Módulo Teórico-Práctico
Entrega
Módulo
Distribución de planta
Nivel académico
Profesional
Tipo de entrega
Taller práctico compuesto por tres entregas parciales que complementan
un proyecto aplicado de análisis en sistemas organizacionales, los cuales
corresponden a las temáticas de los escenarios 3, 5 y 7.
INSTRUCCIONES PARA
REALIZAR LA ENTREGA
Nota
Tenga en cuenta que el tutor le indicará qué herramienta requiere y qué
estrategia deberá desarrollar para evidenciar su participación individual
en un trabajo colaborativo.
Este taller práctico está compuesto por tres entregas:
• Entrega 1 (escenario 3): debe elaborar un documento que contenga portada, tabla de
contenido y desarrollo del análisis de negocio, teniendo en cuenta las normas APA.
• Entrega 2 (escenario 5): debe realizar un documento con las correcciones sugeridas
para la primera entrega. También debe agregar al documento el desarrollo del proceso
productivo dado en las instrucciones.
• Entrega 3 (escenario 7): debe desarrollar la sección de diseño del detalle del taller,
de acuerdo con lo descrito en las instrucciones para la entrega final. No olvide tener
en cuenta la retroalimentación de la segunda entrega dada por el tutor e incluir las
conclusiones y la bibliografía con las normas APA.
Su tutor le dará las indicaciones necesarias con respecto a la conformación de grupos.
Para lograr con éxito cada una de las entregas consulta cartillas de cada escenario y use las
herramientas del paquete de Microsoft Office.
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 2
Al final de este módulo va a lograr los siguientes resultados de aprendizaje:
» El estudiante estará en la capacidad de abordar con éxito la problemática de la
distribución de planta.
» El estudiante estará capacitado para resolver problemáticas asociadas a la localización y
distribución de plantas por medio de técnicas matemáticas y analíticas.
» El estudiante estará en la capacidad de tomar decisiones de distribución física de cada
uno de los recursos físicos de la organización, de modo que se optimicen.
» El estudiante estará en la capacidad de realizar análisis de sensibilidad sobre las decisiones
de localización y distribución de planta.
De la misma manera desarrollará habilidades que le permiten el manejo de:
» Métodos cualitativos de localización de planta (antecedentes previos, factores
preferenciales, factores dominantes).
» Métodos cuantitativos de localización en planta (factores ponderados, punto de
equilibrio, centro de gravedad, transporte, comparación de costos).
» Herramientas de diagramación (diagrama de proceso, diagrama de recorrido, diagrama
de operaciones de proceso, diagrama de flujo de proceso, diagrama de ensamble).
» Herramientas cuantitativas y SLP (diagrama de frecuencia de viaje, diagrama desde-
hacia, diagrama de agente viajero).
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 3
ENTREGA PREVIA 1
SEMANA 3
Para esta primera entrega lea el caso y desarrolle los puntos que encuentra a continuación.
Caso
La empresa OrangeDay decide contratarlo como consultor para que, con sus conocimientos
en distribución y localización de planta, la ayude en la toma de decisiones importantes frente a
su crecimiento significativo de los últimos años.
Puntos por desarrollar
1. Dado el aumento en la demanda, la primera decisión que se debe tomar es sobre la
apertura de un nuevo centro productivo CENPRO en Colombia, para lo cual se le
informa que la estimación de demanda promedio de las principales ciudades es de
16.360 toneladas en el año, las cuales se distribuyen así:
Tabla 1. Demanda del producto
Ciudad Demanda (toneladas)
Bogotá 5500
Medellín 3800
Cali 3600
Barranquilla 1800
Bucaramanga 600
Armenia 580
Villavicencio 480
Fuente: elaboración propia
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 4
Para poder abastecer a todo el país, la empresa requiere ubicar una nueva planta en un punto
estratégico. Usted debe considerar las opciones apoyado en los métodos de distribución de
planta.
Figura 1. Plantas de la empresa a nivel nacional
Fuente: elaboración propia
2. Luego de realizar el análisis responda ¿En cuál departamento debería quedar ubicado
el CENPRO? Justifique su respuesta con el análisis numérico especificando las
coordenadas.
3. Considerando que la mejor ubicación para la empresa sería cerca de una capital de un
departamento, ¿cuál sería esa ciudad?
4. Ahora, luego de realizar el análisis de los parques logísticos cerca de esa ciudad, considere
las siguientes tres opciones de lotes que cumplen con los requerimientos de la empresa,
aunque su precio y área varían. Evalúe estas tres opciones considerando la capacidad con
que cuenta cada una y establezca los costos por tonelada producida para cada caso.
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 5
Muestre todos los cálculos utilizados y seleccione ¿cuál alternativa es mejor para la
empresa?
Tabla 2. Costos de tonelada
m2 Costo fijo Costo variable
Opción 1 25.000 $ 996.117.463 $ 168.000
Opción 2 36.000 $ [Link] $121.000
Opción 3 50.000 $ [Link] $99.500
Fuente: elaboración propia
5. Haga un análisis de sensibilidad en donde evalúe cuál opción sería mejor para la empresa,
en el caso en que la demanda fuera la mitad de la demanda actual.
6. Finalmente, al ver todos los resultados de su análisis, la empresa considera necesario
recuperar la inversión del lote adquirido en un año. Para esto se preguntan ¿cuál es el
precio mínimo de venta de cada tonelada para recuperar su inversión en el primer año de
operación?, contando con que cuentan con la demanda actual y con el costo de la mejor
opción identificado previamente.
La evaluación de esta entrega se realizará por medio de una rúbrica.
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 6
ENTREGA PREVIA 2
SEMANA 5
Para la segunda entrega usted y su equipo debe tener en cuenta las descripciones del caso y
realizar los puntos señalados. Estos son:
Caso
El proceso productivo del jugo de naranja que maneja la empresa es el siguiente:
1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de las
naranjas debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar mucho peso sobre
el fruto. El almacenamiento no debe superar 15 días. En caso de requerirse mayor tiempo
de almacenaje, debe ser bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.
2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al área de lavado
mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se realiza una inspección visual
donde se desechan las naranjas que no cumplen los requisitos para su industrialización, es
decir, las que son demasiado maduras, están golpeadas o tienen algún otro defecto.
3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que se realiza
en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes ángulos. El lavado
permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos. La fruta pasa a la segunda
sección de lavado la cual se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua para
terminar la limpieza de la superficie de la fruta.
4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de triturado se hace
mediante un transportador para los procesos de extracción, refinado e inspección.
5. Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono con paredes
perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de cono la fruta va siendo
comprimida, aplastándola completamente y exprimiendo el jugo de las naranjas mientras
la cáscara, huesos y la pulpa salen por el diámetro reducido del cono; también se eliminan
los aceites, un potencial producto secundario.
6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador/colador donde
se separa el bagazo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La refinación se puede
realizar con una máquina tamizadora.
7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican los
contenidos de azúcar y ácidos del jugo.
8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de
pasteurización y enfriamiento.
Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de concentrado (procesos
de pasteurización y enfriamiento), maneja una tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con
una eficiencia del 95 % y una disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el
proceso de pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.
9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que inactiva las
enzimas.
10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a temperatura
ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua
al producto o sumergiéndolo en ella.
11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la línea
de embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una banda
transportadora.
12. Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras las botellas
pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de embotellado, las botellas son
tapadas.
En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000 botellas/hora, una
eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por mantenimientos programados o paradas.
13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta por medio
de un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.
14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas de cartón.
La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000 unidades/hora, una eficiencia
del 93% y una disponibilidad del 98% por mantenimientos y paradas no programadas.
15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se transporta por
medio de montacargas al almacén de producto terminado.
16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado en cajas
dentro de estibas, quedando listo para su distribución.
Adicionalmente, usted debe tener en cuenta que:
La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello, para poder
cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría producir 16.360.000 kg/año,
dado que 1 kg son 1000 cc, y que cada botella es de 500 cc, se requeriría de 32.720.000
botellas /año.
Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al año; se estima
el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe conceder a los trabajadores un
5,3% de su tiempo para las necesidades personales y fatiga.
Puntos por desarrollar
Con la información anterior, usted debe realizar el siguiente análisis del caso:
1. Realice un diagrama de flujo de proceso e identifique las zonas/áreas implicadas en el proceso.
2. Considerando las operaciones detalladas del proceso que se desarrollan en una secuencia
de producción tipo lineal, estime el número requerido de máquinas para la operación
y la cantidad de unidades iniciales, para las máquinas de procesos automatizados
especificados anteriormente (tasas de producción, eficiencia y disponibilidad).
POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 9
Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas y realice el proceso
asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y etiquetado están en una
secuencia lineal.
La evaluación de esta entrega se realizará por medio de una rúbrica.
ENTREGA FINAL
SEMANA 7
Para la tercera entrega debe tener en cuenta las descripciones del caso y realizar los puntos
señalados. Estos son:
Caso
La compañía compra el lote seleccionado y recibe un plano básico del parque logístico.
Figura 2. Lote seleccionado
Fuente: elaboración propia
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El lote es plano y puede construirse un 96 % del área por políticas del parque logístico. La
vía permitida para el cargue y descargue se encuentra a la izquierda del layout. El CENDIS
requiere 8 zonas para su operación:
• Bodega de materias primas (MP)
• Zona de lavado y selección
• Zona de triturado
• Zona de concentrado
• Zona de embotellado
• Área de etiquetado (incluye empaquetado)
• Zona de oficinas (incluye calidad e inspección)
• Bodega de producto terminado (PT)
Las zonas anteriores deben ubicarse dentro de área de construcción de 300 metros de
largo por 160 metros de alto, dado del lote seleccionado (48.000 m2). La empresa le
facilitó la información de tres áreas: la bodega de materias primas, el área de etiquetado
y el área de oficinas.
La bodega de materias primas debe disponer de 5000 m2, debido a que debe poder
almacenar el equivalente de tres días de producción y debe estar contigua a la vía habilitada
para cargue y descargue “marcada” en el mapa (las demás vías no se pueden usar para cargue
y descargue de vehículos grandes de carga).
El área de etiquetado tiene una máquina existente y las medidas adecuadas de pasillos y zonas
de inventario en proceso, su área es de 3750 m2, y debe estar cerca a las oficinas debido a
que se realizan inspecciones, así como cerca de la bodega de producto terminado.
Figura 3. La bodega de materia prima
Fuente: elaboración propia
La zona de oficinas fue calculada por un arquitecto que elaboró el diseño para la recepción,
oficinas administrativas y de calidad, así como lockers, baños y zona de restaurante,
requiriendo 3125 m2 de área, manejando una altura de 2 pisos (6 metros de alto). Otras zonas
que no son de la operación están suministradas por el parque logístico (pluviales, desagües,
eléctricas, desechos, etc.).
El grupo debe asignar las demás áreas con base en las siguientes restricciones:
• Se definió una configuración de flujo en U.
• La bodega de PT debe ser de 11.000 m2, y debe estar contigua a la vía de cargue y
descargue y contigua a la zona de etiquetado.
• La zona de lavado y recepción debe estar contigua a la bodega de MP y no se desea
cercanía a las oficinas.
• La zona de embotellado debe estar cerca del etiquetado y de las oficinas, con una
estructura rectangular debido a la forma de la máquina.
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• Las zonas de triturado y concentrado son de tamaños similares, aunque no deben tener
la misma forma.
• La suma de las áreas no debe exceder los 48.000 m2 (máxima capacidad construible
del lote).
Puntos por desarrollar
Con la información anterior:
1. Calcule la matriz de distancias de todas las áreas, considerando los desplazamientos
rectilíneos y que no existen paredes entre las áreas, sino demarcaciones en el piso.
Utilice las herramientas vistas en el módulo para definir las áreas adecuadas.
2. Del análisis de la segunda entrega, la empresa ha elaborado una matriz de
desplazamientos y le solicita identificar la mejor distribución para el nuevo lote, antes
de instalar las máquinas. Para ello decide elaborar la matriz desde-hacia, donde debe
realizar algunos supuestos para establecer el costo de desplazamiento. Asuma que
el desplazamiento de 100 metros se realiza en 1 minuto, el costo promedio de un
empleado es de 1.500.000 COP/mes en un turno y se pueden laborar 200 horas en
un turno al mes.
Realice la matriz desde-hacia final, siendo esta la función de las matrices de costo *
volumen considerando la siguiente matriz de volumen (frecuencias de desplazamientos):
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3. Responda si pudiese encontrar una mejor distribución que la propuesta inicial
La evaluación de esta entrega se realizará por medio de una rúbrica.
Referencias
La Nación. (2018). Mercado inmobiliario: la potencia de los parques logísticos. Recuperado de
[Link]
logistico
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