas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Agua en
1899,19 Tm Determinada
Caña
Fibra 297,5 Tm Determinada
Caña
Sólidos
disueltos en 45,64 Tm Determinada
caña
Agua de
Agua 649,36 Tm Medida
imbibición
Total 2891,66 Tm Determinada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).
ENTRADAS DE ENERGIA

Las diferentes energías de entrada del área son descritas en la siguiente tabla:

44
Tabla 9 Entradas de energía de preparación y molienda

Entradas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Energía Energía
72576 kWh Determinada
del vapor térmica
Energía
Electricidad 15370 kWh Determinada
eléctrica

Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y

metrología del ingenio San Carlos (2019).

SALIDAS DE MASA

En la Tabla 10 son presentadas las salidas de masa del área de preparación y

molienda.

Tabla 10 Salidas de masa de preparación y molienda

Salidas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Agua de
2214,3 Tm Determinada
jugo Diluido
Jugo Sólidos de
Jugo 32,45 Tm Determinada
Diluido
Agua en
301,8 Tm Determinada
Bagazo Bagazo
Fibra 297,8 Tm Determinada
Total 2846,35 Tm Determinada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

SALIDAS DE ENERGÍA

A continuación, serán presentadas las salidas de energía del área de preparación y

molienda.

45
Tabla 11 Salida de energía de preparación y molienda

Salidas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Energía
Energía del
vapor de 2689 kJ/kg Determinada
vapor
escape
Energía
Energía suministrada
11242,3 kWh Determinada
mecánica por motores
y turbina
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

PÉRDIDAS Y RELACIONES

Por último, en la sección de molienda se presentan las perdidas encontradas, dando

cumplimiento al primer objetivo específico.

La primera pérdida es el %de sacarosa al total de caña, por la sacarosa presente

en el bagazo, valor obtenido en la ecuación: 26

%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑆𝑎𝑐𝑎𝑟 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 = 0,5%

En segundo lugar, se expone la perdida de material en la sección:

𝑇𝑚 (58)
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝐷𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎) = 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 – 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠 = 45,31
𝑑í𝑎
La ecuación anterior representa la cantidad de perdida de material en un día de
operación, seguidamente se presenta el porcentaje de error que representa.

Vreal−Vaprox 2891,66−2846,35 (59)

%Error =∣ ∣∗ 100 =∣ ∣∗100
Vreal 2891,66

% Error = 1,57

Aunque la diferencia de entrada y salida son 45 Tm/día, el error porcentual oscila

entre el 1,4% y 1,7 %, con este resultado se inicia una revisión del área donde se
encuentran los siguientes factores que podrían ocasionar dicho error:

• Se usan valores promedio de medidas proporcionadas por laboratorio, esto

genera un error porcentual cerca del 1 %.

• En el peso de la caña no se considera la materia extraña que se retira en el

proceso de extracción.

46
 • Existe pérdida por evaporación de agua.

• Aunque existen filtraciones en las bandejas de jugo, este es re bombeado a

los tanques donde no se recupera en su totalidad.

• Existen filtraciones de bagazo que aunque son recuperadas y dispuestas de

nuevo en la sección de preparación no se restablecen en su totalidad.

Con base en lo anterior se presenta la tabla final de pérdidas de la sección de

preparación y molienda de caña.

Tabla 12 Pérdidas de preparación y molienda

Preparación y molienda
Pérdida Descripción Magnitud Indicador
%Pérdida % de la
de sacarosa de
0,5 %
sacarosa la caña no
en bagazo extraído
Diferencia de
Pérdida de materia entre
45 Tm
material entrada y
salida
Diferencia de
energía
Pérdida de
entregada y 62242 kWh
energía
energía
aprovechada
Relación de
𝐶𝑎ñ𝑎 caña a moler 𝑘𝑔
25,5
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 y energía 𝑘𝑊ℎ
suministrada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

De esta manera concluye el desarrollo del primer objetivo específico planteado

inicialmente.

47
3.2 GENERACIÓN DE VAPOR A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y ENERGIA

En cumplimiento del segundo objetivo específico se presentarán los resultados

obtenidos para el área de generación vapor.

ENTRADAS DE MASA Y ENERGIA

El área de generación vapor presenta las siguientes variables de entrada tanto de

masa como de energía descritas en la siguiente tabla:

Tabla 13 Entradas de generación vapor.

Entradas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Energía presente en el
Energía del agua 164625 kWh Determinada
agua de alimentación.
Energía aportada por la
Energía del bagazo 1278400 kWh Determinada
combustión del bagazo
Consumo de energía
Energía eléctrica 13752 kWh Medida
eléctrica
Combustible de entrada a
Bagazo 576 Tm Estimada
caldera
Agua Agua de alimentación 2732880 lb Medida
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

SALIDAS DE MASA Y ENERGÍA

De igual manera se presenta la magnitud de las variables de masa y energía a la

salida del área de generación vapor.

Tabla 14 Salidas de generación vapor

Salidas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Residuos solidos Inquemados N/A N/A No medida
Vapor de agua Vapor vivo 2732880 lb Medida
Energía en vapor Energía en vapor 1078429 kWh Determinada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

PÉRDIDAS

48
Las pérdidas del área de generación vapor son representadas en pérdidas de
energía ya que al no medirse los inquemados, no es posible determinar la cantidad
de pérdidas de masa.

Tabla 15 Pérdidas de generación

Generación vapor
Pérdida Descripción Magnitud Indicador
Energía de la
combustión del
Pérdida de
bagazo no 1752 Btu/lb
energía
entregada al
agua

Fuente: Elaboración propia.

3.3 GENERACIÓN ELÉCTRICA A PARTIR DEL BALANCE DE MASA Y

ENERGÍA

ENTRADAS DE MASA Y ENERGIA

Para cumplir con el último objetivo “Estimar las magnitudes de entrada, salida y
pérdida tanto de materia como de energía, en el área de generación eléctrica del
ingenio San Carlos”. se presentan las entradas de masa y energía de la sección de
generación eléctrica

Tabla 16 Entrada de masa y energía de generación eléctrica.

Entradas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Vapor de agua Vapor vivo 1860000 lb Medida
Energía Térmica Energía en vapor 750000 kWh Determinada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

SALIDAS DE MASA Y ENERGÍA

Seguidamente se presentan las salidas tanto de masa como de energía de

generación eléctrica.

49
Tabla 17 Salida de energía de generación eléctrica
Salidas
Variable Dimensiones Magnitud Indicador Procedencia
Energía eléctrica Energía generada 108660 kWh Determinada

Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y

metrología del ingenio San Carlos (2019).

PÉRDIDAS.

Tabla 18 Generación eléctrica

Generación vapor
Pérdida Descripción Magnitud Indicador
Pérdida de Energía no
2632 kWh
energía transformada
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

Con este último segmento se responde al objetivo general sobre la obtención de la

magnitud de las variables de entradas y salidas tanto de masa como de energía en
las áreas de preparación y molienda de caña, generación vapor y generación
eléctrica seleccionadas para el balance de masa y energía del ingenio San Carlos.

50
 4 ESCENARIOS DE CAMBIO

Con la determinación de las magnitudes de las variables de operación de las

secciones de preparación y molienda de caña, generación vapor y generación
eléctrica del ingenio San Carlos, se retoma el proyecto de inversión de electrificación
en el área de molienda que consiste en la instalación de un motor eléctrico para el
suministro de potencia para el molino # 5 del tándem de molienda.

Este proyecto nace de las siguientes problemáticas con la operación de la turbina

de vapor:

• La dificultad de tener equipos no homogéneos en el tándem puesto que esto

demanda mayores recursos y tiempo en los procesos tanto de planeación
como de ejecución del mantenimiento.
• La antigüedad del equipo dificulta y/o encarece sus repuestos.
• Reducir la pérdida de energía en el suministro de potencia al tándem.

En primera medida se realiza un reconocimiento del equipo y se identifican ventajas

y desventajas de su uso:

Ventajas del uso de turbinas de vapor:

• La turbina de vapor es un equipo confiable en operación.
• Es abastecido únicamente con el vapor generado por el ingenio.
• Tiene un máximo de suministro de potencia de 1200 Hp.

Desventajas del uso de turbinas de vapor:

• Por la antigüedad de los equipos no se cuenta con un buen nivel de
instrumentación y metrología como lo son: medición de presiones a la salida
de las turbinas, medición de temperatura a la salida de las turbinas y
medición de condensados de las turbinas; lo que impide que se realice un
preciso control de estos equipos.
• Las turbinas de vapor no son equipos eficientes en la relación de vapor de
entrada a potencia de salida.
• Los costos de mantenimiento de las turbinas son elevados debido a la
escasez de los repuestos en el mercado nacional.
• Las turbinas de vapor son equipos altamente ruidosos, lo que ocasiona un
difícil ambiente de trabajo para el personal del área.

Complementando los anteriores incisos, se presenta en las siguientes tablas los

costos proyectados de mantenimiento de los equipos en un año de operación.

51
Tabla 19 Costos de Mantenimiento Turbina, valores en pesos CO

Costos de mantenimiento de la turbina

Mtto preventivo sistema eléctrico $ 1’292308
Mtto preventivo sistema control $ 1’292308
Mtto predictivo sistema eléctrico $ 861.538
Mtto predictivo sistema control $ 2’076923
Costo Repuestos Eléctricos $ 923.077
Costo Repuestos Control $ 1’153846
Mtto reductor Philadelphia $ 25’000000
Mtto turbina $ 54’000000
Mtto transmisión intermedia y baja $ 25’000000
Mtto preventivo componente mecánico $ 1’890000
Mtto predictivo componente mecánico $ 1’389000
Costos de repuestos sistema de lubricación $ 2’500000
Total $ 117’379000
Fuente: departamento de Preparación y Molienda de caña ingenio San Carlos
(2019).

Tabla 20 Costos de mantenimiento motor eléctrico, valores en pesos CO

Costos de mantenimiento motor eléctrico

Mtto preventivo sistema eléctrico $ 1’680000
Mtto preventivo sistema control $ 1’680000
Mtto predictivo sistema eléctrico $ 1’680000
Mtto predictivo sistema control $ 1’680000
Costo Repuestos Eléctricos $ 12’560000
Costo Repuestos Control $ 6’790000
Mtto preventivo aire acondicionado $ 1’200000
Mtto preventivo componente mecánico $ 3’456000
Mtto predictivo componente mecánico $ 2’345000
Costo Repuestos mecánico $ 15’670000
Total $ 48’741000
Fuente: departamento de Preparación y Molienda de caña ingenio San Carlos
(2019).

𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 117’379000- 48’741000 (60)

𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 68′638000

52
Con base en la anterior ganancia, se presentarán a continuación los ingresos extra
con las nuevas condiciones de operación con el remplazo de la turbina del molino #
5 del tándem de molienda.

ESTIMACIÓN ECONÓMICA DE INGRESOS EXTRA POR MOTOR ELÉCTRICO

EN EL MOLINO #5

Para la determinación de las nuevas condiciones de operación se requiere de las

siguientes magnitudes actuales.

Tabla 21 Parámetros para motor Mol #5

Unidad de medida y/o

Valor Descripción.
Variable
Consumo de energía eléctrica del
Energía Mol #4 molino #4, se usa este valor debido a
que son el mismo tipo de molino.
Relación de bagazo - vapor de agua
dado a partir de la eficiencia de la
caldera por método directo.
Promedio de consumo de vapor de la
Vapor
turbina del Mol #5
40 000 Precio aproximado de tonelada de
$ Tm Bagazo
pesos CO bagazo.
192 pesos
$ kWh Precio aproximado de venta de kilowatt
CO
Fuente: Elaboración propia, departamentos de laboratorio, instrumentación y
metrología del ingenio San Carlos (2019).

Consideraciones previas:

• La eficiencia de la caldera se mantendrá constante en la variación de la carga

de combustible.
• El steam consumption del turbo generador se mantendrá constante en la
variación de carga de vapor.
• El precio del bagazo y kWh se mantiene constante en el año de operación.

53
ENTRADA ECONÓMICA EN VENTA DE BAGAZO

Retomando el Steam consumption dado por la ecuación 40 y reemplazando la

energía necesaria a partir del consumo de energía del molino #4 se tiene que:

𝑙𝑏 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) kWh 𝑙𝑏 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) (61)

17,14 ∗ 2225 = 38136,5
𝑘𝑊ℎ día día

Esta sería la cantidad necesaria de vapor a suministrar al turbo generador de la

planta eléctrica, por lo que tendríamos un ahorro en vapor de:

𝑙𝑏 24 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑙𝑏 (62)
7000 ∗ = 168000
ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎

𝑙𝑏 𝑙𝑏 𝑙𝑏 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) (63)
168000 − 38136.5 = 129863,5
𝑑í𝑎 día día

Llevando al sistema internacional:

𝑙𝑏 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) 1 𝑇𝑚 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) 𝑇𝑚 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) (64)

129863,5 ∗ = 58,97
día 2205 lb 𝑑í𝑎

Considerando la relación de bagazo-vapor:

𝑇𝑚 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) 1 𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑇𝑚 (𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜) (65)

58,97 ∗ = 28
𝑑í𝑎 2,1 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎

Se tendría un nuevo ingreso por venta de bagazo al día de:

𝑇𝑚 (𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜) $40 000 𝐶𝑜 (66)

𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 = 28 ∗
𝑑í𝑎 𝑇𝑚 (𝐵𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜)

$𝐶𝑜
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 = 1120000
𝑑í𝑎

54
ENTRADA ECONÓMICA POR VENTA DE ENERGIA

Se parte del steam consumption dado por la ecuación 17, se remplaza el vapor
requerido de la turbina de vapor del molino #5 determinando de esta manera la
energía generada por dicho vapor:

𝑙𝑏(𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟) (67)
7500 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑘𝑊ℎ
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑙𝑏 (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟)
∗ = 10502
17,14 𝑑í𝑎 día
𝑘𝑊ℎ

Al valor anterior se le debe restar la cantidad de energía necesaria para impulsar el

molino #5, por lo tanto:

𝑘𝑊ℎ kWh kWh (68)

10502 − 2225 = 8277
día día día

La ecuación anterior muestra la cantidad de energía que se encontraría disponible

para la venta, obteniendo unos ingresos aproximados de:

kWh $ 𝐶𝑜 (69)
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 = 8277 ∗ 192
día 𝑘𝑊ℎ

$Co
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎 = 1589184
día

En los dos escenarios anteriores cambia la magnitud Energía 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 por lo
que su nuevo valor corresponde a:
Energía 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 = 𝑊𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 1,2,3,4,6 + 𝑊𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 5
𝑘𝑊ℎ kWh
Energía 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 = 14461,6 + 2225
𝑑í𝑎 día

𝑘𝑊ℎ
Energía 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑀𝑂𝐿𝐼𝑁𝑂𝑆 = 16687
𝑑í𝑎
𝐶𝑎ñ𝑎
De igual manera el indicador también cambia su magnitud como se ve en
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
la siguiente ecuación.

55
 𝑘𝑔
𝐶𝑎ñ𝑎 2242300 𝑑í𝑎
= 𝑘𝑊ℎ
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 16687 𝑑í𝑎

𝐶𝑎ñ𝑎 𝑘𝑔
= 134,4
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑘𝑊ℎ

COMPARACION DE ESCENARIOS DE OPERACIÓN

Con base a las propuestas desarrolladas en este capítulo se expondrán finalmente

los escenarios de operación en la siguiente tabla.

Tabla 22 Escenarios de operación.

Escenario Venta de
Indicador o variable Venta de energía
Actual bagazo
%Pérdida Sacarosa
0,50% 0,50% 0,50%
Bagazo
Pérdida de material

Ingreso extra 0
Costos aproximados de
mantenimiento de
suministro de potencia
Molino #5
Fuente: Elaboración propia.

En la tabla anterior se observan las proyecciones de ingresos extra en los nuevos

escenarios de operación y los costos aproximados de mantenimiento de los equipos
que suministran o proporcionarían potencia al tándem.

56
 5 CONCLUSIONES

El cálculo de las magnitudes de las variables en los procesos de preparación y

molienda presentaron respecto a las entradas de masa un valor total de 2891Tm,
las entradas de energía se calcularon en 15370 kWh, salidas de masa en 2846,35
Tm, las pérdidas de masa ascendieron a 45 Tm y de energía en 62242 kWh. De
acuerdo con esto, considerando el peor escenario en donde las 45 Tm de pérdida
son bagazo disponible para combustión, se tendrían alrededor de 15300 Tm de
pérdidas de bagazo al año, lo que representa 6 días de producción en condiciones
normales.

El cálculo de las magnitudes de las variables en el área de generación vapor

arrojaron a las entradas de masa un valor total de 1816 Tm, las entradas de energía
se calcularon en 1456777 kWh, las salidas de masa no se pudieron ser calculadas
en su totalidad, las de energía en 62242 kWh y unas pérdidas de energía de 1752
Btu/lb.

Finalmente las magnitudes del área de generación eléctrica en sus entradas

presentaron un valor en masa de 1860000 lb, y una energía térmica de 750000 kWh,
en su salida de energía una magnitud de 108660 kWh y un valor de 2632 kWh en
las pérdidas de energía.

57
 6 RECOMENDACIONES

Una vez finalizado el desarrollo del balance de masa y energía en el ingenio San
Carlos del municipio de Tuluá valle del Cauca, el autor propone las siguientes
recomendaciones.
En caso de seguir operando con las turbinas de vapor en la sección de preparación
y molienda de caña, es necesario aumentar los instrumentos de metrología para un
mayor seguimiento del funcionamiento de estos equipos, específicamente en las
salidas de vapor de la turbina.
Es necesario reducir el número de filtraciones de agua, caña y bagazo en la sección
de preparación y molienda de caña para reducir el índice de perdida de maza.
Instalar un medidor de flujo de bagazo a la entrada de la caldera y en el sobrante
de bagazo enviado a la bagacera, este valor es necesario para un correcto cálculo
de la eficiencia de la caldera por cualquiera de los métodos.
Realizar el análisis elemental del material sobrante de la caldera más continuamente
para reducir la incertidumbre del cálculo de la eficiencia de la caldera.

58
 7 BIBLIOGRAFÍA

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Mechanical Engineers.
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59