CURSO: ESTRUCTURAS METÁLICAS –
ROBOT STRUCTURAL
SESIÓN 6: DISEÑO DE CONEXIONES EMPERNADAS,
SOLDADAS Y COEXIONES DE ANCLAJE
ING. JAN CARLOS PAMPA VARA
Tipos de uniones rígida, articulada y semi-rígida
UNIÓN RÍGIDA: Se tiene en cuenta una
continuidad de los elementos conectados con
transferencia de esfuerzos de momento.
UNIÓN ARTICULADA: Transmite esfuerzos
distintos al momento, permite el giro
independiente entre los elementos conectados.
UNIÓN SEMI-RÍGIDA: Es un tipo de conexión
intermedio en el cual se transmite momentos
pero menor a la magnitud de la unión rígida.
Tipos de uniones rígida, articulada y semi-rígida
Tipos de uniones rígida, articulada y semi-rígida
Tipos de uniones rígida, articulada y semi-rígida
Conexiones empernadas
Actualmente, existen dos tipos de conectores para unir los miembros de una estructura de acero:
Ordinarios (A307)
1- Tornillos
Alta resistencia (A325, A490)
De filete
2- Soldadura
De penetración (parcial, completa, de ranura, de tapón)
La ASTM designa a estos tornillos como tornillos A307 y se fabrican con aceros al carbono con características de esfuerzos y
deformaciones muy parecidas a las del acero A36. Están disponibles en diámetros que van de 1/2 a 1 1/2 plg en incrementos
de 1/8 plg.
Los tornillos de alta resistencia se hacen a base de acero al carbono mediano tratado térmicamente y aceros aleados y tienen
resistencias a la tensión de dos o más veces las de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos básicos, los tornillos A325 hechos
con acero al carbono mediano tratado térmicamente) y los tornillos A490 de mayor resistencia (también tratados térmicamente,
pero hechos con acero aleado).
Conexiones empernadas
El paso es la distancia centro a centro entre tornillos en una dirección paralela al eje del miembro.
El gramil es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos perpendicular al eje del miembro.
La distancia al borde es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente de un miembro.
La distancia entre tornillos es la distancia más corta entre sujetadores sobre la misma hilera o diferentes hileras de gramiles..
Conexiones empernadas
• Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar, son menores que las que se necesitan para
remachar.
• Resulta menos ruidoso en comparación con el remachado.
• No hay riesgo de fuego ni peligro por el lanzamiento de remaches calientes.
• En caso de que las estructuras se modifiquen o se desarmen posteriormente, los cambios en las
conexiones son muy sencillos por la facilidad de para quitar los tornillos.
d+1/8” d+1/8”
d+1/8” d+5/16” d+3/8”
Conexiones empernadas
Los agujeros de tamaño estándar (STD) para tornillos y remaches que son 1/16 plg de mayor diámetro que los correspondientes
tornillos y remaches, hay tres tipos de agujeros agrandados: holgados, de ranura corta y de ranura larga. Los agujeros holgados
en ocasiones son muy útiles para acelerar el proceso de montaje. Además, permiten ajustes en la plomería de la estructura durante
su montaje. El uso de agujeros no estándar requiere la aprobación del ingeniero estructurista y está sometido a los requisitos de la
Sección J3 de la Especificación del AISC.
Tipos de falla en conexiones empernadas
1.- En la parte (a) se muestra la posibilidad de falla en una junta traslapada por cortante del tornillo en el plano entre los miembros
(cortante simple).
2. En la parte (b) se muestra la posibilidad de una falla a tensión de una de las placas a través del agujero de un tornillo.
3. En la parte (c) se da la posible falla del tornillo y/o de las placas por aplastamiento entre ambos.
4. En la parte (d) se muestra la posibilidad de falla debido al desgarramiento de una parte del miembro.
5. En la parte (e) a se muestra la posibilidad de una falla por cortante de los tornillos a lo largo de dos planos (cortante doble).
Resistencia a corte simple y doble cortante
Resistencia a corte simple y doble cortante
Resistencia a corte simple y doble cortante
Resistencia a corte simple y doble cortante
Resistencia por ruptura
Resistencia por aplastamiento
Considerando deformaciones
Sin Considerar deformaciones
Ranura Larga
Resistencia por bloque cortante
Resistencia nominal de conexión empernada
Límites de dimensiones en conexiones empernadas
Conexiones Soldadas
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a un estado plástico o
fluido, permitiendo que las partes fluyan y se unan (con o sin la adición de otro metal fundido).
La adopción de la soldadura estructural fue muy lenta durante varias décadas, porque muchos ingenieros pensaban que tenía dos
grandes desventajas:
1) que tenía poca resistencia a la fatiga en comparación con las conexiones atornilladas o remachadas y
2) que era imposible asegurar una alta calidad de soldadura si no se contaba con una inspección irracionalmente prolija y costosa.
VENTAJAS
1.- En algunas estructuras de puentes es posible ahorrar hasta un 15% o más del peso de acero con el uso de la soldadura.
2.- Una conexión remachada o atornillada puede resultar virtualmente imposible, pero una conexión soldada presentará pocas
dificultades.
3.- Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general están soldados directamente uno a otro.
4.- El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente continuas. Esto se traduce en la construcción de una
sola pieza, y puesto que las juntas soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no debe haber limitaciones a las uniones.
5.- Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y montaje de la obra.
Conexiones Soldadas
Tipos de Soldadura
- Soldadura de filete
TIPOS DE SOLDADURA
- Soldadura de ranura
- Soldadura de tapon y muesca
Garganta efectiva
Notación de soldadura
Notación de soldadura
Descomposición de fuerzas para soldadura
Resistencia nominal de soldadura
Los electrodos de metal de relleno para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX,
E70XX, etc. En esta clasificación, la letra E representa a un electrodo, mientras que el primer
conjunto de dígitos (60, 70, 80, 90, 100 o 110) indica la resistencia mínima a la tensión de la
soldadura, en klb/plg2.
Límites de dimensiones en soldadura
Resistencia de material base
Planchas y pernos de anclaje
A1
A2
Estados límite de plancha base
Definiciones de la estructura:
B,N : Dimensiones de plancha base
A1: Área de la plancha base
A2: Área de base de apoyo de concreto
ESTADOS LIMITE
1-Aplastamiento del concreto del pedestal
2-Fluencia por flexión de la placa de apoyo
Dimensionamiento de plancha base
ESTADO LIMITE 1: Aplastamiento del concreto
Para determinar la resistencia al aplastamiento del concreto se tienen dos casos, dependiendo si el área
del pedestal es igual al área de la placa o es mayor.
CASO 1: A1=A2
La resistencia al aplastamiento del concreto Øc*Pp está dada por
Øc*Pp = Øc*0.85*f’c*A1
donde:
Øc = 0.65
f’c= resistencia a compresión del concreto
Se debe cumplir que
Øc*Pp > Pu
Øc*0.85*f’c*A1 > Pu
𝑃𝑢
𝐴1 >
Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓𝑐′
Dimensionamiento de plancha base
CASO 2: A1 < A2
La resistencia al aplastamiento del concreto Øc*Pp está dada por:
Øc*Pp = Øc*0.85*f’c*A1*Ψ
donde:
Ψ = min{√A2/A1, 2}
Se debe cumplir que
Øc*Pp ≥ Pu
Øc*0.85*f’c*A1*Ψ ≥ Pu Por otra parte, si Ψ =2
Si Ψ = √ A2/A1, entonces Øc*0.85*f’c*A1*(2) ≥ Pu
Øc*0.85*f’c*A1*√A2/A1 ≥ Pu Øc*1.7*f’c*A1 ≥ Pu
Øc*0.85*f’c* √((A1)^2*A2/A1) ≥ Pu 𝑃𝑢
Øc*0.85*f’c* √ (A1*A2) ≥ Pu 𝐴1 ≥
Øc*0.85*f’c* √A1*√A2 ≥ Pu Ø𝑐 ∗ 1.7 ∗ 𝑓 ′ 𝑐
𝑃𝑢
𝐴1 ≥
Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓 ′ 𝑐 ∗ 𝐴2
2 2
𝑃𝑢 𝑃𝑢 𝑃𝑢
𝐴1 ≥ 𝐴1 = max ,
Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓 ′ 𝑐 ∗ 𝐴2 Ø𝑐 ∗ 1.7 ∗ 𝑓 ′ 𝑐
Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓 ′ 𝑐 ∗ 𝐴2
Dimensionamiento de plancha base
Sin embargo, en ningún caso el área de la placa puede ser menor que las
dimensiones de la columna, esto es
A1min= d*bf
Entonces, el área requerida de la placa base es
Caso 1:A1=A2
Caso 2:A1 < A2
2
𝑃𝑢 𝑃𝑢
𝐴1 = max , , 𝐴1𝑚𝑖𝑛
Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓 ′ 𝑐 ∗ 𝐴2 Ø𝑐 ∗ 1.7 ∗ 𝑓 ′ 𝑐
Dimensionamiento de plancha base
ESTADO LIMITE 2: Fluencia en la placa base
La placa base se flexiona en dos direcciones al presionar al concreto como se muestra en la siguiente
figura
El momento flexionante máximo ocurre en el volado de longitud l y esta dado por:
𝑞𝑢 ∗ 𝐵 ∗ 𝑙 2 𝑃𝑢 ∗ 𝐵 ∗ 𝑙 2 𝑃𝑢 ∗ 𝑙 2
𝑀𝑢 = = = … (𝑎)
2 2∗𝐵∗𝑁 2∗𝑁
Øb*Mn=Ø*Fy*Zx
Donde:
Øb=0.90
Zx = modulo plástico de la sección = B*t^2/4
Dimensionamiento de plancha base
𝑞𝑢 ∗ 𝐵 ∗ 𝑙 2 𝑃𝑢 ∗ 𝐵 ∗ 𝑙 2 𝑃𝑢 ∗ 𝑙 2
𝑀𝑢 = = = … (𝑎)
2 2∗𝐵∗𝑁 2∗𝑁
Entonces
Øb*Mn = 0.90*Fy*B*t^2/4 ........ (b)
Se debe cumplir
Øb*Mn > Mu
Sustituyendo (a) y (b) obtenemos
0.90*Fy*B*t^2/4 = Pu*l^2/2*N
De aquí despejamos el espesor de la placa, t
2 ∗ 𝑃𝑢 ∗ 𝑙 2
𝑡= → 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑟
0.9 ∗ 𝐹𝑦 ∗ 𝐴1
Dimensionamiento de plancha base
Ahora se requiere de determinar la longitud del volado l. Esta longitud depende de la distribución de presiones bajo la
placa. Mediante pruebas, se han determinado dos tipos de distribución dependiendo de las cargas.
Para cargas grandes se tiene una distribución rectangular como se muestra en la siguiente figura
Donde:
m= ½(N – 0.95d)
n = ½(B – 0.80bf)
Entonces, la longitud del volado es l=max{m, n}
Dimensionamiento de plancha base
Para cargas pequeñas se tiene una distribución semejante al perfil como se muestra en la siguiente
figura.
En este caso, la longitud del volado para el cálculo del momento flexionante es
l=n
donde
A1min
n= ––––––––
4
2X
= ––––––––––– 1
1 + (1 – X)
4*A1min Pu
X = ––––––––– –––––
(d + bf)^2 c*Pp
Entonces, la longitud del volado es l=max{m, n, n}
Dimensionamiento de plancha base
Para minimizar la diferencia entre las dimensiones m y n, se determina la distancia
= ½(0.95d – 0.80bf)
Y se calcula la longitud N como sigue
N = A1 + redondear N a pulgadas enteras
Y la distancia B se determina como
B = A1/N redondear B a pulgadas enteras
Diseño de pernos de anclaje
Diseño de pernos de anclaje
Diseño de pernos de anclaje
Diseño de pernos de anclaje
Diseño de pernos de anclaje
Rn = Fn ⋅ Ab
Fn = Ø⋅ Fu ; Ø=0.75
Diseño en pequeños momentos
CASO 1: Diseño donde predominan cargas axiales
CASO 2: Diseño donde predominan momentos pequeños
CASO 3: Diseño donde predominan momentos grandes
CASO 1: Diseño donde predominan cargas axiales
Pasos:
1.- Determinar carga axial Tu
2.- Determinar carga axial de cada perno Tu/n (n= cantidad de pernos, 4 como mínimo)
3.- Comprobar Ø*Rn>Tu/n (Resistencia de un perno mayor a la carga aplicada)
Diseño en pequeños momentos
CASO 2: Diseño donde predominan momentos pequeños
Este procedimiento es válido para apoyos empotrados, donde se generan tanto cargas axiales como momento.
El hecho de que haya o no momentos pequeños en la base de la columna queda definido en función de la
excentricidad de las cargas. Para excentricidades pequeñas, la carga axial es resistida solamente por la
compresión en el hormigón.
ry
Diseño en grandes momentos
CASO 3: Diseño donde predominan momentos grandes
Pasos:
1.- Determinar carga axial Tu
2.- Determinar dimensiones N, B, t
3.- Verificar e > e-critico e=Mu/Pu e-critico = (N/2)-(Pu/2*q-max)
q-max=fp-max*B
𝐴2
𝑓𝑝−𝑚𝑎𝑥 = Ø𝑐 ∗ 0.85 ∗ 𝑓 ′ 𝑐 ∗
𝐴1
ry
Diseño en grandes momentos
CASO 3: Diseño donde predominan momentos grandes
Pasos:
4.- Determinar largo de compresión Y con la siguiente fórmula:
2
𝑁 𝑁 2𝑃 𝑒 + 𝑓
𝑌= 𝑓+ ∓ 𝑓+ −
2 2 𝑞𝑚𝑎𝑥
5.- Determinar la fuerza de tracción Tu con la expresión
𝑇 = 𝑞𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑌 − 𝑃
6.- Determinar carga axial de cada perno Tu/n (n= cantidad de pernos, 4 como mínimo)
7.- Comprobar Ø*Rn>Tu/n (Resistencia de un perno mayor a la carga aplicada)
