Tema 4: Programación a Corto Plazo
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 1
2. EL PROBLEMA DE LA SECUENCIACIÓN ................................................................................................ 1
2.1. COLAS DE ESPERA EN LAS MÁQUINAS. ........................................................................................................ 2
3. CRITERIOS DE PROGRAMACIÓN. ............................................................................................................ 2
4. PROGRAMACIÓN DE INSTALACIONES ENFOCADAS A PROCESO. ................................................ 3
5. CARGAR O ASIGNAR TRABAJOS (1ª FASE) ............................................................................................ 4
5.1. DIAGRAMAS DE GANTT. ............................................................................................................................. 4
5.1.1 Programación hacia atrás: ................................................................................................................... 6
5.1.2 Programación hacia delante: ................................................................................................................ 7
6. SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS (2ª FASE) ............................................................................................ 8
6.1. REGLAS DE PRIORIDAD ............................................................................................................................... 9
6.1.1 Índice Crítico (IC). ................................................................................................................................ 9
6.1.2 Conceptos para aplicar lar reglas de prioridad ................................................................................. 10
6.1.3 Ejemplo de aplicación de las Reglas de Prioridad ............................................................................. 10
6.2. SECUENCIACIÓN DE “N” TRABAJOS EN DOS MÁQUINAS: REGLA O ALGORITMO DE JOHNSON. .............. 14
6. CALCULAMOS EL TIEMPO TOTAL DE ESPERA Y LA UTILIZACIÓN. ......................................... 15
6.3. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS DE SECUENCIACIÓN BASADOS EN REGLAS. ............................................ 15
6.4. VEAMOS DOS POSIBLES MANERAS DE CARGAR UN CENTRO DE TRABAJO. ................................................. 16
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
Tema 4: Programación a Corto Plazo
1. INTRODUCCIÓN
Si la planificación establecía los objetivos de producción, ahora hay que llevar a término la
consecución de esos objetivos, esto requiere un tratamiento individualizado de los productos, las
tareas y de los centros de trabajo. Lo que condiciona la práctica de esta etapa de la Producción al
tipo de proceso, de manera que los métodos empleados para los sistemas productivos de flujo
continuo son diferentes a los empleados en procesos de flujo intermitente.
La finalidad de la Programación de la Producción es la de fijar el orden en que se deben
ejecutar los trabajos para:
a) Asegurar el cumplimiento de las fechas de entrega de los productos.
b) Reducir los tiempos de producción y el inventario de productos en curso.
c) Mantener una producción uniforme
Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planificación agregada, los planes
maestros de producción en asignaciones de cargas y secuencias muy específicas de fuerza
laboral, materiales y maquinaria. Su principal objetivo es cumplir con las metas de demanda de
acuerdo con la capacidad disponible; una programación a corto plazo puede efectuarse de
muchas maneras, el tipo de programación que se utilice para asignar las cargas depende en gran
medida del enfoque del sistema productivo, y la secuencia depende de los criterios de
programación que primen teniendo en cuenta los factores que afecten el proceso.
2. EL PROBLEMA DE LA SECUENCIACIÓN
Consiste en determinar el orden o secuencia en la que se procesarán los trabajos en un área de
trabajo.
Éste es un problema común en las distintas empresas, que es la Programación a corto plazo de
las órdenes a punto de ser lanzadas a planta. Se parte de un conjunto de órdenes de fabricación
de determinados productos, en cantidades ya determinadas en una fase de planificación previa
(programación maestra), con fechas de terminación también predeterminadas. Estas órdenes que
coinciden en el mismo periodo de tiempo, forman colas de espera delante de los distintos
recursos de fabricación de la planta. El problema es secuenciar dichas órdenes, es decir,
determinar en qué orden pasa cada una de ellas por cada recurso de fabricación. Se puede
programar la entrada de las órdenes sólo en el primer puesto de trabajo de la ruta (lo más
habitual en flujos lineales o flow shop), o en todos los centros de trabajo de la ruta (lo más
habitual para productos complejos con diversos subconjuntos que siguen rutas diferentes y se
juntan en un montaje final, definido como job shop).
Es fácil deducir que el problema de programación de una planta de tipo job shop será mayor que
en otra de tipo flow shop. Esto no quiere decir que en las plantas del segundo tipo la
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 1
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
programación no sea importante, especialmente en plantas de proceso o líneas automáticas con
muy altos tiempos de cambio y en las que es muy importante minimizar éstos.
2.1. COLAS DE ESPERA EN LAS MÁQUINAS.
Se componen de tres tipos de órdenes:
a) Órdenes con margen de tiempo amplio; son consecuencia de una planificación
agregada defectuosa, Teóricamente el método MRP (o una buena planificación hacia
atrás) haría desaparecer estas órdenes.
b) Órdenes con margen nulo; Son las más sensibles a las variaciones aleatorias (averías,
defectos, ...). Pueden ser la causa de retrasos irreversibles.
c) Órdenes con margen negativo; son la consecuencia de una degradación de la situación
de las órdenes anteriores.
3. CRITERIOS DE PROGRAMACIÓN.
La técnica correcta de programación depende del volumen de órdenes, de la naturaleza de las
operaciones y de la complejidad general de los trabajos.
En general, podemos decir que una buena programación debe tener en cuenta algunos criterios
como los siguientes:
• Minimizar el tiempo de finalización (tiempo de finalización medio por trabajo).
• Maximizar la utilización (porcentaje de tiempo que se utiliza la instalación).
• Minimizar el inventario de trabajos en curso (número medio de trabajos en el sistema). La
relación entre el número de trabajos en el sistema y el inventario de trabajo en curso será
elevada. Por tanto, cuanto más bajo sea el número de trabajos en el sistema, menor será el
inventario.
• Minimizar el tiempo de espera de los clientes. Esto se puede evaluar calculando el número
medio de días de retraso en las entregas.
Estos cuatro criterios permiten evaluar la eficacia de la programación.
Por otra parte, hay que aclarar que los buenos métodos de programación deben ser simples,
claros, fáciles de comprender, fáciles de llevar a cabo, flexibles y realistas. Por tanto, teniendo en
cuenta estas consideraciones, podemos decir que el objetivo de la programación es optimizar la
utilización de los recursos de forma que se cumplan los objetivos de producción.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 2
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
4. PROGRAMACIÓN DE INSTALACIONES ENFOCADAS A
PROCESO.
Las instalaciones enfocadas a proceso (también conocidas como instalaciones intermitentes), son
sistemas de producción de gran variedad y bajo volumen. Esto es lo que habitualmente se da en
los talleres y con frecuencia se conoce a la programación en ellos con la expresión tradicional de
“programación del taller”. Son sistemas de producción en los cuales los productos se hacen bajo
pedido.
Los artículos realizados mediante este sistema habitualmente difieren de forma considerable en
cuanto a materiales utilizados, orden y requisitos del proceso, tiempo del mismo y necesidades
de preparación. Debido a estas diferencias, la programación puede ser compleja. Este sistema
debería:
1. Programar las órdenes que se reciben sin violar las restricciones de capacidad de cada
centro de trabajo individual.
2. Comprobar la disponibilidad de herramientas y materiales antes de lanzar una orden a un
departamento.
3. Fijar fechas de finalización para cada trabajo y controlar su progreso respecto a las fechas
de necesidad y a los plazos de fabricación de las órdenes.
4. Controlar el trabajo en curso a medida que los trabajos avanzan por el taller.
5. Proporcionar información (feedback) sobre las actividades de planta y la producción.
6. Proporcionar estadísticas de eficiencia del trabajo y controlar los tiempos de los operarios
a efectos de remuneración y del análisis de la distribución de la mano de obra.
Independientemente de que el sistema de programación sea manual o automático, debe ser
preciso y adecuado. Esto significa que necesita una base de datos de producción con archivos de
planificación y control:
• Archivo maestro de artículos: proporciona información sobre cada componente que la
empresa fabrica o compra.
• Archivo de rutas: indica el flujo de cada componente en el centro de trabajo.
• Archivo maestro del centro de trabajo: contiene información sobre el centro de trabajo,
indicando su capacidad y eficiencia.
• Archivos de control: siguen el mismo progreso de una orden respecto al plan de
producción.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 3
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
5. CARGAR O ASIGNAR TRABAJOS (1ª FASE)
Por carga de trabajos se entiende la asignación de tareas a centros de trabajo o de proceso. Los
responsables de operaciones asignan trabajos a los centros de trabajo de tal forma que los costes,
los tiempos muertos y los tiempos de realización se mantengan al mínimo.
5.1. DIAGRAMAS DE GANTT.
Los diagramas de Gantt son ayudas visuales útiles para el control de la carga y de la
programación. Su nombre proviene de Henry Gantt, que desarrolló el concepto a finales del siglo
XIX. Estos diagramas muestran cómo se utilizan los recursos y por tanto ayudan a gestionar los
centros de trabajo y, particularmente, la mano de obra.
Cuando se utilizan en la carga, los diagramas de Gantt muestran el tiempo de carga y el tiempo
muerto o inactivo de los distintos departamentos, máquinas o instalaciones. Muestran las cargas
de trabajo relativas en el sistema, de tal forma que el director de operaciones sabe qué ajustes son
los apropiados.
Por ejemplo, cuando existe una sobrecarga en un centro de trabajo se pueden transferir
temporalmente empleados de otro centro de trabajo con poca carga para aumentar así el personal
del primero, o si hay trabajos en espera que se pueden procesar en diversos centros, algunos
trabajos de los centros muy cargados se pueden transferir a otros con menos carga. También
puede transferirse equipo flexible entre centros de trabajo.
Cuando estos diagramas se utilizan en programación, reciben el nombre de diagramas de
programación de Gantt y se utilizan para realizar el seguimiento de los trabajos en curso. Este
tipo de diagramas también se utilizan en la programación de proyectos e indican los trabajos que
cumplen el programa y los que están adelantados o atrasados respecto a lo programado. En la
práctica, existen muchas versiones del diagrama. El diagrama de programación más
habitualmente utilizado sitúa los trabajos en curso en el eje vertical y el tiempo en el eje
horizontal.
Los gráficos de activad / tiempo, permiten representar la evolución de tareas o actividades en el
tiempo de una manera fácil y de rápida compresión.
La secuencia de órdenes se efectúa a partir del conocimiento de la capacidad disponible por
máquina, en función de los siguientes conceptos:
• Tiempo de preparación: para puesta a punto de la maquinaria.
• Tiempo de proceso: donde se manipula el producto.
• Tiempo de transporte: para llevar el producto de un centro de trabajo a otro.
Estos tiempos se pueden representar en un gráfico de Gantt de forma diferente según se trate de
unos u otros, para indicar en qué fase se encuentra el producto.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 4
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
En la siguiente gráfica se ha representado una única orden con 4 fases, perfectamente
sincronizadas, en 4 centros de trabajo.
POT M : Centros de trabajo
P: Tiempo de preparación.
M1 O: Tiempo de operación.
POT T: Tiempo de transporte.
POT
M2
M3 POT
M4
CICLO DE FABRICACIÓN
En la siguiente figura se han representado tres operaciones A, B y C con duraciones diferentes
para los tiempos de preparación, operación y transporte.
Tiempo de Preparación
Tiempo de Operación
Tiempo de Transporte
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 5
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
El anterior es un ejemplo de diagrama de Gantt de un proceso de 4 operaciones y 4 órdenes de
trabajo. A partir de este diagrama podemos identificar los tiempos de terminación de cada orden,
de sortear la disponibilidad de centros de trabajo, y de obtener fechas en las cuales no existe
programación, información útil para áreas como mantenimiento, o disponibles para balancear
otras órdenes. La flexibilidad del diagrama depende de la actualización constante del mismo,
para de esta manera poder considerar nuevas estimaciones de tiempo dependiendo de situaciones
inesperadas en el proceso.
La programación de tareas en el tiempo puede hacerse de diversas formas:
5.1.1 Programación hacia atrás:
Consiste en ir ordenando las tareas por fecha de entrega; según esto, se determina la fecha de
inicio como la fecha de entrega menos el tiempo de proceso. Estamos reservando margen de
tiempo para el presente, ya que empieza la orden lo más tarde posible. Este es el método
empleado para planificar materiales por la técnica MRP.
POT
M1
POT
M2
POT
MARGEN
M3
POT
M4
Fecha de Fecha de Fecha de
hoy comienzo entrega
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 6
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
Ventajas:
• Material en curso menor, las existencias de productos y materias primas permanecen
menos tiempo en le almacén.
• Utilización de ese margen para satisfacer pedidos urgentes.
Inconvenientes:
• Mayor riesgo de no cumplir el plazo.
5.1.2 Programación hacia delante:
El punto de partida es la fecha actual. A partir de ella, se calcula la fecha de terminación como la
fecha actual más tiempo teórico de proceso. Estamos reservando margen de tiempo para el
futuro, ya que se programa el trabajo lo antes posible, por tanto, se acabará lo antes posible. Es el
sistema empleado en la Programación a corto plazo.
POT
M1
POT
M2
POT
MARGEN
M3
POT
M4
Fecha de Fecha de Fecha de
hoy finalización entrega
n
Ventajas:
• Absorción de las incidencias aleatorias de producción.
Inconvenientes:
• La permanencia de las existencias es mayor que en la programación hacia atrás.
• Pedidos urgentes hacen modificar el programa.
En cualquiera de estas dos estrategias se pueden utilizar algunas tácticas que permiten reducir los
tiempos totales del proceso:
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 7
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
• Segmentación: Consiste en dividir la orden original en órdenes más pequeñas que
avancen más deprisa por los diferentes centros de trabajo. Tiene sentido realizar esta
operación cuando en los centros de trabajo existe más de un recurso (máquina, utillaje,
etc.) utilizable.
• Solapamiento: Se mantiene un único lote, pero se hacen avanzar hacia el siguiente centro
de trabajo las unidades del mismo, de una en una (o en determinadas fracciones del lote
original) a medida que se termina la operación en el centro de trabajo presente, sin
esperar a que se termine el lote completo.
Las tácticas anteriores tienen el inconveniente de complicar la tarea de seguimiento del avance
de las órdenes, es decir, se complica el proceso de información.
En general, los gráficos de programación presentan los siguientes inconvenientes:
• Pueden tomar dimensiones enormes y no ser operativa su utilización.
• Es muy difícil representar la situación real del taller.
• Algunas hipótesis no son reales:
o La duración de las operaciones se hace sobre la base de estándares cuando en
realidad son aleatorias.
o Los tiempos no pueden tener en cuenta los retrasos, diversos cambios,
absentismo, averías, etc. Estos sucesos aparecen de forma aleatoria
En resumen, los diagramas de programación planifican y controlan de forma estática un entorno
esencialmente dinámico y este es el principal impedimento para su eficacia.
6. SECUENCIACIÓN DE TRABAJOS (2ª FASE)
La secuenciación determina el orden de realización de los trabajos en cada centro. Por ejemplo,
suponga que han sido asignados 10 pacientes a una clínica para recibir tratamiento. ¿En qué
orden deben ser tratados? ¿Se debe dar prioridad al primer paciente que llegó o a aquel que
necesita un tratamiento de urgencia? Los métodos de secuenciación proporcionan esta
información y se conocen como reglas de prioridad para secuenciar los trabajos en los centros de
trabajo.
Se clasifican las órdenes en base a unas reglas de prioridad. De toda una cola de espera de una
máquina se seleccionará aquel lote con mayor prioridad.
El objetivo de las reglas de prioridad no es absorber las colas de las máquinas, sino el de definir
una secuencia de flujo de órdenes.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 8
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
6.1. REGLAS DE PRIORIDAD
Analizaremos algunas de las reglas de prioridad más conocidas. Las reglas de prioridad intentan
minimizar el tiempo de finalización de los trabajos, el número de trabajos en el sistema y el
retraso de los trabajos, al mismo tiempo que se maximiza la utilización de la instalación.
Las reglas de prioridad más comunes son las siguientes:
• Tiempo de operación más corto. La secuencia se establece en función de los tiempos de
proceso en el centro de Trabajo presente, se introducen en orden creciente de tiempo,
primero los más cortos.
• Tiempo de operación más largo. La regla opuesta a la anterior; las órdenes con tiempos
más largos se introducen primero.
• FIFO (First in First Out). La primera orden que llega es la primera que entra en el Centro
de trabajo.
• Lote con fecha de entrega más cercana. Se procesa primero el trabajo que tiene fecha de
entrega más cercana.
• Lote con mayor tiempo en el conjunto de las operaciones restantes.
• Lote de mayor valor. Reduce el valor de las existencias en curso.
• Lote que irá a la cola de espera siguiente más corto. Minimiza tiempos muertos.
• Random. Se introducen las órdenes aleatoriamente.
6.1.1 Índice Crítico (IC).
Otro tipo de regla para determinar la secuencia de los trabajos es la del denominado índice
crítico. El índice crítico es un número que se calcula dividiendo el tiempo que falta hasta la fecha
de entrega solicitada entre el tiempo de trabajo que queda por hacer.
Al contrario que las reglas de prioridad, el índice crítico es dinámico y fácil de actualizar. Tiende
a dar mejores resultados que las demás reglas en el criterio del retraso medio de los trabajos.
El índice crítico da prioridad a los trabajos que deben realizarse para mantener el programa al
día. Un trabajo con un bajo “IC” (menos de 1,0) lleva retraso con respecto al programa. Si el
“IC” es exactamente 1,0, el trabajo marcha según lo programado. Un “IC” mayor que 1,0
significa que el trabajo va por delante del programa y tiene cierta holgura. La ecuación que nos
permite obtener el índice crítico es la siguiente:
Tiempo que queda para entregar Fecha de entrega solicitada − Fecha actual
IC = =
Días de Trabajo restante Tiempo de trabajo restante ( plazo de producción)
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 9
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
En la mayoría de los sistemas de programación de la producción, la regla del índice crítico puede
ayudar a conseguir lo siguiente:
• Determinar la situación de un trabajo concreto.
• Establecer una prioridad relativa entre los trabajos bajo un mismo criterio.
• Relacionar los trabajos contra stock y contra pedido bajo un mismo criterio.
• Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática para cambios tanto
en la demanda como en el progreso de los trabajos.
• Realizar un seguimiento dinámico del progreso de los trabajos.
6.1.2 Conceptos para aplicar lar reglas de prioridad
Tiempo de flujo: tiempo que un pedido permanece en un taller.
Tiempo de finalización: tiempo necesario para terminar un conjunto de pedidos.
Tiempo de flujo total: sumatoria de los tiempos de flujo de cada pedido.
Tiempo medio de flujo: tiempo de flujo total / nº pedidos
6.1.3 Ejemplo de aplicación de las Reglas de Prioridad
Mediante un ejemplo mostraremos la aplicación de las reglas de prioridad más comunes en la
programación de 5 trabajos. Asumiremos para efectos prácticos que los tiempos de proceso y
fechas de entrega se expresan en días:
Tiempo de Fecha de
Trabajo
Proceso Entrega
A 10 50
B 30 45
C 15 25
D 5 22
E 20 40
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 10
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
a) FIFO: (First In First Out) Es una de las reglas de prioridad más utilizada y considera atender
los trabajos según orden de llegada.
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Retraso
Proceso Entrega
Total
Tiempo total de flujo/nº de
Tiempo medio de finalización = días/trabajo
trabajos
Tiempo total de
Utilización = %
proceso/tiempo total flujo
Nº medio de trabajos en el Tiempo total de flujo/Tiempo
Trabajos
sistema total de proceso
Días total retraso/Número de
Retraso medio del trabajo días/trabajo
trabajos
b) LIFO: (Last In First Out) Se atienden los trabajos en orden inverso al orden de llegado.
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Retraso
Proceso Entrega
Total
Tiempo medio de finalización = Tiempo total de flujo/nº de trabajos días/trabajo
Tiempo total de proceso/tiempo
Utilización = %
total flujo
Nº medio de trabajos en el Tiempo total de flujo/Tiempo total
trabajos
sistema de proceso
Días total retraso/Número de
Retraso medio del trabajo días/trabajo
trabajos
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 11
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
c) SPT: (Shortest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden creciente de tiempo de
proceso.
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Retraso
Proceso Entrega
Tiempo medio de finalización =
Utilización =
Nº medio de trabajos en el
sistema
Retraso medio del trabajo
d) LPT: (Largest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden decreciente de tiempo de
proceso.
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Retraso
Proceso Entrega
Tiempo medio de finalización =
Utilización =
Nº medio de trabajos en el
sistema
Retraso medio del trabajo
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 12
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
e) EDD: (Earliest Due Date) Los trabajos se atienden por fecha de entrega.
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Retraso
Proceso Entrega
Tiempo medio de finalización =
Utilización =
Nº medio de trabajos en el
sistema
Retraso medio del trabajo
f) Índice Crítico
Tiempo de Fecha de
Trabajo Tiempo de Flujo Atraso IC
Proceso Entreta
Tiempo medio de finalización =
Utilización =
Nº medio de trabajos en el
sistema
Retraso medio del trabajo
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 13
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
Para terminar comparamos los resultados:
Nº medio Retraso
Tiempo Medio de
Método Utilización trabajos en el medio de
Finalización
sistema trabajos
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a
la primera máquina, el trabajo se programa el primero. Si el menor tiempo corresponde a
la segunda máquina, el trabajo se programa el último. Los empates en los tiempos de
actividad se pueden romper de forma arbitraria.
3. Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, colocando los trabajos hacia el centro
de la secuencia.
Vasija juego de
Vasija mediana jarrón grande jarrón pequeño
pequeña gazpacho
5. Representamos la secuencia de los trabajos en ambas máquinas con respecto al tiempo,
gráfica de Gantt, esta herramienta permite observar de una manera sencilla el tiempo de
programación global, y por cada centro de trabajo, así como los tiempos ociosos de los
mismos.
Vasija
Torno Vasija mediana Juego de gazpacho Jarrón grande Jarrón pequeño Tiempo Muerto
pequeña
Tiempo Vasija Jarrón
Pintura TM Vasija mediana TM Juego de gazpacho Jarrón grande
muerto pequeña pequeño
0 25 60 100 165 190 210
6. Calculamos el tiempo total de espera y la utilización.
Tiempo total de espera segunda máquina 35 minutos
Utilización 2ª máquina = (Tiempo Total - Tiempo de Espera)/Tiempo Total
Utilización 2ª máquina = 83,33%
6.3. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS DE SECUENCIACIÓN BASADOS EN
REGLAS.
Las técnicas de programación estudiadas son técnicas basadas en reglas, pero los sistemas
basados en reglas tienen diferentes limitaciones. Entre ellas están las siguientes:
• La programación es dinámica; por lo tanto, es necesario revisar las reglas para ajustarse a
los cambios en las órdenes, en el proceso, en el equipo, en la combinación de productos,
etc.
• Las reglas no tienen en cuenta lo que ocurre antes o después en el proceso de producción;
puede que no se tengan en cuenta recursos ociosos y cuellos de botella en otros
departamentos.
• Las reglas no analizan más allá de las fechas de entrega solicitadas. Por ejemplo: dos
órdenes pueden tener la misma fecha de entrega; una orden sirve para reabastecer a un
distribuidor y la otra corresponde a un pedido de un cliente que paralizará su fábrica si no
se entrega a tiempo. Obviamente ambas tienen la misma fecha de entrega, pero el pedido
del cliente es claramente más importante.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 15
Técnico Superior en Programación de la Producción en Fabricación Mecánica Programación de la Producción
No obstante, a pesar de estas claras limitaciones, los programadores utilizan dichas reglas para
determinar las secuencias de los trabajos. Aplican estos métodos en cada centro de trabajo y
después modifican la secuencia para tener en cuenta la multitud de variables del mundo real.
6.4. VEAMOS DOS POSIBLES MANERAS DE CARGAR UN CENTRO DE TRABAJO.
• Carga infinita: este método adjudica los trabajos o cargas a cada centro sin considerar su
límite de capacidad. El resultado es un perfil de cargas donde algunas sobrepasan la
capacidad “sobrecargas” y otras quedan por debajo de la capacidad del centro. Tiene la
ventaja de ser un método sencillo y es el que se emplea en la planificación.
• Carga finita: En este caso las cargas de cada centro se establecen en función de la
capacidad, de manera que ésta nunca sea sobrepasada. La dificultad estriba en encontrar
una combinación de cargas que no exceda la capacidad del centro. Esta técnica se utiliza
en la etapa de programación.
BLOQUE 1: PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Tema 4: Programación a Corto Plazo 16
