2020

OPERADOR DE CNC

PARTICIPANTE:

INSTRUCTOR:
ING. JOSÉ DE JESÚS
RODRÍGUEZ ALMONACI
CONTROL NUMÉRICO

El término control numérico (NC) se aplica a las máquinas de producción automática, y denota un
método de control electrónico de la operación y los movimientos de las máquinas herramientas que
se realiza insertando instrucciones alfanuméricas en el sistema.

El principio funcional del CNC es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en relación con la
parte de trabajo y la secuencia en la cual se realizarán los movimientos. El sistema
automáticamente interpreta esas instrucciones y las convierte en señales de salida. Esas señales
controlan varios componentes de la máquina, que hacen, por ejemplo, mover la pieza o la
herramienta a determinados lugares, cambiar las herramientas, etc.

En el CN, las instrucciones incumben todos los aspectos operativos de la máquina, como lugares,
velocidades, alimentación, etc., y son guardadas en cintas magnéticas, casetes, diskettes o discos
rígidos. El concepto de CN es que esa información puede ser relevada desde esos dispositivos al
panel de control de la máquina.

FRESADO DE CORTE ASCENDENTE Y DESCENDENTE

Al seleccionar el método de maquinado puede optarse por el corte ascendente y el corte

descendente según las condiciones de la máquina, herramienta, cortador y la aplicación. Sin
embargo, se dice que en términos de la vida útil de la herramienta el corte descendente es más
ventajoso.

Corte ascendente Corte descendente

En el corte ascendente, el filo de corte del En el corte descendente, el ancho del fresado
cortador de planeado entra la pieza a 0 mm de en el punto de inicio es más grueso y como tal
profundidad de corte (punto de contacto) y se disminuye este fenómeno abrasivo que es
desplaza rozando a la pieza. Luego, cuando el generalmente el punto débil de las
cortador llega a cierto punto, el filo de corte herramientas de corte. Sin embargo, cuando el
inicia el maquinado. El área entre el punto de filo de corte es demasiado afilado o el material
contacto y el punto de inicio a cortar es el área de la herramienta no es suficientemente tenaz,
de fricción donde la fuerza que actúa en el puede producirse la fractura.
flanco se incrementa.

2
Ing. José Rodríguez Almonaci
CALCULO DE VELOCIDADES DE CORTE, RPM Y VELOCIDAD DE AVANCE

Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra herramienta
que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min o
pie/min)

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero, acelera el desgaste
de la herramienta.

Una velocidad de corte excesiva puede dar lugar a un desgaste muy rápido del filo de corte
de la herramienta, a la deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del
mecanizado y, en general, a una calidad del mecanizado deficiente.

Parámetros de mecanizado necesarios

Estos son los parámetros que vamos a manejar:

Parámetro Definición Unidades

Número de revoluciones (
n
RPM)
D Diámetro de corte mm
Vc Velocidad de corte m/min
Avance por diente o Carga de
fz mm
Viruta
Vf Velocidad de avance mm/min
Z número de dientes
ap Profundidad de corte mm
ae Ancho de corte mm

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Ing. José Rodríguez Almonaci
 Velocidad de avance

El avance de la máquina fresadora puede definirse como la distancia en milímetros (o pulgadas)

por minuto, que se mueve la pieza hacia la fresa
El avance del fresado se determina multiplicando el tamaño de la viruta (viruta/diente) deseado, el
número de dientes en la fresa, y las rev/min de la fresa.

La viruta o avance por diente (CPT o FPT) es la cantidad de material que debe ser eliminado por
cada uno de los dientes de la fresa conforme ésta gira y avanza dentro de la pieza.

Velocidades Sistema Métrico Sistema Ingles

Velocidad de
corte

RPM
𝒄𝒔 × 𝟏𝟐
𝒓𝒆𝒗/𝒎𝒊𝒏 =
𝝅 ×𝑫

Velocidad
de avance
mm/min * El avance por filo se toma en pulgadas/min

Avance para
Machueleado
rígido

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Las velocidades de corte para los metales más comunes se muestran en la
Tabla 1.

La Tabla 2 muestra el CPT recomendado para algunos de los materiales más

comunes.

5
Ing. José Rodríguez Almonaci
Velocidades recomendadas

Velocidad de corte
La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la siguiente tabla
(Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta y el
volumen de producción).

Avance del torno

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de
la pieza de trabajo por cada revolución del husillo.
Por ejemplo, si el torno está graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de
corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de
la pieza.

6
Ing. José Rodríguez Almonaci
HERRAMIENTAS DE CORTE

Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero todas
se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia de
velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se
arranca el material y se desprende la viruta.
Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en
dos categorías: herramienta hecha de un único material y herramienta con plaquitas de corte
industrial. (insertos)

En orden creciente de velocidad de corte y costo, los materiales para herramientas pueden
clasificarse de la siguiente manera:

1.- Aceros al carbono.

2.- Aceros rápidos y superrápidos.
3.- Stellitas.
4.- Carburos sinterizados (Metal duro).
5.- Cerámicos.
6.- Cermets.
7.- Nitruro de boro cúbico (CBN).
8.- Diamante policristalino (PCD).
9.- Diamante.

Los tres últimos materiales citados son los corrientemente denominados “materiales ultra duros.

Herramientas de corte: son herramientas de tecnología de punta fabricadas y

diseñadas para maquinados de alta producción, por lo que se deben de dar un
especial manejo.

7
Ing. José Rodríguez Almonaci
HSS, HS Co: Materiales de acero exclusivo para herramientas, estos materiales tienen la
característica de un módulo de elasticidad elevado que le permite soportar golpeteo, y algunas
flexiones sin romperse, pero no permite velocidades de corte elevadas, su rendimiento es bajo y no
se recomiendan para altas producciones.

Fresas de Forma: Con este tipo de fresas se pueden realizar

chavetas, escariado, ranurado para la formación de engranajes, etc.

Fresa de vástago: Con este tipo de fresas se pueden

realizar procesos de taladrado, rasurado, etc

Fresa T

Fresa Cola
de Milano

Fresas
Modulares

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Carburo:

La manufactura del Carburo es un proceso PULVIMETALURGICO, es

decir, se realiza a base de Polvos.
Los principales componentes de estos polvos son:
✓ Carburo de Tungsteno (WC) Resistencia al desgaste
✓ Cobalto (Co) Tenacidad
✓ Carburos Compuestos (Tantalo, Titanio, Neobio)

Carburos Recubiertos:

Las herramientas con recubrimiento ofrecen:

✓ Resistencia a la abrasión
✓ Resistencia a la creación de Cráteres
✓ Resistencia a la adhesión de filos
✓ Uso de mayores velocidades

Insertos de corte

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Plaquitas negativas y plaquitas positivas

Plaquitas Negativas:

Estas han sido desarrolladas para lograr un torneado de alto rendimiento en los entornos de
producción modernos. Las plaquitas están optimizadas exclusivamente para alcanzar los requisitos
específicos en las aplicaciones de torneado con unas calidades con las que se logran una acción
de corte y una rotura de las virutas adecuadas.
Se utilizan principalmente para operaciones de torneado exterior, desde desbaste hasta acabado.
También pueden usarse con grandes ventajas para el mecanizado interior de agujeros grandes.
Las plaquitas tienen una forma básica negativa que las dota de unas aristas de corte muy robustas.

Plaquitas positivas:

El sistema, con un ángulo de incidencia de 7° en la arista de corte, se utiliza principalmente para

desbaste ligero a acabado exterior de componentes pequeños, esbeltos y largos. El sistema de
sujeción por tornillo ofrece importantes ventajas, como por ejemplo: sujeción segura de la plaquita,
excelente repetibilidad y flujo de virutas sin problemas.
Son muy aconsejables para el mecanizado en copia gracias a que la plaquita positiva va montada
de forma neutra en el porta plaquitas que le permite avanzar en distintas direcciones, ofreciendo
una holgura constante alrededor de la periferia de la plaquita y garantiza un corte limpio con un
buen acabado superficial y una gran duración de la herramienta.
A la hora de optar por alguna de estas herramientas, es importante considerar cuidadosamente si
es conveniente usar una plaquita negativa, con dos caras de corte, lo cual económicamente es
más ventajoso que una mono cara, pero con el inconveniente de un apoyo incompleto, con menos
avance y menos profundidad de pasada, o privilegiar el apoyo completo de una plaquita positiva
(una sola cara de corte).

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Ing. José Rodríguez Almonaci
CUIDADO DE LAS HERRAMIETAS DE CORTE
• No cortar materiales más duros que las herramientas.

• Usar refrigerante

• Programar los avances y RPM adecuados.

• No colocar nada encima de los cortadores

• No golpear ni dejarlos caer.

• Evitar que los contactos de corte tengan contacto entre ellos.

Ejercicio

Con la información proporcionada de las herramientas de corte que se muestra a continuación,

calcule el valor de las RPM y los avances de cada una y posteriormente complete la tabla
mostrada.

❖ Cortador recto ¾” de 3 filos con un CPT=0.2mm, para maquinar aluminio con un Cs= 120
m/min.
❖ Cortador de insertos de 5/8” de 4 insertos con un CPT= 0.18mm, para maquinar acero
inoxidable (Cs=37.5 m/min).
❖ Herramienta de planear de 4” de diámetro con 8 insertos con un CPT=0.15 mm, para maquinar
aluminio Cs=197.5 m/min.
❖ Cortador de bola de titanio de ¼” con 2 filos CPT=0.11 mm, para maquinar hierro fundido
Cs=24m/min.

Tipo de herramienta RPM F Filos

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Lenguaje de programación ISO

• La ISO estandarizó el lenguaje de programación para las máquinas CNC.

• Muchos fabricantes de controles han desarrollado un lenguaje propio para sus controles
conocido como conversacional, pero un programador que domine la programación ISO
puede defenderse bien en la mayoría de controles, es por eso que nos centraremos en
este lenguaje de programación enfocado a los controles FANUC que son los de mayor uso
en nuestra industria.
• Este lenguaje de programación se compone de códigos compuestos por letras seguidas de
números, por medio de los cuales se dan las ordenes de movimiento y activación de
funciones de la máquina.

Códigos de programación ISO

Códigos G Códigos M

Fueron en principio creados para especificar la

Misceláneos o funciones auxiliares, se crearon
geometría de la trayectoria de la herramienta,
en principio para automatizar las funciones que
si avanza rápidamente, o mecanizado en línea
realizara el operario, como prender el husillo,
o en arco. Estos códigos están compuestos
encender el refrigerante, etc. Estos códigos
por la letra G seguida de números, van desde
van desde el M0 hasta el M99.
el G0 hasta el G99.

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Ing. José Rodríguez Almonaci
CODIGOS “G” Y “M” MAS UTILIZADOS

PARAMETRO SIGNIFICADO
G00 Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01 Interpolación lineal (maquinando)
G02 Interpolación circular (horaria)
G03 Interpolación circular (antihoraria)
G04 Tiempo de espera (DWELL)
G17 Plano de trabajo XY
G18 Plano de trabajo Z X
G20 Comienzo de uso de unidades imperiales (in)
G21 Comienzo de uso de unidades métricas (mm)
G28 Volver al home de la máquina
Cancelar compensación de radio de
G40 herramienta
Compensación de radio de herramienta a la
G41 izquierda
Compensación de radio de herramienta a la
G42 derecha
G43 Compensador de longitud de herramienta.
G49 Cancela la compensación de longitud (G43)
G54 al G59 Selección del sistema de coordenadas
G73 Taladrado profundo de alta velocidad.
G74 Machueleado de reversa, (izquierdo).
G76 Mandrinado fino.
G80 Cancelar ciclo fijo
G81 Taladrado continúo.
G82 Taladrado con demora para cajas.
G83 Taladrado con picoteo.
G84 Machueleado derecho
G90 Coordenadas absolutas
G91 Coordenadas relativas (Incrementales)
G92 Desplazamiento del área de trabajo
Velocidad de corte expresada en avance por
G94 minuto

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Ing. José Rodríguez Almonaci
 Velocidad de corte expresada en avance por
G95 revolución
G98 Retorno al nivel inicial
G99 Retorno al nivel R
M00 Paro de programa
M01 Paro opcional
M02 Fin de programa
M03 Giro de husillo a favor de las manecillas del reloj
M04 Giro de husillo contra de las manecillas del reloj
M05 Paro del husillo
M06 Cambio de herramienta
M08 Encendido del refrigerante
M09 Apagar refrigerante
M12 Activa el aire
M19 Orienta el husillo
M29 Sincroniza el husillo
M30 Fin de programa.
M98 Lamar a subprograma a trabajar
M99 Fin de subprograma
O Indicara el nombre o número de sub-programa.
S Determina el número de revoluciones
F Determina el avance de la herramienta
T Determina el número de herramienta
Acompañada de un G43 H_ determinara el
H compensador de largo de la hta.
Determina el número de compensador de la
D herramienta
-Determina la medida del radio en G2 y G3
R -Determina el nivel de aproximación inicial
en Z para ciclos fijos.
Determina el número de renglón si estos son
N enumerados
Determina tiempo de espera los ciclos fijos
P y en un G04
Q -Determina tiempo de espera en ciclos fijos.

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Ing. José Rodríguez Almonaci
 -Determina el número de repeticiones en de
un sub-programas.
-Determina distancia para romper la viruta
en ciclos fijos.
-En un G2 o G3 determina la distancia del
punto de inicio al centro del arco en X. J___ -
I -En un G2 o G3 determina la distancia del
punto de inicio al centro del arco en Y.
En un G2 o G3 determina la distancia del
K punto de inicio al centro del arco en Z.

G00 DESPLAZAMIENTO RAPIDO G01 INTERPOLACION LINEAL

Formato de programación: Formato de programación:

G00 X__ Y__ G01 X__ Y__ F__

X__ Z__ X__ Z__ F__
Y__ Z__ Z__ y__ F__
Ejemplo: Para programar un desplazamiento tomando Ejemplo: Para programar un desplazamiento con
como referencia el origen a una distancia de 5” en X y avance controlado tomando como referencia el origen
7" en Y, lo teclearía de la siguiente forma. a una distancia de 5" en X y 5" en Y, lo teclearía de la
siguiente forma.
Programa: G00 X5.0 Y7.0
Programa: G01 X5.0 Y7.0 F30

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Ing. José Rodríguez Almonaci
G02 INTERPOLACION CIRCULAR (CW). G03 INTERPOLACION CIRCULAR (CCW).

Formato 1 de programación: Formato 1 de programación:

G02 X±__ Y±___ I±___ J±___ G03 X±__ Y±___ I±___ J±___
Formato 2 de programación: Formato 2 de programación:
G02 X±__ Y±___ R±___ G03 X±__ Y±___ R±___

Ejemplo formato 1

Ejemplo formato 2

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Ejemplo de círculos completos

Para programar un círculo, desplazándose primero Para programar un círculo, desplazándose primero
sobre el eje X. sobre el eje Y.

La interpolación circular es el movimiento de mecanizado que une dos puntos de un perfil

describiendo entre ambos una trayectoria circular. Para conseguir esto el control CNC calcula o
"interpola" los puntos intermedios de la trayectoria circular, manteniendo en todos ellos la velocidad
de avance programada F.

En la figura el perfil está compuesto

por tramos lineales, que
corresponden a G01 y tamos
circulares, que corresponden a G02
ó G03.

Las funciones G02 y G03 son

modales e incompatibles entre sí y
también lo son con las funciones
G00, G01, G02 se puede escribir
como G2 y G03 como G3. Estas
funciones se pueden programar tanto
en coordenadas cartesianas como polares, y en absolutas como
TRAMO CODIGO G00, G01,
incrementales.
G02 O G03
Ejercicio: Identifica el tipo de movimiento entre los tramos para OaA
realizar correctamente el maquinado de la pieza cuyo plano se muestra a
continuación. AaB

BaC

CaD

DaE

EaF

FaG

GaH

HaI

IaJ

JaO

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Ing. José Rodríguez Almonaci
G04 DEMORA.

Este comando es empleado para programar un tiempo de demora, donde la cantidad de tiempo
será determinado por la letra F. El comando de demora puede ser programado al final de un
renglón de programación. Durante la demora, el control realiza las siguientes acciones: checa la
posición, se queda sin movimientos en los ejes durante un periodo de tiempo, y reactiva los
movimientos en el siguiente renglón.
Existen dos posibles formatos de programación para este comando.
1.- G04 F__
Donde F determina el tiempo de demora.
El sistema de unidades para el tiempo de demora está determinado vía parámetros, y puede ser
seleccionado de las siguientes cuatro posibilidades: 1, 0.1, y .001 segundos.
El máximo tiempo de demora posible es 99999.999 segundos.
2.- G04 P__
Donde P determina el tiempo de demora.
Las unidades del sistema para el tiempo de demora son las mismas que para F.

SELECCIÓN DEL PLANO

Hay tres códigos G usados para seleccionar el plano en el cual se

realizará el movimiento circular.

G17 Selección del plano XY

El código G17 es usado para seleccionar el plano XY para movimiento
circular. Este es de modalidad y se aplica a todos los siguientes
movimientos circulares has que otro código para selección de plano de
trabajo sea encontrado.

G18 Selección del plano XZ

El código G18 es usado para seleccionar el plano XZ para movimiento
circular. Este es de modalidad y se aplica a todos los siguientes
movimientos circulares has que otro código para selección de plano de
trabajo sea encontrado.

G19 Selección del plano YZ

El código G19 es usado para seleccionar el plano XZ para movimiento
circular. Este es de modalidad y se aplica a todos los siguientes
movimientos circulares has que otro código para selección de plano de
trabajo sea encontrado.

REFERENCIA DE MAQUINA O HOME

G28 Referencia de máquina (return to reference position): este código se utiliza para enviar la
maquina al Home o referencia de maquina en forma automática, la maquina se mueve en marcha
rápida hasta alcanzar el cero en cada eje, por seguridad se envía a referencia primero el eje Z y
luego X, Y. En algunas maquinas es necesario enviar la maquina a home antes de cambiar la
herramienta. Este no es un código modal y se programa junto con el código G91.

O0005; G90; G28X0Y0;

/G91 G28 Z0 (se va a M06T1; M30;
home el eje Z);
“”””””
/G28 X0 Y0 (se va a
G91 G28 Z0;
home XY);
18
Ing. José Rodríguez Almonaci
 FUNCIONES DE COMPENSACION DIAMETRAL
G40 CANCELACION DE LA COMPENSACION DIAMETRAL
G41 COMPENSACION A LA IZQUIERDA
G42 COMPENSACION A LA DERECHA

El proceso de compensación del diámetro de la herramienta tiene una gran importancia en el

mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. El control del CNC
interpreta las trayectorias programadas y mueve el centro de la herramienta según las
coordenadas de las trayectorias.

El proceso de compensación del diámetro de la herramienta tiene una gran importancia en el

mecanizado, especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares. El control del CNC
interpreta las trayectorias programadas y mueve el centro de la herramienta según las
coordenadas de las trayectorias.

Para realizar el
maquinado del
contorno mostrado en
la figura es necesario
calcular la trayectoria
real de la herramienta
para realizar el
programa de CNC y
obtener el resultado
deseado.
Dependiendo de la posición de la herramienta respecto de la trayectoria teórica (perfil programado)
la trayectoria compensada varía, por lo tanto, el control necesita alguna información para activar la
compensación correcta. La herramienta puede situarse a la derecha o izquierda del perfil
programado, según la dirección del avance.

En algunos casos es necesario utilizar la compensación izquierda y derecha en la misma pieza,

esto es posible siempre y cuando se lleve un orden adecuado de programación

La sintaxis es la siguiente:

G41D1

Donde D es el diámetro de la herramienta que deseamos compensar, este valor está almacenado
en el control de la máquina y al ejecutar este código el control compensa el radio registrado en la
tabla de herramientas del control de la máquina.

Ejemplo de programación:

T01M06

G43H1
En el ejemplo se observa que es necesario que el corrector longitudinal H y el
G00X0Y0
corrector diametral D coincidan con el número de herramienta en T de lo
Z20 contrario el control mandata una alarma y detendrá el programa.

G41D1

20
Ing. José Rodríguez Almonaci
 En la pantalla de OFFSET de las herramientas se debe colocar
el valor del diámetro de la herramienta que vas a utilizar, al
activarlo con G41 O G42, La máquina automáticamente va a
compensar el radio de la herramienta al lado que hayas
activado. En algunas maquinas en lugar de pedir el diámetro,
pide el radio, hay que estar atentos a lo que indica en la
pantalla.

Para establecerlo, simplemente se posiciona en la pantalla de

offset donde va a ingresar el valor del diámetro de su
herramienta, lo escribe y presiona INPUT en la pantalla.

G90 SISTEMA DE PROGRAMACION ABSOLUTO. G91 SISTEMA DE PROGRAMACION INCREMENTAL.

Este sistema de programación es aquel que toma como
referencia un solo plano de trabajo, o un sistema de Este sistema de programación es aquel que utiliza un
coordenadas fijo donde todas las coordenadas programadas sistema de coordenadas flotante, en el cual toma como
serán acotadas desde un punto de referencia siendo este el referencia el último punto especificado,
origen de un sistema de coordenadas cartesiano, para definir incrementándose la distancia para aproximarse al
cualquier perfil de pieza de trabajo. siguiente punto a establecer.

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Ing. José Rodríguez Almonaci
G98 RETONO AL NIVEL ESPECIFICADO POR Z.
Este código es utilizado para determinar un punto en determinado nivel del eje Z, se utiliza en
operaciones de taladrado para saltar obstáculos como grapas, escalones, etc. Que puedan
intervenir en el recorrido de la operación de taladrado.

Formato de programación: G98 Z_ (en la imagen indica G71, este código se usa en un
control diferente a fanuc al igual que M52, M53, M54 pero en fanuc no son necesarios)

G73 TALADRADO PROFUNDO DE ALTA VELOCIDAD.

Formato de programación:

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Ing. José Rodríguez Almonaci
G81 y G82 CICLO DE TALADRADO.

Nota: El G81 y el G82 pueden ser utilizados de igual forma

Formato de programación:

G83 CICLO DE TALADRADO PROFUNDO.

Formato de programación:

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Ing. José Rodríguez Almonaci
G84 MACHUELEADO DERECHO FLOTANTE.

Formato de programación:

G85-89 CICLO DE RIMADO O ESCAREADO

Secuencia de maquinado:
• Posicionamiento en X, Y con avance rápido.
• Aproximación al nivel R con avance rápido.
• Arranca el husillo en CW, inicia el maquinado con avance de corte.
• Al llegar a la profundidad en Z toma un tiempo.
• La herramienta es retornada al nivel R girando en CW y con avance FA.

Nota: Si el comando FA no fue especificado para el retorno a al punto R tomara el valor de F.

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Ing. José Rodríguez Almonaci
 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA

FANUC OSP

Nombre del programa O0010 O0010

Sistema de unidades G21 G21

Plano de trabajo, cancelación del radio, Cancelación de la G17G40G49G90G94 G17G40G53G90G94

longitud, Tipo de programación, Tipo de Avance

Herramienta a utilizar, cambio automático T01M06 T01M06

Selección del plano local de trabajo G54 G15H1

Ubicación cero pieza, velocidad y sentido de giro del husillo G00X0.Y0.S500M03 G00X0.Y0.S500M03

Compensación de longitud de herramienta G43H1 G56H1

Distancia de seguridad en Z G00Z20. G00Z20.

NOTA: El código G94, G90 y G17 la maquina los tiene dados de alta por lo tanto no será necesario
especificarlos en los programas cargados en la memoria de la máquina.

ESTUCTURA DE UN PROGRAMA EMPLEANDO SUB-PROGRAMAS

Si su programación requiere del uso de sub-programas estos serán llamados del programa
principal como se muestra en la siguiente estructura del programa.

Los sub-programas siempre deberán estar al final del programa principal después del M02 para
que puedan ser ejecutados.
G54
M06 T_ O1111 Inicia el primer sub-
M03 S_ programa.
G43 H_ G91 Cambia el sistema de
G00 X_ Y_ programación.
Z_ X_
M98 P_1111 Llama al primer Y_ Realiza las
subprograma e indica el número de operaciones necesarias.
repeticiones. X_
G00 X_ Y_ Regresa del sub- G90
programa y se posiciona. M99 Finaliza sub-programa
Z_ y retorna al programa principal.
M98 P_2222 Llama al segundo sub- O2222 Inicia el segundo sub-
programa e indica el número de programa.
repeticiones. G73 a G89 Realiza cualquier
G00 X_ Y_ Regresa del segundo operación de taladrado.
sub-programa y se posiciona. M99
Z_
M02
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Ing. José Rodríguez Almonaci
PRACTICAS DE PROGRAMACIÓ

• Programación usando la compensación del radio de herramienta.

Compensación en contorno Exterior:

Formato usando I, J (R)

N05 G91 G28 Z0.; N55 (p5) G01 X220. Y220.;

N10 G28 X0.Y0.; N60 (p6) X260. Y180.;
N15 G54; N65 (p7) Y38.;
N20 M06T01 (End Mill de 25.4mm Diam.); N70 (p8) G02 X222. Y0. I-38. J0. (R38);
N25 (p1) G90 G0 X-30. Y-30. ; N75 (p2) G01 X0. Y0.;
N30 S1200 M03; N80 (p1) G0 G40 X-30. Y-30. ;
N35 G43H1 Z-10. M08; N85 G0 Z20. M9;
N40 (p2) G41 G01 X0. Y0. D01 F200; N90 G91G28 Z0. X0. Y0. ;
N45 (p3) G01 Y195. ; N95 G90 M05;
N50 (p4) G02 X25. Y220. I25.J0. (R25); N100 M30;
Formato usando I, J (R)

N05 G91 G28 Z0.; N55 (p5) G01 X220.Y220.;

N10 G28 X0.Y0.; N60 (p6) G02X260.Y180. I0. J-40(R40);
N15 G54; N65 (p7) Y38.;
N20 M06T01 (End Mill de 25.4mm Diam.); N70 (p8) G03 X222. Y0. I0. J-38. (R38);
N25 (p1) G90 G0 X-30. Y-30. ; N75 (p2) G01 X0. Y0.;
N30 S1200 M03; N80 (p1) G0 G40 X-30. Y-30.;
N35 G43 H1 Z-10. M08; N85 G0Z20. M09
N40 (p2) G41 G01 X0.Y0. D01 F200; N90 G91 G28 Z0. X0. Y0. ;
N45 (p3) G01 Y195.; N95 G90 M05;
N50 (p4) G03X25. Y220. I0. J25. (R25); N100 M30;

27
Ing. José Rodríguez Almonaci
Ejemplo de programacion usando la compensación del radio de hta.

Compensación con diámetro interno

Usando G41 Usando G42

N05 G91 G28 Z0.; N05 G91 G28 Z0.;

N10 G28 X0.Y0.; N10 G28 X0.Y0.;
N15 G54; N15 G54;
N20 M06T01 (End Mill de 25.4mm Diam.); N20 M06T01 (End Mill de 25.4mm Diam.);
N25 G90 G0 X0. Y-70.; N25 G90 G0 X0. Y-70.;
N30 S1200 M03; N30 S1200 M03;
N35 G43H1 Z100. M08; N35 G43H1 Z100. M08;
N40 G41 G01 Y-100. D01 F200; N40 G42 G01. Y-100. D01 F200;
N45 G03 J100. ; N45 G02 J100.;
N50 G40 G0 Y-70.; N50 G40 G0 Y-70.;
N55 G0 Z20. M09 N55 G0 Z20. M09;
N60 G91 G28 Z0. X0. Y0. ; N60 G91 G28 Z0. X0. Y0. ;
N65 G90 M05; N65 G90 M05;
N70 M30; N70 M30;

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Ejemplo resuelto

Práctica de programación

Objetivo: El alumno comprenderá y utilizará correctamente las funciones de compensación

diametral del cortador.
Pieza a maquinar:

Material necesario:

• Bloque de aluminio 104 mm x 96 mm

• Cortador recto Ø 19.05 mm (¾”)

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Ing. José Rodríguez Almonaci
 Programa con G41 Programa con G42
O1101 O1002
N100 G21 N100 G21
N102 G17 G40 G49 G90 G94 N102 G17 G40 G49 G90G94
N104 T1M6 N104 T1M6
N106 G43H1 N106 G43H1
N108 G54 N108 G54
N110 G00X-60. Y-35. N110 G00X-60. Y-35.
N110 Z2. N110 Z2.
N112 G01Z-2. F24 N112 G01Z-2. F24
N114 G41D1 N114 G42D1
N116 X-46 N116 X-46
N118 G03 X-46. Y35. R120. F24 N118 G03 X-39. Y-42. R7
N120 G02 X-39. Y42. R7. N120 G01 X-5.33 Y-32.69
N122 G03 X39. Y42. R180. N122 G02 X5.33 Y-32.69 R20
N124 G02 X46. Y35. R7. N124 G01 X39. Y-42.
N126 G03 X46. Y-35. R120. N126 G03 X46. Y-35. R7.
N128 G02 X39. Y-42. R7. N128 G02 X46. Y35. R120.
N130 G01 X5.33 Y-32.69 N130 G03 X39. Y42. R7.
N132 G03 X-5.33 Y-32.69 R20 N132 G02 X-39. Y42. R180.
N134 G01 X-39. Y-42. N134 G03 X-46. Y35. R7.
N136 G02 X-46. Y-35. R7. N136 G02 X-46. Y-35. R120.
N138 G00 Z2. N138 G00 Z2.
N140 G40 N140 G40
N142 G28 G91Z0. N142 G28G91Z0.
N144 M05 G90 N144 M05 G90
N146 M30 N146 M30

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Ing. José Rodríguez Almonaci
Ejemplo de programación para la pieza siguiente con un proceso de
Machueleado G84:

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Ing. José Rodríguez Almonaci