MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ing. Edwin Saire Chani
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Antecedentes
La maquinaria pesada está conformada por diversas máquinas
rotativas: motores, cajas de engranajes, bombas hidráulicas y
compresores de aire.
Las máquinas que tienen elementos rotativos tienen asociada una
probabilidad de falla que se incrementa a medida que aumenta el
nivel de desgaste del sistema.
Aproximadamente el 10% de las causas generan el 90% de las
fallas, por lo que resulta fundamental reducir los gastos originados
como consecuencia de éstas.
La maquinaria pesada es dependiente de sistemas fluidos (aceite,
agua, refrigerante). La presencia de contaminación anormal, en un
sistema puede describirse como falla incipiente.
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Conceptos Básicos
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla
antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al
servicio, ni detención de la producción, etc.
Consiste esencialmente en el estudio de ciertas variables o
parámetros relacionados con el estado o condición del medio que
mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites,
aislamientos, etc.
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Conceptos Básicos
Esto significa que aunque la máquina no está experimentando una
pérdida en su desempeño o degradación de sus partes, las
condiciones que llevan a la falla la afectan y reducen la vida del
componente.
El mantenimiento predictivo es una herramienta que se enfoca a
los síntomas de falla de una maquinaria.
Se puede detectar una alerta temprana antes de la falla, con el fin
de minimizar tiempos muertos y maximizar la vida de la
maquinaria.
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Conceptos Básicos
Cada una de las herramientas que se utiliza para realizar el
monitoreo tendrá que ser seleccionada de acuerdo a su
capacidad de identificar las causas de falla.
Se requiere un programa de monitoreo periódico para establecer
la relación entre una variable y la vida de la maquinaria.
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Monitoreo y Clasificación
Con el monitoreo se busca lo siguiente:
Detectar condiciones que motivan la falla.
Detectar problemas en la maquinaria.
Evitar fallas catastróficas.
Diagnóstico de causa de falla.
Proyección de vida útil.
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Clasificación
Y se puede clasificar en:
Inspecciones de la maquinaria.
Medición del desempeño.
Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria.
Monitoreo de partículas de desgaste.
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Aspectos Importantes
Hay que definir una metodología para el monitoreo,
determinando las variables físicas a controlar. Éstas deben ser
indicativas de la condición de la máquina, considerando:
Vigilancia de máquinas, para indicar cuándo exista un
problema.
Protección de máquinas, para evitar fallas catastróficas.
Diagnóstico de fallas, para definir cuál es el problema
específico.
Pronóstico de la esperanza de vida.
Planeamiento
de la necesidad
Busqueda de
Selección de la
nuevas técnicas
técnica a aplicar
aplicables
Extensión al
Análisis de su
parque de
aplicabilidad
máquinas
Selección de
Verificación de grupo de
las mismas máquinas para
prueba piloto
Análisis de
Intervencione
defectos y
s correctivas
causas
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Ciclo del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Pasos del Mantenimiento Predictivo
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Ventajas
Reduce los tiempos de parada.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento
mecánico.
Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
Permite el conocimiento del historial de actuaciones, para ser
utilizada por el mantenimiento correctivo.
Facilita el análisis de las averías.
Permite el análisis estadístico del sistema.
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Ventajas
Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
Reducción casi total de averías, ya que se pueden presentar casos atípicos.
Paro de funcionamiento de la máquina cuando realmente es necesario.
Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial.
Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de
la reparación.
Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el
problema en una fase primaria.
Incrementamos la seguridad de la planta
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Desventajas
Intervenir una máquina que está funcionando correctamente,
simplemente porque le toca una revisión.
Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que
normalmente están en buen estado y desconocemos el estado real de los
mismos hasta que desmontamos.
Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver
otros que se encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los
daños ocultos.
Costos elevados por las frecuentes intervenciones en las máquinas,
muchas de ellas innecesarias.
Elevados costes de inversión en tecnología y formación, con una
rentabilidad de la misma a medio y largo plazo.
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Claves de Éxito
Existen una serie de factores que pueden representar el éxito o el
fracaso de un programa de Mantenimiento Predictivo, los que
deberíamos de considerar con vital importancia:
1. Es necesario destinar recursos y atención a cada uno de los pasos
del ciclo, la falta de cumplimiento de cualquiera de estos pasos
puede implicar que no se alcance satisfactoriamente el objetivo
2. Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de los
ahorros para cada diagnostico realizado y su acción correctiva,
evaluando el factor coste- beneficio. En función de la experiencia
estos beneficios deberían, en promedio, mayores a 10 veces lo
invertido.
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Claves de Éxito
3. Es necesario tener personal calificado o proporcionarle la
información adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos
y es imprescindible que esos datos se traduzcan en información útil
para la toma de decisiones mediante el análisis.
4. Apoyo de la organización para realizar el análisis. No podemos
encontrarnos con muchos datos y poco análisis.
5. Con personal dedicado de forma continua, los problemas
encontrados en una fase incipiente o temprana son fácilmente
corregidos y el costo será menor. Los diagnósticos tardíos implican
mayores costos de reparación.
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Claves de Éxito
6. Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en
las mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se
toman mediciones con equipos portátiles.
7. Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en
el mismo lugar y condición. Este problema solo se plantea en los
sistemas portátiles, ya que en los sistemas en continuo los sensores
están conectados de forma permanente.
8. Tienen gran relevancia los limites de alarma. Si los limites son muy
bajos se generaran falsas alarmas. Si los limites son muy altos, no se
detectaran fallos en su fase inicial, cuando su reparación es menos
costosa.
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Técnicas del Mantenimiento Predictivo
Técnicas sencillas y de fácil aplicación
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Monitoreo y medición de instrumentos instalados
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Técnicas del Mantenimiento Predictivo
Técnicas mas Complejas:
1. Análisis de lubricantes.
2. Análisis de vibraciones.
3. Análisis por ultrasonido.
4. Análisis por termografía Infrarroja
5. Análisis Espectral de Intensidades
de corriente
6. Análisis de flujos de dispersión
7. Boroscopias
8. Ensayos no Destructivos
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ANALISIS DE ACEITE
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Análisis de Aceites
Las funciones de los lubricantes son:
Controlar la fricción.
Controlar el desgaste.
Controlar la corrosión.
Controlar la temperatura.
Controlar la contaminación.
Transmitir potencia, en el caso de
circuitos hidráulicos.
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Análisis de Aceites
Objetivos que se buscan al utilizar esta técnica:
Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
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Análisis de Aceites
¿Que prueba de Laboratorio se realizan?
Viscosidad (Cinemática y Dinámica).
Índice de Viscosidad.
TBN / TAN.
Flash Point.
Punto de Fluidez (Pour Point).
Espectroscopia Infrarroja.
Plasma.
Conteo de Partículas y P/Q.
Ferrografía Analítica.
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Análisis de Aceites
Se busca disminuir en estas variables:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos
mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes.
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Análisis de Aceites
La maquinaria está constituida por una serie de sistemas
mecánicos operados bajo la protección de lubricantes
líquidos.
El análisis de aceite permite monitorear el estado de desgaste
de los equipos, detectar fallas incipientes y establecer un
programa de lubricación basado en sus condiciones.
El aceite transporta y contiene toda la información acerca de
los contaminantes y partículas de desgaste.
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Análisis de Aceites
El análisis de aceite mide:
La salud del lubricante.
Contaminación del lubricante.
Desgaste de la maquinaria.
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Análisis de Aceite
Tipos de Análisis:
Análisis iniciales: se realizan en los productos de aquellos
equipos que presenten dudas sobre su origen.
Análisis rutinarios: aplican para todos los equipos, siendo su
objetivo principal determinar el estado del aceite, nivel de
desgaste de la maquinaria y contaminación.
Análisis de emergencia: se efectúan para detectar cualquier
anomalía en el equipo y/o lubricante.
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ANALISIS VIBRACIONAL
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Análisis Vibracional
Esta técnica se basa en la detección del aumento en las
vibraciones en una máquina al estar operando, para prever las
fallas que las originan.
Objetivos
Identificar las amplitudes predominantes de las vibraciones
detectadas en el elemento o máquina.
Determinar las causas de la vibración.
Dar soluciones para corregir el problema que ellas representan.
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Análisis Vibracional
La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de
una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen
estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza
a estar mal.
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Análisis Vibracional
El interés de las Vibraciones
Mecánicas llega al Mantenimiento
Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y
Predictivo, con el interés de alerta
que significa un elemento vibrante
en una Maquina, y la necesaria
prevención de las fallas que traen
las vibraciones a medio plazo.
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Análisis Vibracional
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la
identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones
detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las
causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan.
Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de
los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de
materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales,
además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
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Análisis Vibracional
Parámetros de las vibraciones.
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio.
En los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales
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Análisis Vibracional
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación
instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación
constante las causas de las vibraciones mecánicas.
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Análisis Vibracional
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina
o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión
(holguras, falta de lubricación, rozamientos, etc.)
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Análisis Vibracional
Desbalanceo
Eje doblado
Desalineación
Causas Típicas Inestabilidad hidrodinámica (en cojinetes, sellos o rodetes)
de la Vibración Desgaste o daños en elementos tribológicos (rodamientos,
en las maquinas engranajes, cojinetes, acoplamientos)
Roce entre partes en rotación y estacionarias
Holgura mecánica excesiva
Apriete inadecuado
Resonancias estructurales
Grietas en los rotores
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Análisis Vibracional
Consecuencias o efectos negativos de las vibraciones mecánicas:
Aumento de los esfuerzos y las tensiones.
Pérdida de energía.
Desgaste de materiales.
Daños por fatiga de los materiales.
Ruidos molestos en el ambiente laboral.
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Análisis Vibracional
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TERMOGRAFIA
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Análisis por Termografía
Es una técnica que permite medir temperaturas exactas a
distancia, en tiempo real y sin necesidad de contacto físico.
La energía radiada por la maquinaria se convierte en
información sobre temperatura.
La gran mayoría de los problemas y averías en la maquinaria
están precedidos por cambios de temperatura.
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Análisis por Termografía
La captación de la radiación térmica mediante un dispositivo que la
haga visible al ser humano se le conoce como termografía, la cual es
una herramienta valiosa en el Mantenimiento Predictivo.
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Análisis por Termografía
Las líneas de igual temperatura se llaman isotermas.
La aplicación fundamental del mantenimiento predictivo basado en
termografía se centra en circuitos eléctricos, aunque puede ser
aplicada a otras ramas; por ejemplo en líneas de vapor, corazas de
hornos, chumaceras y rodamientos, etc.
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Análisis por Termografía
Para llevar a cabo una buena inspección termográfica es necesario tener en cuenta
algunos trabajos previos, como lo son:
Frecuencia de la inspección, la cual en la mayoría de los casos puede ser anual.
Un sistema de mantenimiento que nos genere órdenes de trabajo cuando se
requiere llevar a cabo la inspección, y para almacenar el histórico relativo.
Rutas elaboradas de acuerdo a la geografía de la planta, duración de las pilas,
jornadas de trabajo y caminos críticos para poder minimizar los tiempos muertos al
efectuar la inspección.
Que los equipos a inspeccionar se encuentren operando a su capacidad plena, ya
que la inspección a un equipo parado o con baja carga resulta inútil.
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Análisis por Termografía
Al implantar un sistema como el que se describe anteriormente se
debe tener en cuenta que:
Las inspecciones deben de ser realizadas por personal calificado.
No dar por hecho nada.
Efectuar las inspecciones de manera sistemática.
Hacer anotaciones pertinentes.
Dar seguimiento a reparaciones.
Periodicidad de las inspecciones.
Cuidado del equipo.
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Análisis por Termografía
Se requieren dos cosas para poder analizar termografías si se cuenta
con un equipo propio:
1. Conocimiento de la cámara y del software para manejarlos.
2. Lógica para determinar la existencia de un problema.
Suponiendo que estamos “termografiando” un arrancador de un
motor trifásico, en el cual a la salida del interruptor termomagnético
una fase tiene 80°C y las otras dos 60°C, se deduce que existe un
problema en la conexión, porque el motor es trifásico y sus corrientes
son balanceadas.
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Metodologías para Análisis Termografíco
Los termógrafos utilizan principalmente tres métodos para realizar
inspecciones con cámaras termográficas. Estos métodos son el método
comparativo, el inicial y el de tendencia. El método elegido depende del tipo
de equipo que se inspeccione y del tipo de datos que se necesiten. Se
pueden obtener buenos resultados con los tres métodos, siempre que se
utilicen para la aplicación adecuada.
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Metodologías para Análisis Termografíco
TERMOGRAFÍA COMPARATIVA
Los termógrafos han desarrollado una serie de métodos para aumentar el uso
de la tecnología. El método básico que se utiliza en muchas aplicaciones
térmicas se conoce como termografía comparativa.
La termografía comparativa es un proceso utilizado por los termógrafos para
comparar componentes similares en condiciones similares para evaluar el
estado del equipo que se está inspeccionando.
Cuando la termografía comparativa se utiliza de forma apropiada y correcta, las
diferencias entre los equipos evaluados suelen ser indicadoras de su estado.
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Metodologías para Análisis Termografíco
La termografía cuantitativa, a diferencia de la cualitativa, necesita una
mayor compresión de las variables y de las limitaciones que afectan a las
medidas radiométricas.
La termografía cuantitativa es la termografía que incluye temperaturas
radiométricas. La termografía cualitativa es la termografía que no incluye
temperaturas radiométricas
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Metodologías para Análisis Termografíco
Para que la termografía comparativa sea
efectiva, el termógrafo debe eliminar
todas las variables excepto una. Con
demasiada frecuencia, este simple
requisito, aunque esencial, no se logra
debido a las complejas circunstancias de la
inspección o por los malos hábitos del
termógrafo. Como resultado, se pueden
obtener datos no concluyentes o
engañosos. Se debe ser muy cuidadoso a
la hora de entender las influencias
manifestadas en las firmas térmicas
observadas.
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Metodologías para Análisis Termografíco
TERMOGRAFÍA INICIAL
Una inspección inicial pretende establecer un punto de referencia del equipo
cuando funciona en condiciones normales y sin problemas. Es muy importante
determinar el estado del equipo normal o deseado y utilizarlo cómo firma
térmica inicial con la que comparar imágenes posteriores.
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Metodologías para Análisis Termografíco
Con frecuencia, la firma térmica
inicial es uniforme o está relacionada
de alguna manera a la estructura
inherente del cuerpo que se está
observando. Por ejemplo, después de
montar un motor y ponerlo en
funcionamiento normal, es probable
que cualquier diferencia en la firma
térmica se puede ver en las imágenes
térmicas posteriores.
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Metodologías para Análisis Termografíco
TENDENCIA TÉRMICA
Hay otro método de inspección térmica que se conoce como tendencia
térmica. La tendencia térmica es un proceso utilizado por el termógrafo para
comparar la distribución de la temperatura en el mismo componente en
función del tiempo.
La tendencia térmica se utiliza sobre todo en la inspección de equipos
mecánicos en los que las firmas térmicas habituales pueden resultar
complejas. También es útil cuando las firmas térmicas con las que se detectan
las averías se suelen desarrollar con lentitud.
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Metodologías para Análisis Termografíco
Por ejemplo, se puede utilizar la tendencia térmica cuando se controla el
rendimiento de un aislamiento refractario (a alta temperatura) en un vagón
de tren especial a lo largo del tiempo para establecer el horario óptimo para
las paradas de mantenimiento.
Es importante que el termógrafo entienda todas las variables presentes en
un equipo bajo inspección. Los termógrafos deben entender los principios
operativos de distintos sistemas y desarrollar sus conocimientos en relación
a la resolución de problemas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Metodologías para Análisis Termografíco
Si se recogen los datos con esmero y se entienden los cambios, estos métodos
pueden revelar una tendencia precisa y útil del funcionamiento. Sin embargo, es
importante recordar que la tendencia únicamente implica, más que predecir, el
futuro.
La tendencia térmica se utiliza
para la inspección de equipos a
alta temperatura en los que las
firmas térmicas habituales, como
este vagon torpedo (relleno de
metal fundido), pueden ser
complejas e indicar únicamente el
fallo del aislamiento con el paso
del tiempo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Termografía
Principales aplicaciones de las cámaras termográficas infrarrojas:
Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y
empalmes eléctricos.
Motores eléctricos, generadores, bobinados.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues
mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatización.
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos
térmicos.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Termografía
Las ventajas que ofrece el uso de la termografía:
Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra
gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto
con el equipo.
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
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Análisis por Ultrasonido
La inspección por
ultrasonido es un método no
destructivo en el cual un haz
o un conjunto de ondas de
alta frecuencia son
introducidos en los
materiales para la detección
de fallas en la superficie y
sub-superficie.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Ultrasonido
Difracción: dispersión de la onda a medida
que se propaga.
Reflexión y transmisión: las ondas se
reflejan y atraviesan obstáculos
dependiendo de las características físicas
de los medios.
Interferencia: composición o suma que
puede generar patrones complejos.
Atenuación: la onda pierde energía a
medida que se propaga, debido a procesos
irreversibles a nivel molecular.
Conversión de modo: ondas longitudinales
pueden convertirse en trasversales, y
viceversa, en procesos de transmisión-
reflexión con sólidos.
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Análisis por Ultrasonido
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído
humano (20-a-20.000 Hertz)
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Ultrasonido
Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos; son de corta longitud y se atenúan rápidamente sin
producir rebotes.
El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos eléctricos.
Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en orden de
permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
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Ventajas del Ultrasonido
La gran cantidad de aplicaciones del ultrasonido se debe a que:
Las ondas ultrasónicas viajan lentamente, aprox. 100.000 veces más
lento que las ondas electromagnéticas. Esto permite mostrar
información temporal, crear atrasos, etc..
Pueden penetrar materiales opacos, al contrario que otros tipos de
radiación, como la luz visible. El ultrasonido es un método barato,
sensitivo y confiable para testar y hacer imágenes del interior de
materiales opacos.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Transductores Ultrasónicos
Son los dispositivos encargados de generar y recibir las ondas
acústicas.
Principios de funcionamiento: piezoelectricidad, campo
electrostático
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Características de un Transductor Ultrasónico
• Tipo de onda: longitudinal, transversal, de superfície.
• Frecuencia de trabajo: 1 MHz, 5 MHz, etc.
• Superficie irradiante: área y geometría (circular, rectangular, etc.)
• Ancho de banda:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tipos de Transductores Ultrasónicos
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tipos de Transductores Ultrasónicos
Debido a la baja impedancia acústica del aire, las ondas no se propagan
del transductor al material sin la presencia de una sustancia acoplante.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Ultrasonido
Utilización del Ultrasonido:
Mediante el ultrasonido podemos determinar los espesores de las
partes de equipos expuestos a corrosión, abrasión o desgaste.
Con las características físicas del tanque determinamos un espesor
mínimo admisible, de manera que calculamos la velocidad de
corrosión e informamos la vida útil del equipo.
Este método, permite determinar el desgaste sufrido por corrosión
en equipos tapas, placas, tuberías y tanques atmosféricos y sujetos
a presión.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis por Ultrasonido
El ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas
de recintos estancos.
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Principios de Detección en piezas Mecánicas
Discontinuidades en el material o cambios de sus propiedades causan ecos o
atenuación que modifican la propagación de la onda.
La técnica es importante en los programas de mantenimiento preventivo.
Totalmente no invasiva.
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Ejemplos de Aplicaciones
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
La inspección se da por
aplicación de una
sustancia liquida química
que revela grietas y otro
tipo de discontinuidades
superficiales que están
abiertas a la superficie de
material metálico. Se
utiliza en gran medida
para inspeccionar juntas
de los chasis de equipo
móvil e industrial.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
El análisis con Líquidos penetrantes se emplea generalmente para
evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los
materiales no porosos o con excesiva rugosidad, como metales,
cerámicos, vidrio, plásticos etc.
El método LP se introdujo en la industria después de la segunda
guerra mundial, la causa valida fue la necesidad de disponer de un
método alternativo al de las partículas magnetizables.
Esta técnica esta basada en el fenómeno de capilaridad permite
evidenciar de una manera rápida y confiable discontinuidades
abiertas a la superficie (fisuras, porosidad, pliegues, etc.) sobre
cualquier componentes (ferrosos y no ferrosos)
independientemente de la geometría y del material de la pieza.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Método para la Inspección por Líquidos Penetrantes
1. Limpieza Inicial y secado
Consiste en limpiar perfectamente
la zona de interés a ser ensayada
de tal forma de dejar las posibles
discontinuidades libres de
suciedad o materiales extraños y
su posterior secado.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Método para la Inspección por Líquidos Penetrantes
[Link]ón del Liquido
penetrante y Tiempo de
penetración
Cubrir la superficie de interés con
el LP y dejar transcurrir el tiempo
necesario para permitir que el LP
se introduzca por capilaridad en las
discontinuidades.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
3. Limpieza Intermedia
Se removerá el exceso de LP de la
superficie, evitando extraer aquel que
se encuentra dentro de las fallas, esta
remoción podrá hacerse según la
técnica empleada mediante:
a) Lavado con agua
b) Aplicando un emulsionante y
posterior lavado con agua.
c) Mediante solventes.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
4. Secado
Se secara la pieza del agente
limpiador. Este paso puede ser
obviado según la técnica utilizada
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
5. Aplicación del revelador
Sobre la superficie ya preparada
se colocara el revelador en
forma seca o finamente
pulverizada en una suspensión
acuosa o alcohólica, que una
vez evaporada, deja una fina
capa de polvo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
6. Inspección y evaluación
Esta fina capa de revelador
absorberá el LP retenido en las
discontinuidades, llevándolo a la
superficie para hacerlo visible, ya
sea por contraste o por
fluorescencia (según la técnica
empleada) las indicaciones podrán
registrarse y evaluarse.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Líquidos Penetrantes
7. Limpieza Final
Aunque los agentes químicos
utilizados no deberían ser
corrosivos de los materiales
ensayados, se eliminaran sus
restos para prevenir posteriores
ataques.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas y Limitaciones
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Clasificación de los Líquidos Penetrantes
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas y Limitaciones
Removedores
Se agrupan en tres clases:
a) Agua
b) Emulsionantes
1. De base Oleosa
2. De base acusosa
c) Disolventes
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Ventajas y Limitaciones
Reveladores
Pueden ser:
a) Polvos secos
b) Dispersiones y soluciones acuosas.
1. Dispersión de polvo en agua
2. Solución de polvo en agua
c) Suspensión de polvo en disolventes
volátiles no acuosos
1. No inflamable
2. Inflamable.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Partículas Magnéticas
Es un método que utiliza
principalmente a la
corriente eléctrica para
crear un flujo magnético en
una pieza y al aplicarse un
polvo ferromagnético
produce la indicación donde
exista distorsión en las
líneas de flujo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Partículas Magnéticas
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Radiografía Industrial - Gammagrafía
Una radiografía es una imagen registrada en
una placa o película fotográfica, o de forma
digital en una base de datos. La imagen se
obtiene al exponer al receptor de imagen
radiográfica a una fuente de [radiación] de
alta energía, comúnmente rayos X o
radiación gamma procedente de isótopos
radiactivos (Iridio 192, Cobalto 60, Cesio
137, etc.). Al interponer un objeto entre la
fuente de radiación y el receptor, las partes
más densas aparecen con diferentes tonos
dentro de una escala de grises, en función
inversa a la densidad del objeto.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Radiografía Industrial - Gammagrafía
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Inspección por Boroscopio
Es una técnica de inspección que permite examinar cavidades de manera
visual y poco accesibles. Boroscopio proviene de las palabras «bore» que es
la cavidad cilíndrica de un objeto como una tubería una cámara de
combustión y «scopio» que significa instrumento para ver o examinar., como
telescopio, oftalmoscopio etc.
