CÓDIGO FO-GS-15

GESTIÓN DE SERVICIOS ACADÉMICOS Y

VERSIÓN 02
BIBLIOTECARIOS
FECHA 0807/2020
ESQUEMA HOJA DE RESUMEN
PÁGINA 1 de 214
ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
Jefe División de Biblioteca Equipo Operativo de Calidad Líder de Calidad

RESUMEN TRABAJO DE
GRADO
AUTOR(ES):
NOMBRE(S): GEOVANNY ANDRES___APELLIDOS: PALACIOS LAROTTA________
NOMBRE(S): PEDRO JAHIR__________ APELLIDOS: GOMEZ SIERRA_____________
FACULTAD: INGENIERÍA______________________________________________________
PLAN DE ESTUDIOS: INGENIERÍA MECÁNICA___________________________________
DIRECTOR:
NOMBRE(S): LUIS EMILIO___________ APELLIDOS: VERA DUARTE______________
TÍTULO DEL TRABAJO (TESIS): EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN DE LOS HORNOS
COLMENA DE LA EMPRESA CERÁMICAS AMÉRICA S.A CON INYECCIÓN DE AIRE Y
SUMINISTRO DE CARBÓN MANUAL

El presente documento tiene como propósito presentar la evaluación de la combustión de los

hornos colmena de la empresa Cerámicas América S. A con inyección de aire y suministro de
carbón manual, para el cual se realizó una investigación y recolección de datos en los procesos de
la zona de cocción de la empresa; esto con el fin de conocer el estado de producción de los hornos
y así plantear objetivos y alcances del proyecto. La metodología empleada para el desarrollo de
este proyecto fue de tipo enfoque cuantitativo, exploratoria descriptiva. Donde se realizó una serie
de pasos para la solución de este proyecto, como un balance energético del horno para conocer su
eficiencia, el modelamiento en 3D del horno y posteriormente la simulación de la combustión
interna del horno por medio del paquete computacional ANSYS –FLUENT; licencia que posee la
universidad francisco de paula Santander. Los resultados obtenidos en el desarrollo de la
simulación fueron de gran ayuda a la hora de conocer el comportamiento de temperatura y flujos
de gases producto de la combustión interna del horno, como también la variación de temperaturas
de la materia prima dentro del horno.

PALABRAS CLAVES: Combustión, simulación, horno colmena, temperatura, inyección.

PÁGINAS: 213 P L A N O S : __ ILUSTRACIONES: __CD ROOM: __

 ii

EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN DE LOS HORNOS COLMENA DE LA EMPRESA

CERÁMICAS AMÉRICA S.A CON INYECCIÓN DE AIRE Y SUMINISTRO DE CARBÓN

MANUAL

GEOVANNY ANDRES PALACIOS LAROTTA

PEDRO JAHIR GOMEZ SIERRA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA

SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2020
 iii

EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN DE LOS HORNOS COLMENA DE LA

EMPRESA CERÁMICAS AMÉRICA S.A CON INYECCIÓN DE AIRE Y SUMINISTRO DE

CARBÓN MANUAL

GEOVANNY ANDRES PALACIOS LAROTTA

PEDRO JAHIR GOMEZ SIERRA

Trabajo de grado presentado en la modalidad de trabajo dirigido como requisito para optar al

título de Ingeniero Mecánico.

Director:

ING. LUIS EMILIO VERA DUARTE

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA

SAN JOSÉ DE CÚCUTA

2020
iv
 v

CARTA DE AUTORIZACIÓN DE LOS AUTORES PARA

LA CONSULTA, LA REPRODUCCIÓN PARCIAL O TOTAL Y LA
PUBLICACIÓN ELECTRÓNICA DEL TEXTO COMPLETO
Cúcuta,
señores
BIBLIOTECA EDUARDO COTE LAMUS

Cordial saludo

PEDRO JAHIR GOMEZ SIERRA Y GEOVANNY ANDRES PALACIOS LAROTTA,

identificado(s) con la C.C. N.º 1090456084 Y 1093787779, autor(es) de la tesis y/o trabajo de
grado titulado, EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN DE LOS HORNOS COLMENA DE
LA EMPRESA CERÁMICAS AMÉRICA S.A CON INYECCIÓN DE AIRE Y SUMINISTRO
DECARBÓN MANUAL. presentado y aprobado en el año 2020, como requisito para optar al
título de INGENIERO MECÁNICO; autorizo(amos) a la biblioteca de la Universidad Francisco
de Paula Santander, Eduardo Cote Lamus, para que, con fines académicos, muestre a la
comunidad en general a la producción intelectual de esta institución educativa, a través de la
visibilidad de su contenido de la siguiente manera:
• los usuarios pueden consultar el contenido de este trabajo de grado en la página web
de la Biblioteca Eduardo Cote Lamus y en las redes de información del país y el exterior, con
las cuales tenga convenio la Universidad Francisco de Paula Santander.

• Permita la consulta, la reproducción, a los usuarios interesados en el contenido de este

trabajo, para todos los usos que tengan finalidad académica, ya sea en formato CD-ROM o
digital desde Internet, Intranet etc.; y en general para cualquier formato conocido o por conocer.

Lo anterior, de conformidad con lo establecido en el artículo 30 de la ley 1982 y el artículo

11 de la decisión andina 351 de 1993, que establece que “los derechos morales del trabajo son
propiedad de los autores”, los cuales son irrenunciables, imprescriptibles, inembargables e
inalienables.
 vi

Resumen

El presente documento tiene como propósito presentar la evaluación de la combustión de los

hornos colmena de la empresa Cerámicas América S. A con inyección de aire y suministro de

carbón manual, para el cual se realizó una investigación y recolección de datos en los procesos

de la zona de cocción de la empresa; esto con el fin de conocer el estado de producción de los

hornos y así plantear objetivos y alcances del proyecto. La metodología empleada para el

desarrollo de este proyecto fue de tipo enfoque cuantitativo, exploratoria descriptiva. Donde se

realizó una serie de pasos para la solución de este proyecto, como un balance energético del horno

para conocer su eficiencia, el modelamiento en 3D del horno y posteriormente la simulación de

la combustión interna del horno por medio del paquete computacional ANSYS –FLUENT;

licencia que posee la universidad francisco de paula Santander. Los resultados obtenidos en el

desarrollo de la simulación fueron de gran ayuda a la hora de conocer el comportamiento de

temperatura y flujos de gases producto de la combustión interna del horno, como también la

variación de temperaturas de la materia prima dentro del horno.

Palabras claves: Combustión, simulación, horno colmena, temperatura, inyección.

 vii

Abstract

The purpose of this document is to present the evaluation of the combustion of the hive furnaces

of the company Cerámicas América S. A with air injection and manual coal supply, for which

an investigation and data collection were carried out in the processes of the cooking area of the

company; this in order to know the production status of the furnaces and thus set objectives and

scope of the project. The methodology used for the development of this project was of a

quantitative, descriptive exploratory approach. Where a series of steps was carried out for the

solution of this project, such as an energy balance of the furnace to know its efficiency, the 3D

modeling of the furnace and later the simulation of the internal combustion of the furnace by

means of the ANSYS-FLUENT computer package; license held by the Francisco de Paula

Santander University. The results obtained in the development of the simulation were of great

help in knowing the behavior of temperature and gas flows resulting from the internal

combustion of the furnace, as well as the variation in temperatures of the raw material inside

the furnace.

Keywords: combustion, simulation, hive furnace, temperature, injection.

 viii

Tabla de contenido

Introducción 21

1. Presentación general 23

1.1 Titulo 23

1.2 Formulación del problema 23

1.3 Planteamiento del problema 23

1.4 Justificación 25

1.5 Objetivos 27

1.5.1 Objetivo general 27

1.5.2 Objetivos específicos 27

1.6 Alcances y delimitaciones 27

1.6.1 Alcance 27

1.6.2 Limitación y delimitaciones 28

1.6.2.1 Limitaciones 28

1.6.2.2 Delimitaciones 28

2. Marco referencial 30

2.1 Antecedentes en la solución del problema 30

2.2 Marco teorico 34

2.2.1 Combustión 34

2.2.2 Combustible 35

2.2.3 Combustibles sólidos 35

2.2.3.1 Carbón 35

2.2.3.1.1 Clasificación del carbón 36

 ix

2.2.3.1.2 Análisis químico del carbón 38

2.2.3 Bases teóricas 40

2.2.3.1 Ley de Fourier 40

2.2.3.2 Ley de enfriamiento de newton 40

2.2.3.3 Ley de stefan-boltzmann 41

2.2.4 La transferencia de calor 42

2.2.4.1 Calor sensible 44

2.2.5 Aire de la combustión 45

2.2.5.1 Tipos de reacciones según la cantidad de aire 46

2.2.5.2 Exceso de aire 47

2.2.5.2.1 Consecuencias de trabajar con exceso de aire 48

2.2.5.2.2 El aire de combustión primario y secundario 49

2.2.6 Tipos de hornos en la industria 51

2.2.6.1 Horno colmena 52

2.2.6.2 Horno de fuego dormido 53

2.2.7.3 Horno árabe 54

2.2.7.3 Horno Hoffman 54

2.2.7.4 Hornos túnel 55

2.2.7 Productos 55

2.2.8 Descripción del proceso productivo de cerámicas América S.A. 57

2.2.8.1 Extracción de la materia prima 57

2.2.8.2 Preparación de la materia prima 58

2.2.8.3 Moldeo 61
 x

2.2.8.4 Secado 63

2.2.8.5 Cocción 66

2.2.8.6 Zona de almacenamiento del producto terminado y productos de la empresa

cerámicas S.A. 69

2.3 Marco conceptual 70

2.3.1 Generalidades 70

2.3.2 Definición de conceptos 72

2.3.2.1 Evaluar 72

2.3.2.2 Eficiencia 73

2.3.2.3 Eficiencia térmica 74

2.3.2.4 Evaluación de la eficiencia térmica 75

2.3.2.5 Horno 75

2.3.2.6 Horno colmena 76

2.3.2.6 Ladrillera 77

2.3.2.6 Ladrillo de arcilla 77

2.3.2.7 Inyección de aire 78

2.3.2.8 Carbón 78

2.3.2.9 Suministro manual de carbón 79

2.4 Fundamentos legales 79

2.4.1 Norma Técnica Colombiana NTC 6033 79

2.4.1.1 Requisitos para materias primas, componentes e insumos 79

2.4.1.2 Fabricación 80

2.4.2 Resolución número 6982 (Diciembre 27 DE 2011) 82

 xi

3. Diseño metodológico 91

3.1 Tipo de investigación 91

3.2 Fuentes de información 91

3.2.1 Fuentes de información primaria 91

3.2.2 Fuentes de información secundaria 91

3.3 Técnicas y procedimientos para la recolección de información 92

3.4 Análisis de la información 93

4. Balance térmico 94

4.1 Instrumentos de medición 95

4.1.1 Termopares tipo K 95

4.1.2 Registrador de datos (DATALOGGER) 95

4.1.3 Sensor de temperatura con placa Arduino 96

4.1.4 Pirómetro óptico 97

4.2 Evaluación termodinámica del horno colmena de tiro invertido 97

4.2.1 Calor total aportado al horno (Q T) 99

4.2.2 Acumulación de calor en mampostería (Qm) 99

4.2.2.1 Volumen de la pared 101

4.2.2.2 El volumen de la cúpula 102

4.2.2.3 Volumen de los deflectores 103

4.2.2.4 Volumen del piso del horno 103

4.2.2.5 Volumen del túnel principal 104

4.2.2.6 El volumen por muros de apoyos de las falcas 104

4.2.2.7 El volumen del túnel periférico 105

 xii

4.2.2.8 El volumen de las falcas 105

4.2.3 Calor por carga del material a cocer (Qcm) 107

4.2.4 Calor para sacar la humedad del material (Qwm) 108

4.2.5 Calor necesario para la descomposición química de la arcilla (Qda) 108

4.2.6 Calor por humedad del carbón (Qwc) 109

4.2.7 Calor por agua formada en la combustión (Qac) 110

4.2.8 Calor por humedad de aire (Qwa) 111

4.2.9 Calor por inquemados (Qi) 114

4.2.10 Calor perdido por la cúpula (Qc) 115

4.2.10.1 Para el segmento esférico uno 115

4.2.10.2 Para el segmento esférico truncado dos 117

4.2.10.3 Para el segmento esférico truncado tres 119

4.2.11 Calor perdido por pared (Qp) 120

4.2.12 Calor por los humos (Qh) 121

4.2.13 Perdidas intangibles (Qin) 122

4.2.14 Rendimientos del horno 123

4.2.14.1 Por calor real utilizado para la cocción del material 124

4.2.14.2 Cantidad de calor por kilogramo material cocido 124

5. Simulación del horno colmena 125

5.1 Geometría del horno a simular 125

5.2 Dominio del horno a simular 127

5.3 Subdominio masa de coccion 128

5.3.1 Cálculo de porosidad de la masa de cocción 128

 xiii

5.3.2 Cálculo de calor requerido para la cocción de la masa de arcilla 132

5.4 Simulación tridimensional 135

5.5 Enmallado 135

5.6 Setup (Preparar) 138

5.6.1 Ecuaciones teóricas base para el análisis 139

5.6.1.1 Ecuación de la continuidad 139

5.6.1.2 Ecuación para la cantidad de movimiento o ecuación de Navier Stokes 139

5.6.1.3 Ecuación de energía 140

5.6.1.4 Ecuación de componente 140

5.6.2 Modelo K- ω-SST 140

5.6.3 Radiación P1 140

5.6.3.1 Características de modelo de radiación P1 141

5.6.4 Especies, modelo no premezclado 142

5.6.5 Materiales 142

5.6.6 Condiciones de frontera 143

5.6.7 Condiciones de borde 143

5.6.7.1 Cálculo de flujo de aire primario y secundario 143

5.6.7.2 Cálculo de flujo de carbón 145

5.7 Resultados obtenidos 146

6. Sistema de inyección de aire 156

6.1 Aire necesario en la combustión 156

6.2 Velocidad de los ductos 159

6.2.1 Velocidad sección AB 159

 xiv

6.2.2 Velocidad sección BC. 160

6.2.3 Velocidad sección CD 160

6.3 Perdidas por tuberías 160

6.3.1 Perdida por tuberias en las secciónes AB,BC,CD. 162

6.3.1.1 Tubería sección AB 162

6.3.1.2 Tubería sección BC 163

6.3.1.3 Tubería sección CD 164

6.4 Perdidas por accesorios 164

6.4.1 Codos 165

6.4.1.1 Perdida por codos en la sección AB,CD 166

6.4.2 Contracción 167

6.4.3 Y simétrica 168

6.5 Perdidas totales del sistema de inyección de aire 169

6.6 Selección del ventilador 169

6.7 Caracterización válvula tipo globo 171

6.7.1 Registro de velocidades 171

6.8 Presupuesto 174

7. Conclusiones 175

8. Recomendaciones 177

9. Referencias bibliográficas 179

Anexos 184
 xv

Lista tablas

Tabla 1. Composición media del aire. 45

Tabla 2. Tipos de horno. 51

Tabla 3. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia. 83

Tabla 4. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia industrias nuevas. 85

Tabla 5. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia industrias nuevas después de entrada vigencia resolución. 86

Tabla 6. Factor (S) por contaminante. 88

Tabla 7. Factores de aire recomendados. 113

Tabla 8. Balance Termodinámico del horno colmena de tiro invertido. 122

Tabla 9. Factor de fricción para tubería acero comercial. 166

Tabla 10. Factores de perdida para acoplamientos de ductos 168

Tabla 11. Velocidades con la válvula roja totalmente abierto. 172

Tabla 12.Velocidades con la válvula roja abierta a 4° 173

Tabla 13. Registro de temperaturas de cocción 184

Tabla 14. Suministro de carbón durante la cocción. 186

Tabla 15. Calor por humedad de carbón. 188

Tabla 16. Calor por agua formada en la combustión. 190

Tabla 17. Calor por humedad de aire. 192

Tabla 18. Calor por Cúpula del segmento esférico uno. 194

Tabla 19. Calor por Cúpula del segmento truncado uno. 196
 xvi

Tabla 20. Calor por Cúpula del segmento truncado dos. 198

Tabla 21. Calor por pared. 200

Tabla 22. Calor por chimenea. 202

 xvii

Lista figuras

Figura 1.Diagrama representativo del cambio progresivo de la materia vegetal de los carbones de

diferentes yacimientos basados en la clasificación ASTM. 36

Figura 2. Abaco para calcular el aire preciso para la combustión. 49

Figura 3. Evolución de los gases sobre la parrilla de combustión. 50

Figura 4. Horno colmena de llama invertida. 53

Figura 5. Productos que produce la empresa Cerámicas América S.A. 57

Figura 6. Tolva de almacenamiento de arcilla procesada. 59

Figura 7. Zona de humidificación de la arcilla. 60

Figura 8. Molino de martillos. 60

Figura 9. motor eléctrico de la zona de extrusión. 62

Figura 10. Bomba de vació de la zona de extrusión. 62

Figura 11. Cortadora de bloques de la zona de extrusión. 63

Figura 12. Zona de secado natural. 64

Figura 13. zona de secado artificial. 65

Figura 14. Horno colmena, proceso de carga. 67

Figura 15. Proceso de carga, al interior del horno colmena. 67

Figura 16. Zona de almacenamiento de los productos terminados. 70

Figura 17. corrección de altura. 89

Figura 18. Recolección de datos. 92

Figura 19. Instalación de termopar y datos de velocidad de aire. 93

Figura 20. Ubicación de termopares en el horno colmena. 94

Figura 21. Termopares tipo K con aislamiento cerámico. 95

 xviii

Figura 22. Registrador de datos (DATALOGGER). 96

Figura 23. Sensor de temperatura con placa Arduino 96

Figura 24. Pirómetro óptico 97

Figura 25. Segmento esférico de la cúpula. 116

Figura 26. Segmento esférico truncado dos. 118

Figura 27. Segmento esférico truncado tres. 119

Figura 28.Geometría del horno colmena con corte de sección 126

Figura 29. Dominio del horno colmena a simular. 127

Figura 30. Masa de cocción a simular. 128

Figura 31.medidas de los espacios de los tabelones en la cámara de cocción. 130

Figura 32. Pasos para realizar la simulación en ANSYS FLUENT. 135

Figura 33. Enmallado del horno colmena a simular. 136

Figura 34. Parámetros para el enmallado. 137

Figura 35. Condiciones de borde. 138

Figura 36. Distribución de temperaturas masa alta. 146

Figura 37. Distribución de temperaturas masa baja. 147

Figura 38. Líneas de flujo de velocidad dentro de la cámara de cocción masa alta. 148

Figura 39. Líneas de flujo de velocidad dentro de la cámara de cocción masa baja. 149

Figura 40. Líneas de flujo de presión dentro de la cámara de cocción masa alta. 150

Figura 41.Líneas de flujo de presión dentro de la cámara de cocción masa baja. 151

Figura 42. Distribución de temperaturas masa cocción alta. 152

Figura 43. Distribución de temperaturas masa cocción baja. 152

Figura 44. Distribución de temperaturas plano XZ masa alta. 153

 xix

Figura 45. Distribución de temperaturas plano xz masa baja. 154

Figura 46. Sistema de inyección de aire 157

Figura 47. Codos de Tubería 165

Figura 48. Coeficiente de resistencia contracción gradual. 167

Figura 49. Banco de pruebas. 171

Figura 50. Grados de apertura. 172

Figura 51. Toma de muestras con anemómetro 173

 xx

Lista de anexos

Anexo 1. Datos obtenidos en pruebas realizadas 184

Anexo 2.Análisis ultimo de carbón 205

Anexo 3. Laboratorio de ensayos de arcilla 207

Anexo 4. Características ventilador centrifugo cma-545-2t-4 210

 21

Introducción

Las arcillas de Norte de Santander tienen propiedades que las hacen diferentes a las de otras

zonas del país, esto lo comprobó Manuel Mazo, empresario de Puerto Riqueño que lleva 18 años

comprando productos para construcción elaborados en Norte de Santander. Los industriales de la

Arcilla de Norte de Santander asociados en “Induarcilla”, organizaron un seminario en el que la

empresa de ingeniería española Innovantia, explicó los procesos para la implementación de

tecnologías en las fábricas ladrilleras, con el fin de mejorar la producción e iniciar la reconversión

tecnológica del sector. El director comercial expuso que, con la maquinaria, la automatización y

tecnificación de las fábricas de ladrillo, se pueden lograr altos índices de eficiencia energética y

de calidad del producto, “Las empresas pueden pasar de producir 100 toneladas a 300, 500

toneladas o incluso más” (LA OPINION, 2018). Este fue el principal propósito del proyecto,

tecnificar el proceso de cocción con resultados que garanticen mayor competitividad en el mercado

nacional y la reducción de emisiones gases contaminantes.

El proyecto “evaluar eficiencia en hornos colmena con inyección de aire en la empresa

Cerámicas América S.A”, busca estudiar cómo afecta la combustión de los hornos y el proceso

de cocción, la inyección controlada de aire a los hornos colmena con alimentación manual de

carbón, este consta de mediciones y recomendaciones, lo cual nos llevara a tener un producto final

de mejor calidad, reducción de consumo de carbón, reducción en costos de manufactura y la

reducción de emisiones de humos contaminantes.

En la actualidad la ladrillera América S.A produce bloques y tabelones con una tecnología que

no corresponde con los estándares que maneja la competencia en cuanto a niveles de producción
 22

y costo. Por lo anterior, se ha considerado evaluar la eficiencia que tienen los hornos colmena con

alimentación manual aplicando un sistema con inyección de aire primario y secundario.

Dentro de este estudio se realizara en primer lugar un análisis de balance energético de los

humos y pruebas de laboratorio al carbón utilizado en la ladrillera, con el fin de determinar la

composición y el poder calorífico del combustible utilizado en los hornos colmena de la empresa;

posteriormente, con ayuda de los software SolidWorks y ANSYS se observara el flujo de los gases

de combustión, con base en los resultados obtenidos en la simulación se darán ciertas

recomendaciones sobre la geometría del horno y modificaciones del sistema de salida de los gases

hacia la chimenea.

Una vez obtenidos los resultados de los estudios anteriores, se llevará a cabo el diseño del

sistema de suministro de aire secundario. Actualmente la empresa cuenta con un sistema de

suministro de aire, el cual será utilizado suministro de aire primario, este se optimizará con el

propósito de aumentar la eficiencia de la combustión.

 23

1. Presentación general

1.1 Titulo

Evaluación de la combustión de los hornos colmena de la empresa Cerámicas América S.A

con inyección de aire y suministro de carbón manual.

1.2 Formulación del problema

¿Cómo varia la combustión en los hornos colmena de la empresa Cerámicas América S.A?,al

inyectar aire a presión?

La solución planteada para dicho problema es hacer, en primer lugar, un análisis a los diferentes

tipos de carbón que consume la empresa, determinar las necesidades de aire primario y secundario

y luego balancear el sistema de suministro de aire principal existente por medio accesorios y

válvulas, con el fin de tener control de los flujos de aire y posteriormente diseñar los ductos para

el suministro de aire secundario.

1.3 Planteamiento del problema

La fabricación de productos de arcilla es uno de los sectores con más actividad en el

departamento norte de Santander, y en efecto, esto repercute en los ámbitos social, económico y

ambiental, lo que evidencia la necesidad que tienen las empresas ladrilleras de implementar

recursos técnicos, con el propósito de disminuir el impacto ambiental y los costos de producción;

en segunda instancia, modernizarse en pro de mejorar la calidad de sus productos, “Los

empresarios del sector deben ajustar sus hornos para evitar la emisión de contaminantes, Óxidos

de Nitrógenos (NOx), para lograrlo tienen que instalar equipos que funcionen con sistemas de

control de emisiones. Santos Omar Monsalve, coordinador de Control de Calidad de Corponor,

informó que en Norte de Santander es el departamento con más hornos tipo colmena. Según
 24

cálculos de Corponor, de los 49 fabricantes de arcilla, sólo el 65% cumplen con la norma y las que

no cumplen con esta exigencia son pequeñas y medianas industrias” (LA OPINION, 2016).

Los productos fabricados a base de material arcilloso han generado impacto social, ambiental

y económico, motivo por el que las empresas han visto la necesidad de tecnificar sus procesos con

el fin de mejorar la eficiencia de su producción y calidad de sus productos. En este momento el

país cuenta con un total de mil novecientas veinticuatro unidades productoras de ladrillo, de las

cuales el 88% está en operación. Dentro de esta cifra el Norte de Santander es uno de los

departamentos pioneros en la producción nacional, representando el 14.3% del total fabricado. La

industria alfarera nacional tiene entre sus principales líneas de producción el bloque H10 a base a

material arcilloso, cuyas especificaciones técnicas vienen en constante ajuste a los requerimientos

ambientales. Esta línea de producción es el resultado de diferentes procesos de mejoramiento en

peso, tamaño y calidad, lo cual ha propiciado la demanda en el gremio de la construcción en el

país (Vega & Diaz, 2012).

Cerámicas América S.A viene fabricando el bloque H8 Y H10 con gran oferta en el

departamento de Norte de Santander y Atlántico principalmente para la ciudad de Barranquilla. El

método de producción tradicional en Cerámicas América S.A, está conllevando a que el producto

terminado no cuente con los suficientes estándares de calidad, como coloraciones muy variables

debido a la poca tecnificación en los procesos y procedimientos efectuados hacen que se presenten

deficiencias en la funcionalidad del producto.

junto con el personal de producción de la empresa Cerámicas América SA y observando se

evidencia varios problemas, la primera y de gran importancia es el impacto ambiental que están

causando debido a que no tienen control total de todos los factores que influyen en el proceso de
 25

cocción de los bloques y tabelones los cuales son su mayor – producción , en muchas ocasiones se

han visto afectada la producción cuando tienen que pasar por las pruebas isocinéticas para cumplir

con la normatividad ambiental, debido al control estricto a que se debe someter el proceso para

cumplir con los estándares de las normas ambientales, , esto lleva a otra problemática que se

presenta en la planta la falta de tecnificación en los procesos, todas las funciones se están

realizando manualmente y cualquier cambio que se ha hecho hasta el momento ha sido sin ninguna

base teórica.

Otro factor muy importante y que causa grandes gastos en la empresa es la cantidad de carbón

que se está utilizando en el proceso de cocción, en una entrevista realizada con los jefes de la

ladrillera manifestaron la problemática, ya que la empresa adquiere carbón de distintos

proveedores sin saber su composición y poder calorífico, la única evaluación que hace el personal

de producción es inspección visual en el que califican el tipo de carbón con la cantidad de ceniza

que este produce en el proceso de cocción en los hornos colmena.

En la actualidad la empresa está en búsqueda de la tecnificación de su planta de producción,

pero un gran problema que están presentando es que todos los ensayos o pruebas que han hecho

con el fin de mejorar la eficiencia de la combustión ha sido de forma empírica, ya que los

encargados de la planta de producción se basan en su gran experiencia en el sector ladrillero y no

están realizando los cálculos y pruebas pertinentes para obtener el mayor rendimiento de este

proceso.

1.4 Justificación

La empresa ladrillera América S.A ubicada en el municipio de los Patios Norte de Santander,

tiene como razón social la producción comercialización y distribución de bloques H10, H8 y

 26

tabelones. Para esta empresa es de vital importancia aprovechar al máximo todos sus recursos,

logrando obtener así mayor producción, posicionándose en el mercado; sin embargo, la empresa

actualmente está pasando por un periodo de tecnificación de su planta de producción.

La necesidad de reducir los gases contaminantes, aumentar la calidad del producto final y

disminuir el consumo de carbón, sumado a la poca automatización, son las principales razones por

la que se incentiva a evaluar la eficiencia de los hornos colmena de la ladrillera América S. A,

tecnificar el diseño existente de suministro de aire principal y diseñar un sistema de flujo de aire

secundario. Hoy en día en el sector ladrillero se presentan inconvenientes durante el proceso de

cocción utilizando los hornos colmena, ya que no se tiene control del flujo de aire suministrado y

la cantidad de carbón, sumando que en ocasiones no se alcanzan las temperaturas deseadas.

Una de las principales necesidades en la producción de elementos cerámicos, es aumentar la

eficiencia energética de sus hornos, ya que gran parte de la energía utilizada como combustible no

es aprovechada por las perdidas de calor que se presentan. Con este proyecto denominado

“Evaluación de la eficiencia térmica de los hornos colmena de la empresa Cerámicas América S.A

con inyección de aire y suministro de carbón manual”. se busca poner en práctica los

conocimientos adquiridos durante el transcurso del programa de ingeniería mecánica,

enfocándonos en la línea térmica para la evaluación de la eficiencia de la combustión de los hornos

colmena, con el fin de evaluar el diseño existente y diseñar el ducto de flujo de aire secundario que

mejore el proceso de combustión. Además de esto, se quiere homogeneizar la temperatura al

interior de los hornos, con el objetivo de unificar el color de las piezas y disminuir la perdida de

estas, por fracturación debido a un exceso de calor. Es clave utilizar herramientas computacionales

que nos permitirán observar el comportamiento de los gases dentro del horno hasta la salida de la
 27

chimenea, y a su vez realizar pruebas de laboratorio a los tipos de carbón implementados en la

empresa Cerámicas América S.A, y bajo parámetros de diseño de ductos y selección de

ventiladores con la potencia adecuada, utilizando los catálogos de los proveedores conocidos en el

sector de la industria.

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general.

Evaluar la combustión de los hornos colmena ubicados en la empresa Cerámicas América S.A.

con inyección de aire y suministro de carbón manual.

1.5.2 Objetivos específicos.

✓ Realizar un balance energético de los hornos colmena y hacer un análisis de los tipos de

carbón utilizados en la empresa América S.A.

✓ Evaluar y dar recomendaciones sobre el sistema de salida de los gases de combustión

implementados actualmente en los hornos colmena de la ladrillera América S.A.

✓ Balancear los flujos de aire primario del sistema de inyección existente.

✓ Diseñar el sistema de ductos secundarios de aire y dar recomendación de la cantidad de aire

que debe circular.

1.6 Alcances y delimitaciones

1.6.1 Alcance.

De las principales ventajas que se van a obtener de este proyecto realizado en la ladrillera

América S.A, ubicada en el municipio de los Patios Norte de Santander, será la propuesta para la

reducción del impacto ambiental, mejoramiento del producto final y disminución del consumo de

carbón, También se busca concientizar al sector ladrillero Nortesantandereano sobre la

 28

importancia de realizar estudios con bases científicas y realizar modificaciones técnicas que

beneficien a la industria. Inculcando a su vez una investigación y diseño que ayudará el

mejoramiento de la industria ladrillera a nivel del departamento de norte de Santander y a nivel

nacional, ya que le permitirá al sector tener un avance en la eficiencia de los hornos colmena con

el fin de incrementar los activos de la empresa y cumplir con todas las normas y controles

ambientales a las cuales están sometidas.

1.6.2 Limitación y delimitaciones.

1.6.2.1 Limitaciones.

El tema de abordaje de este proyecto no tiene suficiente sustento teórico, por lo tanto, gran parte

de la información será a través del trabajo de campo.

La empresa Cerámicas América S.A, no cuenta con los instrumentos necesarios para la

recolección de datos, por lo cual nos vemos en la necesidad de adquirirlos por medios externos

para la realización del proyecto.

1.6.2.2 Delimitaciones.

Geográfica: el proyecto se realizará en la planta física de la ladrillera América S.A de la ciudad

de Cúcuta, norte de Santander, teniendo en cuenta que es el área donde se encuentran los hornos

colmena y la universidad Francisco de Paula Santander

Conceptual: Para el desarrollo del proyecto se abarcan temas acerca de la evaluación eficiencia

termodinámica de los hornos colmena de la ladrillera América S.A, Flujos de energía en hornos,

análisis energético del carbón y los hornos, sistemas de adquisición de perfiles de temperatura y

caudal atreves de instrumentación adecuada, balance de los sistemas de inyección de aire

 29

empleados para evaluar la eficiencia energética y cumplimiento referente a planes de producción

y en software y simulación de procesos.

Operativa: Se tomaron los datos de temperaturas a través de un sistema de un pirómetro en los

puntos de interés del proceso de cocción del horno colmena de forma satisfactoria y la cantidad de

caudal de aire que fluye en el sistema de aire primario con instrumentos de precisión para dichos

parámetros. Cualquier inconveniente que amerite modificaciones significativas, será consultado

con el gerente de la empresa, el director del proyecto y comunicado al comité curricular.

 30

2. Marco referencial

2.1 Antecedentes en la solución del problema

En el ámbito internacional (Salvador Ferrer , 2016) en su trabajo de tesis doctoral “Análisis

Energético y Exegético del proceso de cocción de composiciones cerámicas” se ha aplicado una

completa metodología de análisis energético en un horno industrial dedicado a la fabricación de

baldosas cerámicas de gres porcelánico. Para ello, además de los balances de materia y de

energía que en estos equipos realmente se limitan a un balance de entalpía y de calor, utilizando

el primer principio de la termodinámica, se han realizado los balances de entropía y exergía

aplicando el segundo principio de la termodinámica.

Además, Los resultados obtenidos y la metodología desarrollada en este estudio permiten

calcular la energía involucrada en la cocción de composiciones cerámicas tradicionales. Sin

embargo, este cálculo no se limita solo a las composiciones estudiadas. La metodología puede

ser útil para el estudio de otras composiciones cerámicas. El método analítico desarrollado puede

ser utilizado en estudios de simulación y optimización de la formulación de materias primas; en

estudios energéticos industriales (por ejemplo, en la elaboración de balances energéticos o en la

estimación de la eficiencia del horno), así como también en estudios ambientales (como, por

ejemplo, en la evaluación del ciclo de vida o en la medida de las emisiones de dióxido de

carbono o huella de carbono).

En el ambito nacional (Guerrero Gómez, 2017) en su tesis "Hornos de combustión:

alternativas de reducción de emisiones e incremento de rentabilidad" tuvo como objetivo detectar

el problema que tienen las empresas ladrilleras del municipio de ocaña dedicadas a la produccion

de productos ceramicos detectando baja calidad de sus productos, el aumento en el consumo de

 31

combustible y de emisiones de gases contaminantes a la atmósfera. la muestra la comprendieron

dos empresas ladrilleras para el estudio, una artesanal, la ladrillera el Recreo 2 que posee un

horno circular a cielo abierto y la ladrillera Ocaña, que cuenta con un horno continuo tipo

Hoffman de forma rectangular, en la que se reutilizan los gases producto de la combustión.

Asi mismo recomendo que es posible introducir cambios operativos, la aplicación más difícil,

pero más eficiente. Uno de ellos es cambiar el diseño del horno que conduzca a la reutilización de

los gases de escape para ellos sería dirigirlos hacia el interior de otro horno ya preparado y cargado,

causando que los gases pasan a través del interior del horno antes de ir a la chimenea, reduciendo

la acción de la flotabilidad de los gases calientes, el tiempo de residencia del fluido en el interior

del horno, mejore la combustión del carbón y disminuya las emisiones emitidas a la atmosfera.

Así, los gases calientes harían intercambio de calor entre sí, proporcionando un precalentamiento

de la siguiente carga de productos. La producción de los hornos será de forma secuencial y en

ciclos, elevando su temperatura y logrando que el gradiente de temperatura sea vertical. Este

cambio requiere sólo unas pocas obras en la ladrillera. Para este fin Los gases calientes pueden ser

recuperados y podrían ser utilizados en el secado del material o incluso para calentar otros

productos que se encuentran en un horno contiguo. Otro aspecto en la adecuación en los hornos es

la construcción de la chimenea la cual mejoraría el tiro en el horno y facilitará el oxígeno para que

la combustión sea completa.

(Areiza Martinez, 2014), en su proyecto de grado “ Modelado, simulación y desarrollo de un

análisis de eficiencia energética en un horno ladrillero tipo bóveda en condiciones de estado

estacionario”.tuvo como objetivo encontrar mejoras considerables en la eficiencia energética y

el proceso de cocción de los hornos tipo bóveda mediante la realización de modificaciones sobre
 32

las geometrías originales y características de estos tipos de horno o mediante la implementación

de métodos de insuflación de aire caliente diferentes a los ya utilizados hoy en día; también

mediante el uso de combustibles de menor coste medioambiental. Dichos conceptos han sido

aplicados en diferentes ladrilleras artesanales en todo Latinoamérica con el fin de reducir tanto

como sea posible los índices de emisiones pero alcanzando la mayor eficiencia que el sistema

pueda alcanzar.

se evidencio que el uso de un quemador en las entradas del horno como método para el

aprovisionamiento de aire, aumenta en gran porcentaje la eficiencia energética del proceso, sin

importar el tamaño del mismo. También, la instalación de paredes guía como piso soporte para la

masa porosa contribuyó, al igual que el uso de la recircularon de los gases de escape como

método para precalentar el aire antes de entrar a la cámara de combustión del quemador, a

mejorar la eficiencia energética del Horno.

En el ambito local (Sanchez Molina, Gelves, & Ramirez, 2012) en su investigacion

“Implementación de un sistema tipo scada para mejorar los procesos de secado y cocción de la

ladrillera sigma ltda” se centtro en la implementación de un sistema de monitoreo para las

operaciones de secado y cocción de la empresa, así como la automatización de los alimentadores

de carbón utilizados en los hornos de llama invertida. El desarrollo realizado es único en el país

para este tipo de hornos. El diseño esta basado en el uso de controladores lógicos programables

PLC, tarjetas electrónicas con microcontroladores, sensores electrónicos, aplicaciones para enlace

visual con el operario tipo SCADA, variadores de frecuencia para el control de los stocker y el uso

de la comunicación inalámbrica para envío y recepción de datos con el servidor.

 33

Los resultados obtenidos en el primer mes de funcionamiento han dejado ver aumentos en la

eficiencia de los procesos de secado y cocción En cuanto a los tiempos de cocción y al consumo

energético de los hornos no se presentó una tendencia definida, en algunos casos se logró reducir

estas variables, se espera buenos resultados en el mediano y largo plazo, se está trabajando en otras

variables que influyen directamente sobre el tiempo y el consumo, como lo son la calidad del

carbón utilizado y la granulometría del mismo. El diseño implementado para el control de los

alimentadores tipo stocker funciona correctamente, pero aun es necesario algunos ajustes en las

curvas patrón que se están utilizando.

(Jacome, 2012) en su tesis de grado “Evaluación termodinámica del proceso de cocción y

análisis de gases en hornos a cielo abierto y hoffman en ocaña” en su investigacion realizó la

evaluación termodinámica del proceso de cocción en tres hornos ladrilleros del municipio de

ocaña, de acuerdo a su geometría (tipo hoffman, circular y rectangular), donde se evaluo las

perdidas de calor presentes en cada uno y se caracteriza numéricamente la eficiencia energética

de los mismos. se realizaron pruebas a los gases emitidos en cada empresa, por medio de un

analizador de humos de combustión, para determinar si las emisiones enviadas a la atmosfera

están cumpliendo con las normas de calidad del aire. La muestra que se estableció para el

desarrollo del proyecto fue de tres hornos. El Hoffman de la ladrillera Ocaña, uno circular de la

ladrillera el Recreo 2 y uno rectangular de la ladrillera el Estanco.

Además gracias a la medición de los gases, se encontró que los hornos artesanales presentan

un alto exceso de aire mayor al 62% recomendado para la combustión del carbón, donde el horno

circular esta un 282,2% de exceso de aire por encima del valor requerido y el Circular se
 34

encuentra un 161,38% de aumento. De esta manera el fenómeno ocasiona que el proceso de

combustión del carbón no sea completa.

2.2 Marco teorico

2.2.1 Combustión.

La combustión se define como una parte de la termodinámica que estudia los procesos de

generación de energía, cuando se oxida o se quema un combustible.

El proceso de combustión es una reacción química exotérmica que consiste en la oxidación

rápida de un combustible con desprendimiento de calor y luz, donde se debe considerar también

la composición de los gases producidos (humos) (Vera Duarte, 2016).

Los combustibles están formados por carbón (C) + hidróxido de azufre (H2S) + nitrógeno (N2)

+ agua (H2O) + oxígeno (O2), para combustibles sólidos se agregan las cenizas (a). El comburente

es el oxígeno (O2), que generalmente es tomado del aire ambiente.

Los combustibles referenciados por los elementos componentes se describen por la fórmula

aparente CmHnSsNxOy. La reacción para la combustión completa de este hidrocarburo con

oxígeno se muestra en la ecuación 2-1:

𝑛 𝑥 ( 1)
𝐶𝑚 𝐻𝑛 𝑆𝑠 𝑁𝑥 𝑂𝑦 + 𝐾𝑂2 → 𝑚𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑠𝑆𝑂2 + 𝑁2 𝑂4
2 2

En la que el oxígeno mínimo requerido (O2) para una combustión completa se establece por la

ecuación 2 (Vera Duarte, 2016).

𝑛 𝑦 ( 2)
𝑘=𝑚+ +𝑠+𝑥−
4 2
 35

2.2.2 Combustible.

Combustible es toda sustancia que puede quemarse, produciendo calor. Los combustibles

pueden ser sólidos, líquidos y gases, ya sea en su estado natural, lignitos, coques, madera y residuos

combustibles, subproducto de algún proceso de fabricación. Los combustibles líquidos contienen

al petróleo y sus destilados y a los no derivados del petróleo. Dentro de los gases tenemos a los

naturales que salen de la tierra y a los fabricados, que son productos obtenidos del carbón

principalmente. Los elementos básicos de un combustible son carbono e hidrogeno. El azufre es

también un elemento constitutivo, pero no se considera como combustible, sino como cuerpo

indeseable (Esparza, 2017).

2.2.3 Combustibles sólidos.

2.2.3.1 Carbón.

El carbón constituye uno de los recursos más valiosos de la humanidad; como combustible y

como fuente de productos químicos su valor es incalculable. El carbón es una mezcla de carbono,

hidrogeno, oxígeno, nitrógeno, azufre, agua y cenizas, todo lo cual existía en un principio, en forma

de material vegetal, como árboles, helechos, musgos, lianas y otros, y quedaron enterrados en

lodazales y pantanos enormes. El precursor del carbón fue la turba, que se formó por la acción

bacteriana y química sobre los restos de plantas. Debido a los cambios metamórficos durante este

proceso que el carbón no es una sustancia uniforme y no existen dos carbones que sean iguales en

ningún aspecto (Esparza, 2017).

El tamaño del carbón al salir de la mina varía desde polvo fino hasta grandes terrones, por regla

general los tamaños más pequeños contienen más impurezas y ganga, debido a la segregación; por

esta razón tienen normalmente menos potencia calorífica que los tamaños grandes. Por otra parte,
 36

para quemar menudos se necesitan equipos especiales, esto explica que los tamaños pequeños sean

más baratos y como consecuencia tengan una grandísima aplicación para producir vapor en las

centrales térmicas. La preparación y clasificación del carbón forman una parte esencial de la

industria de la producción de carbón. Las operaciones de clasificado se llevan a cabo con

machacadoras y cribadores. En el comercio existe una gran variación en los tamaños del carbón

procedente de los distintos centros industriales productores de este combustible (Severns, Degler,

& Miles, 2007).

2.2.3.1.1 Clasificación del carbón.

La comparación de los carbones se hace mucho mejor basándose en su materia combustible, toda

vez que un contenido de cenizas y humedad varía considerablemente. La figura 1 ofrece una

comparación gráfica entre carbones de varios yacimientos, definidos por la ASTM (American

Society Testing Materials) Debido a la naturaleza propia del carbón no puede hacerse una

clasificación completamente satisfactoria y generalmente utilizan las siguientes subdivisiones:

Figura 1.Diagrama representativo del cambio progresivo de la materia vegetal de los

carbones de diferentes yacimientos basados en la clasificación ASTM.

Fuente: (Severns, Degler, & Miles, 2007).

 37

Antracita: Carbón muy duro que posee un color negro lustroso brillante. No se coquifica; tiene

un elevado porcentaje de carbono menos del 8% de materias volátiles. Cuesta mucho hacer arder,

a menos de que la temperatura del hogar sea elevada y requiere un tiro intenso. La antracita arde

sin llama o con llamas muy cortas y azuladas. Este carbón está muy indicado cuando es esencial

una combustión sin humo (Severns, Degler, & Miles, 2007).

Semiantracita: Es un carbón que se encuentra en pequeñas cantidades en varias localidades de

los EE. UU. y no se emplea comercialmente para producir vapor. Se diferencia principalmente de

la verdadera antracita en que tiene menos carbono fijo, 8 a 14% de materias volátiles, menos lustre,

y arde con llamas más largas y luminosas (Severns, Degler, & Miles, 2007).

Carbón semibituminoso: Es el carbón bituminoso de mejor calidad y arde con muy poco humo.

Es más blando que la antracita, contiene de 14 a 22% de materias volátiles y tiene tendencia a

romperse en trozos pequeños durante el transporte y almacenado. Esto último tiene poca

importancia en la producción de vapor mientras el tamaño sea uniforme (Severns, Degler, & Miles,

2007).

Carbones bituminosos: Son “blandos”, poseen un elevado porcentaje de materias volátiles,

arden con llamas largas amarillas humeantes. Su porcentaje de materias volátiles, humedad, ceniza

y azufre varía considerablemente. Un carbón con muchas cenizas es aquel que tiene más del 10%.

Los carbones bituminosos pueden ser coquificables y fritables; estos últimos no se hinchan ni se

sueldan formando una sola masa al calentarlos, como acontece con los primeros (Severns, Degler,

& Miles, 2007).

Carbones subtiuminosos: se conocen algunas veces con el nombre de lignitos negros. Son

carbones biuminosos de baja calidad que han perdido la estructura leñosa de los lignitos. L os
 38

carbones sub bituminosos se desintegran cuando se exponen al aire, y requieren mucha vigilancia

mientras están almacenados. Su porcentaje de materias volátiles varía desde 35 hasta 45% y su

contenido de humedad oscila entre 17 y 20% (Severns, Degler, & Miles, 2007).

Lignitos: Los lignitos constituyen el estado de transición entre la turba y el carbón sub-

bituminoso. Tienen aspecto de madera y, frecuentemente, de arcilla, junto con potencias

caloríficas bajas y elevado contenido de humedad y cenizas. La humedad inicial llega gasta

30±45%, pero la pierden fácilmente exponiéndolos al aire, lo cual puede producir una rápida

desintegración de este combustible. De no adoptar grandes precauciones al almacenarlo están

sujetos al riesgo de la combustión espontánea. Los lignitos como combustibles solo tienen interés

consumiéndolos en instalaciones situadas en boca de mina (Severns, Degler, & Miles, 2007).

Como quiera que los porcentajes de los varios constituyentes de los carbones varían

considerablemente, es asimismo muy variable la cantidad de calor que pueden producir por unidad

de peso. Esta variación queda acusada no solamente dentro del mismo yacimiento, sino también

en la misma veta e incluso en la misma mina.

2.2.3.1.2 Análisis químico del carbón.

Debido a que el carbón en su estado natural no es ni una substancia pura ni tienen composición

uniforme no se le puede adjudicar una formula química definida. Por este motivo sí se necesita

conocer su composición, hay que analizarlo químicamente. El análisis químico y la potencia

calorífica de un carbón puede expresarse de tres maneras distintas:

➢ Sobre el carbón tal como se recibe o quema

➢ Sobre el carbón seco o exento de humedad

➢ Sobre el carbón sin cenizas ni humedad, o sea sobre su materia combustible.

 39

El tercer método supone que todo, excepto las cenizas y humedad, es materia que puede

quemarse. El análisis químico da los resultados en porcentajes en peso bajo los epígrafes

siguientes:

Humedad: la humedad de los carbones se halla como humedad superficial procedente de la

atmosfera y de las operaciones de lavado; y como humedad inherente, la cal se halla ligada

químicamente con la estructura del carbón. La humedad superficial se determina desecando una

muestra hasta 32°C hasta que la pérdida de peso no exceda el 0,1% por hora. Este secado

preliminar se hace principalmente para poner la muestra en equilibrio con el aire, con el fin de que

no se produzca ninguna pérdida de humedad en los ensayos ulteriores. La humedad inherente se

determina con una muestra pulverizada finamente de carbón secado al aire anotando la pérdida de

peso después de haber permanecido durante 1 hora en una estufa a 105°C. La humedad total es la

suma de las humedades anteriores. El carbono total es la suma del carbono fijo del contenido en

las materias volátiles. El carbono fijo, o carbono sin combinar, es el que no destila cuando se le

calienta y constituye el carbono de coque (Severns, Degler, & Miles, 2007).

Impurezas del carbón: La humedad, cenizas, azufre, oxígeno y nitrógeno son impurezas del

carbón. Estos cuerpos juntos o por separado tienen una marcada influencia en la aplicación de un

carbón para fines determinados.

La humedad no tiene valor como combustible, al evaporarla se produce una pérdida de calor

que se escapa con los productos de la combustión. Las cenizas rebajan la potencia calorífica del

combustible, con lo cual disminuye la cantidad de carbón que puede quemarse por hora. Además,

las cenizas de ciertos carbones se funden a temperatura relativamente bajas formando escorias, las

cuales deterioran los revestimientos de los hogares y originan el consiguiente gasto de su

 40

extracción. El azufre no tiene su plena potencia calorífica si no se halla en estado libre. En forma

de sulfato no tiene interés como combustible. En grandes cantidades es muy probable que forme

escorias muy molestas y que los productos de su combustión corroan los metales. El oxígeno rebaja

la potencia calorífica del combustible. El nitrógeno es inerte desde el punto de vista químico y

análogamente a las cenizas disminuye la cantidad de energía disponible por tonelada de

combustible (Severns, Degler, & Miles, 2007).

2.2.3 Bases teóricas.

2.2.3.1 Ley de Fourier.

La ley de Fourier es una ley empírica que se utiliza para cuantificar la transmisión de calor por

conducción. El flujo de calor por unidad de superficie, que se transmite por conducción desde un

punto P de un material, es diferente proporcional al gradiente de temperatura en dicho punto P, en

la dirección de la normal.

𝑊 𝑑𝑡 𝑊 𝑑𝑡 ( 3)
𝑞̇ ( 2
)∝ → 𝑞̇ ( 2 ) = −k ∗
𝑚 𝑑𝑛 𝑚 𝑑𝑛

El signo menos indica que el flujo de calor va de la zona de más temperatura a la zona de menos

temperatura (Castells, 2012).

2.2.3.2 Ley de enfriamiento de newton.

la ley de enfriamiento de newton es una ley empírica que se refiere a la convección ente la

superficie de un sólido y el fluido que lo rodea: el flujo de calor por unidad de superficie que se

transmite por convección entre una superficie y un fluido a distinta temperatura es directamente

proporcional a la diferencia de temperaturas entre la superficie y el fluido (Castells, 2012).

 41

𝑊 𝑊 ( 4)
𝑞̇ ( ) ∝ (𝑡𝑠 − 𝑡𝑓 ) → 𝑞̇ ( ) = ℎ ∗ (𝑡𝑠 − 𝑡𝑓 )
𝑚2 𝑚2

2.2.3.3 Ley de Stefan-Boltzmann.

Se denomina potencia emisiva superficial (𝑊 ⁄𝑚2 ) a la energía liberada por unidad de área y

de tiempo por una superficie. La ley de Stefan-Boltzmann establece que la potencia emisiva de

una superficie es proporcional a la cuarta potencia de la temperatura absoluta de dicha superficie.

El límite superior de potencia emisiva lo establece el cuerpo negro. El flujo de calor emitido por

cualquier superficie real es menor que el del cuerpo negro a dicha temperatura (Castells, 2012).

𝑊 4 𝐸𝑏 (𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑔𝑟𝑜 ) = 𝜎 ∗ 𝑇𝑠4 ( 5)

𝐸 ( 2 ) ∝ 𝑇𝑠 → { }
𝑚 𝐸 (𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 ) = 𝜀 ∗ 𝜎 ∗ 𝑇𝑠4

De la expresión anterior:

➢ 𝐸𝑏 (𝑤⁄𝑚2 ) :es la potencia emisiva del cuerpo negro.

➢ E (𝑤⁄𝑚2 ): es la potencia emisiva de una superficie real.

➢ T (K): es la temperatura absoluta, en kelvin.

➢ 𝜎:es la constante de Stefan-Boltzmannn: 𝜎 = 5.67 ∗ 10−8 𝑊 ⁄𝑚2 ∗ 𝐾 4

➢ 𝜀:es una propiedad radiactiva de la superficie denominada emisividad, que proporciona

una medida de la eficiencia con que una superficie emite energía en relación con un

cuerpo negro: 0≤ 𝜀 ≤ 1

La ley de Stefan-Boltzmann se propuso basándose en pruebas experimentales. Más tarde se

demostró que dicha ley podía deducirse de las leyes de la termodinámica que, por tanto, no es

empírica, como las leyes de Fourier y la ley de enfriamiento de Newton (Castells, 2012).
 42

2.2.4 La transferencia de calor.

Con independencia del tipo de horno, el calentamiento y subsiguiente vaporización y

gasificación de un material está altamente influenciada por la transferencia de calor desde las

paredes calientes y la bóveda del horno hacia el producto a calentar o incinerar (Castells, 2012).

Cuando el residuo a destruir tiene un poder calorífico suficiente, en cuyo caso puede utilizarse

como combustible. Su entrada en el horno caliente provoca la formación de gases y vapores

combustibles que son los que, en definitiva, se oxidan(queman), por tanto, para el adecuado

rendimiento de la incineración es imprescindible que las paredes del horno se encuentren a cierto

nivel de temperatura. Para la puesta en marcha del proceso es necesario un aporte de calor inicial

para calentar las paredes a partir de ese momento, la transferencia de calor de las paredes hacia el

producto hará volatilizar el residuo cuando el gas generado entra en contacto con el oxígeno se

produce la llama y os gases producto de la combustión liberan gran cantidad de calor (Castells,

2012)

Este calor liberado se invierte en mantener calientes las paredes, en el calentamiento de os

residuos entran en el proceso y en los gases calientes de combustión (calor sensible de los gases).de

esta forma si el residuo es combustible la reacción se retroalimenta y se puede prescindir el aporte

exterior de energía mediante combustible auxiliar, pero el principio físico siempre obedece al

mismo ciclo (Castells, 2012).

Por una parte, la llama y los productos de la combustión transmiten cierta energía calorífica al

producto a incinerar (fase de calentamiento) y a las paredes del horno. Esta transmisión tiene lugar

principalmente por convección y radiación. Por otra parte, las paredes llevadas generalmente a una

temperatura superior a la del producto a calentar, ceden a esta por radiación una cantidad de calor
 43

importante. Finalmente, parte del calor generado durante la combustión sale con los gases calientes

del horno, los cuales pueden ser aprovechados posteriormente (Castells, 2012).

Influencia de los parámetros térmicos en el balance energético de un horno. En régimen

estacionario, es decir, cuando el horno alcanza la temperatura de régimen, la cantidad de calor total

𝑄𝑡 , aportada al horno es igual a la que sale de él.

𝑄𝑟 = 𝑄 + 𝑄𝑝 + 𝑄𝑔 ( 6)

Siendo

➢ Q: consumo útil

➢ 𝑄𝑝 : perdida por transmisión a través de las paredes

➢ 𝑄𝑔 : calor arrastrado por los gases que van a la chimenea

Si entre dos periodos de trabajo se deja enfriar el horno (total o parcialmente), de modo que

cada vez haya que calentar las paredes hasta la temperatura de régimen, habrá que añadir a 𝑄𝑡 el

valor de 𝑄0 dado anteriormente (Castells, 2012).

Puede decirse que para correcta operación del horno se debe tener en cuenta las siguientes

consideraciones:

➢ Consumo útil: conviene que su valor represente una parte muy importante de 𝑄𝑡 , la

relación 𝑄⁄𝑄𝑡 es el “rendimiento del horno”

➢ Perdida por las paredes: como es necesario suministrar 𝑄𝑝 se obliga a un consumo

suplementario de combustible convendrá estimar estas pérdidas con precisión.

 44

➢ Aislamiento: cuanto más alta sea la temperatura del horno, tanto mayo el valor

adquieren las perdidas 𝑄𝑝 por transmisión a través de las paredes. La parte de ellas

debida a la conducción se reducen mucho empleando, materiales con coeficiente de

conductividad pequeños.

➢ Perdida de calor sensible de los humos: los productos de la combustión que van a la

chimenea (gases del horno) arrastran calor sensible que se pierde emitiéndolo a la

atmosfera. Esta pérdida puede reducirse disminuyendo el exceso de aire y empleando

combustibles de buena calidad. De todas maneras, el factor que más influye en esta

pérdida es la temperatura de salida de los gases, porque al aumentar esta crece también

el calor especifico de los gases.

➢ Perdida ocasionada por la fuga de gases: en los hornos que trabajan con presión

interna positiva, el mal ajuste de las puertas de trabajo puede producir fugas de los gases

originando una perdida adicional.

2.2.4.1 Calor sensible.

El calor sensible es el calor absorbido: calor de calentamiento (o cedido: calor de enfriamiento)

por una sustancia para elevar (o disminuir) su temperatura, siempre y cuando en el transcurso del

calentamiento (o enfriamiento) no se hayan producido ni cambios de estado ni reacciones

químicas. El calor sensible se puede determinar mediante la fórmula:

𝑄𝑠 = 𝑚 ∗ 𝐶𝑝𝑚 ∗ ∆𝑇 (7)

Donde:

➢ 𝑄𝑠 = 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

➢ m= masa de la sustancia
 45

➢ 𝐶𝑝𝑚 = calor especifico medio entre la temperatura inicial y la final

➢ ∆𝑇 = diferencia entre temperatura inicial y final

El calor sensible influye en dos aspectos muy importantes de las reacciones químicas

Aporta energía de activación, necesaria para que se inicien las reacciones

Controla muy directamente la cinética de las reacciones

2.2.5 Aire de la combustión.

Se utiliza aire como comburente por ser la fuente de oxigeno más abundante, barata y fácil de

manejar. El aire es una mezcla de gases con la siguiente composición media, sin embargo, según

las circunstancias geográficas y meteorológicas, pueden presentarse trazas de otros compuestos

como: monóxido de carbono, anhídrido sulfuroso, hidrocarburos ligeros y ozono. También

contiene vapor de agua en mayor o menor porción dependiendo de la climatología.

➢ Nitrógeno: 79% en volumen (77% en peso)

➢ Oxigeno: 21% en volumen (23% en peso)

Tabla 1. Composición media del aire.

Composición media del aire (1%=10^4ppm)

En porcentaje apreciable (%de En pequeña proporción parte

Elementos
volumen) por millón (ppm)
+
Nitrógeno 78,084 0,004
−

+
Oxigeno 20,946−0,002

+
Anhídrido carbónico 0,033 0,001
−
 46

+
Argón 0,934−0,001

+
Neón 18,180−0,040

+
Helio 5,250−0,004

+
Criptón 1,140−0,010

+
Xenón 0,0087−0,001

Fuente: (Vera Duarte, 2016)

2.2.5.1 Tipos de reacciones según la cantidad de aire.

La cantidad de aire juega un papel fundamental en las reacciones y da lugar a una primera

clasificación de las reacciones de combustión. Tomando el caso del metano para simplificar, se

pueden distinguir en tres tipos básicos de combustiones (Castells, 2012).

Completas: Son aquellas en las que los gases de combustión no contienen inquemados, con

independencia del exceso de aire empleado (todos los productos de la combustión están oxidados,

así pues, en los gases de combustión solo existirá; C𝑂2 , 𝐻2 𝑂, 𝑁2 y cantidades variables de 𝑂2 la

reacción típica es:

𝐶𝐻4 + 3𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 𝑂2 + ∆(𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅) (8)

Estequiométrica: Es aquella combustión completa que se ha llevado a cabo sin exceso (ni

defecto) de aire. Esta condición es necesaria pero no suficiente, ya que además la mezcla

combustible comburente debe ser total y homogénea, en caso contrario, había zonas en las que las

moléculas del combustible no encontrarían a las moléculas del combustible, si se cumplen estas
 47

condiciones obviamente los únicos productos de las combustiones serán C𝑂2 , 𝐻2 𝑂, 𝑁2 y la

temperatura alcanzada será la máxima (Castells, 2012)

𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + ∆(𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅) (9)

Incompletas: Son aquellas en las que los gases de combustión contienen compuestos

parcialmente oxidados (inquemados) como el monóxido de carbono, combustibles sin oxidar como

el hidrogeno, partículas de carbón, etc. estas combustiones pueden efectuarse con exceso de aire

(Castells, Tratamiento y valorización energetica de residuos, 2012).

2𝐶𝐻4 + 2𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝐶𝑂2 + 3𝐻2 + 𝐻2 𝑂 + ∆(𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅) (10)

2.2.5.2 Exceso de aire.

Para garantizar la adecuada mezcla de oxígeno y combustible en la realidad se trabaja con una

cantidad de aire superior a la mínima teórica. Una forma de medir la cantidad de aire que se añade

de más es el exceso de aire que se define como:

Exceso de aire=aire real-aire mínimo teórico

También se usa el coeficiente de exceso de aire

𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 (11)

𝑛=
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜

el exceso de aire se puede calcular a partir de la composición de los gases y la del combustible,

mediante la siguiente expresión.

𝐶
[( ( )]
𝐶 𝑂2 ) + 3 𝐻 − 0.125 𝑂 (12)
𝑥 = 0,21
[𝐶 + 3(𝐻 − 0.125)]
 48

Donde C𝑂2 es el porcentaje en volumen que hay en el gas seco. El exceso de aire se expresa

generalmente como un porcentaje del requerido teóricamente:

(𝑚𝑎𝑎 − 𝑚𝑡𝑎) (13)

%𝐸𝑎 = ∗ 100
𝑚𝑡𝑎

Donde:

➢ Ea: aire en exceso

➢ maa: cantidad real de aire empleado por kilogramo de combustible(kg)

➢ mta: cantidad teórica de aire requerido por combustible(kg)

2.2.5.2.1 Consecuencias de trabajar con exceso de aire.

Disminución de la temperatura de la llama: el aumento del exceso de aire implica una

disminución de la temperatura de la llama, como en los hornos la trasmisión de calor en el hogar

se realiza por radiación y esta es función de la potencia cuarta de la temperatura, disminuye el

calor radiado en una proporción mucho más importante (Castells, 2012).

Aumento de las perdidas por chimenea: al trabajar con mayores excesos de aire, aumenta la

cantidad de calor que se va al exterior del horno con los gases de combustión, Además al tener que

manejar mayores volúmenes de aire y gases, aumentara el consumo de energía eléctrica absorbida

en ventiladores para su circulación (Castells, 2012).

Determinación del aire preciso para la combustión: El técnico, cuando decide usar un

determinado combustible se pregunta cuál ha de ser la cantidad de aire necesario para oxidarlo

correctamente. Para ello existen numerosos ábacos de uso práctico, como el que se observa en la

figura 2.
 49

Estos diagramas son útiles para calcular de forma rápida el aire preciso para la combustión y /o

los gases producto de la combustión para un combustible determinado. En el eje de abscisas se

expone el PCI del combustible y el haz de rectas corresponde a los diversos excesos de aire

(Castells, 2012).

Figura 2. Abaco para calcular el aire preciso para la combustión.

Fuente: (castells, 2012).

2.2.5.2.2 El aire de combustión primario y secundario.

El oxígeno necesario para la combustión es tomado del aire. Por lo tanto, este siempre está

acompañado de grandes cantidades de nitrógeno, ya que no es fácil su separación. El aire total se

distribuye en aire primario y secundario e incluso aire terciario (solo para algunas tecnologías).

(Castells, Tratamiento y valorización energetica de residuos, 2012)

 50

El aire primario es aquel que se inyecta por debajo de la parrilla de combustión mezclado con

el combustible. Esta mezcla puede realizarse en el interior del quemador o a la salida de este, su

valor representa entre el 60% y el 80% del aire total. La composición de los gases depende de la

profundidad de la parrilla ver figura 3 si el grueso del lecho (un espesor correcto es de 10-15 cm)

es importante se forma más CO. pero al intentar inyectar más aire se llega al equilibrio.

Se volverá a formar CO a expensas del C𝑂2 ,O, sea la inyección de aire primario tiene su límite

y el CO estará de acuerdo con la ecuación anterior. El aire secundario es el que se inyecta a la

entrada de la cámara de postcombustión para después reaccionar con los gases de combustión que

se han formado. Su porcentaje varía entre 20% y 40% del total. Su importancia está en evitar la

formación de inquemados gaseosos. El aire terciario utilizado para refrigerar las paredes del horno

con un caudal constante. El aire total (primario más secundario) no debe sobrepasar un valor que

haga que el exceso medido en los gases sea muy alto para evitar el aumento de las pérdidas de

calor en la chimenea (Castells, 2012).

Figura 3. Evolución de los gases sobre la parrilla de combustión.

Fuente:(castells, 2012).
 51

La distribución del aire de combustiones realizada por el sistema de control por medio de:

Calculo del caudal total necesario, el cual se hace en función de la carga del horno y luego se

corrige para conseguir los excesos de 𝑂2 especificados.

Distribución entre aire primario y secundario, en función de la temperatura de los gases, el

contenido de CO y de 𝑂2 en los gases a la salida de la caldera, del tamaño del horno y de la

tecnología empleada.

2.2.6 Tipos de hornos en la industria.

La producción de principalmente está dirigida a la obtención de producto de mampostería

estructural, para lo cual utilizan 978 hornos entre intermitentes y continuos. Los tipos de hornos

se relacionan en la Tabla 2.

Tabla 2. Tipos de horno.

TIPO DE HORNO PARTICIPACIÓN APROXIMADA

FUEGO DORMIDO 60 %
ARABE 8%
BAÚL 0.1%
COLMENA 20.55%
HOFFMAN 5.7%
TÚNEL 2%
RODILLOS 1.5%
SEMICONTINUO 0.7%
ZIGZAG 0.5%
VAGON 0.1%
Fuente: (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de mineria, 2003)

Los hornos Hoffman, túnel y de rodillos se consideran como hornos tecnificados porque tienen

alta capacidad de producción y niveles de contaminación menores, con relación a los demás tipos
 52

de hornos, además presentan mejor eficiencia térmica porque realizan recuperación de calor. En

este sentido, aunque el porcentaje de participación de estos hornos es bajo (9.2% del total de

hornos), se destaca el grado de tecnificación utilizado por la industria ladrillera grande. En

proporción, hay 7.3 hornos artesanales por cada horno tecnificado.

En la industria pequeña y en empresas medianas con tecnología tradicional (empresas categoría

I y II) predominan hornos tipo colmena para el proceso de cocción y en los chircales artesanales

hornos tipo fuego dormido, árabe y baúl.

2.2.6.1 Horno colmena.

Son hornos cerrados, intermitentes en donde se puede regular mejor el tiro, el cual puede

ser natural o forzado. La alimentación del material seco se realiza por una puerta lateral. La

alimentación del carbón puede realizarse por una parillas (3-4) colocadas en la pared del horno

mediante stoker. La llama se eleva contra el muro y es atraído por el tiro hacia la base en donde

se recogen los humos de combustión para posteriormente evacuarlos por la chimenea.

Consume un promedio de 15 a 30 toneladas por hornada, dependiendo de la capacidad del

horno (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003)

Este horno tiene la particularidad de funcionar con tiro natural, es decir el aire en exceso es

impulsado de forma natural (no por un ventilador), por diferencia de alturas, entre el lecho del

horno y la chimenea. La alimentación se realiza por bocas laterales (útiles). Sus paredes son

de aproximadamente 1m ± 0,1m de espesor, además en su diseño se emplean puertas laterales

para horne (endague) y deshorne (descarga).

 53

Figura 4. Horno colmena de llama invertida.

El principio de funcionamiento del horno se basa en la diferencia de presiones producido

por la diferencia de altura entre horno y chimenea; al generarse la combustión la llama golpea

con la parte superior semiesférica del horno e invierte su sentido (de ahí su nombre de llama

invertida), generando una turbulencia en forma de ciclón que expulsa los gases producidos en

la combustión por la chimenea. Cabe anotar además que, en este horno los residuos de

quemado y el carbón no tienen contacto con la materia prima dado que, en las cámaras de

combustión, los útiles los recogen y acumulan. (Riojas Castillo & Rodríguez Montaña, 2004)

2.2.6.2 Horno de fuego dormido.

Es el horno más contaminante, es un horno artesanal construido en forma circular, generando

una bóveda circular. Posee una puerta lateral por donde se carga el material. En estos hornos se

coloca una capa de carbón y posteriormente una de ladrillos, hasta que se alcanza el tope del horno.

La cocción durante treinta (30) días y la producción de ladrillos es de quince (15) a veinte mil
 54

(20.000) ladrillos hornada. El consumo de carbón es de quince (15) a veinte (20) toneladas por

hornada. Son hornos intermitentes, caracterizados por su baja producción y alta contaminación. La

quema no es homogénea, el material producido es de baja calidad, es decir algunos ladrillos quedan

requemados, mientras otros pueden quedar crudos (Servicio nacional de aprendizaje, mesa

sectorial de minería, 2003)

2.2.7.3 Horno árabe.

En orden jerárquico en cuanto a contaminación, este horno ocupa el segundo lugar después del

fuego dormido. Es un horno de forma rectangular, el cual posee 8 hornillas en las zonas laterales

e inferiores para el suministro de carbón. No tiene techo ni chimenea. Son hornos de rápida cocción

(7 días aproximadamente), y alta contaminación. Consume entre 8 y 10 toneladas de carbón por

hornada (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003)

2.2.7.3 Horno Hoffman.

Consisten en dos galerías paralelas, formado por compartimientos contiguos, cuyos extremos

se unen por un pasa fuegos. Son hornos continuos de alta producción, donde no se pueden producir

materiales vitrificados.

En estos hornos el fuego se mueve en dirección opuesta a las manecillas del reloj, este sistema

permite obtener una alta eficiencia térmica y de producción, ya que el calor obtenido en la cámara

de combustión se utiliza en el precalentamiento de las cámaras precedentes. En una semana se

termina el ciclo de quema.

Cada galería está formada por varias cámaras, cada una de ellas con su respectiva puerta, para

el cargue y descargue del horno y un canal de salida que va al colector principal que conduce a la

chimenea cada cámara comunica con el colector.

 55

La alimentación del combustible se realiza en la parte superior del horno, mediante

alimentación manual o con la ayuda de Carbojet (alimentación neumática), la cual debe realizarse

en forma dispersa, evitando chorros que provoquen combustión incompleta. Consume cerca de 25

a 30 toneladas de carbón por vuelta del horno o por ciclo de quema (Servicio nacional de

aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003)

2.2.7.4 Hornos túnel.

Los hornos túnel y de rodillos se consideran como hornos tecnificados porque tienen alta

capacidad de producción y niveles de contaminación menores, con relación a los demás tipos de

hornos, además presentan mejor eficiencia térmica porque realizan recuperación de calor. En este

sentido, aunque el porcentaje de participación de estos hornos es bajo, se destaca que es utilizado

por la industria ladrillera grande, el grado de tecnificación en la inyección del combustible y en el

control de temperaturas es alto (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003)

2.2.7 Productos.

Se distinguen tres tipos básicos de unidades de mampostería de arcilla cocida, según la

disposición de sus perforaciones 1.y del volumen que éstas ocupen: perforación vertical (ladrillo),

perforación horizontal (bloques) y macizos (ladrillo) y pueden ser de uso inferior1 y de uso exterior

(o de fachada), estructural y no estructural. Unidades de mampostería estructural son aquellas que

se diseñan y fabrican para ser utilizada en construcciones de tipo estructural. Además de su propio

peso, dichas unidades soportan otras cargas verticales y horizontales (Servicio nacional de

aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

 56

El ladrillo es considerado como una unidad de mampostería, que puede tener funciones

estructurales o no, y es utilizado en las edificaciones para levantamientos de muros interiores y

exteriores (Arango, 2001).

La calidad de la arcilla y la temperatura a la cual se cuecen los ladrillos debería estar en la

conformidad con el lugar en que se van a emplear. Por ejemplo, el ladrillo para la construcción no

debiera conocerse hasta la vitrificación, puesto que el mortero no puede unirse en él. La

vitrificación depende no solo del grado de calor sino también de la composición de la arcilla.

Diversas clases de arcilla existentes en el mercado pueden vitrificarse a muy baja temperatura (925

a 980°C) debido al material fundente contenido en la arcilla, que generalmente es óxido de hierro

y álcalis. Se hace un ladrillo pesado que no soporta excesivo calor. El ladrillo cocido a menos de

1100°C y con una resistencia debajo de 14N/mm2 no debiera admitirse en las construcciones

modernas (Guastavino, 2006).

Con frecuencia puede verse en algunos edificios, después de un incendio, que los ladrillos

ofrecen señales de fusión y que sus dimensiones se han reducido hasta el extremo de que se

producen grietas en los muros. Tales ladrillos no debieran aceptarse hoy para edificios a prueba de

incendios. Desde luego son resistentes, pero, por las razones expresadas, no pueden resistir un

fuego de más de 925°C. Poco tiempo atrás la condición de ladrillo duro y resistente era suficiente,

más hoy esa condición no basta. Se hace necesario que además de la dureza tenga resistencia al

fuego; condición importantísima esta última si se tiene en cuenta el papel de las fábricas de ladrillo

en las construcciones actuales (Guastavino, 2006).

 57

Figura 5. Productos que produce la empresa Cerámicas América S.A.

2.2.8 Descripción del proceso productivo de cerámicas América S.A.

2.2.8.1 Extracción de la materia prima.

El método de explotación minero implementado en todas las industrias es a cielo abierto. En la

mayoría de las industrias grandes y medianas, el proceso de explotación se realiza mediante la

conformación de terrazas, donde la transferencia de material se hace en forma de bancos

interconectados por bermas amplias, que facilitan el acceso de la maquinaria y el movimiento de

la materia prima. La planeación minera permite que los frentes beneficiados puedan ser

recuperados en un futuro con material estéril, además del aprovechamiento de la capa vegetal

removida en los programas de reforestación que se decidan implementar. El método artesanal

Guarda los mismos principios de manejo de material de la minería de ladera y es implementada en

la totalidad de los chircales. La extracción se realiza con herramientas manuales en los sectores

adyacentes a los patios de secado, removiendo el material ubicado en la base de los taludes y

propiciando el derrumbe. El transporte del material extraído se realiza con la ayuda de cargadores
 58

o camiones, se dispone en sitios fuera de la mina en patios de acopio a la intemperie o bajo techo,

donde se inicia el proceso de maduración de la arcilla. Los equipos utilizados en el proceso de

extracción son A) Retroexcavadoras 21%, B) Bulldozer 27%, C) Cargadores 22%, D) Volquetas

27% y Otros (2%) (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

2.2.8.2 Preparación de la materia prima.

La preparación es el proceso por el cual el material arcilloso se reduce de tamaño y humecta

para posteriormente ser sometido a moldeo a presión. La preparación del material arcilloso puede

ser por vía húmeda o por vía seca. En el patio de almacenamiento los materiales arcillosos

permanecen macerándose. Este procedimiento consiste en la humectación permanente y remoción

periódica de dichos materiales (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

La maceración tiene por objeto ablandar y estabilizar química y físicamente los materiales

arcillosos. La preparación por vía húmeda es la más empleada en la industria ladrillera, en donde

la arcilla se utiliza como naturalmente se obtienen del yacimiento para posteriormente reducirla de

tamaño y mezclarla con agua hasta formar una pasta dúctil y homogénea en el proceso de

preparación cabe destacar la importancia del amasado (Servicio nacional de aprendizaje, mesa

sectorial de minería, 2003).

 59

Figura 6. Tolva de almacenamiento de arcilla procesada.

En el proceso de preparación de materia prima se emplean una mezcladora de ejes paralelos,

los cuales son alimentados por una banda trasportadora que proviene de un silo o tolva (ver la

figura 6). donde reposa el material que sale de la zona de refinación por medio del molino de

martillos. Retomando el proceso de mezcla y humidificación de la materia prima, el cual lo

desarrolla un operario calificado para llevar a punto la humedad la materia prima ver (figura 10)
 60

Figura 7. Zona de humidificación de la arcilla.

En esta zona el operario humedece la pasta de manera convencional por medio de una manguera

a lo largo de la bandeja de los ejes mezcladores que giran a 160 rpm y son accionados mediante

un motor eléctrico de 150 hp a 12 amperios. Así se garantiza que la pasta tenga las condiciones de

humedad necesarias.

Figura 8. Molino de martillos.

 61

La empresa Cerámicas América S.A cuenta con un molino de martillos, el cual procesa de 10 a

12 toneladas de material arcilloso por hora, este molino está constituido por 8 martillos como se

aprecia en la figura 8 cuales tienen un periodo de trabajo constante de aproximadamente 8 días

hasta que se empiezan a desgastar y son llevados al área de mantenimiento para su respectiva

reconstrucción mediante un colchón por soldadura eléctrica WES-ARCO (7018) y finalmente se

aplica una capa de UPT-718 como se muestra en la (figura 11).

2.2.8.3 Moldeo.

El moldeo generalmente se realiza por extrusión, proceso que consiste en moldear en forma

plástica a presión (con o sin vacío) a través de una boquilla determinada. El equipo utilizado

presenta variaciones en la boquilla según el producto terminado. Los ladrillos rústicos son

moldeados en una extrusora sin vacío (galletera), la cual recibe el material proveniente de un

desintegrador de rodillos acanalado. Los tubos de gres se fabrican utilizando extrusores verticales,

en donde se varía las boquillas para la obtención de tubos de diferente diámetro (Servicio nacional

de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

En la figura 11 se muestra el proceso de extrusión de la pasta que proviene de la zona de mezcla.

El motor con el cual opera esta máquina es de 150 amperios y gira a 1200 rpm es un motor de

fuerza, también trabaja mediante una bomba de vacío de 10 hp (figura 9). En esta zona se preforma

la pasta y se da forma a los diversos productos que genera la empresa graduando la cortadora para

las dimensiones (figura 11). o cambiando las boquillas de la extrusora.

 62

Figura 9. motor eléctrico de la zona de extrusión.

Figura 10. Bomba de vació de la zona de extrusión.

 63

Figura 11. Cortadora de bloques de la zona de extrusión.

2.2.8.4 Secado.

El secado puede ser natural o artificial. Las condiciones ambientales en el lugar de instalación

de la planta y el volumen de producción esperado son los factores que inciden en la elección de

uno u otro. Puede decirse que la producción de una industria ladrillera depende del secado, ya que

la capacidad de extracción producción y horno generalmente es alta. En el secado natural se dejan

los productos cerámicos en grandes áreas, bajo cubierta o al aire libre, sistema utilizado por las

industrias medianas, pequeñas y chircales (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de

minería, 2003).

Los productos de mampostería estructural son secados por acción del viento, por lo tanto, el

tiempo de secado depende de condiciones atmosféricas como velocidad del aire, temperatura y

humedad relativa. Este tipo de secado impide un alto ritmo de producción para plantas altamente
 64

tecnificadas (hornos continuos). Por esta razón, en las industrias grandes se utiliza sistemas de

secado artificial.

En el secado natural prácticamente no hay gastos de operación, pero se requiere extensas áreas

debidamente adecuadas (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

Figura 12. Zona de secado natural.

El secado artificial requiere de someter el ladrillo a la circulación del aire caliente, se establece

entonces un flujo de calor hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del sólido. El aire

seco al estar en contacto con el ladrillo húmedo transfiere calor a la superficie, evaporando su

humedad libre. Si se mantienen constantes la temperatura y la velocidad del aire, el agua se elimina

a velocidad constante, hasta alcanzar el sólido su humedad crítica, momento en el cual aparecen

las primeras manchas secas. Si el secado es brusco un anormal gradiente de eliminación de

humedad, el cual va acompañado de agrietamiento, deformaciones y contracción del material

(Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

 65

Figura 13. zona de secado artificial.

Los secaderos artificiales pueden catalogarse en intermitentes o continuos. En los primeros el

material pre-secado en condiciones ambientales es introducido en una de las cámaras contiguas

del secadero las cuales deben tener controladores de humedad y temperatura. Las cámaras son de

diferentes dimensiones y en ellas se puede utilizar los gases de chimenea de los hornos o los gases

de combustión de un horno contiguo. El secadero continuo o tipo túnel consiste en una galería de

60 a 80 metros, en la que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente

al desplazamiento del material, el cual se transporta a través del túnel en vagonetas o estanterías.

La temperatura varía el extremo frío al caliente de 30 a 120°c la desecación dura de 20 a 24 horas.

Generalmente este secadero es utilizado cuando se cuenta con un horno túnel en el proceso.
 66

El sistema de secado utilizado en la mayoría de las industrias medianas y pequeñas es de tipo

natural, en donde el material en verde es ubicado en áreas de secado bajo cubierta. En las industrias

grandes se encontraron secaderos artificiales tipo túnel, cámaras, secaderos verticales y secador

tipo Espray Driver (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

2.2.8.5 Cocción.

Los materiales de construcción que son sometidos a cocción pasan durante este proceso por

complejas reacciones regidas por su composición química y mineralógica. El agua absorbida se

pierde 120°C entre 200 y 300°C el agua combinada, la arcilla se descompone entre 600 y 700°C y

finalmente entre 800 y 1000°C ocurre la cristalización de nuevos compuestos y se realiza

propiamente la cochura.

Las fases del proceso total son tres: caldeo, cocción y enfriamiento. En la primera se elimina

paulatinamente el agua higroscópica, el agua es removida por aire continuamente renovado y

aumentado constantemente la temperatura, el caldeo se considera terminando cuando la masa

alcanza los 100°c. En la cocción se completan las reacciones químicas, los ladrillos sufren una

ligera contracción y adquieren una estructura característica que da fuerza al producto terminado.

La temperatura de cocción oscila entre 1000 y 1100° C (Servicio nacional de aprendizaje, mesa

sectorial de minería, 2003).

 67

Figura 14. Horno colmena, proceso de carga.

En el proceso de cocción, se procede a cargar el horno como se aprecia en la (figura 14).se carga

inicialmente con 10000 unidades de tabelones y 4000 bloques H10, H9,H15,etc dependiendo de

la producción requerida los operarios acomodan los bloques de tal manera que todo el espacio

dentro del horno sea aprovechado, (ver figura 15 ), y de tal manera que el flujo de calor en la etapa

de cocción fluya sin ninguna obstrucción.

Figura 15. Proceso de carga, al interior del horno colmena.

 68

En la etapa de enfriamiento la temperatura ha de descender desde la de cocción hasta la normal

la cual debe realizarse de una manera paulatina en la zona de 500 a 600°C, ya que un descenso

brusco en la temperatura puede provocar contracciones o fisuras en los ladrillos. El enfriamiento

de las piezas está dado por el tamaño de estas, cuanto mayor es este mayor será la lentitud de

elevación de la temperatura y el posterior enfriamiento del material. Los productos cuyo

enfriamiento se ha realizado lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas y

por el contrario un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto de suceder rupturas

espontáneas sin necesidad de agentes externos que provoquen ello.

Después de la cocción los materiales toman una coloración variable dependiendo de los

componentes de la arcilla, en especial de los óxidos férricos del tipo de atmósfera utilizada. Altos

contenidos de óxido férricos favorecen la obtención de productos rojizos de alta demanda en el

mercado nacional. El proceso especifico de cocción se lleva a cabo en tres etapas (Servicio

nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

La primera es prender el horno alimentado las boquillas del horno con carbón mineral hasta

alcanzar los 100°C aproximadamente con el fin de eliminar la humedad que todavía tiene el

producto y evitar agrietamiento. A esta etapa se le denomina caldeo, para luego pasar a la segunda

etapa de cocción en la cual se le suministra el carbón granulado y en una forma constante mediante

mangueras que están conectadas a una tolva pequeña ubicada en la parte superior del horno, para

alcanzar de esta forma los 1150°C. Existe otro método de suministrar el carbón por medio de

stoker, los cuales son ubicados en la parte inferior del horno, el cual cumple la función de expulsar

el carbón granulado al horno a altas velocidades, (Cuando se desee sacar productos vitrificados se

le agrega sal horas antes a ser apagado del horno).

 69

La tercera etapa se lleva a cabo cuando han trascurrido las 72 horas de cocción, en donde se

suspende el suministro de carbón con el fin de que el horno se apague y empiece su proceso de

enfriamiento el cual se demora 72 horas. Para agilizar esta etapa los hornos cuentan con unas

boquillas en la parte superior las cuales son abiertas para que sean expulsados los gases y tengan

una mejor ventilación (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

Para el caso de las industrias de mayor tamaño el proceso de cocción es llevado a cabo

utilizando un horno continuo que posee 20 cámaras de las cuales se encuentran seis en proceso de

cocción de los productos, seis en proceso de enfriamiento para sacar el producto terminado, tres

en proceso de desollamiento y cinco en proceso de llenado. Las dimensiones de cada cámara son

de 6 a 4 metros de largo por 27 metros de alto y 3.43 metros de ancho, para una capacidad de 2700

bloques (Servicio nacional de aprendizaje, mesa sectorial de minería, 2003).

2.2.8.6 Zona de almacenamiento del producto terminado y productos de la empresa

cerámicas S.A

Los productos terminados son almacenados al aire libre (ver figura 16) en un espacio bastante

amplio y posteriormente embalados para ser despachados hacia sus destinos de compra. La

empresa Cerámicas América S.A tiene una gran variedad de productos para ofrecer al mercado,

nacional, regional e internacional, con el fin de ser más competitivos cada día estos productos se

pueden apreciar en la figura 5.

 70

Figura 16. Zona de almacenamiento de los productos terminados.

2.3 Marco conceptual

2.3.1 Generalidades.

El compromiso teórico del investigador con el trabajo que realiza no solo influye en la elección

de un tema y del planteamiento del problema, sino también afecta la selección que hace de los

procedimientos de investigación, de las teorías subyacentes que explican la temática de interés, y

de la forma específica en la que analiza y difunde sus resultados. En otras palabras, el investigador

es una variable más en el diseño de investigación, y sus antecedentes socioculturales particulares

afectan su adhesión al orden normativo de la ciencia, o a la interpretación que hace de ésta.

(Sjoberg & Nett, 1980) Marco conceptual en una investigación se entiende como un sistema de

conceptos básicos, que constituye los fundamentos de los procesos epistemológicos que buscan

plantear los problemas específicos del estudio, según la problemática planteada, en efecto a largo

plazo, resolverlos mediante del desarrollo de las bases metodológicas, que generalmente lo

complementan, proporcionando los métodos y procedimientos pertinentes.

 71

Según Tafur el marco conceptual es el conjunto de conceptos que expone un investigador

cuando hace el sustento teórico de su problema y tema de investigación. La expresión marco

conceptual, tiene connotación metafórica, traída del empirismo humano porque los retratos se

inscriben en un marco, así también el problema y el tema de investigación se inscribe, están

incluidos en el contexto de un conjunto de conceptos induciendo a enfocarlos y apreciarlos (Tafur,

2008).

En ese sentido, es un intento por caracterizar todos aquellos elementos que intervienen en el

proceso de la investigación. A través de la revisión de publicaciones de varios autores y varias

teorías se busca poder encontrar aquellas definiciones, conceptos y líneas para enmarcar la

investigación e interpretar los resultados y las conclusiones que se alcanzan.

Desde la perspectiva de Creswell y Martens el marco conceptual es la estructura de diseñar el

constructo conforme a los procedimientos establecidos por el protocolo de la universidad, centro

de investigaciones o el propio investigador. El marco conceptual establece relaciones

epistemológicas, metodológicas y ontológicas sobre determinada disciplina del conocimiento

(Creswell & Martens, 2014).

Definir marco conceptual requiere la capacidad de identificación, descripción, distinción y

evaluación a fin de establecer la categoría requerida en la investigación.

En consecuencia, el marco conceptual complementa el marco teórico puesto que es la relación

de conceptos desarrollados por una disciplina específica. Está constituido por las definiciones de

algunos conceptos que permiten ubicar su investigación en un campo específico, sin embargo, no

consiste en solamente una lista de definiciones o glosario, se supone que éstas hacen parte de una
 72

trama teórica, es decir, de un marco que las una, que establezca relaciones. El marco conceptual

permitirá identificar las palabras clave de la investigación (Creswell & Martens, 2014).

2.3.2 Definición de conceptos.

2.3.2.1 Evaluar.

El análisis y la evaluación de la información y el conocimiento resultante de la actividad

científica es un elemento imprescindible para todos los programas de investigación pública,

tecnología y desarrollo que se implementan en una sociedad; y es allí donde la Ciencia de la

Información brinda una ayuda inestimable, al desarrollar técnicas e instrumentos para medir la

producción de conocimiento y su transformación en bienes (Ricardo Arencibia & Félix de Moya,

2008).

La evaluación se puede entender de diversas maneras, dependiendo de las necesidades,

propósitos u objetivos de quien evalúa (Mora Vargas, 2004).

Algunas definiciones presentan una orientación meramente cuantitativa de control y medición

del producto, se pueden concebir como “una fase de control que tiene como objeto no sólo la

revisión de lo realizado sino también el análisis sobre las causas y razones para determinados

resultados, y la elaboración de un nuevo plan en la medida que proporciona antecedentes para el

diagnóstico”. A la vez, la evaluación está orientada por una teoría institucional (leyes,

reglamentos, decretos y circulares) y por la cultura evaluativa existente, entendida como la forma

que se han realizado los procesos evaluativos. Esta “se construye a través del conjunto de valores

internalizados por docentes, alumnos, directores, supervisores padres y representantes de entes

empleadores, acerca de la forma de concebir y practicar la evaluación en un determinado proceso

educativo.” (Duque, 1993).

 73

El Joint Committee on Standards for Educational Evaluation señala que "la evaluación es el

enjuiciamiento sistemático de la validez o mérito de un objeto" (Stufflebeam & Shinkfield, 1995).

De tal manera, que en un estudio es importante tanto lo bueno como lo malo de la situación

evaluada, de lo contrario no se trata de una evaluación. En consecuencia, Stufflebeam y Shinkfield,

consideran que la evaluación es un proceso complejo pero inevitable. Es una fuerza positiva

cuando "sirve al progreso y se utiliza para identificar los puntos débiles y fuertes, y para tender

hacia una mejora" (Stufflebeam & Shinkfield, 1995).

2.3.2.2 Eficiencia.

La eficiencia según Pérez Álvarez y García Montes, se refiere a la relación coste/beneficio de

la propia intervención. El análisis de la eficiencia se realiza a tres niveles: el coste directo del

tratamiento para el paciente o el sistema proveedor del servicio, el coste directo para la comunidad

y el coste indirecto para la sociedad (Pérez Álvarez & García Montes, 2003).

El Diccionario de la Real Academia Española indica que la eficiencia es “virtud y facultad para

lograr un efecto determinado”. Esta fuente permitiría pensar que la eficacia y la eficiencia sean

sinónimas. María Moliner presenta una definición con un matiz ligeramente diferente que parece

sugerir que la eficiencia califica la manera en que los objetivos sean realizados; señala que la

eficiencia “se aplica a lo que realiza cumplidamente la función a que está destinado” (Moliner,

1998).

Se propone que un programa es eficiente si cumple sus objetivos al menor costo posible. Ernesto

Cohen y Rolando Franco, definen la eficiencia como “la relación entre costos y productos

obtenidos” (Cohen & Rolando, 1994).

 74

Marlaine Lockheed y Eric Hanushek señalan que “un sistema eficiente obtiene más productos

con un determinado conjunto de recursos, insumos o logra niveles comparables de productos con

menos insumos, manteniendo a lo demás igual” (Lockheed & Hanushek, 1998).

Conforme a estas definiciones, nosotros entendemos la eficiencia como el grado en que se

cumplen los objetivos de una iniciativa al menor costo posible. El no cumplir cabalmente los

objetivos y/o el desperdicio de recursos o insumos hacen que la iniciativa resulta ineficiente (o

menos eficiente) (Mokate, 2000).

La referencia a “costos” en la definición de eficiencia corresponde a un entendimiento amplio

del concepto. No todo costo necesariamente tiene que asociarse con un desembolso de dinero. No

todo costo corresponde directamente a una expresión en unidades monetarias. Un costo representa

el desgaste o el sacrificio de un recurso, tangible o intangible. Por tanto, podría referirse al uso

(sacrificio) de tiempo, al desgaste o deterioro de un recurso ambiental (aunque éste no sea

transable) o al deterioro o sacrificio de otro “bien” no tangible como el capital social, la solidaridad

ciudadana o la confianza, entre otros (Mokate, 2000).

2.3.2.3 Eficiencia térmica.

Conociendo el concepto de eficiencia, se puede abordar el concepto de Eficiencia Térmica con

propiedad.

de energía térmica (como calor) en energía mecánica (como trabajo) (Rolle, pág. 231) Es el

cociente del trabajo obtenido y el calor que se le suministra, N = W/Q. Parte del calor producido

en la combustión Eficiencia es un término utilizado con frecuencia para describir la forma en que

funciona una máquina térmica, u otro dispositivo cíclico. Podemos definir la eficiencia como salida

dividida en entrada. Para una máquina térmica que convierte calor en trabajo, la entrada se puede
 75

identificar con la entrada de calor, o el calor agregado. La salida será el trabajo neto. Se usa el

adjetivo “térmica” para indicar que la eficiencia de una máquina térmica es una medida de la

conversión se disipa en la etapa de enfriamiento. También se pierde algo en los gases de escape

porque todavía están muy calientes cuando salen del horno. Éstas son pérdidas térmicas (de calor)

que reducen la eficiencia térmica del horno.

2.3.2.4 Evaluación de la eficiencia térmica.

Para evaluar la eficiencia térmica de un generador de vapor o una caldera es necesario tomar en

cuenta, además de la buena combustión, una serie de factores que estudiados metodológicamente

nos indiquen en donde debemos poner énfasis si queremos disminuir las pérdidas térmicas, a esta

metodología se le conoce como balance o eficiencia térmicos, dependiendo de si son generadores

de vapor o calderas, los dispositivos a presión que se analizarán. A partir del balance de energía

de una caldera paquete, es posible calcular su eficiencia térmica por dos métodos, directo e

indirecto. El método directo corresponde a entradas y salidas de calor, para determinar la eficiencia

térmica, por este método es necesario medir parámetros como lo son, cantidad de vapor generados,

cantidad de combustible consumido, temperatura del agua de alimentación, entre otros. El método

indirecto corresponde a pérdidas de calor, para determinar la eficiencia térmica a partir de este

método, los parámetros que deben ser medidos son, la temperatura, la concentración del oxígeno

y de monóxido de carbono de los gases de combustión a la salida de la caldera (Soto Cruz, 1996).

2.3.2.5 Horno.

Los hornos son productos tecnológicos en los cuales se realizan transformaciones de materias

primas empleando energía térmica para obtener un producto final, en el caso analizado se utiliza

la energía generada por la combustión del carbón; las transformaciones que sufre la arcilla se deben
 76

a la transferencia de calor por convección forzada y radiación, utilizando para ello gases calientes

producto de la combustión.

Una de las ultimas y definitivas etapas del proceso es la cocción, llevada a cabo en los hornos.

Para su ejecución, el horno pasa por tres etapas, precalentamiento, quema y enfriamiento; ellas

deben controlarse de forma estricta, con el objeto de obtener productos con una mínima proporción

defectuosa que se convierte en chamote (residuo sólido del proceso productivo) y reducir el

impacto ambiental, todo con el máximo rendimiento posible, el mínimo consumo de combustible.

De esta forma el proceso de cocción se considera crítico, ya que en este punto puede perderse el

material en proceso; además es allí donde se genera la mayor cantidad de residuos y emisiones

atmosféricas (Riojas Castillo & Rodríguez Montaña, 2004).

El nivel tecnológico de las ladrilleras se define básicamente por el tipo de horno empleado, en

este estudio la ladrillera emplea un horno de tipo colmena

2.3.2.6 Horno colmena.

“Son hornos redondos de llama invertida, cerrados, intermitentes en donde se puede regular

mejor el tiro, el cual puede ser natural o forzado. La alimentación del material seco se realiza por

una puerta lateral. El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante parrillas

colocadas en la pared del horno, o automáticamente mediante stoker. Están construidos en forma

de cámaras circulares con paredes y techo en bóveda de ladrillo; poseen hogares laterales

distribuidos uniformemente donde se quema el combustible” Los gases de combustión ascienden

entre la pared del horno y la pared frontal del hogar, llegando hasta la bóveda (parte superior del

horno) y luego son obligados a salir por la parte inferior del horno atravesando la carga de arriba

hacia abajo (debido a esto son llamados hornos de Llama Invertida) abandonando el horno por el
 77

conducto de absorción de gases que se encuentra en el centro del suelo del horno, que conduce los

gases hacia la chimenea (ANFALIT, 2002).

2.3.2.6 Ladrillera.

La industria ladrillera en Colombia, es un eslabón fundamental dentro del sector de la

construcción debido a que lo ladrillos son elementos básicos utilizados en cualquier tipo de obra

civil, estos productos tienen diferentes usos y precios dependiendo de sus características de

composición y sus acabados, mayormente utilizados en la construcción de viviendas (Pulido

Velasco & Quintero López, 2015)

La innovación y el desarrollo de nuevas tecnologías, por parte de las empresas ladrilleras, en su

gran mayoría, es el resultado de las exigencias de la sociedad para que se construya un hábitat

sostenible e igualmente, se implementen las buenas prácticas (Ocampo, 2012).

2.3.2.6 Ladrillo de arcilla.

El ladrillo es considerado como una unidad de mampostería, que puede tener funciones

estructurales o no, y es utilizado en las edificaciones para levantamientos de muros interiores y

exteriores. Se llama mampostería, al sistema tradicional de construcción que consiste en erigir

muros y paramentos para diversos fines, mediante la colocación manual de los elementos o los

materiales que los componen (denominados mampuestos), que pueden ser por ejemplo ladrillos

cerámicos, ladrillos sílico calcáreos, ladrillos de concreto, bloques prefabricados de concreto,

piedras talladas en formas regulares o no, entre otros (Arango, 2001).

Los ladrillos toletes macizos de arcilla cocidos se utilizan en la construcción de obras civiles

principalmente en edificios y viviendas, por los bajos costos del material, su propiedad de
 78

aislamiento térmico y su disponibilidad geográfica (Asociación Colombiana de Ingeniería sísmica,

2010).

El empleo del ladrillo es antiquísimo. Si está con buena arcilla y es meramente cocido

constituye la mejor clase de fábrica. El ladrillo común que se usa para construir se compone

generalmente de arcilla plástica con algo de arena o silicato simple. Para los ladrillos de suelos y

techos se debiera usar con preferencia la arcilla que más se acerca al puro silicato de alúmina, esto

es, la arcilla refractaria. De esta manera serán más resistentes al fuego. Esta clase de arcilla es la

que mejor se adapta a la construcción moderna (Guastavino, 2006).

2.3.2.7 Inyección de aire.

Se crea una sobrepresión en el ambiente como resultado del suministro de aire tomado del

exterior por el ventilador, luego filtrado y conducido a través de conductos al recinto. El aire

viciado es obligado a salir por ductos hacia el exterior (Camacho García, 2004).

2.3.2.8 Carbón.

El término carbón se aplica a todos los materiales naturales y sintéticos compuestos

fundamentalmente de átomos de carbono con una estructura de grafito o, al menos, con una

organización bidimensional de láminas de átomos de carbono (Rodríguez Reinoso, 1989, págs.

305- 312).

El carbón es una mezcla de carbono, hidrogeno, oxígeno, nitrógeno, azufre, agua y cenizas,

todo lo cual existía inicialmente en forma de materia vegetal y quedó enterrado en el lecho de

pantanos y lagos. Debido a la acción combinada del tiempo, presión y temperatura, los vegetales

se transformaron en carbón. En la naturaleza de encuentran muestras de todas las etapas del

proceso, desde la estructura brillante de la antracita hasta el blando y deleznable lignito. El carbón
 79

constituye uno de los productos más valiosos de la humanidad; como combustible y como fuente

de productos químicos su valor es incalculable (Severns, Degler, & Miles, 2007).

2.3.2.9 Suministro manual de carbón.

La alimentación del horno de tipo colmena se realiza de forma manual o mecánica, en este caso

el procedimiento es manual, por los útiles se alimenta carbón de forma tradicional (Riojas Castillo

& Rodríguez Montaña, 2004).

2.4 Fundamentos legales

2.4.1 Norma Técnica Colombiana NTC 6033.

La norma NTC 6033 Pretende ser un instrumento de competitividad para el sector ladrillero

en el cual se especifica los requisitos ambientales para ladrillos y bloques de arcilla y demás

productos afines de la industria ladrillera.

La producción de ladrillos, bloques de arcilla y demás productos de cerámica roja del sector

ladrillero puede causas impactos severos al medio ambiente en las diferentes etapas de producción.

Los mayores impactos se relacionan con la extracción de materiales y el proceso de fabricación.

2.4.1.1 Requisitos para materias primas, componentes e insumos.

La organización debe establecer un procedimiento para identificar permanentemente los

impactos ambientales negativos significativos de las materias primas e insumos y establecer

acciones que permitan prevenir, mitigar o controlar el impacto negativo asociado.

Dentro de las posibles acciones a tomar se pueden considerar las siguientes:

➢ Reemplazo de materias primas o insumos por otras menos contaminantes que generan

menor impacto ambiental.

 80

➢ Definición de criterios ambientales de compra que exija a sus proveedores el uso de las

mejores prácticas, las cuales puedan ser verificadas por la organización.

➢ Tomar las medidas de mitigación que disminuyan los impactos negativos significativos

de las materias primas o insumos contaminantes.

2.4.1.2 Fabricación.

Almacenamiento de materias primas e insumos.

La organización encargada de la fabricación debe implementar procedimientos para el

almacenamiento y manipulación apropiada de materias primas e insumos, incluidos combustibles.

Estos procedimientos deben:

➢ Hay que asegurar que el almacenamiento de sustancias peligrosas se localice y maneje para

prevenir la contaminación del agua superficial o el suelo (incluido asegurar que líquidos

potencialmente peligrosos cuenten con diques de contención).

➢ Incluir un plan de respuesta ante derrames que detalle los procedimientos para identificar,

contener y limpiar cualquier derrame de sustancias peligrosas.

➢ Establecer un plan de control de emisiones de material particulado en las zonas de

almacenamiento de materias primas e insumos.

Se debe mantener un registro mensual de consumo de energías térmica y eléctrica en el proceso

de fabricación por unidad de producción (sin considerar los consumos de las áreas

administrativas). A partir de ellos debe diseñar, establecer e implementar un plan para el uso

eficiente de energía en el cual debe definir claramente metas, los periodos de tiempo para alcanzar

estas metas, los responsables y las actividades para su logro.

 81

Loa consumos de energía eléctrica se deben registrar en kw-h / unidad de producción y los

consumos de energía térmica en Mj / unidad de producción.

Se debe mantener un registro mensual del consumo total de agua en el proceso de fabricación

por unidad de producción (se deben considerar todas las actividades desarrolladas por la

organización incluyendo consumo de las áreas administrativas). Y a partir de ello se debe diseñar,

establecer e implementar un plan para el ahorro y uso eficiente de agua en el cual debe definir

claramente metas de reducción, los periodos de tiempo para alcanzar estas metas, los responsables

y las actividades para su logro.

Los consumos de agua del proceso de fabricación y de las áreas administrativas se deben

registrar por separado.

Se debe llevar a cabo un registro de la cantidad mensual y tipo de residuos que se generan por

unidad de producción (se deben considerar todas las actividades desarrolladas por la organización

para la producción, comercialización y entrega del producto). A partir de estas mediciones se debe

diseñar, establecer e implementar un plan de gestión integral de dichos residuos, el cual considere

al menos: minimización, separación en la fuente, transporte interno, almacenamiento, presentación

diferenciada, aprovechamiento, y disposición de los residuos. Se recomienda consultar la GTC 86

sobre gestión integral de residuos. Se debe establecer una meta de minimización de cada tipo de

residuo identificado, los periodos de tiempo para alcanzar estas metas, los responsables y las

actividades para su logro.

Para los residuos peligrosos que se generan durante las etapas de extracción de materiales,

producción, mantenimiento de equipos y comercialización de los ladrillos o bloques de arcilla, la

organización debe disponer de estos a través de empresas autorizadas por la autoridad ambiental
 82

competente para realizar la gestión de residuos peligrosos de acuerdo con la etapa de esta que

desarrolle.

La organización debe garantizar que los residuos generados de bloques y ladrillos de arcilla

generados en cualquiera de las etapas de fabricación sean reciclados o aprovechados por la misma

organización o a través de terceros.

Se deben identificar y caracterizar las fuentes de contaminación atmosférica, auditiva y visual

en el proceso de fabricación (sin considerar comercialización y entrega del producto). A partir de

este se debe establecer, implementar y mantener un programa para controlar la contaminación

atmosférica, auditiva y visual.

La organización debe identificar y caracterizar los vertimientos del proceso de fabricación (sin

considerar las actividades de comercialización y entrega dl producto). Y a partir de ello se debe

diseñar, establecer e implementar un plan para su control en el cual se debe establecer claramente

metas que permitan mejorar la calidad ambiental del vertimiento, los periodos de tiempo para

alcanzar estas metas, los responsables y las actividades para su logro. (Norma tecnica colombiana

NTC 6033, 2013).

2.4.2 Resolución número 6982 (Diciembre 27 DE 2011).

“Por la cual se dictan normas sobre prevención y control de la contaminación atmosférica por

fuentes fijas y protección de la calidad del aire”.

CAPITULO II: Límites máximos permisibles para emisiones a la atmósfera provenientes

de fuentes fijas de combustión externa.

 83

ARTÍCULO 4. Estándares máximos de emisión admisibles para equipos de combustión

externa existentes. En la tabla 3, se establecen los estándares de emisión admisibles para equipos

de combustión externa existentes a condiciones de referencia (25 o C y 760 mmHg), de acuerdo

con el tipo de combustible.

Tabla 3. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia.

Combustible Sólidos
Combustibles
(carbón mineral,
líquidos (Diesel, Fuel
carbón vegetal, Combustibles
Combustibles Oíl No 2 o ACPM,
antracita, hullas, Gaseosos
Fuel Oíl No 6, crudo o
leñas, turbas, fibras
bunker)
vegetales)

Contaminante 2011 2015 2020 2011 2015 2020 2011 2015 2020

Material Particulado
100 75 50 100 75 50 100* 75* 50*
(MP) (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

Óxidos de Azufre
400 350 300 400 350 300 NO APLICA
𝑆𝑂2 (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

Óxidos de Nitrógeno
250 220 200 250 220 200 300 250 200
𝑁𝑂2 (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

Fuente: (Resolución numero 6982, 2011)

 84

*Cuando la autoridad ambiental lo requiera, podrá solicitar a las industrias que posean fuentes

fijas de combustión externa que operen con gas natural la medición de los parámetros de material

particulado

Parágrafo primero. Para los muestreos en chimenea el valor de referencia para el oxígeno

cuando se utiliza carbón en fuentes de combustión externa es del 6 % en volumen, y del 7 % en

volumen para uso de turba, madera y residuos de madera.

Parágrafo segundo. Para los muestreos en chimenea el valor de referencia para el oxígeno,

cuando se utiliza combustible líquido y gaseoso en fuentes de combustión externa, es del 3 % en

volumen.

Parágrafo tercero. Toda fuente fija que utilice combustibles sólidos y/o crudos pesados, debe

contar con equipos de control instalados y funcionando

Parágrafo cuarto. Las instalaciones que operen con dos o más combustibles, realizarán la

medición directa con cada uno de ellos, a menos que demuestre que durante el último año el equipo

ha operado con uno de los combustibles más del 95% de las horas, sustentado mediante registros

conforme a lo establecido en el numeral 1.1.2 del Protocolo para el Control y Vigilancia de la

Contaminación Atmosférica generada por Fuentes Fijas última versión, adoptado mediante

Resolución 760 de 2010 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial; caso en el

que sólo se realizará la medición y verificación con el combustible de mayor uso.

Paragrafo quinto. Las calderas nuevas y existentes que funcionen en el distrito capital en el

perímetro urbano deberán realizar un análisis semestral de los gases de combustión co, co2 y o2,

así mismo se deberá calcular el exceso de oxígeno y eficiencia de combustión, y calibrar su caldera

con base en los resultados obtenidos, la información de los análisis de los gases y los soportes de
 85

las medidas de calibración y eficiencia deberán estar disponibles cuando la autoridad ambiental

así los disponga.

Parágrafo sexto. Los procedimientos y frecuencias de medición serán los establecidos en el

protocolo para el control y vigilancia de la contaminación atmosférica generada por fuentes fijas,

última versión, adoptado mediante resolución 760 de 2010 del ministerio de ambiente, Vivienda y

Desarrollo Territorial, o aquella que la modifique o sustituya.

ARTÍCULO 11. Industrias nuevas y existentes de fabricación de productos de cerámica,

no refractaria y de arcilla. Para la industria de fabricación de productos de cerámica, no

refractaria y de arcilla, que se encuentra operando antes de la entrada en vigor de la presente

resolución se establecen los siguientes límites ver Tabla 4. (Condiciones de referencia 25 o C, y

760 mmHg).

Tabla 4. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia industrias nuevas.

Estándares de emisión admisibles (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

Combustible
MP 𝑆𝑂2 𝑁𝑂𝑋
Solido 100 400 250
Liquido 100 400 250
Gaseoso 400 NO APLICA 350
Estándares de emisión admisibles de
Combustible contaminantes peligrosos (𝑚𝑔⁄𝑚3 )
HCI HF
Todos 30 7
Fuente: (Resolución numero 6982, 2011)
 86

Para las industrias de fabricación de productos de cerámica, no refractaria y de arcilla, que

inicien actividades luego de la entrada en vigor de la presente resolución se establecen los

siguientes límites ver Tabla 10. (Condiciones de referencia 25 o C, y 760 mmHg).

Parágrafo primero. Para los procesos enunciados anteriormente, el oxígeno de referencia para

el distrito capital en su perímetro urbano será del 18%.

parágrafo segundo. La temperatura de los gases emitidos por las industrias de fabricación de

productos de cerámica refractaria, no refractaria y de arcilla para hornos continuos no debe exceder

180 ºc y para el caso de hornos discontinuos la temperatura no debe exceder 250 ºc.

Tabla 5. Concentración y tiempo de exposición de los contaminantes para los niveles de

prevención, alerta y emergencia industrias nuevas después de entrada vigencia resolución.

Estándares de emisión admisibles (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

Combustible
MP 𝑆𝑂2 𝑁𝑂𝑋

Solido 50 400 250

Liquido 50 400 250

Gaseoso 50 NO APLICA 250

Estándares de emisión admisibles de

Combustible contaminantes peligrosos (𝑚𝑔⁄𝑚3 )

HCI HF

Todos 30 7

Fuente: (Resolución numero 6982, 2011)

Parágrafo tercero. Las mediciones directas en hornos discontinuos de industrias de fabricación

de productos de cerámica refractaria, no refractaria y de arcilla, debe realizarse de acuerdo con lo

 87

establecido en el protocolo para el control y vigilancia de la contaminación atmosférica generada

por fuentes fijas, última versión, adoptado por el ministerio de ambiente, vivienda y desarrollo

territorial. Para efectos de la medición, el usuario debe informar ante esta secretaría, la fecha y

hora en la que inició el proceso de cocción, así como la carga de material, el consumo y

características del combustible y las materias primas; esta información deberá ser remitida a la

autoridad ambiental cuando se allegue la solicitud de acompañamiento al estudio de emisiones.

CAPÍTULO VII: Disposiciones finales.

ARTICULO 17.- Determinación de la Altura del Punto de Descarga. La altura mínima del punto

de descarga (chimenea o ducto) para instalaciones nuevas y existentes se determinará conforme el

siguiente procedimiento:

a) Determinación de la altura del punto de descarga. La altura del punto de descarga (chimenea

o ducto) se determinará con base en el flujo volumétrico y másico de los contaminantes, la

velocidad de salida de los gases y el diámetro de la chimenea, para lo cual se utilizará la Gráfica

1.

1. Se requieren definir los siguientes datos:

➢ Diámetro de la chimenea o ducto en metros (m).

➢ Temperatura de salida de los gases en grados centígrados (°C)

➢ Flujo volumétrico de los contaminantes (Vº) a condiciones Normales en Nm3/h.

➢ Flujo másico de los contaminantes (Qº), en kg/h.

2. Se determina el factor S tomado de la siguiente tabla, de acuerdo con los contaminantes que

emite o puede emitir la industria según lo establecido en los Artículos 4, 7, 9, 10 y 11 de la presente

Resolución.
 88

3. Con el valor del diámetro de la chimenea (m) se ingresa al cuadrante inferior de la gráfica y

se ubica la curva de la temperatura de salida de los gases de la chimenea o ducto (°C).

4. Se sube hasta el cuadrante izquierdo superior de la gráfica hasta la curva del flujo

volumétrico de salida de los gases (Vº) en Nm3/h corregido a condiciones de referencia.

5. Se obtiene la relación (µ) entre el flujo másico y el factor S, (Qº/S) y se ubica en el cuadrante

derecho de la gráfica hasta obtener la altura mínima de la chimenea en metros (H’).

Tabla 6. Factor (S) por contaminante.

N° CONTAMINANTE FACTOR (S) (𝑚𝑔⁄𝑁𝑚3 )

1 Partículas Suspendidas Totales 0.20

2 Ácido clorhídrico, dado como Cl 0.10

3 Cloro (Cl2) 0.15

4 Acido fluorhídrico, dado como F 0.003

5 Monóxido de carbono (CO) 15.0

6 Dióxido de azufre 𝑆𝑂2 0.20

7 Dióxido de nitrógeno 𝑁𝑂2 0.15

8 Plomo (Pb) 0.005

9 Cadmio (Cd) 0.0005

10 Mercurio (Hg) 0.005

Fuente: (Resolución numero 6982, 2011)

Altura definitiva del punto de descarga. La altura de descarga de las emisiones determinada

por el método indicado anteriormente se denomina (H´), la cual se corrige por la altura de las

edificaciones cercanas, con base en la figura 17, empleando el siguiente procedimiento:

 89

1. Se determina la mayor altura de las edificaciones presentes en un radio de 50 metros (I´).

2. Se calcula la relación de la mayor altura de las edificaciones cercanas y la altura

determinada por (I´ / H´).

3. Se ubica en el eje X de la gráfica 2 la relación (I´ / H´) desplazándose verticalmente hasta

cortar la curva.

4. Una vez sobre la curva se desplaza horizontalmente hasta el eje Y determinando la relación

I / I´.

5. De la relación I / I´ se despeja I.

6. La altura final de la chimenea será H´+ I.

7. Se repite este procedimiento para cada uno de los contaminantes a emitir.

Figura 17. corrección de altura.

Fuente: (Resolución numero 6982, 2011).

Parágrafo primero: Las fuentes de ventilación industrial, deberán adecuar sus ductos o instalar

dispositivos de tal forma que se asegure la adecuada dispersión de los gases, vapores, partículas u

olores y que impidan causar con ellos molestias a los vecinos o transeúntes.
 90

Parágrafo segundo: Este procedimiento solamente debe aplicarse teniendo en cuenta que las

edificaciones cercanas a que hace mención el presente Artículo se encuentren fuera del predio en

donde está(n) ubicada(s) la(s) fuente(s).

Parágrafo tercero: Como metodologías alternativas para la determinación de la altura del

punto de descarga, se podrán aplicar las buenas prácticas de ingeniería descritas en el Protocolo

para el Control y Vigilancia de la Contaminación Atmosférica generada por fuentes fijas, última

versión, adoptado mediante Resolución 760 de 2010 del Ministerio de Ambiente, Vivienda y

Desarrollo Territorial o la que la modifique o sustituya, siempre y cuando se garantice una

adecuada dispersión de las emisiones atmosféricas, para lo cual la Secretaria Distrital de Ambiente

evaluara cada caso en particular.

 91

3. Diseño metodológico

3.1 Tipo de investigación

Dado que se busca evaluar la eficiencia energética en los hornos colmena de la empresa

Cerámicas América S.A, así como los objetivos trazados, el presente trabajo será elaborado bajo

el planeamiento metodológico del enfoque cuantitativo exploratoria descriptiva.

Investigación exploratoria: La investigación exploratoria es aquella que se efectúa sobre un

tema u objeto desconocido o poco estudiado, por lo que sus resultados constituyen una visión

aproximada de dicho objeto, es decir, un nivel superficial de conocimientos (Arias, 2012).

Investigación descriptiva: La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un

hecho, fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. Los

resultados de este tipo de investigación se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad

de los conocimientos se refiere (Arias, 2012).

3.2 Fuentes de información

3.2.1 Fuentes de información primaria.

La información se obtendrá directamente de los distintos jefes encargados de la planta de

producción que llevan una serie de parámetros de temperatura que deben alcanzar los hornos

colmena a determinadas horas del proceso de cocción, cantidad de carbón utilizado dado en

toneladas y de la parte administrativa de la empresa Cerámicas América S.A.

3.2.2 Fuentes de información secundaria.

Se aprovechará la información suministrada por el director del proyecto ingeniero Luis Emilio

vera duarte, los profesores del departamento de diseño térmico y demás personal de la empresa

Cerámicas América S.A, tecnólogos, técnicos y obreros.

 92

Se tendrán en cuenta los aportes de investigaciones realizadas con anterioridad haciendo uso de

los repositorios de distintas universidades a nivel nacional e internacional donde tendremos acceso

a tesis de grado y tesis doctorales, además, artículos científicos, revistas científicas y noticias en

distintos periódicos que nos aportan a nuestra investigación.

3.3 Técnicas y procedimientos para la recolección de información

La observación es una técnica que consiste en visualizar o captar mediante la vista, en forma

sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se produzca en la naturaleza o en la

sociedad, en función de unos objetivos de investigación preestablecidos (Arias, 2012).

En este proyecto se utilizará como instrumento de recolección de datos la observación

participante estructurada. En este caso como investigadores vamos a formar parte de la planta de

producción donde se desarrolla el estudio, además de realizarse en correspondencia con unos

objetivos, utilizaremos como base sistemática el cronograma de actividades diseñado previamente.

Figura 18. Recolección de datos.

Se llevará a cabo entrevistas no formales con cada uno de los jefes y trabajadores de la planta

de producción de la empresa Cerámicas América S.A con el fin de conocer las problemáticas que

vienen presentando y obtener la mayor información de cada una de las personas encargadas del
 93

proceso de cocción que nos conlleva al cumplimiento de los objetivos del proyecto. además, se

emplearán instrumentos tales como el grabador de voz y la cámara de video.

Figura 19. Instalación de termopar y datos de velocidad de aire.

3.4 Análisis de la información.

Toda la información de la investigación y cumplimiento de los objetivos de este proyecto de

acuerdo con el cronograma de trabajo estipulado, serán destinados para la implementación del

proceso de cocción de la empresa Cerámicas América S.A y dar un gran aporte en el sector

ladrillero a nivel regional y nacional, donde el objeto principal es evaluar la eficiencia energética

de los hornos colmena con suministro de carbón manual e inyección de aire.

 94

4. Balance térmico

Los hornos colmena, son hornos cerrados e intermitentes, en los cuales se puede regular mejor

el tiro. Puede ser natural o forzado. La alimentación del material seco se realiza por una puerta

lateral. El suministro del combustible puede realizarse manualmente mediante hornillas laterales

en la pared del horno. Están construidos en forma de cámaras cilíndricas con paredes y techo en

forma de cúpula de ladrillo. Los gases de combustión ascienden entre la pared del horno y los

deflectores, llegando hasta la cúpula (parte superior del horno) y luego son obligados a salir por la

parte inferior del horno atravesando la carga de arriba hacia abajo (debido a esto son llamados

hornos de llama invertida), teniendo en cuenta, además, que se abandona el horno por los ductos

diseñados especialmente para la salida de los gases ya que son conducidos hacia la chimenea

(Armando, Diego, Dias, Carlos, Sanabria, 2019).

Figura 20. Ubicación de termopares en el horno colmena.

 95

4.1 Instrumentos de medición

Para la recolección de datos necesarios para llevar a cabo el balance energético se utilizaron

los siguientes equipos.

4.1.1 Termopares tipo K.

La adquisición de temperaturas internas en diferentes zonas del horno (Ver figura 20) se

utilizaron tres termopares tipo K de aleación cromel y alumel con aislamiento cerámico

conectadas a un datalogger para el almacenamiento de datos con un intervalo de tiempo de una

hora, además, dos termopares tipo K con aislamiento en acero inoxidable, cuentan con un rango

de temperatura de –200 °C a +1372 °C

Figura 21. Termopares tipo K con aislamiento cerámico.

4.1.2 Registrador de datos (DATALOGGER).

Dispositivo electrónico que se utilizó para registrar datos de temperatura interna con un

intervalo de tiempo de una hora por medio de instrumentos y sensores propios. Por lo general son

pequeños, con pilas, portátiles, y equipados con un microprocesador, memoria interna para

almacenamiento de datos y sensores. Los registros de temperatura durante el proceso de cocción

se compilan en el anexo 1 tabla 13

 96

Figura 22. Registrador de datos (DATALOGGER).

4.1.3 Sensor de temperatura con placa Arduino.

Se utilizó un sensor de temperatura que transforma los cambios de temperatura en señales

eléctricas para que pueda ser procesado por la placa Arduino y así poder registrar las temperaturas

internas de los termopares 3 y 4 suministradas por la ladrillera, ubicadas en una de las puertas

laterales del horno. Los registros de temperatura durante el proceso de cocción se compilan en el

anexo 1 tabla 13

Figura 23. Sensor de temperatura con placa Arduino.

 97

4.1.4 Pirómetro óptico.

Se implementó para medir y recopilar la información de temperaturas superficiales entre las

distintas zonas del horno donde se ubicaron los termopares con el fin de obtener un delta de

temperaturas a lo largo del tiempo. Los registros de temperatura durante el proceso de cocción se

compilan en el anexo 1 tabla 13

Figura 24. Pirómetro óptico.

4.2 Evaluación termodinámica del horno colmena de tiro invertido

El combustible utilizado en este tipo de hornos es el carbón mineral. Para el estudio se utilizó

el reporte de análisis próximo que realiza la ladrillera para tener un control de calidad. El poder

calorífico del carbón es de 33793 kj/kg y las demás especificaciones se compilan en el anexo 2.

El proceso de cocción dura 48,5 horas, para un consumo total de carbón de 16,5 toneladas, el

suministro de este se hace manualmente, se midió utilizando la palada como unidad de medida,

con un peso promedio de 6,5 kg para cada una. El horno tiene un total de 12 hornillas. Todos los

datos para la prueba se compilan en el anexo 1, tablas A.1 a A.10.

 98

El horno de la empresa cerámicas América S.A utilizado para la evaluación tiene las siguientes

dimensiones y características, la memoria de cálculos se hizo en base al documento balance

energético y simulación de un horno para arcillas de tiro invertido (Vera Duarte, Guerrero Gómez,

& Alberto, 2018).

➢ Horno circular de diámetro 11 m, de tiro invertido natural

➢ Altura máxima de la cámara de cocción: 5.8 m

➢ N° de hornillas o cámaras de combustión: 12

➢ N° de puertas: 2

➢ Forma de entrada de aire: tiro natural

➢ Entradas de combustible: 1 por cada hornilla

➢ Forma de alimentación de combustible: manual (carbón)

➢ N° de chimeneas: 1

➢ Altura de chimenea: 16 m

Los flujos de energía durante el proceso de cocción para el horno son los siguientes:

𝑄𝑇 = 𝑄𝑚 + 𝑄𝑐𝑚 + 𝑄𝑤𝑚 + 𝑄𝑑𝑎 + 𝑄𝑤𝑐 + 𝑄𝑎𝑐 + 𝑄𝑤𝑎 + 𝑄𝑖 + 𝑄𝑐 + 𝑄𝑝 + 𝑄ℎ (14)

➢ 𝑄𝑇 : calor total aportado al horno

➢ 𝑄𝑚 : calor acumulado de la mampostería

➢ 𝑄𝑐𝑚 : calor necesario para la cocción del material

➢ 𝑄𝑤𝑚 : calor necesario para extraer la humedad del material

➢ 𝑄𝑑𝑎 : calor necesario para la descomposición química de la arcilla

➢ 𝑄𝑤𝑐 : calor utilizado en la evaporación de la humedad de carbón

➢ 𝑄𝑎𝑐 : calor utilizado en la formación de agua en la combustión

 99

➢ 𝑄𝑤𝑎 : calor utilizado para calentar la humedad del aire de combustión

➢ 𝑄𝑖 : calor perdido por inquemados en las cenizas

➢ 𝑄𝑐 : calor que sale por la cúpula

➢ 𝑄𝑝 : calor que sale por la pared

➢ 𝑄ℎ : calor que sale en los humos

4.2.1 Calor total aportado al horno (Q T).

Es el calor liberado por el carbón durante la combustión y es igual al poder calorífico

multiplicado por la cantidad total consumido durante el proceso de cocción.

𝑄𝑇 = 𝐻𝐼 ∗ 𝑚𝑐 ( 15)

➢ 𝑄𝐻 : calor de entrada (kj).

➢ Hi: poder calorífico inferior del carbón (kj/kg).

➢ 𝑚𝑐 : masa de carbón consumida (kg).

Reemplazando los valores se obtiene:

𝑘𝐽
𝑄𝑇 = 33793 ∗ 16500 𝑘𝑔
𝑘𝑔

𝑄𝑇 = 557584500 𝑘𝐽

4.2.2 Acumulación de calor en mampostería (Q m ).

Parte del calor suministrado al horno, se acumula en sus partes. Para procesos de quemas

continuas, la influencia de este calor acumulado es favorable, pues este no se alcanza a desalojar

totalmente durante el enfriamiento, para la evaluación de este calor se utiliza la siguiente

expresión:
 100

Q m = Q cp + Q pd + Q tuh + Q df ( 16)

➢ 𝑄𝑐𝑝 : calor acumulado en la cúpula (kJ)

➢ 𝑄𝑝𝑑 : calor acumulado en la pared (kJ)

➢ 𝑄𝑡𝑢ℎ : calor acumulado en los túneles de humos (kJ)

➢ 𝑄𝑑𝑓 : calor acumulado en deflectores (kJ).

El calor acumulado en cada una de estas partes se calcula por:

𝑄𝑥𝑜 = 𝑉𝑥𝑜 ∗ 𝜌 ∗ 𝐶𝑜 ∗ (𝑇𝑥𝑚 − 𝑇𝑜 ) ( 17)

➢ 𝑉𝑥𝑜 : volumen parcial del horno (m3)

➢ Ρ: densidad del ladrillo del horno (1 800 kg/m3)

➢ Co: calor específico del ladrillo del horno (0,84 kj/kg-k)

➢ 𝑇𝑥𝑚 : temperatura media parcial del horno (ºc).

➢ 𝑇𝑜 : temperatura inicial (ºc).

Luego, el calor total acumulado en la mampostería se evalúa por:

Q 𝑚 = ρ ∗ co {(Vc ∗ (Tmc − To )) + (Vp ∗ (Tmp − To )) + (Vpi ∗ (Tt − To ))

( 18)
+ (Vdf ∗ (Ti − To ))}

➢ 𝑇𝑚𝑐 : temperatura media de la cúpula (ºc)

➢ 𝑇𝑚𝑝 : temperatura media de la pared (ºc)

➢ 𝑇𝑡 : temperatura promedio del piso del horno (ºc)

➢ 𝑇𝑖 : temperatura interior en el horno (°c)

➢ 𝑇𝑜 : temperatura inicial de cada parte del horno (°c)

 101

➢ 𝑉𝑝𝑖 : volumen del piso del horno (m3)

➢ 𝑉𝑝 : volumen de la pared (m3)

➢ 𝑉𝑐 : volumen de la cúpula (m3)

➢ 𝑉𝑑𝑓 : volumen de los deflectores (m3)

Las temperaturas medias se calculan con los datos leídos y tabulados (ver anexo 1, tabla a.1),

para los túneles de humos se consideró una temperatura promedio para todos ellos, tomando en

cuenta que están sumergidos en los gases calientes y no todos alcanzan la misma temperatura.

Ti + Te ( 19)
𝑇𝑚 =
2
1074 + 136,2
Tmc = = 605,1 °c = 878,1 k
2

1020 + 83,5
Tmc = = 551,75 °c = 824,75 k
2

𝑇𝑡 = 500 °c = 773 k

𝑇𝑜 ≈ 50 °c ≈ 323 k

4.2.2.1 Volumen de la pared.

La pared del horno es un cilindro con diámetros interno y externo de 13 y 11 m, altura de 2,80

m, el espesor de la pared es de 1 m, a este volumen se le resta los volúmenes de las doce hornillas

y los volúmenes de las dos puertas.

Π π π ( 20)
𝑉𝑝 = (Do 2 − Di 2 ) ∗ − [12 ( 𝑑ℎ 2 + 𝑙ℎ ∗ 𝑏ℎ ) + 2 ( 𝑑𝑝 2 + 𝑙𝑝 ∗ 𝑏𝑝 )] 𝑡𝑝
4 8 8

➢ 𝐷𝑜 : diámetro exterior del horno (13 m)

➢ 𝐷𝑖 : diámetro interior del horno (11 m)

 102

➢ 𝑑ℎ : diámetro de la hornilla (0,3 m)

➢ 𝑑𝑝 : diámetro de la puerta (1,2 m)

➢ L : altura del horno (2,80 m)

➢ 𝑙ℎ : altura de la hornilla (0,40 m)

➢ 𝑙𝑝 : altura de la puerta (1,90 m)

➢ 𝑏ℎ : base de la hornilla (0,3 m)

➢ 𝑏𝑝 : base de la puerta (1,20 m)

➢ 𝑡𝑝 : espesor de la pared (1 m)

Por lo tanto, el volumen de la pared del horno es:

Π π π
𝑉𝑝 = (132 − 112 ) ∗ 2,80 − [12 ( 0,32 + 0,4 ∗ 0,3) + 2 ( 1,22 + 1,90 ∗ 1,20)]
4 8 8

𝑉𝑝 = 98 m3

4.2.2.2 El volumen de la cúpula:

Se calcula como un segmento esférico.

Π 3 3 ( 21)
𝑉𝑐 = [ℎ𝑜 ∗ ( D2 + ℎ𝑜 2 ) − ℎ𝑖 ∗ ( 𝐷𝑖 2 + ℎ𝑖 2 )]
6 4 4

➢ D: diámetro del segmento mayor (11,8 m)

➢ 𝐷𝑖 : diámetro interior del horno (11 m)

➢ ℎ𝑜 : altura del segmento mayor (3 m)

➢ ℎ𝑖 : altura del segmento menor (2,6 m)

Por tanto, el volumen por la cúpula será:

 103

Π 3 3
𝑉𝑐 = [3 ∗ ( 11,82 + 32 ) − 2,6 ∗ ( 112 + 2,62 )]
6 4 4

𝑉𝑐 = 45,43

4.2.2.3 Volumen de los deflectores.

Los deflectores son paredes colocadas dentro del horno frente a las hornillas, que obligan a los

gases de combustión a subir siguiendo la pared y techo del horno y así evitar que estos gases

choquen directamente con el material a cocer, el volumen de los deflectores es:

𝑉𝑑𝑓 = 𝑁𝑑𝑓 ∗ 𝑡𝑑𝑓 [𝐿𝑝𝑑𝑓 ∗ 𝑒𝑝𝑑𝑓 + 2 ∗ 𝑙𝑑𝑓𝑓 ∗ 𝑒𝑙𝑑𝑓 ] ( 22)

➢ 𝑁𝑑𝑓 : número de deflectores (12)

➢ 𝑙𝑝𝑑𝑓 : longitud de pared de fondo (0,9 m)

➢ 𝑡𝑑𝑓 : altura del deflector (1,40 m)

➢ 𝑒𝑝𝑑𝑓 : espesor de pared de fondo (0,22 m)

➢ 𝑙𝑙𝑑𝑓 longitud de pared lateral (0,4 m)

➢ 𝑒𝑙𝑑𝑓 : espesor de pared lateral (0,11 m)

𝑉𝑑𝑓 = 12 ∗ 1,40 [0,9 ∗ 0,22 + 2 ∗ 0,4 ∗ 0,11]

𝑉𝑑𝑓 = 4,80 m3

4.2.2.4 Volumen del piso del horno.

Este comprende los volúmenes de los túneles de limpieza, humos y periférico, volumen de las

falcas y de los muros de apoyo.

𝑉𝑝𝑖 = 𝑉𝑡𝑝 + 𝑉𝑡𝑎 + 𝑉𝑚𝑓 + 𝑉𝑓 ( 23)

 104

➢ 𝑉𝑡𝑝 : volumen del túnel principal (m3)

➢ 𝑉𝑡𝑎 : volumen del túnel de anillo (m3)

➢ 𝑉𝑚𝑓 : volumen del muro de apoyo de las falcas (m3)

➢ 𝑉𝑓 : volumen de las falcas (m3)

4.2.2.5 Volumen del túnel principal.

Este recoge los humos para llevarlos hacia la chimenea.

Π ( 24)
𝑉𝑡𝑝 = [𝑏𝑡𝑝 ∗ 𝑙𝑡𝑝 + (𝑑 2 − 𝑑𝑖𝑡𝑝 2 )] ∗ 𝑡𝑡𝑝
8 𝑒𝑡𝑝

➢ 𝑏𝑡𝑝 : base del muro del túnel principal (0,9 m)

➢ 𝑙𝑡𝑝 : altura del muro del túnel principal (0,97 m)

➢ 𝑑𝑒𝑡𝑝 : diámetro exterior del túnel principal (1,01 m)

➢ 𝑑𝑖𝑡𝑝 : diámetro interior del túnel principal (0,9 m)

➢ 𝑡𝑡𝑝 : profundidad del túnel principal (17 m)

π
𝑉𝑡𝑝 = [0,9 ∗ 0,97 + (1,012 − 0,92 )] ∗ 17
8

𝑉𝑡𝑝 = 15,17 m3

4.2.2.6 El volumen por muros de apoyos de las falcas.

Con una profundidad promedio de 10,78 m y para 28 muros; su volumen será:

𝑉𝑚𝑓 = 𝑏𝑚 ∗ 𝐿𝑚 ∗ 𝑡𝑚 ( 25)

➢ 𝑏𝑚 : ancho de cada muro (0,24 m)

➢ 𝑙𝑚 : altura del muro (1,4 m)

➢ 𝑡𝑚 : profundidad del muro (10,78 m)

 105

𝑉𝑚𝑓 = 0,24 ∗ 1,4 ∗ 10,78

𝑉𝑚𝑓 = 3,62 ∗ 28 muros

𝑉𝑚𝑓 = 101,42 m3

4.2.2.7 El volumen del túnel periférico.

Se calcula como la mitad de una circunferencia, el perímetro se trabajará como la profundidad,

ese diámetro será el centro de la semicircunferencia.

Π ( 26)
𝑉𝑡𝑎 = [(𝑏𝑡𝑎 ∗ 𝑙𝑡𝑎 ) + (𝑑 2 − 𝑑𝑡𝑎𝑖 2 )] ∗ π ∗ 𝑡𝑡𝑎
8 𝑡𝑎𝑜

➢ 𝑏𝑡𝑎 : base del muro del túnel periférico (0,9 m)

➢ 𝑙𝑡𝑎 : altura del muro del túnel periférico (0,9 m)

➢ 𝑑𝑡𝑎𝑜 : diámetro exterior de la cúpula del anillo (1,01 m)

➢ 𝑑𝑡𝑎𝑖 : diámetro interior de la cúpula del anillo (0,9 m)

➢ 𝑡𝑡𝑎 : diámetro del túnel (10,78 m)

Π
𝑉𝑡𝑎 = [(0,9 ∗ 0,9) + 8 (1,012 − 0,92 )] ∗ π ∗ 10,78

𝑉𝑡𝑎 = 30,23 m3

4.2.2.8 El volumen de las falcas.

Este se calcula sobre el área del piso y restando el área que ocupan los 12 deflectores. El

volumen de las falcas es:

Π 2 ( 27)
𝐴𝑖 = 𝐷 − 12(𝑏𝑑 ∗ 𝑡𝑑 )
4 𝑖

➢ 𝐴𝑖 : área interior sin deflectores de humos (m2)

 106

➢ 𝐷𝑖 : diámetro interior del horno (11 m)

➢ 𝑏𝑑 : base del deflector de humos (0,90 m)

➢ 𝑡𝑑 : profundidad del deflector de humos (0,62 m)

Π
𝐴𝑖 = 112 − 12(0,90 ∗ 0,62)
4

𝐴𝑖 = 88,34 m2

El n° de falcas se determina considerando el área como rectángulo de cada una, así el número

de falcas es:

𝐴𝑖 ( 28)
N° falcas =
𝑏𝑓 ∗ 𝑙𝑓

➢ 𝑏𝑓 : base de la falca, considerando un espacio entre ellos (0,22 m)

➢ 𝑙𝑓 : largo de la falca, considerando un espacio entre ellos (0,35 m)

88,34
N° falcas =
0,22 ∗ 0,35

N° falcas = 1147

El área neta de cada falca es af = 0,0480, el volumen total de la falca será:

𝑉𝑓 = 𝐴𝑓 ∗ 𝑡𝑓 ∗ 𝑁𝑓 ( 29)

➢ 𝑡𝑓 : profundidad de la falca (0,11 m)

𝑉𝑓 = 0,0480 ∗ 0,11 ∗ 1147

𝑉𝑓 = 6,06 m3
 107

Reemplazando en la ecuación 10, el volumen del piso será:

𝑉𝑝𝑖 = 15,17 + 101,42 + 30,23 + 6,06

𝑉𝑝𝑖 = 152,87 m3

Reemplazando en la ecuación 5, la acumulación de calor en mampostería es:

Q 𝑚 = 1800 ∗ 0,84⌈45,43 ∗ (878,1 − 323) + 98 ∗ (824,75 − 323) + 152,87 ∗ (773 − 323)

+ 4,81 ∗ (1000 − 323)⌉

Q m = 221497526,4 kj

4.2.3 Calor por carga del material a cocer (Q cm ).

Es el calor necesario para la cocción de los productos; este calor es igual a:

𝑄𝑐𝑚 = 𝑚𝑠𝑒 ∗ 𝐶𝑜𝑚 ∗ (𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑚𝑖𝑛 ) ( 30)

➢ 𝑚𝑠𝑒 : masa seca de la carga (kg)

➢ 𝐶𝑜𝑚 : calor específico de las arcillas (0.88 kj/kg*k). (incropera & dewitt, 1996)

➢ 𝑇𝑚𝑎𝑥 : temperatura máxima de los materiales (ºc)

➢ 𝑇𝑚𝑖 : temperatura de entrada de los materiales (ºc)

𝑚𝑠𝑒 = (1 − γ𝑚 ) ∗ 𝑚𝑡 ( 31)

➢ 𝑚𝑡 : masa total de carga (kg)

➢ Γ𝑚 : humedad del material (4%) (vera duarte, guerrero gómez, & alberto, 2018).

Por lo tanto, la masa seca a cocer es:

𝑚𝑠𝑒 = (1 − 0,04) ∗ 117000 kg

 108

𝑚𝑠𝑒 = 112320 kg

Reemplazando en la ecuación 30, el calor será

𝑄𝑐𝑚 = 112320 ∗ 0,88 ∗ (1074 − 20)

𝑄𝑐𝑚 = 104179046,4 𝑘𝐽

4.2.4 Calor para sacar la humedad del material (Q wm ).

Es el calor necesario para evaporar el agua del proceso, que ha quedado después del secado.

𝑄𝑤𝑚 = 𝑚𝑡 ∗ Γ𝑚 ∗ (ℎ𝑔 − 𝑈𝑚 ) ( 32)

➢ ℎ𝑔 : entalpía del vapor de agua (kj/kg)

➢ 𝑈𝑚 : energía interna del agua dentro del material (kj/kg)

➢ Γ𝑚 : : % de humedad del material al entrar al horno (4%)

esta agua se evapora a los 150 °c, y entra al horno con el material a 20 ºc.

𝑄𝑤𝑚 = 145500 ∗ 0,04 ∗ (2745,9 − 83,913)

𝑄𝑤𝑚 = 15492764,34 kj

4.2.5 Calor necesario para la descomposición química de la arcilla (Q da ).

En este se considera el calor para la descomposición química de los carbonatos (caco 3) y la

evaporación del agua combinada presentes en la arcilla. Este esté dado por:

𝑄𝑑𝑎 = 𝑚𝑠𝑒 ∗ (𝐶𝑑𝑞 caco3 + 𝐶𝑜 agua) ( 33)

Considerando la pérdida de peso de los productos durante la cocción y descontando la humedad

libre con que entran al horno (4%), queda una pérdida de peso promedio del 6.01% , que se
 109

considera el peso perdido por la descomposición del caco3 y por la evaporación del agua

combinada.

El CaCo3 se descompone en:

𝐶𝑎 𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎 𝑂(𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜) + 𝐶𝑂2 (𝑔𝑎𝑠) ( 34)

Esta descomposición se produce sobre la zona de cocción a entre 600 y 800 °c, el calor de

reacción es de 607.2 kj/kg de co2 producido, tomada a 600 °c. La cantidad de carbonatos en las

arcillas de la zona de cúcuta es de trazas, por lo tanto, este co2 producido es despreciable, lo que

indica que la pérdida de peso del material se debe al agua combinada este es de 6.01 %, y la energía

necesaria para este proceso es de (3705,0 – 83,913) kj/kg agua, tomada a 600 °c.

𝑄𝑑𝑎 = 139680 ∗ 0,0601(3705,0 − 83,913)

𝑄𝑑𝑎 = 25109481,43 𝑘𝐽

4.2.6 Calor por humedad del carbón (Q wc ).

El agua contenida en el carbón es calentada a la temperatura de ebullición de 100 ºc, se

evapora y luego se recalienta a la temperatura de los humos, por lo que el calor necesario para

evaporar la humedad del carbón es:

𝑄𝑤𝑐 = 𝑚𝑐 ∗ Γ𝑐 ∗ (ℎ𝑔𝑎 − 𝑈𝑐 ) ( 35)

➢ 𝑚𝑐 : masa total del carbón (kg)

➢ Γ𝑐 : humedad del carbón (0,9%)

➢ 𝑈𝑐 : energía interna del agua en el carbón (kj/kg)

➢ ℎ𝑔𝑎 : entalpía del vapor de agua a la temperatura de los gases de chimenea (kj/kg)
 110

El cálculo tipo se presenta a continuación:

𝑄𝑤𝑐 = 358,7 ∗ 0,0172 ∗ (236,9544 − 83,95)

𝑄𝑤𝑐 = 943,982 kj

Y el calor total para sacar la humedad del carbón es (ver anexo 1, tabla 15):

𝑄𝑤𝑐 = 338654,8533 kj

4.2.7 Calor por agua formada en la combustión (Q ac ).

Es el calor que absorbe el agua que se forma por la combustión del hidrogeno, por efectos de

calentarse, evaporarse y sobrecalentar hasta la temperatura a la cual sale con los humos.

𝑄𝑎𝑐 = 𝑚𝑐𝑢 ∗ 𝑚𝑎𝑐 ∗ (ℎ𝑔 − 𝑈𝑎 ) ( 36)

➢ 𝑚𝑎𝑐 : masa del agua formada en la combustión (kg h2o/kg comb)

➢ 𝑚𝑐𝑢 : masa del carbón durante la cocción (kg)

➢ ℎ𝑔 : entalpía del agua de vapor (kJ/kg)

➢ 𝑈𝑎 : Energía interna del agua (kJ/kg), a la temperatura de 20 °C

O2 ( 37)
𝑚𝑎𝑐 = 9 (𝐻2 − )
8

Reemplazando, se tiene:

0,060
𝑚𝑎𝑐 = 9 (0,051 − )
8

Kg H2 O
𝑚𝑎𝑐 = 0,3848
Kg carbon

Reemplazando en la ecuación 36, se tendrá:

Q ac = 358,7 ∗ 0,3848 ∗ (236,95 − 83,95)

 111

Q ac = 21118,8546 KJ

El calor total necesario para evaporar el agua formada en la combustión es (ver anexo 1, tabla

16):

Q ac = 7576417,882 KJ

4.2.8 Calor por humedad de aire (Q wa ).

El aire presenta una humedad natural que depende de las condiciones atmosféricas del lugar,

produciendo una pérdida de energía cuando se introduce para realizar la combustión.

𝑄𝑤𝑎 = 𝑚𝑤𝑎 ∗ 𝑚𝑎𝑠 ∗ 𝑚𝑐𝑢 ∗ (ℎ𝑔𝑎 − ℎ𝑤𝑎 ) ( 38)

➢ 𝑚𝑎𝑠 : Masa de aire seco (kg Aire/kg Comb)

➢ 𝑚𝑤𝑎 : Masa de humedad del aire (kg H2O/kg Aire)

➢ 𝑚𝑐𝑢 : Masa de combustible (kg comb)

➢ ℎ𝑔𝑎 : Entalpía de los gases (kj/kg)

➢ ℎ𝑤𝑎 : Entalpía del agua (kj/kg Agua)

➢ : Humedad relativa (70%) (Vera Duarte, Guerrero Gómez, & Alberto, 2018).

➢ 𝑇𝑏𝑠 : Temperatura de bulbo seco (27 °C),

kgH 2 O
: 70% mwa = 0,016 (Wark, 1999)
kgAire sec o

kJ
𝑇𝑏𝑠 : 27 °C hwa = 68
kgAire

La masa de aire seco será:

➢ 𝑉𝑠𝑑 : Flujo estándar de aire seco

 112

➢ 𝑉𝑠𝑑 : Flujo volumétrico estándar de humos

Calculando para la combustión del carbón se tiene:

➢ 𝑉𝑔 𝐴𝑜 : Volumen de humos para el aire teórico

➢ 𝑉𝑔 𝐴𝑟 : Volumen de humos para el aire real

➢ Λ : Factor de aire

➢ 𝐴𝑜𝑚 : Masa de aire teórico (kg aire/kgcomb)

➢ 𝐴𝑟𝑚 : Masa de aire real (kg aire/kgcomb)

Ecuaciones de boie para aire teórico y volumen de humos Para solidos combustibles.

1,01 𝑘𝑐𝑎𝑙 ( 39)

𝐴𝑜𝑣 = ( ) ∗ 𝐻𝐼 + 0,55
1000 𝑘𝑔

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐻𝐼 = 8071 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠𝑡𝑖𝑎
𝑘𝑔

1,01 𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑜𝑣 = ( ) ∗ 8071 + 0,55
1000 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑜𝑣 = 8,70171
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

0,89 𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 𝐴𝑜 = ( ) ∗ 𝐻𝐼 + 1,05
1000 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

0,89 𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 𝐴𝑜 = ( ) ∗ 8071 + 1,05
1000 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 𝐴𝑜 = 8,83319
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
 113

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 ( 40)
𝑉𝑔 𝐴𝑟 = 𝑉𝑔 𝐴𝑜 + 𝐴𝑜𝑣 (Λ − 1)
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

Tabla 7. Factores de aire recomendados.

Combustible Factor de aire λ

Carbón suministrado manualmente 1,5 - 2,5

Carbón suministrado mecánicamente 1,3 - 1,5

Carbón pulverizado 1,2 - 1,3

Combustibles líquidos 1,15 - 1,3

Quemadores a gas atmosféricos 1,25 - 1,5

Quemadores a gas a tiro forzado 1,1 - 1,3

Fuente: (Vera Duarte L. , 2016)

Para λ = 1,7

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 𝐴𝑟 = 8,83319 + 8,70171 (1,7 − 1)
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑔 𝐴𝑟 = 14,924387
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝐴𝑟𝑣 = 𝐴𝑜𝑣 ∗ λ ( 41)

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑟𝑣 = 8,70171 ∗ 1,7
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑟𝑣 = 14,792907
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 29,87

𝐴𝑟𝑚 = 𝐴𝑟𝑣 ∗ ∗
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 22,4 𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 𝑘𝑚𝑜𝑙
 114

𝑚3 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 29,87

𝐴𝑟𝑚 = 14,792907 ∗ ∗ 3
∗
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 22,4 𝑚 𝑛 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑟𝑚 = 19,72607733
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

Reemplazando, para el primer delta de temperatura se obtiene:

𝑄𝑤𝑎 = 19,72607733 ∗ 0,016 ∗ 358,7 ∗ (236,95 − 68)

𝑄𝑤𝑎 = 19127,64915 KJ

El calor total utilizado en evaporar la humedad del aire es (ver anexo 1, tabla 17):

𝑄𝑤𝑎 = 6296720,638 KJ

4.2.9 Calor por inquemados (Qi).

Es el carbón que queda sin quemar en las cenizas, debido a la no uniformidad del tamaño de las

partículas, a la mala distribución de este en la hornilla, por lo tanto, se presenta una combustión

incompleta.

𝑄𝑖 = 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑒 ∗ 𝑝𝑓 ∗ 𝑝𝑐𝑞 ( 42)

➢ 𝐶𝑒 : Cenizas residuales (4,02 % del carbón consumido)

➢ 𝑃𝑓 : Pérdida al fuego (15,8 %)

➢ 𝑃𝑐𝑞 : : Poder calorífico del carbón como quemado (kj/kg)

Reemplazando

𝑄𝑖 = 16500 ∗ 0,0402 ∗ 0,158 ∗ 34385

𝑄𝑖 = 3603596,139 kJ
 115

4.2.10 Calor perdido por la cúpula (Qc).

Debido a la diferencia de temperaturas en diferentes secciones de esta, el calor se calcula

dividiendo la cúpula en tres secciones, una como un segmento esférico y dos secciones como

segmentos truncados.

Se calcula el calor por conducción unidimensional en la dirección radial y, de estado transitorio;

la conductividad térmica del material se considerará como homogénea.

Al adoptarse la temperatura de los gases medidos internamente en la cúpula, como la

temperatura de la superficie interior, se obtienen las pérdidas de calor máxima durante el proceso

de cocción.

𝑄𝑐 = 𝑄𝑐1 + 𝑄𝑐2 + 𝑄𝑐3 ( 43)

➢ 𝑄𝑐1 : Calor por segmento esférico uno (kj)

➢ 𝑄𝑐2 : Calor por segmento truncado dos (kj)

➢ 𝑄𝑐3 : Calor por segmento truncado tres (kj)

4.2.10.1 Para el segmento esférico uno.

Para el cálculo del calor perdido se utiliza la siguiente ecuación:

𝑄𝑐1 = 𝑈 ∗ (∆𝑇) ∗ t ( 44)

➢ 𝑄𝑐1 : Calor por segmento esférico uno (kj)

➢ 𝑈: Coeficiente global de transferencia de calor (w/K)

➢ ∆𝑇: Cambio de temperatura (K)

➢ T: Tiempo transcurrido entre la toma de temperaturas (segundos).

 116

Figura 25. Segmento esférico de la cúpula.

➢ U: Coeficiente global de transferencia de calor (w/K)

➢ ΔT: Cambio de temperatura (K)

1 (45)
U=
RK

➢ Rk: Resistencia por conducción (K/w)

Ro − ri ( 46)
RK =
K ∗ Ai

➢ A1: Área del segmento esférico (m2)

➢ K: Conductividad térmica del ladrillo (1,8 w/m-K) (Incropera & Dewitt, 1996)

Π ( 47)
𝐴1 = ∗ (𝐷1 2 + 4ℎ𝑖 2 )
4

➢ D1: Diámetro del segmento esférico (7,38 m)

➢ H1: Altura del segmento esférico (1 m)

Reemplazando en las ecuaciones 44 hasta 47 se obtiene:

𝜋
𝐴1 = ∗ (7,382 + 4 ∗ 12 )
4

𝐴1 = 45,91 𝑚2
 117

7,3 − 6,98
RK =
1,8 ∗ 45,91

K
R K = 0,00387
W

1
𝑈=
0,00387

𝑤
U = 258,24
𝐾

Las temperaturas serán indicadas en el anexo 1, tabla 13, con un tiempo transcurrido en su

lectura, sabiendo así el calor que se pierde en el transcurso de tiempo.

Para la primera medida y para un tiempo de 1 hora y el delta de temperatura entre T 1i = 48,9ºc

y T1e = 40,9ºc; el calor perdido es:

𝑄𝑐1 = 7437,312 kj

El calor total perdido por el segmento esférico uno es (ver anexo 1, tabla 18)

𝑄𝑐1 = 24681928,44 kj

4.2.10.2 Para el segmento esférico truncado dos.

Utilizando las mismas ecuaciones del segmento esférico uno, pero variando el área; se procede

a calcular.

Α ∗ Π2 ( 48)
𝐴2 = ∗ 𝑟𝑖 ∗ 𝐷2
180

➢ Α: Angulo del segmento esférico dos (13,1°)

➢ A2: Área del segmento esférico truncado (m2)

➢ D2: Diámetro del segmento esférico truncado (5,72 m)

 118

13,7 ∗ 𝜋 2
𝐴2 = ∗ 7,30 ∗ 5,72
180

𝐴2 = 30 𝑚2

7,3 − 6,98
Rk =
1,8 ∗ 30

k
R k = 0,00592
w

1
U=
0,00592

w
U = 168,75
k

Figura 26. Segmento esférico truncado dos.

Las temperaturas están indicadas en el anexo 1, tabla 13, así el calor que se pierde para un

tiempo de 1 hora y el delta de temperatura entre T 2i = 47 ºC y T2e = 41 ºC, el calor perdido será:

𝑄𝑐2 = 10145,25 kj
 119

El calor total perdido en el segmento truncado dos es (ver anexo 1, tabla 19):

𝑄𝑐2 = 18411502,5 kj

4.2.10.3 Para el segmento esférico truncado tres.

Utilizando las anteriores ecuaciones del segmento esférico uno, Pero variando el área, se

utilizando la ecuación 40, para determinar el área, donde para este segmento el ángulo barrido (α)

son 10,5°.

10,5 ∗ π2
𝐴3 = ∗ 7,30 ∗ 8,99
180

➢ A3: Área del segmento esférico truncado (m2)

𝐴3 = 37,78 m2

Figura 27. Segmento esférico truncado tres.

7,30 − 6,98
Rk =
1,8 ∗ 37,78

k
R k = 0,00470
w
 120

1
U=
0,00470

w
U = 212,51
k

Las temperaturas y el tiempo transcurrido están indicadas en el anexo 1, tabla 13, para un

tiempo de 1 hora y el delta de temperatura entre T3i = 46 ºC, T3e = 39,6 ºC; el calor perdido será.

𝑄𝑐3 = 4896,2304

El calor total perdido por el segmento truncado tres es (ver anexo 1, tabla 20):

𝑄𝑐3 = 24813789,65 kj

Reemplazando la ecuación 34, el calor total perdido por la cúpula es

𝑄𝑐 = 67907220,59 kj

4.2.11 Calor perdido por pared (Qp).

El flujo de calor es radial para un anillo y, despreciando la perdida por el extremo superior; para

la pared se utiliza ladrillo común con conductividad térmica de 0,72 w/m-K; para el respectivo

cálculo se utilizan las ecuaciones 44 y 45. Utilizando la ecuación 49 del autor (Incropera & Dewitt,

1996) para conocer el valor de la resistencia para un cilindro.

ro
Ln ( ri ) ( 49)
R k=
2∗π∗k∗L

6,5
Ln (5,5)
R k=
2 ∗ π ∗ 0,72 ∗ 1

k
R k= 0,036927
w
 121

1
U=
0,036927
w
U = 27,08041189
k

Para un tiempo de 1 hora y el delta de temperatura entre, T 4i = 32,4 ºC, T4e = 31 ºC; el calor

perdido será:

𝑄𝑝 = 1364,852759 kj

El calor total perdido por la pared del horno es (ver anexo 1, tabla 21)

𝑄𝑝 = 23504909,28 kj

4.2.12 Calor por los humos (Q h).

Es el calor que sale por la chimenea con los humos de la combustión.

𝑄ℎ = (𝑚ℎ𝑢 ∗ 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ cp ∗ ∆T) ( 50)

➢ 𝑚ℎ𝑢 :: masa de humos por unidad de combustible (kg humos/kg de comb)

➢ 𝑚𝑐 : cantidad de carbón consumido (kg/h)

➢ 𝐶𝑔 : Calor específico de los gases de escape (kJ/(kg*K))

➢ ΔT: Diferencia de temperatura entre los gases de escape y el medio ambiente (K)

El calor específico de los gases es función de la temperatura de estos, según la siguiente

ecuación (Serrano Trillos, 1980):

𝐶𝑔 = (0,023 + 0,00005 ∗ T6i) ∗ 4,187 ( 51)

Se procederá a calcular la masa de los gases producidos por kilogramo de carbón, y a

continuación se hará un ejemplo del cálculo del calor perdido por los humos.
 122

Luego se reemplaza en la ecuación 50, estas temperaturas están tabuladas en el anexo 1, tabla

13, son las T5i y T5e.

𝑄ℎ = 21,64 ∗ 358,7 ∗ 1,03201176 ∗ (56,6 − 50,3)

𝑄ℎ = 50467,73672 kj

El calor total perdido por los humos es (ver anexo1, tabla 22):

𝑄ℎ = 21046104,33 kj

4.2.13 Perdidas intangibles (Qin).

Es la energía pérdida por fenómenos que presentan dificultades para determinarse como puede

ser: hidrogeno, hidrocarburos en los humos negros y la radiación hacia el exterior de las hornillas,

esta pérdida se determina como la diferencia entre la energía disponible por el combustible y la

sumatoria de los calores calculados anteriormente.

𝑄𝑖𝑛 = (𝑄𝑇 − ∑ 𝑄) ( 52)

𝑄𝑖𝑛 = (557584500 − 474746805,7)

𝑄𝑖𝑛 = 82837694,3 KJ

La tabla 8 muestra el resumen del balance termodinámico.

Tabla 8. Balance Termodinámico del horno colmena de tiro invertido.

Descripción (kJ) Porcentaje %

Calor de entrada 557584500 100

Acumulación de calor en mampostería 221497526,4 39,7

 123

Calor por carga del material a coser 104179046,4 18,7

Calor por sacar la humedad del material 15492764,34 2,8

Calor por descomposición de la arcilla 25109481,43 0,6

Calor por humedad del carbón 338654,8533 0,06

Calor por agua de combustión 7576417,882 1,36

Calor por humedad de aire 6296720,638 1,13

Calor por inquemados 3603596,139 0,65

Calor por cúpula 67907220,59 12,2

Calor por pared 23504909,28 4,2

Calor por los humos 21046104,33 3,8

Cantidad de calor total. 474746805,7 85,2

Calor por intangibles 82837694,3 14,8

Total 557584500 100

4.2.14 Rendimientos del horno.

Este se determina por:

 124

4.2.14.1 Por calor real utilizado para la cocción del material:

𝑄𝑐𝑚 + 𝑄ℎ𝑚 + 𝑄𝑑𝑞 ( 53)

η=
𝑄𝑇

104179046,4 + 15492764,34 + 3303844,894

η=
557584500

η = 22,05 %

4.2.14.2 Cantidad de calor por kilogramo material cocido:

𝑄𝑇 ( 54)
Q=
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

557584500 𝑘𝑗
Q=
117000 𝑘𝑔

kj
Q = 4765,68
kg material
 125

5. Simulación del horno colmena

Para llevar a cabo esta simulación se decidió hacer una búsqueda de proyectos y artículos

relacionados con la combustión en el paquete computacional ANSYS FLUENT. Recolectando

suficiente información respecto al proceso que estos hornos desarrollan, además, se contó con la

ayuda de la empresa en la cual se efectuó el previo estudio brindando datos e información valiosa

para la elaboración del diseño del horno e información de los procesos de cocción de la materia

prima.

5.1 Geometría del horno a simular

El horno empleado para la simulación en el software ANSYS- FLUENT, está ubicado en el

corregimiento la garita Norte de Santander, en la empresa cerámicas América S. A. donde

elaboran productos a base de arcilla, los cuales son empleados en las obras civiles del oriente

colombiano y el resto del país. Este horno tiene las siguientes características:

➢ Diámetro exterior del horno: 13 m

➢ Diámetro interior del horno: 11 m

➢ Ancho de la pared del horno: 1 m

➢ Altura de la pared del horno: 2.80 m

➢ Altura de la cúpula: 3 m

➢ Numero de hornillas: 12

➢ Altura de la chimenea: 15 m

➢ Alimentación de combustible: manual

➢ Altura interna del horno: 5.60m

➢ Tipo de entrada de aire: tiro natural e inyección de aire primario y secundario

 126

➢ Tipo de ductos de salida de humos: anillo periférico y ducto principal

El material para cocer es arcilla, con las siguientes características después del proceso

molienda y extrusión y secado artificial, ya lista para el proceso de cocción, las características de

granulometría se compilan en el anexo 3.

➢ Densidad: 2250 𝑘𝑔⁄𝑚3

➢ Calor específico: 880 𝐽⁄𝑘𝑔 − 𝐾

➢ Conductividad térmica:1.26 𝑤⁄𝑚 − 𝐾

➢ Humedad: 5%

El diseño del horno colmena se elaboró en el paquete computacional SolidWorks a escala real

con las medidas y especificaciones dadas por la empresa, una vez se obtuvo la forma deseada del

horno el siguiente paso a seguir fue guardar el archivo en formato. IGES para poder importarlo a

ANSYS-FLUENT.

Figura 28.Geometría del horno colmena con corte de sección.

 127

5.2 Dominio del horno a simular

Para la simulación en ANSYS-FLUENT se selecciona como geometría el dominio interno del

horno que viene siendo la guía o ruta de los gases de combustión, dicha geometría se obtiene

realizando una operación en SolidWorks llamada booleana, la cual consiste tomar todo el horno

incluyendo túneles y chimenea como un sólido definido. En el dominio o volumen de control se

señalan las condiciones de entrada y de salida de la simulación, tales como flujo másico de

carbón, flujo másico de aire primario, flujo másico de aire secundario y la presión de salida de

los humos en la chimenea.

Figura 29. Dominio del horno colmena a simular.

 128

5.3 Subdominio masa de coccion

Las cantidades de bloques y tabelones que se simulan en la etapa de cocción son 10000

tabelones y 4000 bloques para un total de 117000 kg de arcilla, el diseño elaborado para la

simulación se tomó como un solo sólido, esto con el fin de aligerar el proceso de simulación, ya

que se requiere de una extensa memoria computacional. Las medias de la geometría de la masa

son aproximadas al conjunto real de elementos a cocinar ya que en el proceso de cargue del

horno todo el volumen interno del horno es aprovechado.

Figura 30. Masa de cocción a simular.

5.3.1 Cálculo de porosidad de la masa de cocción.

La porosidad es usada en la predicción de transferencia de calor en el medio de estudio.

Cuando se determina el valor de porosidad como 1 esta no tiene ningún impacto en la

trasferencia de calor o en la fuente térmica del medio. La porosidad es la fracción de volumen

fluido dentro de la región porosa. Se puede expresar como.

 129

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 (55)
𝛾=
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑎𝑟

➢ γ: Porosidad

➢ Vaire : Volumen vacío de aire entre tabelones y agujeros

➢ Var : Volumen que ocupa la arcilla

𝑉𝑎𝑟 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑢 (56)

➢ 𝑉𝑡 : Volumen de los tabelones (m)

➢ 𝑉𝑡 = Volumen de los tabelones (m)

➢ 𝑉𝑢 = Volumen de los agujeros de los tabelones (m)

𝑉𝑡 = (𝑏𝑡 ∗ 𝑎𝑡 ∗ ℎ𝑡 ) (57)

➢ 𝑏𝑡 : Base de los tabelones (m)

➢ 𝑎𝑡 : ancho de los tabelones (m)

➢ ℎ𝑡 : altura de los tabelones (m)

𝑉𝑡 = 0,8𝑚 ∗ 0,075𝑚 ∗ 0,2𝑚

𝑉𝑡 = 0,012𝑚3 *14000 unidades de tabelones

𝑉𝑡 = 168,0𝑚3

𝑉𝑢 = (𝑏𝑎𝑡 ∗ 𝑎𝑎𝑡 ∗ ℎ𝑎𝑡 ) (58)

➢ 𝑏𝑎𝑡 : Base de los tabelones (m)

➢ 𝑎𝑎𝑡 : ancho de los tabelones (m)

➢ ℎ𝑎𝑡 : altura de los tabelones (m)

𝑉𝑢 = 0,06 𝑚 ∗ 0,06 𝑚 ∗ 0,8 𝑚

 130

𝑉𝑢 = 2,88 ∗ 10−3 ∗ 3

𝑉𝑢 = 8,64 ∗ 10−3 𝑚3 * 14000 unidades de tabelones

𝑉𝑢 = 120,96 𝑚3

Reemplazando en la ecuación 2.

𝑉𝑎𝑟 = 168,0 𝑚3 − 120,96 𝑚3

𝑉𝑎𝑟 = 47,06 𝑚 3

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑉𝑢 + 𝑉𝑒𝑏

Figura 31. Medidas de los espacios de los tabelones en la cámara de cocción.

 131

➢ 𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 : Volumen de aire

➢ 𝑉𝑒𝑏 : Volumen espacios entre bloques.

Para el cálculo de volumen de espacios entre bloques se puede apreciar las cotas

correspondientes en la figura 31 según la colocación de los tabelones en la cámara de cocción del

horno colmena.

𝑉𝑒𝑏 = ((𝑒𝑠 ∗ 𝑎𝑐1 ∗ ℎ𝑐1 ) + (𝑒𝑠 ∗ 𝑎𝑐2 ∗ ℎ𝑐2 )) ( 59)

➢ 𝑒𝑠 : Espesor de separación entre tabelones (m)

➢ 𝑎𝑐1 , 𝑎𝑐2 : Ancho según la colocación de los tabelones (m)

➢ ℎ𝑐1 , ℎ𝑐2 : Altura según la colocación de los tabelones (m)

𝑉𝑒𝑏 = ((0,05 ∗ 0,075 ∗ 0,8) + (0,05 ∗ 0,2 ∗ 0,8))

𝑉𝑒𝑏 = 0,011 ∗ 10−3 𝑚3 ∗ 14000 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑉𝑒𝑏 = 154,0 𝑚3

Reemplazando en la ecuación 5.

𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 = 120,96 + 154,0

274,96 𝑚3

Reemplazando en la ecuación 1.

274,96
𝛾=
274,96 + 47,06

𝛾 = 0,85
 132

5.3.2 Cálculo de calor requerido para la cocción de la masa de arcilla.

𝑉𝑚𝑐 = (𝑉𝑐𝑖 − 𝑉𝑑𝑓 ) + 𝑉𝑐 ( 60)

➢ 𝑉𝑚𝑐 : Volumen de masa de cocción (𝑚3 )

➢ 𝑉𝑐𝑖 : Volumen del cilindro de la masa de cocción (𝑚3 )

➢ 𝑉𝑑𝑓 : Volumen de los deflectores (𝑚3 )

➢ 𝑉𝑐 : Volumen de la cúpula de la masa de cocción (𝑚3 )

𝑉𝑐𝑖 = 𝜋𝑟 2 ℎ ( 61)

➢ 𝑟: Radio del cilindro de la masa de cocción (m)

➢ ℎ: Altura del cilindro de la masa de cocción (m)

𝑉𝑐𝑖 = 𝜋 ∗ (5,5)2 ∗ 2,80

𝑉𝑐𝑖 = 266,09 𝑚3

Una vez calculado el volumen de un deflector se multiplica por 12, que son los que tiene el

horno colmena en la parte interna.

𝑉𝑑𝑓 = 𝑏𝑑𝑓 ∗ 𝑎𝑑𝑓 ∗ ℎ𝑑𝑓 ( 62)

➢ 𝑏𝑑𝑓 : Base del deflector (m)

➢ 𝑎𝑑𝑓 : Ancho del deflector (m)

➢ ℎ𝑑𝑓 : Altura del deflector (m)

𝑉𝑑𝑓 = 0,90 ∗ 0,65 ∗ 2,80

𝑉𝑑𝑓 = 1,638 𝑚3

𝑉𝑑𝑓 = 19,656 𝑚3
 133

Ahora procedemos a calcular el volumen de la cúpula de la masa de cocción.

1 ( 63)
𝑉𝑐 = ∗𝑉
3 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎

➢ 𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 : Volumen de la esfera (𝑚)3

4 ( 64)
𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 ∶ ∗ 𝜋 ∗ 𝑟3
3

➢ 𝑟: Radio de la cúpula de masa de cocción (m)

4
𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = ∗ 𝜋 ∗ (4,75𝑚)3
3

𝑉𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 = 448,92 𝑚3

𝑉𝑐 = 149,64 𝑚3

Reemplazando en la ecuación 7.

𝑉𝑚𝑐 = (266,09 − 19,656 ) + 149,64

𝑉𝑚𝑐 = 396.074 𝑚3

Para conocer la masa a simular, se multiplica el volumen total por la densidad de la arcilla.

𝑚𝑎 = 𝑉𝑚𝑐 ∗ 𝜌𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 ( 65)

➢ 𝑚𝑎 : Masa de la arcilla (𝑘𝑔)

➢ 𝑉𝑚𝑐 : Volumen de la masa de cocción (𝑚3 )

➢ 𝜌𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 : Densidad de la arcilla (𝑘𝑔⁄𝑚3 )

𝑚𝑎 = 396.074 ∗ 2250

𝑚𝑎 = 891162 𝑘𝑔
 134

Una vez calculada la masa de la arcilla se puede conocer el valor del calor requerido para la

cocción de esa cantidad de arcilla.

𝑄𝑎𝑟 = 𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎 ∗ Δ𝑇 ( 66)

➢ 𝑄𝑎𝑟 : Calor requerido para la cocción de la arcilla (𝑗)

➢ 𝐶𝑝𝑎 : Calor especifico de la arcilla ( 𝑗⁄𝑘𝑔 ∗ 𝑘 )

➢ 𝛥𝑇: Delta de temperaturas (𝑘)

𝑄𝑎𝑟 = 891162 ∗ 880 ∗ 1000

𝑄𝑎𝑟 = 7.842 ∗ 1011 J

La siguiente operación es dividir ese calor en el tiempo de cocción que lleva el proceso, el

tiempo es de 46 horas y se pasan a segundos.

7.84 ∗ 1011 𝐽 1ℎ
𝑄𝑎𝑟 = ∗
46 ℎ 3600 𝑠𝑒𝑔

𝐽
𝑄𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 ∶ 4.73 ∗ 106
𝑠𝑒𝑔

Para hallar el calor requerido para la masa de cocción por unidad de volumen se divide por el

volumen total de la arcilla.

4,73 ∗ 106
𝑄𝑎𝑟 =
396,072

𝑤
𝑄𝑎𝑟 = 11942.27
𝑚3
 135

5.4 Simulación tridimensional

Para llevar a cabo la simulación, se deben seguir una serie de pasos que conllevan a un

modelo que muestre un comportamiento cercano a los fenómenos que ocurren en la práctica real

de los procesos de cocción en los hornos, la serie de pasos se muestran en el siguiente esquema.

paso4: para la creación

de la malla se editan las
paso2: una vez guardado
paso3: cuando ya esté opciones como tamaño
paso 1: se elabora el el diseño en formato.
reparado el diseño se de elemento y calidad
diseño en solidworks del iges se importa a space
carga en el worbench del de la malla y otras
modelo a escala real y claim de ANSYS, donde
proyecto de ANSYS, configuraciones, se
se importa en formato se procede a
luego se procede a genera la malla se
.iges ensamblarlo y a
editar la opción de procede a señalar las
repararlo.
mallado. caras para darle las
condiciones de entrada y
salida de flujos.

paso6: una vez habilitada

la opción del setup se
procede a seleccionar los
paso7:se cargan los
modelos de solución y paso5.una vez
resultados de la
tipo de combustible, completado el paso 4 se
simulación en el
también como los procede a cargarlas al
worbench del proyecto
valores de entradas y worbench del proyecto
ANSYS en el CFD POST
salidas de flujos. Estando de ANSYS hasta que
para analizar los datos
estos valores definidos y aparezca seleccionado.
obtenidos.
digitados se definen las
interacciones y pasos de
tiempo de la simulación
y se inicia la simulación.

Figura 32. Pasos para realizar la simulación en ANSYS FLUENT.

5.5 Enmallado

Una vez elaborado el diseño del dominio a simular como se aprecia en la figura 33 se procede

a realizar el enmallado con un tipo triangular, para proporcionar un mayor control en todas las
 136

zonas que se piensan evaluar, teniendo en cuanta la calidad de la malla como el tamaño de cada

elemento para garantizar la unión en cada nodo y así obtener mayor exactitud en la solución.

Figura 33. Enmallado del horno colmena a simular.

En los resultados mostrados en la malla se aprecian las cantidades de elementos y de nodos

generados en el proceso, obteniendo un total de 4870132 nodos y 3380549 de elementos.

Teniendo en cuenta que se modificaron variables como calidad de la malla, tamaño de cada

elemento y suavizado, el resto de las variables se dejan por defecto para evitar una posible
 137

divergencia en el proceso de la simulación, los datos y variables registradas en el enmallado se

muestran en la figura 34.

Figura 34. Parámetros para el enmallado.

Obtenida la malla correcta se procede a especificar las entradas y salidas de flujos en el

dominio, señalando las caras del diseño y designándoles el correspondiente nombre. La masa se

selecciona como un sólido y se designa con el nombre correspondiente, dejando solo el cuerpo

como la ruta por la cual viajan los flujos de aire como de combustible, este proceso se aprecia en

la siguiente figura 35.

 138

Figura 35. Condiciones de borde.

En la figura 35 se observan las entradas de los flujos, cada hornilla posee tres entradas que

son de aire primario, carbón y aire secundario. son flujos necesarios para la combustión ideal en

el proceso de cocción, también se puede apreciar la salida en la chimenea donde se le asigna

presión cero para ayudar con el tiraje del horno, es decir para ayudar a sacar los gases de

combustión.

5.6 Setup (Preparar)

En este paso se carga la malla y la geometría ya definida para especificar los modelos de

operación y los valores que deben llevar las entradas de flujos anteriormente mencionadas,

preparando el proyecto para iniciar las interacciones.

 139

Inicialmente se denomina el tipo de proceso que regirá en el proceso, en este caso se evalúa

en estado transitorio ya que el proceso de cocción del horno colmena no se mantiene a

temperatura constante, la temperatura varia con respecto al tiempo y al ingreso del flujo másico

de carbón y aire.

5.6.1 Ecuaciones teóricas base para el análisis.

Las ecuaciones necesarias para desarrollar cualquier modelo en el espacio de ANSYS-

FLUENT, parten de los balances de materia y energía en los diferentes volúmenes finitos

generados por el enmallado del sistema (Ballona Castro, Londoño Gallón, & Nieto Cruz, 2015),

las cuales se presentan a continuación;

5.6.1.1 Ecuación de la continuidad.

𝜕𝑉𝑥 𝜕𝑉𝑦 𝜕𝑉𝑧 ( 67)

𝜌 +𝜌 +𝜌 =0
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧

5.6.1.2 Ecuación para la cantidad de movimiento o ecuación de Navier Stokes.

𝜕𝑉𝑋 𝜕𝑉𝑋 𝜕𝑉𝑋 𝜕𝑃 𝜕 2 𝑉𝑋 𝜕 2 𝑉𝑋 ( 68)

𝜌 (𝑉𝑥 + 𝑉𝑦 + 𝑉𝑧 )=− +𝜇[ 2 + ] + 𝜌𝑔
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑋 𝜕𝑦 𝜕𝑍 2

𝜕𝑉𝑦 𝜕𝑉𝑦 𝜕𝑉𝑦 𝜕𝑃 𝜕 2 𝑉𝑋 𝜕 2 𝑉𝑋 ( 69)

𝜌 (𝑉𝑥 + 𝑉𝑦 + 𝑉𝑧 )=− +𝜇[ 2 + ] + 𝜌𝑔
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑦 𝜕𝑦 𝜕𝑍 2

𝜕𝑉𝑍 𝜕𝑉𝑍 𝜕𝑉𝑍 𝜕𝑃 𝜕 2 𝑉𝑋 𝜕 2 𝑉𝑋 ( 70)

𝜌 (𝑉𝑥 + 𝑉𝑦 + 𝑉𝑧 )=− +𝜇[ 2 + ] + 𝜌𝑔
𝜕𝑥 𝜕𝑦 𝜕𝑧 𝜕𝑍 𝜕𝑦 𝜕𝑍 2
 140

5.6.1.3 Ecuación de energía.

𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕𝑇 𝜕2𝑇 𝜕2𝑇 ( 71)

𝜌𝐶𝑝 (𝑉𝑋 + 𝑉𝑦 + 𝑉𝑍 ) = 𝐾 ( 2 + 2 ) ∗ −𝑟ℎ𝑟
𝜕𝑋 𝜕𝑌 𝜕𝑍 𝜕𝑌 𝜕𝑍

5.6.1.4 Ecuación de componente.

𝜕𝜔𝑎 𝜕𝜔𝑎 𝜕𝜔𝑎 𝜕 2 𝜔𝑎 𝜕 2 𝜔𝑎 ( 72)

𝜌 (𝑉𝑋 + 𝑉𝑌 + 𝑉𝑍 ) = 𝜌𝐷𝑎𝐵 ( + ) − 𝑟𝑎
𝜕𝑋 𝜕𝑌 𝜕𝑍 𝜕𝑌 2 𝜕𝑍 2

5.6.2 Modelo K- ω-SST.

El modelo SST o Shear Stress Transport, fue diseñado para sobreponerse a las deficiencias de

los otros modelos de dos ecuaciones.es un modelo que resulta tener características combinadas

de los modelos 𝐾 − 𝜀 y 𝐾 − 𝜔 para diferentes partes del flujo.en capa limite interna se desarrolla

mediante 𝐾 − 𝜔 mientras que en la región fuera de la capa limite se maneja como 𝐾 −

𝜀 (Ballona Castro, Londoño Gallón, & Nieto Cruz, 2015).

De acuerdo con (cita), el modelo SST tuvo una buena aceptación desde su implementación,

para análisis aerodinámicos y de dinámica de fluidos en general. También comenta que las

ecuaciones con el termino 𝜔 encajan muy bien en transiciones de flujo laminar a flujo

turbulento.

5.6.3 Radiación P1.

La radiación es la energía emitida por la materia en la forma de ondas electromagnéticas (o

fotones), como resultado de los cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o

moléculas. A diferencia de la conducción y la convección, la transferencia de energía por

 141

radiación no requiere la presencia de un medio interpuesto. De hecho, la transferencia de energía

por radiación es la más rápida (a la velocidad de la luz) y no sufre la atenuación en el vacío. De

esta manera llega a la Tierra la energía del Sol. En nuestro estudio es de interés la radiación

térmica, que es la forma de radiación emitida por los cuerpos debido a su temperatura. Es

diferente de las otras formas de radiación, como los rayos x, los rayos gamma, las microondas,

las ondas de radio y de televisión, que no están relacionadas con la temperatura (Leonidivna

Naidiuk & Torres Jara, 2018). Todos los cuerpos a una temperatura arriba del cero absoluto

emiten radiación térmica, la ecuación para el cálculo de la radiación es:

𝑑𝑙𝜆 𝐾𝑠 0 ( 73)
= 𝜀 ∗ 𝑙𝑏𝜆 − (𝐾𝑎 + 𝐾𝑠 ) ∗ 𝑙𝜆 + ∫ 𝑙 (𝑆 ) ∗ Φ𝜆 (𝑆𝑖 , 𝑆) ∗ 𝑑Ω𝑖
𝑑𝑠 4𝜋 4𝜋 𝜆 𝑖

➢ 𝐾𝑎 : Coeficiente de absorción espectral.

➢ 𝐾𝑠: Coeficiente de dispersión.

➢ 𝜀 ∶ Emisividad espectral.

➢ 𝑙𝑏𝜆 : Es la función de Planck, describe la intensidad de irradiación de cuerpo negro

➢ 𝑙𝜆 : Intensidad de la radiación espectral que depende de la posición(r) y dirección (s)

➢ Φ𝜆 : Función dispersión de fase.

➢ Ω: Angulo solido

5.6.3.1 Características de modelo de radiación P1.

➢ Descripción: se resuelve una ecuación de transporte adicional.

➢ Hipótesis: Intensidad de radiación es isótropa o la dirección es independiente de la

posición en el espacio.

➢ Método: a la ecuación de energía se añade un término de difusión.

 142

➢ Limitaciones: Sólo es válido para el espesor óptico/ profundidad mayor que 1. No es

válido para las paredes transparentes. Las necesidades de condiciones de contorno en

todas las superficies externas

➢ Beneficios: Válido para las superficies no-negro, las propiedades no constantes, la

dispersión anisotrópica, y cerca de las paredes

➢ Ejemplos: las llamas de combustible pulverizado (en las regiones fuera de las

inmediaciones de la llama).

5.6.4 Especies, modelo no premezclado.

Este modelo se caracteriza por modelar el proceso de combustión a partir de las reacciones

oxido-reducción de los compuestos de las mezclas de combustible y oxidante, así como a los

residuos de dichas reacciones como el H2O, y el CO2 y sobre todo por manipular los flujos de

oxidante y combustible mediante dos corrientes de entrada distintas a diferencia de los sistemas

premezclados donde la mezcla molecular se realiza antes de la combustión. Esto permite que

toda la termoquímica del sistema se reduzca a fracciones de mezcla, las cuales siempre son

conservativas por lo que se puede llegar a la conclusión de modelar la química como un sistema

en equilibrio químico o de un ligero desequilibrio (Ballona Castro, Londoño Gallón, & Nieto

Cruz, 2015). Las propiedades del carbón son cargadas por medio de un pdf del catálogo de

materiales que posee el paquete computacional ANSYS-FLUENT y son usadas en el proceso de

la simulación de la combustión.

5.6.5 Materiales.

Crear y asignar las propiedades de los distintos materiales de la masa de cocción y el material

del dominio. El programa permite elegir entre materiales sólidos y fluidos; por defecto los
 143

materiales proporcionados son aire y aluminio, al segundo material se debe cambiar las

propiedades por las del vidrio, madera, concreto, etc. Para este caso realizar la configuración de

las propiedades de la masa de cocción que es arcilla. Las propiedades que se cambian son

densidad, calor especifico, conductividad térmica.

5.6.6 Condiciones de frontera.

Establecer las condiciones de frontera de la masa de cocción y del dominio especificando el

tipo de zona, para estos casos se establecen como fluido respectivamente. En las propiedades de

la masa se le asigna porosidad ya calculada en el apartado 2.3.1 y se aplica el material ya

definido anteriormente, también el calor requerido para la cocción de ese volumen de arcilla

calculados anteriormente.

5.6.7 Condiciones de borde.

Definir las condiciones de borde para las entradas y salidas de flujos másicos del horno, estos

valores son calculados en base al consumo total de carbón durante el proceso de cocción y

dependiendo del poder calorífico del carbón que se encuentra en el anexo 2, para el cálculo del

aire teórico que requiere la combustión. Se debe definir el tipo de condición de borde que se

piensa ingresar, para este estudio se definieron como flujos másicos de entrada para el carbón,

aire primario y aire secundario.

5.6.7.1 Cálculo de flujo de aire primario y secundario.

En la práctica para lograr una mejor mezcla entre el aire y el combustible y procurar

obtener una combustión óptima se suministra una cantidad de aire adicional con respecto a la

teórica requerida; debido a que el 79% del aire es N2, que es inerte a la combustión, por lo
 144

tanto afecta el tamaño de las instalaciones, la potencia de los equipos que introducen el aire y

manejan los humos producidos y el calor disponible para el proceso debido al calor arrastrado

por los humos (Vera Duarte, 2016). La cantidad de aire en exceso debe controlarse para mejorar

la eficiencia del proceso, por esto debe estar entre ciertos valores recomendados, este aire en

exceso depende de:

➢ El tipo de combustible; ya que los combustibles gaseosos se mezclan más íntimamente

con el aire y por consiguiente requieren menos aire en exceso.

➢ El tipo de horno o quemador usado, ya que según su disposición y diseño se logran

diferentes tipos de mezclas.

1,01 𝑘𝑐𝑎𝑙 ( 74)

𝐴𝑝 = ( ) ∗ 𝐻𝐼 + 0,55
1000 𝑘𝑔

➢ 𝐴𝑝 : Aire primario 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔

➢ 𝐻𝐼: Poder calorífico del carbón 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔

1,01 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐴𝑝 = ( ) ∗ 8071 + 0,55
1000 𝑘𝑔

𝑚3
𝐴𝑝 = 8,70171 ∗ 16500
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

143578,215 𝑚3 1ℎ
𝐴𝑝 = = 3121,27 ∗
46 ℎ ℎ 3600 𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝐴𝑝 = 0,8670 𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝐴𝑝 = 0,8670 trabajando con un margen de error 30%
𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝐴𝑝 = 0,6069 𝑠𝑒𝑔
 145

El horno de la empresa cuenta con 12 hornillas de las cuales tendrán entrada de aire primario

y secundario por lo tanto se divide el valor de aire teórico entre la cantidad de hornillas

0,6069
𝐴𝑝 =
12

𝑚3
𝐴𝑝 = 0,050575
𝑠𝑒𝑔

El aire secundario para cada hornilla se calcula de la siguiente ecuación:

Donde el factor de aire (𝜆) se toma de la tabla de factores de aire recomendados en el capítulo

de balance energético.

𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝐴𝑝 ∗ λ − 𝐴𝑝 ( 75)

➢ 𝐴𝑠 : Aire secundario (𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔)

➢ λ: Factor de aire

➢ 𝐴𝑝 : Aire primario (𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔)

𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 0,050575 ∗ 1,2 − 0,050575

𝑚3
𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 0,010115
𝑠𝑒𝑔

5.6.7.2 Cálculo de flujo de carbón.

Para la solución de este cálculo se tomó la totalidad de carbón consumido y se dividió en el

tiempo total que dura el proceso de cocción y dividir el resultado entre 12 hornillas para definir

cuanto flujo debe ser suministrado en cada condición de borde.

𝑚𝑐 ( 76)
𝐹𝑐 =
𝑐ℎ

➢ 𝐹𝑐 : Flujo de carbón
 146

➢ 𝑚𝑐 : Masa de carbón (kg)

➢ 𝑐ℎ : Cantidad de horas en el proceso de cocción

16500 𝑘𝑔 1ℎ
𝐹𝑐 = ∗
46 ℎ 3600 𝑠𝑒𝑔

𝑘𝑔
𝐹𝑐 = 0.09963
𝑠𝑒𝑔

5.7 Resultados obtenidos

En los resultados obtenidos para una simulación tipo transitoria, se observa la distribución de

temperaturas dentro del horno con una masa de cocción alta y una masa de cocción baja, se

aprecia como la altura de la carga del material afecta la línea de flujos.

En la fig. 36 se logra apreciar que el comportamiento de las líneas de flujo de gases y humos

producidos por la combustión no logran llegar hasta el punto más alto de la cámara de cocción

del horno, esto producto del limitado espacio entre el producto a cocer y las paredes internas del

horno, generando problemas de recirculación de gases sobre los deflectores y recalentando los

productos en esas zonas.

Figura 36. Distribución de temperaturas masa alta.

 147

En la fig. 37 se observa el comportamiento de las líneas de flujo de gases y humos producto

de la combustión del horno y en la cual se le hicieron dos modificaciones al diseño de las

cámaras de combustión en comparación a la de la fig. 36.las modificaciones consisten en elevar

la altura de los deflectores 20 cm más ya que estaban inicialmente en 1.40 m. En la simulación se

logra apreciar que esta altura permite llegar a los gases y humos de combustión hacia la parte

más alta de la cúpula o la cámara de cocción evitando también el recalentamiento de los

productos ubicados al frente de cada deflector, la segunda modificación consiste en dejar un

espacio de 30-40 cm entre el producto a procesar y las paredes internas del horno, esta

modificación permite un flujo normal y más fluido de los gases y humos logrando que las

temperaturas en el producto sean más homogéneas y los productos no sufran de fracturas y

fisuras.

Figura 37. Distribución de temperaturas masa baja.

 148

En la figura 38 y 39, se muestran las líneas de flujo de velocidad dentro de la cámara de

cocción, se aprecia a la entrada de la chimenea las velocidades más altas causando turbulencia y

en algunas zonas recirculación en los flujos.

Figura 38. Líneas de flujo de velocidad dentro de la cámara de cocción masa alta.

El comportamiento de las líneas de velocidad de gases y humos demuestran que solo la mitad

de los túneles del horno están cumpliendo su función de evacuar dichos gases, esto sucede

debido a la ubicación del túnel que comunica con la chimenea ya que se encuentra tangente al

diámetro del túnel circular. Una posible solución a este problema sería ubicar la salida de humos

en el centro del túnel circular para que su extracción sea más homogénea y eficiente evitando que

se produzca recirculación en los tunéeles y la sofocación del horno.

 149

Figura 39. Líneas de flujo de velocidad dentro de la cámara de cocción masa baja.

En la figura 40 y 41, se aprecia las líneas de flujo de presión dentro de la cámara de cocción,

el tiraje de la chimenea obliga a los gases a salir por la parte inferior del horno atravesando la

carga de arriba hacia abajo (debido a esto son llamados hornos de llama invertida).

En el análisis de resultados de la figura 40 se puede apreciar que una distribución del material

a cocer muy elevada o cercana a las paredes del horno afecta el tiraje de la chimenea ya que se

produce recirculación de los gases dentro del horno, en esta figura se puede apreciar este

fenómeno ya que la chimenea con una masa de cocción alta arroja presiones positivas lo cual

afecta el tiraje de la chimenea y no es efectiva la salida de gases de combustión, causando

manchas en los productos y mala distribución de temperaturas dentro de la cámara de cocción

del horno colmena

 150

Figura 40. Líneas de flujo de presión dentro de la cámara de cocción masa alta.

Al realizar las modificaciones anteriormente mencionadas el horno presenta un mayor tiraje

en la chimenea a causa de una mejor distribución de flujos de gases de combustión dentro del

horno, obteniendo resultados gratificantes en la zona de chimenea con presiones negativas,

Además, esta modificación repercute en obtener productos de mayor homogeneidad

contribuyendo en grandes ganancias para la empresa el momento de vender sus productos.

La empresa cerámicas América S.A actualmente está en búsqueda de aumentar la eficiencia

energética de sus hornos, el análisis de las presiones en la zona de chimenea conllevo a

considerar la modificación de la altura de chimenea de 15 metros de altura a 17 metros y cambiar

la ubicación previamente explicado.

 151

Figura 41.Líneas de flujo de presión dentro de la cámara de cocción masa baja.

En la figura 42 y 43, se observa un contorno con la distribución de temperaturas para las dos

simulaciones que se llevaron a cabo con la variación de la altura de la masa de cocción.

En la figura 42 se analiza la distribución de temperaturas de la masa cocción alta, se puede

apreciar el problema que se logró evidenciar en la recolección de datos debido al poco espacio que

tiene el material con las paredes del horno, en la zona de las brameras ubicadas en la cúpula se

registró las temperaturas más elevadas esto es debido a que los gases de combustión no alcanzan

a subir hasta la punta de la cúpula y bajar por los huecos y espacios de los bloques y tabelones

causando des homogeneidad en los colores de los productos.

 152

Figura 42. Distribución de temperaturas masa cocción alta.

El efecto de medio poroso en la simulación del horno en ANSYS fluent es de gran importancia

ya que su finalidad es disminuir la complejidad al enmallar y resolver la carga de material dentro

del horno, esta se toma como un subdominio, que se trata como medio poroso.

Figura 43. Distribución de temperaturas masa cocción baja.

 153

Saber distribuir el material a cocer dentro del horno es de gran importancia, ya que se deben

dejar unos espacios entre los productos y las paredes del horno de aproximadamente 30-40 cms

para que los gases de combustión puedan subir por las paredes y el techo del horno y salir por la

chimenea gracias a su tiraje, esto se puede observar en la figura 43 obteniendo una mejor

distribución de temperaturas, además, aumentando la eficiencia del proceso al obtener menos

productos con grietas o fisuras a causa de las altas temperaturas.

En la figura 44 y 45, se observa la distribución de temperaturas en el plano XZ, con una

temperatura máxima de 1513,4 y 1598,8 kelvin respectivamente.

Figura 44. Distribución de temperaturas plano XZ masa alta.

 154

Al realizar un corte en el plano de XZ en el contorno y con la variable de estudio en este caso

que es la temperatura se hace mención a la comparación de la altura de la masa de cocción y

como es el comportamiento en ciertas zonas de la distribución de temperatura ,la fig. 44 la cual

es la de masa de cocción alta que es la manera como la empresa hace el cargue del horno,

presenta unas zonas elevadas de temperaturas ubicadas en las brameras o respiraderos del horno

esto es debido al limitado espacio que tienen los flujos de gases de combustión y obligándolos a

presentar recirculación y turbulencia afectando el material ubicado en esa zona que tiende a

sufrir de recalentamiento.

Figura 45. Distribución de temperaturas plano XZ masa baja.

Mientras que, en la manera planteada por los autores de este proyecto, la cual consiste de

varias modificaciones como el espacio entre la masa de cocción y las paredes internas del horno

y la altura de deflectores, presenta resultados más aceptables y una mejora en la distribución de

 155

temperaturas en la masa de cocción, estos cambios garantizarían que los productos salgan más

uniformes y un menor número productos defectuosos.

 156

6. Sistema de inyección de aire

Para la combustión, además de los combustibles se requiere el elemento oxidante o

comburente; este es el oxígeno, en la práctica no se usa puro, por disponibilidad se toma del

aire atmosférico. El aire contiene otros elementos en gran cantidad como el nitrógeno que no

contribuye a la combustión, pero que arrastran parte del calor desprendido en el proceso (Vera

Duarte, 2016).

en el proceso de cocción de los hornos colmena de la empresa cerámicas América S. se utiliza

suministro carbón manual para el proceso de quema, la entrada de aire es por tiro natural de la

chimenea debido a las presiones negativas que esta genera, en base a los humos que salen por

chimenea se puede llegar a una conclusión visual de que la combustión es incompleta y por ende

se realizan los cálculos y diseño del sistema de inyección para el suministro adecuado de aire que

necesita el carbón mineral para obtener una mejor combustión.

El Carbón consumido durante el proceso de cocción fue de 16500 kg, para los cálculos se

utilizará el análisis último realizado por la empresa en el laboratorio SGS de la ciudad de Cúcuta,

norte de Santander, obteniendo un poder calorífico de 8071 𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔.

6.1 Aire necesario en la combustión

Para conocer la cantidad necesaria de aire en el proceso de cocción de los hornos colmena se

utiliza la ecuación de aire teórico para solidos combustibles del autor (Vera Duarte, 2016).

1,01 𝑘𝑐𝑎𝑙 (77)

𝐴𝑜𝑣 = ( ) ∗ 𝐻𝐼 + 0,55
1000 𝑘𝑔

➢ 𝐴𝑜𝑣 : Aire teorico en volumen (𝑚3 )

 157

➢ 𝐻𝐼: Poder calorífico (𝑘𝑐𝑎𝑙⁄𝑘𝑔)

1,01 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐴𝑜𝑣 = ( ) ∗ 8071 + 0,55
1000 𝑘𝑔

𝑚3
𝐴𝑜𝑣 = 8,70171 ∗ 16500
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏

143578,215 𝑚3 1ℎ
𝐴𝑜𝑣 = = 3121,27 ∗
46 ℎ ℎ 3600 𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝐴𝑜𝑣 = 0,8670 𝑠𝑒𝑔

Se trabaja con un margen de error del 30% en la ecuación 77, ya que en la formula solo se tiene

en cuenta el poder calorífico del carbón. En el sistema se utilizó dos ventiladores para cumplir con

las necesidades de aire en el proceso de cocción, además, cada uno de los ventiladores manejara 6

hornillas teniendo como salidas del ventilador dos ramales principales como se puede observar en

la figura 1.

Figura 46. Sistema de inyección de aire.

𝑚3
𝐴𝑜𝑣 = 0,8670 trabajando con un margen de error 30%
𝑠𝑒𝑔
 158

𝑚3
𝐴𝑜𝑣 = 0,6069 𝑠𝑒𝑔

El horno de la empresa cuenta con 12 hornillas de las cuales tendrán entrada de aire primario y

secundario por lo tanto se divide el valor de aire teórico entre la cantidad de hornillas

0,6069
𝐴𝑜𝑣 =
12

𝑚3
𝐴𝑜𝑣 = 0,050575
𝑠𝑒𝑔

El aire secundario para cada salida se calcula por la siguiente ecuación.

𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 𝐴𝑜𝑣 ∗ λ − 𝐴𝑜𝑣 ( 78)

➢ 𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 : Aire secundario (𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔 )

➢ λ: Factor de aire (unidimensional)

➢ 𝐴𝑟𝑣 = Aire real (𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔 )

𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 0,050575 ∗ 1,5 − 0,050575

𝑚3
𝐴𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 = 0,0253
𝑠𝑒𝑔

De la tabla 7, factores de aire recomendado para carbón suministrado manualmente se utiliza

un factor de aire λ = 1,5.

𝐴𝑟𝑣 = 𝐴𝑜𝑣 ∗ λ ( 79)

𝑚3
𝐴𝑟𝑣 = 0,8670 ∗ 1,5
𝑠𝑒𝑔

𝑚3
𝐴𝑟𝑣 = 1,3005 trabajando con un margen de error 30%
𝑠𝑒𝑔
 159

𝑚3
𝐴𝑟𝑣 = 0,91035
𝑠𝑒𝑔

El caudal real se maneja con dos ventiladores, cada uno de ellos maneja dos ductos

principales y tres ramales que entran a cada una de las hornillas y ceniceros que tiene el horno

colmena de la empresa cerámicas América S.A como se puede ver en la figura 46.

𝑚3
𝐴𝑟𝑣 = 0,2275
𝑠𝑒𝑔

6.2 Velocidad de los ductos

Una vez obtenido el valor real de caudal de aire y seleccionando los diámetros que se van a

utilizar en el sistema de inyección para el ducto principal y ramales, se calcula la velocidad

utilizando la ecuación de continuidad.

𝑄 =𝑉∗𝐴 ( 80)

➢ Q = Caudal 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔

➢ 𝑉 = Velocidad 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔

➢ 𝐴 = Área 𝑚2

6.2.1 Velocidad sección AB.

Seleccionando un diámetro de 4 pulgadas para el ducto principal de la sección AB como se

puede apreciar en la figura 46 y utilizando el valor de caudal real previamente calculado se

procede a calcular la velocidad.

0,2275 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔
𝑉= 𝜋
2
4 ∗ 0,1016 𝑚

𝑉 = 28,06 𝑚⁄𝑠
 160

6.2.2 Velocidad sección BC.

Seleccionando un diámetro de 2 pulgadas para los ramales de la sección BC como se puede

apreciar en la figura 46 y se procede a calcular la velocidad de la sección.

0,07583 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔
𝑉= 𝜋
2
4 ∗ 0,0508 𝑚

𝑉 = 37,4 𝑚⁄𝑠

6.2.3 Velocidad sección CD.

Seleccionando un diámetro de 2 pulgadas para los ramales de la sección CD que se aprecian

después de la y simétrica como se puede apreciar en la figura 46, tomando los valores de aire

teórico y aire en exceso previamente calculados se procede a calcular la velocidad de la sección.

0,050575 𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔
𝑉= 𝜋 2
4 ∗ 0,0508 𝑚

𝑉 = 24,95 𝑚⁄𝑠

6.3 Perdidas por tuberías.

La ecuación de Darcy se utiliza para calcular la perdida de energía debido a la fricción en

secciones rectilíneas y largas de tubos redondos.

𝑙 𝑉2 ( 81)
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ ∗𝜌 ∗𝑔
𝐷 2𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒

➢ ℎ𝑓 = Perdida de energía debido a la fricción (𝑝𝑎)

➢ 𝑙 = Longitud del corriente flujo (𝑚)

 161

➢ 𝐷 = Diametro de la tubería (𝑚)

➢ 𝑉 = Velocidad de flujo (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)

➢ 𝑓 = Factor de fricción (adimensional)

➢ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = Densidad del aire (𝑘𝑔⁄𝑚3 )

➢ 𝑔 = Gravedad (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2 )

El número de Reynolds es la relación de la fuerza de inercia sobre un elemento de fluido a la

fuerza viscosa y se utiliza como un medio para predecir el tipo de flujo (laminar o turbulento) sin

tener que observarlo en realidad.

𝑉𝐷𝜌 𝑉𝐷 ( 82)
𝑁𝑅 = =
𝜂 𝜈

➢ 𝑁𝑅 = Numero de Reynolds (adimensional)

➢ 𝑉 = Velocidad (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)

➢ 𝐷 = Diámetro (𝑚)

➢ 𝜌 = Densidad (𝑘𝑔⁄𝑚3 )

➢ 𝜂 = Viscosidad dinámica (𝑝𝑎. 𝑠)

➢ 𝜈 = Viscosidad cinemática 𝑚2 ⁄𝑠𝑒𝑔

La ecuación 83, permite el cálculo directo del valor de fricción para flujo turbulento, la

desarrollaron P.K. Swamee y A.K.Jain.

0,25
𝑓= ( 83)
1 5,74 2
[log ( + )]
3,7 ∗ 𝐷⁄𝐸 𝑁𝑅0,9

➢ 𝑓 = Factor fricción (adimensional)

➢ 𝐷⁄𝐸 = Relación entre diámetro y rugosidad del material (adimensional)

 162

➢ 𝑁𝑅 = Numero de Reynolds (adimensional)

6.3.1 Perdida por tuberias en las secciónes AB,BC,CD.

Para conocer el valor de fricción inicialmente tenemos que conocer el valor de numero de

Reynolds y la relación entre el diámetro de la tubería y la rugosidad del material, posteriormente

procedemos con el cálculo perdida de energía en cada una de las secciones

6.3.1.1 Tubería sección AB.

Reemplazando en la ecuación 82

𝑚
28,06 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0,1016 𝑚
𝑁𝑅 =
𝑚2
1,79 ∗ 10−5 𝑠𝑒𝑔

𝑁𝑅 = 159267,933

𝐷 0,1016 𝑚
= = 846,6
𝐸 1.2 ∗ 10−4 𝑚

Utilizando los valores anteriormente calculados procedemos con el cálculo de factor fricción

para la sección AB.

0,25
𝑓= 2
1 5,74
[log (
3,7 ∗ 846,6 + 159267,9330,9 )]

𝑓 = 0,02217

Reemplazando en la ecuación 81.

2
3,30 𝑚 (28,06 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔) 𝑘𝑔
ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐴𝐵 = 0,02217 ∗ ∗ ∗ 1,127 3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
0,1016 𝑚 2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 𝑚
 163

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐴𝐵 = 319,49 𝑝𝑎 ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐴𝐵 = 32,57 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.3.1.2 Tubería sección BC.

Reemplazando en la ecuación 82.

𝑚
37,4 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0,0508 𝑚
𝑁𝑅 =
𝑚2
1,79 ∗ 10−5
𝑠𝑒𝑔

𝑁𝑅 = 106140,7821

𝐷 0,0508 𝑚
= = 423,3
𝐸 1.2 ∗ 10−4 𝑚

Utilizando los valores anteriormente calculados procedemos con el cálculo de factor fricción

para la sección BC.

0,25
𝑓= 2
1 5,74
[log ( + )]
3,7 ∗ 423,3 106140,78210,9

𝑓 = 0,03183

Reemplazando en la ecuación 81.

1,12 𝑚 (37,4 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)2 𝑘𝑔

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐵𝐶 = 0,03183 ∗ ∗ ∗ 1,127 3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
0,0508 𝑚 2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 𝑚

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐵𝐶 = 553,13 𝑝𝑎 ∗ ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐵𝐶 = 56,39 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

 164

6.3.1.3 Tubería sección CD.

Reemplazando en la ecuación 82.

𝑚
24,95 𝑠𝑒𝑔 ∗ 0,0508 𝑚
𝑁𝑅 =
𝑚2
1,79 ∗ 10−5 𝑠𝑒𝑔

𝑁𝑅 = 70807,82

𝐷 0,0508 𝑚
= = 423,3
𝐸 1.2 ∗ 10−4 𝑚

Utilizando los valores anteriormente calculados procedemos con el cálculo de factor fricción

para la sección CD.

0,25
𝑓= 2
1 5,74
[log ( + )]
3,7 ∗ 423,3 70807,820,9

𝑓 = 0,02683

Reemplazando en la ecuación 81.

2
1,36 𝑚 24,95 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 𝑘𝑔
ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐶𝐷 = 0,02683 ∗ ∗ ∗ 1,127 3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
0,0508 𝑚 2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 𝑚

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐶𝐷 = 251,96 𝑝𝑎 ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐶𝐷 = 25,69 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.4 Perdidas por accesorios

Las pérdidas de energía son proporcionales a la carga de velocidad del fluido, conforme pasa

por un codo, expansión o contracción de la sección del flujo, o por una válvula.
 165

𝑉2 ( 84)
ℎ𝑙 = 𝑘 ∗ ( ) ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑔
2𝑔

➢ ℎ𝑙 = Perdida menor (𝑝𝑎)

➢ 𝑘 = Coeficiente de resistencia (adimensional)

➢ 𝑉 = Velocidad (𝑚⁄𝑠)

➢ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 = Densidad del aire (𝑘𝑔⁄𝑚3 )

➢ 𝑔 = Gravedad (𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2 )

6.4.1 Codos.

En la figura 47 podemos apreciar diferentes valores de coeficiente de resistencia para varios

tipos de codo utilizados comercialmente.

Figura 47. Codos de Tubería

Fuente: (Mott, 2006).

El factor de fricción en la tubería a la que está conectado el accesorio 𝑓𝑡 varía según el

tamaño de la tubería, los valores se pueden observar en la tabla 9.

 166

Tabla 9. Factor de fricción para tubería acero comercial.

Tamaño Nominal Tubería factor de Tamaño Nominal Tubería Factor de

pulg Fricción ft pulg Fricción ft

1⁄2 0.027 3 1⁄2 0.017

3⁄4 0.025 5 0.016

1 0.023 6 0.015

1 1⁄4 0.022 8-10 0.014

1 1⁄2 0.021 12-16 0.013

2 0.019 18-24 0.012

2 1⁄2 , 3 0.018

Fuente: (Mott, 2006)

6.4.1.1 Perdida por codos en la sección AB,CD.

De la figura 47 tomamos un codo de 90° de radio largo con un coeficiente de resistencia 𝐾 =

20𝑓𝑡, según la tabla 9 para un diámetro de tubería de 4 pulgadas el factor de fricción seria de

𝑓𝑡 = 0,017, reemplazando en la ecuación 84 hallamos la perdida de energía por accesorios.

Sección AB:

(28,06 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 )2
ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐴𝐵 = 0,34 ∗ ( ) ∗ 1,127 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2
2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐴𝐵 = 150,85 𝑝𝑎 ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐴𝐵 = 15,37 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

 167

Sección BC:

Según la tabla 9 para un diámetro de tubería de 2 pulgadas el factor de fricción seria de 𝑓𝑡 =

0,019, reemplazando en la ecuación 84 hallamos la perdida de energía por accesorios.

(37,4 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔)2
ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐵𝐶 = 0,38 ∗ ( ) ∗ 1,127 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔2
2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔2

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐶𝐷 = 299,51 𝑝𝑎 ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐶𝐷 = 30,53 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.4.2 Contracción.

La pérdida de energía en una contracción puede disminuir en forma sustancial si la

contracción se hace más gradual, la figura 48 muestra los datos para el coeficiente de resistencia

versus la relación de diámetros para distintos valores de ángulos.

Figura 48. Coeficiente de resistencia contracción gradual.

Fuente: (Mott, 2006)

 168

Para una contracción que pasa de una tubería de 4 pulgadas a una tubería de 2 pulgadas

𝐷1⁄𝐷2 = 4⁄2 y un ángulo de 𝜃 = 90° se obtiene un coeficiente de resistencia 𝑘 = 0,175,

reemplazando en la ecuación 84 obtenemos.

(37,4 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 )2
ℎ𝑓𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 0,175 ∗ ( ) ∗ 1,127 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2
2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 137,94 𝑝𝑎 ∗ ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 14,06 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.4.3 Y simétrica.

Las perdidas dinámicas se estiman con los coeficientes de resistencia que fluye a través de

ciertos acoplamientos. Además, los fabricantes de dispositivos especiales para manejar aire

publican gran cantidad de datos acerca de la caída de presión esperadas. Algunos datos se

compilan en la tabla 10.

Tabla 10. Factores de perdida para acoplamientos de ductos.

Coeficiente de Resistencia K

Te, rama 1

Te, flujo a través del ramo principal 0,1

Y simétrica 0,3

Fuente: (Mott, 2006).

 169

De la tabla 10 se toma el valor de coeficiente de resistencia para una y simétrica 𝑘 = 0,3,

reemplazando en la ecuación 84 obtenemos.

(37,4 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 )2
ℎ𝑓𝑦 = 0,30 ∗ ( ) ∗ 1,127 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2
2 ∗ 9,81 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 2

10,33 𝑚. 𝑐. 𝑎 1000 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑦 = 236,46 𝑝𝑎 ∗ ∗ ∗
101325 𝑝𝑎 1 𝑚. 𝑐. 𝑎

ℎ𝑓𝑦 = 24,11 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.5 Perdidas totales del sistema de inyección de aire

Las pérdidas totales de energía es la sumatoria de las caídas de presión por tubería y

accesorios que están presentes en el sistema.

ℎ𝑓 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐴𝐵 + ℎ𝑓2𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 𝐴𝐵 + ℎ𝑓𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐵𝐶 + ℎ𝑓𝑦

( 85)
+ ℎ𝑓𝑡𝑢𝑏 𝐶𝐷 + ℎ𝑓𝑐𝑜𝑑𝑜 𝐶𝐷

ℎ𝑓 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 32,57 + 30,74 + 14,06 + 56,39 + 24,11 + 25,69 + 30,53

ℎ𝑓 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 214,09 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

6.6 Selección del ventilador

La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los requisitos de caudal y

presión con que debe circular el aire. Los fabricantes de los ventiladores proporcionan la

información necesaria para realizar una correcta selección. Para conocer la potencia de

accionamiento del ventilador se debe tener en cuenta las caídas de presión totales en el sistema y

el caudal que el ventilador va a suministrar.

 170

𝑝ℎ 𝑄 ∗ ℎ𝑓𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ( 86)
𝑃𝑎𝑐𝑐 : = =
𝜂𝑣 𝜂𝑣

➢ 𝑃𝑎𝑐𝑐 : Potencia de accionamiento (w)

➢ 𝑃ℎ : Potencia hidráulica (w)

➢ 𝑄: Caudal (𝑚3 ⁄𝑠𝑒𝑔)

➢ ℎ𝑓𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : Perdidas totales en el sistema (𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎)

➢ 𝜂𝑣: Eficiencia del ventilador

0,455 𝑚3 ⁄𝑠 ∗ 428,18 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎 101325 𝑁 ⁄𝑚2

𝑃𝑎𝑐𝑐 = ∗
0,671 10330 𝑚𝑚. 𝑐. 𝑎

𝑃𝑎𝑐𝑐 = 2847,94 𝑤

𝑃𝑎𝑐𝑐 = 3,819 ℎ𝑝

Una vez calculada la potencia de accionamiento procedemos a buscar en los catálogos de

fabricantes de ventiladores para realizar la selección. En este caso del catálogo de SODECA en

la sección de ventiladores centrífugos de media presión y simple CMA aspiración con

envolvente y turbina en fundición de aluminio con las siguientes características técnicas. Se

compilan demás características en el anexo 4.

➢ Modelo: CMA-545-2T-4

➢ Velocidad (𝑟⁄min): 2900

➢ Intensidad máxima admisible: 230V:10,18 400V:5,88

➢ Potencia instalada (kw): 3

➢ Caudal máximo (𝑚3 ⁄ℎ): 3550

➢ Nivel de presión sonoro dB(A): 88

➢ Peso aprox. (kg): 64

 171

6.7 Caracterización válvula tipo globo

Para garantizar el flujo ideal que debe salir por cada una de las tuberías del sistema de

inyección de aire sea el calculado, se realizó una prueba experimental en laboratorio de plantas

térmicas de la universidad francisco de paula Santander utilizando el ventilador centrifugo del

banco de pruebas turbo Max (Ver figura 49), su finalidad es conocer la posición en la que debe

estar la válvula de globo para que las velocidades de salida por la tubería de 2 pulgadas de aire

primario y secundario sean de 24 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 y 12 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔 respectivamente.

Figura 49. Banco de pruebas.

6.7.1 Registro de velocidades.

la prueba se realizó dividiendo la apertura de la válvula en secciones de 15 grados (ver figura

50), registrando en cada una de las posiciones la velocidad del aire a la salida del ducto primario

y secundario. En la tabla 11 se compilan los resultados tomando como partida 0° la válvula

totalmente abierta.
 172

Figura 50. Grados de apertura.

Tabla 11. Velocidades con la válvula roja totalmente abierto.

Grados Primario Secundario

0° 26,05 17,10

15° 13,50 26,89

30° 7,05 33,28

45° 3,62 35,2

60° 0,82 No registra

75° No registra No registra

Se realiza la regulación de la válvula de globo roja a una posición de 4 grados y se registran

nuevamente los datos de velocidad con un anemómetro (ver figura 51).

 173

Figura 51. Toma de muestras con anemómetro.

Tabla 12.Velocidades con la válvula roja abierta a 4°.

Grados Primario Secundario

0° 22,03 14,37

15° 14,08 22,88

17° 11,99 24,01

30° 7,41 28,62

45° 3,74 30,47

60° 1,15 33,8

75° No registra No registra

 174

6.8 Presupuesto

Cotización
EVALUACIÓN DE LA COMBUSTIÓN DE LOS

HORNOS COLMENA DE LA EMPRESA CERÁMICA A-00001

AMERICA S.A

Íte Códig Cantida Unida Vr.

Descripción Vr Total
m o d d Unitario

VET0
1 tubo galvanizado de 4 pulgadas 6 unidad $ 165.900 $ 995.400
1

VET0 Unida
2 tubo galvanizado de 2 pulgadas 8 $ 235.218 $ 1.881.744
2 d

VET0 codos a 90° galvanizado de 4

3 8 unidad $ 54.600 $ 436.800
3 pulgadas

VET0 curvas a 90° galvanizadas de 2

4 36 unidad $ 21.508 $ 774.288
4 pulgadas

VET0 reducción de 4 a 2 pulgadas

5 4 unidad $ 35.900 $ 143.600
5 galvanizadas

VET0
6 Y de 2 pulgadas galvanizada 12 unidad $ 31.260 $ 375.120
6

VET0
7 válvula de globo de 2 pulgadas 12 unidad $ 76.890 $ 922.680
7

VET0 $
8 Ventilador SODECO CMA-545-2T-4 2 unidad $ 6.582.948
8 3.291.474

$
Total
12.112.580
 175

7. Conclusiones

Para el balance termodinámico se observa que la cantidad de calor utilizado en el proceso de

cocción de la arcilla es de 22,05 % de la energía suministrada lo que hace que estos hornos sean

muy ineficientes.

La perdida por intangibles es considerable ya que amerita realizar un análisis de humos para

conocer la composición en partículas por millón, el cual nos permite conocer el factor de aire

ideal para la combustión.

La pérdida de energía por la cúpula es de (12,2 %), es significativa y se recomienda la

utilización de algún aislante entre las capas de ladrillo y la parte exterior de la cúpula.

La implementación del sistema de inyección de aire dio como resultado una reducción

considerable el tiempo de cocción y consumo de carbón.

Para facilitar el espacio de memoria computacional se optó por realizar la masa de cocción en

un diseño de geometría maciza con la forma interna del horno, utilizando el efecto de porosidad

para disminuir la complejidad del enmallado.

El contacto de la masa de cocción con las falcas del horno que vienen siendo el piso o base

del horno, genera divergencia total, por lo que se tomó la decisión de ubicarla a una distancia de

5 mm sobre el piso.

En el diseño real del piso del horno se compone de 1147 falcas que separan los muros de los

caños de la masa de cocción. Para la simulación no se logró realizar el enmallado por dificultad

de equipos de cómputo ya que no contaban con los procesadores y memoria requerida para este

proceso.
 176

La simulación de cada proceso tomo alrededor de 4 a 5 días. La variable a observar fue la

temperatura, ya que se conocía la curva de cocción ideal suministrada por la empresa, una vez el

proceso llego a la temperatura máxima alcanzada en el proceso de cocción real se decidió

detener la simulación.

Al observar las figuras 38 y 39 la ubicación del túnel de salida de humos no es la adecuada ya

que no logra evacuar de manera homogénea los gases y humos producto de la combustión.

Se observaron temperaturas que oscilan alrededor de los 200 °C a la salida de los gases producto

de la combustión, implicando grandes posibilidades de recuperación de calor residual en el

aprovechamiento de secado artificial de los productos.

 177

8. Recomendaciones

En la figura 37 se observa que una mayor altura en los deflectores permite que el flujo de los

gases de combustión alcance la altura máxima de la cámara de cocción, además contribuye a

disminuir la recirculación de los gases sobre los deflectores evitando el sobrecalentamiento de la

materia prima en ese sector.

Comparendo las figuras 36 y 37, se observa que una menor altura en la masa de cocción

garantiza una mejor distribución de temperaturas dentro de la cámara de cocción, se recomienda

en el momento del cargue dejar un espacio aproximadamente de 30-40 centímetros entre las

paredes internas del horno y la masa de cocción

Se recomienda homogenizar el combustible, esto permitiría una mejor combustión.

Utilizar en simulaciones en ANSYS fluent donde se manejen altas velocidades el modelo de

viscosidad k.omega ya que presento mejores comportamientos de convergencia en el momento

de llevar a cabo la simulación comparado con el modelo de viscosidad k-épsilon.

La instalación de termopares en diferentes zonas del horno permitiría un mayor control de las

temperaturas dentro de la cámara de cocción y así garantizar mayor uniformidad en el color de la

materia prima, evitando tonos oscuros y rojizos y evitando agrietamiento en el material.

El flujo de aire primario tendría un mayor desempeño si se suministra directamente en las

hornillas de combustión.

Sería pertinente para futuras investigaciones relacionadas con la eficiencia de los hornos

ladrilleros artesanales tipo bóveda tener en cuenta el uso de la recirculación de gases de

combustión dentro de la cámara de cocción del horno. Ya que esta operación se observó mientras
 178

se recolectaban las muestras de campo, en donde los operarios manipulan un dámper en el túnel

que conduce hacia la chimenea el cual varían la altura del dámper para obligar a los gases a

recircular dentro de la cámara de cocción y elevando la presión y la temperatura al interior del

horno.

Se recomienda después de hacer el cargue de cada horno emplear el aire caliente que sale de

los hornos adyacentes y los cuales están en etapa de enfriamiento para realizar un

precalentamiento del horno y así mejorar las condiciones para iniciar la etapa de cocción del

horno, ayudando en el ahorro de tiempo y combustible al inicio de cada quema.

El software empleado en el diseño del horno fue SolidWorks, el cual contribuyo con el

cumplimiento de los objetivos de este proyecto, gracias a su amplia gama de operaciones y

herramientas para realizar modelos en 2D Y 3D.

 179

9. Referencias bibliográficas

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 184

Anexos

Anexo 1. Datos obtenidos en pruebas realizadas

Tabla 13. Registro de temperaturas de cocción

Inicio Final
19:00 16:30
Fecha 1/11/2019 Hora p.m. Fecha 3/11/2019 Hora p.m.

Horno Colmena Cerámicas América S.A tiempo de cocción 45:30:00 p. m.

Horas Tiempo Temperaturas puntos interiores °C Temperaturas puntos exteriores °C

(h) T1i T2i T3i T4i T5i T1e T2e T3e T4e T5e
19:00 1 48,9 55,6 46 32,4 56,6 40,9 38,9 39,6 31 50,3
20:00 1 59,7 66,9 48 34 54,7 40,9 40,6 39,9 33,3 51,1
21:00 1 77,5 77,8 51 36 52,7 32,5 37,8 40,5 33,1 45,5
22:00 1 193,9 254,7 135 51 53,1 37 38,5 38,8 32,7 45,1
23:00 1 176,2 201 158 62 55,6 38,1 39,4 38,5 33,2 53,3
0:00 1 312,4 390,5 201 71 55,6 39,2 40,6 38,4 33,1 52,6
1:00 1 241,8 264,9 244 80 54,5 39,9 41,5 38,3 33 50,7
2:00 1 328,6 417,9 287 89 54,6 40,5 42,3 38,1 32,7 49,5
3:00 1 310,1 344,3 333 98 53,6 41,5 42,4 37,2 32,9 47,3
4:00 1 402 503,3 456 120 54,6 41,8 45,1 36,2 34,3 46,8

5:00 1 455,4 587,1 543 114 54,6 45,3 52,2 36,3 34,8 47,5

6:00 1 424,2 495,5 463 168 55,5 52,7 55,7 36 34,6 50,5

7:00 1 466,8 590,2 546 179 55,5 47,5 55,3 36,7 37,9 47,9

8:00 1 472 562,6 610 229 55,6 52,1 57 36,7 40,6 48,1

9:00 1 513,9 615,1 607 244 55,5 54,6 65,3 36,9 41,2 46,7

10:00 1 520,4 653,5 615 304 56,5 59,4 66,2 39,5 43,8 48,9
 185

11:00 1 555,1 737,4 698 323 57,1 62,7 72,6 39,3 43,3 46,4

12:00 1 569,6 702,7 666 416 60,6 64,4 73,9 40,8 48,4 47,3

13:00 1 612 709,6 712 518 62,3 78,2 80,9 40,6 47,8 52,1

14:00 1 648,3 777,6 772 536 66,5 71,5 83,7 41 45,6 48,1

15:00 1 645,5 788,8 722 546 73,4 71,2 85,1 40,3 50,7 46,8

16:00 1 642,4 753,4 774 570 77,1 71,3 88,5 39,9 68 47,5

17:00 1 671,6 767,8 753 595 86 76,5 88,8 39,4 54,4 42,5

18:00 1 690,5 772,8 758 614 96 85,2 94,7 39,6 52,7 45

19:00 1 700,2 792,7 813 664 80,3 84,3 96,3 39,3 55,2 44,4

20:00 1 741,3 877,4 880 667 82 85,8 98,3 39 55,3 43,4

21:00 1 779,7 922,8 904 703 84,5 84,4 100,2 39,4 58,3 43,7

22:00 1 791,2 879,4 918 739 93,1 90,5 102,4 39,6 58,6 43,8

23:00 1 812,1 889,1 932 775 95,7 92,4 104,7 39,8 58,9 43,9

0:00 1 835,5 945,4 946 811 99,9 94,6 106,5 39,9 60,3 43,6

1:00 1 851,9 968,7 960 847 102,4 96,7 108,9 40 61,2 43,5

2:00 1 877,5 952,9 974 886 112,4 98,3 111,5 40,7 62,4 43,7

3:00 1 872,6 953 990 906 126,3 100,2 114,9 41,3 63,7 44

4:00 1 888,5 999,3 1030 927 114,1 108,1 133,7 41,8 64,8 44,1

5:00 1 899 1021 1049 960 117,8 109,2 136,2 40,3 67,3 41,8

6:00 1 930,5 1074 1060 975 138,9 119,5 133,8 43,8 75,1 46,7

7:00 1 925,2 1019 1091 977 150,1 125,8 131,6 47,1 80,3 46,6

8:00 1 913,3 995,1 1080 980 168,3 123,9 132,9 44,8 78,5 45,9

9:00 1 927,4 1016 1080 1000 166,4 136,1 142,8 48,7 79,8 47,3

10:00 1 947,3 1040 1097 1009 169,1 138,3 144,4 54,4 80 49,4

11:00 1 946,4 1019 1097 1020 176,3 129,8 148,3 52,2 80,4 42,6

12:00 1 954,7 1045 1107 1005 182,9 128,1 144,8 54,8 83,3 50,3
 186

13:00 1 957,4 1043 1096 975 209 131,3 145,1 55,2 94,2 51,9

14:00 1 958,5 1048 1050 957 205,5 136,1 146,8 55,8 93,3 56,8

15:00 1 964,4 1051 1028 992 213,3 135,6 147,9 53,6 94,2 50,1

16:00 1 974 1050 1011 996 223,9 134,9 148,2 56,3 78,9 49,8

17:00 1 966,6 966,6 1036 951 219,4 135,9 145,2 55,9 84,1 39,1

Tabla 14. Suministro de carbón durante la cocción.

Suministro Carbón Manual

Número de
12 Peso Humedad del
6,5 kg 0,0172
Hornillas Promedio/Palada Carbón

paladas de Peso en Temperaturas Interiores °C

Hora
carbón kg

T1i T2i T3i T4i T5i

19:00 4 312 48,9 55,6 46 32,4 56,6
20:00 4 312 59,7 66,9 48 34 54,7
21:00 3 234 77,5 77,8 51 36 52,7
22:00 3 234 193,9 254,7 135 51 53,1
23:00 3 234 176,2 201 158 62 55,6
0:00 3 234 312,4 390,5 201 71 55,6
1:00 3 234 241,8 264,9 244 80 54,5
2:00 3 234 328,6 417,9 287 89 54,6
3:00 3 234 310,1 344,3 333 98 53,6
4:00 3 234 402 503,3 456 120 54,6
5:00 4 312 455,4 587,1 543 114 54,6
6:00 4 312 424,2 495,5 463 168 55,5
 187

7:00 4 312 466,8 590,2 546 179 55,5

8:00 4 312 472 562,6 610 229 55,6
9:00 4 312 513,9 615,1 607 244 55,5
10:00 4 312 520,4 653,5 615 304 56,5
11:00 4 312 555,1 737,4 698 323 57,1
12:00 5 390 569,6 702,7 666 416 60,6
13:00 5 390 612 709,6 712 518 62,3
14:00 5 390 648,3 777,6 772 536 66,5
15:00 5 390 645,5 788,8 722 546 73,4
16:00 5 390 642,4 753,4 774 570 77,1
17:00 5 390 671,6 767,8 753 595 86
18:00 5 390 690,5 772,8 758 614 96
19:00 5 390 700,2 792,7 813 664 80,3
20:00 5 390 741,3 877,4 880 667 82
21:00 5 390 779,7 922,8 904 703 84,5
22:00 5 390 791,2 879,4 918 739 93,1
23:00 5 390 812,1 889,1 932 775 95,7
0:00 5 390 835,5 945,4 946 811 99,9
1:00 5 390 851,9 968,7 960 847 102,4
2:00 5 390 877,5 952,9 974 886 112,4
3:00 5 390 872,6 953 990 906 126,3
4:00 5 390 888,5 999,3 1030 927 114,1
5:00 5 390 899 1021 1049 960 117,8
6:00 5 390 930,5 1074 1060 975 138,9
7:00 5 390 925,2 1019 1091 977 150,1
8:00 5 390 913,3 995,1 1080 980 168,3
9:00 5 390 927,4 1016 1080 1000 166,4
10:00 5 390 947,3 1040 1097 1009 169,1
 188

11:00 5 390 946,4 1019 1097 1020 176,3

12:00 5 390 954,7 1045 1107 1005 182,9
13:00 5 390 957,4 1043 1096 975 209
14:00 5 390 958,5 1048 1050 957 205,5
15:00 5 390 964,4 1051 1028 992 213,3
16:00 5 390 974 1050 1011 996 223,9
17:00 5 390 966,6 966,6 1036 951 219,4

Tabla 15. Calor por humedad de carbón.

Calor por Humedad de Carbón

Peso
Número de
12 Promedio/Pala 6,5 kg Humedad del Carbón 0,0172
Hornillas
da

Hora de
Peso Total kg Ti °C Qwc kj
Toma Entalpía Vapor de Agua
kj/kg
19 312 56,6 236,9544 821,0828122
20 312 54,7 229,0048 778,4220787
21 234 52,7 220,6368 550,1370326
22 234 53,1 222,3104 556,8729379
23 234 55,6 232,7704 598,9723459
24 234 55,6 232,7704 598,9723459
1 234 54,5 228,168 580,4486064
2 234 54,6 228,5864 582,1325827
3 234 53,6 224,4024 565,2928195
4 234 54,6 228,5864 582,1325827
5 312 54,6 228,5864 776,176777
 189

6 312 55,5 232,352 796,3844928

7 312 55,5 232,352 796,3844928
8 312 55,6 232,7704 798,6297946
9 312 55,5 232,352 796,3844928
10 312 56,5 236,536 818,8375104
11 312 57,1 239,0464 832,309321
12 390 60,6 253,6928 1138,634702
13 390 62,3 260,8124 1186,392979
14 390 66,5 278,405 1304,40414
15 390 73,4 307,3228 1498,384742
16 390 77,1 322,8458 1602,513026
17 390 86 360,224 1853,245992
18 390 96 402,306 2135,532048
19 390 80,3 336,28 1692,62964
20 390 82 343,42 1740,52476
21 390 84,5 353,92 1810,95876
22 390 93,1 390,091 2053,593828
23 390 95,7 401,0412 2127,04777
24 390 99,9 418,7484 2245,827667
1 390 102,4 2679,344 17409,90295
2 390 112,4 2694,7 17512,911
3 390 126,3 2714,92 17648,54676
4 390 114,1 2697,25 17530,0164
5 390 117,8 2702,744 17566,87015
6 390 138,9 2732,048 17763,44138
7 390 150,1 2746,018 17857,15214
8 390 168,3 2766,166 17992,30493
9 390 166,4 2764,228 17979,30482
 190

10 390 169,1 2766,982 17997,77866

11 390 176,3 2773,87 18043,98336
12 390 182,9 2779,636 18082,66169
13 390 209 2796,8 18197,7978
14 390 205,5 2795,05 18186,0588
15 390 213,3 2798,62 18210,00636
16 390 223,9 2801,936 18232,25009
17 390 219,4 2800,796 18224,60297
Total, Qwc 338654,8533

Tabla 16. Calor por agua formada en la combustión.

Agua Formada en la Combustión

Masa Agua de Combustión 0,3848 kg H20/kg Carbón
Energía Interna Agua Ua= 83,95 kj/kg
Hora de Toma

Peso Total kg Ti °C Qac kj

Entalpía Vapor Agua kj/kg

19 312 56,6 236,9544 18369,34105
20 312 54,7 229,0048 17414,93116
21 234 52,7 220,6368 12307,71687
22 234 53,1 222,3104 12458,41317
23 234 55,6 232,7704 13400,26504
24 234 55,6 232,7704 13400,26504
1 234 54,5 228,168 12985,85022
2 234 54,6 228,5864 13023,52429
3 234 53,6 224,4024 12646,78354
4 234 54,6 228,5864 13023,52429
 191

5 312 54,6 228,5864 17364,69906

6 312 55,5 232,352 17816,78796
7 312 55,5 232,352 17816,78796
8 312 55,6 232,7704 17867,02006
9 312 55,5 232,352 17816,78796
10 312 56,5 236,536 18319,10895
11 312 57,1 239,0464 18620,50155
12 390 60,6 253,6928 25473,64148
13 390 62,3 260,8124 26542,09409
14 390 66,5 278,405 29182,25076
15 390 73,4 307,3228 33522,00284
16 390 77,1 322,8458 35851,5705
17 390 86 360,224 41460,99173
18 390 96 402,306 47776,32163
19 390 80,3 336,28 37867,66776
20 390 82 343,42 38939,18184
21 390 84,5 353,92 40514,93784
22 390 93,1 390,091 45943,19215
23 390 95,7 401,0412 47586,51057
24 390 99,9 418,7484 50243,86548
1 390 102,4 2679,344 389495,9684
2 390 112,4 2694,7 391800,474
3 390 126,3 2714,92 394834,9298
4 390 114,1 2697,25 392183,1576
5 390 117,8 2702,744 393007,6532
6 390 138,9 2732,048 397405,3631
7 390 150,1 2746,018 399501,8689
8 390 168,3 2766,166 402525,5196
 192

9 390 166,4 2764,228 402234,68

10 390 169,1 2766,982 402647,9783
11 390 176,3 2773,87 403681,6742
12 390 182,9 2779,636 404546,9894
13 390 209 2796,8 407122,8252
14 390 205,5 2795,05 406860,1992
15 390 213,3 2798,62 407395,9562
16 390 223,9 2801,936 407893,595
17 390 219,4 2800,796 407722,5129
Total Qac 7576417,882

Tabla 17. Calor por humedad de aire.

Calor por Humedad de Aire

Masa de Aire Seco 19,73 kg humos/kg combustible
Entalpía humedad aire 68 KJ/KG
Hora de Toma

Peso Total kg Ti °C Qwa kj

Entalpía Vapor Agua kj/kg

19 312 56,6 236,9544 16637,37534
20 312 54,7 229,0048 15854,55773
21 234 52,7 220,6368 11272,9044
22 234 53,1 222,3104 11396,50718
23 234 55,6 232,7704 12169,02455
24 234 55,6 232,7704 12169,02455
1 234 54,5 228,168 11829,11691
2 234 54,6 228,5864 11860,0176
3 234 53,6 224,4024 11551,01065
 193

4 234 54,6 228,5864 11860,0176

5 312 54,6 228,5864 15813,3568
6 312 55,5 232,352 16184,16514
7 312 55,5 232,352 16184,16514
8 312 55,6 232,7704 16225,36607
9 312 55,5 232,352 16184,16514
10 312 56,5 236,536 16596,17441
11 312 57,1 239,0464 16843,37997
12 390 60,6 253,6928 22857,06092
13 390 62,3 260,8124 23733,41763
14 390 66,5 278,405 25898,90348
15 390 73,4 307,3228 29458,41637
16 390 77,1 322,8458 31369,15366
17 390 86 360,224 35970,0633
18 390 96 402,306 41149,96709
19 390 80,3 336,28 33022,77904
20 390 82 343,42 33901,6468
21 390 84,5 353,92 35194,09939
22 390 93,1 390,091 39646,41391
23 390 95,7 401,0412 40994,28194
24 390 99,9 418,7484 43173,87399
1 390 102,4 2679,344 321432,2198
2 390 112,4 2694,7 323322,4009
3 390 126,3 2714,92 325811,2953
4 390 114,1 2697,25 323636,2822
5 390 117,8 2702,744 324312,5427
6 390 138,9 2732,048 327919,5932
7 390 150,1 2746,018 329639,1706
 194

8 390 168,3 2766,166 332119,2025

9 390 166,4 2764,228 331880,6527
10 390 169,1 2766,982 332219,6445
11 390 176,3 2773,87 333067,4934
12 390 182,9 2779,636 333777,2345
13 390 209 2796,8 335889,9637
14 390 205,5 2795,05 335674,5549
15 390 213,3 2798,62 336113,9888
16 390 223,9 2801,936 336522,1576
17 390 219,4 2800,796 336381,8342
Total Qwa 6296720,638

Tabla 18. Calor por Cúpula del segmento esférico uno.

Calor por Cúpula del segmento esférico uno

ri: 2,86 D: 7,38 Área del Segmento
K= 1,80 w/m*k
ro: 3,69 H: 1 A= 45,91
Temperatura °C
Hora de Toma Qc1 kj
T1i T1e
19 48,9 40,9 7437,312
20 59,7 40,9 17477,6832
21 77,5 32,5 41834,88
22 193,9 37 145864,2816
23 176,2 38,1 128386,5984
24 312,4 39,2 253984,2048
1 241,8 39,9 187699,1616
2 328,6 40,5 267836,1984
3 310,1 41,5 249707,7504
 195

4 402 41,8 334864,9728

5 455,4 45,3 381255,2064
6 424,2 52,7 345370,176
7 466,8 47,5 389808,1152
8 472 52,1 390365,9136
9 513,9 54,6 426994,6752
10 520,4 59,4 428575,104
11 555,1 62,7 457766,5536
12 569,6 64,4 469666,2528
13 612 78,2 496254,6432
14 648,3 71,5 536230,1952
15 645,5 71,2 533906,0352
16 642,4 71,3 530931,1104
17 671,6 76,5 553243,0464
18 690,5 85,2 562725,6192
19 700,2 84,3 572580,0576
20 741,3 85,8 609394,752
21 779,7 84,4 646395,3792
22 791,2 90,5 651415,5648
23 812,1 92,4 669079,1808
24 835,5 94,6 688788,0576
1 851,9 96,7 702082,2528
2 877,5 98,3 724394,1888
3 872,6 100,2 718072,4736
4 888,5 108,1 725509,7856
5 899 109,2 734248,6272
6 930,5 119,5 753957,504
7 925,2 125,8 743173,4016
 196

8 913,3 123,9 733876,7616

9 927,4 136,1 735643,1232
10 947,3 138,3 752098,176
11 946,4 129,8 759163,6224
12 954,7 128,1 768460,2624
13 957,4 131,3 767995,4304
14 958,5 136,1 764555,6736
15 964,4 135,6 770505,5232
16 974 134,9 780081,0624
17 966,6 135,9 772271,8848
Total Qc1 24681928,44

Tabla 19. Calor por Cúpula del segmento truncado uno.

Calor por Cúpula del segmento truncado uno

ri: 2,86 D: 5,72 Área del Segmento
K= 1,80 w/m*k
ro: 3,69 H: 1 A= 30

Hora de Temperatura °C
Qc2 kj
Toma T2i T2e
19 55,6 38,9 10145,25
20 66,9 40,6 15977,25
21 77,8 37,8 24300
22 254,7 38,5 131341,5
23 201 39,4 98172
24 390,5 40,6 212564,25
1 264,9 41,5 135715,5
2 417,9 42,3 228177
3 344,3 42,4 183404,25
 197

4 503,3 45,1 278356,5

5 587,1 52,2 324951,75
6 495,5 55,7 267178,5
7 590,2 55,3 324951,75
8 562,6 57 307152
9 615,1 65,3 334003,5
10 653,5 66,2 356784,75
11 737,4 72,6 403866
12 702,7 73,9 381996
13 709,6 80,9 381935,25
14 777,6 83,7 421544,25
15 788,8 85,1 427497,75
16 753,4 88,5 403926,75
17 767,8 88,8 412492,5
18 772,8 94,7 411945,75
19 792,7 96,3 423063
20 877,4 98,3 473303,25
21 922,8 100,2 499729,5
22 879,4 102,4 472027,5
23 889,1 104,7 476523
24 945,4 106,5 509631,75
1 968,7 108,9 522328,5
2 952,9 111,5 511150,5
3 953 114,9 509145,75
4 999,3 133,7 525852
5 1021 136,2 537516
6 1074 133,8 571171,5
7 1019 131,6 539095,5
 198

8 995,1 132,9 523786,5

9 1016 142,8 530469
10 1040 144,4 544077
11 1019 148,3 528950,25
12 1045 144,8 546871,5
13 1043 145,1 545474,25
14 1048 146,8 547479
15 1051 147,9 548633,25
16 1050 148,2 547843,5
17 966,6 145,2 499000,5
Total Qc2 18411502,5

Tabla 20. Calor por Cúpula del segmento truncado dos.

Calor por Cúpula del segmento truncado dos

ri: 4,50 D: 8,99 Área del segmento
K= 1,80 w/m*k
ro: 5,02 H: 1 A: 37,78

Hora de Temperatura °C
Qc3 kj
Toma T3i T3e
19 46 39,6 4896,2304
20 48 39,9 6196,7916
21 51 40,5 8032,878
22 135 38,8 73596,4632
23 158 38,5 91421,802
24 201 38,4 124394,8536
1 244 38,3 157367,9052
2 287 38,1 190417,4604
3 333 37,2 226297,6488
4 456 36,2 321162,1128
 199

5 543 36,3 387643,7412

6 463 36 326670,372
7 546 36,7 389632,8348
8 610 36,7 438595,1388
9 607 36,9 436147,0236
10 615 39,5 440278,218
11 698 39,3 503929,2132
12 666 40,8 478300,5072
13 712 40,6 513645,1704
14 772 41 559241,316
15 722 40,3 521525,0412
16 774 39,9 561612,9276
17 753 39,4 545929,6896
18 758 39,6 549601,8624
19 813 39,3 591908,3532
20 880 39 643395,276
21 904 39,4 661450,1256
22 918 39,6 672007,6224
23 932 39,8 682565,1192
24 946 39,9 693199,1196
1 960 40 703833,12
2 974 40,7 714008,0988
3 990 41,3 725789,6532
4 1030 41,8 756008,5752
5 1049 40,3 771691,8132
6 1060 43,8 777429,5832
7 1091 47,1 798621,0804
8 1080 44,8 791965,2672
 200

9 1080 48,7 788981,6268

10 1097 54,4 797626,5336
11 1097 52,2 799309,6128
12 1107 54,8 804970,8792
13 1096 55,2 796249,4688
14 1050 55,8 760598,7912
15 1028 53,6 745451,0784
16 1011 56,3 730379,8692
17 1036 55,9 749811,7836
Total Qc3 24813789,65

Tabla 21. Calor por pared.

Calor por Pared

K= 0,72 w/m*k L: 1 m r1: 5,5 m ro: 6,5 m

Hora de TEMPERATURA °C
Qp kJ
Toma T4i T4e
19 32,4 31 1364,852759
20 34 33,3 682,4263796
21 36 33,1 2827,195001
22 51 32,7 17840,57535
23 62 33,2 28076,97105
24 71 33,1 36948,51398
1 80 33 45820,05692
2 89 32,7 54886,57882
3 98 32,9 63465,65331
 201

4 120 34,3 83548,48676

5 114 34,8 77211,67038
6 168 34,6 130050,9701
7 179 37,9 137557,6602
8 229 40,6 183670,1856
9 244 41,2 197708,6711
10 304 43,8 253667,6343
11 323 43,3 272678,0834
12 416 48,4 358371,3388
13 518 47,8 458395,5481
14 536 45,6 478088,4237
15 546 50,7 482865,4083
16 570 68 489397,2037
17 595 54,4 527028,144
18 614 52,7 547208,467
19 664 55,2 593515,9713
20 667 55,3 596343,1663
21 703 58,3 628514,6956
22 739 58,6 663318,441
23 775 58,9 698122,1864
24 811 60,3 731853,5474
1 847 61,2 766072,3559
2 886 62,4 802923,3804
3 906 63,7 821153,9137
4 927 64,8 840554,3207
5 960 67,3 870288,613
6 975 75,1 877307,8558
7 977 80,3 874188,1923
 202

8 980 78,5 878867,6875

9 1000 79,8 897098,2208
10 1009 80 905677,2952
11 1020 80,4 916011,1804
12 1005 83,3 898560,563
13 975 94,2 858687,3645
14 957 93,3 842016,663
15 992 94,2 875260,5766
16 996 78,9 894076,0468
17 951 84,1 845136,3264
Total Qp kJ 23504909,28

Tabla 22. Calor por chimenea.

Calor por Chimenea

Hora de
Peso Total kg T5i °C T5e °C Calor Especifico kj/kg Qac kj
Toma

19 358,7 56,6 50,3 1,03201176 50467,73672

20 358,7 54,7 51,1 1,03161399 28827,59135
21 358,7 52,7 45,5 1,031195295 57631,78253
22 358,7 53,1 45,1 1,031279035 64040,51402
23 358,7 55,6 53,3 1,03180241 18420,99171
24 358,7 55,6 52,6 1,03180241 24027,38049
1 358,7 54,5 50,7 1,031572125 30427,88932
2 358,7 54,6 49,5 1,03159306 40838,25917
3 358,7 53,6 47,3 1,03138371 50437,02364
4 358,7 54,6 46,8 1,03159306 62458,51403
 203

5 358,7 54,6 47,5 1,03159306 56853,26277

6 358,7 55,5 50,5 1,031781475 40044,82163
7 358,7 55,5 47,9 1,031781475 60868,12888
8 358,7 55,6 48,1 1,03180241 60068,45122
9 358,7 55,5 46,7 1,031781475 70478,88607
10 358,7 56,5 48,9 1,031990825 60880,47911
11 358,7 57,1 46,4 1,032116435 85723,73882
12 358,7 60,6 47,3 1,03284916 106629,4514
13 358,7 62,3 52,1 1,033205055 81804,14827
14 358,7 66,5 48,1 1,034084325 147693,8498
15 358,7 73,4 46,8 1,03552884 213812,1932
16 358,7 77,1 47,5 1,036303435 238104,3238
17 358,7 86 42,5 1,03816665 350545,9578
18 358,7 96 45 1,04026015 411813,6818
19 358,7 80,3 44,4 1,036973355 288968,6167
20 358,7 82 43,4 1,03732925 310808,267
21 358,7 84,5 43,7 1,037852625 328688,481
22 358,7 93,1 43,8 1,039653035 397854,2284
23 358,7 95,7 43,9 1,040197345 418248,2513
24 358,7 99,9 43,6 1,041076615 454966,8136
1 358,7 102,4 43,5 1,04159999 476217,0002
2 358,7 112,4 43,7 1,04369349 556568,1434
3 358,7 126,3 44 1,046603455 668606,5586
4 358,7 114,1 44,1 1,044049385 567293,3792
5 358,7 117,8 41,8 1,04482398 616375,4847
6 358,7 138,9 46,7 1,049241265 750922,1528
7 358,7 150,1 46,6 1,051585985 844838,6469
8 358,7 168,3 45,9 1,055396155 1002733,579
 204

9 358,7 166,4 47,3 1,05499839 975331,3669

10 358,7 169,1 49,4 1,055563635 980770,0688
11 358,7 176,3 42,6 1,057070955 1097044,338
12 358,7 182,9 50,3 1,058452665 1089440,705
13 358,7 209 51,9 1,0639167 1297395,67
14 358,7 205,5 56,8 1,063183975 1227179,307
15 358,7 213,3 50,1 1,064816905 1348912,331
16 358,7 223,9 49,8 1,067036015 1442004,057
17 358,7 219,4 39,1 1,06609394 1492037,83
Total Qh 21046104,33
 205

Anexo 2. Análisis ultimo de carbón.

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 207

Anexo 3. Laboratorio de ensayos de arcilla.

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 210

Anexo 4. Características ventilador centrifugo cma-545-2t-4.

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