Sensor de temperatura Pt100 – lo que hay

que saber

Publicado por Heikki Laurila el ene 09, 2020


 Compartir
Los sensores de temperatura Pt100 son sensores muy comunes en la
industria de procesos. En este artículo se abordan muchos aspectos
útiles y prácticos que hay que conocer sobre los sensores Pt100. Se
incluye información sobre sensores RTD y PRT, diferentes estructuras
mecánicas de los sensores Pt100, la relación entre temperatura y
resistencia, coeficientes de temperatura y clases de exactitud, entre otros
muchos aspectos.

En cuanto a terminología, en general se usan tanto los términos

«sensor» como «sonda»; en este artículo yo utilizo sobre todo el término
«sensor». Asimismo, se escribe tanto «Pt100» como «Pt-100», pero yo
utilizo principalmente la forma Pt100. (Sí, sé que la IEC / DIN 60751
utiliza la forma Pt-100, pero yo estoy acostumbrado a Pt100).

Contenido

Como esta publicación es algo larga, he aquí el contenido que indica lo

que se incluye:

 Sensores PRT
 PRT frente al termopar
 Termopares
 PRT
 Medición del sensor RTD/PRT
  Corriente de medición

 Autocalentamiento
 Diferentes estructuras mecánicas de los sensores PRT
 Termómetro patrón de referencia de resistencia de platino
(SPRT)
 PRT con elemento sensor parcialmente soportados
 Termómetros de resistencia de platino industriales (IPRT)
 PRT de película delgada
 Otros sensores RTD
 Otros sensores de platino
 Otros sensores RTD
 Sensores Pt100
 Coeficiente de temperatura
 Relación temperatura-resistencia del Pt100 (385)
 Otros sensores Pt100 con diferentes coeficientes de
temperatura
 Asegurar que el dispositivo de medición soporta el sensor
Pt100
a medir
 Clases de exactitud (tolerancia) del sensor Pt100
 Coeficientes
 Callendar-van Dusen
 ITS-90
 Steinhart-Hart
 Averiguar los coeficientes de los sensores
Sensores RTD
Dado que la Pt100 es un sensor RTD, veamos primero qué es un sensor
RTD. La abreviatura RTD corresponde a «Resistance Temperature
Detector» o detector de temperatura de resistencia. Se trata de un sensor
de temperatura en el que la resistencia depende de la temperatura;
cuando cambia la temperatura, cambia la resistencia del sensor. Por
tanto, utilizando un sensor RTD y midiendo su resistencia es posible
medir la temperatura. Los sensores RTD suelen estar fabricados en
platino, cobre, aleaciones de níquel u otros óxidos metálicos.

Sensores PRT
El platino es el material más frecuente para los sensores RTD. El platino
ofrece una relación temperatura-resistencia fiable, reproducible y lineal.
Los sensores RTD fabricados en platino se denominan PRT, la
abreviatura de «Platinum Resistance Thermometer» o termómetro de
resistencia de platino. El sensor PRT de platino que se utiliza con mayor
frecuencia en la industria de procesos es el sensor Pt100. El número
«100» del nombre indica que tiene una resistencia de 100 ohmios a una
temperatura de 0 °C (32 °F). Se facilita más información más adelante.
PRT frente al termopar
En un artículo técnico anterior, abordamos la cuestión de los termopares.
Los termopares también se utilizan como sensores de temperatura en
muchas aplicaciones industriales. Entonces, ¿cuál es la diferencia entre
un termopar y un sensor PRT? He aquí una breve comparación entre
termopares y sensores PRT:

Termopares:

• Se pueden utilizar para medir temperaturas mucho más elevadas

• Muy resistentes
• Económicos
• Autoalimentados, no requieren excitación externa
• No tienen una gran exactitud
• Requieren compensación de la unión fría
• Los cables de extensión deben ser de un material aplicable al tipo de
termopar y se debe prestar atención a la homogeneidad térmica en todas
las uniones del circuito de medida
• La falta de homogeneidad en los cables pueden dar lugar a errores
imprevistos

PRT:

• Tienen mejor exactitud, linealidad y estabilidad que los termopares

• No requieren compensación de la unión fría como los termopares
• Los cables de extensión pueden ser de cobre
• Más caros que los termopares
• Necesitan una corriente de excitación conocida apta para el tipo de
sensor
• Más frágiles

En pocas palabras, se podría afirmar que los termopares son más

adecuados para aplicaciones a temperaturas elevadas y los PRT para
aplicaciones que requieran una mejor exactitud.

Más información sobre los termopares y la compensación de la unión fría

en esta publicación anterior del blog: Compensación de la Unión Fría
(Referencia) del termopar (Versión en inglés)
Medición del sensor RTD/PRT
Dado que la resistencia del sensor RTD cambia cuando hay un cambio
de temperatura, resulta evidente que para conocer la temperatura es
necesario medir la resistencia proporcionada por el sensor RTD. Es
posible medir la resistencia en ohmios y luego convertirla manualmente
en una medición de temperatura según la tabla (o fórmula) de conversión
del tipo RTD utilizado.

Actualmente, es normal emplear un dispositivo de medición de

temperatura o calibrador que convierte automáticamente la resistencia
medida en una lectura de temperatura, una vez seleccionado el tipo de
RTD correcto en el dispositivo (asumiendo que soporta el tipo de RTD
utilizado). Evidentemente, si en el dispositivo se ha seleccionado el tipo
de sensor RTD erróneo, los resultados de medida de temperatura serán
incorrectos.

Existen diferentes formas de medir la resistencia. Se puede utilizar una

conexión a dos, tres o cuatro hilos. La conexión a dos hilos es la única
apta para mediciones en la que no se requiera una gran exactitud
(principalmente resolución de problemas) porque cualquier resistencia
del cable o resistencia de la conexión provocará un error en la medición.
Cualquier medición de proceso normal debería realizarse utilizando
conexionados a tres o cuatro hilos (cables).

Por ejemplo, la norma IEC 60751 especifica que cualquier sensor cuya
exactitud sea superior a la clase B debe medirse a tres o cuatro hilos.
Más adelante en este artículo se puede encontrar más información sobre
las clases de exactitud.

Tan solo recordar que se deben realizar las mediciones a tres o cuatro
hilos y listo.

Seguramente para algunos termistores de alta impedancia, sensores

Pt1000 u otros sensores de alta impedancia puede que el error adicional
causado por la medición a dos hilos no sea demasiado significativo.

Se puede encontrar más información sobre mediciones a dos, tres o

cuatro hilos en la siguiente publicación del blog: Medida de resistencia;
conexión a 2, 3 ó 4 hilos
Corriente de medición

Como se explica con mayor detalle en la publicación del blog indicada

anteriormente, cuando un dispositivo mide resistencia, envía una
pequeña corriente a través del sensor y luego mide la caída de tensión
generada. A continuación, es posible calcular la resistencia dividiendo la
caída de tensión entre la corriente según la ley de Ohm (R=U/I). Se
puede obtener información más detallada sobre la ley de Ohm, a través
de esta publicación del blog:

Ley de Ohm: - Qué es y qué debe conocer un técnico de

instrumentación al respecto (Versión en inglés)

Autocalentamiento

Cuando la corriente de medición atraviesa el sensor RTD, también causa

un ligero calentamiento del sensor. Este fenómeno se denomina
autocalentamiento. Cuanto mayor es la corriente de medición y cuanto
más tiempo permanece activa, mayor será el calentamiento del sensor.
Asimismo, la estructura del sensor y su resistencia térmica a su entorno
tendrá un gran efecto sobre el autocalentamiento. Es bastante obvio que
este tipo de autocalentamiento, en un sensor de temperatura, causará un
pequeño error de medición. La corriente de medición suele ser máximo
de 1 mA cuando se mide un sensor Pt100, pero puede reducirse hasta
100 μA o incluso menos. Según las normas (como la IEC 60751), el
autocalentamiento no debe exceder del 25 % de la especificación de
tolerancia del sensor.

Diferentes estructuras mecánicas de los sensores

PRT
Los sensores PRT suelen ser instrumentos muy delicados y,
lamentablemente, la exactitud es casi sin excepción inversamente
proporcional a la solidez mecánica. Para que un termómetro tenga una
buena exactitud, el hilo de platino que hay en el interior se debería poder
contraer y expandir con la temperatura con la mayor libertad posible a fin
de evitar tensiones y deformaciones. El inconveniente es que este tipo de
sensor es muy sensible a impactos mecánicos y vibraciones.

Termómetro patrón de referencia de resistencia de platino (SPRT)

Los sensores de los termómetros de resistencia de platino estándar más

exactos (SPRT), son instrumentos para implementar la escala de
temperatura ITS-90 entre los puntos fijos. Están fabricados en platino
muy puro (alpha= 3,926 × 10-3 °C-1) y el soporte del hilo bobinado ha
sido diseñado para impedir en la medida de lo posible que el hilo sufra
tensiones. La «Guide to the Realization of the ITS-90» (Guía para la
realización de la ITS-90) publicada por la BIPM (Bureau International des
Poids et Mesures) define los criterios que deben cumplir los sensores
SPRT. Otros sensores no son y no deberían ser llamados SPRT. Existen
sensores recubiertos de vidrio, cuarzo y metal para diferentes
aplicaciones. Los SPRT son extremadamente sensibles a cualquier tipo
de aceleración como vibraciones y pequeños impactos, lo que limita su
uso a laboratorios para mediciones de la máxima exactitud.

PRT con elemento sensor parcialmente soportados

Los termómetros secundarios del tipo PRT son un equilibrio entre el

rendimiento y la solidez mecánica. Los de mayor exactitud suelen
denominarse sensores estándar secundarios o de referencia secundaria.
Estos sensores pueden adoptar algunas estructuras de los SPRT y las
características del cable pueden ser equivalentes o muy similares. El tipo
de soporte del hilo bobinado hace que sean menos frágiles que los
SPRT. Incluso pueden utilizarse en aplicaciones de campo si se
manipulan con cuidado, y siguen ofreciendo una excelente estabilidad y
baja histéresis.

Termómetros de resistencia de platino industriales (IPRT)

Cuando aumenta el soporte del hilo, aumenta la solidez mecánica, pero

también la tensión debida a la desviación y a problemas de histéresis.
Estos sensores se denominan termómetros de resistencia de platino
industriales (IPRT). Los IPRT disponen del elemento sensor totalmente
soportado y son muy sólidos desde el punto de vista mecánico. El hilo
bobinado está completamente encapsulado en cerámica o vidrio, por lo
que presenta una elevada insensibilidad a vibraciones e impactos
mecánicos. El inconveniente es que tienen mucha menos estabilidad a
largo plazo y una histéresis elevada, ya que el platino está unido al
sustrato que tiene diferentes características de expansión térmica.

PRT de película delgada

Los PRT de película delgada han evolucionado mucho en los últimos

años y ahora se dispone de modelos mucho mejores. Existen en muchos
formatos para diferentes aplicaciones. La película delgada de platino se
pulveriza sobre el sustrato seleccionado, el valor de resistencia del
elemento suele ajustarse mediante láser hasta el valor de resistencia
deseado y finalmente se encapsula para su protección. A diferencia de
los sensores de hilos bobinado, los PRT de película delgada se prestan
mejor a un proceso de fabricación automatizado, por lo que suelen ser
más baratos que los de hilo bobinado. Las ventajas y los inconvenientes
suelen ser los mismos que los de hilo bobinado que están totalmente
soportados, con la excepción de que los de película delgada suelen tener
una constante de tiempo muy baja, lo que significa que reaccionan muy
rápidamente a los cambios de temperatura. Como se ha mencionado
anteriormente, algunos fabricantes han desarrollado técnicas que
combinan mejor rendimiento y solidez.

Otros sensores RTD

Otros sensores de platino

Aunque la Pt100 es el sensor RTD/ PRT de platino más común, existen

otros como la Pt25, Pt50, Pt200, Pt500 y Pt1000. La diferencia principal
entre estos sensores es bastante fácil de adivinar: es la resistencia a 0
°C que se menciona en el nombre del sensor. Por ejemplo, un sensor
Pt1000 tiene una resistencia de 1000 ohmios a 0 °C. También es
importante conocer el coeficiente de temperatura ya que afecta a la
resistencia a otras temperaturas. Si se trata de una Pt100 (385), significa
que tiene un coeficiente de temperatura de 0,00385 °C.

Otros sensores RTD

Aunque los sensores de platino son los sensores RTD más comunes,
existen también sensores fabricados con otros materiales como el níquel,
el níquel-hierro y el cobre. Habitualmente son sensores de níquel el
Ni100 y el Ni120, el Ni-Fe 604-ohm es un sensor de níquel-hierro y el
Cu10 es un sensor de cobre. Estos materiales tienen sus propias
ventajas en determinadas aplicaciones. Los inconvenientes más
frecuentes son unos rangos de temperatura bastante limitados y
susceptibilidad a la corrosión en comparación con el platino de metal
noble. Los sensores RTD también pueden fabricarse con otros materiales
como el oro, la plata, el tungsteno, el
rodio-hierro o el germanio. Sobresalen en algunas aplicaciones, pero es
muy raro que se utilicen en entornos industriales normales. Dado que la
resistencia de un sensor RTD depende de la temperatura, en esta
categoría también podríamos incluir todos los sensores PTC (coeficiente
de temperatura positivo) y NTC (coeficiente de temperatura negativo).
Como ejemplos cabría citar los termistores y semiconductores que se
utilizan
para medir temperatura. Los tipos NTC son sensores de uso bastante
común también para la medida de temperatura.

Sensores Pt100

Coeficiente de temperatura

El sensor RTD más común en la industria de procesos es el sensor

Pt100, que ofrece una resistencia de 100 ohmios a 0 °C (32 °F). La
resistencia a temperaturas más elevadas depende de la versión del
sensor Pt100, ya que existen distintas versiones de Pt100, las cuales
ofrecen coeficientes de temperatura ligeramente distintos. A escala
global, la versión más frecuente es la «385». Si no se menciona el
coeficiente, suele ser el coeficiente 385. El coeficiente de temperatura del
sensor Pt100 (indicado a continuación del símbolo griego alpha => α) se
muestra como la diferencia de la resistencia a 100 °C y 0 °C dividido
entre la resistencia a 0 °C multiplicado por 100 °C. La fórmula es
bastante simple, pero parece algo complicada en formato escrito, así que
examinémosla:
Donde:
α = coeficiente de temperatura
R100 = resistencia a 100 °C
R0 = resistencia a 0 °C

Veamos un ejemplo para asegurarnos de que está todo claro:

Pt100 tiene una resistencia de 100,00 ohmios a 0 °C y una resistencia de

138,51 ohmios a 100 °C. El coeficiente de temperatura se puede calcular
del modo siguiente:

Obtenemos un resultado de 0,003851 /°C.

O como suele escribirse: 3,851 × 10-3 °C-1

Con frecuencia se denomina y redondea como sensor Pt100 «385».

Y es también el coeficiente de temperatura especificado en la norma IEC

60751:2008.

El coeficiente de temperatura del sensor depende en gran medida de la

pureza del platino utilizado para fabricar el cable. Cuanto más puro sea el
platino, mayor será el valor alpha. Hoy en día no supone un problema
obtener material de platino de gran pureza. Para fabricar sensores que
se ajusten a la curva de temperatura/resistencia de la norma IEC 60751,
se deben añadir al platino puro determinadas impurezas que permitan
disminuir el valor alpha hasta 3,851 × 10-3 °C-1.

El valor alpha desciende desde que se utilizan el punto de fusión (≈0 °C)
y el punto de ebullición (≈100 °C) del agua como puntos de temperatura
de referencia, pero sigue utilizándose para definir el grado del hilo de
platino. Desde que efectivamente el punto de ebullición del agua es un
altímetro mejor que un punto de temperatura de referencia, otra forma de
definir la pureza del hilo es el cociente de resistencia en el punto del galio
(29.7646 °C), que es un punto fijo definido en la escala de temperatura
ITS-90. Este cociente de resistencia se representa mediante la letra
griega ρ (rho) minúscula.

El valor típico de ρ para un sensor «385» es de 1,115817 y para un

SPRT es de 1,11814. En la práctica, el viejo alpha es bueno en muchos
casos y el más apropiado, pero también se puede emplear el rho.

Relación temperatura-resistencia del Pt100 (385)

En el gráfico siguiente se puede observar cómo la resistencia de un

sensor Pt100 (385) depende de la temperatura:
Como se puede observar en el gráfico, la relación resistencia-
temperatura de un sensor Pt100 no es perfectamente lineal, sino que
presenta cierta «curvatura».

En la tabla siguiente se muestran los valores numéricos de temperatura

vs. resistencia de un Pt100 (385) en una serie de puntos:
Otros sensores Pt100 con diferentes coeficientes de temperatura

La mayoría de los sensores han sido normalizados, pero las normas

varían de un país a otro. Este es también el caso de los sensores Pt100.
Con el tiempo, se han especificado una serie de normas distintas. En la
mayoría de los casos, solo hay una diferencia relativamente pequeña en
el coeficiente de temperatura. Como ejemplo práctico, las normas que
hemos implementado en los calibradores de temperatura de Beamex
proceden de las normas siguientes:

• IEC 60751
• DIN 43760
• ASTM E 1137
• JIS C1604-1989 alpha 3916, JIS C 1604-1997
• SAMA RC21-4-1966
• GOCT 6651-84, GOST 6651-94
• Minco Table 16-9
• Curva de Edison #7

Asegurar que el dispositivo de medición soporta el sensor Pt100 a medir

Lo bueno de las sondas Pt100 estándar es que cada sensor debería
cumplir las especificaciones con tan solo conectarlo a su dispositivo de
medición (o calibrador), dando su propia medida de temperatura con la
exactitud definida por las especificaciones (sensor + dispositivo de
medición). Asimismo, los sensores que están montados en el proceso, se
deberían poder intercambiar sin calibración, al menos en el caso de las
mediciones menos críticas. No obstante, sería una buena práctica
comprobar el sensor a una temperatura conocida antes de utilizarlo.

En cualquier caso, dado que las diferentes normas tienen

especificaciones algo distintas para el sensor Pt100, es importante que el
dispositivo que se emplee para medir el sensor Pt100 soporte el sensor
correcto (coeficiente de temperatura). Por ejemplo, si se dispone de un
dispositivo de medición que solo soporta Alpha 385 y se está utilizando
un sensor con un Alpha 391, dará lugar a cierto error en la medición. ¿Es
significativo este error? En este caso (385 vs 391), el error sería de 1,5
°C a 100 °C.

Por tanto, es más que probable que sea significativo. Evidentemente,

cuanto menor sea la diferencia entre coeficientes de temperatura, menor
será el error. Así pues, hay que asegurarse de que el dispositivo de
medición de RTD soporte la sonda Pt100 que se está utilizando.
Generalmente, si la Pt100 no indica el coeficiente de temperatura, se
trata de un sensor 385.

Como ejemplo práctico, el calibrador y comunicador Beamex MC6

soporta los siguientes sensores Pt100 (coeficiente de temperatura entre
paréntesis) en base a diferentes normas:

• Pt100 (375)
• Pt100 (385)
• Pt100 (389)
• Pt100 (391)
• Pt100 (3926)
• Pt100 (3923)

Clases de exactitud (tolerancia) del sensor Pt100

Los sensores Pt100 están disponibles en diferentes clases de exactitud.

Las clases más frecuentes son AA, A, B y C, que se definen en la norma
IEC 60751. Las normas definen un tipo de sensor Pt100 ideal destinado
a los fabricantes. Si fuese posible crear un sensor ideal, las clases de
exactitud serían irrelevantes.

Dado que los sensores Pt100 no se pueden ajustar para compensar

errores, debería adquirir un sensor cuya exactitud fuese apta para la
aplicación. En algunos dispositivos de medición, los errores de los
sensores se pueden corregir con determinados coeficientes, pero
volveremos a ello más adelante.

Diferentes clases de exactitud (según IEC 60751:2008):

En el lenguaje oral, también se habla de las clases de exactitud de la

Pt100 1/3 DIN y 1/10 DIN. Fueron clases normalizadas en base a la
norma DIN 43760:1980-10, retirada en 1987, pero no están definidas en
la norma posterior IEC 60751 o su prima hermana alemana DIN EN
60751. La tolerancia de estos sensores se basa en el sensor con clase
de exactitud B, pero la parte fija del error (0,3 °C) se divide entre un
número determinado (3 ó 10). Sin embargo, estas designaciones son una
expresión acuñada cuando se trata de la Pt100 y aquí también las
utilizaremos con fluidez. Estos sensores ofrecen las siguientes clases de
exactitud:

Y, evidentemente, un fabricante de sensores puede fabricar sensores

con sus propias clases de exactitud personalizadas. En la sección 5.1.4
de la norma IEC 60751 se define cómo se deberían expresar estas
clases especiales de tolerancia. Las fórmulas no permiten una buena
comparación, la tabla siguiente presenta las clases de exactitud
calculadas en temperatura (°C):

Cabe destacar que, la clase «1/10 DIN» parece atractiva con su baja
tolerancia de 0,03 °C a 0 °C, en realidad es mejor que la clase A dentro
del rango limitado de -40…+40 °C. El gráfico siguiente muestra la
diferencia entre estas clases de exactitud:
Coeficientes
Las clases de exactitud se utilizan con frecuencia en sensores RTD
industriales, pero dejan de ser válidas cuando se trata de los sensores de
referencia PRT de mayor exactitud (SPRT, referencia secundaria...).
Estos sensores han sido diseñados para ser tan buenos como un
termómetro en la medida de lo posible, no para ajustarse a una curva
estandarizada. Se trata de sensores de gran exactitud con una muy
buena estabilidad a largo plazo y muy baja histéresis, pero estos
sensores son individuales, por lo que cada sensor presenta una relación
entre temperatura y resistencia ligeramente distinta. Estos sensores no
se deberían utilizar sin conocer los coeficientes individuales de cada
sensor. Incluso se pueden encontrar coeficientes CvD genéricos para los
SPRT, pero ello supondría un riesgo para el rendimiento por el que se ha
pagado. Si simplemente se conecta un sensor PRT secundario de 100
ohmios como el RPRT de Beamex a un dispositivo de medición de
sensores Pt100, puede obtener un error de medida que puede oscilar
entre unos pocos grados hasta diez grados. En algunos casos, no es
necesariamente significativo, pero en otros casos puede incluso marcar
la diferencia entre un medicamento y una toxina.

Por tanto, estos sensores siempre deben utilizarse con los coeficientes
correctos.

Como se ha mencionado anteriormente, los sensores RTD no se pueden

«ajustar» para que realicen mediciones correctas. Así que la corrección
debe efectuarse en el dispositivo (p. ej., el calibrador de temperatura) que
se utiliza para medir el sensor RTD.

A fin de averiguar los coeficientes, en primer lugar se debería calibrar el

sensor con la mejor exactitud posible. De este modo, los coeficientes de
la ecuación procedentes de la calibración se pueden ajustar para
representar la relación resistencia/temperatura propia del sensor. El uso
de los coeficientes corregirá la medición del sensor y logrará que realice
mediciones con una gran exactitud. Existen diferentes ecuaciones y
coeficientes para calcular la resistencia del sensor en función de la
temperatura. He aquí los más comunes:

Callendar-van Dusen

A finales del siglo XIX, Callendar definió una simple ecuación cuadrática
que describe la relación resistencia/temperatura del platino.
Posteriormente, van Dusen descubrió que se requería un coeficiente
adicional inferior a cero. Esta ecuación se conoce con el nombre de
Callendar-van Dusen o CvD. En el caso de los sensores con alpha 385,
suele ser tan buena como la escala ITS-90, sobre todo cuando el rango
de temperatura no es muy amplio. Si un certificado de calibración indica
los coeficientes R0, A, B, C, se trata de coeficientes normalizados por la
norma IEC 60751 según la ecuación CvD. El coeficiente C solo se utiliza
por debajo de 0 °C, por tanto, puede estar ausente si el sensor no se ha
calibrado por debajo de 0 °C. Los coeficientes también pueden ser R0, α,
δ y β. Se ajustan a la forma histórica de la ecuación CvD que sigue
utilizándose. Independientemente de que en esencia se trate de la misma
ecuación, su forma escrita y coeficientes son distintos.

ITS-90
La ITS-90 es una escala de temperatura, no una norma. La ecuación
Callendar-van Dusen sirvió de base de las escalas anteriores de 1927,
1948 y 1968, pero la ITS-90 aportó las principales modificaciones
matemáticas. La ITS-90 debe utilizarse para realizar la escala de
temperatura utilizando los SRPT, pero también puede resultar más
interesante que la CvD para numerosos PRT de alpha reducido, sobre
todo cuando el rango de temperatura es amplio (cientos de grados). Si un
certificado de calibración especifica coeficientes como RTPW o R(0,01),
a4, b4, a7, b7, c7, son coeficientes para funciones de desviación de la
ITS-90. El documento de la ITS-90 no precisa anotaciones numéricas
para los coeficientes o subrangos. Estos se presentan en la nota técnica
NIST 1265 «Guidelines for Realizing the International Temperature Scale
of 1990» (Directrices para realizar la escala internacional de temperatura
de 1990), ampliamente adoptada desde entonces. El número de
coeficientes puede variar y los subrangos están numerados 1...11.
• RTPW, R(0,01 °C) o R(273,16 K) es la resistencia del sensor en el
punto triple del agua 0,01 °C
• a4 y b4 son los coeficientes por debajo de cero, también denominados
abz y bbz que en inglés significan «below zero» (por debajo de cero), o
tan solo una a y b
• a7, b7 y c7 son los coeficientes por encima de cero, también
denominados aaz, baz y caz que en inglés significan «above zero» (por
encima de cero), o bien a, b y c

Steinhart-Hart

Si se dispone de un termistor, puede que el certificado de calibración

contemple coeficientes para la ecuación de Steinhart-Hart. Los
termistores son altamente no lineales y la ecuación es logarítmica. La
ecuación de Steinhart-Hart ha reemplazado en gran medida a la anterior
ecuación Beta. Habitualmente los coeficientes son A, B y C, pero también
pueden ser el coeficiente D u otros, dependiendo de la variante de la
ecuación. Los coeficientes suelen publicarlos los fabricantes, pero
también pueden ajustarse.

Averiguar los coeficientes de los sensores

Cuando se envía un sensor Pt100 a un laboratorio para su calibración y
ajuste, los puntos de calibración deben seleccionarse adecuadamente.
Siempre se necesita un punto a 0 °C ó 0,01 °C. El valor en sí es
necesario para los ajustes, pero en general también se utilizan el punto
de congelación (0 °C) o el punto triple del agua (0,01 °C) para controlar la
estabilidad del sensor y se mide varias veces durante la calibración. El
número mínimo de puntos de calibración es el mismo que el número de
coeficientes que deberían ajustarse. Por ejemplo, para ajustar los
coeficientes de la ITS-90 a4 y b4 por debajo de cero, se necesitan al
menos dos puntos de calibración negativos conocidos para resolver los
dos coeficientes desconocidos. Si el laboratorio conoce bien el
comportamiento del sensor, en este caso podrían bastar dos puntos. No
obstante, siempre es aconsejable medir más puntos de los
absolutamente necesarios, ya que el certificado de calibración no puede
ref lejar el comportamiento del sensor entre los puntos de calibración. Por
ejemplo, un ajuste mediante coeficientes CvD para rangos de
temperatura amplios podría verse bien si solo se dispone de dos o tres
puntos de calibración por encima de cero, pero podría comportar un error
residual sistemático de varias centésimas de grado entre puntos de
calibración que no se ven. Esto también explica por qué se pueden
encontrar diferentes incertidumbres de calibración entre los ajustes de
CvD e ITS-90 para el mismo sensor y los mismos puntos de calibración
exactos. Las incertidumbres de los puntos medidos no son diferentes,
pero los errores residuales de diferentes ajustes se añaden a la
incertidumbre total.