UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE
Evaluación
FACULTAD DE TECNOLOGIA
INGENIERIA DE MECATRONICA Y DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
CAMPUS LA PAZ
METROLOGIA Y NORMALIZACION
Informe de Practica de Laboratorio Nº 2
METROLOGIA DIMENSIONAL
Grupo “A”
Estudiante: Gonzales Flores Reynaldo
Eduardo
Docente: Ing. IRVING COAQUIRA
CAMPUZANO
La Paz 3 DE ABRIL DEL 2024
Gestión I – 2024
INFORME Nro. 2}
METROLOGIA DIMENSIONAL
1. OBJETIVO GENERAL
Aprender el manejo de instrumentos básicos de medición de longitudes,
comprendiendo su funcionamiento, el uso de cada uno de ellos y su buen trato.
1.1 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Aprender a medir los materiales con el vernier sabiendo leer las escalas
2. - Aprender a medir los materiales o accesorios empleados en
estas prácticas.
3. - Conocer la función de cada instrumento como el micrómetro el vernier
y altímetro y saber escoger entre ellos para las diferentes situaciones o
para la clase de exactitud que se desee obtener.
4. - Reconocer errores que se cometen al efectuar mediciones de objetos.
2. MARCO TEORICO
METROLOGIA DIMENSIONAL
1. Introducción
El objetivo de una medición es determinar el valor de la magnitud
particular sometida a medición, el mensurando, comparándola con otra
magnitud de referencia de la misma clase, tomada como unidad, ya sea
aplicando un instrumento de medida al mensurando (método absoluto o directo),
ya sea empleando un comparador y utilizando patrones que materialicen valores
próximos al del mensurando (método diferencial o por comparación).
Una medición comienza por tanto con una adecuada definición del
mensurando, compatible con la exactitud requerida. Además, habrá que
estudiar cuidadosamente:
El método y procedimiento de medida más adecuados.
La idoneidad de los instrumentos de medida (elección apropiada) en cuanto a
sus características metrológicas.
Las condiciones ambientales reinantes.
Las normas que sean de aplicación.
En muchos casos, el resultado de una medición se determina a partir de una
serie de observaciones obtenidas en condiciones de repetibilidad. La variación
entre las observaciones repetidas se asume que es debida a magnitudes de
influencia que pueden afectar al resultado de medida por no mantenerse
totalmente constantes.
Toda medición puede describirse mediante un modelo matemático que muestre
cómo varía el resultado de medida a partir de los valores de las magnitudes de
entrada, incluyendo en estas las posibles magnitudes de influencia, no conocidas
con exactitud. Este conocimiento imperfecto contribuye a la incertidumbre del
resultado de medida, lo mismo que lo hacen las variaciones encontradas en las
observaciones repetidas y cualquier otra incertidumbre asociada al propio
modelo matemático.
2. Elementos que participan en la medición
Como decimos, en cualquier medición entran en juego la magnitud particular a
medir, representada por el mensurando, y el instrumento o sistema de medida.
Ambos se hallan en un determinado entorno ambiental, sometidos
a magnitudes de influencia que les afectan y que influyen sobre
el resultado de medida.
Fig. 1 –
Elementos que intervienen en una medición
El instrumento deberá poseer las características metrológicas adecuadas a la
exactitud requerida por la medición: resolución, sensibilidad, estabilidad, deriva,
precisión, etc., cuyas definiciones pueden consultarse en el VIM.
El instrumento de medida deberá encontrarse calibrado; es decir, habrá sido
comparado previamente con patrones o instrumentos de mayor nivel
metrológico, de forma que el resultado obtenido posea la trazabilidad
metrológica necesaria [2]. El instrumento de medida (y los patrones) debe
recalibrarse periódicamente, dependiendo dicho periodo de distintos factores
(estabilidad inherente, frecuencia de uso, entorno ambiental en el que trabaja,
etc.), pero puede ajustarse a la vista de los registros históricos.
El instrumento de medida, basado en un determinado principio de
funcionamiento, debe utilizarse siguiendo un procedimiento de
medida específico, de forma que el resultado final venga acotado por un valor
de incertidumbre que caracterice el rango de valores que pueden atribuírsele
de forma razonable, con un cierto nivel de confianza. Esta incertidumbre se
evalúa siguiendo las directrices de la guía GUM [3], una vez corregidos, si es
posible, los errores sistemáticos. Sin el valor de incertidumbre, el resultado está
incompleto y no puede utilizarse en los siguientes pasos (calibración de otros
elementos o pronunciamiento sobre la conformidad de tolerancias o
especificaciones técnicas).
3. Instrumentos utilizados en metrología dimensional
Los equipos utilizados en metrología dimensional son muy variados, atendiendo
a las diversas magnitudes a medir, al campo de medida, a la resolución, a los
principios físicos en los que se basan, etc. La elección de uno u otro dependerá
del método aplicable y de la incertidumbre requerida en el proceso de medición.
La industria actual utiliza captadores electrónicos, de tipo inductivo y capacitivo,
comparadores mecánicos, sensores ópticos, láseres, interferómetros, reglas
codificadas, máquinas de medición por coordenadas, sistemas láser tracker,
escáneres láser, sistemas de visión, etc., que han supuesto revoluciones
parciales en el campo de la metrología, sobre todo al combinarse con la
informática, la cual, al permitir automatizar los procesos de medición y eliminar
la influencia del operador, ha contribuido a una mayor calidad y fiabilidad de la
medición.
En todo caso, cualquier instrumento utilizado para realizar mediciones deberá
hallarse calibrado; es decir, ligado en última instancia al patrón de longitud, a
través de la cadena de trazabilidad metrológica correspondiente. Una
clasificación típica de la metrología dimensional, atendiendo al tipo de
mediciones a realizar, podría ser la siguiente:
Fig. 2 – División
clásica de la metrología dimensional
La jerarquía existente, desde los patrones de mayor nivel a los instrumentos más
sencillos, puede representarse mediante un esquema piramidal simplificado,
como el que muestra la siguiente figura, en el que destacan, tras la diseminación
de la unidad de longitud en el nivel superior, mediante técnicas interferométricas,
la calibración de patrones materializados, básicamente bloques patrón, patrones
a trazos y patrones de amplificación, que proporcionan trazabilidad metrológica
a los niveles inferiores y, desde ellos, a gran variedad de instrumentos.
Fig. 3 – Visión esquemática de la trazabilidad en la magnitud longitud.
4. La unidad de longitud
La unidad básica SI de longitud es el metro. Su actual definición fue acordada en
la 26ª reunión de la Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) en
noviembre de 2018, con ocasión de la revisión del SI y la ligazón de sus unidades
básicas a constantes universales, habiendo entrado en vigor el 20 de mayo de
2019, día mundial de la metrología. Es la siguiente:
El metro, símbolo m, es la unidad SI de longitud. Se define al fijar el valor
numérico de la velocidad de la luz en el vacío, c, en 299 792 458, cuando se
expresa en la unidad m s-1, donde el segundo se define en función de la
frecuencia del Cesio ΔνCs.
Dicha definición equivale a decir que “el metro es la longitud del trayecto
recorrido por la luz en el vacío durante un intervalo de 1/299 792 458 de
segundo”, tal como decía la anterior definición, de 1983, asegurando así la
continuidad histórica con aquella.
La ecuación fundamental subyacente bajo la definición del metro es la relación
directa existente entre longitud, intervalo de tiempo y velocidad de la luz:
l = c · Δt
(1)
donde c es el valor fijo de la velocidad de la luz en el vacío, c = 299 792 458 m
s–1, y Δt es el tiempo de propagación de la luz a lo largo de un trayecto de
longitud l.
La definición del metro se puede realizar en la práctica mediante uno de los
siguientes métodos primarios:
a) por medición directa del tiempo de propagación de la luz, aplicable
normalmente a grandes distancias, por ejemplo la distancia tierra-luna,
b) por medición indirecta del tiempo de propagación de la luz, mediante técnicas
de interferometría óptica, basadas en los fenómenos de interferencia de la luz,
dada la dificultad que supone medir un intervalo de tiempo muy corto.
5. Patrones materializados de longitud.
Tras la realización práctica de la unidad de longitud, ésta se disemina al siguiente
nivel metrológico, constituido normalmente por láseres, interferómetros y
sistemas interferométricos láser, empleados en la calibración de los primeros
patrones materializados, cuyos tipos básicos son:
Patrones a cantos: bloques patrón, barras de extremos, columnas de bloques
patrón, etc.
Patrones a trazos: reglas a trazos, reglas codificadas, etc.
Patrones de amplificación: de escalón, de ranura, flick standards, etc.
La calibración del primer tipo de patrones se realiza de manera absoluta en un
interferómetro, o por comparación interferométrica o mecánica, dependiendo de
las dimensiones y calidad de los patrones, y la incertidumbre requerida.
En el caso de los patrones a trazos, los métodos utilizados suelen ser
interferométricos, con ayuda de métodos ópticos para el enrase de los trazos.
En el tercer caso, suele utilizarse también interferometría, junto a palpadores
inductivos, sensores láser, actuadores piezoeléctricos y microscopios de distinto
tipo.
6. Precauciones a tomar en las mediciones de longitud
La finalidad básica de las mediciones dimensionales, en metrología, es la
calibración de patrones y sistemas de medida, dotándolos de trazabilidad,
mientras que en producción, ya sea in-process o post-process, es garantizar y
verificar la concordancia del producto fabricado con sus especificaciones de
diseño.
La necesidad actual de una mayor exactitud en las mediciones procede de la
mayor precisión requerida en la fabricación, debido a nuevas exigencias:
Tolerancias de fabricación más estrechas
Compactación y miniaturización de componentes y productos (micro y
nanoelectrónica)
Diseño compensado entre fuerzas y tensiones
Mayor precisión operacional y mejores prestaciones en engranajes, rodillos,
elementos de guiado y sellado, etc., lo que implica tolerancias de posición, forma
geométrica y calidad superficial más estrechas
Ensamblado automático a altas velocidades
Intercambiabilidad general de piezas, componentes y repuestos
Fiabilidad en el funcionamiento de máquinas y fabricaciones en general
La medición siempre debe ser apropiada al nivel de las tolerancias especificadas
y de la funcionalidad del producto. Tan malo es utilizar una metrología escasa
para los requerimientos establecidos, como utilizar una demasiado elaborada,
precisa y cara, cuando no hay necesidad.
En cualquier caso, cuando se pretende medir con exactitud y baja incertidumbre
una distancia, un ángulo, la dimensión de un objeto material, una forma
geométrica, o la calidad superficial de un elemento, es necesario tomar ciertas
precauciones para que el resultado cumpla los requisitos de exactitud e
incertidumbre buscados. Por ello, las mediciones de gran exactitud solo pueden
realizarse en locales que cumplan las características siguientes:
– Temperatura constante o con variabilidad limitada y controlada,
– ausencia de vibraciones mecánicas, e incluso acústicas,
–grado de humedad adecuado,
– limpieza y ausencia de polvo.
Constancia de temperatura:
Los resultados de medida en metrología dimensional deben darse referidos a 20
°C, que es la temperatura de referencia normalizada; por tanto, es indispensable
trabajar en un local cuya temperatura sea lo más próxima posible a 20 °C.
Cuando no es posible efectuar la medición en torno a esta temperatura, hay que
aplicar correcciones a los valores obtenidos, para que el resultado de medición
“corresponda” con el que se habría obtenido si se hubiese podido trabajar en
condiciones controladas. Estas correcciones se efectúan habitualmente a partir
de leyes empíricas, no totalmente exactas, que no lograr cancelar del todo el
error sistemático correspondiente, a la vez que contribuyen a la incertidumbre de
medida. Cuanto mayor sea la diferencia de temperatura respecto a 20 °C, mayor
será la corrección por dilatación de la pieza a medir, y mayor será la
incertidumbre asociada a la corrección.
Ausencia de vibraciones:
Las vibraciones podrían dar lugar a desplazamientos imperceptibles de las
muestras bajo medición, o de ciertos órganos de los equipos de medición, o
generar ruido. Por ello, los instrumentos de medida deben estar aislados de
cualquier fuente de vibración, mecánica o acústica. Es habitual por ello el empleo
de mesas especiales dotadas de amortiguación neumática, principalmente si se
trabaja con fenómenos ópticos.
Además, en mediciones particulares, es necesario
manipular y apoyar correctamente los patrones y muestras
considerar el índice de refracción del aire
considerar el tipo de material y su dilatación térmica
En efecto, en la determinación de la dimensión de un objeto, es clave conocer
su temperatura, así como el valor del coeficiente de dilatación del material, para
proceder a las correcciones oportunas.
Asimismo, en la medición con láseres, el conocimiento del índice de refracción
del aire ambiente es fundamental, ya que la longitud de onda del láser depende
de dicho índice, siendo necesario dividir el valor de la longitud de onda en vacío
(valor certificado) entre el valor del índice de refracción, para obtener el valor de
la longitud de onda real, correspondiente a las condiciones ambientales del
laboratorio.
El índice de refracción del aire se obtiene mediante la fórmula empírica de Edlèn,
cuya incertidumbre típica es de 1 x 10-8, en el rango de longitudes de onda entre
350 nm y 650 nm. Los factores que afectan al índice de refracción son: la presión,
la temperatura y la humedad, normalmente medida como presión parcial de
vapor de agua, y, en menor grado, el contenido en CO2, por lo que el laboratorio
que trabaje con láseres debe contar con sensores de condiciones ambientales,
calibrados y certificados.
7. Errores a evitar en las mediciones dimensionales
Algunos errores habituales en las mediciones dimensionales, que hay que evitar
o compensar, son los siguientes:
a) Flexión sobre apoyos inadecuados (Airy, Bessel)
En el caso de patrones de longitud, ya sean de extremos o a trazos, es
fundamental situar el patrón sobre apoyos adecuados, situados asimismo en
posiciones adecuadas, de forma que, o bien se obtenga la menor flexión (caso
de la calibración de patrones a trazos), o bien quede garantizado el paralelismo
de las caras extremas del patrón (caso de los bloques patrón de gran longitud).
Fig. 4 –
Distintos apoyos para distintos mensurandos
b) Deformación de Hertz, debida a la fuerza de contacto de los palpadores
En metrología dimensional, salvo en el caso de mediciones ópticas, es habitual
recurrir a palpadores mecánicos que contacten con la pieza o patrón, para
obtener la lectura. Se procura siempre que la fuerza que dicho palpador ejerza
sobre la pieza sea mínima, de forma que no produzca deformaciones locales. No
obstante, aun siendo pequeña dicha fuerza, en las mediciones más críticas habrá
que considerar su valor, junto con las propiedades de los materiales (módulo de
Young, coeficiente de Poisson, dureza, rugosidad, etc.) involucrados y las
características del palpador (forma y dimensiones de la punta), para calcular la
posible deformación y proceder a compensarla y a estimar la incertidumbre
debida a la misma.
Fig. 5 – Deformación en función de la fuerza aplicada y del radio del palpador
c) Error de coseno
El error de coseno surge cuando existe un desalineamiento entre el elemento u
objeto a medir y el eje de medida, a lo largo del cual estamos efectuando la
medición. Este error siempre produce una lectura inferior a la real, ya que el
efecto del desalineamiento hace que midamos la proyección del elemento en
cuestión sobre el eje de medida; es decir, el coseno de la dimensión real. En
piezas de gran longitud es más fácil detectar el pequeño ángulo girado, pero en
piezas cortas es difícil detectar este error, adquiriendo, en valor relativo, mayor
importancia. La siguiente figura muestra una representación de dicho error y la
aproximación que se realiza para cuantificarlo. Debe intentarse eliminarlo
siempre. Para ello los patrones y piezas, o bien el sistema de medida, suelen
situarse sobre mesas soporte, con varios grados de libertad, a fin de eliminarlo
en todos los ejes.
Fig. 6 –
Representación del error de coseno
d) Error de Abbe
Según el principio de Abbe, “el instrumento de medida debe estar construido
siempre de manera que la distancia a medir sea continuación, en línea recta, de
la escala graduada que constituye la referencia de medida. En el caso de que el
eje de medida y el de la escala no sean coincidentes, sino que se encuentren
separados por una cierta distancia a, la longitud leída coincidirá con la longitud
medida solo si el sistema móvil se desplaza paralelamente a la escala, sin
rotación alguna. Si el sistema sufre algún tipo de rotación entre las posiciones
inicial y final, entonces la longitud leída sobre la escala no coincidirá con la
longitud medida”.
Así pues, este error en la medida de longitud surge por amplificación de los
errores angulares inherentes al movimiento de traslación de algunos
instrumentos o sistemas de medida. Un calibre pie de rey, por ejemplo, posee un
error de Abbe inherente, ya que la pieza, situada entre las bocas de medida,
nunca está en línea con la escala de lectura, situada a cierta distancia de ella
(Fig. 7).
Fig. 7 – Variación del error de Abbe con el error de guiado de la boca móvil de
un calibre.
Otro ejemplo de error de Abbe podríamos encontrarlo en la calibración de un
patrón a trazos mediante un sistema láser de medida, cuando el patrón a trazos,
cuyos trazos se enrasan con ayuda de un microscopio, no se encuentra en línea
con el haz láser de medida. En este caso, dicho error puede cancelarse
fácilmente variando la configuración de medición, de forma que se anule la
distancia de Abbe, tal como se muestra en la fig. 8b) [4].
Fig. 8.- Cancelación del error de Abbe en la calibración de un patrón a trazos con
un sistema interferométrico láser
3.
¿QUE ES LA METROLOGÍA?
No existe una definición clara y completa de la Metrología, con la que
al menos los
Nefrólogos se encuentren satisfechos, fuera de la clásica que la define como
"ciencia de la
Medición". Pero sin duda ello es debido a que, estando latente en
prácticamente todas las
Facetas de la vida diaria, casi nadie es consciente de ello. En un intento de
definición lo más
Completa posible, proponemos la siguiente:
"La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las
propiedades medibles,
Las escalas de medida, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de
medición, así
Como la evolución de lo anterior, la valoración de la calidad de las
mediciones y su mejora
Constante, facilitando el progreso científico, el desarrollo tecnológico, el
bienestar social y
La calidad de vida".
La Metrología comprende pues todos los aspectos, tanto teóricos como
prácticos, que se
Refieren a las mediciones, cualesquiera que sean sus incertidumbres, y en
cuales quiera de
Los campos de la ciencia y de la tecnología en que tengan lugar. Cubre tres
actividades
Principales:
La definición de las unidades de medida internacionalmente aceptadas. La
realización de
Las unidades de medida por métodos científicos. El establecimiento de
las cadenas de
trazabilidad, determinando y documentando el valor y exactitud de una
medición y
Diseminando dicho conocimiento.
Dependientes de las actividades metrológicas que aseguran la exactitud de
las mediciones
Que se efectúan en los ensayos, cuyos resultados son la evidencia para las
certificaciones.
La metrología permite asegurar la comparabilidad internacional de las
mediciones y por
Tanto la intercambiabilidad de los productos a escala internacional.
2. MARCO TEÓRICO
• LA CINTA MÉTRICA
La cinta métrica se utiliza para medir longitudes, distancias o dimensiones
de objetos. Es comúnmente empleada en trabajos de construcción,
carpintería, costura y diversas
Actividades donde es necesario tomar medidas precisas.
• COMO USAR LA CINTA MÉTRICA
Usar una cinta métrica es bastante sencillo y puede ser útil en una variedad
de situaciones,
desde tomar medidas para proyectos de bricolaje hasta la toma de
medidas para la confección de ropa.
1. Selecciona la cinta métrica adecuada: Asegúrate de que la cinta métrica
que estás
Utilizando tenga las unidades de medida que necesitas (por ejemplo,
centímetros o pulgadas).
2. Extiende la cinta métrica: Desenrolla completamente la cinta métrica y
asegúrate de que esté libre de nudos o pliegues.
3. Coloca el extremo inicial: Coloca el extremo inicial de la cinta métrica
en el punto de inicio de la medición. Puede ser el borde de un objeto o la
parte del cuerpo que estás midiendo.
4. Estira la cinta: Estira la cinta métrica a lo largo del objeto o la superficie
que estás midiendo. Mantén la cinta plana y en línea recta para obtener una
medición precisa.
5. Lee la medida: Donde la cinta métrica termina en el objeto medido, lee
la medida. Asegúrate de leer la medida con precisión, alineando el extremo
de la cinta métrica con un número específico en la escala.
6. Considera la escala: Si estás utilizando una cinta métrica que tiene
medidas en ambos lados (por ejemplo, metros en un lado y pies en el otro),
asegúrate de utilizar la escala correcta para tu propósito.
7. Registra la medida: Anota o recuerda la medida obtenida, según sea
necesario.
8. Ten en cuenta los errores comunes: Al usar una cinta métrica, ten
cuidado con posibles errores, como inclinaciones, pliegues en la cinta o
desplazamientos. Intenta mantener la cinta recta y nivelada para obtener
mediciones precisas.
4. DATOS Y CALCULOS
DATOS:
CALCULOS:
4 OBSERVACIONES
La práctica estuvo bien, pudimos manejar de mejor manera el vernier
multímetro.
5 CONCLUSIONES
6.-CONCLUSIONES
Conclusión 1:
Bueno para mí, el laboratorio desempeña un papel crítico en
garantizar la calidad de los productos al proporcionar información clave
sobre la consistencia, precisión y conformidad con las especificaciones.
Facilita la toma de decisiones informadas para mejorar y mantener estándares
de calidad.
Conclusión 2:
Al medir dos grandes longitudes debíamos tener mucho cuidado en cada
una de las medidas y no tener errores al leer la flexómetro ya que para mí era
la primera vez que lo hacía, no sabía muy bien del cómo medir.
Conclusión 3:
Aprender a medir en metros y pulgadas también como convertir cada una
de nuestras medidas sacadas a metros o pulgadas según las fórmulas dadas y
según como hayamos medido ver el error que tuvimos al medir ya que en cada
medida se estima un máximo y no deberíamos pasar de este.
6 BIBLIOGRAFIA
Gómez escobar Camino, A., Fernández César, R., & Guerrero Moreno, S.
(2018). REDINED.
Obtenido de https://redined.educacion.gob.es/xmlui/handle/11162/189919
Noemí Pizarro, N. G. (2016). Caracterización de las tareas de estimación y
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NUMEROS.
STUDOCU. (s.f.). Obtenido de
https://www.studocu.com/latam/document/universidad-de-
puerto-rico/laboratorio-de-fisica-universitaria-i/informe-1-medidas-de-longitud-
area-
7 CUESTIONARIO
a. ¿Cuál es la precisión de cada instrumento que se utilizó?
La precisión de una cinta métrica puede variar según la calidad y el tipo de la
cinta. Las cintas métricas de buena calidad suelen tener una precisión de
alrededor de ±1 mm a ±2
mm en distancias cortas. Es importante verificar las especificaciones del
fabricante para obtener información precisa sobre la precisión de una cinta
métrica específica.
b. ¿Cuáles son los factores que influyeron en la elección de ,los instrumentos
en el proceso de medición?
2. Repetibilidad
La repetibilidad es una especificación cuantitativa de la desviación de
mediciones independientes que se han realizado en las mismas
condiciones. Define cómo de buena es la salida eléctrica para la misma
entrada, y nuevamente bajo las mismas condiciones. En términos de
sensores de desplazamiento, es una medida de la estabilidad del sensor
en el tiempo.
Normalmente, la repetibilidad muestra a muestra será más baja para tasas
de muestreo muy rápidas, ya que menos tiempo es utilizado para
promediar la medición. A medida que se reduce la frecuencia de muestreo,
la repetibilidad mejorará, pero esto no continuará indefinidamente. Más
allá de disponer de una frecuencia de muestreo más lenta, la repetibilidad
comenzará a empeorar a medida que sea mayor la desviación a largo plazo
en los componentes y los cambios de temperatura causen variaciones en
la salida del sensor.
Gráfica de repetibilidad
3. Linealidad / No linealidad
La desviación máxima entre la línea ideal de salidas del sensor y la línea
de salidas real es lo que se conoce por la no linealidad o linealidad del
sensor. Normalmente, la cifra se proporciona como un porcentaje del rango
de medición o un porcentaje de la salida a escala completa (% FSO).
En muchas aplicaciones, la no linealidad del sensor desemp eñará un papel
importante en la precisión de la medición real. Es muy común que los
usuarios utilicen el valor de resolución de un dispositivo. Muy a menudo la
cifra de linealidad será 10 o 20 veces mayor que la resolución.
Gráfica de Linealidad
c. ¿Cuáles son los errores de apreciación de los instrume4ntosd explique las posibles causas
para incurrir en dicho error?
El error de aprecia ciónde una medida es el cometido cuando un instrumento
de medición no está correctamente calibrado o la incertidumbre que tendremos
al realizar una medición está asociada a la mínima división de su escala o a la
mínima división que podemos resolver con algún método de medición.
Nótese que no decimos que el error de apreciación es la mínima división del
instrumento, sino la mínima división que es discernible por el observador. La
mínima cantidad que puede medirse con un dado instrumento la
denominamos apreciación nominal. El error de apreciación puede ser mayor o
menor que la apreciación nominal, dependiendo de la habilidad (o falta de ella)
del observador. Así, es posible que un observador entrenado pueda apreciar con
una regla común fracciones del milímetro mientras que otro observador, con la
misma regla pero con dificultades de visión sólo pueda apreciar 2mm.[1]
Error de paralaje
Es un error cometido en la forma de leer datos con instrumentos de medición
analógicos. Este error se debe a la incorrección de la postura física del cuerpo
del técnico que lee los datos, frente a la aguja que indica el valor de medición.
La aguja tiene una distancia de unos cuantos milímetros en referencia a la escala
dibujada en la chapa de referencia métrica. La inclinación excesiva puede falsear
la lectura, por ello, la posición adecuada del técnico frente al panel de lectura
debiera ser siempre lo más perpendicular al centro de la escala
1. Paralaje visual: Si el observador no se coloca perpendicular a la marca que
está
midiendo en la cinta métrica, puede haber un error debido al ángulo de
visión incorrecto. Es crucial que la cinta métrica esté alineada de manera precisa
con el objeto de que se está midiendo.
2. Tensión de la cinta: La tensión aplicada al estirar la cinta métrica puede
afectar la medición. Si la cinta está demasiado floja o tensa, los resultados
pueden ser inexactos. Es importante mantener una tensión constante durante la
medición.
3. Desgaste o deformación de la cinta: Con el tiempo, las cintas métricas
pueden desgastarse o deformarse, especialmente en sus extremos. Esto
puede llevar a mediciones incorrectas, ya que la marca cero o las marcas de
referencia pueden no estar en la posición correcta.
4. Errores de lectura: La interpretación incorrecta de las marcas en la cinta
métrica puede deberse a errores humanos. Es posible que el observador
lea la medida desde un punto equivocado o interprete mal las marcas
graduadas.
