UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
“COTIZACION DE ESPIGA ROSCADA”
CURSO:
• Ingeniería de Manufactura I
ESTUDIANTE:
• Ccama Neyra Edwar Martin
• Machuca Segundo Piero Antony
PROFESOR:
• Guerrero Roldan Felix
“CALLAO – PERÚ”
2023
1. Precios de los materiales
El material con el que trabajaremos el tornillo es acero, buscamos un
proveedor de varillas y nos ofrece una varilla de 1” de diámetro y 6m de
largo a un costo de 350PEN.
Para mecanizar la pieza necesitamos iniciar con una longitud de 152mm.
6000 𝑚𝑚
= 39.47
152 𝑚𝑚
Es decir que una barra, nos alcanzará para 39 piezas, puesto que estamos
cotizando solo una pieza, obtenemos:
350
= 8.97
39
El precio de la varilla por unidad nos sale a 9PEN.
Para realizar el corte correspondiente de la varilla, se requiere una hoja de
sierra, el costo por unidad es de 2PEN.
Para poner mecanizar se requiere de la herramienta de corte, consultando
distintos proveedores el buril que nos conviene para el trabajo es uno de
acero al carbono, el precio aproximado es de 65PEN; sin embargo para el
mecanizado de una sola pieza no se requerirá de un buril por completo.
Costo de afilado por pieza:
𝑦($/𝑟𝑒𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜)
𝐶 =
𝑁 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 / 𝑟𝑒𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜
15($/𝑟𝑒𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜)
𝐶 =
3 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 / 1 𝑟𝑒𝑎𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐶 = 𝟓𝑷𝑬𝑵
Precio de la herramienta de corte+costo de afilado: 21.7 + 5 = 26.7PEN
Es necesario tener el metanol, el galón de aceite de corte es de 46.80PEN,
para el mecanizado será necesario como máx 1 litro, el precio es de:
1 𝑔𝑎𝑙ó𝑛
∗ 46.80 = 12.38
3.78 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
El precio del lubricante es de 12.40PEN
1. CALCULO DEL COSTO DE HORA DE MAQUINA (CH)
Para realizar la cotización del tornillo sinfín debemos calcular el Costo de hora
máquina(CH):
Sabemos que:
𝑪𝟎 𝟏
𝑪𝑯 = + 𝒊𝒑 + 𝑴 + 𝑳(𝟏 + 𝑩)
𝑯µ 𝑵
En donde:
C0: Costo inicial del torno = 10000$
H: Número de horas de trabajo al año = 2000 horas
N: Tiempo de vida de la máquina en años: 10 años
Ip: Tasa de interés promedio anual al capital de la inversión = 4.6% en dólares
M: Porcentaje promedio anual por mantenimiento y diversos de la máquina =
3% a 5% del valor del equipo.
L: Costo horario de la mano de obra directa = 3000 PEN mensualmente
3000 𝑃𝐸𝑁 𝑥 $ 781.25 $
.
4 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 6 𝑑í𝑎𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
∗ ∗ = 𝟒. 𝟏𝟎 $ 𝒑𝒐𝒓 𝒉𝒐𝒓𝒂
1 𝑚𝑒𝑠 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 1 𝑑𝑖𝑎
B: Factor de gastos generales del taller = 200% MOD
Reemplazamos los valores obtenidos en la ecuación:
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝟏
𝑪𝑯 = + 𝟒. 𝟔% + 𝟓% + 𝟒. 𝟏𝟎(𝟏 + 𝟐𝟎𝟎%)
𝟐𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟎. 𝟖 𝟏𝟎
𝑪𝑯 = 𝟖. 𝟑𝟐𝟓 𝑫ó𝒍𝒂𝒓𝒆𝒔/𝒉𝒐𝒓𝒂
𝑺𝒐𝒍𝒆𝒔
𝑪𝑯 = 𝟑𝟐
𝒉𝒐𝒓𝒂
2. CALCULO DE TIEMPOS
a) REFRENTADO
𝐿
𝑇 =
𝑎. 𝑛
En donde:
a = 0.1 (mm/rev)
⋅ .
𝑛= = = 263.1 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅ ,
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑚):
𝐿 4
𝑇 = = = 0.15 𝑚𝑖𝑛
𝑎. 𝑛 0.1 ∗ 263.1
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇ℎ):
𝑇ℎ = 𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐):
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇𝑛 = 20 min + 0.15 min = 𝟐𝟎. 𝟏𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 ( 𝑇𝑠):
𝑇𝑠 = 20.15 ∗ 5% = 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎(𝑇𝑓):
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 𝟎. 𝟔𝟏𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑒):
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓
𝑇𝑒 = 20.15 + 1 + 0.61 = 𝟐𝟏. 𝟕𝟔 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑝)
𝑇𝑝 = 15 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑐𝑎𝑙):
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 +
𝑛
15
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 21.76 + = 36.76 min = 𝟎. 𝟔𝟏𝒉
1
b) CILINDRADO
𝐿
𝑇 =
𝑎. 𝑛
En donde:
a = 0.1 (mm/rev)
⋅ .
𝑛1 = = = 429.7𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
⋅ .
𝑛2 = = = 477 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
⋅ .
𝑛3 = = = 716 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑚):
𝐿 35
𝑇 = = = 0.8𝑚𝑖𝑛
𝑎. 𝑛 0.1 ∗ 429
𝐿 5
𝑇 = = = 0.1𝑚𝑖𝑛
𝑎. 𝑛 0.1 ∗ 477
𝐿 20
𝑇 = = = 0.3𝑚𝑖𝑛
𝑎. 𝑛 0.1 ∗ 716
𝑻𝒎 = 𝟏. 𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇ℎ):
𝑇ℎ = 𝟑𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐):
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇ℎ = 30 min + 1.2 min = 𝟑𝟏. 𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 ( 𝑇𝑠):
𝑇𝑠 = 31.2 ∗ 5% = 𝟏. 𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎(𝑇𝑓):
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 𝟎. 𝟔 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑒):
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓
𝑇𝑒 = 31.2 + 1.5 + 0.6 = 𝟑𝟑. 𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑝)
𝑇𝑝 = 15 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑐𝑎𝑙):
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 +
𝑛
15
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 33.3 + = 48.3 min = 𝟎. 𝟖𝒉
1
c) ACANALADO
𝐿
𝑇 =
𝑎. 𝑛
En donde:
a = 0.1 (mm/rev)
⋅ .
𝑛1 = = = 393 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
⋅ .
𝑛2 = = = 417 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
⋅ .
𝑛3 = = = 668 𝑟𝑝𝑚
⋅ ⋅
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑚):
𝐿
𝑇 =
𝑎. 𝑛
10
𝑇𝑚1 = = 0.25 𝑚𝑖𝑛
0.1 ∗ 393
5
𝑇𝑚2 = = 0.11 𝑚𝑖𝑛
0.1 ∗ 417
5
𝑇𝑚3 = = 0.07 𝑚𝑖𝑛
0.1 ∗ 668
𝑻𝒎 = 𝟎. 𝟒𝟑
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇ℎ):
𝑇ℎ = 𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐):
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇𝑛 = 20 min + 0.43 min = 𝟐𝟎. 𝟒𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 ( 𝑇𝑠):
𝑇𝑠 = 20.43 ∗ 5% = 𝟏𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎(𝑇𝑓):
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 𝟎. 𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑒):
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓
𝑇𝑒 = 22.43 + 1 + 0.4 = 𝟐𝟑. 𝟖𝟑 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑝)
𝑇𝑝 = 10𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑐𝑎𝑙):
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 +
𝑛
10
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 23.83 + = 33.83 min = 𝟎. 𝟓𝟔 𝒉
1
d) TALADRADO
𝐿
𝑇 =
𝑎. 𝑛
En donde:
a = 0.1 (mm/rev)
⋅ .
𝑛= = = 66.84 𝑟𝑝𝑚
⋅ ∗
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑚):
𝐿 15
𝑇 = = = 2.24 𝑚𝑖𝑛
𝑎. 𝑛 0.1 ∗ 66.8
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇ℎ):
𝑇ℎ = 𝟓 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝑇𝑐):
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇ℎ = 2.24 min + 5 min = 𝟕. 𝟐𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 ( 𝑇𝑠):
𝑇𝑠 = 7.24 ∗ 5% = 𝟎. 𝟑𝟔𝟐 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎(𝑇𝑓):
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 𝟎. 𝟏𝟒𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑒):
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓
𝑇𝑒 = 7.24 + 0.362 + 0.14 = 𝟕. 𝟕𝟒 𝒎𝒊𝒏
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑇𝑝)
𝑇𝑝 = 10 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑐𝑎𝑙):
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 +
𝑛
10
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 7.74 + = 17.74 min = 0.29 ∗ 2 = 𝟎. 𝟓𝟖𝒉
1
e) CONICIDAD
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑉𝑐):
∗ ∗
𝑉𝑐 = … (𝑚/min)
∗
𝑛= … (𝛼)
∗
𝑃𝑎𝑟𝑎:
𝐷 = 18𝑚𝑚
𝑉𝑐 = 21𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑛 (𝛼):
1000 ∗ 21
𝑛= = 371.5 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ (18)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 ( 𝑇𝑚):
m
∗
𝐿 = 20𝑚𝑚
𝑎 = 0.1 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
20
𝑇𝑚 = = 0.538𝑚𝑖𝑛
0.1 ∗ 371.5
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇ℎ = 30 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜:
𝑇𝑐 = 𝑇ℎ + 𝑇𝑚 = 30 + 0.538 = 30.54𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜:
𝑇𝑠 = 30.54 ∗ 5% = 1.52𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎:
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 0.61𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑒 = 𝑇𝑐 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓
𝑇𝑒 = 30.54 + 1.52 + 0.61 = 32.6𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑝 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 (𝑇𝑐𝑎𝑙):
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 +
𝑛
20
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 32.6 + = 52.6𝑚𝑖𝑛 = 0.87ℎ
1
f) MOLETEADO:
1000 ∗ 21
𝑛= = 334.3 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 20
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜:
𝐿 35
𝑇𝑚 = = = 1.04𝑚𝑖𝑛
𝑎 ∗ 𝑛 0.1 ∗ 334.3
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇ℎ = 30𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜:
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇ℎ = 30 + 1.04 = 31.04𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜:
𝑇𝑠 = 31.04 ∗ 5% = 1.55𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎:
𝑇𝑓 = 31.04 ∗ 2% = 0.62𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑒 = 𝑇𝑠 + 𝑇𝑓 + 𝑇𝑐 = 1.55 + 0.62 + 31.04 = 33.2𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑝 = 20𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 + = 33.2 + 20 = 53.2𝑚𝑖𝑛 = 0.88ℎ
𝑛
g) ROSCADO
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒:
1000 ∗ 𝑉𝑐
𝑛=
𝜋∗𝐷
1000 ∗ 11
𝑛= = 145.9 𝑟𝑝𝑚
𝜋 ∗ 24
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜:
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑎∗𝑛
𝐸𝑙 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑣𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑒𝑟𝑎:
∗ ∗
𝑎= π es el
valor de Pi (aproximadamente 3.14159)
• 𝜋 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑃𝑖
• 𝐷 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚
• 𝑁 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 (𝑅𝑃𝑀)
• 𝑃 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 (𝑚𝑖𝑙í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛)
𝜋 ∗ 24 ∗ 145.9
𝑎= = 27487.6𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
0.4
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜:
𝑇𝑚 = = 1.24 ∗ 10-5𝑚𝑖𝑛
. ∗ .
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇ℎ = 30 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜:
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇ℎ = 1.24 ∗ 10-5+30 = 30.0 min
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜:
𝑇𝑠 = 𝑇𝑐 ∗ 5% = 30 ∗ 5% = 1.50𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎:
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 0.6𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑒 = 𝑇𝑓 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑐 = 30.00 + 1.50 + 0.6 = 32.1𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑝 = 20𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑝
𝑇𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑒 + = 32.1 + 20 = 52.1𝑚𝑖𝑛 = 0.86ℎ
𝑛
h) CHAFLAN
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜:
𝐿
𝑇𝑚 =
𝑎 ∗ 𝑉𝑐
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑓𝑙𝑎𝑛 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∗ 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐ℎ𝑎𝑓𝑙𝑎𝑛 = 18𝑚𝑚 ∗ 45o∗ = 14.13𝑚𝑚
14.13
𝑇𝑚 = = 6.72𝑚𝑖𝑛
0.1 ∗ 21
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇ℎ = 30𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜:
𝑇𝑐 = 𝑇𝑚 + 𝑇ℎ = 6.72 + 30 = 36.72𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜:
𝑇𝑠 = 𝑇𝑐 ∗ 5% = 1.83𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎:
𝑇𝑓 = 𝑇𝑐 ∗ 2% = 0.73𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟:
𝑇𝑒 = 𝑇𝑓 + 𝑇𝑠 + 𝑇𝑐 = 0.73 + 1.83 + 36.72 = 39.28𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛:
𝑇𝑝 = 20𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑝
𝑇𝑐 = 𝑇𝑒 + = 39.28 + 20 = 59.28𝑚𝑖𝑛 = 𝟎. 𝟗𝟖𝒉
𝑛
Realizados los cálculos de los tempos para cada procedemos a sumar para tener
el tiempo total.
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.61 + 0.8 + 0.56 + 0.58 + 0.87 + 0.88 + 0.86 + 0.98 = 6.14ℎ
Entonces:
𝐶 MAN= 𝐶𝐻 ∗ 𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + 𝑃. 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
32 ∗ 6.14 ℎ𝑜𝑟𝑎 + 9 + 2 + 26.7 + 12.40 = 246.58
ℎ𝑜𝑟𝑎
El monto a cobrar por el trabajo realizado en el laboratorio de Ingeniería de
Manufactura I, incluyendo los proceso indicados en el plano es de 247PEN.
Considerando una utilidad del 20%, nos resultaría que el Pventa
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 20% ∗ 𝐶𝑚𝑎𝑛 = 49.4 PEN
𝑃𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = 𝑃𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 + 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 = 247 + 49.4 = 296.4 PEN
