Unidad 1: Conocimiento de una máquina de CNC

En el mundo de la fabricación moderna, la carrera por la velocidad, la precisión y la eficiencia es

implacable. A medida que los avances tecnológicos continúan remodelando la industria, se destaca
una pregunta: ¿Son las máquinas NC realmente más rápidas y eficientes que sus contrapartes
convencionales?

Comprender las diferencias entre las máquinas CNC (control numérico por computadora) y los
métodos de mecanizado tradicionales es crucial para cualquier profesional o ingeniero de
fabricación que busque optimizar los procesos de producción. Esta comparación en profundidad
no solo explorará la velocidad y la precisión de las máquinas CNC, sino que también profundizará
en sus beneficios, limitaciones y aplicaciones.

¿Qué son las máquinas convencionales?

Las máquinas convencionales, o máquinas manuales, son controladas por operadores calificados.
Incluyen tornos, fresadoras y taladradoras, y son ideales para la creación de prototipos y lotes
pequeños.

Características principales de las máquinas convencionales

 Operación manual: Requiere operadores calificados para controlar y ajustar la máquina.

 Flexibilidad: Permite ajustes y modificaciones rápidas.

 Rentable: Generalmente menor inversión inicial, adecuado para operaciones a pequeña

escala
¿Qué son las máquinas CNC?

Las máquinas CNC son dispositivos automatizados controlados por programas informáticos. Siguen
instrucciones precisas para cortar, perforar y fresar materiales con alta precisión.

Características principales de las máquinas CNC

 Automatización: Operado por software informático, minimizando la intervención manual.

 Precisión: Logra altos niveles de exactitud, adecuados para piezas complejas y detalladas.
 Consistencia: Garantiza una calidad uniforme en múltiples tiradas de producción.
 Versatilidad: Trabaja con una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y
compuestos.

Comparativa entre Máquinas CNC y Máquinas Convencionales

Precisión y consistencia

Máquinas CNC

 Logre una precisión submicrónica a través de instrucciones digitales preprogramadas

(código G/código M).

 Elimine el error humano, permitiendo piezas idénticas con tolerancias tan ajustadas como
unas pocas micras.

 Ideal para geometrías complejas (p. ej., contornos 3D, mecanizado multieje).
Máquinas convencionales

 La precisión depende de la habilidad del operador; La variabilidad aumenta con las grandes
tiradas de producción.

 Repetibilidad limitada para diseños intrincados (por ejemplo, el fresado manual tiene
problemas con las formas 3D).

Eficiencia y velocidad

Máquinas CNC

 Opere las 24 horas del día, los 7 días de la semana con una supervisión mínima;
Optimizado para la producción de grandes volúmenes.

 Reducción del tiempo de preparación para el procesamiento por lotes (por ejemplo,
DECKEL DC-30 realiza perforación, mandrinado y roscado en una sola configuración).

 Cambios de herramientas automatizados y ajustes de parámetros.

Máquinas convencionales

 Más lento debido a intervenciones manuales (cambios de herramientas, mediciones).

 Laborioso para tareas repetitivas; No apto para la producción en masa.

Consideraciones de costos

Inversión inicial

 CNC: Altos costos iniciales (hardware avanzado como controles Siemens SINUMERIK,
software CAM).

 Convencional: Precio de entrada más bajo, accesible para talleres pequeños.

Costos Operacionales

 CNC: Reducción de las tasas de desperdicio (la precisión minimiza el desperdicio) y de

mano de obra (un operador maneja varias máquinas).

 Convencional: Mayores costos de mano de obra y gastos de corrección de errores.

Tamaño del lote

 CNC: Rentable para la producción a gran escala.

 Convencional: Adecuado para la creación de prototipos de bajo volumen (sin gastos

generales de programación).
Complejidad y flexibilidad

Máquinas CNC

 Maneje el mecanizado de 5 ejes para componentes aeroespaciales/médicos.

 El software CAM permite iteraciones rápidas de diseño y flujos de trabajo de varios pasos.

Máquinas convencionales

 Limitado a formas más simples (por ejemplo, torneado básico, fresado).

 Flexibilidad para ajustes sobre la marcha (no es necesario reprogramar).

Trabajo y seguridad

Máquinas CNC

 Requieren experiencia en programación, pero reducen el trabajo físico.

 Los operadores monitorean de forma remota, minimizando la exposición a peligros (por

ejemplo, husillos giratorios).

Máquinas convencionales

 Exija maquinistas calificados para los ajustes manuales.

 Mayor riesgo de lesiones (interacción directa con las partes móviles).

Mantenimiento y longevidad

Máquinas CNC

 Requieren mantenimiento técnico (actualizaciones de software, mantenimiento del

husillo).

 Construido para la durabilidad (por ejemplo, la vida útil extendida de la revisión de 2007
del DECKEL DC-30).

Máquinas convencionales

 Mantenimiento mecánico más simple, pero puede degradarse más rápido en entornos de
alta demanda.
Ventajas de las máquinas CNC frente a las convencionales

Máquinas CNC

Mayor precisión y exactitud

Las máquinas CNC son famosas por su excepcional precisión y exactitud, logrando tolerancias
estrictas generalmente entre 0.0002 y 0.0005 pulgadas. Este alto nivel de precisión es crucial para
las industrias que requieren componentes intrincados y precisos, como la fabricación aeroespacial
y de dispositivos médicos. A diferencia de las máquinas convencionales, que dependen en gran
medida de la habilidad y la consistencia del operador, las máquinas CNC garantizan una calidad
uniforme en grandes tiradas de producción a través de procesos controlados por computadora que
eliminan el error humano.

Eficiencia y velocidad

Las máquinas CNC pueden funcionar de forma continua las 24 horas del día, los 7 días de la
semana sin intervención manual, lo que aumenta significativamente la capacidad de producción y
reduce los tiempos de producción. La automatización de los cambios de herramientas y el uso de
trayectorias de herramientas CNC preprogramadas mejoran la eficiencia al minimizar el tiempo de
inactividad. Esta capacidad hace que las máquinas CNC sean ideales para cumplir con plazos
ajustados y manejar pedidos de gran volumen.

Reducción de los requisitos de mano de obra

Una vez que se completan la configuración y programación iniciales, las máquinas CNC pueden
funcionar de forma independiente con una supervisión mínima, lo que reduce los costos de mano
de obra y permite que los trabajadores se concentren en otras tareas. Esta reducción de la mano
de obra no solo reduce los costos, sino que también permite a los fabricantes asignar su fuerza
laboral a otras áreas críticas. Además, las máquinas CNC pueden producir piezas de alta calidad
independientemente del nivel de experiencia del operador, lo que elimina la necesidad de
operadores altamente calificados.

Producción de piezas complejas

Las máquinas CNC se destacan en la producción de formas y diseños complejos que son difíciles o
imposibles de lograr con máquinas convencionales. La versatilidad de diseño del mecanizado CNC
permite la creación de geometrías intrincadas y características detalladas. Esta capacidad es
esencial para aplicaciones de ingeniería avanzadas. Además, las máquinas CNC pueden manejar
una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y compuestos, lo que ofrece una
mayor flexibilidad de materiales que los métodos convencionales.
Rentabilidad

Aunque las máquinas CNC requieren una inversión inicial más alta, ofrecen ahorros de costos a
largo plazo a través de una mayor eficiencia, menores costos de mano de obra y menor desperdicio
de material. La precisión del mecanizado CNC minimiza el desperdicio de material, lo que
contribuye al ahorro de costos y la sostenibilidad ambiental. Con el tiempo, el aumento de la
capacidad de producción y la menor necesidad de retrabajo hacen que las máquinas CNC sean una
opción más rentable para la producción a gran escala.

Consistencia y confiabilidad

Las máquinas CNC ofrecen resultados precisos de forma constante en múltiples tiradas de
producción, lo que garantiza que cada pieza cumpla con las tolerancias y los estándares de calidad
especificados. Esta fiabilidad es fundamental para las industrias en las que la coherencia es
primordial, como la fabricación de automóviles y productos electrónicos. La naturaleza
automatizada del mecanizado CNC reduce la variabilidad asociada con la operación humana, lo
que resulta en menos defectos y una mayor calidad general del producto.

Flexibilidad y adaptabilidad

Las máquinas CNC ofrecen una notable flexibilidad y adaptabilidad en la producción. Con la
capacidad de cambiar rápidamente los programas y las configuraciones de herramientas, las
máquinas CNC pueden cambiar fácilmente entre diferentes tareas y diseños de productos. Esta
adaptabilidad los hace adecuados para entornos que requieren cambios frecuentes en los diseños
de productos o materiales, lo que permite a los fabricantes responder rápidamente a las demandas
del mercado y a las especificaciones de los clientes.

Limitaciones de las máquinas CNC

Mayores costes de inversión inicial y mantenimiento

En comparación con las máquinas convencionales, las máquinas CNC exigen una importante
inversión inicial. Esto incluye el costo de la máquina, el software esencial, la capacitación del
operador y la configuración. El mantenimiento también puede ser costoso debido a la complejidad
de los componentes CNC y la necesidad de técnicos especializados, lo que representa una barrera
para los fabricantes más pequeños o con presupuestos ajustados.

Restricciones de tamaño
Las máquinas CNC tienen espacios de trabajo fijos, lo que limita el tamaño de las piezas que
pueden fabricar. Si bien hay máquinas CNC más grandes disponibles, son altamente especializadas
y significativamente más caras. Esta limitación significa que para componentes muy grandes, se
deben utilizar métodos de mecanizado tradicionales o equipos CNC especializados, lo que puede
aumentar los costos de producción y la complejidad.

Desperdicio de material e idoneidad

El mecanizado CNC puede generar un desperdicio considerable de material, especialmente cuando

se producen piezas a partir de bloques sólidos de material. El proceso a menudo implica la
eliminación de grandes cantidades de material para lograr la forma deseada, lo que genera
ineficiencias y mayores costos de material. Además, no todos los materiales son adecuados para el
mecanizado CNC, ya que algunos requieren herramientas o procesos especiales que pueden
complicar el proceso de mecanizado y aumentar los costos.

Limitaciones de diseño

Si bien las máquinas CNC se destacan en la producción de piezas precisas y complejas, son menos
hábiles en la creación de formas altamente orgánicas o irregulares. La programación y las
herramientas necesarias para dichos diseños pueden ser complicadas y llevar mucho tiempo, lo
que hace que el mecanizado CNC sea menos adecuado para piezas con geometrías intrincadas y de
forma libre. En tales casos, los métodos de fabricación alternativos, como la fabricación aditiva,
pueden ser más apropiados.

Requisitos operacionales

Se necesita personal calificado para operar máquinas CNC, particularmente para la programación y
configuración. Este requisito puede ser un obstáculo para los fabricantes que carecen de acceso a
dicha experiencia. Además, la configuración inicial para cada nueva tarea o diseño puede llevar
mucho tiempo, lo que requiere una programación detallada y una calibración precisa, lo que
puede retrasar los tiempos de inicio de la producción.

Impacto ambiental

Las máquinas CNC suelen consumir más energía que las máquinas convencionales, lo que conlleva
mayores costes operativos y una mayor huella medioambiental. Además, los residuos de material
generados por el mecanizado CNC también pueden plantear problemas medioambientales,
especialmente si los materiales de desecho no son reciclables o requieren métodos especiales de
eliminación.
Dependencia de la tecnología

Las máquinas CNC dependen en gran medida de tecnología avanzada, incluidos los componentes
de software y hardware. Cualquier mal funcionamiento o problema de software puede provocar
importantes tiempos de inactividad y retrasos en la producción. Además, mantenerse actualizado
con las últimas tecnologías y versiones de software requiere una inversión continua, lo que puede
ser un desafío para algunos fabricantes. Esta dependencia de la tecnología también significa que
cualquier interrupción en el suministro de piezas o actualizaciones puede afectar negativamente a
los programas de producción.

Flexibilidad limitada para lotes pequeños

Si bien las máquinas CNC son altamente eficientes para la producción a gran escala, es posible que
no sean tan rentables para tiradas de lotes pequeños o creación de prototipos. El tiempo de
configuración y el esfuerzo de programación necesarios para pequeñas cantidades pueden superar
los beneficios, lo que hace que las máquinas convencionales sean una opción más práctica para
estas aplicaciones. Esta limitación es especialmente relevante para los fabricantes que producen
con frecuencia piezas personalizadas o de bajo volumen.

Aplicaciones de máquinas CNC y convencionales

Industria Papel de las máquinas CNC Papel de las máquinas convencionales

Crucial para producir componentes Valioso para la creación de prototipos y

altamente detallados y precisos, la producción de piezas más pequeñas
como soportes de motor, tren de y menos complejas, lo que permite
Aeroespacial
aterrizaje y piezas de flujo de ajustes y modificaciones rápidos.
combustible. Garantiza estrictos
estándares de calidad y seguridad.

Se utiliza para fabricar piezas como Se utiliza para piezas personalizadas o

bloques de motor, culatas y cajas de bajo volumen, así como para tareas
Automotor de cambios con alta precisión y de mantenimiento y reparación,
consistencia. especialmente en talleres más
pequeños.

Vital para crear piezas complejas y Útil para la creación de prototipos y la

personalizadas, como instrumentos producción de lotes pequeños, lo que
Atención
quirúrgicos, implantes ortopédicos permite iteraciones rápidas basadas en
sanitaria
y dispositivos médicos, con alta comentarios clínicos.
precisión.
 Industria Papel de las máquinas CNC Papel de las máquinas convencionales

Indispensable para producir Se emplea para la creación de

componentes precisos como prototipos, piezas personalizadas y
Electrónica carcasas, conectores y disipadores series de producción a pequeña escala,
de calor, lo que garantiza la adaptándose rápidamente a los
funcionalidad y la fiabilidad. cambios de diseño.

Se utiliza para fabricar A menudo se utiliza para el

componentes de alta precisión mantenimiento, la reparación y la
como cuerpos de válvulas, piezas producción de piezas personalizadas,
Petróleo y gas
de bombas y equipos de especialmente en ubicaciones remotas.
perforación para cumplir con los
estándares de seguridad.

Produce componentes complejos y Se utiliza para la creación de

precisos para sistemas de armas, prototipos, piezas personalizadas y
Defensa vehículos militares y aplicaciones operaciones de mantenimiento, lo que
aeroespaciales donde la permite respuestas rápidas a los
confiabilidad es crítica. cambios de diseño.

Ampliamente utilizado para la Se utiliza para proyectos

fabricación de artículos intrincados personalizados, producción de lotes
Productos de
y de alta calidad como teléfonos pequeños y creación de prototipos,
consumo
inteligentes, electrodomésticos de adecuado para fabricantes y artesanos
cocina y artículos deportivos. más pequeños.

Mejora de la eficiencia de la producción con el mecanizado CNC

Automatización para un funcionamiento continuo

Las máquinas CNC funcionan de forma autónoma, lo que permite una producción continua con
poca necesidad de intervención humana. Una vez programadas, estas máquinas pueden funcionar
durante períodos prolongados, incluso durante la noche o los fines de semana, lo que reduce el
tiempo de inactividad y maximiza el uso del equipo. Esta capacidad garantiza una mayor
productividad y una producción constante, lo que convierte a las máquinas CNC en una piedra
angular de la fabricación moderna.

Mayor precisión y reducción de residuos

El mecanizado CNC ofrece una precisión y repetibilidad excepcionales, lo que garantiza una calidad
constante en todas las tiradas de producción. Esta precisión minimiza los defectos y la repetición
de trabajos, lo que acelera las operaciones y reduce el desperdicio de material. Las tolerancias
estrictas minimizan los desechos, ahorrando costos y mejorando la eficiencia de los recursos. Al
lograr constantemente una alta precisión, las máquinas CNC también reducen el tiempo requerido
para las inspecciones, lo que mejora aún más la eficiencia operativa.
Cambios de tareas optimizados

El cambio entre tareas o diseños de productos es rápido y sin problemas con las máquinas CNC.
Los ajustes suelen implicar la actualización del programa de software y, si es necesario, el cambio
de las herramientas, que son mucho más rápidas que las reconfiguraciones manuales necesarias
en el mecanizado convencional. Esta flexibilidad es ideal para fabricantes con diversos productos o
cambios frecuentes de diseño, ya que reduce el tiempo de inactividad y agiliza los flujos de trabajo.

Integración con tecnologías avanzadas

Las máquinas CNC se integran a la perfección con tecnologías como los sistemas CAD (diseño
asistido por ordenador) y CAM (fabricación asistida por ordenador), lo que simplifica la transición
del diseño a la producción. Las simulaciones digitales optimizan los procesos de mecanizado,
reduciendo los errores y mejorando la eficiencia. Además, las máquinas CNC conectadas a las
redes IoT (Internet de las cosas) permiten la supervisión en tiempo real y el mantenimiento
predictivo, lo que minimiza aún más las interrupciones.

Optimización de la mano de obra

Al automatizar la mayoría de los procesos de mecanizado, las máquinas CNC reducen la necesidad
de mano de obra. Los operadores se encargan principalmente de la configuración, la programación
y el mantenimiento ocasional, liberando a los trabajadores cualificados para otras tareas de valor
añadido. Esta optimización de la mano de obra no solo reduce los costos, sino que también mejora
la productividad. Además, la automatización garantiza resultados consistentes,
independientemente de la experiencia del operador.

Escalabilidad para la producción de grandes volúmenes

Las máquinas CNC se destacan en el escalado de la producción para satisfacer las demandas de
alto volumen mientras mantienen una calidad constante. Su capacidad para replicar diseños
complejos en grandes series de producción es compatible con industrias como la automotriz, la
aeroespacial y la electrónica, donde la confiabilidad y la precisión son críticas. Esta escalabilidad
permite a los fabricantes lograr economías de escala y satisfacer las demandas del mercado de
manera eficiente.

Programas de mantenimiento predecibles

Equipadas con sistemas de monitorización avanzados, las máquinas CNC facilitan el mantenimiento
programado, reduciendo el riesgo de averías inesperadas. El mantenimiento predecible garantiza
operaciones ininterrumpidas y la máxima eficiencia, lo que permite a los fabricantes planificar los
ciclos de producción con confianza.

Versatilidad de materiales mejorada

Las máquinas CNC manejan una amplia gama de materiales, incluidos metales, plásticos y
compuestos. Esta versatilidad permite a los fabricantes elegir los materiales más adecuados para
aplicaciones específicas sin comprometer la eficiencia. La precisión del mecanizado CNC también
permite el uso de materiales avanzados que requieren tolerancias estrictas, lo que amplía las
posibilidades de producción.

Optimización de procesos basada en datos

Las máquinas CNC modernas generan datos valiosos durante el funcionamiento, como los tiempos
de ciclo, el desgaste de la herramienta y el consumo de energía. El análisis de estos datos identifica
ineficiencias y permite la optimización de procesos. Al aprovechar estos conocimientos, los
fabricantes pueden mejorar el rendimiento de las máquinas, reducir los costos y optimizar los
flujos de trabajo, impulsando la eficiencia general de la producción.

Definición de control numérico

Existen diversas definiciones de lo que es un control numérico (CN) entre las que se pueden citar
las siguientes:

Es todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las
órdenes relativas a los desplazamientos del móvil son elaboradas a partir de las instrucciones
codificadas en un programa.

Es todo dispositivo que realiza un mando mediante números, haciendo que las máquinas
desarrollen su trabajo automáticamente mediante la introducción en su memoria de un programa
en el que se definen las operaciones a realizar por medio de combinaciones de letras y números.

Son sistemas que, en base a una serie de instrucciones codificadas (programa), gobierna todas las
acciones de una máquina o mecanismo al que le ha sido aplicado haciendo que éste desarrolle una
secuencia de operaciones y movimientos en el orden previamente establecido por el programador.

Quizá la definición más clara en lo que se refiere al CN aplicado a las máquinas-herramienta sea la
siguiente:
  Sistema que aplicado a una máquina-herramienta automatiza y controla todas las acciones
de la misma, entre las que se encuentran:
 los movimientos de los carros y del cabezal
 el valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte
 los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar
 las condiciones de funcionamiento de la máquina (bloqueos, refrigerantes, lubricación,
etc.)
 el estado de funcionamiento de la máquina (averías, funcionamiento defectuoso, etc.)
 La coordinación y el control de las propias acciones del CN (flujos de información, sintaxis
de programación, diagnóstico de su funcionamiento, comunicación con otros dispositivos,
etc.)."

De todo ello se deduce que los elementos básicos de un sistema de control numérico son, con
carácter general

 El programa, que contiene la información precisa para que se desarrollen esas tareas. El
programa se escribe en un lenguaje especial (código) compuesto por letras y números y se
graba en un soporte físico (cinta magnética, disquete, etc.) o se envía directamente al
control vía RS-232, bluetooth, wifi, etc .
 El control numérico (CN), que debe interpretar las instrucciones contenidas en el programa,
convertirlas en señales que accionen los dispositivos de las máquinas y comprobar su
resultado.
 El equipo de procesado es el componente que realiza el trabajo útil, y lo forman la mesa de
trabajo, las máquinas herramienta, así como los motores y controles para moverlas.

elementos de un sistema de control numérico

Elementos básicos de un sistema de control numérico.

El control numérico puede aplicarse a una gran variedad de máquinas, entre las que podemos
citar:

* tornos, fresadoras, centros de mecanizado, taladradoras, punteadoras, mandrinadoras,

rectificadoras, punzonadoras, dobladoras, plegadoras, prensas, cizallas, máquinas de
electroerosión, máquinas de soldar, máquinas de oxicorte, máquinas de corte por láser, plasma,
chorro de agua, "plotters" o trazadores, máquinas de bobinar, máquinas de medir por
coordenadas, robots y manipuladores, etc.
En el ámbito de las máquinas-herramienta, la incorporación de un sistema de control numérico ha
supuesto una gran evolución hasta llegar a los centros de mecanizado y centros de torneado como
los que se muestran en la figura, que incorporan sistemas de cambio automático de piezas y
herramientas.

Tipos de máquinas CNC

Existen distintos tipos de máquinas de control numérico por ordenador si tenemos en cuenta su
clasificación por la forma en la que realizan sus funciones:

 Máquinas de control punto a punto. Son dispositivos que se centran en los puntos iniciales
y finales del proceso, pero que no tienen un control del proceso intermedio (trazado,
velocidad…). Un ejemplo de este tipo de máquinas son las taladradoras. La coordinación
entre ejes no es necesaria porque lo importante es alcanzar un punto dado en el mínimo
tiempo y con la máxima precisión posible. El mecanizado no comienza hasta que se han
alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para dicho punto. El camino seguido para ir
de un punto a otro no importa con tal de que no existan colisiones.

 De control paraxial. Son maquinaria que se programa con cuatro puntos de

desplazamiento y que permite controlar la posición y trayectoria durante el mecanizado del
elemento desplazable, siempre que esta última sea paralela a los ejes de la máquina y, en
algunos casos, a 45 grados) con un control preciso de la velocidad a lo largo de la
trayectoria, como por ejemplo, un torno o una fresadora.

 Máquinas de control continuo o interpolar. Estas máquinas de control continuo o

interpolar pueden mecanizar cualquier tipo de trayectoria y son muy polivalentes. Estas
máquinas están más orientadas a mecanizar piezas diseñadas por ordenador en 3D.

El CN de contorneado o continuo fue el primero en aparecer para después quedar en un segundo

plano frente a los sistemas punto a punto y paraxiales y, posteriormente, con los avances en la
tecnología electrónica e informática, desplazar a los otros dos sistemas siendo el más utilizado en
la mayor parte de las máquinas-herramienta.
Los sistemas CN de contorneado controlan no sólo la posición final de la herramienta sino el
movimiento en cada instante de los ejes y coordinan su movimiento usando técnicas de
interpolación lineal, circular y parabólica. La denominación de continuo viene dada por su
capacidad de un control continuo de la trayectoria de la herramienta durante el mecanizado, y de
contorneado por la posibilidad de realizar trayectorias definidas matemáticamente de formas
cualesquiera obtenidas por aproximación.
Este tipo de control de contorneado se aplica a tornos, fresadoras, centros de mecanizado y, en
general, a cualquier tipo de máquina que deba realizar mecanizados según una trayectoria más o
menos compleja.

c) Según el tipo de accionamiento

Según el tipo de accionamiento pueden ser: hidráulicos, eléctricos o neumáticos.

d) Según el bucle de control

El control del sistema se puede realizar de dos formas: en bucle cerrado, donde a través de
sensores se mide el valor a la salida, y se compara en todo instante con un valor de referencia
proporcionando una adecuada señal de control; o en bucle abierto donde no existe tal
realimentación.

e) Clasificación según la tecnología de control

Si atendemos a la clasificación según la forma física de realizar el control encontramos los
siguientes tipos de CN:
.- Control Numérico (CN)
.- Control Numérico Computerizado (CNC)
.- Control Numérico Adaptativo (CNA)

-Control Numérico (CN):

La denominación de Control Numérico (CN) se utiliza para designar aquellos controles donde cada
una de las funciones que realiza el control son implementadas por un circuito electrónico
específico únicamente destinado a este fin, realizándose la interconexión entre ellos con lógica
cableada.
Sus características principales son las de trabajar sin memoria, con una cinta perforada como
medio de introducción del programa que se ejecuta de forma secuencial. Los armarios de control
son de gran volumen y difícil mantenimiento.

-Control Numérico computerizado (CNC):

El tipo de controles basados en circuitos específicos y lógica cableada (CN) ha caído en desuso con
la aparición de los Controles Numéricos Computerizados (CNC), basados en el uso de uno o varios
microprocesadores que sustituyen a los circuitos de lógica cableada de los sistemas CN, poco
fiables y de gran tamaño.
Los CNC incluyen una memoria interna de semiconductores que permite el almacenamiento del
programa pieza, de los datos de la máquina y de las compensaciones de las herramientas. Por otra
parte, incorporan un teclado que facilita la comunicación y el grado de interactividad con el
operario y permiten la ruptura de la secuencia de los programas, la incorporación de subrutinas,
los saltos condicionales y la programación paramétrica. De esta forma, se facilita una programación
más estructurada y fácil de aprender. Por otra parte, se trata de equipos compactos con circuitos
integrados, lo que aumenta el grado de fiabilidad del control y permite su instalación en espacios
reducidos y con un nivel de ruido elevado.
Actualmente, todos los controles que se fabrican son del tipo CNC, quedando reservado el término
CN para una referencia genérica sobre la tecnología, de tal forma que se utiliza la denominación
CN (Control Numérico) para hacer referencia a todas las máquinas de control numérico, tengan o
no computador.

-Control Numérico Adaptativo (CNA):

El Control Numérico Adaptativo (CNA) es la tendencia actual de los controles. En ellos el
controlador detecta las características del mecanizado que está realizando y en función de ellas
optimiza las velocidades de corte y los avances; en otras palabras, adapta las condiciones teóricas
o programadas del mecanizado a las características reales del mismo. Para ello, hace uso de
sistemas sensoriales de fuerza y deformación en la herramienta, par, temperatura de corte,
vibraciones, potencia, etc.

Las razones de la introducción del CNA residen en la variación de las condiciones de corte
durante el mecanizado por varios motivos:
.* Geometría variable de la sección de corte (profundidad y anchura) por la complejidad de la
superficie a mecanizar, típico de las operaciones de contorneo.
.* Variaciones en la dureza y en la maquinabilidad de los materiales.
.* Desgaste de las herramientas, incrementándose el esfuerzo de corte.

El control de posicionamiento de una máquina-herramienta de CN puede realizarse mediante el

uso de dos sistemas de servomecanismos de posicionado:
.- Sistema de Lazo cerrado
.- Sistema de Lazo abierto

-Sistema de Lazo cerrado: En este tipo de servomecanismos, las órdenes suministradas a los
motores proceden de las informaciones enviadas por la unidad de cálculo del CN y de los datos
suministrados por el sistema de medida de la posición real (captador de posición) y de la velocidad
real (captador de velocidad) montado sobre la máquina.
El principio de los servomecanismos de posición en bucle cerrado consiste en comparar en todo
momento la posición del móvil con la orden dada. La señal enviada al accionador es función de la
relación entre la posición y la orden.
Usualmente se utilizan dos bucles de retorno de información, uno para el control de posición y
otro para el control de la velocidad de desplazamiento del móvil, debido a que antes de llegar a la
cota deseada se disminuye la velocidad para alcanzar el posicionado correcto Para la mayoría de
los accionamientos de las MHCN con control de posicionamiento en bucle cerrado se utilizan
motores de corriente continua de imán permanente y de baja inercia debido a su funcionamiento
flexible, con aceleraciones rápidas y regulaciones de velocidad proporcionales a la tensión. La
tendencia actual, sin embargo, es hacia la incorporación de motores de corriente alterna a los
sistemas de accionamiento por sus mejores prestaciones y menor mantenimiento.

-Sistema de Lazo abierto: En este tipo de sistemas se elimina el retorno de la información de

posición y velocidad del móvil . Se utilizan forzosamente motores paso a paso para el movimiento
de los ejes, debido a que un motor de este tipo tiene un rotor que efectúa una rotación de un
ángulo determinado cada vez que recibe un impulso eléctrico.

El motor paso a paso permite el control de desplazamientos y velocidades de manera muy simple.
Se alimenta con trenes de impulsos eléctricos cuyo número tiene relación con la posición que se
desea alcanzar, y su cadencia (número de impulsos por unidad de tiempo) establece la velocidad
de giro.
Este tipo de sistemas se utiliza en general para aquellas máquinas en las que no es necesario
controlar en todo momento la velocidad de avance y la posición de la herramienta como es el caso
de punteadoras, taladradoras, plegadoras, etc.

Los inconvenientes principales que presentan este tipo de motores son:

La posible pérdida de pasos en el desplazamiento por un esfuerzo elevado en el eje del motor, lo
que conduce a un error de posición.
Limitaciones de potencia y par intrínsecas a las características del motor.
Debido a su avance por impulsos producen un peor acabado de las piezas a mecanizar.
La ventaja principal que tienen es su bajo coste.

Ventajas y desventajas del uso del control numérico

El uso de la tecnología del CN aplicada a las máquinas-herramienta presenta una serie de ventajas
y desventajas que se pueden resumir como sigue:

a) Ventajas
Entre las ventajas podemos enumerar las siguientes: -Reducción de los tiempos de fabricación,
pues:

 Los tiempos muertos se reducen al encadenarse de forma automática los movimientos, por
la rapidez de los movimientos en vacío y por el control automático de las velocidades del
cabezal.
 Los tiempos de reglaje se ven reducidos al disminuir el número de reglajes de máquina y de
pre-reglajes de herramienta hechos fuera de máquina.
 Los tiempos de control y medida disminuyen debido a la elevada precisión de los
mecanizados y a la reproducción fiel de las cotas a partir de la primera pieza.
 Los tiempos de cambio de pieza también se reducen.
 Los tiempos de espera entre máquinas bajan, al poder realizar sobre una misma máquina
mayor número de operaciones que con las convencionales; ésto se relaciona con la
disminución de la superficie ocupada de taller.
 Se reduce el número de verificaciones entre operaciones. -Reducción del tamaño del lote
económico y, por lo tanto, del nivel de almacenes. -Aumento de la flexibilidad de
producción expresada en términos de fácil adaptabilidad a la realización de distintos tipos
de fabricados, respondiendo ágilmente a las necesidades del mercado. -Disminución de
 rechazos de piezas, como consecuencia de la precisión de las máquinas. -Mayor duración
de las herramientas, debido a su mejor aprovechamiento. -Supresión de ciertas
herramientas y disminución del número de herramientas de forma (ahorro de herramientas
y utillaje); se utilizan herramientas más universales. -Supresión del trazado de piezas antes
del mecanizado. -Ahorro de utillaje, al realizar en una misma máquina mayor número de
operaciones.
 Posibilidad de realizar de manera económica piezas de geometría complicada.
 Mejora de la gestión de la fabricación (tiempos más uniformes).
 Mejora de la seguridad al reducirse el grado de interactividad máquina-operario
durante los procesos de mecanizado.
 Menor número de operarios y de menor cualificación, para manejo de las máquinas.
 Atracción y motivación del personal hacia las nuevas tecnologías.

b) Desventajas
Entre las desventajas podemos citar:
-Coste horario elevado por la importante inversión de adquisición de una MHCN, debido no sólo al
precio de la MHCN sino también al de los elementos auxiliares. Ello obliga a asegurar un alto nivel
de ocupación de la máquina y la puesta a varios turnos del equipo para conseguir una
amortización razonable.
-Necesidad de un personal más cualificado en programación y mantenimiento, lo que se traduce
en mayores costes en formación y en salarios.
-Alto coste del servicio postventa y de mantenimiento de los equipos en razón de su mayor
complejidad. Se estima que el coste de mantenimiento de una MHCN es un 50% más elevado que
en las convencionales.
-Necesidad de un tiempo de adaptación y de un cambio en la estructura organizativa y de gestión
de la fabricación. No es fácil adaptar a los empleados a las nuevas técnicas exigidas por el CN.
-Alto coste de inversión, adquisición, mantenimiento y reposición de herramientas.

Características de las Máquinas-herramienta de Control Numérico (MHCN)

Las condiciones de funcionamiento de las máquinas de CN y sus requerimientos de precisión y
fiabilidad obligan a una tecnología de fabricación distinta a la empleada para las máquinas
convencionales. Los puntos más importantes en los que hay que fijar la atención son los siguientes:
.- Mecanismos de posicionamiento.
.- Sistemas de medida.
.- Diseño de máquinas.
.- Sistemas de cambio de herramientas y piezas.
.- Arquitectura del CN (que se tratará en el apartado 1.6).

A continuación, se hace un breve desarrollo de cada uno de esos puntos.

a) Mecanismos de posicionamiento
Los mecanismos de posicionamiento tienen como objeto conducir los dispositivos móviles (carros,
husillos, etc.) automáticamente a una posición determinada según una trayectoria especificada
con unas condiciones adecuadas de precisión, velocidad y aceleración.
Los componentes básicos de los mecanismos de posicionamiento son los accionadores y el propio
sistema de control de posicionamiento.
Por actuadores se entienden aquellos dispositivos que permiten realizar algún movimiento
(motores, válvulas, etc.), incluyendo todos los dispositivos asociados de regulación y amplificación
de la señal de mando.

Los actuadores lineales y rotativos son componentes que permiten a las máquinas CNC desplazarse
y girar, siguiendo las instrucciones de una computadora.

Actuadores lineales

 Los actuadores lineales V-Slot son sistemas de movimiento que usan perfiles de aluminio y
guías en forma de "V".

 Permiten desplazar cargas de forma controlada.

 Se usan en máquinas CNC, impresoras 3D, robots cartesianos y sistemas de automatización.

Actuadores rotativos

 Los actuadores rotativos transforman energía en movimiento giratorio.

 Se usan para controlar la velocidad, la posición y la rotación de los equipos.

Ejes de las máquinas CNC

 Las máquinas CNC tienen dos o más ejes, que pueden ser lineales o rotatorios.

 Los ejes lineales más comunes son X, Y y Z, mientras que los ejes giratorios más comunes
son A, B y C.

 El número de ejes determina el tipo de movimiento que puede realizar la máquina CNC.

El controlador CNC es la computadora que interpreta el programa CNC y coordina los movimientos
de las herramientas y otros dispositivos.

Los husillos de bolas recirculantes son componentes que se utilizan en máquinas CNC para
proporcionar un movimiento lineal preciso. Son esenciales en aplicaciones que requieren un
control preciso y una gran capacidad de carga.

Las bolas de rodamiento ruedan entre el husillo y la tuerca, convirtiendo la fricción de

deslizamiento en fricción de rodadura.

Las bolas están confinadas en la tuerca y deben realizar un circuito cerrado para que el movimiento
pueda continuar.

Los husillos de bolas recirculantes reducen el desgaste y ahorran energía de accionamiento.

Son eficientes, Precisos, Gran capacidad de carga, Reducen el desgaste, Ahorran energía de
accionamiento

b) Sistemas de medida
Los sistemas de medida de posición y velocidad son la base para los CN que utilizan un sistema de
posicionamiento en bulce cerrado. También existen máquinas que incorporan sistemas de medida
de herramientas y piezas.
Para la medida de los desplazamientos y velocidades se utilizan los captadores.
Un captador de posición mide una magnitud geométrica, transformándola en una señal eléctrica
capaz de ser analizada por el equipo de control.
Existen diversas maneras de clasificar los captadores de posición en función de los siguientes

Conceptos:
-Naturaleza de la información proporcionada: analógicos o digitales.
-Relación entre las magnitudes mecánica y eléctrica: absolutos o incrementales.
-Emplazamiento del captador sobre la cadena cinemática: directos o indirectos.

-Forma física del captador: lineal o rotativo.

Los analógicos proporcionan información de la medida con magnitudes continuas como tensiones
o fases eléctricas. En cambio, los digitales facilitan un número finito de valores de posición de
forma digital.
Los captadores absolutos dan una señal ligada unívocamente al valor medido, para lo cual a lo
largo del desplazamiento se identifican una serie de posiciones mediante un código
correspondiente a cada posición que representa la medida de la misma respecto a un origen fijo.
Los incrementales o relativos emiten una señal o impulso para cada desplazamiento elemental,
calculando el sistema de control el desplazamiento en función del número de impulsos recibidos.
Los captadores directos miden la posición sobre el mismo desplazamiento que se desea medir, sin
ningún elemento mecánico intermedio. Los indirectos miden el desplazamiento del móvil a través
del de algún elemento intermedio de la cadena cinemática de accionamiento del mismo.
Los captadores lineales basan su principio de funcionamiento en el desplazamiento lineal relativo
de dos elementos. Los rotativos miden desplazamientos de rotación.

Las clasificaciones anteriores se han hecho en base a la forma de medir, pero también pueden
clasificarse los captadores atendiendo a la técnica que utilizan para la medición, es decir, según
el fenómeno físico en el que se basan:
.- Inducción
.- Fotoeléctricos
.- Optoelectrónicos

Aunque existe una amplia variedad de captadores, los más utilizados en MHCN en la práctica son
los tipo "resolver" (captador analógico, absoluto, rotativo, normalmente indirecto y basado en la
inducción electromagnética) y el "Inductosyn" (captador analógico, absoluto, lineal, directo y
también basado en la inducción electromagnética).

Las características principales de un captador de posición se pueden resumir en las siguientes:

.- Campo de medida.
.- Poder de resolución.
.- Precisión.
.- Precisión de repetición.
.- Sensibilidad.
.- Ruido.
.- Velocidad máxima de detección.

En cuanto a la captación de la velocidad el dispositivo más utilizado es la dinamo taquimétrica o

tacodínamo montado sobre el mismo eje motor que genera, al girar, una tensión eléctrica
proporcional a su velocidad.
Los sistemas de medida de herramientas y piezas se apoyan normalmente en los sistemas de
medida de desplazamientos, permitiendo realizar algunas funciones de medición e inspección de
piezas y herramientas, actualizar los valores de los correctores de las herramientas (parámetros
que identifican geométricamente a cada útil), y efectuar parte de las labores del control de calidad
sobre la propia máquina.
Básicamente, los sistemas de medida se basan en sensores situados en el portaherramientas o en
sistemas independientes de tipo neumático, inductivo u óptico, pudiendo realizar las
comprobaciones de cotas de mecanizado sin descargar la pieza o herramienta de la máquina.

c) Diseño de las MHCN

En principio un Control Numérico se puede adaptar a cualquier tipo de máquina-herramienta
convencional, tanto de arranque de viruta como de trazado y deformación. Sin embargo, las
características de precisión y de fiabilidad exigidas en estas máquinas en condiciones duras de
utilización hacen que sea necesario modificar las características de diseño de las mismas.
Estructuralmente, las Máquinas-Herramienta de Control Numérico (MHCN) son máquinas más
rígidas y con menos vibraciones que las convencionales, gracias al uso de bastidores de chapa
soldada y de hormigón (sustituyendo a la clásica fundición) y de construcción modular.
En el diseño de su cadena cinemática se busca disminuir los juegos, rozamientos, vibraciones e
inercias de las masas móviles para mejorar las características de precisión y repetibilidad del
posicionado de la herramienta, aumentando la rigidez de las guías y utilizando materiales con bajo
coeficiente de fricción o sistemas hidrostáticos de rodadura, husillos a bolas, etc.
Asimismo, se han mejorado la estabilidad y la uniformidad térmica de las máquinas mediante
sistemas de refrigeración de herramienta, pieza y máquina, además de incluir sistemas de
evacuación de virutas.

d) Sistemas de cambio de herramientas y de piezas

En la línea de proporcionar a la máquina el mayor grado de automatismo, se hace necesario incluir
algún sistema que permita reducir al mínimo los tiempos en los que no está mecanizando. Entre
los sistemas utilizados se encuentran los de cambio automático de herramientas y de piezas.

-Cambio de herramientas:
Los cambiadores automáticos de herramientas permiten reducir al mínimo los tiempos de cambio
de útiles, evitando el proceso de reglaje en el cambio y permitiendo realizar distintos tipos de
piezas con una preparación mínima de la máquina.
Básicamente, hay dos tipos de sistemas de cambio de herramientas:
Torreta giratoria.
Almacén de herramientas.

El primero es utilizado normalmente en tornos y taladros, pudiendo contener hasta 12

herramientas entre las que se pueden encontrar útiles motorizados para realizar taladros y
operaciones de fresado, convirtiendo al torno en un Centro de Torneado.
Girando la torreta se sitúa la herramienta en posición de trabajo, siendo el tiempo de cambio de
herramienta del orden de un segundo. La identificación de la herramienta se hace en base a la
posición que ocupa dentro de la torreta, por lo que ésta debe ser tenida en cuenta cuando se carga
la torreta y cuando se realiza el programa.
El almacén de herramientas se utiliza para aquellas máquinas que precisan un elevado número de
útiles para realizar un trabajo (caso típico de los Centros de Mecanizado). Físicamente se trata de
almacenes de tambor o de cadena con un manipulador asociado que se encarga de trasladar la
herramienta desde el almacén hasta el husillo de trabajo. En este caso, se suelen utilizar sistemas
de identificación que consisten en disponer de un código sobre la herramienta y un procedimiento
de lectura de ese código. Algunos códigos utilizados son los de anillos montados en el mango del
útil que presionan una fila de interruptores reproduciendo un código binario o el basado en
cápsulas magnéticas incorporadas sobre la propia herramienta.
-Cambio de piezas:
El cambio automático de piezas es otro sistema que han incorporado algunas MHCN para reducir
los tiempos de carga y descarga de la pieza.
Existe una amplia variedad de sistemas entre los que se pueden citar:
Robots y manipuladores.
Alimentadores automáticos.
Sistemas de cambio de pallets.

En los tornos se utilizan normalmente robots o manipuladores que pueden desde realizar
únicamente la carga y descarga de pieza, hasta identificarlas, realizar un control sobre las mismas,
clasificarlas y siatuarlas sobre un pallet (para lo cual se ayudan con sistemas sensoriales de visión).
En los Centros de Mecanizado se suele utilizar el sistema de cambio automático de pallets sobre
los que van fijados los útiles de sujeción de la pieza. De este modo, la carga y descarga se realiza
fuera de máquina mientras se está mecanizando otra pieza. Existen sistemas de carrusel o de línea
que permiten el funcionamiento en modo automático de un Centro de Mecanizado durante varias
horas, lo que permite su puesta a tres turnos con una mínima atención disponiendo el trabajo
sobre los palets previamente.
Sistema de control
La arquitectura del sistema de control de un Control Numérico comprende los siguientes
elementos:
.- Unidad de entrada-salida de datos.
.- Unidades de memoria fija (ROM) y volátil (RAM).
.- Uno o varios microprocesadores.
.- Visualizador de datos.
.- Unidad de enlace con la máquina.

a) Unidad de entrada-salida de datos

La entrada y salida de datos en los equipos de CN se puede realizar de varias formas:
-Por cinta perforada (ya obsoleto).
-Por panel de control.
-Por cintas magnéticas (tipo cassette), ya en desuso y sustituidas por disquetes informáticos.

-Por comunicación con un ordenador externo.

-Panel de control:
La aparición del CNC ha hecho posible la introducción de datos de una manera más cómoda
mediante el uso de otros periféricos conectados al CN. Uno de ellos es el panel de control que han
incorporado la mayor parte de los CN modernos.
Este panel de control lleva incorporado un teclado y una serie de selectores y pulsadores que
abarcan todas las informaciones codificadas necesarias para la programación.
Este panel se emplea para realizar modificaciones sobre los programas introducidos previamente
en memoria, para programar a pie de máquina y para controlar y verificar el funcionamiento de la
máquina-herramienta.
Básicamente, en la programación a pie de máquina se trata de introducir el programa a través de
un teclado funcional incorporado en el equipo o conectado al mismo de modo que su uso pueda
ser compartido por varios CN.
El inconveniente que presenta la programación a pie de máquina es que se consume tiempo-
máquina en el tecleo (entre 20 y 30 minutos normalmente) y que se suelen producir errores. Tales
inconvenientes han quedado solucionados en parte por la posibilidad de que disfrutan los CN
modernos de introducción de programas mientras la máquina está trabajando (modo
"background") y la de detección automática de errores de sintaxis y geométricos en los datos.
La interacción que permite el uso del teclado del panel de control permite la fácil corrección de
programas, la introducción de correctores de herramientas, su uso en trabajos normalmente
reservados a máquinas convencionales con alto grado de interactividad hombre-máquina
(matricería) y el control total de la máquina desde un puesto centralizado.
Como inconvenientes principales de la programación a pie de máquina se encuentran el que
todavía debe disponerse de documentos en papel con el programa, en un ambiente de taller poco
propicio para su manejo y la limitación de memoria de los CN, que requiere la carga y descarga de
programas en producción de series cortas, por saturación de su capacidad de almacenamiento.
-Cintas magnéticas:
La solución a una parte de los inconvenientes que presenta la introducción de datos vía teclado o
por cinta perforada viene de la mano del uso de periféricos de cinta magnética (tipo cassette), con
una alta capacidad de almacenamiento de programas en un volumen reducido y con alta
transportabilidad.
El lector-grabador de cinta magnética se conecta al CN mediante un cable (usulamente RS-232C
V24), pudiendo cargar y descargar los programas en ellos almacenados o que piensan ser usados.
Con ello se evita la repetición de una tarea engorrosa y poco fiable, como es la del tecleo sobre el
propio CN, y la saturación de la memoria con programas de mecanizado de piezas que no son lo
suficientemente repetitivas como para tenerlos permanentemente.
-Comunicación con ordenador externo:
Básicamente, consiste en la transmisión y recepción de programas entre un ordenador externo y el
Control Numérico de una o varias máquinas-herramienta. La comunicación se realiza a través de
un cable de conexión usando, normalmente, la norma RS-232C, de modo que el desarrollo y
almacenamiento de los programas se efectúa utilizando los recursos del ordenador más aptos que
los del CN.
Este tipo de técnica conocida con el nombre de Control Numérico Directo (CND, o DNC en inglés)
permite no sólo la carga y descarga de programas de una manera mucho más rápida y fiable que
los métodos anteriores, sino que, además, permite la gestión de las MHCN desde un puesto no
situado en taller, para realizar labores de control y gestión de datos de producción de varias
máquinas, la edición y corrección de programas en un teclado más ergonómico que el del CN y la
conexión de sistemas de diseño y generación automática de programas de mecanizado
(CAD/CAM).
El impacto que provoca el uso de ordenadores externos a la propia máquina ha sido un paso
fundamental hacia la fábrica del futuro, con el objetivo de conseguir una planificación de la
fabricación automatizada.
El coste de un sistema DNC dependerá del tipo de ordenador externo utilizado y del número de
máquinas que deseen conectarse. La configuración típica necesita: un ordenador personal tipo PC
compatible, una impresora, el programa de comunicaciones y el cable de conexión.

b) Unidades de memoria fija (ROM) y volátil (RAM)

La unidad de memoria fija o ROM (Read Only Memory, memoria de sólo lectura) incluida en los
CN, tiene como función almacenar las instrucciones, funciones y subprogramas registrados por el
fabricante y que no deben ser modificados para el uso de la máquina. Como su nombre indica, es
una memoria de datos que sólo puede leerse y no modificarse por el usuario o por la máquina.
La tecnología usada es la de transistores MOS (Metal-Oxide-Semiconductor) y permite conservar
los datos durante un tiempo muy superior al de la vida de la máquina.
La memoria volátil o RAM (Random Acces Memory, memoria de acceso aleatorio) se puede leer y
escribir y, por tanto, posee la capacidad de ser modificada por el usuario. En ella se registran los
programas de usuario y es utilizada internamente por el control.
La tecnología usada para su fabricación también es la MOS con dos modalidades: dinámicas y
estáticas. Las dinámicas precisan de un circuito externo que refresque la información consumiendo
menos energía y siendo más baratas que las estáticas que no lo requieren. De cualquier modo, las
más empleadas son las estáticas en las que (al igual que ocurre con las dinámicas) la información
permanece siempre y cuando se mantenga la alimentación de la unidad de memoria mediante una
batería uxiliar de Ni-Cd normalmente disponible en los CN.
La capacidad de las memorias RAM o de almacenamiento de programas es muy variable
dependiendo del fabricante, existiendo desde memorias de 8 Kb (8000 caracteres) hasta memorias
de varios miles de Kb e incluso más.
Lo normal es una memoria de 32 Kb, puesto que, aunque la mayor parte de los CN permiten su
ampliación, la capacidad de trabajar en DNC en modo infinito (el ordenador envía el programa por
bloques manejables por la memoria del CN) de muchos controladores evita el problema de las
limitaciones de capacidad de memoria.

c) Microprocesadores
El microprocesador o Unidad Central de Proceso (CPU) es el encargado del control de los
elementos que componen la máquina en función del programa que ejecuta. Básicamente, accede
a las instrucciones del programa, las decodifica y ejecuta las acciones especificadas.
Existen microporcesadores de 8, 16 y hasta 32 bits, en función del grado de complejidad y de la
rapidez requeridas. Una instrucción completa puede codificarse mediante 1, 2 ó 3 bytes.
Entre sus funciones están también las de calcular todas las operaciones aritmético-lógicas que
precise, de lo cual se encarga la Unidad Aritmético Lógica (ALU).
Existen CN que disponen de varios microprocesadores, cada uno de los cuales se encarga de una
función específica y que trabajan de una forma coordinada.

d) Visualizadores de datos
Son monitores que permiten que el operador controle la marcha de la programación o del proceso
de mecanizado, además de conocer el estado de la máquina a través de los mensajes que
aparecen en el mismo.
Actualmente, casi todos los visualizadores de datos son monitores de vídeo TRC (Tubo de Rayos
Catódicos) o pantallas de cristal líquido LCD similares a las de numerosos ordenadores,
permitiendo incluso la posibilidad de generar imágenes en color y gráficos.

e) Unidad de enlace con la máquina

El CN está enlazado con la máquina-herramienta a través de los órganos de mando y control sobre
los motores que accionan los órganos móviles (husillos de los carros y mesas) para que su
movimiento se ajuste a lo programado.
Otro tipo de enlaces son los que se establecen con el armario eléctrico de la máquina-herramienta
para controlar la velocidad del husillo, el cambio de herramientas y otras funciones como la
marcha-parada, la conexión del refrigerante, etc.