SOLDADURA BASICA

PRINCIPIOS BASICOS DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA

MEDIANTE ELECTRODOS REVESTIDOS
INCLUYENDO ELECTRODOS UTILIZADOS EN
CALDERERÍA, ALTA PRESIÓN Y CONSTRUCCIONES NAVALES.

SOLDADURA AUTÓGENA “HIERRO Y BRONCE”

SOLDADURA SEMIAUTOMATICA MAG

SOLDADURA TIG CON ARGÓN

TEORÍA DE LAS SOLDADURAS

ARCO SUMERGIDO
SOLDADURA POR PRESIÓN
SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA

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 INDICE GENERAL
• PAG. 2 CRONOGRAMA DEL CURSO

• PAG. 3 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA

• PAG. 4 BREVES NOCIONES SOBRE ELECTRICIDAD

• PAG. 8 – 14 SOLDADURAS POR PUNTOS, PRESION Y POR RESISTENCIA

• PAG. 15 – 16 TRANSFORMADORES

• PAG. 17 – 18 ARCO ELECTRICO

• PAG. 19 SISTEMAS DE SOLDADURA CON PROTECCION GASEOSA

• PAG. 20 – 48 CIRCUITO BASICO, NORMAS A.W.S., CLASIFICACION, CALIFICACION,

CONSERVACION DE ELECTRODOS, ELECTRODOS TIPICOS MÁS USADOS

• PAG. 49 – 59 SOLDADURA DE CAÑERIAS DE MEDIA Y BAJA PRESION

• PAG. 60 – 63 PROCESO DE SOLDADURA TIG (ARGON)

• PAG. 64 – 73 PROCESO DE SOLDADURA MIG-MAG

• PAG. 74 – 80 PROTECCION Y SEGURIDAD

• PAG. 81 – 83 GASES Y SUS USOS

• PAG. 84 – 90 SOLDADURA OXIACETILENICA Y EQUIPOS

• PAG. 91 ENSAYO DE MATERIALES POR CHISPA

CRONOGRAMA
1er Clase:
Entrega de apuntes del curso. Conocimientos. Conocimientos teóricos de: electrodos y consumibles. Máquinas y
equipos de soldadura por arco eléctrico. Soldadura por presión. Tipos de corriente. Conocimientos de gases
utilizados en soldadura por arco y oxiacetilénicas. Soldadura oxiacetilénica. Seguridad y protección en el trabajo.

2da Clase:
Comienzo de los trabajos prácticos con máquinas semi automáticas, máquinas estáticas y rectificadoras con
electrodos, equipos oxiacetilénicos. Soldadura con bronce y alambre

8va Clase:
Comienzo de practicas con electrodos celulósicos y básicos de bajo hidrógeno, usados en alta presión.
Construcciones navales y calderería.

9 na, 10ma y 11 va :
15 minutos de cada clase charla sobre aceros al carbono y su soldabilidad

11 va y 12 va Clase:
Evaluación de lo aprendido en todos los procesos existentes en el aula, con ficha de calificaciones

13 va Clase:
Comienzo de prácticas con Tig (argón) en acero inoxidable y hierro, hasta finalizar el curso.

19 na y 20 ma Clase:
Exámenes finales del curso con ficha de calificaciones.

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 FUNDAMENTOS DE LA SOLDADURA ELECTRICA

Introducción: En todos los tiempos el hombre ha procurado tener bajo su control a las fuerzas de la naturaleza ya
sea oponiéndose a ellas o tratando de utilizarlas para su propio beneficio.
La ingeniería como disciplina organizada aparece para encauzar estos esfuerzos del hombre y el ingeniero resulta
así el encargado de llevar a cabo esta importante y difícil misión.
Las crecientes necesidades de una humanidad en permanente expansión junto con las aspiraciones del hombre
de mejorar su nivel de vida plantean un constante desafío a la ciencia y a la tecnología.
Es así como día a día se concretan nuevos avances que originan nuevas concepciones tecnológicas y nuevas
herramientas para dar adecuadas respuestas a tales demandas. Los trascendentes avances logrados en las
últimas décadas en el campo de la energía, nuclear y de otras fuentes, en los procesos químicos del petróleo y
petroquímicos, en los transportes aéreos y marítimos, en la conquista espacial y muchos otros, no habrían sido
posible sin el uso de la soldadura.
Pero no debe interpretarse con esto que la soldadura resulta de tan relevante importancia sólo en aplicaciones de
índole altamente especializada, por el contrario en la infinidad de otros casos donde se constituye la única opción,
brinda por su naturaleza intrínseca, considerables beneficios a la humanidad abaratando los costos de los bienes
producidos mediante la reducción de las cantidades de materias primas empleadas y de la mano de obra
involucrada.
Desde que la disponibilidad de mano de obra t las reservas mundiales de materias primas son limitadas, se
concluye de inmediato que una tal posibilidad constituye el logro de uno de los objetivos fundamentales del
ingeniero, pues siempre ha sido su constante preocupación el mejor aprovechamiento de dichos recursos
disponibles para poder poner al alcance del mayor número de personas los bienes de producción y de consumo
que figuren su bienestar.
La activa incorporación de la soldadura como tecnología de fabricación en el campo de unión de metales para dar
eficaz respuesta a la gran diversidad de requerimientos que impone el servicio, mucho de ellos de alta
compromiso, hace necesario un riguroso conocimiento de los alcances y limitaciones de esta técnica.
Es imprescindible tener en cuenta que la unión por soldadura, a diferencia de otros medios de unión de metales, o
es inerte de las partes que vincula. Esto es así puesto que por su propia esencia entra a formar un todo
metalúrgico con las mismas, al tiempo que introduce en el sistema acciones térmicas y mecánicas que no quedan
confinadas a la soldadura propiamente dicha (parte que entró en fusión) sino que asimismo interesan en todo el
sistema.

UN POCO DE HISTORIA
No hace mucho tiempo, recién a finales del siglo pasado se realizaron los primeros intentos de unir metales por
medio de arco voltaico.
En 1891 Nicholas de Bernados y S. Olczewsky realizaron las primeras soldaduras por fusión empleando
electrodos de carbón.
N. G. Slawianoff continúa estos experimentos utilizando como electrodos una varilla de alambre desnudo. Dichas
soldaduras presentaron un gran número de inconvenientes tales como inestabilidad del arco eléctrico, porosidad
del cordón de soldadura debido a la absorción de gases por el baño de metal fundido, obtención de soldaduras
muy frágiles, etc.
En 1908 el sueco Oscar Kjellberg emplea por primera vez un electrodo de acero revestido con elementos que al
vaporizarse en el arco formaban una atmósfera estabilizadora de ésta.
La implementación del revestimiento en un principio, pretendió facilitar la soldadura en posición. Para estos
revestimientos se emplearon elementos similares a los formadores de escoria utilizados en las acerías, por
ejemplo dolomita, cuarzo y calcita, junto con agentes ligantes. En relación con estos materiales se obtuvo un
revestimiento el cual, cuando se soldaba, formaba una escoria que facilitando el manejo, protegía además el metal
depositado.
Este primitivo electrodo de revestimiento delgado, aunque fue un paso hacia delante de extraordinaria importancia
en el desarrollo de la soldadura eléctrica, constituyó un mediano producto, porque tanto el aspecto del cordón
como la composición del metal depositado dejaban mucho que desear. Posteriormente, un mayor revestimiento,
con una mayor cantidad de óxidos, solo logró mejorar el aspecto del cordón y el manejo, pero el metal depositado
seguía siendo de bajas propiedades mecánicas.
En el año 1912 fue Oscar Kjellberg quien patentó el invento del electrodo revestido. Este fue el primero en
concebir un revestimiento por medio del cual podía estabilizar el arco y creo una atmósfera protectora del oxígeno
y el nitrógeno del aire.
Otros historiadores aseguran que fue Strohmenger el que patento en 1912 el electrodo revestido en Estados
Unidos.

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 BREVES NOCIONES SOBRE ELECTRICIDAD

Para soldar por arco eléctrico se necesita una maquina que genere la corriente de soldadura. No es posible
hacerlo con la corriente que entrega una red comercial de alimentación.
Antes de analizar los distintos tipos de máquinas de soldar se definirán algunos conceptos de fundamental
importancia para comprender el fenómeno de soldadura eléctrica.

Corriente eléctrica:
Es el movimiento de electrones libres en un conductor eléctrico. Estos electrones forman la capa exterior de los
átomos. (1) En los metales los electrones pueden moverse libremente entre los átomos y si, por frotamiento, calor,
acción química o magnetismo, se acumulan electrones libres sobre los átomos, se genera una tensión.
Esta tensión, como todas en general, tiende a neutralizarse, por lo tanto, si se cierra el circuito sobre el conductor,
los electrones tienden a viajar hacia su posición inicial, a través del mismo.

Al cerrar este circuito creamos lo que se conoce

como circuito eléctrico: o sea un camino cerrado
que permite la circulación de corriente eléctrica.
Si se mantiene la causa que creó la tensión, o
sea la acumulación de electrones, y se mantiene
también el circuito cerrado, los electrones
viajaran continuamente alrededor del mismo,
generando una corriente continua, en el caso en
que estos electrones viajan siempre en el mismo
sentido, o una corriente alterna o alternada, en el
caso en que viajen alternadamente en un sentido
y en el otro un determinado número de veces por
segundo.

Corriente continua: flujo de electrones siempre

en un mismo sentido. Por convención se le
asigna a cada uno de los extremos del conductor
(polos) un signo, y se dice que la corriente
eléctrica continua, circula del polo negativo (-) al
polo positivo (+).

Corriente alterna: flujo de electrones, cuyo

sentido varía periódicamente. En nuestro país, la
corriente cambia de sentido 100 veces por
segundo, estableciendo así 50 períodos o ciclos
por segundo.

Corriente trifásica: es un tipo especial de

corriente alterna, que está formada por tres
corrientes superpuestas, desfasadas en el tiempo
dado un tercio de período respecto de la
siguiente.

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Cuanto más electrones circulan, más elevada es
la corriente. Pero no todos los materiales
conducen por igual la corriente, sino que oponen
una resistencia al flujo de electrones. El valor de
dicha resistencia depende del material de su
sección y de la longitud del conductor.
Cuanto más largo y delgado es, mayor su
resistencia y menor la corriente que puede
circular por él. Además, en los metales, al
aumentar la temperatura de un conductor
aumenta su resistencia al paso de la corriente.
Los materiales con muchos electrones libres, son
buenos conductores: cobre, aluminio, hierro. En
cambio la porcelana, la goma, los plásticos, la
madera seca, el aire, son malos conductores
(aislantes)
Alrededor de todo conductor eléctrico por el que circula corriente, y concéntricamente a él, se forma un campo
magnético, que produce el mismo efecto de atracción de los imanes. Si se procede a la inversa, o sea, se mueve a
través de un campo magnético un conductor, se produce en este una tensión, y si el conductor forma un circuito
eléctrico, se genera una corriente eléctrica. Este es el principio utilizado en toda máquina para generar
electricidad, ya sea de corriente alterna o continua y por lo tanto, el principio utilizado en cierto tipo de máquinas
de soldar, las que generan electricidad (rotativas).

Unidades de medición de electricidad:

Para medir intensidad de corriente, la unidad de medida es el amperio (A) y se mide por medio del amperímetro
(contador de corriente). Para comprender mejor el fenómeno, se puede decir que la intensidad de corriente es
equivalente a la cantidad de agua que pasa por una sección transversal de un tubo en la unidad de tiempo. O sea
que, la cantidad de corriente (electrones) que atraviesan el conductor por segundo (amperios) es un fenómeno
similar a la cantidad de metros cúbicos por segundo, de agua que atraviesan la sección del tubo.
Para que dicha agua circule hay que ejercer una presión o una tensión que es equivalente a la tensión o voltaje
que hay que establecer entre los polos del conductor para posibilitar el flujo de electrones, es decir la circulación
de la corriente. Este voltaje se mide con un voltímetro (contador de tensión).
Todas las máquinas de soldar poseen reguladores que permiten variar el amperaje o intensidad de corriente
necesaria para soldar, y algunas de ellas cuentan también con reguladores de voltaje (las rotativas).

Principio de funcionamiento de la soldadura por arco

Arco eléctrico: La soldadura por arco se efectúa formando un arco eléctrico entre dos electrodos: uno es la pieza
de trabajo (metal base) y otro una varilla (denominada electrodo) que deposita un material de composición química
similar al material base o que cumple con determinada propiedad mecánica exigido al mismo. Este arco eléctrico
calienta y funde, simultáneamente el electrodo y parte de la pieza, estableciendo una mezcla entre el metal base
fundido y el metal de aporte (electrodo) que al solidificar, forman el cordón de soldadura.
Si se abre un circuito eléctrico y en un extremo se
coloca la pieza a soldar y en el otro el electrodo y
se acercan luego uno al otro, dejando un espacio
de aire entre ellos, el paso de electrones es
obstruido por el mismo (el aire no es conductor) y
por lo tanto no circula corriente.
Sin embargo, ionizando dicho espacio de aire, el
flujo de electrones se reestablece y el circuito se
cierra nuevamente.
El paso de corriente eléctrica a través de ese aire
o gas ionizado es lo que se denomina arco
eléctrico.

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O sea que un arco eléctrico es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos a través de una columna de
gas ionizado, denominado plasma, y que tiene la característica de ser muy luminoso y de generar gran cantidad de
calor.

Como se genera y se mantiene el arco:

Para iniciar el arco se debe conseguir que los electrones libres del conductor metálico circulen a través del aire,
cerrando el circuito. Esto se obtiene al tocar la pieza con la punta del electrodo, provocando el paso de la corriente
a través de pequeñas zonas de contacto, elevándose la temperatura de estas zonas hasta la incandescencia.
Estas partes incandescentes desprenden gran cantidad de electrones. Estos electrones al circular a través del
aire, no conductor, chocan con átomos del mismo.
Estos choques o colisiones de electrones a alta velocidad con átomos neutros, provoca una liberación de energía
y la ionización de los átomos del aire, o sea liberación de electrones de las últimas órbitas de dichos átomos. Este
fenómeno se conoce como ionización térmica.
Una vez ionizado el aire, este se convierte en un conductor gaseoso, permitiendo el paso de corriente eléctrica a
través de el, aún cuando se separe levemente la punta del electrodo de la pieza.
Esquematizado:

1° - Contacto metal-metal

2° - Conducción de electrones (e-)

3° - Choque de e- - átomos del aire

4° - Ionización térmica (igual liberación de electrones de los átomos y generación de calor)

Iniciada la ionización del aire, los electrones desprendidos del polo negativo (en corriente continua) y atraídos por
el polo positivo, son proyectados a altas velocidades y en el camino continúan las colisiones que aumentan y
mantienen la ionización, desprendiendo nuevos electrones que también se dirigen al polo positivo, mientras que
los iones positivos lo hacen al negativo.

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Se estima que de esta manera, se llegan a generar 10
trillones de electrones libres en el arco, que provocan 1
billón de colisiones por segundo. Esta es la causa de la
gran luminosidad del arco eléctrico.
A la inversa de los electrones, de masa despreciable, los
iones positivos, de mayor masa viajan hacia el polo
negativo a una velocidad muchísimo menor que la que
adquieren los electrones. Por lo tanto la energía cinética
de los primeros será mucho menor que la de los últimos.
Y es esta energía cinética la que, por el choque se
transforma en calor (energía calórica) De esto se traduce
que es mayor el calor desarrollado en el polo positivo, por
bombardeo de los electrones, que el desarrollado en el
negativo, donde llegan los iones positivos. Debido a esto
es que la diferencia de temperatura entre los polos es muy
elevada (distribución: 70:30 %).

Este es un factor a tener muy en cuenta ya que un calentamiento excesivo de las piezas aumenta las alteraciones
metalúrgicas de la misma, razón por la cual la mayoría de los electrodos se unen al polo positivo.
Aún así el calor desarrollado por los iones positivos al chocar contra el polo negativo es suficiente para asegurar la
emisión termoiónica que ayuda al mantenimiento del arco.
La energía mínima necesaria para liberar electrones de los átomos, o sea ionizarlos se denomina potencial de
ionización y varía según el tipo de átomos. Así, por ejemplo, el átomo de argón tiene un potencial de ionización de
12 voltios mientras el de helio es de 24 voltios.
Es por esto que para iniciar y mantener el arco necesitamos una diferencia de potencial mínima para iniciar el arco
(voltaje en vacío) debe ser de 40 volts mientras que para corriente alterna debe ser de 60 volts.
Una vez ionizado el gas, el voltaje necesario para el mantenimiento del arco disminuye, trabajándose, para
electrodos revestidos entre 22 y 24 voltios, variando levemente con la longitud de dicho arco y el tipo de electrodo.
El aire, que permite el encendido del arco, hace difícil su mantenimiento por su difícil ionización. Por eso se
agregan elementos de fácil ionización en el revestimiento de un electrodo que serán los encargados del
mantenimiento del mismo.

Como se transfiere el material de aporte:

El flujo de electrones y de iones no tiene relación con la transferencia metálica, ya que esta última tiene siempre el
mismo sentido no importa cual sea el sentido de circulación de la corriente ni cual sea la posición de soldadura.
Se dijo que el arco eléctrico es un conductor gaseoso, y todo conductor gaseoso sobre el cual circula una corriente
eléctrica, genera un campo magnético cuyas líneas de fuerza se indican en la figura.

Y si se trata de dos conductores paralelos sobre los que

circula una corriente en la misma dirección se produce
entonces un campo magnético como el siguiente.

Y si se originan fuerzas de atracción como las indicadas.

Dichas fuerzas no producen efecto físico aparente sobre
un conductor rígido pero, sobre el material fundido,
realizan, en la punta del electrodo, un fenómeno de
estricción conocido como efecto Pinch, estrangulándolo en
forma de gotas, que al tomar contacto con la pileta líquida
son absorbidos por la tensión superficial de la misma.

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El número de gotas desprendidas depende del tipo de
electrodos y de la longitud del arco. Oscila entre 10 y 40
gotas por segundo. En general al aumentar la longitud de
arco disminuye el número de gotas y aumenta su tamaño.

SOLDADURA POR PUNTOS

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SOLDADURA POR PUNTOS

Las piezas que se van a soldar se colocan superpuestas entre las puntas de los electrodos. La corriente pasa
entre éstos a través de las piezas, que se calientan por el efecto Joule, produciéndose un punto de soldadura.
Al presionar el electrodo móvil sobre el fijo, se produce un hundimiento en las piezas (fig. 7.20) de perfil igual al del
electrodo.
Los electrodos son muy buenos conductores de metal muy duros, generalmente una aleación de cobre. En este
tipo de soldaduras han de considerarse: la presión sobre el electrodo que debe ser considerable, el tiempo de
soldadura que será muy corto y la corriente que se va a emplear que debe tener gran intensidad.
Los valore de cada uno de estos factores dependen del espesor de las piezas que se van a unir y como
orientación pueden tomarse los reflejados en la tabla 7.4 para la soldadura de acero.
El constante corte y reencendido del arco es un problema por la rapidez con que debe efectuarse.
El control del tiempo no puede fiarse al reflejo de los operarios, por lo que se efectúa con un interruptor automático
electromagnético o electrónico (fig. 7.21 y 7.22).
Es un circuito en que se intercalan dos ignitos conectados en antiparalelos. El ignitor es una válvula electrónica de
vapor de mercurio que comprende: una envoltura cilíndrica de estaño con doble pared, entre las cuales circula un
sistema de refrigeración por agua, un depósito de mercurio que hace de electrodo, un ánodo de grafito y un tercer
electrodo llamado ignitor, sumergido en el mercurio al que hace subir por el tubo.
Las dimensiones varían con la potencia o la corriente que debe atravesarlos.
La presión necesaria para unir las piezas puede aplicarse por medio de una máquina con mando mecánico en la
que el operador aprieta un pedal que acciona una leva articulada y que es la que hace bajar el electrodo móvil. Es
lo que se representa en el esquema de la fig. 7.23 por este medio pueden alcanzarse los 250Kg de presión.

TABLA 7.4
Velocidad Modulación
Espesor (mm) Corriente Presión (Kg)
(m/min) períodos
0,5 9.000 140 9 -
1 11.000 210 3 2+2
2 14.000 420 1,5 4+4
3 18.000 630 1 5+5

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 SOLDADURA POR RESISTENCIA

SOLDADURA POR RESISTENCIA

En este procedimiento, el calor necesario para la fusión se produce poniendo ambas piezas en contacto y dejando
pasar una corriente, de forma que encuentre gran resistencia para su paso, lo cual provoca el calentamiento y la
fusión. Es la aplicación del efecto Joule. La cantidad de calor se calcula por la formula:

Q= 1 xIxtxR
0,24
En este enunciado las variables representadas son:
Q = Calor producido (calorías)
I = Intensidad de la corriente en Amperios
t = tiempo que dura el paso de la corriente, en segundo.
R = resistencia eléctrica de la junta en ohmios

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Se hace pasar la corriente entre dos electrodos, uno fijo y otro móvil (Fig. 7.18) y en la zona de mayor resistencia
se origina el calor que produce la fusión. Se presionan luego los electrodos sobre la zona calentada produciendo
un efecto de forjado y la unión consiguiente (Fig. 7.19).
La Soldadura por resistencia puede realizarse por sobreposición de las piezas o bien a Tope.
La soldadura por sobreposición se hace por puntos, por relieves y por rodillos.
La soldadura a Tope puede resolverse por simple calentamiento por chispa.

SOLDADURA POR RELIEVE

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SOLDADURA POR RELIEVES

Para presiones mayores se aplican mandos neumáticos, haciendo que un pistón desplace el electrodo y pudiéndose
regular la presión mediante un reductor de presión.
Si la soldadura se realiza por el sistema por puntos múltiples es preferible montar como elemento de presión un
comando hidráulico.

APLICACIONES DE LA SOLDADURA
Las aplicaciones de este sistema de soldaduras son muchas, destacando entre otras las que se realizan en:

- Carrocerías de automóviles, motos, etc.

- Electrodomésticos
- Metales preciosos
- Construcciones aeronáuticas

Aunque se aplica sobre todo en los aceros, puede soldarse por puntos el aluminio, aumentando la tensión y
reduciendo los tiempos.
Para realizar esta tipo de soldadura, las piezas han de ser preparadas haciendo en una de ellas una serie de
salientes, embutidos con punzón o matriz (Fig. 7.24)
Las piezas se aprisionan entre los electrodos y se procede, como en el caso de la soldadura por puntos, que deben
ser tantos en este caso, como sean los relieves preparados.
Cuando se hayan de soldar piezas macizas, en vez de punzonar los salientes, se mecanizan como muestra la Fig.
7.25.

Soldadura por rodillos

También llamadas por roldanas, se emplea cuando se quieren uniones de gran estanqueidad (depósitos,
calderería, etc.)
En lugar de electrodos se montan en la máquina de soldar dos rodillos entre los cuales pasan los bordes que se
quieren soldar (figura 7.26)
La corriente pasa de forma intermitente para evitar calentamientos.
Se consiguen buenos resultados en espesores de hasta 4 mm en piezas de acero y 2 mm en piezas de aluminio.
La figura 7.27, muestra dos tipos de costura logrados por este sistema.
Los rodillos giran a gran velocidad y son refrigerados por circulación de agua.

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 SOLDADURA A TOPE POR RESISTENCIA

SOLDADURA A TOPE POR RESISTENCIA

Aplicable a la soldadura de barras y perfiles laminados, se funda en la aplicación del efecto Joule (fig 7.28).
Las piezas que se van a soldar se alinean perfectamente, colocándolas sobre mordazas especiales (A) que,
además de sujetar las piezas, les transmite la corriente de soldadura de modo que hacen las veces de porta
electrodos que, en este caso, son sustituidos por las propias piezas.
De estas mordazas una es móvil, mientras la otra permanece fija. La móvil se desliza, va acercando la pieza móvil
a la fija hasta ponerlas en contacto (B)
Una vez establecida la corriente y calentadas las piezas por la resistencia que oponen al paso de aquella, se ejerce
sobre las piezas una gran fuerza que produce sobre las piezas un efecto de forjado (C) gracias al cual permanecen
unidas.
Este fue realmente el primer sistema de soldadura por resistencia que se empleó.
Una vez unidas las piezas y tras enfriarla zona de soldadura, se procede a quitar la rebaba que se forma en la zona
de soldadura al apretar las piezas, generalmente con muela larga logran una superficie completamente lisa.
Da muy buenos resultados en la soldadura de ejes y perfiles de mediano diámetro, si bien no es aplicable en
piezas que por su forma y dimensiones hagan difícil la sujeción en las pinzas.

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 SOLDADURA A TOPE POR CHISPA

SOLDADURA A TOPE POR CHISPA

No es exactamente soldadura por resistencia pero es muy semejante a ella.

También aquí las piezas se disponen cogidas en mordazas y perfectamente alineadas (A) (Fig. 7.29). Las pinzas
sirven de elemento de fijación y transmiten la corriente a las piezas.
Puestas en contacto las piezas se produce el cebado que va acompañado de una serie de chispas arcos que se
repiten sucesivamente al acercar las piezas hasta lograr su calentamiento ( C ) en los extremos que se van a unir.
Al alcanzarse la temperatura adecuada, se dejan las piezas en contacto y se ejerce sobre ellas una gran presión ,
logrando un efecto de forjas y la unión de las piezas (D).
Una vez consumada la unión se deja enfriar el cordón y se procede a eliminar el reborde o rebaba producido a
consecuencia de la presión entre las piezas, amolado o por algún otro medio.
La aplicación más idónea de la soldadura por chispas es la unión de piezas de grandes secciones .
Se obtienen soldaduras más perfectas que en la soldadura por resistencia, al ser expulsados el óxido y las
escorias hacia la superficie en la fase de forjado.(D)
Por la constante movilidad de uno de los elementos que se van a unir y la fuerza a la que se ve sometida la
mordaza móvil, se hace difícil la fijación de piezas no cilíndricas.
Las técnicas descritas, tanto la soldadura por fricción como la soldadura a tope por resistencia y esta misma,
requieren un mínimo de instalaciones y aparejos para fijación y presión de las piezas que no pueden improvisarse.
En fábricas de primer orden hay instalaciones donde buena parte de las operaciones de soldadura por cualquiera
de estos métodos están automatizadas total o parcialmente.

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 TRANSFORMADORES

TRANSFORMADORES MONOFÁSICOS DE SOLDADURA

Son las máquinas más empleadas en soldadura. Los terminales del bobinado primario se conectan a la red,
mientras los del secundario se conectan al circuito de soldadura, estableciendo entre el electrodo y la pieza de
masa (figura 2.3).
Los más corrientes de estos transformadores son los llamados monofásicos simples que, además de las partes
esenciales, pueden llevar sistemas de regulación basados en diversos principios y que, en todo caso, son
determinados por el fabricante.
Uno de estos transformadores es el re reluctancia o bobinado de autoinducción (figura 2.4) que permite graduar la
entrada de la corriente de una u otra espira, lo que permite variar la tensión.
Otro sistema de regulación es el representado en el esquema de la figura (2.5), es decir derivar del núcleo una
parte de su magnetismo hacia una zona sin enrollamiento. Esto hace disminuir el magnetismo del secundario y
también la tensión.
Los transformadores de soldadura son máquinas sencillas de fácil manejo, si bien el factor de potencia no es muy
elevado.

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Su misión es cambiar la corriente trifásica en monofásica apropiada para soldar.
Su funcionamiento es el mismo que el de los transformadores monofásicos; pero en vez de un enrollamiento en el
primario llevan una combinación de enrollamientos conectados a la red por tres cables de alimentación. Los
enrollamientos conectados a los primarios van conectados a la misma red. En cambio, la entrada y salida del
secundario son del todo independientes (Figura 2.6).
Son más pesados y más costosos que los transformadores monofásicos. Para aumentar el factor potencia se
dispone una batería de condensadores, llamándose en tal caso el transformador trifásico compensado.

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Cuidados de los transformadores

Si bien suele estar asegurado el buen funcionamiento de los transformadores y, aunque los fabricantes suelen
facilitar con cada máquina el manual de conservación y mantenimiento, no estará de más resumir las instrucciones
generales que se van a tener en cuenta:

- Proteger debidamente el aparato, no sobrepasando en ningún caso la sección determinada para los fusibles
por el fabricante.
- No sobrepasar las características de la corriente.
- Evitar que el transformador esté expuesto a la humedad.
- No taponar los orificios de ventilación.
- Limpiar al menos mensualmente el polvo del interior del aparato.
- Engrasar los ejes y las partes móviles, cada mes o mes y medio.
- Si se trata de transformadores transportables, cuidar el buen estado y el engrase de las ruedas.
- Revisar periódicamente los tornillos de ajuste del chasis y de las conexiones, tanto mas frecuente cuanto más
continuamente funcione.

ARCO ELÉCTRICO

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CORRIENTE

La corriente procedente del generador es conducida por cables hasta el electrodo y la pieza, estableciéndose un
circuito de características especiales.
Al no ser demasiado bueno el contacto entre el electrodo y la pieza, saltan chispas. El calentamiento es muy
elevado, pudiendo llegar el electrodo a ponerse rojo en la punta.
Los vapores metálicos se mezclan con el aire que se convierte en conductor de la corriente, ésta sigue pasando,
aunque el electrodo y la pieza se separan un poco.
El calor hace que la pieza se funda en la superficie mezclándose con las gotas desprendidas del electrodo. Al
enfriarse la mezcla se forma el cordón de soldadura.
A medida que aumenta el amperaje de la corriente va disminuyendo el voltaje, tal como refleja el gráfico de la
figura 3.9.

ESTABILIDAD DEL ARCO

El arco eléctrico ha de tener una cualidad sumamente importante, la estabilidad, saltando de manera continuada,
con la energía suficiente para fundir el metal base y el de aportación.
La estabilidad puede verse afectada por el soplo magnético, llegando a desviar el arco por variaciones en la
intensidad e incluso cortarlo.
Si se utiliza corriente alterna, el arco se enciende y apaga cada vez que la corriente cambia de sentido, lo cual
hace difícil mantener la estabilidad.
Una forma de asegurar la estabilidad es elevar la frecuencia. También se logra eso con la correcta utilización de
las características dinámicas de la máquina de soldar.
Debemos, pues, tener presente que la estabilidad del arco depende de los siguientes factores:

- Naturaleza de la corriente (alterna o continua)

- Frecuencia (en el caso de la corriente alterna)
- Características de la máquina de soldar
- Naturaleza y estado superficial de las piezas que se van a unir.
- Metal de aportación.
- Electrodo (desnudo o recubierto).
- Espesor y naturaleza del recubrimiento.
- Naturaleza de la atmósfera que envuelve el arco.

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 SOLDADURA POR GAS PROTECTOR

SOLDADURA POR GAS PROTECTOR

Se basa este procedimiento en hacer saltar un arco eléctrico entre un electrodo refractario de tungsteno y las
piezas que se van a soldar, mientras un chorro de gas inerte (generalmente argón influye de la pistola porta
electrodo sobre la columna del arco y el baño de fusión, figura 7.9).
La instalación completa para soldadura con gas protector comprende los elementos señalados en el esquema de
la figura 7.10 y son:

A- El transformador de características especiales que garantiza una atención de arco constante.

B- El rectificador de corriente compuesto por 6 diodos de silicio .
C- El ventilador que se asegura una refrigeración intensa del conjunto transformador-rectificador
D- La bomba de agua de refrigeración con un depósito de agua que asegura la refrigeración de la pistola
de soldadura y del cable de corriente que va hasta ella.
E- La caja de mando que comprende todos los aparatos de control de mando y de regulación.
F- La caja devanadora que comprende la bobina del hilo de soldadura y el motor de arrastre.

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G- La manguera de la pistola que comprende el tubo flexible (espiral) de conducción del hilo, el cable de
corriente (refrigerado por la salida del agua), el tubo de entrada de agua y el tubo de entrada de gas.
H- La pistola de soldadura provista de un botón pulsador para el mango a distancia del aparato.
I- La botella de gas que suministra el flujo de gas protector.
J- El precalentamiento de gas para evitar la congelación del manorreductor.
K- El manorreductor que permite la lectura directa de la presión del gas en la botella y el reglaje así como
también la lectura directa del caudal de gas.

El gas se suministra embotellado y su consumo depende de su densidad y de la longitud del arco que depende a
su vez de la intensidad de la corriente. Puede, sin embargo, darse por bueno un consumo de 10 l/min.
La figura 7.11 muestra una máquina de soldar por este sistema.

SOLDADURA: MÉTODO UNIONMELT

SOLDADURA: MÉTODO UNIONMELT

Esta técnica se parece a la soldadura por arco manual, ya que utiliza electrodo continuo que aporta metal y
conduce la corriente a la zona de soldadura.
Se diferencia en cambio por introducir elementos nuevos, como el flujo en polvo que va cayendo sobre la
soldadura durante la ejecución y cuya misión es estabilizar el arco y protegerlo. Es el equivalente del revestimiento
de los electrodos utilizados en la soldadura manual.
El arco se halla en la soldadura Unionmelt, sumergido y protegido por el flujo.
Una instalación completa de soldadura Unionmelt, comprende los elementos señalados en la figura 7.8 que son:

- Cabeza de soldadura con motor para arrastrar el hilo electrodo.

- Carrete de hilo electrodo.
- Depósito de flujo en polvo.
- Tubo inclinado para conducir el polvo a la zona de soldadura.
- Dispositivos de control para regular la tensión y, de acuerdo con ella, la marcha de la soldadura y la
velocidad del motor de cabeza.

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 - Generador de corriente que puede ser alterna o continua.
- Elementos mecánicos para desplazar la cabeza de soldadura sobre unos ralles a medida que progresa
la unión.
- Apartados de medidas y puesta en marcha.
- Un aspirador para recobrar el flujo no consumido.

Puede realizarse con corriente alterna y con corriente continua, si bien las máquinas modernas llevan un
estabilizador para los casos en que se utilice corriente alterna.
La intensidad puede llegar a 4000 amperios, si bien lo normal es emplear entre 1200 y 1500 amperios, con lo que
se logra buena velocidad de ejecución y total penetración del cordón.
Sus aplicaciones más corrientes son la soldadura de grandes series de piezas y soldaduras de gran longitud.

SOLDADURA MIG

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SOLDADURA MIG

Soldadura por electrodo continuo

Se inspira en la soldadura semiautomática por arco sumergido, cambiando el flujo en polvo por el gas (figura
7.14).
Se realiza con una pistola a la que llega continuamente el hilo, junto con el cual sale por la boca el gas protector.
La tracción del hilo, cuando su diámetro es de menos de 1 mm, puede realizarse de forma manual; para diámetros
mayores es necesario montar un motor que puede incorporarse a la pistola (figura 7.15).
La corriente ha de ser continua, conectándose el electrodo en polo positivo.
Como generador se emplea una máquina de soldar de corriente continua y de tipo estático.
Como gases protectores se utilizan los siguientes:

- Argón y helio.
- Argón y oxígeno.
- Anhídrido carbónico.
- Argón, carbono y oxígeno.
- Argón y cloro.
- Nitrógeno.

SOLDADURA POR ELECTRODO DE TUNGSTENO

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SOLDADURA POR ELECTRODO DE TUNGSTENO

El electrodo es de tungsteno y no se consume. Se coloca en una antorcha o pistola y alrededor de él fluye el gas.
Tanto el gas como la corriente llegan a la empuñadura de la antorcha por un tubo de goma, entrando por la
empuñadura junto con el agua para refrigerar la antorcha cuando se trabaja a más de 100 amperios (figura 7.12).
La figura 7.13 ilustra la posición de la antorcha con respecto a la pieza, avanza de derecha a izquierda con la arilla
de aportación delante de la antorcha.
Junto a los esquemas se puede ver el aspecto de una máquina de soldar con gas protector.
Como gas protector pueden emplearse también las siguientes mezclas:

- Argón-hidrógeno: 6% para níquel y sus aleaciones.

- Argón-hidrógeno: 15% para aceros inoxidables,

Nitrógeno, que no presenta, según parece, contraindicaciones y rebaja considerablemente el coste de la soldadura.
Los valores de la corriente para esta soldadura son los reflejados en la tabla 7.1, para soldar acero, cobre, níquel y
titanio.
Para soldar aluminio, magnesio y sus aleaciones, los valores de la corriente, que ha de ser alterna, son los
indicados en la tabla 7.2.

Tabla 7.1

Corriente para soldar por atmósfera de gas: acero y cobre, entre otros.

Diámetro del electrodo

1 1,5 2,5 3,2 4
(mm)
c.c.p.d. 20/80 70/150 150/150 250/400 400/500
c.c.p.i. - 10/20 15/30 25/40 40/50

Tabla 7.2

Corriente para soldar aluminio y manganeso, entre otros.

Diámetro del electrodo

1 1,5 2,5 3,2 4
(mm)
Corriente alterna A 20/50 50/100 100/120 160/250 200/300

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De acuerdo a como se manejan dichos parámetros (intensidad de corriente I, voltaje de arco V y la velocidad de
avance V), se estará frente a uno de los siguientes procesos:
Manual: intensidad, voltaje y velocidad de avance son gobernados, dentro de los límites por el soldador.
Proceso típico: soldadora con electrodo revestido.
Semiautomático: intensidad y voltaje son parámetros inamovibles. Ante cualquier variación, de estos por causa
del soldador, la fuente de poder, automáticamente, anula dicha variación, restituyendo los parámetros originales.
La velocidad de avance depende del soldador.
Proceso típico: soldadura GMAW (MIG-MAG).
Automático: Los tres parámetros se fijan de antemano. El soldador no puede incidir sobre ellos mientras suelda.
Proceso típico: Soldadura SAW (arco sumergido)

PROTECCIÓN DEL METAL FUNDIDO

El metal fundido por el arco es susceptible a la incorporación de elementos del aire, que resultan nocivos, desde un
punto de vista metalúrgico, para el cordón de soldadura. Dicho elemento son oxígeno (oxida al metal a alta
temperatura), nitrógeno (forma nitruros de gran dureza y fragilización en frío en ciertos casos), hidrógeno (tiende
a fragilizar el metal base). Esto hace necesario proteger la zona de influencia del arco por medio de un gas que
elimine el aire de dicha zona. Dicho gas puede estar generado por la descomposición de elementos sólidos (por
ejemplo: revestimiento del electrodo) o por la inyección de un gas de determinada características que circunden la
zona de fusión.
Los distintos métodos de proteger el metal fundido y las distintas formas de gobernar los parámetros de soldadura,
dan origen a los distintos procesos de soldadura eléctrica, según el siguiente detalle

Soldadura Manual con Electrodos

Protección por escoria
Revestidos. Sumergido. Soldadura por Electro escoria

Soldadura MIG-MAG. Soldadura TIG

Protección con gas Soldadura por electro gas. Soldadura Plasma Soldadura por Haz Electrónico.
Soldadura láser.

SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO

Circuito Básico

En la figura 4 se ilustra un circuito elemental de soldadura de electrodo manual.

La fuente la corriente, alterna (CA) o continua (CC) provista de los controles necesarios se conecta por cable a la
pieza y por el otro a la pinza porta electrodos, en contacto con el electrodo propiamente dicho.
Cuando éste hace contacto sobre la pieza y, luego retira un poco, queda establecido un arco eléctrico y queda
cerrado el circuito. El arco produce una temperatura superior a la necesaria para fundirla mayoría de los metales.
El calor producido funde el metal base en la vecindad del arco y, el metal de aporte, que en este caso sería el
mismo electrodo. De esta manera se establece un baño de fusión, que va solidificando a medida que el electrodo
se mueva a lo largo de la junta, generando nuevos baños de fusión en forma continua.
En la soldadura manual el amperaje quedará fijado aproximadamente por el diámetro del electrodo y el voltaje de
trabajo por la longitud del arco y por el tipo de revestimiento.
La energía aplicada podrá variarse a voluntad (ciertamente restringida) mediante la variación de la velocidad de
avance. Una reducida velocidad de avance (cordones anchos) provoca mayor calentamiento local de la pieza (que
en muchos casos puede ser beneficioso desde el punto de vista metalúrgico) y en cambio una mayor velocidad de
avance se traducirá en un menor aporte de energía y de calentamiento zonal (que en otro casos podrá ser
indispensable ya sea desde el punto de vista metalúrgico o bien para disminuir deformaciones). Variaciones
involuntarias en la longitud de arco (distancia electrodo-metal base) también implicará variaciones en el calor
aportado. La figura 5 presenta en esquema de la soldadura manual por arco.

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SOLDADURA TIG

El calor necesario para la fusión es producido por un arco eléctrico intenso, establecido entre el electrodo de
tungsteno virtualmente no consumible y el metal a ser soldado. El electrodo, la zona fundida, el arco y las zonas
adyacentes se protegen de l a contaminación ambiental con un gas inerte (argón o helio).
El equipo utilizado consiste en una torcha porta-electrodo, equipada con conductos para el pasaje del gas protector
y una tobera para dirigir dicho gas alrededor del arco. La torcha es alimentada de corriente por una fuente de poder
de corriente continua o alterna y puede, además, estar refrigerada por agua lo que aumenta su capacidad de
conducción de dicha corriente. El argón es el gas utilizado en la mayoría de aplicaciones. Se provee en tubos, en
estado gaseoso y comprimido a unos 150 Kg./cm2
Es un gas pesado, inerte, monoatómico, de peso atómico 40. Se obtiene de la atmósfera, por destilación
fraccionada del aire y debe ser de una pureza de 99,95% como mínimo. El gas protege adecuadamente la
superficie superior del metal base pero no da protección a la cara inferior. Especialmente en espesores finos se
calienta lo suficiente para oxidarse y producir un cordón de penetración rugosa y oxidada. Para evitarlo hay que
proteger la cara inferior ya sea con el mismo gas inerte o apoyando sobre ella un respaldo metálico que impida el
acceso del aire. Dicho respaldo puede ser de cobre, removible luego de efectuada la soldadura, o del mismo metal
a soldar, que se funde incorporándose al cordón de soldadura. El electrodo utilizado es de tungsteno que, por su
temperatura de fusión elevada (3400° C) y por ser excelente emisor electrónico, reúne las condiciones iniciales
desde el punto de vista: vida útil, estabilidad y encendido, capacidad de conducir corriente. El electrodo puede ser
de tungsteno puro o aleado con oxido de torio o zirconio. La aleación le aumenta la vida útil y su capacidad de
conducir corriente.
De ser necesario material de aporte para conformar el cordón este se aplica con una varilla, de composición
química similar al metal al soldar, que se sostiene por un extremo y se hace fundir dentro de la pileta líquida, por el
calor del arco de igual forma que en soldadura oxiacetilénica. La necesidad de metal de aporte depende del
espesor del material a soldar, del tipo de junta y de factores metalúrgicos. Las piezas de poco espesor usualmente
son soldadas sin metal de aporte.

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PRINCIPIOS OPERATIVOS DE LA SOLDADURA CON ELECTRODOS REVESTIDOS.
Encendido del arco y ejecución de un cordón.

La base fundamental de un buen cordón de soldadura es encender correctamente el arco y mantenerlo, en forma
continuada y estable, todo el tiempo que sea necesario, sin variar, a lo largo del cordón, la longitud de dicho arco,
o sea la distancia entre la punta del electrodo y la pieza a soldar.
La longitud de arco debe mantenerse entre 1,5 mm y 3 mm, según el tipo de electrodo con que se esté trabajando.
Existen dos métodos para encender el arco:
_ rozando el electrodo sobre la pieza
_ golpeando ligeramente el electrodo sobre la pieza.
El primer método consiste en raspar la pieza con el electrodo como si fuera un fósforo y, en cuanto se encienda el
arco, se lo retira unos 5 a 8 mm formando un arco largo durante breves segundos y luego se lo acerca
nuevamente hasta la longitud de arco con que se va a trabajar.

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Al mantener un arco excesivamente largo al inicio, se impide que las primeras gotas despendidas del electrodo
hagan cortocircuito pegándolo a la pieza. También se cava el cráter sobre el que se depositará el material y
además permite un empalme uniforme con el cordón depositado previamente.
El segundo método consiste en acercar el electrodo a la pieza hasta tocar la misma, alejándolo luego rápidamente
hasta formar un arco de 5 a 8 mm de longitud, volviendo luego a la longitud de arco normal.

Es muy importante que este golpe se realice muy suavemente, para evitar desprender parte del revestimiento.
Es importante, en ambos métodos, que el contacto con la pieza y electrodo sea muy breve; de lo contrario, la
corriente eléctrica, al fundir la punta del electrodo lo pega al metal base frío, formando un corto circuito. La gran
intensidad de corriente que causa este cortocircuito recalentará rápidamente el electrodo, quemando el
revestimiento si no se quiebra el contacto.
Para quebrar este contacto se deberá dar un tirón rápido al electrodo en sentido contrario al de avance. Si esto no
es suficiente, se hará necesario abrir el circuito separando el electrodo de la pinza porta electrodos.

Cordón de Soldadura

Un cordón de soldadura es un depósito continuo de metal sobre un metal base proveniente de la fusión de un
electrodo y de la parte de ese metal base.
Es decir que un cordón de soldadura resulta de la mezcla homogénea de metal base y metal de aporte fundidos.

En soldadura eléctrica, siempre se funde una cierta cantidad de metal base, que se mezcla con el metal de aporte
para formar el cordón, que tiene una composición química intermedia entre la de dichos, materiales. En soldadura
manual el porcentaje de material base que forma parte de la soldadura es del 20 al 30%, dependiendo de la forma
en que se opere el electrodo y de los parámetros utilizados.

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Soldadura en posición plana o bajo mano.

Se efectúa sobre un plano horizontal. Es la posición en que resulta más fácil y económico soldar y siempre que se
pueda, es conveniente colocar la pieza de forma tal que pueda ser soldada en dicha posición. Para soldar en
posición plana el electrodo se debe mantener perpendicular al plano de la pieza inclinándolo entre 20 y 30° en la
dirección de avance, debiendo mantenerse siempre una velocidad de avance uniforme y una misma longitud de
arco (1,5 a 3 mm.).

Si la velocidad de avance del electrodo es correcta, por cada centímetro consumido, se depositará un centímetro
de cordón. Es importante destacar que los electrodos deben consumirse hasta que quede un cabo de unos 4 cm.
Un cabo muy largo originará un gasto excesivo de electrodos y uno muy corto puede dañar el porta electrodo.
Una vez consumido el electrodo, para reanudar el cordón es necesario que el enganche con el cordón ya
depositado se realice sin hoyos ni abultamientos, permitiendo que el cordón sea uniforme y parejo, no importa
cuántos enganches intermedios se realicen.
Al cortar el arco queda formado un cráter que es necesario rellenar correctamente al reanudarlo. Si al hacerlo se
mantiene el arco encendido mucho tiempo sobre el cráter o se lo dirige muy atrás, sobre el cordón ya depositado,
se producirá un abultamiento. Por el contrario, si no se lo mantiene el tiempo suficiente en el cráter, se producirá un
hoyo.
Es imprescindible rellenar los cráteres debido a que ellos causan zonas de grandes tensiones, siendo los lugares
más débiles de las soldaduras. Cuando se debe reanudar un cordón, la técnica exige que se encienda el arco
aproximadamente 1cm. Delante del cráter del cordón ya depositado. Luego se retrocede hasta dicho cráter, se lo
rellena moviendo el arco dentro de él y se sigue adelante depositando más material.

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Se enciende el arco en 1, se retrocede hasta 2, se mueve el arco sobre 2 y luego se avanza (3).
Al encender el arco delante del cráter cualquier marca que deje el arco desaparecerá al fundir el metal base
cuando se deposita el cordón.
Para rellenar el cráter, cuando el cordón llega al borde de la pieza, existen dos métodos:

Se levanta el electrodo lentamente moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya depositado. Al levantar lentamente el
electrodo se permite el llenado del cráter, y al moverlo hacia atrás reduce el cráter, pues lo coloca sobre el cordón
a una distancia de 5 a 10 mm. Del extremo.

Apagar el arco de 2 a 5 cm. Del extremo de la pieza y reanudarlo en el borde de la misma, soldando hacia el
cordón ya terminado. Al cambiar de sentido se debe cambiar la inclinación del electrodo, para mantenerla siempre
en la dirección de avance.
Se apaga el arco recién cuando los bordes más altos de cada cráter se juntan.
El electrodo, durante la soldadura, está sometido a 3 movimientos:

1- avance

2- descenso

3- oscilación

1.- debe ser regular y uniforme para que el cordón no presente irregularidades en su ancho y altura.
2.- debe ser regular para que la longitud del arco sea constante y no varíe el aspecto del cordón.
3.- determina el ancho del cordón. Debe ser regular para que el ancho sea el mismo a lo largo de todo el cordón.

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REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS

El revestimiento de los electrodos cumple 3 funciones básicas.

a) metalúrgica
b) eléctrica
c) físico-mecánica

Se explicaron asimismo, los alcances de la función metalúrgica, quedando pendiente para este número la
explicación de las funciones b y c que se detallan a continuación.

Función eléctrica

El encendido y la estabilidad del arco de soldadura dependen de la ionización de su atmósfera; y esa ionización
puede estar favorecida por la introducción en el revestimiento de sustancias fácilmente ionizables (por ejemplo
sodio y potasio).
La composición del revestimiento determina entonces, por su acción eléctrica, el tipo de corriente apta para el
soldeo (continua o alterna) y la polaridad en caso de usar continua.

Función física y mecánica

Mediante la composición del revestimiento se puede:

- Influir sobre la forma de depósito

- Proteger mecánicamente la gota líquida
- Influir en la penetración obtenida
- Hacer posible la soldadura en toda posición.
- Evitar el arco errático.
- Ayudar a la transmisión del calor al metal.

Formas del depósito

Los electrodos desnudos forman un depósito de gran sobremonta. El revestimiento reduce la sobremonta e influye
a las dimensiones del cordón.

En la soldadura en ángulo pueden obtenerse cordones cóncavos y convexos. Esto es función del revestimiento,
que actúa variando la tensión superficial del metal en estado líquido.

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Protección mecánica

Si los elementos que forman el revestimiento comienzan a fundirse unas fracciones de segundo después que el
alambre, se produce un entubado del mismo dentro del revestimiento.
Este entubado actúa como protector mecánico de la gota líquida, impidiendo que esta se transfiera, el metal base,
en forma errática, encausándola hacia la pileta líquida.

Este entubamiento será mayor o menor según el tipo de revestimiento.

Penetración

Se denomina penetración a la distancia que va desde la superficie de la pieza soldada al último punto que se funde
(en profundidad)

a: ancho del cordón

s: sobremonta
p: penetración

Esta penetración dependerá de algunos elementos que contenga el revestimiento. Los que dan una gran
penetración son los elementos capaces de generar un lujo gaseoso intenso que, ayudado por un gran entubado de
la punta del electrodo, se dirige concentrado al metal base. De esta manera, la gran concentración del calor
produce una buena penetración.
Soldadura en toda posición.
Cada posición de soldadura exige un tipo de revestimiento especial, que provoque un modo de transferencia del
metal fundido que lo haga apto para la soldadura en esa posición.

Arco errático.

Con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia a seguir el camino de menor resistencia eléctrica y el punto de
impacto del mismo sobre la pieza a soldar sufre desviaciones continuas; esto es lo que se conoce como un arco
errático. Es así que al soldar una junta con chaflán en V, el arco puede oscilar entre las dos paredes laterales.

La función del revestimiento es de hacer de guía mecánica para el arco eléctrico, encausándolo, según muestra la
figura

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 FUNCIÓN
MATERIAS PRIMAS FUNCIÓN PRINCIPAL
SECUNDARIA

MINERALES Agentes oxidantes fluidifican y

Estabiliza el arco
Oxido de hierro dan basicidad a la escoria

Arena de rutilo (TIO2) Forma escoria- Estabiliza el arco

Cuarzo (SIO2) Forma escoria

FUDENTES Fluidifica la escoria, le da

Fluorita (F2Ca) basicidad

Estabiliza el arco. Da
Caolin (AI4(OH)8 SI4O10) Forma escoria resistencia al
recubrimiento.

Talco (Mo (OH)2SI4O10) Forma escoria Estabiliza el arco.

Feldespato (K AL SIO2) Forma escoria Estabiliza el arco

Forma escoria. Da resistencia al

Amianto Estabiliza el arco
revestimiento.

Estabiliza el arco. Forma escoria.

Silicatos de potasio
Aglomera

Silicatos de sodio Forma escoria. Aglomera. Estabiliza el arco

Da protección gaseosa. Da basicidad a la escoria.

Calcita (CO3 Ca)
Estabiliza el arco Agente oxidante.

Da protección gaseosa.
Magnesita (CO3MG) Da basicidad ala escoria.
Estabiliza el arco

Dolomita (CO3)2 Ca Mg) Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria

MATERIAS ORGÁNICAS Reductor. Da resistencia

Da protección gaseosa
Celulosa al recubrimiento.

METALES Repone manganeso al

Forma escoria- reductor
Ferromagneso baño

Polvo de hierro
Aumenta el rendimiento
Ferro aleaciones y no-
Aportan elementos de aleación
ferrosos

Según las materias primas que predominen se tendrán electrodos de distinto comportamiento operativo. Además,
las materias primas predominantes le dan el nombre genérico a cada electrodo, se tienen así electrodos
celulósicos (gran contenido de celulosa en el revestimiento), butílicos (gran cantidad de óxido de titanio), básicos
(gran cantidad de carbonatos de calcio y magnesio).

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 NORMA AWS A5.1-81*
Especificación para electrodos revestidos de acero al carbono, para soldadura con arco. Esta especificación
establece los requerimientos para la clasificación de electrodos revestidos para soldadura manual con arco
eléctrico.
Dichos requerimientos son los siguientes:

1- Tipo de corriente
2- Tipo de revestimiento
3- Posición de soldadura.
4- Composición química del metal de soldadura, sin tratamiento térmico previo.

Forma de clasificación

El sistema de clasificación utilizado por la norma permite una rápida y sencilla identificación del consumible
seleccionado, por medio de una sucesión de letra y números, según el siguiente ejemplo. (Ver tabla 1).

E 60 1 0
Significa electrodo

A B C

A: Expresa la mínima resistencia a la tracción del metal de aporte puro, en miles de libras por pulgada cuadrada.
Existen dos series en esta norma:

E60: 60.000 psi min.

E70: 70.000 psi min.

B: Indica la operación en que opera satisfactoriamente el electrodo

C: Indica el tipo de revestimiento que tiene el electrodo, el tipo de corriente y polaridad en que opera y si posee o
no polvo de hierro en el revestimiento.

CONTROL DE LOS CONSUMIBLES

A los efectos de verificar si los consumibles cumplen con los requerimientos enunciados, se especifican y
normalizan una serie de ensayos a los cuales se los debe someter.

Composición química:
Se controla a través del análisis químico del metal depositado. A tal efecto se deberán depositar, sobre una
planchuela, cordones de soldadura con el electrodo a analizar, hasta completar una altura mínima establecida. De
dicho depósito se virutea la muestra necesaria que se analizará por cualquier método usual de análisis químico.
El electrodo deberá responder a los requisitos exigidos por la tabla 2.

Calidad radiográfica:
Una radiografía de la probeta que se confecciona para controlar las propiedades mecánicas (ver puntos
siguientes) permite verificar la ausencia de defectos no permitidos (fisuras, falta de fusión, etc.) y el número de
poros y/o escorias atrapadas. Se admite un número máximo de estas presentes en el depósito, que será función
de la calidad exigida al consumible. Se establecen así dos grados de calidad radiográfica, el grado 1 de mayor
exigencia (menor número y tamaño de poros y/o escoria admitidos) y el grado 2, de menor exigencia (ver tabla 3
y figura 1).

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Propiedades mecánicas
Se evalúan las propiedades del metal de aporte puro, sin dilución con el metal base, permitiendo así estimar el
comportamiento mecánico del material en servicio.
La probeta de la cual se mecanizan los especimenes a ensayar (figura 2), debe cumplir con rigurosos requisitos de
fabricación que aseguren un aporte térmico controlado, simetría en las propiedades mecánicas y metal de aporte
puro en la zona central del depósito.
Una vez radiografiada la probeta se efectúan los siguientes ensayos:
3.1. Tracción:
Se mecaniza una probeta cilíndrica de la zona central del depósito, como indica la Fig. 2 y se ensaya a la tracción.
Se obtienen así los valores de las características tabuladas en tabla 4
Tensión de rotura:
Que debe superar el mínimo exigido por la norma y que está dado por los dos primeros dígitos de la identificación
AWS.
Tensión de fluencia:
Que debe superar el mínimo exigido por la norma
Alargamiento:
Que debe superar el mínimo exigido por la norma, tomando una longitud entre puntos Lo = 4 q
3.2: Impacto
Se efectúa el ensayo de Charpy con entalla en V, ubicada en el centro del depósito (ver Fig. 2). Se ensayan 5
probetas, descartándose los valores máximo y mínimo obtenidos y promediando los tres restantes.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Capaz de producir
Tipo de soldaduras satisfactorias Tipo de corriente
Clasificación AWS
revestimiento en las siguientes (b)
posiciones (a)
E6010 Alta celulosa-sodio P, V, SC, H CC +

E6011 Alta celulosa-Potasio P, V, SC, H CA o CC +

E6012 Rutílico-Sodio P, V, SC, H CA o CC -

E6013 Rutílico-Potasio P, C, SC, H CA o CC + -

E6020
Oxido de hierro Filete H,P CA O CC -
E6022 (c)
Polvo de hierro
E7014 P; V; SC; H CA o CC+
rutílico

E7015 Bajo hidrógeno sodio P; V; SSC; H CC +

Bajo hidrógeno
E7016 P; V; SC; H CA o CC +
potasio
Bajo hidrógeno
E7018 P; V; SC; H CA o CC +
potasio
E7024 Polvo hierro rutílico Filete H, P CA o CC+ -
Oxido de hierro
E7027 Filete H, P CA o CC -
polvo de hierro

Bajo hidrógeno
E7028 Filete H, P CA o CC + -
potasio-polvo hierro

Bajo hidrógeno
E7048 P, SC, H, V desc CA o CC+
potasio-polvo hierro

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Las abreviaturas indican:
P: plano
H: horizontal
Filete H: filete horizontal
V descendente: vertical descendente
V: vertical Para electrodos de diámetro 4,8 mm y menores. Excepción: diámetro 4 mm
SC: sobre cabeza y menores para las clasificaciones E7014, E7015, E7016 y E7018.
CC+: corriente continua, electrodo unido al polo negativo
CC-: corriente continua, electrodo unido al polo negativo
© Los electrodos E6022 son para soldaduras de una sola pasada.

TABLA 2

Límites de composición química del metal de soldadura

Composición química, % max. a, b, c,

Clasificación AWS Mn Si Ni Cr Mo V

E6010, E6011, E6012, E6013,

E6020, E6022, E6027 No especifica límites

E7016D, E7018D, E7027 1,60** 0,75 0,30** 0,20** 0,30** 0,008**

E7014, E7015, E7024E, E7028

E7048 1,25* 0,90 0,30* 0,20* 0,30* 0,08*

a- Los límites de composición intentan asegurar un depósito de acero el carbono.

b- Para determinar composición química, si se especifica CC en ambas polaridades, puede usarse CC en
polaridad negativa.
c- La suma de todos los elementos con asterisco (*) no deben superar 1.50%. La suma de todos los elementos
con doble asterisco (**) no debe superar 1.75%
d- Bajo acuerdo entre proveedor y usuario, los electrodos clasificados como E7016 o E7018 pueden proveerse
con un requisito mínimo de impacto Charpa V de 20 pie-libras a -50° F (27 joules a -46° C) . Dichos electrodos
serán identificados como E7016-1 o E 7018-1, respectivamente.
e- Bajo acuerdo entre proveedor y usuario, los electrodos clasificados como E 7024 pueden proveerse con un
requisito mínimo de impacto Charpy-V de 20 pie-libras a 0° F (27 joules a -18° C) y una alargamiento mínimo
de 22 %. Dichos electrodos serán identificados como E7024-1.

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NOTAS:
1. Se evalúan 150 mm. De longitud de radiografía (los peores 150 mm de la longitud total), no debiendo superarse
el máximo de poros y/o inclusiones permitido para el grado de calidad correspondiente.

2. Tamaño de los defectos (Por tamaño se entiende diámetro o mayor longitud):

Grandes 1,2 a 1,6 mm 1,6 a 2,0 mm

GRADO 1 Medianos 0,8 a 1,2 mm GRADO 2 1,2 a 1,6 mm
Pequeños 0,4 a 1,2 mm 0,4 a 1,2 mm

3. Defectos menores de 0,4 mm no se consideran.

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SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)
ENCENDIDO DE ARCO ELECTRICO
Con electrodos revestidos, el arco eléctrico se enciende raspando la punta del electrodo sobre el metal base,
como si fuera un fósforo. (Fig. 4)

Al tocar la pieza con la punta del electrodo se provoca el paso de la corriente a través de las pequeñas zonas de
contacto, elevándose las temperaturas de esas zonas rápidamente efecto Joule. En ese momento comienza una
emisión termo-iónica del metal del electrodo, desprendiéndose electrones que conducen la corriente eléctrica, de
manera que el arco permanecerá encendido aún cuando alejemos un poco la punta del electrodo de la pieza a
soldar.
Sobre la estabilidad posterior del arco tienen gran influencia los elementos del revestimiento, en especial aquellos
de especial elevado poder termo-iónico y bajo potencial de ionización.
Es más difícil estabilizar el arco en corriente alterna, de ahí la gran dificultad de soldar con electrodos desnudos en
corriente alterna.

ELECTRODOS REVESTIDOS
En el año 1912 el sueco O. Kjellberg patenta su invento: el electrodo revestido. Fue el primero en concebir un
revestimiento por medio del cual podía estabilizar el arco y crear una atmósfera protectora del oxígeno y nitrógeno
del aire. De sus iniciales surgen los nombres OK de la línea de electrodos ESAB, empresa por él fundada.
Un electrodo revestido esta formado por un alambre de una longitud que depende del diámetro del mismo, y que
está recubierto por una serie de materias primas debidamente mezcladas.

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En la actualidad se fabrican los electrodos revestidos por extrusión del revestimiento sobre el alambre.
Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relación entre el diámetro del revestimiento (D) y el diámetro del
alambre (d).
Cuando se habla de diámetro de un electrodo se refiere al diámetro del alambre (d).
Los mas usuales son: 2,00 – 3,25 – 4,00 – 5,00 – 6,00 mm. Un detalle de fabricación importante consiste en lograr
concentridad entre el centro del revestimiento y el del alambre, caso contrario el arco se desvía, haciéndose difícil
la operación de soldeo, que requiere un arco bien rígido.
La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:
1_ Posición de soldadura
2_ Tipo y espesor del material a utilizar (metal base)
3_ Preparación y presentación de la junta
4_ Tipo de corriente disponible
5_ Exigencia de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.)

EL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS

El revestimiento de los electrodos compuesto por una mezcla de materias primas en polvo aglutinadas con
silicatos alcalinos líquidos, tiene las siguientes funciones:

1- Facilitar el encendido del arco y su estabilidad

2- Mejorar las condiciones de viscosidad y tensiones superficial del metal en estado líquido de manera de
asegurar una buena transferencia del metal de aporte y mezcla con el metal base
3- Aumentar la velocidad de fusión
4- Proveer de una atmósfera protectora
5- Aportar los elementos que equilibran los procesos físicos-químicos del arco
6- Construir una aislamiento eléctrica del alambre de tal manera de poder dirigir el arco
7- Aportar los elementos constituyentes de la escoria de manera de hacerla lo más activa posible respecto a la
fino y protección del baño de fusión
8- Eventualmente, aportar elementos de aleación al baño de fusión

Para poder comprender claramente el fenómeno de la soldadura eléctrica es necesario precisar con mayor detalle
el papel importante que juega el revestimiento de los electrodos, y que puede ser clasificado en tres roles:
Metalúrgico, eléctrico y físico-mecánico.

A- FUNCION METALURGICA DEL REVESTIMIENTO

El electrodo se utiliza para realizar una junta soldada en el metal base, por lo tanto debe obtenerse en metal
fundido que responda a características bien determinadas. El revestimiento colabora a obtener este resultado
metalúrgico protegiendo el baño de fusión contra la acción exterior y aportando los elementos necesarios para
compensar las pérdidas por oxidación y para mejorar ciertas propiedades del metal fundido.

1- Protección gaseosa

Hay materiales en los revestimientos que por combustión y/o descomposición en el arco eléctrico, proveen de una
atmósfera gaseosa protectora que no permite el contacto de los elementos del aire con el metal fundido. En los
electrodos celulósicos es la celulosa que al descomponerse libera gas hidrógeno, fuertemente reductor, que actúa:

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* Sobre óxido de hierro FeO +H2 Fe + H2O

* Sobre el nitruro de hierro 2Fe4N + 3H2 8Fe + NH3

El mejoramiento que se obtiene de las propiedades mecánicas corresponde a la disminución de óxidos en el metal
depositado, y puede verse con un electrodo experimental.

En el caso de los electrodos básicos, que no poseen celulosa, la descomposición de los carbonatos brinda una
atmósfera protectora de monóxido y dióxido de carbono.

2- Protección mecánica.
Se produce en aquellos casos en que velocidad inicial de fusión del revestimiento es menor que la del alambre,
provocándose un entubado de éste dentro del revestimiento el que actúa como protector mecánico de la gota en
estado líquido.

3- Protección por la escoria.

En las operaciones metalúrgicas el papel fundamental de las escorias es absorber ciertas impurezas del metal. En
soldadura esta función se ve equilibrada con la de proteger el metal mientras está en estado líquido y luego actuar
como aislante demorando el enfriamiento del mismo, además de proveer elementos de aleación.
La composición química de la escoria determina el grado de acidez o basicidad de la misma, los que pueden variar
en todo el espectro. No existe el problema de limitación de composición de las escorias metalúrgicas para evitar el
ataque del refractario de los hornos. Son constituyentes ácidos de la escoria SiO2 – TiO2 – Al2O3 y básicos el
OMg , Mn2O3.
Un modo de medir la basicidad de la escoria de electrodos básicos es, después de un análisis químico, realizar el
cociente de componentes básicos a ácidos; cuanto mayor es este cociente, mayor es la basicidad de la escoria y
por lo tanto, el carácter básico del electrodo.
Las reacciones metal-escoria, que pueden interesar desde el punto de vista de la soldadura del acero, puede ser:

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4- Aporte de elementos de aleación
A pesar del corto tiempo de contacto entre el metal depositado, en estado líquido y la escoria, el aporte de
elementos de aleación por medio del revestimiento, no es despreciable:
El revestimiento puede tener una gran influencia sobre la composición química del metal depositado. Así es posible
fabricar un electrodo con alma de acero dulce, cuyo depósito es un inoxidable del tipo 18/8; el cromo y níquel
necesario se encuentra en el revestimiento y la aleación se produce en el proceso de formación de la gota metálica
en la punta del electrodo.

B- FUNCIÓN ELÉCTRICA DEL REVESTIMIENTO

El encendido y la estabilidad del arco del soldadura depende de la ionización de su atmósfera, y esa ionización
puede estar favorecida por la introducción en el revestimiento de sustancias de bajo potenciales de ionización. El
potasio y el sodio tienen bajos potenciales de ionización (4.1 y 5.1 eV respectivamente), mientras que el fluor tiene
18eV. Por lo tanto en aquellos casos en que sea necesario un contenido elevado de fluoruro de calcio, por su
positivo efecto metalúrgico, debe compensarse con suficiente sales de potasio y/o sodio con el fin de obtener un
arco estable. La composición del revestimiento determina, por su acción eléctrica, la naturaleza de corriente apta
para el soldeo (CC ó CA) y la polaridad en corriente continua.

C- FUNCIÓN FÍSICA Y MECANICA

El revestimiento influye sobre la facilidad en la operación de soldadura. Mediante la composición del revestimiento
se puede:

1- Influir sobre la forma del depósito del electrodo.

2- Influir sobre la penetración.
3- Hacer posible la soldadura en toda posición.
4- Evitar un arco errático.
5- Ayudar a la transmisión del calor a metal.

1. Forma del depósito

Los electrodos desnudos forman un depósito de gran sobremonta.
El revestimiento reduce la sobremonta y el tipo de revestimiento influye sobre las dimensiones del cordón.

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En la soldadura en ángulo pueden obtenerse cordones cóncavos o convexos, y esto es función del revestimiento
que actúa variando la tensión superficial del metal en estado líquido.

2. Penetración
La formación del cráter de soldadura está íntimamente ligada a la temperatura de fusión del revestimiento. Los
electrodos de gran penetración poseen un revestimiento capaz de generar flujo gaseoso intenso y una fusión más
lenta que el alambre.
Al producirse el entubamiento en la punta del electrodo, el flujo gaseoso se concentra en una tobera y se dirige
concentrado al metal base.
De esta manera, la concentración de calor produce la gran penetración.

3. Soldadura en toda posición.

Cada posición de soldadura exige un tipo de revestimiento especial, que provoque un modo de transferencia del
metal fundido que lo haga apto para la soldadura en esa posición.
Los electrodos a base de celulosa son, por lo general, fáciles de operar en las cuatro posiciones básicas, mientras
que los básicos y butílicos son de difícil operatividad en posición vertical y sobrecabeza.

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4. Arco errático
Con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia a seguir el camino de menor resistencia eléctrica y el punto de
impacto sobre la pieza a soldar sufre desviaciones continuas; esto es un arco errático.
Es así que al soldar una junta con chaflán en V el arco puede oscilar entre las dos paredes laterales.
La función del revestimiento es de hacer de guía mecánica para el arco eléctrico.

5. Transmisión de calor
El gas formado por la descomposición de materia prima del revestimiento contribuye a la transmisión del calor al
metal base. En el arco, los gases como H2, O2, N2, etc. se disocian al estado atómico, absorbiendo una gran
cantidad de energía.
Estos átomos ionizados se recombinan en la superficie metálica, en gran parte, al estado molecular, cediendo al
metal su calor de disociación. De esta manera, facilitan el calentamiento del metal. La escoria formada sobre el
depósito de soldadura lo protege contra la atmósfera cuando aún está líquido y retarda el enfriamiento cuando ya
solidificó, de manera de permitir la formación de una estructura cristalina favorable.

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TIPOS DE ELECTRODOS.
En función de la composición del revestimiento se pueden clasificar los electrodos en tres grupos:

1- Celulósicos
2- Butílicos
3- Básicos

1- Electrodos celulósicos
Base del revestimiento celulosa. Puede contener hasta un 40 % de silicato de Na. Da muy buena protección
gaseosa, con 40 a 50 % de CO, 6 % de CO2, 40 % H2 y 1 a 2 % de H2O.
El plasma que forma es muy fuerte lo que da como resultado una penetración profunda.
La escoria resultante es fina y fácil de remover. Presenta muchas salpicaduras. Puede ser usado en toda posición.

2- Electrodos butílicos
Base del revestimiento: rutilo (Ti O2): hasta 50 %: puede contener hasta 10 % de amianto, 30 % de silicato de Na,
10% de silicato de Al.
La escoria es densa y viscosa, su funcionamiento es suave y parejo y de penetración media. El rutilo le da buena
estabilidad al arco y bajo voltaje de operación pudiendo ser utilizado ya sea con corriente continua o con alterna.
Dan excelente apariencia superficial del cordón.
Las propiedades mecánicas del material depositado n son tan buenas como en los celulósicos.

3- Electrodos básicos
Su revestimiento es complejo, pudiendo contener 20-30 % de CO3 Ca, 15-30 % silicatos/silicios-aluminatos.
Conocidos como electrodos de bajo hidrógeno, ya que la ausencia de éste en la protección gaseosa asegura su
escasa incorporación en la pileta líquida, que es causa de importantes inconvenientes.
Las propiedades mecánicas del material depositado son superiores a los dos anteriores utilizándose este
electrodo para aceros de mediana resistencia. La presencia de sales de potasio en algunos de estos electrodos,
por su fácil ionización en la atmósfera del arco, permite su utilización con corriente alterna.
Estos electrodos presentan una velocidad media de deposición, penetración moderada y buena apariencia del
cordón.
En el cuadro siguiente se compara las propiedades y características de los tres tipos de electrodos. El número 1
indica el mejor resultado y el 3 el peor.
Dos variables deben ser consideradas para seleccionar el electrodo correcto para realizar una buena soldadura
bajo determinadas condiciones: tipo de electrodo (revestimiento y metal depositado) y diámetro del electrodo. Los
electrodos se identifican por el diámetro del alambre con que están fabricados.
La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:

1- Posición de soldadura
2- Tipo y espesor del material a utilizar( metal base )
3- Preparación y presentación de la junta
4- Tipo de corriente disponible
5- Exigencia de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.)

La AWS y ASTM han establecido especificaciones para los electrodos, de acuerdo con los 5 puntos anteriores.
Las especificaciones para cada grupo de materiales están contenidas en las siguientes normas:

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A- Electrodos revestidos de acero dulce revestimiento (Mild Steel Covered Arc-welding Electrodes), A5-1

B- Electrodos revestidos de aluminio y aleaciones de aluminio (Aluminum and Aluminun-Alloy Arc-Weldind

Electrodes) A5.3

C- Electrodos revestidos resistentes a la corrosión, de acero al cromo y cromo níquel (Corrosion-Resisting

Chromium and Chromium Nikel Steel Covered Welding Electrodes) A5.4

D- Electrodos revestidos, de acero de baja aleación (low-Alloy Steel Covered Arc-Welding Electrodes), A5.5

E- Electrodos revestido, de cobre y aleaciones de cobre (Copper and Copper Alloy Arc-Welding Electrodes) A5.6

F- Electrodos revestidos, de niquel y aleaciones de niquel (Nickel and Nickel-Alloy Arc Welding Electrodes), A5.11

G- Electrodos y varillas para recubrimiento (Surfacing Welding Rods and Electrodes) A5.13

H- Electrodos y varillas para soldar hierro fundido (Welding Rods and Covered Electrodes for Welding Cast Iron)
A5.15

ELECTRODOS DE ACERO DULCE NORMAS AWS A5.1-78

Los electrodos de acero dulce se fabrican generalmente con un alambre efervescente del tipo SAI: 1008-R con la
siguiente especificación de composición química:

Carbono 0,06 0,10%

Manganeso 0,40 0,60%
Silicio 0,030 % máx.
Azufre 0,025 % máx.
Fósforo 0,015 % máx.

Para los electrodos de acero dulce la norma AWS adopta una clasificación numérica que permite identificarlas de
una manera simple. Un electrodo típico dentro de este grupo es E6010. El prefijo E significa electrodo. Los
primeros dígitos (60) indican en miles de libra por pulgada cuadrada (60.000psi) el valor mínimo exigido de
resistencia a la tracción para una probeta de aporte puro, sin tratamientos térmicos posteriores. El tercer dígito (1)
establece las posiciones de soldaduras en las cuales el electrodo debe operar correctamente y el último dígito (0)
las características operativas, tipo de corriente, tipo de escoria, penetración, arco y polvo de hierro en el
revestimiento.
Si el valor mínimo exigido de resistencia a la tracción de 100.000 psi o más, el número de dígitos se eleva a cinco.
(1.000psi = 0,7Kg/mm2)

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ELECTRODOS TIPICOS

• E 6010: Electrodo de revestimiento celulósico aglutinado con silicato de sodio.

El sodio se ioniza menos que el potasio por lo que el potasio por lo que el electrodo funciona sólo en CC; se
usa polo positivo. Tiene buenas características operativas en toda posición. Se caracterizan por un arco
enérgico de gran penetración, escoria muy delgada y de no fácil limpieza. Se obtiene calidad radiográfica. Se
puede usar sobre chapa oxidada. Posee un potente flujo gaseoso de protección, debido a la descomposición
de la celulosa en el arco. Suele tener un revestimiento fino, con factor Fr=1,3-1,4. Se aplica sobre aceros
dulces en la construcción naval, puentes, tanques de almacenamiento, tuberías, etc.
En muchas aplicaciones va siendo reemplazado por electrodos básicos.

• E 6011: Es un electrodo celulósico, similar al 6010, pero aglutinado con silicato de potasio, para obtener una
mayor ionización en el arco y de esta manera poder soldar también con corriente alterna.
Las aplicaciones son similares a los E 6010, pero su uso es menor. Aporta un metal con fluencia y resistencia
algo mayor al 6010.

• E 6012: Electrodo de revestimiento butílico de factor 1,4-1,6 Se caracteriza por una penetración mediana, arco
suave, poco chisporroteo y escoria densa que cubre todo el depósito y es auto desprendible. Apto para soldar
en toda posición incluso vertical descendente hasta diámetro de 4,0 mm, debido a un contenido del 10-145%
de celulosa en su revestimiento. Opera con CA o CC (-). Deposita filetes convexos, uniformes, de buena
penetración. Se usa cuando la preparación de la chapa no es muy buena.
Es un electrodo muy versátil y tiene sus principales aplicaciones en estructuras metálicas, industria automotriz,
maquinarias, etc.

• E 6013: electrodo de revestimiento butílico, similar al E 6012, de factor 1,5-1,7. No funciona tan bien en
posición vertical descendente, debido al menor contenido de celulosa (3-6%). Es el electrodo que deposita el
cordón de mejor aspecto, con escoria densa auto desprendible.
Funciona correctamente en CA aún en equipos de baja tensión de vacío (50 volts). En CC se utiliza en polo
negativo. La penetración es menor que la del E 6012 por lo que se usa mucho sobre chapa fina.
El arco es muy suave y casi sin chisporroteo. Los filetes son cóncavos, de muy buena presentación. Se utiliza
en carrocerías, carpintería metálica, construcción de vagones, etc.

• E 7014: Electrodo de revestimiento butílico con agregado de polvo de hierro. Mejor rendimiento que el E 6012,
y el mismo rango de aplicaciones. Funciona en CA y CC (+). Poca penetración, opera correcta en toda
posición.
Su uso no está difundido en nuestro país.

• E 7015: Electrodo de revestimiento básicos y aporte de bajo hidrógeno. Desarrollado para soldar aceros de alta
resistencia o alto carbono, donde los electrodos rutílicos o celulósicos producen grietas debajo del cordón. Apto
para soldar aceros de alto azufre. El arco es de penetración media, escoria pesada y vítrea, de fácil quitado.
Apariencia de cordón buena, plano o levemente convexo. Operan con CC (+). Muy buenas propiedades
mecánicas, buen impacto a bajas temperatura. Bajo nivel de impurezas en el metal depositado: Calidad
radiográfica. Aptos para soldar grandes espesores. Funciona en toda posición, excepto vertical descendente.
Se utiliza en cañerías y tuberías, caldererías, construcciones navales, tanques y recipientes a presión, etc.
Deben usarse solamente electrodos perfectamente secos.

• E 7016: Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015, pero apto para ser utilizado en CA Y CC (+).

• E 7018: Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015, con agregado de polvo de hierro (30%), lo que
aumenta su rendimiento, facilita su manejo y mejora el aspecto del cordón depositado. Escoria más fácil de
eliminar. Todos los electrodos básicos deben utilizarse con arco corto.

• E 7024: Electrodo butílico con agregado de polvo de hierro (50%) en el revestimiento. Gran rendimiento de
deposición. Se puede utilizar como electrodo de contacto apoyándolo y arrastrándolo sobre la junta. Funciona
con CA o CC (+); apto para soldar en posición plana y filete horizontal. Excelente aspecto del cordón y escoria
auto desprendible. Factor de revestimiento1,8-2,2. Requieren mayores intensidades de corriente que el E 6012
y E 6013.

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• E 7028: Electrodo básico con agregado de polvo de hierro (50%) en el revestimiento. Electrodo de gran
rendimiento, es la versión básica de E 7024.

INTERPRETACION DEL ÚLTIMO DIGITO

Polvo de
Ultimo corriente y
Escoria Arco Penetración hierro en
digito polaridad
revest.
Cc (+) Profunda
0 Orgánica (b) enérgico 0- 10%
(a) (c)
Ca -
1 Orgánica enérgico Profunda
Cc (+)
2 Ca Cc - Rutílica medio mediana 0-10%

3 Ca Cc ± Rutílica suave poca 0-10%

4 Ca Cc ± Rutíli8ca suave poca 30-50%

5 Cc + Básica medio mediana -

6 Ca Cc (+) Básica media mediana -

7 Ca Cc (-) Mineral suave mediana 50%

8(d) Ca Cc (+) Básica medio mediana 30-50%

A: E 6020: CC ±
B: E6020: Mineral (O Fe)
C: E6020: Penetración media
D: E7048: Funciona en toda posición, incluyendo vertical descendente

RECOMENDACIONES PARA LA CONSERVACION Y ALMACENAMIENTO

DE ELECTRODOS REVESTIDOS
1- OBJETIVO
1.1- Esta instrucción tiene como objetivo establecer recomendaciones para la conservación y el acondicionamiento
de electrodos revestidos, con el fin de optimizar el resultado a obtener en la aplicación de los mismos.

2- GENERALIDADES
2,1- El almacenamiento de electrodos revestimiento de electrodos revestidos debe considerarse un tema de
importancia si tenemos en cuenta que el aire contiene humedad y que los revestimientos de los electrodos tienen
normalmente tendencia a absorber esa humedad.
Un elevado contenido de humedad en el revestimiento puede producir porosidad en el metal aportado, excesivas
proyecciones, inestabilidad de arco, desmejoramiento del aspecto superficial del cordón, socavaduras, dificultas en
la remoción descorría, formación de ampollas durante la soldadura, y figuración por hidrógeno

2.2- Durante la fabricación de los electrodos se utilizan tratamientos de secado para ajustar el contenido de
humedad de cada tipo a los niveles adecuados con la finalidad de obtener el mejor desempeño de los mismos.
Luego de este secado los electrodos son normalmente embalados en bolsas de polietileno exterior termo
contraído. Estos embalajes no son 100 % estancos al paso de aire lo cual explica el paso de la humedad desde la
atmósfera hacia los electrodos. La velocidad de absorción de humedad depende de varios factores y, sin una
determinación específica del contenido de humedad, es difícil a priori determinar cuando los electrodos de un
determinado paquete tienen exceso de humedad en sus revestimientos.

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2.3- Como generalidad, los electrodos celulósicos contienen cantidades relativamente elevadas de humedad. En
los rutílicos la humedad es más baja que en los anteriores, en tanto que en los básicos de bajo hidrógeno la
tolerancia máxima de humedad es muy baja y debe ser estrictamente controlada. Este estado puede modificarse
por las condiciones ambientales antes de su utilización, ya que en un ambiente húmedo pueden absorber humedad
los electrodos básicos y aún los rutílicos y celulósicos, mientras que condiciones de alta temperatura o ambiente
excesivamente secos, pueden producir la pérdida de la humedad necesaria de los electrodos celulósicos

2.4- En el caso de los electrodos celulósicos y rutílicos, si los mismos tienen un excesivo contenido de humedad,
este se traduce en problemas operativos (salpicaduras excesivas, cortes del arco), pero en el caso de los
electrodos básicos es esencial que estén secos para poder garantizar las propiedades de dichos electrodos en
soldaduras de gran responsabilidad.

2.5- Si los paquetes son mantenidos en las condiciones que se describen en 3.1-, los electrodos contenidos
pueden ser conservados por un máximo de 1 año para su uso normal. Debe tenerse cuidado que durante el
transporte y el manipuleo se prevengan las condiciones que favorezcan la reabsorción de humedad.

2.6- Un camino fácil para prevenir estos problemas es usar embalajes de tipo vacpac (a vacío). Mientras el vacío
permanezca los electrodos se mantendrán secos.
Con este tipo de embalaje no hay restricciones relativas al clima en los depósitos, salvo la de mantener la
temperatura por debajo de los 50° C.

3- ALMACENAMIENTO
3.1- Los electrodos revestidos de cualquier tipo captarán humedad sólo muy lentamente si son almacenados bajo
las siguientes condiciones climáticas:

Condición Temperatura Humedad Relativa

1 5 a 15° C 60% máximo

2 15 a 25° C 50% máximo

3 Superior a 25° C 40% máximo

3.2- Durante el invierno, es posible mantener baja la humedad relativa si se mantiene la temperatura del depósito
10° C por encima de la temperatura ambiente exterior. Durante ciertos períodos en el verano y en climas
tropicales, una suficientemente baja humedad relativa puede ser mantenida mediante de humidificación del aire.
3.3- Si los electrodos han sido almacenados en un lugar frío, es convenientes permitirles que alcancen la
temperatura ambiente antes de abrir los embalajes.
3.4- Otras recomendaciones a tener presentes son:
- Es conveniente utilizar los electrodos de acuerdo a la fecha de fabricación, dando prioridad a los producidos con
anterioridad.
- No abrir los envases de los electrodos hasta el momento de su uso.
- Ubicar los envases de electrodos separados del piso y de las paredes.

4- RESECADOS

4.1- Los electrodos deben ser resecados siguiendo las recomendaciones que se indican en el cuadro de la pagina
26.
4.2- Las condiciones de resecados indicadas en el cuadro mencionado anteriormente deben ser estrictamente
respetadas.
Temperaturas o tiempos mayores a los indicados pueden producir deterioros irreversibles en la calidad de los
electros, los cuales pueden ponerse de manifiesto durante la soldadura (fisuras, fragilización del revestimiento)
aunque en algunos casos peden producirse cambios químicos no destacables operativamente pero que
desmejoran las características del metal aportado.
4.3- Dado que estos deterioros pueden producirse también como consecuencia de sucesivos resecados, se
aconseja no efectuar mas de tres veces esta operación.
4.4- El tiempo de resecado debe ser medido a partir que el ha alcanzado la temperatura establecida.

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4.5- A efectos de permitir que todos los electrodos alcancen la temperatura de resecado se sugiere no
acondicionar los mismos en el horno de resecado en más de cuatro capas superpuestas.
4.6- Con el objeto de evitar la reabsorción de humedad luego del resecado de los electrodos de bajo hidrógeno,
estos deberán ser colocados inmediatamente recipientes calefaccionados de mantenimiento de temperatura a
aproximadamente 100° C hasta el momento de su uso.

5- OTROS POTENCIALES DETERIOROS DE LOS ELECTRODOS Y SU EFECTO EN LA SOLDADURA

A continuación se citan algunos de los deterioros que pueden sufrir los electrodos previos a su uso:

5.1.- Rotura y/o pérdida del revestimiento:

La rotura del revestimiento debida al manipuleo incorrecto produce la falta de protección del metal fundido, pérdida
de aleación; y desviación del arco. Los electrodos con este tipo de daños mecánicos en el revestimiento deberán
ser descartados.
5.2.- Formación de depósitos superficiales: Períodos prolongados de almacenamiento en condiciones de elevada
humedad pueden producir la carbonatación superficial de los electrodos a partir de la acción entre el anhídrido
carbónico atmosférico y los silicatos alcalinos, generando formaciones superficiales blancuzcas. Estas
formaciones no afectan las características de los electrodos, pero pueden indicar la presencia de humedad en los
mismos.
5.3.- Contaminación: Las prácticas inadecuadas de manipuleo y almacenamiento pueden ocasionar que los
electrodos se contaminen con aceites, grasas, pintura u otros materiales. Dichos contaminantes pueden provocar
la incorporación de elementos indeseables en el metal aportado y/o provocar problemas operativos. Los
electrodos contaminados deben descartarse.

Recomendaciones
TIPO DE ELECTRODO NORMA CLASFICACIÓN CONDICIÓN DE RESECADO

Celulósicos AWS A5.1 E6010 No requieren resecado. En caso de

E6011 humedad excesiva remitirse al fabricante
AWS A5.5 EXX10-XX

Rutílicos AWS A5.1 E6012 No requieren resecado en el caso de haber

E6013 sido adecuadamente almacenados. Si se
E7014 presume que el contenido de humedad es
E7024 excesivo porque aparecen los síntomas del
párrafo 2.4, los electrodos deberán ser
secados a 110+/-20 C° por espacio de 1 a 2
horas.

Básicos de Bajos AWS A5.1 E7015 Se deberán secar a 350 +- 30 C° por

Hidrógenos E7016 espacio de 1 a 2 horas
E7018
AW A5.5 E(X)XX15-X
E(X)XX16-X
E(X)XX18-X
E(X)XX18M
AWS A5.4 E502-15

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 Inoxidables AWS A5.4 E3XX(X)-XX No requieren resecado si han sido
adecuadamente almacenados. Si se
presume un excesivo contenido de
humedad o en caso que los envases hayan
permanecido abiertos, se secarán a 150 +/-
20° C por espacio de 1 a 2 horas.
La velocidad de calentamiento y
enfriamiento no debe superar los 80°
C/hora
Los electrodos podrán ser colocados o
retirados del horno a 50° C.

Recargues DIN 8555 E1-250 No requieren resecado. En caso de

E1-300 humedad excesiva remitirse al fabricante.
E1-350
E1-450
E3-500
E6-55r
E6-60r
E10-60rz
E10-65rz

TECNICA DE LA SOLDADURA

SOLDADURAS DE CAÑERÍA DE MEDIA Y BAJA PRESIÓN

Es objetivo del presente artículo

dar una idea acabada de la forma
en que habitualmente se sueldan
las cañerías de media y baja
presión con electrodos
revestidos. Dichos trabajos de
soldadura se efectúan con
electrodos celulósicos del tipo E
6010 y E 7010-A1 usando la
técnica descendente.
Los electrodos celulósicos
permitirán obtener la penetración
adecuada, asegurar la falta de
escoria atrapada, la fusión de los
bordes del chaflán y la adecuada
calidad radiográfica de la junta.
La técnica en descendente (es
decir, de la parte superior a la
inferior del caño) por su parte,
permitirá, dado que se trabaja
con espesores finos, aportar
menor calor a las piezas a soldar,
gracias a la considerable
velocidad de avance

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La posibilidad de trabajar en
descendente se da cuando los
caños están ubicados en
posiciones 5G ó 6G (ver figura
1), es decir cuando los caños
están fijos, sin posibilidad de
rotar, y con su eje paralelo al piso
o inclinado 45° respecto de él.
Estas suelen ser las posiciones
que presentan mayores
dificultades al soldador,
generalmente agravadas por la
escasa altura de dichas cañerías
respecto del piso o su ubicación
dentro de las zanjas
expresamente cavadas para
contenerlas.

Durante el soldeo en dichas

posiciones, el trabajo comenzará en
el punto 12 del caño, es decir la
parte superior, y se descenderá
hacia el punto 6 (ver fig. 2). En el
caso de cañerías de escaso
diámetro (hasta 6´´ nominal) puede
efectuarse la primer pasada o
pasadas de raíz, soldando medio
caño por vez (ver Fig. 3).

Para diámetros mayores, en

cambio, la pasada de raíz se
efectuará soldando el caño por
cuartos, como indica la figura 4,
compensando de esta manera los
efectos de contracción que trae
aparejado el enfriamiento del
cordón depositado, el cual
tenderá a desalinear los caños y
variar la separación o luz que
habitualmente se deja entre
ambos biseles.

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La técnica habitualmente empleada al realizar la pasada de raíz es conocida como técnica de arrastre y consiste
en “clavar” el electrodo, una vez encendido el arco, dentro de la junta a soldar y arrastrarlo hacia abajo, utilizando
las paredes de dicha junta como guía y sostén del electrodo.
Esta técnica deja un par de huellas a los costados del cordón (ver Fig. 10), socavaduras típicas de la alta
intensidad de corriente utilizada y de la forma de la junta. Dichas socavaduras dificultan la limpieza del cordón de
raíz, facilitando la inclusión de escoria. Para evitar esto deberá amolarse parte de la pasada de raíz antes de
efectuar la 2° pasada, o deberá utilizarse una técnica para dicha pasada que facilite la remoción de escoria.
La confección de la pasada de raíz es la mas comprometida y difícil de realizar, debe obtenerse una penetración
adecuada, la cual debe ser pareja todo alrededor de la junta. Además, los empalmes o enganches entre cordones
deben realizarse con sumo cuidado y utilizando la técnica adecuada para evitar defectos.
El encendido del arco, tanto en la pasada de raíz como en las pasadas sucesivas, debe hacerse dentro de los
límites de la junta. Encender el arco fuera de ella implica ocasionar una entalla metalúrgica en los puntos en que
se haga contacto con el electrodo, por efecto del ciclo termino violento (rápido calentamiento y rápido
enfriamiento). Dicha entalla puede ser los suficientemente severa como para que falle la estructura soldada una
vez en servicio.
Si se enciende el arco dentro de la junta, en cambio, podrá removerse la entalla al efectuar la pasada
subsiguiente. Durante la pasada final o de cierre, el arco debe encenderse delante del cráter, como lo indica la
figura cinco, y una vez encendido retroceder, rellenar dicho cráter y avanzar luego normalmente pasando sobre la
zona de encendido del arco, removiendo así el defecto creado.

Además de la confección de una pasada de raíz que responda a las exigencias y de una técnica adecuada para
encender el arco, son muchos los factores que deben tenerse en cuenta porque, en mayor o menor medida,
pueden ocasionar defectos que no se dan asentados por quienes controlan el trabajo, y que obligaran a cortar la
soldadura, con la consiguiente perdida de tiempo y dinero.
Analicemos uno por uno dichos factores y su incidencia dentro de la pieza a soldar, antes de entrar en detalles
sobre la forma correcta de efectuar cada pasada al soldar cañerías en las cuatro posiciones básicas.
Factores a analizar:

a- Diseño de la junta a unir. Presentación y alineación de los caños.

b- Punteo de los caños.
c- Tipo y diámetro del electrodo a utilizar.
d- Intensidad de corriente.
e- Longitud del arco.
f- Velocidad de avance.
g- Posicionamiento del electro.

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a- Diseño de junta - alineación

Es necesario realizar un buen diseño de

la junta a unir y presentar y alinear
correctamente los caños. Una mala
preparación del material a unir, significar
serios problemas para el soldador que
difícilmente puedan ser salvados por su
pericia y experiencia.
Los procedimientos de soldadura en
descendente especifican, por lo general,
un ángulo de chaflán de 60° entre bordes.
Es decir que cada bisel tendrá, respecto
del plano perpendicular al eje del caño,
un ángulo de 30°.

Dicha preparación deberá efectuarse con

el suficiente cuidado como para asegurar
que ambos bordes queden paralelos una
vez enfrentadas las dos secciones del
caño. Es común, cuando el chaflán se
efectúa con oxiacetilénica, que el extremo
del caño quede formando un plano que
no resulta perpendicular al eje del mismo
(ver fig. 7). Este defecto deberá ser
corregido por el soldador por medio de
amolado, cuidando de no variar el ángulo
de 30° y de no fabricar un talón de
dimensiones excesivas.

La forma habitual de efectuar dicha

corrección será frenteando el borde del
caño con la amoladora hasta que
ambas secciones queden paralelas,
rebajando luego el talón resultante
amolando el chaflán, cuidando siempre
de mantener el ángulo correcto. Es
necesario, sin embargo, mantener un
pequeño talón, el cual permitirá que el
calor aportado sobre la junta tenga un
mayor espesor para disiparse, evitando
de esta manera que la raíz de la junta
llegue a agujerearse por excesiva
concentración del mismo.
Dicho talón será en nuestro caso de 1,6
mm para caños de 3´´ de diámetro o
más, pudiendo usarse un talón de 1 a
1,3 mm para diámetros menores y
pared fina (4mm).

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Como en la generalidad de los de soldadura de cañerías se desea obtener, soldando de un solo lado, uniones de
calidad radiográfica, es fundamental que los caños, además de estar bien alineados, mantengan una luz o abertura
en la raíz que sea pareja y de acuerdo el procedimiento usado, para permitir fusión completa en la raíz y
penetración suficiente.
Si la luz es excesiva, puede dar como resultado un área interna quemada y/o una penetración excesiva. Si la luz es
escasa, puede dar como resultado falta de penetración o falta de fusión.
Usando la técnica descendente, con electrodos A.W.S. A5.1 E 6010, generalmente se especifica una luz entre
caños de 1,6 mm. (Ver Fig. 8). Los soldadores utilizan, habitualmente, elementos de uso diario para establecer
dicha luz; los más populares son las hojas de sierra mecánica, que tienen un espesor de 1,5 mm , y varillas de
electrodos, a las cuales se les ha pelado el revestimiento. Es aconsejable, antes de alinear los caños, efectuar una
limpieza de la cara interna de los mismos, mínimo de 1,6 mm de Profundidad, a los efectos de de asegurar la falta
total de suciedad, u óxido, que puede influir en la calidad de la soldadura, dicha limpieza puede efectuarse con
amoladora hasta que quede brillante, o con lima.
Se dijo que la alineación de los caños, antes de efectuar las puntadas de fijación es fundamental para la calidad de
la soldadura. Si están mal alineados, resultará imposible al soldador, obtener una pasada de raíz o primera pasada
de buena calidad en todo el perímetro de la junta. Aparecerá en estos casos, falta de fusión de uno de los talones o
falta de penetración en la raíz.
Existen distintos dispositivos mecánicos que permiten amordazar los caños ya sea externa o internamente,
manteniéndolos alineados. Los alineadores internos tienen la ventaja de dejar expuesta la superficie exterior de la
junta, y no obstaculizan el trabajo del soldador; tienen sin embargo el inconveniente de no poder utilizarse si los
tramos de caños a unir son excesivamente largos.

b- Punteo de los caños

Una vez preparados y alineados los caños deben efectuarse pequeños cordones o puntadas de fijación. Dichas
puntadas tienen por objetivo mantener la luz dentro de las dimensiones correctas, evitando que se desalineen los
caños. Si no se puntean los caños previamente al soldar el primer tramo de la pasada de raíz, la contracción del
material al enfriarse “tirara” del metal base desalineándolos y variando la luz original.
La mayoría de los procedimientos no especifican si la luz establecida es antes o después de efectuadas las
puntadas. Ya que estas tienden a juntar los biseles por efecto de dicha contracción, disminuyendo la luz, debe
tomarse esto en cuenta al depositar el metal. Existen varias recomendaciones así como elementos accesorios útiles
para contrarrestar este inconveniente, las cuales se explican a continuación.
La primera puntada no debe tener una longitud mayor de 25 mm. (20 mm para diámetros de 6´´ O menores).
Cuánto más largas sean las puntadas más tenderán a “tirar” desalineando los caños. La segunda puntada debe
estar ubicada debe estar ubicada a unos 180° de la primera.
En caños de pequeño diámetro suelen ser suficientes dos puntadas, pero para cañerías de 76 mm de diámetro o
más serán necesarias varias puntadas, teniendo siempre en cuenta que éstas deben estar siempre enfrentadas de
a dos y espaciadas en forma pareja en todo el perímetro de la junta.
Los soldadores suelen ayudarse para mantener la luz adecuada con espaciadores fabricados con recortes de acero,
aplastados hasta formar una cuña, que se colocan en las aberturas ya sea para evitar que éstas se cierren al
efectuar la puntada o para abrir las raíces excesivamente cerradas. Estas cuñas muchas veces se dejan colocadas
mientras se efectúa la puntada.
Este problema de disminución de la luz por efecto de la contracción se hace más notorio cuanto más corto sean los
tramos a unir. En caños de longitud considerable puede ser despreciable, ya que el propio peso de los mismos
impide su movimiento. En la confección de probetas, en cambio, este efecto es muy importante, llegando, en caso
de caños de gran diámetro, a ser necesaria la utilización de suplementos internos soldados (conocidos como
“perros”) para evitar su movimiento.
Además de la longitud y ubicación de las puntadas, es de suma importancia, para la calidad de la pasada de raíz, la
forma, apariencia y espesor de dicha puntada.
Al efectuar una pasada de raíz o una puntada, se forma un orificio, donde incide el arco, por fusión del talón de la
junta. Dicho orificio, al final de una puntada, debe tener un diámetro lo menor posible para facilitar al soldador la
confección de la pasada raíz. Un diámetro excesivo facilitará las inclusiones de escoria y hará despareja la
penetración, que será mayor en ese punto.
Este orificio puede reducirse sustancialmente utilizando la siguiente técnica: justo antes de finalizar la puntada, el
soldador se apresta a incrementar la presión sobre el electrodo y, en ese instante, retira rápidamente el mismo de la
junta con la otra mano, llevándolo hacia atrás (en sentido inverso al del avance). La inclinación del electrodo en la
dirección del avance, según se explica más adelante, también incide en el tamaño del orificio.

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El espesor de la puntada, especialmente en el inicio, debe ser escaso. Ello facilita al soldador el enganche entre la
puntada y la pasada de raíz.
Si el inicio de la puntada no es de
poco espesor, el soldador
normalmente tendrá falta de fusión
y/o penetración en dicho empalme o
enganche. Es conveniente,
entonces, amolar adecuadamente la
puntada a los efectos de disminuir el
espesor en los extremos (ver fig. 9).

c- Tipo y diámetro del electrodo a utilizar

Está generalmente especificado en el

procedimiento correspondiente.
Depende fundamentalmente del
espesor, diámetro y posición del caño.
Usando también la técnica de arrastre
se realizan la primera y segunda
pasada con el mismo diámetro: 3 o
3,25 mm para caños de diámetros de
más de 50 mm, con 7,11 mm de
espesor de pared.
Esto se debe a que la técnica de
arrastre deja dos líneas profundas
cubiertas de escoria, una a cada lado
de la pasada de raíz, comúnmente
llamadas “huellas de carreta”; si se
usa un diámetro de electrodo distinto para la segunda pasada o pasada en caliente será difícil levantar la escoria
remanente y obtener la fusión adecuada.
Existe sin embargo, una alternativa de esta técnica, que permite el uso de diámetros de electrodos distintos para
primera y segunda pasadas.
Consiste en efectuar un amolado que limpie perfectamente bien la pasada de raíz, eliminando todo vestigio de
socavadura y escoria, pudiendo luego utilizar un electrodo de 4mm. De diámetro para efectuar la segunda pasada,
manteniendo invariable el tipo de electrodo (A.W.S. E 6010). Lógicamente esta técnica implica un pérdida de tiempo
adicional en limpieza y remueve parte de la primera pasada, haciendo necesaria la adición de mayor cantidad de
material de aporte (por eso diámetro 4mm. En la segunda pasada). Por otro lado, esta técnica asegura una óptima
calidad de la soldadura, sin inclusiones de escoria o falta de fusión, al no depender exclusivamente de la destreza
del soldador. Esta técnica es la más utilizada en nuestro país.
La tercera pasada, en el caso de caños de más de 76 mm de diámetro, se suele efectuar con un electrodo de mayor
resistencia mecánica, A.W.S. E 6010.
En cañerías con espesor de pared fino, del orden de los 4 mm, y de menos de 168 mm (6´´) de diámetro nominal, el
soldeo se hace más difícil. Con una pared tan fina es fácil quemar el talón y eventualmente perforar el material. Hay
que poner especial cuidado en la regulación de la máquina y en la operación de soldeo para evitar inconvenientes.
Si, además, se utiliza un electrodote 2,5 mm de diámetro, (usual en caños de 2´´ de diámetro) que tiene baja
resistencia columnar, al aplicar presión para efectuar la pasada de arrastre, el electrodo tiende a pandearse,
haciendo mas difícil la operación. Para cañerías de escaso diámetro, se agrega una dificultad adicional: el hecho de
que el soldador cambia rápidamente de posición, trabajando, dentro de un chaflán tan pequeño que se hace
sumamente difícil ver bien junta.
Los caños de poco diámetro son, sin duda, los que requieren mayor idoneidad de parte del soldador, quien no solo
debe elegir con cuidado la corriente a utilizar sino que debe compensar con un adecuado entrenamiento las
dificultades que le presenta este tipo de trabajo.

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d- Intensidad de Corriente

Es de primordial importancia la determinación de la corriente adecuada para obtener soldaduras de buena calidad.
Los fabricantes de electrodos publican rangos de intensidad de corriente para cada uno de sus productos que, sin
embargo, no son útiles a los efectos de determinar la intensidad justa necesaria para estos casos, por ser
sumamente amplios. Es el soldador el que debe determinarla, observando las características del arco eléctrico
(sonido, luminosidad) y de la pileta líquida (fluidez).
El conocer dichas características independiza al soldador de los instrumentos de medición y/o de marcas de
referencias en los diales de regulación de las máquinas de soldar, los cuales pueden inducirlos a errores groseros,
simplemente con la variación de longitud de los cables de masa y pinza, con la variación de la temperatura
ambiente, o con la variación de la tensión de alimentación.
Loa factores que influyen en la corriente a utilizar son:

1- Luz entre caños: a mayor luz menor intensidad.

2- Espesor de la pared de los caños: a mayor espesor mayor intensidad (por mayor disipación del calor).
3- Longitud de los caños: a mayor longitud mayor intensidad (por mayor disipación del calor).

Algunos soldadores se acostumbran a trabajar con mayor corriente que otros, la cual debe ser compensada con una
mayor velocidad de avance del electrodo para evitar la posibilidad de que se queme el talón. Se debe tener en
cuenta además, que una corriente muy alta acentúan la cantidad de salpicaduras fuera de la pileta líquida,
especialmente en las últimas pasadas.
Otro factor relacionado con a corriente de trabajo es
la polaridad. Habitualmente los electrodos A.W.S E Diámetro del
6010 se utilizan en corriente continua, polaridad Pasada electrodo Intensidad (amp)
positiva (polaridad inversa); sin embargo, suele ser (mm)
útil utilizarlos con polaridad negativa (polaridad
1ª 3 85 – 90
directa) cuando se desea soldar caños de poco
espesor, ya que permite efectuar la pasada de raíz
2ª 4 135 – 145
con menor intensidad.
El inconveniente radica en que el soldador debe 3ª 4 130
luego cambiar la polaridad para las pasadas
subsiguientes. 4ª 4 110 - 120
En el cuadro siguiente se da un ejemplo de la
intensidad de corriente utilizada para soldar cañerías
tipo Schedule 40.

e- Longitud de arco

Es importante mantener una longitud de arco, o sea distancia entre el extremo del electrodo y la pieza, lo más
estable posible, cuidando que no sea ni excesivamente largo, ni demasiado corto.
Un arco muy corto puede extinguirse fácilmente pegando el electrodo a la pieza; mientras que un arco muy largo,
calentara un área muy extensa, agrandando la pileta líquida y aumentara el número de salpicaduras.
Si el soldador varia constantemente la longitud del arco se establecerán turbulencias en la pileta líquida y
aumentara el número de salpicaduras.
Si el soldador varía constantemente la longitud del arco, se establecerán turbulencias en la pileta líquida que darán
un cordón desparejo, existiendo también la posibilidad de socavaduras o falta de fusión.
Sin embargo, muchos soldadores cambian la longitud del arco según la posición de soldadura, cuando deben soldar
caños en posición 5G, utilizando menor longitud en los tramos de soldeo en plano y sobre cabeza y mayor longitud
en los tramos de soldeo vertical (entre 2 y 4 y entre 10 y 8 en la figura 2).
Un arco corto en posición vertical puede ahogarse fácilmente por efecto del metal en estado líquido, que sufre la
influencia de la gravedad.
Un arco mas largo en dicha posición ayudará a controlar y mantener en su lugar el metal en estado líquido.

Existe, sin embargo, otro método tal vez mas aconsejable para solucionar el mismo problema, el cual es notorio en
las últimas pasadas, las que son mas anchas, exigiendo al soldador el efectuar movimientos oscilatorios,
generalmente en zig-zag o medialuna, lo cual hace que la pileta líquida tenga mayor fluidez, por ser mayor el calor
aportado en cada sección de la junta. El método consiste, justamente, en disminuir dicha fluidez aumentando la
velocidad de oscilación (es decir disminuyendo el tiempo de permanencia en cada sección transversal de la junta),
pero manteniendo siempre la misma longitud del arco. Dicha técnica se puede complementar con una variación en

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la inclinación del electrodo, como indica la fig. 17, ayudando así, por efecto de la presión ejercida por el arco sobre
el material en estado líquido, a mantener a éste en su lugar.

B- Velocidad de avance

Darle al electrodo la velocidad de avance justa es uno de los primeros problemas con que se enfrenta un soldador
principiante. Ello es especialmente notorio cuando se sueldan caños en posiciones 5 ó 6 G, donde se suelen variar
dichas velocidades, siendo más lento el avance en la parte superior e inferior del caño y mayor en posición vertical,
donde resulta mas difícil controlar la pileta líquida.
Un buen soldador aprende a controlar la velocidad de avance por las características que adquiere dicha pileta
líquida. Adecua el avance de manera tal que el metal fundido fluya por igual a ambos costados del bisel y en la
cantidad deseada.
Si la velocidad de avance es muy elevada, el material no fluirá, quedando acumulado en el centro del chaflán
dificulta como muestra la fig. 11. Loa ángulos agudos que forman el cordón con las paredes del chaflán dificultan su
limpieza, posibilitando la inclusión de escoria.
Una velocidad de avance lenta, en cambio,
dará una pileta líquida demasiado fluida, difícil
de controlar, dando también un cordón lo más
“chato” posible, con igual cantidad de material a
los costados que en el centro, sin que la pileta
líquida sea demasiado fluida y difícil de
controlar.
Se dijo que en posiciones 5 y 6G, se suele
utilizar una velocidad mayor al soldar los
costados del caño (posición vertical),
especialmente en las pasadas intermedias.
Esto hará que se deposite menos material en
dichos tramos, lo que obligará a depositar una
pasada parcial antes de efectuar la última
pasada.
Antes de depositar dicha pasada final, el
chaflán debe ser llenado a ras del caño todo
alrededor del mismo.
Esta técnica, sin embargo, no es la más
utilizada en nuestro medio. El soldador evita la
pasada parcial extra previa a la pasada final,
adecuando el movimiento del chicote (ver fig.
18), habitualmente utilizado en las pasadas
intermedias en posición 5 G y 6 G, de manera
de depositar, en posición vertical, material
suficiente.

g- Posicionamiento del electrodo

Existe una posición ideal del electrodo en relación con la dirección de avance, según el tramo de caño que se este
soldando y la posición del mismo (1G, 2G, 5G, O 6G).
Dichas posiciones están consideradas para una preparación y presentación optimas de los caños. Sin embargo, es
habitual que los caños presenten diferencias de luz a lo largo del chaflán o diferencias de talón, o que el soldador
deba empalmar adecuadamente la pasada de raíz con una puntada de fijación. Para sortear estos inconvenientes el
soldador solo puede recurrir a una variación en la inclinación del electrodo capaz de contrarrestarlos.
En la pasada de raíz, por arrastre, al inclinar en exceso el electrodo en la dirección de avance disminuye el orificio
que forma en el talón de bisel, es decir, disminuye la penetración. Inclinándolo en sentido inverso, en cambio,
aumenta el tamaño de dicho agujero, aumentando la penetración.

Esto es útil ya que si el soldador se encuentra con una zona en que la luz disminuye o se acerca a una de las
puntadas de fijación, deberá aumentar la penetración para contrarrestar los efectos correspondientes. A su vez si la
luz es excesiva deberá variar la inclinación buscando de reducir dicha penetración. Sin embargo, el soldador debe
manejar con cuidado dicha variación en la inclinación, ya que se aumenta en exceso el orificio, puede obtener un
resultado contrario al deseado, depositando un cordón de raíz con su cara interna demasiado ancha y chata, sin
penetración.

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Así como cada posición de los caños a soldar exige una determinada posición del electrodo, exige también una
diferente manipulación el mismo, según se describe a continuación.

Posición 1 G
Al ser el caño el que gira y soldarse siempre en posición plana o bajo mano no existen mayores inconvenientes en
el manipuleo del electrodo, debiendo concentrarse el soldador en mantener la longitud del arco adecuada. Se puede
trabajar con una pileta liquida de considerables dimensiones ya que no hay incidencias de la gravedad.

Posición 2 G
La gravedad afecta a la pileta líquida en
toda la extensión de la junta, tendiendo a
amontonarse el material en el bisel inferior.
Se utiliza, en este caso, un electrodo de
diámetro fino y además, después de la
segunda pasada, se utiliza la técnica de
pasadas acordonadas, es decir, no se oscila
el electrodo (ver fig. 14), dándole al mismo
una leve inclinación hacia abajo como indica
la figura 14 para ayudar a contrarrestar el
mencionado efecto.
La pasada final muchos soldadores suelen
depositarla con movimiento oscilatorio de
abajo hacia arriba, cuidando de detenerse
ligeramente en la parte superior y pasando
rápidamente por la parte inferior, a los
efectos de contrarrestar la tenencia del
material a acumularse en la parte inferior.
Sin embargo, es recomendable, también en
esta última capa, utilizar el sistema de
cordones, como indica la figura 15.

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 Posición 5 G
En esta posición los inconvenientes son
mayores, al aumentar la influencia de la
gravedad desde la parte superior a la
inferior del caño. Esto obliga muchas
veces, según se explico, a variar la
velocidad de avance y de oscilación.
En las pasadas intermedias se usa, por lo
general un movimiento de chicote,
alejándose de la pileta líquida para
disminuir su fluidez y retrocediendo para
depositar mas material, en movimientos
ligeros y uniformes, que permitan una
adecuada conformación del cordón,
evitando una convexidad excesiva del
mismo y socavaciones a los costados.
En la pasada final se suele utilizar un
. movimiento oscilatorio en zig-zag, para
aumentar el ancho del cordón, pasando
rápidamente por el centro del mismo para
distribuir mejor el material y evitar una
convexidad excesiva.

Como alternativa se puede utilizar un movimiento oscilatorio en medialuna, buscando siempre de alejarse
rápidamente del centro del cordón. Al soldar los tramos en sobre cabeza es donde se presentan los mayores
problemas de manipuleo, ya que se debe trabajar con una pileta líquida lo menos fluida posible. Si bien es posible
controlarla con un movimiento en zig-zag, se suele recurrir a un movimiento en U, donde el soldador trabaja con el
electrodo mas tiempo a los costados del cordón que en el centro, permitiendo, que al alejarse de éste se enfríe la
pileta líquida evitando una malformación del cordón por efecto de la gravedad.
En los tramos verticales este inconveniente es fácilmente solucionable con adecuadas longitud de arco y velocidad
de avance.

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Posición 6 G
La pasada de raíz y las pasadas intermedias se efectúan en forma similar a como se efectúan en posición 5 G. La
pasada final, en cambio, presenta una dificultad adicional en el hecho de que la gravedad va a hacer, al igual que en
posición 2 G, que el material tienda a recostarse sobre el bisel inferior, dando un cordón mas conformado.
La mejor forma de solucionar este inconveniente consiste en depositar dicha pasada final con un movimiento
oscilatorio en zig-zag, que forme un ángulo de 45° con el eje de los caños. Es decir que el movimiento debe ser
horizontal.

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 SOLDADURA T.I.G.
Iniciamos en este número un estudio sobre la soldadura eléctrica con protección gaseosa y electrodo de tungsteno,
comúnmente conocida como “soldadura por argón” o soldadura T.I.G. Las siglas provienen del inglés y significan
“tungsteno inerte gas”; es decir, soldadura con gas protector inerte y electrodo de tungsteno.

Introducción
La soldadura T.I.G. es un proceso de soldadura eléctrica donde el calor para soldar es generado por un arco
eléctrico entre el extremo de un electrodo y la pieza. La protección del arco es suministrada por un gas protector
que puede ser inerte o activo. Puede adicionarse metal de aporte o no, según el caso.
Es muy versátil, puede ser usado para soldar metales ferrosos y una gran variedad de no ferrosos, en toda posición.
Es especialmente recomendable para soldar espesores finos.
El proceso da un arco y una pileta líquida que es claramente visible para el soldador. No se produce escoria que
pueda quedar atrapada en la soldadura y no hay metal que se transfiera a través del arco, por lo tanto no hay
salpicaduras. Dado que el electrodo no se consume, la soldadura puede realizarse fundiendo el metal base sin
adicionar metal de aporte.
Una de las mayores razones por la cual este proceso fue desarrollado, y tuvo aceptación fue por la necesidad de
soldar aluminio y magnesio con mayor facilidad. Los procesos con electrodo revestido y por arco sumergido no
podían proveer una atmósfera adecuada para prevenir la contaminación atmosférica. A principios de 1930 gases
inertes embotellados comenzaron a usarse como agentes protectores. En la segunda mitad de dicha década, varios
procesos de soldadura con protección gaseosa comienzan a usarse satisfactoriamente, con corriente continua, en la
industria aérea, para soldar el magnesio. Inicialmente, el proceso utilizaba helio como gas protector y solo se
trabajaba con corriente continua, polaridad positiva. Sin embargo, en estas condiciones, el electrodo de tungsteno
tiene tendencia a sobrecalentarse y depositar partículas de tungsteno en el cordón. Se descubrió entonces, que el
sobrecalentamiento podía evitarse utilizando polaridad negativa al electrodo. Esto lo hizo satisfactorio para soldar
aceros inoxidables. Durante la segunda guerra mundial fueron desarrolladas máquinas de soldar que utilizaban
corriente alterna y estabilización del arco por alta frecuencia. Corriente alterna, con una corriente de alto voltaje y
alta frecuencia superpuesta sobre la corriente básica de soldadura, permitía una buena soldadura del aluminio y del
magnesio. El helio a su vez fue reemplazado ampliamente por argón, debido a la facilidad de obtención de este.

TORCHAS
Para soldar con este proceso, se utilizan torchas cuyos esquemas se presentan en las figuras 1 y 2. Existen varios
tipos y tamaños de torchas. Se utiliza para conducir la corriente de la soldadura y el gas de protección al punto de
soldeo.
Las torchas para uso manual, tienen una manija que forma un ángulo con el cuerpo de la torcha, que usualmente
tiene 120°. Estas torchas pueden tener un peso entre 85 y 450 gramos, valores que estén directamente
relacionados con la máxima corriente de soldadura que son capaces de soportar.
Se pueden utilizar con distinto tipo y diámetro de electrodos y toberas, existiendo dos tipos fundamentales de dichas
torchas. Las refrigeradas por aire y las refrigeradas por agua.
Las primeras, en realidad, se refrigeran por el flujo de gas y generalmente son más pequeñas y más baratas,
pudiendo soportar una corriente máxima de 200 Amp. Se las usa por lo general para soldar chapa fina y cuando se
deben realizar varios cortes de arco a lo largo del trabajo (que faciliten su enfriamiento).
Para mayores intensidades de trabajo se utiliza una torcha refrigerada por agua (ver fig. 2), las cuales son más
pesadas y más costosas que las anteriores. Algunas de ellas están diseñadas para soportar hasta 500 Amp.
Las torchas refrigeradas por agua, disminuyen la temperatura del electrodo de tungsteno, disminuyendo la
posibilidad de contaminar el metal de base por fusión del mismo.
Otro elemento importante de las torchas es la tobera que encauza y concentra el gas protector. Existen 4 tipos de
ellas: de cerámica, metálicas, de cuarzo fundido y toberas dobles.

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Las toberas de cerámica son las más baratas y las más utilizadas, a pesar de ser tan frágiles. Son las ideales para
usar con alta frecuencia para evitar un desvío del arco hacia ella. Las metálicas suelen ser útiles en torchas
refrigeradas por agua. Las toberas de cuarzo fundido son transparentes, aumentando la visibilidad; si el electrodo
está contaminado, sin embargo, se generan vapores que impiden dicha visión adicional, dificultando el trabajo. Por
último, las toberas dobles permiten el uso de dos gases protectores, uno central de argón o helio, en contacto con el
electrodo, y un periférico de menor costo, generalmente CO2, que impide el contacto del oxigeno y el nitrógeno del
aire con el gas protector central. Este último tipo de tobera rara vez se una en la industria.
El gas protector llega hasta la tobera a través de una serie de agujeros ubicados al final del cuerpo del tubo de
contacto. Dichos agujeros rodearán al electrodo facilitando su protección.

GASES DE PROTECCIÓN

Argón, helio o mezclas de ambos, son los gases de protección más utilizados en soldaduras T.I.G. Las
características más deseadas de dichos gases es que son inertes químicamente, y que tienen facilidad para formar
un arco suave y estable, con altas densidades de corriente.
El gas inerte se usa entonces, para proteger al electrodo de tungsteno tanto como al metal base fundido.
A veces se utilizan gases mezclas de argón e hidrógeno o nitrógeno puro.
La pureza del gas utilizado tiene mucho efecto sobre la soldadura. El acero al carbono, los inoxidables, el cobre y el
aluminio generalmente toleran muy poca cantidad de impurezas.
Para un buen resultado, la pureza debe del 99,99%

ARGÓN
Gas pesado, obtenido a partir de la licuación del aire. Puede ser suministrado en forma de gas comprimido o de
líquido. Tiene las siguientes ventajas frente al helio:

1. Arco más suave silencioso.

2. Arco más fácil de iniciar.
3. Tensión de arco más baja para igualdad de corriente y longitud de arco. Útil para chapa fina.
4. Buena acción limpiadora. Útil para soldar aluminio y magnesio.
5. Se requiere menor caudal de gas para soldar en plano, por ser más pesado que el aire.
6. Menor costo y mayor facilidad de obtención.
7. Mejor resistencia a las corrientes de aire.
8. Mejor para soldar materiales disímiles.
9. Mejor control de la pileta líquida en sobre cabeza y vertical.

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 HELIO
Gas liviano que se obtiene por separación del gas natural. Puede ser distribuido en forma líquida, pero es más usual
utilizarlo comprimido en cilindros.
Al ser más liviano que el aire, tiende a desproteger la pileta líquida, exigiendo un caudal de gas mayor que el argón
para evitar dicho inconveniente. Además es más caro y difícil de encontrar que el argón.
Tiene las siguientes ventajas sobre el argón:

1. Da una zona afectada por el calor menor.

2. Mayor tensión de arco a igualdad de corriente y longitud de arco. Útil para grandes espesores y metales de alta
conductividad térmica.
3. Mejor para soldar a mayores velocidades.
4. Mejor protección al soldar en vertical y sobre cabeza
5. Mayor penetración por mayor calor aportado.
6. Como gas de respaldo tiende a achatar el cordón de raíz.

Mezclas Argón-Helio
Usadas cuando se requiere el mejor control que brinda el argón y la gran penetración que brinda el helio. Las
combinaciones más usuales son 75% He + 25 % Ar y 80% He + 20 % Ar.
Estas mezclas se usan mucho en soldadura T.I.G. automática.

Mezclas Argón-Hidrógeno
Utilizadas para soldar materiales como los aceros inoxidables, inconel, monel y cuando otros gases no pueden
prevenir la formación de porosidades.
La función de estas mezclas es la de aumentar el calor aportado y ayudar a controlar la conformación del cordón, la
cual resulta más uniforme.
Es útil para soldar grandes espesores y para T.I.G. automático.
No se puede utilizar en aceros al carbono o de baja aleación. Para aceros inoxidables se puede utilizar hasta un
15% de hidrógeno.
Mezcla típica: 95% Ar + 5% H2.

Nitrógeno
Se utiliza muy poco. Debido al alto voltaje de arco que involucra, se pueden producir mayores intensidades de
corriente. La eficiencia en la transferencia de calor es mayor que para argón y helio, lo cual lo hace útil para soldar
metales de alta conductividad térmica (cobre y sus aleaciones). Sin embargo, el nitrógeno reduce la estabilidad del
arco, y al ser activo, contamina el electrodo. Este último problema se ve disminuido si se utilizan elecrodos toriados.

ELECTRODO DE TUNGSTENO

Utilizado por su alto punto de fusión (3370°), que permite utilizarlo sin que se transfiera al metal base. Tiene además
todas las propiedades necesarias y óptimas para soldar: alto punto de fusión, baja resistencia eléctrica, alta
conductividad térmica y facilidad para emitir electrones.
Se presentan en longitudes que van desde los 76 mm a los 610 mm y diámetros entre 0,25 mm y 6,4 mm.
La A.W.S. clasifica 5 tipos de electrodos, según su composición química:
1- Tungsteno puro
2- Tungsteno + 1% de torio (nominal)
3- Tungsteno + 2% de torio (nominal)
4- Tungsteno + 0,4% de torio (nominal)
5- Tungsteno + zirconio (0,15 – 0,40%)

Cada uno de ellos está identificado en uno de sus extremos por un color:
1- Color de identificación: verde.
El tungsteno puro es el más barato y se usa generalmente en las aplicaciones menos críticas, en
corriente alterna. Son los de menor capacidad de conducción de corriente y menor resistencia a la
contaminación, pero dan un arco sumamente estable.
2- Color de identificación: amarillo.
3- Color de identificación: rojo.
4- Color de identificación: azul.

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 Los electrodos con torio presentan varias ventajas frente a los de tungsteno puro:
a) Capacidad de conducir más corriente.
b) Mayor vida útil.
c) Mayor emisión electrónica.
d) Mayor resistencia a la contaminación.
e) Mayor facilidad de encendido del arco.

Los electrodos de 0,4% de torio nominal, están formados por una banda natural de 1 a 2% de torio y el resto es de
tungsteno puro, dando un promedio de torio presente en el mismo, que debe oscilar, según norma, entre 0,35 y
0,55%, esto permite, al utilizar corriente alterna, obtener mayor capacidad de conducir corriente y de encender el
arco (gracias al torio) y mayor estabilidad de arco (típica del tungsteno puro).

5- Color de identificación: marrón.

Tiene propiedades intermedias entre el tungsteno puro y el tungsteno toriado. DIAMETROS
Usualmente es el de mejor comportamiento en corriente alterna, ya que combina un buen HABITUALES
encendido de arco y gran capacidad de conducción de corriente (típica de los toriados), con 0,5 (mm.)
gran estabilidad de arco (típica de los puros). 1,0 (mm.)
Los electrodos se fabrican en varios diámetros y longitudes, buscando cubrir todas las 1,6 (mm.)
necesidades. 2,4 (mm.)
3,2 (mm.)
4,0 (mm.)
DATOS PRACTICOS 4,8 (mm.)
6,4 (mm.)
SOLDADURAS T.I.G. DE ACEROS INOXIDABLES

Diámetro Corriente Velocidad

Diámetro Diámetro Caudal de
Espesor electrodo de de avance
Tipo de varilla de interno de gas N° de
del de soldadura de
soldadura aporte tobera protector pasadas
material tungsteno (amperes) soldadura
(mm.) (mm.) (lts./min.) (cm/min)
(mm.) CCPN
1,6 A tope 1,6 1,6 6,35 5,4 65-105 1 31
1,6 Filete 1,6 1,6 6,35 5,4 75-125 1 25
2,4 A tope 1,6 2,4 6,35 5,4 85-125 1 31
2,4 Filete 1,6 2,4 6,35 5,4 95-135 1 25
3,2 A tope 1,6 2,4 8,00 5,4 100-135 1 31
3,2 Filete 1,6 2,4 8,00 5,4 115-145 1 25
5,0 A tope 2,4 3,2 8,00 6,7 150-225 1 25
5,0 Filete 3,2 3,2 10,00 6,7 175-250 1 20
6,35 Junta en V 3,2 5,0 10,00 8,0 225-300 2 25
6,35 Filete 3,2 5,0 10,00 8,0 225-300 2 25
10,0 Junta en V 5,0 5,0 12,70 11,2 220-350 2-3 25
10,0 Filete 5,0 5,0 12,70 11,2 250-350 3 25
13,0 Junta en V 5,0 6,35 12,70 11,2 250-350 3 25
13,0 Filete 5,0 6,35 12,70 11,2 250-350 3 25

SOLDADURAS M.I.G. DE ACEROS INOXIDABLES

Corriente de Velocidad de Velocidad de

Espesor del Diámetro Tensión Caudal de
soldadura alimentación avance de N° de
material del alambre de arco gas protector
(Amperes) del alambre soldadura pasadas
(mm.) (mm.) (voltios) (lts./min.)
CCPP (cm/min) (cm/min)
1,6 0,8 60-100 15-18 230-480 5-7 38-76 1
2,4 0,8 125-150 17-21 580-710 5-7 50-76 1
3,2 0,8 130-160 18-24 635-740 5-7 50-64 1
4,0 1,2 190-250 22-26 510-740 7-8 64-76 1
6,3 1,2 225-300 22-30 660-940 11-14 64-76 1

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LOS PROCESOS DE LA SOLDADURA POR ARCO: MIG-SPRAY ARC
MIG-SHORT ARC
MIG-CO2

“M.I.G.” Es una sigla en inglés que designa el proceso de “Soldadura por Arco Metálico bajo Gas Inerte”. En sus
comienzos el gas empleado era Argón puro o con un pequeño porcentaje de oxígeno.
En este proceso un alambre continuo en rollo es alimentado a velocidad constante al arco, que está rodeado por
una “pantalla” de gas que protege el metal caliente contra la contaminación del aire.

M.I.G. puede ser tanto semiautomático como completamente automático. En el proceso semiautomático, que es el
más usado, el operador lleva en la mano una pistola o torcha que está conectada a la máquina alimentadora de
alambre, por medio de cables y conductos flexibles que generalmente son de 3 metros de longitud a través de los
cuales recibe alambre, energía eléctrica, gas y un circuito eléctrico de comando. Están a cargo del operador las
siguientes tres funciones:

1- Mantener la torcha a distancia uniforme del trabajo;

2- Mantener el alambre centrado en la junta y
3- Avanzar a la velocidad correcta y uniforme. Por supuesto, antes de empezar a soldar debe regular
correctamente la velocidad de alimentación de alambre, al caudal de gas, la tensión del arco, y cuando
es necesario, la pendiente de Volt-Ampere y la inductancia.

Con el proceso M.I.G. se obtienen soldaduras de excelente calidad en aceros al carbono, aceros inoxidables, cobre
y bronce y los distintos tipos de aluminio.
Para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación, el alambre de soldadura está cubierto con una delgada
capa de cobre, a fin de protegerlo contra la oxidación, asegurar el perfecto contacto eléctrico en la pistola y mejorar
las condiciones de rozamiento en el conducto y pistola.

El proceso M.I.G. resultó sumamente ventajoso debido a sus altas velocidades de aportación y excelente calidad de
las soldaduras y se difundió con rapidez en todo el mundo, especialmente en los países de la mano de obra.

En su versión inicial, los gases empleados para M.I.G. eran Argón puro para aluminio; Argón con 1-2% oxigeno para
acero inoxidable y Argón con 5% oxigeno para aceros al carbono. El agregado de oxígeno es necesario para
obtener un grado satisfactorio de fluidez de la soldadura en los aceros.

Evidentemente, el agregado de oxigeno produce alguna reacción química con la soldadura, obligando a incorporar
elementos desoxidantes a la composición de los alambres. Además, es necesario compensar pérdidas en el arco de
elementos de aleación tales como cromo, molibdeno y manganeso, etc.

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El proceso M.I.G. con Argón se impuso inmediatamente en la soldadura de chapas gruesas de aluminio e
inoxidable, por la ventaja económica resultante de su mayor velocidad de trabajo.
El proceso M.I.G. resultó también muy económico para muchas aplicaciones en acero al carbono, con ventajas tales
como la eliminación de una costosa limpieza de las soldaduras, ya que con Argón quedaban limpias, sin escoria y
sin salpicaduras.

Pero, debido al elevado costo del Argón, M.I.G. en su versión original no imponerse para la inmensa mayoría de las
soldaduras del acero al carbono, donde ya existían dos buenos procesos: electrodos revestidos, y soldadura
automática por arco sumergido.

Sabiéndose que la protección del arco de los electrodos revestidos consiste principalmente en el gas CO2
desprendido al consumirse el revestimiento, se experimentó usando CO2 para M.I.G., en vez de Argón.
CO2 no es un gas inerte y por lo tanto se producen ciertas reacciones químicas entre la soldadura y el gas.
Se comprobó, sin embargo, que se pueden lograr soldaduras de buena calidad siempre que:

a) el CO2 sea de alta pureza, apto para soldadura con “punto de rocío inferior a – 40°C.
b) El alambre contenga en su composición porcentajes de elementos desoxidantes eficaces.
c) El acero de base no contenga cantidades excesivas de oxigeno, prefiriéndose los aceros calmados
(desoxidados) con silicio.

El proceso CO2 – que emplea casi exactamente el mismo equipo que M.I.G. con Argón – redujo radicalmente el
costo respecto a M.I.G. con Argón (el precio del gas es aproximadamente la sexta parte) y ofrece grandes ventajas
de velocidad y costo sobre la soldadura manual con electrodos del acero dulce, a la que está desplazando con
rapidez en todo el mundo, especialmente en trabajos de producción, a medida que los industriales metalúrgicos se
informan y comprueban sus grandes ventajas económicas. El proceso de CO2 es generalmente 2-4 veces mas
rápido que los electrodos revestidos, aportándose metal a razón de 3 kg/hora con alambre de 1,2 mm y 240
Ampere. Con alambre tubular de 2,4 mm y 400 Ampere se aportarán más de 5 kg/hora.
A pesar de que, como hemos dicho, CO2 no es un gas inerte, la similitud del equipo y proceso ha hecho que en
todo el mundo se considere y se designe el proceso CO2 como una simple variante de M.I.G.

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Recordemos, sin embargo, que el proceso M.I.G. no pretendía resolver problemas de calidad de las soldaduras,
sino sino simplemente bajar los costos mediante mayores velocidades de trabajo.

MODO DE TRANSFERENCIA DEL METAL DEL ELECTRODO A LA CHAPA (VER TABLA)

Existen 4 tipos de arco, que se denominan según el modo de transferencia de metal del electrodo al trabajo.

1- Spray ARC, o sea un arco en que el metal es transferido en forma de un fino rocío de partículas atomizadas.
En el proceso M.I.G. con Argón, el modo de transferencia es opr rociado. Sin embargo, esto no quiere decir
que se produce el rociado a cualquier amperaje. Para cada alambre existe un valor de intensidad mínimo para
producir este modo de transferencia; a menor amperaje la transferencia es globular. Omitiremos en este caso
las influencias quedan tener las pequeñas variaciones en la composición del gas, y nos referimos a Argón, con
aproximadamente 5% de oxigeno, que se usa generalmente para acero al carbono.

Diámetro del Intensidad mínima para

alambre mm producir lluvia fina
0,75 150 A
0,90 175 A
1,15 200 A
1,6 275 A
2,4 350 A

2- Transferencia globular, que es la que se produce:

a- Con gas inerte (argón) si la intensidad es inferior al límite necesario produzca el SPRAY ARC.

b- Con Co2, cuando se suelda con tensión de arco superior a unos 26 volt.

3- Transferencia en parte por medio de cortocircuitos – cuando el alambre está en contacto con el trabajo – y
en parte globular, a través del arco. Este modo de transferencia se produce especialmente cuando se suelda con
CO2, con tensión entre aproximadamente 22 y 25 Volt.140 a 250 Ampere (diámetro 0,9 – 1,2 mm).

Este modo de transferencia es el más usado para alambre macizo de 0,9-1,2 mm, para trabajos de espesores
medianos, inclusive en posición vertical.
Se ha comprobado que CO2 es un buen gas para proteger el metal contra la contaminación pero el chisporroteo
relativamente abundante tiende a obstruir la tobera de la torcha rápidamente, obligando a detener el trabajo
frecuentemente para limpiar la tobera. Este problema se resuelve usando un gas mixto de 50% CO2. No se
recomienda la mezcla 75% A + 50% CO2. No se recomienda la mezcla 75 % + 25% CO2 para soldar chapas
gruesas porque el arco algo frío tiende a producir fallas de fusión.

4- SHORT ARC, en el que no se transfieren gotas de metal a través del arco, sino que se transfiere exclusivamente
mientras el alambre está en cortocircuito en el trabajo. El cortocircuito se repite unas 100-200 veces por
segundo, en la siguiente secuencia:

a) se produce el cortocircuito, con lo que crece la intensidad a un alto valor

b) se calienta el extremo del alambre por resistencia eléctrica hasta licuarse
c) se produce una “estrangulación” de la pequeña gota en el extremo del alambre
d) se separa la gota y se deposita
e) la separación de la gota da lugar a la formación de una arco de cortísoma duración
f) el extremo toma contacto nuevamente con el trabajo y comienza un nuevo ciclo.

La mejor operación completamente libre de chisporroteo se obtiene con una mezcla de 75% a +25% CO2.

Además la forma del cordón es mejor, la fluidez de la soldadura es mayor y la velocidad de trabajo es
apreciablemente superior con igual amperaje, lo que significa una gran reducción del consumo de alambre y gas
por cada metro de junta, además de la economía de mano de obra.

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Características y ventajas
de SHORT ARC
En posición plana, aventaja a otros
procesos en espesores hasta aprox.
4 mm.
En posición vertical aventaja a otros
procesos en cualquier espesor,
debido a la posibilidad de soldar
automáticamente en posición
vertical; además no es posible soldar
con electrodos revestidos gruesos en
dicha posición.
En estas variantes se emplean
generalmente alambres de 0,8 – 1,2
mm de diámetro, e intensidades de
30-140 Ampere, según el espesor de
la chapa.
Cuando se emplea SHORT ARC
para chapas delgadas se aprovechan
sus propiedades de poca
penetración, para evitar
perforaciones. Además, la
penetración y la fluidez se regulan
independientemente de la intensidad
y la tensión, por medio del conductor
variable, para obtener la combinación
ideal de características operativas:
arco suave y dócil, penetración
completa sin perforar, buena fluidez y
excelente acabado del cordón.

Escoria
Cuando se suelda con gas inerte (Argón) no se produce prácticamente ninguna reacción entre el metal y el gas. Las
soldaduras son limpias, totalmente libre de escoria. Cuando se emplea CO2 total o parcialmente es inevitable una
reacción entre el metal y el gas. Los efectos de esta reacción están previstos mediante el agregado de elementos
desoxidantes en el alambre.
La combustión (oxidación) de estos elementos – especialmente silicio y manganeso – produce una pequeña
cantidad de escoria, en forma de pequeñas “islas” sobre el cordón. La cantidad de escoria y su color varía según el
tipo de gas y la composición del alambre. El CO2 puro en combinación con un alambre de alto contenido de silicio,
produce mas escoria, de color marrón; el gas mixto de 75% Argón + 25% CO2 en combinación con alambre de
cinco desoxidantes (Mn-Si-Al-Zr-Ti) produce una escoria insignificante de color negro.
La abundancia de escoria varía con la velocidad de avance. Un avance lento aumenta el tamaño y la cantidad de
las islas de escoria y esta tiene más tendencia a correrse hacia los costados del cordón.
En general, la escoria no interfiere con la operación ni con la calidad del cordón o capa siguiente. No obstante
cuando se realizan trabajos d exigencia extrema de homogeneidad, puede ser necesaria la remoción de la escoria
entre pasadas.

Acabado de los cordones

En general, todos los procesos MIG producen soldaduras de excelente acabado, en este orden comenzando por el
mejor: SPRAY ARC con Argón de todos los metales; SBRAY ARC con argón en aluminio; SHORT ARC con gas
mixto (75-25) en acero al carbono; SHORT ARC con CO2 en acero al carbono; transferencia globular con CO2 en
acero al carbono. Con excepción de esta última variante se puede decir que todas producen soldaduras de mejor
acabado que con electrodos revestidos. Lógicamente, en la soldadura semiautomática, el acabado de los cordones
depende en buena parte de la habilidad del operador, mientras que en el proceso completamente automático se
excluye la influencia de la habilidad manual.

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 PROCESOS M.I.G.

SHORT ARC
ARGON CO2 ó 50% A
GAS CO2 Con 75%A+25%
(ver abajo) +50% CO2 Con CO2
CO2
Alambre
Alambre macizo Alambre de acero Alambre de acero
alambre tubular con
ALAMBRE con dos o más con dos o más con dos o más
macizo fundente
desoxidantes desoxidantes desoxidantes
interior

Por cortocircuito y
MODO DE TRANSFERENCIA Por cortocircuito
Globular Globular y parte un poco globular;
DEL METAL Rociado fino únicamente, sin
estable por cortocircuito algún
(con intensidad adecuada) chisporroteo
chisporroteo

Acero al
Acero al
METALES QUE SE SUELDAN Todos carbono y de Acero al carbono Acero al carbono
carbono
baja aleación

ACERO AL
A + 5% 02 CO2 CO2
CARBONO
ACERO
A + 5% 02 No No
GAS

INOXIDABLE

ALUMINIO a puro No No

COBRE a puro No No

0,8-1,2 mm
ALAMBRES MAS USADOS 0,8–2,4 mm 1,6-2,8 mm 0,9-1,2 mm 0,8-1,2 mm

RANGO DE INTENSIDAD
200 - 450 A
ACERO 250 - 600 A 150 - 250 A 60 - 150 A 50 - 150 A
180 - 300 A
ALUMINIO
RANGO DE TENSIÓN DEL
ARCO 27-30 V
28-38 V 22-26 V 19-21 V 18-20 V
ACERO 24-27 V
ALUMINIO
CONSUMO DE GAS
1,00–1,25 m3 1 – 1,25 m3 1 m3 0,6 – 0,8 m3 0,5 – 0,6 m3
m3/ hora de arco

ACERO 3 3 3 1 0,8
ESPESOR
MINIMO DE LA
CHAPA ALUMINIO 4,8 1,0
SOLAPADA,
mm COBRE 3 0,8

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CARACTERISTICAS Y FUNCIONES DE LOS COMPONENTES DE UN EQUIPO MIG SEGÚN LAS VARIANTES
DEL PROCESO Y EL MATERIAL A SOLDAR

FUENTE DE PODER

La fuente debe ser del tipo de “potencial

constante”. Además debe reunir las
siguientes características principales,
según el proceso a emplear:

1 – CAPACIDAD

A – Intensidad
Para SHORT ARC es suficiente una
capacidad de 200 Ampere en servicio
continuo, ya que para soldar chapas
hasta 4 mm de espesor, la intensidad
normalmente no excede 130 Ampere.
Si el equipo también ha de servir para
SPRAY ARC, es necesario que la
fuente sea por lo menos de 300
Ampere en servicio continuo.

Regulación de la intensidad
En los procesos de soldadura que
emplean el principio de potencial
constante, queda determinada la
intensidad del arco por el diámetro y la
velocidad de alimentación del alambre.
En otras palabras la intensidad del
arco se regula en la maquina
alimentadora, variando la velocidad del
alambre.

B – Tensión
Para SHORT ARC en chapas
delgadas (1-4mm) se emplea
aproximadamente 16-21 volt (a 30-
140 El rango de tensión para acero al
carbono es 18-20 volt y el rango de
intensidad, 45-140 Ampere.
Para soldar espesores de 5 mm y
mayores con CO2 con arco de
transferencia parcialmente globular y
parcialmente por cortocircuito, se
emplea aprox. 21-25 volt con 140-250
Ampere.
Para soldar con argón o CO2 a intensidades mayores se emplean tensiones más alta desde 25 hasta 38 volt,
(250-400 A) con alambre de 1,2 mm de diámetro.
El rango o rangos de tensión de la fuente han de responder a las exigencias mencionadas, en cada caso.

2- CARACTERÍSTICAS ESPECIALES ADICIONALES QUE DEBE TENER LA FUENTE, SI HA DE SER APTA

PARA SHORT ARC:

A- Regulación de la tensión
Para que la máquina proporcione óptimas características operativas al soldar con SHORT ARC en necesario que
la fuente tenga una regulación de la tensión en incrementos no mayores de1/2 volt, y que esta regulación no
afecte en absoluto la pendiente óptima de la curva del volt-ampere. Para lograr esto, la regulación de la tensión
ha de producir curvas paralelas de voltampere, es decir de igual pendiente.

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B- La pendiente de la curva de volt-ampere
Es de fundamental importancia para obtener buenas características operativas con SHORT ARC, que la
pendiente de la curva de voltampere sea la correcta. Esta curva debe tener una característica tal que la
diferencia (caída) entre la tensión en vacío y la tensión del acero sea entre 6 y 10 volt por cada 100 Ampere en el
arco. Por ejemplo, si para soldar con 80 Ampere corresponde una tensión de arco de 19 volt, la tensión en vacío
debe ser aprox. 25 volt.

Esta pendiente de curva no es adecuada para soldar con SPRAY ARC, que necesita pendiente menores, es
decir de menor caída, generalmente de 2-4 volt por cada 100 Ampere.
Si la pendiente es menor a 6% se producirá una intensidad excesiva en el momento del cortocircuito y explotara
el puente de metal entre el electrodo y la chapa, con muchas salpicaduras.
Si la pendiente es mayor que 10%, la intensidad del cortacircuito será insuficiente para fundir el puente y
restablecer el arco a continuación, apilándose el depósito sin adecuada función.
En consecuencia, si una fuente ha de ser apta tanto para SHORT ARC como SPRAY ARC, es necesario que
ofrezca una regulación independiente de la pendiente de la curva de voltamepre.

C- Regulación de la inductancia en el circuito de soldadura (corriente continua)

Las fuentes de potencial constante, que se destinen exclusivamente a operaciones con SPRAY ARC, no
necesitan de una regulación de la inductancia en el circuito de soldadura. Pero, para soldar con SHORT ARC, la
regulación de la inductancia es de fundamental importancia.

Influencia de la regulación de la inductancia cobre la operación de SHORT ARC

La variación de la inductancia en el circuito de soldadura de SHORT ARC tiene una influencia capital sobre los
siguientes fenómenos operativos:

La falta de inductancia adecuada hace aumentar a valores excesivos la intensidad en el momento de

establecerse el cortocircuito del alambre contra la chapa. Además, la ausencia de una “amortiguación” en el
circuito hace que el crecimiento de la intensidad en cada cortocircuito sea sumamente rápido. Estos crecimientos
rápidos y fuertes de la intensidad producen la estrangulación y separación de la gota con excesiva rapidez,
dando lugar a una expansión explosiva de las gotas de metal en el extremo del alambre, con el consiguiente
exceso de chisporroteo y un deficiente control sobre el metal en fusión.

Con una adecuada regulación de la inductancia se logran además los siguientes efectos:

- Un aumento de inductancia reduce el número de cortocircuitos por segundo.

- Un aumento de inductancia reduce el tiempo del cortocircuito y aumenta el tiempo del arco, en cada ciclo. Esto
significa que un aumento de inductancia produce un arco más “caliente” y mayor fluidez del metal. Esto es
especialmente favorable cuando se sueldan espesores mayores cuya capacidad térmica absorbe el calor
rápidamente y tiende a solidificar la soldadura con excesiva rapidez.
Al mismo tiempo, este arco más caliente aumenta la penetración. Sin la ayuda de la inductancia, la penetración
sería demasiado pobre al soldar en espesores grandes.

INSTRUMENTOS

La fuente de poder debe estar equipada con amperímetro y voltímetro, que permitan observar claramente
diferencias de 5 amperes y ½ Volt, respectivamente.

CONTACTOR

Para que la energía de soldadura energice el alambre recién en el instante de comenzar la soldadura, la fuente está
dotada de un contactor magnético. La bobina de este contactor es energizada por un relay que a su vez es
comandado por el interruptor de un circuito de 24 Volt. (Por razones de seguridad personal) instalado en la pistola.

Cuando la máquina alimentadora, válvulas, relays, etc. funcionan con 110 VCA, la fuente tiene un transformador de
aprox. 1 KVA, de 380/110 ó 220/110 Volt, para alimentar los servicios auxiliares.

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MAQUINA ALIMENTADORA

La máquina alimentadora no interviene en el circuito de soldadura, de manera que su capacidad no se expresa en

Ampere sino en los diámetros de alambre que puede alimentar y el rango de velocidad de alimentación. Las
máquinas modernas de tipo liviano son aptas para usar alambre desde 0,5 hasta 1,2 mm de diámetro. Las
máquinas de servicio pesado son aptas para cualquier diámetro hasta 2,4 mm y son aptas para cualquier proceso
MIG.

La correcta operación del proceso MIG exige que e alambre sea alimentado al arco a velocidad absolutamente
constante. Para lograr que el motor que el motor gire a velocidad uniforme aunque varíe la tensión de la línea o la
carga sobre el motor (al variar el rozamiento del alambre en conducto y pistola) es indispensable que el alimentador
de alambre, que el proceso SPRAY ARC.
Los gobernadores de velocidad son de 2 tipos: mecánicos y electrónicos. En general los gobernadores electrónicos
– que son más costosos – son de respuestas más rápidos y ofrecen mayor rango de regulación.

DISPOSITIVOS REGULADORES DEL “EXTREMO LIBRE” DE ALAMBRE

Cuando desde el interruptor en la pistola se cortan todos los circuitos de la operación de soldadura, o sea de:
a) Energía de soldadura; b) motor de alimentación; c) bobinas de válvulas de gas (y agua, si se usa), la inercia del
inducido del motor y otras piezas en movimiento no permite que el alambre se detenga instantáneamente, salvo que
se tomen providencias especiales para lograrlo. Si el alambre sigue marchando aunque sea unos pocos milímetros
después de interrumpir la energía, se produce al final de cada soldadura un “extremo libre” excesivamente largo,
que se debe cortar cada vez para reencender el arco, con la consiguiente pérdida de tiempo.

Existen varios métodos para evitar este inconveniente:

a) Un embrague automático de solenoide entre el motor y el rodillo de alimentación. Al desconectarse la energía

del solenoide se abre instantáneamente el embrague y se detiene el rodillo de alimentación y el alambre,
quedando el “extremo libre” normal.

b) Un solenoide similar al anterior, pero que al quedar desenergizado quita la presión sobre el rodillo de presión,
deteniéndose instantáneamente el alambre. Algunas máquinas que usan este sistema tienen la desventaja,
comparado con el antes mencionado, que el motor trabaja continuamente.

c) Un sistema de “frenado dinámico” que detiene el motor casi instantáneamente. Este sistema a veces está
combinado con un circuito eléctrico especial que desconecta la energía de soldadura una fracción de segundo
después de interrumpirse la energía al motor.

Esto da lugar a que el alambre siga consumiéndose por un instante después de detenerse. El tiempo de demora es
regulable y se presta para lograr el efecto más favorable en soldadura semiautomática o completamente
automática.

DISPOSITIVOS PARA PRE Y POST- PURGA DE GAS

Cuando se realizan trabajos de gran exigencia técnica, donde han de extremarse las precauciones para evitar poros
u otras fallas, se recurre a estos tipos de dispositivos que abren automáticamente la válvula de gas una fracción de
segundo antes de encenderse el arco, protegiendo así en todo momento el metal en el arco contra la contaminación
del aire. En forma similar actúa un circuito de post-purga, que mantiene el fluido de gas hasta que la soldadura se
haya enfriado lo suficiente para no sufrir la contaminación del aire.

TORCHA

Las torchas varían principalmente en las siguientes características constructivas, en cuanto a su uso:

a) Capacidad de Ampere en servicio continuo.

b) Diámetro de alambre que permite usar.
c) Tipo recto o tipo curvo; ángulo del cuerpo curvo de 30°; 45°; 60°; 80°.

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Para el proceso SPRAY ARC con altas intensidades (más de 250 Ampere) se prefiere generalmente el modelo
recto, enfriado por agua. Para el proceso SHORT ARC se prefiere generalmente el modelo curvo de 60°, enfriado
por aire, con capacidad máxima de 100 ó 250 Ampere y alambre de hasta 1,2 mm.

Cables y conductos de la torcha

Son generalmente de 3 metros de longitud. Los cables y conductos son:

A- En torchas enfriadas por agua (250-600 A) necesarias para soldar con Argón, especialmente con más de 200 A

1- Conducto flexible para el alambre.

2- Cable concéntrico para la energía de soldadura y el retorno de agua de enfriamiento.
3- Manguera para conducir agua a la torcha.
4- Manguera para el gas
5- Cable bipolar para el interruptor de la torcha

B- En torchas con enfriamiento natural (200-500 A). Se usan para soldar con CO2.

1- Conducto flexible para el alambre.

2- Cable de energía de soldadura.
3- Manguera de gas.
4- Cable bipolar para el interruptor de la torcha.

Como se ha mencionado arriba, las torchas standard para SHORT ARC llevan conductos flexibles de 3 metros de
longitud. En algunas aplicaciones no es posible acercar la máquina hasta esa distancia de trabajo. Para ellas se ha
creado un nuevo tipo de máquina y torcha, con conductos hasta 15 metros de longitud. Este equipo llamado “push-
pull” consiste en una alimentadora que empuja el alambre al conducto flexible de manera habitual, pero la torcha
tiene también un pequeño motor que tira del alambre de tal manera que éste se mantiene tenso dentro del
sonducto. La tensión sobre el alambre se mantiene uniforme, por la interacción de los dos motores.

REGULADOR CAUDALIMETRO DE GAS

El peso específico del Argón es casi igual al de CO2, pero allí termina el parecido. El Argón se suministra en estado
gaseoso, en cilindros de 6 m3, comprimido a 150 kg / cm2. El CO2 se suministra en estado líquido en cilindros de
20 o 25 kg. Cada kg es igual a 0,5 m3 (aprox)
En el regulador de CO2 se produce una gran caída de presión que absorbe el calor. En determinadas condiciones
de consumo y atmosféricas se puede producir mucho hielo en el regulador, si éste no tiene una gran capacidad de
disipación térmica. La formación de hielo puede atascar su mecanismo además de ocasionar porosidad en la
soldadura, debido a la existencia de humedad libre en el CO2 a muy bajas temperaturas, especialmente cuando su
“punto de rocío” no es muy bajo (debe ser -40° C).
Siendo el proceso específico de los gases casi igual, es posible usar un buen regulador de CO2 también para
Argón. A la inversa generalmente no es posible porque los reguladores de Argón no necesitan la gran capacidad
térmica que tienen los buenos reguladores para CO2; en consecuencia se hielan casi inmediatamente.
La formación de hielo depende del caudal de consumo; para SHORT ARC se emplea solamente unos 9-10
litros/minuto de CO2 mientras que para las otras variantes de CO2 se emplean 20-25 litros/minuto. Cuando de usa
SHORT ARC con gas mixto de 70% Argón + 25% CO2, el caudal es generalmente 9-10 lirtos/minuto.

CALIDAD DE LAS SOLDADURAS

A- En aceros al carbono:
La calidad de las soldaduras en acero al carbono depende no sólo del tipo de gas de protección sino de los
siguientes factores:

1-Tipo de acero: calmado, semicalmado o no calmado

2-Composición del alambre (cobreado)

Los aceros no calmados son los más propensos a originar porosidad en las soldaduras. Para neutralizar esta
tendencia se debe usar un alambre con eficaces desoxidantes, tanto más necesarios cuanto mayor sea la

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 cantidad de oxigeno contenido en el acero. Además, si el gas de protección es CO2 total o parcialmente,
aumenta la necesidad de desoxidantes en el alambre.
En los procesos MIG es preferible que el contenido de carbono en el alambre sea el más bajo posible, por
razones de suavidad de operación y calidad de las soldaduras. Un alambre de alta calidad tiene no más de
0,06% de carbono. Los alambre corrientes están limitados a 0,14 de carbono.
Los elementos desoxidantes en los alambres de máxima exigencia de calidad son varios, para actuar
eficazmente a distintas temperaturas:

Manganeso Aprox. 1,20%

Silicio Aprox. 0,50%

Aluminio Aprox. 0,06 %

Circonio Aprox. 0,06 %

Titanio Aprox. 0,06 %

Con esta composición se logran excelentes soldaduras en todos los tipos de acero al carbono, calmados o no
calmados, con Argón, CO2 o gas mixto.
Cuando las exigencias de calidad no son extremas se logran soldaduras de calidad satisfactoria con alambre de dos
desoxidantes (manganeso y silicio):

Carbono Máximo 0,10%

Manganeso Aprox. 1,00%

Silicio Aprox. 0,60 %

El proceso SHORT ARC con 75% Argón y 25% CO2 es especialmente ventajoso para soldar aceros de alto
carbono y bajo silicio – empleando el alambre de múltiples desoxidantes – porque la escasa dilución con el metal
base reduce la tendencia de éste a producir porosidad en la soldadura.

Repetimos que la necesidad de un alambre de alta calidad, con varios y enérgicos desoxidantes, aumenta al soldar
aceros que no han sido completamente calmados, y especialmente cuando el gas de protección es CO2.

B- En aceros inoxidables:

Se logra excelente calidad con SPRAY ARC en Argón con 1 – 2 % de oxigeno. Empleándose SHORT
ARC y 75% Argón + 25% CO2 se logran soldaduras de calidad aceptable para algunos usos.

C- En aluminio:

Se logra excelente calidad con SPRAY ARC, con Argón puro en todos los casos.

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 PRESERVACIÓN DE LA SALUD Y LA SEGURIDAD DEL SOLDADOR
HUMOS, RADIACIONES OPTICAS Y RUIDOS

Se debe proteger a los soldadores de hoy de estos peligros

presentes en el taller.
Si alguien aún pensaba que la dirección industrial no se
preocupaba de la salud y bienestar de sus trabajadores debe
haber tenido sus ojos bien abiertos por la gran concurrencia a
la reunión patrocinada por AWS, “El medio ambiente de la
soldadura: Cómo mantenerlo sano y seguro”
Se llevó a cabo en Milwaukee con la participación de muchos
directores de seguridad y especialistas en higiene. Se
escucharon charlas de expertos en el mundo industrial y
académico, relacionados a humos y gases de soldadura,
radiaciones ópticas y ruidos.
Algunos puntos importantes considerados por los participantes
fueron:

HUMOS, una gran preocupación.

En los Estados Unidos OSHA (Administración ocupacional de seguridad y salud) continúa fomentando e impulsando
a los talleres de soldadura a limpiar su medio ambiente.
Mostrando la dimensión de su interés, los participantes llenaron la sala de reunión para escuchar los siete informes
sobre humos de soldaduras y gases.
Los temas fueron: toxicidad del medio ambiente de la soldadura, generación de humos de soldadura, evaluación de
humos peligrosos, muestreo y análisis de gases, controles de ingeniería para la ventilación, control de humos de
soldadura en planta.
Los humos poseen gases nocivos, las cantidades varían con el proceso, constituyentes del metal base, metal de
aporte, fundente, gases de protección, temperatura de fusión, diámetro del electrodo, velocidad de avance y
ventilación.
Aún la forma personal de trabajar del soldador puede causar problemas. Por ejemplo, muchos soldadores fuman,
(un hábito peligroso para soldadores y para no soldadores).
Los humos de soldadura varían en toxicidad. Por ejemplo, el óxido de hierro considerado usualmente como un
compuesto inocuo, comprende más de 90% de humo visible. Además comprende elementos tales como: plomo
proveniente de las pinturas; níquel constituyente de muchas aleaciones y cromo, esencial en el acero inoxidable.
Entre los gases, el ozono, el óxido nitroso y el monóxido de carbono son venenosos.
OSHA enfatiza su acción reguladora sobre estos materiales tóxicos y estudia reglas aún más estrictas.

Medición de cantidad de humos

Para mantener un ambiente limpio, el profesor Howden propone la necesidad de considerar la velocidad a que los
procesos de soldadura y corte generan los humos, los gases y también la velocidad a la cual la ventilación
reemplaza al aire sucio por aire limpio.
Pero lo que se necesita saber en primer lugar es en que estado de limpieza se encuentra el aire, como lo definen
las reglas.
Esto significa conocer el valor limite máximo (VLM) medido en miligramos por metro cúbico (mg/m3) para cada
componente en cuestión.
Las reglas permiten el ajuste de VLM según el tiempo de duración de los humos enviados directamente por el arco
de soldadura y del nivel general de humos en el taller.
El soldador, por supuesto, puede mantener su cabeza alejada de los humos directos, pero los humos del taller los
debe contrarrestar la ventilación.
Los ensayos demuestran, dice el profesor Howden, que la cantidad de humos aumenta con la velocidad de
deposición.
También, los procesos de arco abierto tales como soldadura con electrodos revestidos (SMAW) y con alambre
tubular (FCAW), tienen porcentajes mayores de humos que los procesos de arco protegidos tales como soldadura
por arco sumergido (SAW) se estima que es la que tiene menos porcentaje, ya que el arco se encuentra
completamente cubierto.

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Velocidades típicas de ventilación

Velocidades de Velocidad de
Proceso
generación de humos g/h ventilación m3/h
SMAW 40 2700
GMAW (acero al C) 12 800
GMAW (acero inox) 3 200
FCAW 60-180 4000-12.000

En esta tabla el profesor Howden cita velocidades típicas de ventilación para mantener un VLM de 15 mg/mm3 para
un solo arco, encendido en forma continua.
El profesor afirma que en polaridad negativa los electrodos generan una menor cantidad de humos.
El humo excesivo tiene que ser extraído por medio de campanas o extractores de humo.
Autoridades en soldadura están de acuerdo en que se debe saber todo acerca de los humos de soldadura y sus
constituyentes, particularmente sobre los peligrosos, de modo de proteger a los soldadores de sus efectos en forma
apropiada.
Lo que se necesita es un método seguro y fácil de usar para muestrear el aire y los constituyentes en la zona de
respiración del soldador.
Actualmente el método que se recomienda es el muestreo de partículas suspendidas en el aire generadas por
soldadura y procesos relacionados. El muestreo obtenido del interior de la careta, es reconocido como el más
aceptable de los procedimientos. El equipo comprende un “cassette” conectado a una bomba extractora, ambos
sujetos al operador.
El cassette extrae el humo de la zona de respiración que la bomba envía a una velocidad calibrada de 1,5 a 2,5
L/min. por el tiempo deseado, generalmente 8 horas para representar una tanda promedio. Los investigadores
usualmente toman pruebas de 8 horas, luego promedian los resultados para determinar los niveles generales de
exposición. Es probable que toda la gente que investiga los humos, adoptarán esta especificación recomendada por
AWS, por lo tanto los resultados de diferentes laboratorios podrán ser comparados y correlacionados.

Aireando el taller

Una vez que las pruebas han establecido que se ha excedido el VLM, ya sea alrededor del soldador o en todo el
taller, las reglas requieren algún medio de control por parte de ingeniería. Si los procedimientos de soldadura y los
materiales son imposibles de cambiar, los humos que se producen se los debe evacuar de la atmósfera del taller.
La ventilación local o general es la respuesta usual. El acercamiento más lógico parece ser el control local, el que
protege la zona de respiración. Entre las ventajas se incluyen mínima diseminación, menores requisitos de aire y
fácil ajuste.
Entre los aparatos de control local están los ventiladores, escapes de humo, pistolas de escape, campanas y
cabinas.
Si el problema es la movilidad del soldador, distribución del proceso, y el diseño de la planta imposibilita las medidas
de control local, probar con controles generales.
Limpiadores de aire montados en los techos, con filtros de tela o electrostático eventualmente recuperan todos los
humos y el aire queda limpio.
Además el soldador se puede mover de un lugar a otro sin tener que ajustar su aparato de control local cada vez
que cambia de posición. Es difícil, sin embargo, diseñar equipos de ventilación general, porque son muchas las
variables a considerar. También este equipo requiere más aire que los aparatos locales.

Cuidado con sus ojos

Cuando se opera a una temperatura excesivamente alta, el arco de soldadura emite radiaciones extremadamente
brillantes, además de los peligrosos rayos ultravioletas e infrarrojos. Hoy los soldadores pueden estar confiados y
con razón, de que nada serio le ocurrirá a su visión, teniendo en cuenta que ellos siguen las reglas requeridas para
la protección de sus ojos, usando antiparras y caretas que cumplen con los requisitos de seguridad standard.
Los problemas pueden surgir, sin embargo, por el uso sin cuidado de pantallas transparentes y de plásticos
ennegrecidos, los que se han hecho populares en el cerramiento de cabinas de soldar. En consideración a la
seguridad, es una práctica inteligente instalar cortinas opacas u oscuras, aunque las pantallas transparentes brinden
alguna protección contra las radiaciones ultravioletas e infrarrojas.

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Advertencia: no usar nunca cortinas transparentes para ver el arco de soldadura a menos que esté usando la
protección adecuada para los ojos.
Resultados de estudios indican que la luz azul de corta longitud de onda puede ser molesta, haciéndose necesario
evaluar filtros standard de soldadura con este peligro en mente. Aunque se sabe que dosis excesivas de
radiaciones infrarrojas excesivas producen cataratas en los animales, los investigadores no han encarado este
problema en los talleres de soldadura.
Existen varias clases de antiparras disponibles para la protección del soldador, ya sea fabricados en vidrio o
plástico, con superficies absorbentes o reflectivas, las lentes se presentan claras, coloreadas o por prescripción. Las
antiparras a menudo tienen protectores laterales que protegen los ojos de las chispas y las salpicaduras. Los lentes
plásticos están reemplazando a los vidrios porque son más livianos e irrompibles.
El plástico es policarbonato, el que posee resistencia al impacto a través del tratamiento térmico.
Se prefieren las lentes de tipo absorbente a las reflectivas porque el raspado de las mismas no daña su capacidad
de protección. Una raspadura removerá la superficie de una lente revestida. Las lentes reflectivas pueden poner en
peligro a los demás trabajadores, ya que el rayo del arco rebota sobre la lente y puede reflejarse sobre sus ojos
dejándolo sin visión momentáneamente.
Respondiendo una pregunta sobre cortinas el Dr. Ser dijo que el prefiere cortinas de tipo opaco para ver a través de
ellas, porque protege contra la radiación ultravioleta e infrarroja.
El aconseja a todo aquel que use cortinas transparentes, a que conozcan las curvas del espectro de ellas, de modo
que los trabajadores pueden estar confiados de la protección contra la radiación peligrosa.

Minimizar los ruidos

Aunque la mayoría de las soldaduras son más silenciosas que otras operaciones de fabricación, particularmente
forjado y estampado, algunos procesos relacionados con la soldadura producen ruidos considerables. El corte a
llama y el recargue con plasma son dos ejemplos, de acuerdo a charlas de W. Rodman, de Battelle Columbus
Laboratorios.
Hablando de la medición de los ruidos, él indicó cómo evaluarlos cuando se presentan peligrosos para el oido. El
tiempo que un operario tiene permitido soportar un ruido depende de la intensidad de la misma medida en decibeles
(dB).
La regla establece la siguiente duración:
Intensidad, dB Período, h
90 8
95 4
100 2
105 1
110 ½

¿Qué significan estos números en la práctica?

Que una persona seria capaz de tolerar una remachadora a 11 metros de distancia por el espacio de cuatro horas –
su nivel promedio de ruido es de 97dB.
El martillado sobre una placa de acero a 0,6 metros de distancia hace considerable más ruido (114 dB).
Las reglas de la OSHA prohíben el ruido continuo por encima de los 115 dB.o
Loa talleres deben evitar el uso de equipo ruidoso porque el ruido causa cansancio y ensordece a los trabajadores,
siendo con frecuencia factible la mala interpretación de las instrucciones. Aunque los protectores auditivos podrian
ser considerados una respuesta simple para resolver el problema de los ruidos en taller, la OSHA los considera
nada más que una solución de compromiso.
Prefiere el control administrativo, que seria regular la exposición del operario al ruido durante 8 horas cambiando la
posición del operario dentro del taller de modo que el no este expuesto a mas de 90 dB de ruido en el promedio a lo
largo del dia. Una alternativa mas costosa es colocar amortiguadores o silenciadores a la maquinaria ruidosa e
instalar equipos con menor nivel de ruido.
Sin embargo tomar esta decisión puede significar un aumento de a producción y trabajadores mas satisfechos.

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 SEGURIDAD EN SOLDADURA
ELECCIÓN DE VIDRIOS DE PROTECCIÓN PARA SOLDADURA
1. OBJETO
Esta norma tiene por objeto dar una tabla que facilite la elección de los filtros de protección contra radiaciones mas
adecuados a la operación de soldeo que se va a efectuar.

2. GENERALIDADES
La elección de la densidad óptica de un filtro de protección en la zona visible del espectro depende de muchos
factores. Los principales parámetros que influyen en esta elección son:

- Para el soldeo oxiacetilénico y técnicas conexas, la potencia de los sopletes y la naturaleza del metal base.
- Para el soldeo eléctrico por arco y técnicas conexas, la intensidad de la corriente, el tipo de arco y, en ciertos
casos, la naturaleza del metal base.
Existen otros parámetros cuya evaluación es difícil e incierta, pero siempre ejercen una influencia que no es
despreciable. Entre ellos se encuentran:
- La posición del operario con relación a la llama o al arco. Por ejemplo, según que el operario se incline sobre
su trabajo bien suelde con el brazo extendido, es posible que sea necesaria una variación de un escalón de
densidad.
- La iluminación del local.
- El factor humano.

Por todas estas razones, solo es posible dar una orientación sobre el numero N del filtro de protección que el
operario puede elegir.
Las tablas que se dan a continuación están establecidas utilizando las densidades ópticas indicadas en la norma
UNE 43156 (1° revisión) y los números N asignados a cada vidrio de protección. Por medio de estas tablas, en la
intersección de la columna correspondiente a la intensidad de corriente o al flujo de gas con la línea en que figura el
procedimiento de soldeo, el operario puede encontrar el número de filtro más apropiado a esta tarea. El propio
operario deberá efectuar, a partir de esta indicación, un ensayo real directo y, según los resultados, aumentar o
disminuir un escalón, a fin de obtener las condiciones de visión que a su juicio sean más cómodas para la ejecución
de la tarea que se le ha encomendado.
Este ensayo es de una necesidad evidente, puesto que el operario debe trabajar con un flujote gas o con una
intensidad de corriente que puede estar en el límite entre dos escalones de densidad óptica. Por ejemplo, si el
soldador debe fundir un electrodo con revestimiento con una corriente de 170 a 180 A, deberá ensayar y
compararlos filtros n° 11 y n° 12.
Desde el punto de vista de la protección ocular y de higiene, en la operación de soldeo es conveniente advertir que:

TABLA 1
GUIA PARA LA ELECCIÓN DE FILTROS DE PROTECCIÓN OCULAR
SOLDEO O CORTE POR ARCO

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a) La sensación de comodidad está proporcionada por un filtro que tiene la densidad apropiada en la región
visible y se puede decir que este filtro es el adecuado. El utilizar un filtro más opaco no proporcionará una
protección mejor, puesto que la densidad óptica en las regiones ultravioletas e infrarrojas es grande.
b) El utilizar un filtro más oscuro será perjudicial porque ello obligará al operario a acercarse a la fuente de
radiación, lo cual será nocivo para la higiene respiratoria.
c) Las tablas que figuran en esta norma han sido establecidas teniendo en cuenta la experiencia adquirida al
ejecutar los distintos procedimientos de soldeo. El empleo de un filtro cuyo número se separe más de una
unidad del número que le correspondería según la tabla, deberá ser objeto de un detenido estudio.

3. TERMINOLOGIA

En la tabla titulada “Guía para la elección de los filtros de protección ocular, soldeo o corte por arco eléctrico”, las
siglas utilizadas responden a lo siguiente:
M. I. G. corresponden al empleo de un arco protegido con un gas inerte o mezcla inerte de gases en el que la
transferencia de metal se hace por pulverización axial (intensidad de corriente superior al valor crítico).
M. A. G. corresponde al empleo de un arco protegido por anhídrido carbónico, bien puro o mezclado.
T. I. G. corresponde al empleo de un arco con electrodo de wolframio bajo la protección de un gas inerte.
El acanalado por arco-aire corresponde al empleo de un electrodo de carbono y un chorro de aire comprimido que
se utiliza para apartar el metal fundido.

4. VALORES RECOMENDADOS

En la tabla 1 se indican los números - N – de los filtros de protección en función del método de soldeo o corte y de la
intensidad de corriente en amperios.

TABLA 2
SOLDEO OXIACETILÉNICO

Gasto de acetileno, L/h

Método
<40 40 a 70 70 a 200 200 a 800 >800
Soldeo de metales pesados 4y5 6 7 8 9

Soldeo de aleaciones ligeras 4 (F) 5 (F) 6 (F) 7 (F)

TABLA 3
OXICORTE MANUAL SIGUIENDO UN TRAZADO

Diámetro del orificio de corte, mm Gasto de oxígeno, L/h Número - N -

10/10 900 a 200 6
15/10 y 20/10 2000 a 8000 7

PROTECCIÓN OCULAR
Para muchos lugares y actividades de trabajo, la protección ocular es obligatoria para proteger a los trabajadores
contra peligros como polvo, partículas o salpicaduras de líquidos. Por esta razón, la comodidad y el estilo de las
gafas protectoras son muy importantes para aquellos que tienen que usar protección ocular en todo momento en el
trabajo.
En solo un abrir y cerrar de ojos, un incidente puede lesionar o incluso cegar a un trabajador que no lleve puesto el
equipo apropiado de protección ocular. Los letreros que indiquen el requisito de utilizar protección ocular deben
colocarse a la vista de todas las personas que ingresen al área de trabajo que requiere la protección ocular de
calidad industrial. Los letreros de advertencia deben colocarse cerca de las máquinas, equipos y áreas de proceso
que requieren protección ocular específica. Se puede reducir la ocurrencia de lesiones oculares capacitando a los
trabajadores para reconocer los peligros para la vista que puedan encontrar y mediante el uso y cuidado apropiados
de los equipos para protección ocular. Los trabajadores en áreas peligrosas deben saber también qué hacer en
caso de ocurrir una lesión en los ojos. Más adelante podrá observar los primeros auxilios a emplear en caso de
lesiones oculares. Existen varias causas de lesiones en los ojos tal como:

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1) Las partículas extrañas tales como polvo, suciedad, metal, astillas de madera, incluso una pestaña, pueden
causar daño a los ojos. Éstas entran en el ojo por medio del viento o por actividades como descostillar, esmerilar,
serruchar, cepillar, martillar o por el uso de herramientas, maquinaria y equipos eléctricos.
2) Las salpicaduras de sustancias químicas tales como disolventes, pinturas, líquidos calientes u otras soluciones
peligrosas pueden causar daños significativos.
3) Las quemaduras por fuentes luminosas pueden ser causadas por la exposición a soldadura, rayos láser o a otras
fuentes luminosas muy brillantes. El efecto quizás no se sienta inmediatamente sino hasta después de algunas
horas, cuando la persona comienza a sentir arenosos los ojos y éstos se vuelven sensibles a la luz, entonces
puede ocurrir el enrojecimiento y la inflamación de los mismos.

PRIMEROS AUXILIOS EN CASO DE LESIONES OCULARES

- No frote el ojo
- Utilice colirio, enjuague el ojo con bastante líquido
Astillas en el ojo
- Consulte a su médico si no sale la astilla o si persiste el dolor o
enrojecimiento

- No lave el ojo
Corte, pinchazos u - No trate de retirar el objeto introducido en el ojo
objetos introducidos en - Estabilice el ojo con una protección rígida sin aplicar presión, como por
el ojo ejemplo como con la parte inferior de un vaso de cartón
- Consulte a un doctor inmediatamente

- Lave el ojo inmediatamente con agua o cualquier líquido que se pueda

beber. Abra el ojo lo más posible. Continúe enjuagando durante por lo
menos 15 minutos. En caso de soluciones cáusticas o básicas, continúe
Quemaduras químicas enjuagando de camino al consultorio del médico.
- Si hay una lente de contacto en el ojo, empiece a enjuagar por encima
de la lente inmediatamente. La lente podría salir de su lugar al enjuagar
- Consulte a un doctor inmediatamente

- Aplique una compresa fría sin hacer presión

- Se puede sujetar a la frente una bolsa de plástico con hielo picado para
que descanse suavemente sobre el ojo
Golpes en el ojo
- Consulte a un doctor inmediatamente en caso de dolor persistente,
perturbación de la visón, sangre o decoloración del ojo, la cual podría
indicar una lesión interna del mismo

PRINCIPIOS PARA LA SEGURIDAD OCULAR

- Minimizar el peligro resultante de la caída de escombros, o escombros

inestables
Tener un ambiente de - Asegurar que las herramientas funcionan y que todos los dispositivos de
trabajo seguro protección de las máquinas estén en su lugar
- Asegurar que los trabajadores, especialmente aquellos que de rutina no
hacen la labor, saben como utilizar las herramientas correctamente.

- Conocer los peligros principales

- Identificar los peligros planteados por trabajadores cercanos,
Evaluar los peligros
maquinarias de grandes dimensiones, caída o movimiento de
escombros

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 - Seleccionar el dispositivo de protección ocular con certificación ANSI
Z87 apropiado para la tarea
- Asegurar que el dispositivo está en buenas condiciones
Utilizar la protección
- Asegurar que tiene el tamaño adecuado y de que permanece en su
ocular y facial apropiada
lugar
- No depender únicamente de la protección proporcionada por los
dispositivos oculares y faciales
Anticipar las lesiones
oculares y prepararse
- Tenga colirio o soluciones estériles a mano
para proporcionar
primeros auxilios

EL SOLDADOR Y LA SEGURIDAD
RECOMENDACIONES PROVISIONALES SOBRE LA HIGIENE Y LA SEGURIDAD EN LOS PROCEDIMIENTOS
DE SOLDADURA Y CORTE POR ARCO, EN ATMÓSFERA GASEOSA

Las presentes recomendaciones provisionales se refieren a las prescripciones de higiene y de seguridad, a emplear
en los siguientes procedimientos:

- Soldadura (y corte) por arco en atmósfera inerte con electrodo de tungsteno. (TIG)
- Soldadura (y corte) por arco con varilla electrodo en atmósfera inerte (MIG)
- Soldadura por arco con varilla-electrodo en atmósfera semiactiva. (Soldadura por arco con electrodo continuo en
atmósfera activa)

El procedimiento TIG (fig. 1) utiliza un arco eléctrico que salta entre un electrodo no fusible (de tungsteno) y la pieza
a soldar. El arco y el baño de fusión están protegidos por una corriente de gas inerte (argón o helio). El metal de
aportación es conducido separadamente, como en el soldeo de gases. Según los metales que se suelden, el arco
puede alimentarse con corriente continua o alterna; a veces se emplea la “chispa piloto”, facilitada por un circuito de
alta frecuencia. El procedimiento puede utilizarse manual o automáticamente.
En la soldadura por arco en atmósfera gaseosa con alambre-electrodo fusible (fig 2), el arco salta entre el extremo
de la varilla de aportación, que avanza automáticamente a medida que funde, y la pieza a soldar. La corriente
gaseosa que protege el material fundido está constituida por un gas inerte, por lo general argón, o una mezcla rica
en argón (procedimiento MIG), un gas activo, generalmente gas carbónico, o una mezcla de gas carbónico y otros
gases.
En general, los problemas de higiene y de seguridad, en relación con los procedimientos de soldadura por arco en
atmósfera gaseosa son de la misma naturaleza que los que se refieren a los procedimientos clásicos.

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 GASES PARA TODOS LOS USOS Y NECESIDADES
Hay gases en todas partes. Se encuentran rodeándonos en el medio ambiente ya sea en el aire, disueltos en el
agua, e incluso debajo de la corteza terrestre, tal el caso del gas natural y el bióxido de carbono, por ejemplo.

Los gases del aire

La División de Gas produce y comercializa principalmente oxígeno, nitrógeno y argón, llamados gases del aire por
ser los principales componentes de éste. Se obtienen por destilación fraccionada, proceso en el que el aire se
comprime y se expande sucesivamente alcanzándose así temperaturas tan bajas (cerca de – 200°C) que el aire y
sus componentes se encuentran en estado líquido listos para la subsiguiente vaporización por etapas. La materia
prima, el aire, se encuentra en todas partes, pero las plantas de separación requieren inversiones relativamente
fuertes así como considerables cantidades de energía eléctrica.
El aire es una mezcla de aproximadamente 21% de oxígeno, 78% de nitrógeno y 1% de argón, en volumen.
Además contiene cantidades muy pequeñas de otros gases, como por ejemplo neón, bióxido de carbono, helio, etc.

Oxígeno
Gas indispensable para la combustión y la vida, tiene múltiples aplicaciones en la industria contándose entre los
principales consumidores a las acerías, las que lo emplean en los procesos de producción modernos, y a la
industria química en la que el oxígeno forma parte de diversos productos finales. Otra importante aplicación del
oxígeno es la soldadura y corte de metales donde se emplea junto con gases combustibles como el acetileno y el
propano.
Las técnicas para la conservación del medio ambiente emplean el oxígeno, por ejemplo, en el proceso del
blanqueado de la pasta de papel y en el tratamiento de las aguas residuales.
Los hospitales son también grandes centros consumidores de oxígeno medicinal. En este grupo de usuarios se
incluyen buceo, pilotaje aéreo a grandes alturas, salvataje y maniobras en atmósferas nocivas para la salud, etc.
empleándose el oxígeno en forma pura o adicionando al aire para la respiración.
En los vehículos espaciales el oxígeno se usa para quemar combustibles de alta eficiencia y para la respiración de
los astronautas.

Argón
Es un gas inerte, es decir, que no puede combinarse con ningún elemento ni compuesto químico. Esta singular
propiedad se aprovecha para usarlo en muchos procesos químicos y metalúrgicos que requieren una atmósfera
inerte. Citemos aquí 2 ejemplos: Fabricación de acero inoxidable y soldadura bajo protección de gas inerte.
Los gases de aire pueden almacenarse y transportarse en forma líquida lo cual representa una gran ventaja en
comparación con otros gases. Dejemos sin embargo, este particular para cuando tratemos más adelante la
Técnica Criogénica (producción, almacenamiento, transporte y uso de gases en estado líquido a temperaturas muy
bajas).

Acetileno
Es un gas combustible muy importante. El acetileno es fabricado normalmente a base de carburo de calcio y agua.
Es uno de los hidrocarburos gaseosos más ricos n carbono y produce la más alta temperatura de llama que
cualquier otro combustible comercial, aproximadamente 3200° C. Es por eso que se emplea principalmente en la
industria metal-mecánica para el corte, soldadura, y calentamiento. También es una materia prima importante para
la producción de plásticos.
Oxiacetilénica, combustión de acetileno en oxígeno, es la más caliente, pura y concentrada empleada en procesos
industriales.
El corte y la preparación de juntas de planchas, vigas y otras piezas de acero y hierro previos a la soldadura; la
remoción de defectos en las superficies de las piezas de acero (cepillado por llama); eliminación de escoria, grasas
y otras impurezas en el acero, concreto, etc. previos al tratamiento de la superficie (limpiado con llama y el temple
por llama del acero, son algunos ejemplos del uso de la llama oxiacetilénica.
El acetileno se almacena y distribuye en acumuladores especiales que son cilindros de acero rellenos con una
sustancia porosa y un solvente, normalmente acetona, para estabilizar el gas. Por lo tanto, el envase es
relativamente pesado lo que encarece el transporte a largas distancias. Este hecho hace que una buena cobertura
de un determinado mercado requiera, normalmente, de un mayor número de fábricas de acetileno que de oxigeno.

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Otros gases importantes

Hidrógeno
Puede producirse de diferentes maneras, una de ellas es mediante la electrólisis (descomposición electrónica del
agua). Se emplea en proceso de conservación de aceites animales y vegetales, como gas protector en la
fabricación de metales duros, al servicio de la ciencia al hidrógeno se le encuentra en forma líquida en la tecnología
de superconductores; para citar sólo unos ejemplos.

Óxido Nitroso: es un compuesto químico formado por nitrógeno y oxígeno. Es muy conocido por sus efectos
anestésicos, lo que hace que los hospitales sean los principales centros de consumo.
Otro uso muy difundido del oxido nitroso es como propulsor de los productos suministrados en envases aerosol tal
el caso, por ejemplo, de la crema batida enlatada.

Bióxido de Carbono: Es un compuesto químico formado por carbono y oxígeno. Existen diferentes métodos para
producirlo, por ejemplo se le obtiene como un subproducto de los procesos químicos o mediante la combustión de
algún hidrocarburo. El bióxido de carbono se encuentra también en forma natural debajo de la corteza terrestre: el
agua mineral auténtica procede de manantiales que contienen bióxido de carbono.
Este gas resulta, en ciertos casos, adecuado para el uso como gas de protección en soldadura y en algunos
procesos químicos. Son muy conocidos sus usos en bebidas refrescantes envasadas y como medio de refrigeración
o congelación de alimentos – en forma de “hielo seco”- por ejemplo.

Helio: es un gas inerte y normalmente se le encuentra mezclado con gas natural, pero solamente puede ser
extraído, económicamente, de unos pocos yacimientos de gas natural en el mundo. Las necesidades de Europa y
de América Latina se satisfacen con gas importado desde los Estados Unidos.
El helio es un componente importante de las mezclas de gases que se preparan para las inmersiones a grandes
profundidades. En estado líquido su temperatura es extremadamente baja, -269° C, la que es empleada por los
investigadores en los experimentos científicos.

Gases especiales y mezclas de gases: para muchas aplicaciones y necesidades: calibración de instrumentos de
medición, fines de investigación, usos medicinales, soldadura de materiales especiales, etc. Gases de la más alta
pureza, mezclas de gases en proporciones meticulosamente precisas.

PROBLEMAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD

Gases: Los gases susceptibles de ofrecer peligros para la salud del soldador, cuando se usan procedimientos de
soldeo o de corte por arco eléctrico, en atmósfera inerte, con electrodo de wolframio (TIG) y de soldeo o corte por
arco eléctrico con varilla-electrodo fusible, en atmósfera inerte (MIG), o activa, son los siguientes:

• Argón.
• Ozono.
• Óxidos de nitrógeno.
• Gas carbónico.
• Oxido de carbono.
• Productos de descomposición de los derivados clorados de los hidrocarburos alifáticos, especialmente
tricloretileno, percloretileno y tetracloruro de carbono.

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Conviene subrayar que el peligro
de exposición de estos gases,
durante el soldeo, por los
procedimientos citados, es
especialmente sensible cuando la
operación tiene lugar en
condiciones de ventilación
inadecuadas y cuando el soldeo se
realiza en espacios cerrados, o la
entrada de aire fresco es
insuficiente.

Argón: El argón no es de por sí tóxico. Sin embargo, es peligroso que existan fugas en las instalaciones de argón
en espacios cerrados o insuficientemente ventilados; en realidad, el argón desplaza al oxígeno de la atmósfera y
produce un estado de asfixia.

Ozono: La radiación ultravioleta emitida durante el soldeo, por los procedimientos que aquí se estudian, es diferente
y mucho más intensa que la que se produce durante el soldeo por arco con electrodo revestido; la radiación se
propaga en todas las direcciones y puede producir ozono a partir del oxígeno del aire, a distancias superiores a 1
metro.
Es necesario interceptarlo lo más posible y mantener, por ventilación local, la concentración de ozono a un valor
inferior al máximo admisible. Actualmente se dispone de informaciones experimentales suficientes para poder decir
que, cuando el gas protector es argón, se producen concentraciones más elevadas de ozono, que cuando se utiliza
helio; también se forma más ozono cuando se suelda con aluminio, que cuando se sueldan otros metales.
Finalmente, parece ser que el aumento de la densidad de la corriente provoca una mayor concentración de ozono.
El ozono no es el “gas higiénico” que se creía, sino al contrario, irrita las vías respiratorias: la exposición en
concentraciones elevadas puede dar por resultado una seria inflamación de los pulmones. En las concentraciones
más débiles, puede causar afecciones en los ojos, la nariz y la garganta y dar lugar a una sensación de cansancio,
con depresión y dolor de cabeza. La concentración máxima admisible (C.M.A.),* se fijo en 1961, para el ozono, en
0,1 p.p.m. (partes por millón, en el aire), en la Conferencia Americana de Higiene Industrial.

*La concentración máxima admisible (C.M.A.) es la concentración más elevada de un tóxico atmosférico, el cual se
puede considerar como que no tiene efecto higiénico desfavorable en un individuo, expuesto de forma continua,
durante una jornada de trabajo de 8 hs y durante un período prolongado.

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LLAMA DE SOLDAR
Llama oxiacetilénica

En la llama oxiacetilénica, una vez

encendido el soplete, se distinguen 3
partes o zonas bien diferenciadas (fig.
11.14)
La zona A, situada inmediatamente a
la salida de la boquilla, se llama
dardo. Rodeando el dardo y como
prolongación de éste se ve una zona
azulada (B), llamada zona reductora.
Una tercera zona más amplia que las
anteriores (C), que rodea la zona
reductora, tiene un color rojizo y se
denomina penacho. Entre el dardo y
la zona reductora, puede distinguirse
la que se llama zona de combustión
estacionaria (E).

Características térmicas y
químicas de la llama oxiacetilénica

La llama oxiacetilénica alcanza su

mayor temperatura en la zona
reductora, unos 5 mm más delante de
la punta del dardo, pudiendo llegar a
los 312° C, para descender luego a lo
largo de la llama según refleja la
figura 11.15
En la combustión primaria de la llama
oxiacetilénica, se obtienen como
gases resultantes: el óxido de
carbono y el hidrógeno, que son
componentes de la zona reductora.

Al alcanzar los 3000° C, el hidrógeno

se disocia, es decir, sus moléculas se
descomponen en átomos, volviéndose más reductor. La zona de mayor temperatura queda entonces compuesta de
esta forma:

Óxido de Carbono……………………61 %

Hidrógeno…………………………......22 %

Hidrógeno disociado…………..……17 %

Variando la composición de mezcla, oxígeno-acetileno, se pueden variar las propiedades químicas de la llama,
obteniendo de la normalmente reductora, llamas oxidantes y llamas carburantes, de acuerdo con el material que se
va a soldar.
La condición es esencial e indispensable en la soldadura oxiacetilénica es la de ser reductora.

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Reglaje de la llama

Recién encendido el soplete con solo

acetileno o con muy poco oxígeno, la
llama tiene un color rojiblanco, mal
definido, ondulante y despide humo y
hollín. (Figura 11.16)
Abriendo el paso del oxígeno, la llama
cambia de forma (figura 11.17) y el dardo
aparece rodeado de una especie de
aureola blanca, muy brillante, sin que su
contorno esté totalmente definido aún. A
medida que va aumentando la cantidad de
oxígeno, aparece ya conformada la llama
para soldadura normal. (Figura 11.18)
Cuando se sobrepasa la cantidad
adecuada de oxígeno, se obtiene la llama
oxidante con dardo más pequeño, azulado
y menos brillante, rodeado de una llama
de menor tamaño, de perfil impreciso y
color violáceo (figura 11.19).

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Reductores
Diferencias entre manorreductores para
oxígeno y para acetileno

Las diferencias que a simple vista resaltan

entre un manorreductor para oxígeno y otro
para acetileno son: el sistema de
acoplamiento a las botellas y las escalas de
los manómetros.

Los manorreductores para oxígeno (figura

10.33) se acoplan a la botella mediante una
tuerca diferencial. El manómetro de alta
presión puede medir presiones de hasta
250 y algunos 300 atmósferas y el de baja
presión está construido para presiones
entre 3,5 y 15 atmósferas. (El modelo
mostrado alcanza 10).
Los manorreductores para acetileno (figura
10.34) se acoplan a la botella por medio de
una brida y un tornillo antagonista.
El manómetro de alta presión está
dispuesto para presiones de hasta 30
atmósferas y el de baja sólo alcanza 2 o 3,
según los modelos.
Unos y otros van dotados de una válvula de
seguridad que evita se rebase la presión
máxima en la cámara de expansión. Llevan
además un grifo de cierre que aísla la
cámara de alta presión del resto del
aparato.
Existen modelos simplificados de
manorreductores que se limitan a indicar la
presión de salida del gas o presión de
trabajo. (Figura 10.35)

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Soplete de corte

Soplete de oxicorte

El soplete para cortar metales es diferente del soplete para soldaduras, ya que además de la llama necesita un
chorro de oxígeno.
Trabaja con acetileno mezclado con oxígeno. Llegan al soplete por sendos conductos, una parte del oxígeno se
mezcla con el acetileno y el resto pasa a la boquilla.
La figura 16.2 muestra un soplete de corte tipo universal, en la propia ilustración se pueden ver las instrucciones
para su montaje.
Para lograr un reglaje correcto de la llama, se encienden y se regulan los gases hasta lograr una llama neutra.
Luego se abre el paso del oxígeno de corte y se reajusta de nuevo la llama.
Conviene tener en cuenta que los factores decisivos en un buen trabajo de corte son:

- Presión correcta de los gases

- Distancia entre el dardo y la pieza (2 a 5 mm)
- Velocidad del avance
- Pureza de los gases
- Composición del metal que se va a cortar
- Habilidad del operario

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Soplete oxiacetilénico
Soplete oxiacetilénico

Sabido es que el soplete sirve para

la mezcla y la combustión de los
gases de soldadura, de forma que
regulándolos se logre la
temperatura adecuada que puede
llegar a los 3000° C.
Permite, además, dirigir la llama y
localizar el calor, manteniendo
separados el combustible y el
comburente hasta el momento de la
combustión.
Aunque puedan variar algunos
detalles en su construcción, el
funcionamiento y partes esenciales
de un soporte oxiacetilénico (figura
11.1) son: un mango, al que llegan
los gases por sus respectivos tubos,
un mezclador en que los gases se
mezclan perfectamente en la
proporción deseada, un tubo
llamado lanza por el que sale la
mezcla y una boquilla que va en el
extremo de la lanza; en la boquilla
se produce la llama.
Los sopletes oxiacetilénicos se
clasifican en 2 grandes grupos:

- De baja presión
- De alta presión

La figura 11.2 muestra el aspecto

exterior de un soplete
oxiacetilénico, del llamado tipo
universal y su sección.
En el mercado se encuentran tipos
y modelos variadísimos en cuanto a
detalles consecutivos, si bien el
principio de funcionamiento es en
todos ellos el mismo.

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Generadores de acetileno

Gas acetileno

El gas acetileno, empleado como

carburante en la soldadura
oxiacetilénica, procede de la reacción
del carburo de calcio al entrar en
contacto con el agua. Industrialmente
se obtiene en generadores o
gasógenos. También se aprovecha el
producto en instalaciones térmicas,
como producto intermedio en la
fabricación de otros más complejos
como son: fertilizantes, plásticos, etc.
Para los trabajos de soldadura se
suministra disuelto en acetina,
envasado en botellas de hierro y a
presión de 15 atmósferas. Puede
también producirse en las propias
instalaciones de soldadura, cuando se
sumen grandes cantidades y cuando
es posible superar los inconvenientes
que supone la adquisición del
gasógeno, la escasez de mano de
obra para el mantenimiento, el
suministro de carburo y la evacuación
de de residuos de cal, evacuación
que debe realizarse de acuerdo con la
legislación vigente en cada país y
lugar. La mezcla de acetileno y aire,
se inflama a una temperatura de 300°
y 380°, que difícilmente se alcanzan
en un generador, siempre que se
elimine el calor de descomposición
del carburo. Pueden, sin embargo,
llegar algunas partículas a ponerse
incandescentes si el agua es
insuficiente y la ventilación resulta
inadecuada.

Generadores de acetileno

También llamados gasógenos, son los aparatos en que tiene lugar la reacción del carburo de calcio o carburo al
entrar en contacto con el agua. Por la forma en que el contacto se lleva a cabo, los generadores se agrupan en;
Generadores de caída de agua; Generadores de caída de carburo; Generadores de contacto. Los de caída de de
agua pueden ser de irrigación y de goteo. Los de caída de carburo se llaman también de proyección y en los de
contacto, se produce éste de acuerdo con el gas consumido, siendo varias las posibilidades constructivas. Los
generadores pueden ser de funcionamiento continuo o discontinuo, según puedan cargarse sin interrumpir la
producción, o sea necesaria la interrupción para recargar el agua. Atendiendo a la presión de la columna de agua,
los generadores se clasifican en generadores de baja, media y alta presión. El de baja presión no rebasa los 30 cm
de columna, en el de media alcanza los 250 y si llega a la media atmósfera se considera de ata presión.

Generadores de acetileno por caída de agua GAC-5, GAC-8 y GAC-15

La caída del agua sobre el carburo contenido en la parte inferior se produce en forma de lluvia fina (irrigación) o en
gotas más gruesas (goteo), desde un tubo perforado. La campana al subir o bajar manda y regula la caída del
agua, ajustándola al consumo durante la soldadura. Los elementos esenciales en los generadores por caída de
agua son los señalados en la figura 10.18. 1) Depósito de agua 2) Cámara antiretroceso. 3) Cámara de

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refrigeración. 4) Deposito de carburo. 5) Conducción y llave de paso del agua. 6) Manorreductor y acoplamiento del
tubo de salida. 7) Rejilla de fondo. El tamaño y la capacidad de los generadores de acetileno, varían con las
características de las instalaciones a que se destinen y pueden ser construidos por encargo.

Botellas de acetileno

Acetileno disuelto

Cuando no se consume gas acetileno

producido en las propias
instalaciones, llega para ser utilizado,
disuelto en acetona y embotellado.
Hemos dicho que se trata de un gas
muy inestable, propenso a
descomposiciones y polimerizaciones
peligrosas, hasta tal punto es así que
hallándose en estado líquido se le
considera como un explosivo,
debiendo ser manipulado como tal.
Legalmente no debe ser manipulado a
presión superior a 1,5 atmósferas.
Para su embotellado se disuelve en
acetona porque adquiere mayor
estabilidad, pudiendo entonces ser
embotellado y transportado a
presiones de hasta 15 atmósferas.
La solubilidad de la acetona puede
cifrarse en 25 L de acetileno por cada
litro de acetona, si la presión es de 1
atmósfera.
Un litro de acetona a 15 atmósferas
de presión podría recibir: 25 x 15 =
375 L de acetileno.
La acetona a la presión que venimos
considerando, al recibir el acetileno,
aumenta en el 4,7% su volumen por lo
que en el caso que hemos visto
aumentaría 15 x 4,7 =70%.

Botellas de acetileno

Son de acero como las de oxígeno;

pero el gas contenido es menos ya
que en su interior se colocan la
acetona y una materia porosa para
estabilizar la capa gaseosa que se
forma en la parte superior de la
botella, a fin de evitar explosiones.
Dicha masa porosa fracciona el interior de la botella en pequeñas celdillas muy semejantes a las de las esponjas.
Contando, pues, con la acetona y la materia porosa, una botella de 100 L de capacidad, queda ocupada en la forma
que ilustra la figura 10.29 en que el contenido de acetileno sería:

CH = 25 x 15 x 40 = 15.000 L

En las botellas de acetileno deben figurar obligatoriamente los datos correspondientes, igual que en el caso del
oxígeno; pero teniendo en cuenta que el peso incluye el grifo sin tapa, la masa porosa y el acetileno necesario para
saturarla, que debe reponerse para compensar las pérdidas sufridas.
El prensado debe ser revisado cada 5 años.

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ENSAYO DE MATERIALES

Por medio del ensayo de materiales se comprueba la calidad y la composición de los materiales. Estos ensayos son
necesarios para saber si el material es apropiado para el trabajo al que va destinado.
En las empresas importantes los semiproductos almacenados, como por ejemplo, los aceros comerciales, las
chapas y los tubos, están provistos de una tira de papel de diferentes colores (color de referencia según la norma
DIN 1599) o de un sello de referencia. Antes de almacenarlos, los verificadores, en el laboratorio han examinado
cuidadosamente sus propiedades y las han anotado, de esta forma estos productos no pueden ser confundidos. En
las pequeñas empresas bastan las marcas de los proveedores. En caso de que falten estas marcas será necesario
determinar la calidad y la naturaleza de los materiales con los medios de que disponga el taller.
Estos medios son los ensayos que sirven para comprobar si el material es deformable en frío o en caliente, si
resiste la rotura o si se quiebra más o menos rápidamente. El aspecto de la superficie, su modificación por el
ensayo con la gota de ácido, el sonido y el magnetismo, así como el aspecto de la superficie de rotura, permiten
reconocer fácilmente el acero y los metales más usuales. A menudo se destruye el material al efectuar el ensayo.

Procedimientos realizables en el taller

El ensayo de chispas sirve para determinar la naturaleza del material. El acero y la fundición gris producen chispas
cuando se las trabaja en la muela. El color y la forma de las chispas nos indican la naturaleza del material. Con un
poco de experiencia se distinguen fácilmente las diferentes chispas en un local un poco oscuro. Las chispas son
muy fuertes cuando se trabaja acero con un alto contenido en carbono.

Por el ensayo de rotura, el ensayo del sonido y según el aspecto de la superficie de rotura, se pueden distinguir
también el acero y la fundición gris.

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