DISEÑO

DE PLANTAS
INDUSTRIALES
UNIDAD

2
DISEÑO DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN Y ANÁLISIS
DE OPERACIONES
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 Sumario

Introducción……………………………………………………………………………. 1
Diseño del proceso Industrial……………………………………..…………….…. 2
Análisis de operaciones – Proceso..……………………………..….……………. 20
Análisis de operaciones – Máquinas y herramientas...………..……….…..….. 29
Almacenamiento y distribución..…………………………………..……..…..……. 40
Referencias citadas Unidad 2……………………………………….….……….….. 48
Glosario Unidad 2………………………………………………………………..……. 50
 Introducción a
la Unidad 2
En la unidad 1 se dieron a conocer algunos conceptos básicos como a qué le llamamos
planta industrial, se dio a conocer algunos datos históricos que nos ayudaron a entender
como llegamos a lo que conocemos como la industria actual y el futuro de la misma; así
como también se dieron a conocer algunos de los estudios iniciales como el estudio de
viabilidad económica y financiera, y por ultimo a delimitar nuestro proceso de fabricación en
base a la definición de las tolerancias y especificaciones de nuestro producto.

En la unidad 2 conoceremos de una forma más detallada sobre el diseño del proceso
industrial, conociendo acerca de las diferentes distribuciones de la zona de producción, el
cálculo de la cantidad de máquinas, la definición de la secuencia del proceso de fabricación
y los tipos de almacenamiento y distribución; todo esto tomando en cuenta la minimización
de los desperdicios en el proceso bajo la filosofía de Lean Manufacturing para crear
procesos eficientes que minimicen los desperdicios a la hora de operar.

1
Clase 5| Diseño del proceso Industrial
5. Diseño del proceso Industrial
5.1 El proceso Industrial
Según Groover (2007, p. 10) los procesos de manufactura se dividen en dos tipos básicos:
las operaciones del proceso y las operaciones de ensamblado.

Una operación del proceso hace que un material de trabajo pase de un estado de acabado
a otro más avanzado que está más cerca del producto final que se desea. Se agrega valor
cambiando la geometría, las propiedades o la apariencia del material de inicio.

Una operación de ensamblado une dos o más componentes a fin de crear una entidad
nueva, llamada ensamble.

Figura 1
Clasificación de los procesos de manufactura

Nota. Por Groover. (2007 pág. 11)

2
Como siguiente paso en el diseño de la planta industrial, se debe de considerar el tipo de
sistema de producción que se implantará, para operar con la mayor eficiencia posible,
según las consideraciones de la industria.

La definición del sistema de producción se divide en el diseño de las instalaciones de

producción, o equipo físico y su arreglo dentro de la fábrica, y en definir los sistemas de
apoyo a la manufactura, que se refieren a procedimientos utilizados para administrar la
producción y resolver los problemas técnicos y logísticos dentro de la planta, como orden
de los materiales, movimiento del trabajo por la fábrica y aseguramiento de la calidad. En
esta sección nos enfocaremos en conocer más acerca de las instalaciones de producción.

El diseño de las instalaciones de producción consiste en organizar la manera en cómo el

equipo se acomoda dentro de la fábrica (distribución de la planta o layout) para optimizar el
manejo y transformación de los materiales. Este diseño deberá de realizarse de tal manera
que sirva a la misión particular de cada planta del modo más eficiente; por lo general, el
equipo se organiza en agrupamientos lógicos, llamados sistemas de manufactura.

Normalmente los tipos de implantación que se consideran son los siguientes:

● Implantación por secciones o disposición por proceso o función.

● Implantación en línea o disposición por producto.
● Implantación en células de manufactura.

5.1.1 Distribución por proceso

Se refiere a este tipo de distribución cuando los equipos que realizan operaciones unitarias
están situados y/o agrupados dentro de la fábrica de acuerdo con el tipo de función que
desarrollan; es decir que las máquinas que desarrollan la misma función o funciones de la
misma naturaleza se agrupan en la misma zona de la planta; por ejemplo, podemos tener
una sección de tornos, una sección de fresadoras, una sección de soldadura, etc.

Para esta distribución las diferentes piezas se conducen a las secciones o departamentos
en el orden particular que se necesita para procesarlas, siguiendo la secuencia particular
de operaciones.

Se caracteriza por su alta flexibilidad; ya que puede contar con una gran variedad de
secuencias de operaciones para diferentes configuraciones de piezas. La principal

3
desventaja es que los sistemas y maquinaria no están diseñados para alcanzar eficiencias
altas.

Figura 2
Distribución por procesos

Nota. Por Groover. (2007 pág. 18)

5.1.2 Distribución por producto

La distribución por producto o producción por línea de flujo, se caracteriza por contar con
los equipos y/o sistemas que realizan una operación unitaria situados en secuencia,
acomodados en una línea recta, o en una serie de segmentos de línea conectados.
Generalmente las unidades o piezas se mueven por medio de bandas mecanizadas para
que éstas pasen por las estaciones de trabajo y el producto se complete.

Usualmente se utiliza este tipo de distribución para procesos continuos de producción alta
o masiva de productos que muestran poca o nula variación entre ellos y cuando se requiere
de un proceso con eficiencias altas.

Figura 3
Distribución por producto

Nota. Por Groover. (2007 pág. 18)

4
El tipo de implantación que se elija en una planta depende propiamente de la naturaleza de
la esta, y como un punto de partida para la elección de la distribución se puede considerar
que para procesos continuos de un solo producto las implantaciones lineales nos serán más
útiles y para plantas multi producto y/o de proceso discontinuo, nos servirá más elegir una
implantación por secciones.

5.1.3 Células de manufactura

Se le conoce como manufactura celular a la configuración de sistemas de manufactura en
la que grupos similares de productos pueden hacerse sin tener una pérdida significativa de
tiempo, a través del procesamiento o ensamblado de piezas o productos diferentes en
celdas que consisten en varias estaciones de trabajo o máquinas.

Cada celda está diseñada específicamente para la producción de un conjunto de partes

similares y una variedad limitada de piezas.

Usualmente se utiliza esta distribución para proceso de producción de cantidad media, y

donde la variedad del producto es suave.

Figura 4
Distribución celular

Nota. Por Groover. (2007 pág. 18)

Según Groover. (2007 pág. 914) las celdas de maquinado se clasifican de acuerdo con la
cantidad de máquinas y nivel de automatización. Estas celdas de producción se muestran
esquemáticamente en la figura 5.

5
Figura 5
Tipos de celdas de maquinado. a) Máquina única. b) Máquinas con manejo manual.
c)Máquinas con manejo mecánico. d) Celda flexible de manufactura. e) Sistema de
manufactura flexible.

Nota. Por Groover. (2007 pág. 914)

5.2 Sistema de manufactura flexible

Un sistema flexible de manufactura (FMS, por sus siglas en inglés) es una celda de
maquinado altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de
procesamiento (por lo general, máquinas herramienta CNC) interconectadas mediante un
sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material y controladas por medio de
un sistema integrado de computadoras (Groover, 2007, p. 915).

Debemos partir del entendimiento que ningún sistema de manufactura puede ser
completamente flexible. Por tanto, un FMS está diseñado para producir piezas o productos
dentro de un rango de estilos, tamaños y procesos, y no está diseñado para producir un
rango infinito de productos.

6
Es usual que exista confusión cuando encontramos un sistema o celda altamente
automatizado que no son flexibles. Por ejemplo, imaginemos una línea de transferencia que
está limitada a la producción masiva de un estilo de pieza; aunque este es un sistema
altamente automatizado para manufactura, no es un sistema flexible.

Para clarificar el concepto de flexibilidad en un sistema, imaginemos una celda que posee
dos herramientas CNC, en la cual, la carga y descartes está a cargo de un robot industrial,
como se observa en la figura 10. La celda opera largos periodos de tiempo sin vigilancia,
en donde la única intervención humana la realiza un trabajador que periódicamente tiene
que descargar piezas terminadas y sustituirlas con piezas nuevas. Esta puede considerarse
verdaderamente una celda automatizada de manufactura que al mismo tiempo es flexible;
ya que al contar con las máquinas herramientas CNC que pueden programarse para
maquinar distintas configuraciones de piezas, le brinda este aspecto flexible al proceso.

Según Groover (2007, p. 919) para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe
cumplir varios criterios. Las pruebas de flexibilidad en un sistema de producción
automatizada son la capacidad de 1) procesar diferentes estilos de piezas, pero no por el
modelo de lotes, 2) aceptar cambios en el programa de producción, 3) responder en forma
inmediata cuando se presenten averías y errores del equipo en el sistema y 4) aceptar la
introducción de nuevos diseños de piezas. Si el sistema no cumple con estos cuatro
criterios, no debe clasificarse como un sistema de manufactura flexible.

Ésta es una forma típica para usar una producción de volumen medio y variedad intermedia.
Si la pieza o el producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo, es más
conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada. Si las
piezas se hacen en volumen bajo y variedad alta, sería más conveniente el control numérico
o incluso métodos manuales.

Los sistemas flexibles de maquinado son las aplicaciones más comunes en la tecnología
de un FMS. Debido a las flexibilidades y capacidades inherentes al control numérico por
computadora, es posible conectar varias máquinas herramienta de CNC a una pequeña
computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las piezas de trabajo
entre las máquinas.

7
Además de los sistemas de maquinado, se han implantado otros sistemas como sistemas
incluyen el ensamble, la inspección, el procesamiento de láminas metálicas (perforado,
recorte, doblado y formado) y el forjado.

SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS) (31 de mayo 2020) [Archivo de Video].

Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=NI0PZUZ1A5o

5.3 Configuraciones básicas de los sistemas de

manufactura flexible
Se pueden distinguir cinco tipos de distribuciones básicas de los sistemas flexibles de
manufactura, las cuales son: en línea, en ciclo, en escalera, a campo abierto y celda
centrada en un robot.

Diseño de línea
Como su nombre indica, utiliza un sistema de transferencia lineal para mover las piezas
entre las estaciones de procesamiento y las de carga-descarga.

Figura 6
FMS con diseño en línea

Nota. Por Groover. (2007 pág. 918)

Distribución en ciclo
Se refiere a la distribución en la cual las estaciones de trabajo están ubicadas en la periferia
del transportador o ciclo.

8
Figura 7
FMS con distribución en ciclo

Nota. Por Groover. (2007 pág. 914)

Distribución de escalera
Es similar a la distribución en ciclo, con la diferencia que las estaciones se encuentran
ubicadas en los peldaños de la escalera.

Figura 8
FMS con distribución en escalera

Nota. Por Groover. (2007 pág. 918)

Distribución a campo abierto

Es considerada la configuración más compleja, la cual consiste en varios ciclos enlazados.

Figura 9
FMS con distribución a campo abierto

Nota. Por Groover. (2007 pág. 918)

9
Configuración centrada en un robot
De igual forma, como su nombre indica esta configuración consiste en un robot encargado
de realizar la carga y descarga de las máquinas en la celda.

Figura 10
FMS con configuración centrada en un robot

Nota. Por Groover. (2007 pág. 916)

5.4 Representación gráfica del proceso Industrial

Para poder diseñar y tener un mejor entendimiento del proceso productivo que se
desarrollará dentro de la planta industrial, contamos con una serie de herramientas que nos
facilitarán esta tarea las cuales son:

• Gráfico de proceso operativo.

• Diagrama de flujo de proceso.
• Diagrama de maquinaria.

5.4.1 Gráfico de proceso operativo

Según Andris (2014, p. 25) la gráfica del proceso operativo muestra la secuencia
cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que
se utilizan en un proceso de manufactura o de negocios, desde la llegada de la materia
prima hasta el empaquetado del producto terminado. La gráfica muestra la entrada de todos
los componentes y subensambles al ensamble principal. De la misma manera como un
esquema muestra detalles de diseño tales como partes, tolerancias y especificaciones.

10
Los símbolos que se utilizan para construir un gráfico de proceso operativo son el círculo,
que representa una operación y el cuadrado que representa una inspección. Se considera
que una operación se lleva a cabo cuando existe una transformación intencional de una
unidad bajo estudio. Se le llama inspección cuando se examina una parte para determinar
el cumplimiento de esta con el estándar aceptado.

Para representar el flujo general del proceso a medida se realiza el trabajo se utilizan líneas
verticales, mientras que las líneas horizontales alimentan a las líneas verticales indicando
los materiales que ingresan para ser ensamblados o abandonado la línea vertical para
desensamblado. Los materiales que son desensamblados o extraídos se representan
mediante líneas horizontales de materiales y se dibujan a la derecha de la línea de flujo
vertical, mientras que los materiales de ensamblado se muestran mediante líneas
horizontales dibujadas a la izquierda de la línea de flujo vertical.

Es importante destacar que este tipo de gráfico se construye teniendo en cuenta que
ninguna línea tanto vertical como horizontal deben cruzarse. Si inevitablemente estas líneas
deben de cruzarse, se dibuja un semicírculo en la línea horizontal en el punto donde la línea
vertical lo cruce, tal como se muestra en la figura 11.

Figura 11
Convenciones de los diagramas de flujo

Nota. Por Andris. (2014 pág. 26)

11
Figura 12
Diagrama de procesos operativos que muestra la fabricación de estaciones de teléfono

Nota. Por Andris. (2014 pág. 27)

5.4.2 Diagrama de flujo de proceso

Según Andris (2014, p. 26) además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas
de flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los
que se expone un artículo a medida que recorre la planta. Los diagramas de flujo de
procesos, por lo tanto, necesitan varios símbolos además de los de operación e inspección
que se utilizan en los diagramas de procesos operativos, los cuales se muestran en la figura
13.

12
Figura 13
Conjunto de símbolos de diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME

Nota. Por Andris. (2014 pág. 28)

Existen dos tipos de diagramas de flujo que se utilizan actualmente: de productos o

materiales y de personas u operativos. El diagrama de producto proporciona los detalles de
los eventos que involucran un producto o un material, mientras que el diagrama de flujo
operativo muestra a detalle cómo lleva a cabo una persona una secuencia de operaciones.

13
Figura 14
Diagrama de flujo de procesos (material) para la preparación de correo publicitario directo

Nota. Por Andris. (2014 pág. 29)

Diagrama de Operaciones y Diagrama de Flujo de Proceso (2 de Mayo 2020) [Archivo de

Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=Rr_OfSe3v6g

14
5.4.3 Diagrama de procesos hombre máquina
Según Andris (2014. p. 30) El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para
estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación
de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la
máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del
trabajador y de la máquina, así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

Figura 15
Diagrama de flujo de la distribución de operaciones del rifle Garand.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 31)

El diagrama de proceso hombre-máquina terminado muestra claramente las áreas en las

que ocurre el tiempo ocioso de la máquina y el tiempo ocioso del trabajador. Por lo general,
estas áreas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el
analista también debe comparar el costo de la máquina ociosa con el del trabajador ocioso.
Es sólo cuando se considera el costo total que el analista puede recomendar con seguridad
un método por encima de otro.

15
5.5 Prediseño de la zona de producción.
Partiendo de los procesos de fabricación y su distribución bien definidos, ahora debemos
de trabajar en el diseño preliminar de la zona de producción.

Para ello como primer paso debemos de implantar los equipos del proceso sobre el área
conocida como área de proceso, que es donde se llevará a cabo la producción de nuestro
producto o servicio; luego, se debe realizar la implantación de todos los servicios auxiliares
como agua, vapor, etc. Para posteriormente realizar la implantación de los servicios
personales, y como último punto, se deberá realizar la implantación de los servicios
generales de la fabricación.

Para esta fase, lo más relevante es el proceso de fabricación, del cual partiremos para
realizar la implantación teórica, para luego implementarla realmente, de los procesos de
fabricación. Para ello, se debe de seleccionar el equipo o sistemas que realizarán las
operaciones unitarias y conocer los aspectos relacionados a ellos; como sus dimensiones,
los espacios necesarios para los puestos de trabajo del personal, entradas de materia prima
y salida de los productos resultantes. Además, se deben considerar los servicios auxiliares
que alimentarán a los equipos, como agua, vapor, electricidad, etc.

Luego se deberán de ordenar los espacios correspondientes a cada uno de los equipos o
sistemas que realizan las operaciones unitarias considerando el tipo de implantación que
se ha elegido para la planta industrial.

Una vez realizado esto, se debe continuar con el establecimiento de los programas de
necesidades de los servicios auxiliares; lo cual se realizará en dos etapas: primero se
identificarán los servicios auxiliares de los equipos, y la siguiente etapa hace referencia a
la identificación de los servicios auxiliares que requieren los propios servicios auxiliares. Por
ejemplo, la energía eléctrica que necesita la planta de aire comprimido.

El siguiente paso consiste en ordenar los espacios correspondientes a cada operación

unitaria y sus servicios auxiliares correspondientes.

Esto podemos realizarlo:

— Utilizando una Planta Industrial de referencia.

— Utilizando algunos de los métodos existentes para realizar implantaciones.

16
Para determinar los consumos de los servicios auxiliares, simplemente se puede consultar
a los fabricantes de equipos/sistemas para que puedan compartir dicha información. Esto
nos ayudará en el dimensionamiento de las acometidas, transformadores, almacenamiento,
distribución, etc. de los servicios auxiliares.

En cuanto a los servicios personales, estarán fuertemente ligados a la cantidad de

personas, por categoría o sexo, que será necesario atender y a los servicios que se
consideran como necesarios dentro de la planta.

La implantación de los servicios de personal deberá de realizarse en función de la

proximidad, para evitar grandes recorridos.

En el caso de los servicios generales de Fabricación, como los talleres de mantenimiento,

las oficinas administrativas, etc. Se deberá de proceder de la misma forma, primero
definiendo cuales son, y luego establecer programas de necesidades de cada uno de ellos
en función de los equipos y los puestos de trabajo necesarios para operarlos.

5.6 Cálculo del número de máquinas por operador

Otra parte del proceso que necesitamos establecer es la cantidad de operadores que
estarán utilizando el/los equipos. Esto formará una parte importante para la determinación
de los espacios tanto productivos como de los servicios personales.

Para determinar el número de equipos que se pueden asignar a un operador se pueden

utilizar una serie de fórmulas matemáticas, cuyo uso dependerá de la relación entre el
operador y la máquina, las cuales pueden ser: servicio sincrónico, servicio totalmente
aleatorio, y la combinación de servicios sincrónicos y aleatorios.

Servicio sincrónico

Este es el caso cuando tanto el operador como la máquina están ocupados durante todo el
ciclo. El número de máquinas que se asignará se puede calcular como:

𝑙+𝑚
𝑛≤
𝑙 + 𝑤
donde n = número de máquinas asignadas al operador.
l = tiempo total de carga y descarga por máquina
m= tiempo total de operación de la máquina.

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 w = tiempo total del trabajador. (es el tiempo que emplea en desplazarse a la
siguiente máquina caminando)

Servicio aleatorio
Este es el caso cuando no se conoce cuándo se debe de proporcionar servicio o cuanto
tiempo dura el servicio a un equipo.

Según Andris (2014, p. 40) los términos sucesivos de la expansión binomial proporcionan
una aproximación útil de la probabilidad de 0, 1, 2, 3,…, n máquinas fuera de operación
(donde el valor de n es relativamente pequeño), suponiendo que cada máquina está fuera
de servicio en tiempos aleatorios durante el día y que la probabilidad de que estén fuera de
servicio sea p y la probabilidad de que estén en operación sea q = 1 – p. Cada término de
la expansión binomial puede representarse como una probabilidad m (de n) máquinas fuera
de servicio:

𝑛!
𝑃(𝑚 𝑑𝑒 𝑛) = 𝑝! 𝑞"#!
𝑚! (𝑛 − 𝑚)!

Relaciones complejas
Las combinaciones de servicio sincrónico y aleatorio son quizás el tipo más común de
relación entre operador y máquina. En este caso, el tiempo de servicio es relativamente
constante, a pesar de que las máquinas son operadas de manera aleatoria. Además, se
supone que el tiempo entre fallas tiene una distribución particular. A medida que el número
de máquinas aumenta y la relación entre el operador y la máquina se hace más compleja,
la interferencia con la máquina y, como consecuencia, el tiempo de retardo, aumentan. En
la práctica, la interferencia con la máquina predominantemente representa de 10 a 30% del
tiempo total de trabajo, con valores extremos de hasta 50%. Se han desarrollado varios
métodos para lidiar con dichas situaciones. (Andris, 2014, p. 43)

Para un total de hasta seis máquinas, se recomienda el uso de las curvas empíricas que se
muestran en la figura 16. Para siete o más máquinas, puede utilizarse la fórmula de Wright
(Wright, Dubai y Freeman, 1936):

𝐼 = 50{1[(1 + 𝑋 − 𝑁)2 + 2𝑁] − (1 + 𝑋 − 𝑁)}

18
Donde: I = interferencia, expresada como el porcentaje de tiempo medio de servicio
X = relación entre el tiempo promedio de operación de la máquina y el tiempo
promedio de servicio de la maquinas.
N = número de máquinas asignadas a un operador.

Figura 16
Curvas de interferencia entre máquinas expresada como porcentaje del tiempo de servicio.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 43)

19
Clase 6| Análisis de Operaciones -
Proceso
6. Análisis de Operaciones - Proceso
Los análisis de operación se utilizan para estudiar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación, para así incrementar la productividad por unidad de tiempo,
reducir los costos unitarios y mejorar la calidad.

En esta fase se consolidan los diferentes componentes del método propuesto; a través de
la revisión de cada operación e inspección que se presenta gráficamente en los diagramas
de flujo de proceso, y que ayudaran a responder las siguientes preguntas:

• ¿Por qué es necesaria esta operación?

• ¿Por qué esta operación se lleva a cabo de esta manera?
• ¿Por qué se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?

6.1 Secuencia y proceso de fabricación

En la actualidad a medida las industrias van modernizando su tecnología y procesos, se
vuelve indispensable y necesario que los ingenieros de métodos busquen optimizar el
proceso de manufactura como tal, para esto es necesario que centre su estudio en 1) la
modificación de las operaciones; 2) mecanización de las operaciones manuales; 3) la
fabricación cercana a la forma final; y 4) la utilización de robots; lo cual permitirá manejar
mejor el desperdicio, resultado de un procedimiento inapropiado.

6.1.1 Modificación de operaciones

Muchas veces tanto en el diseño de un proceso como en la operación en sí, se tiende a
caer en un término conocido como “ceguera de taller” en el cual las personas se
acostumbran a una determinada situación o ambiente dentro de un área específica de una
operación. Esto conlleva a que las personas que interactúan con el proceso de alguna forma
acepten como normal o estándar algún tipo de procedimiento, evento, estado de
maquinaria, etc. sin preguntarse ¿por qué este proceso funciona así?, ¿por qué lo
realizamos de esta forma y no de otra?, ¿por qué esta máquina en este estado sigue
encendida y produciendo?

20
Por tanto, al momento de diseñar una operación, el diseñador o el analista de métodos debe
de preguntarse ¿es esta la mejor forma de hacerlo? Esta pregunta debe de ser contestada
de tal manera que siempre se busque la optimización y mejora de la operación en función
de reducir los costos de operación, de mano de obra o de tiempos u operaciones
innecesarias; sin que la modificación llegue a causar algún efecto negativo o trasladar los
costos a las operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción.

Por lo general mediante la combinación de operaciones se reducen los costos; por ejemplo,
el uso de una máquina especializada, como un CNC, que combinen varias operaciones se
puede aumentar la productividad al reducir los tiempos de fabricación de la pieza. En estos
casos el costo de la máquina, que puede ser alto, se puede justificar con los ahorros
significativos que se pueden logran en la reducción de los costos de operación.

6.1.2 Mecanización de las operaciones manuales

Actualmente con el avance de la tecnología y la facilitación a su acceso, se encuentran
disponibles en el mercado una gran gama de equipos y herramientas automáticas de uso
especializado; las más comunes son las máquinas controladas por programa, las de control
numérico (NC) y las controladas por computadora (CNC), así como otros equipos.

Al momento de diseñar y evaluar las operaciones propuestas, es necesario tener en mente

y evaluar si algunas de estas opciones de equipos pueden ajustarse a los procesos de
fabricación de la planta industrial. Como es de esperarse los costos iniciales de capital serán
mayores si se adquieren, pero estos se verán compensados con los ahorros que el uso de
estos equipos pueden generar en la reducción de costos de operación y de mano de obra.

Otros beneficios que estos equipos pueden generar son: la reducción del inventario del
trabajo en proceso, menos partes dañadas debido al manejo, menos desperdicios, menor
utilización de espacio y un tiempo de producción menor.

Por ejemplo, en la figura 17 podemos observar que para usar la máquina herramienta
operada manualmente se necesita 2 operadores (imagen de la izquierda), mientras que
para usar la máquina herramienta controlada por computadora (imagen de la derecha) solo
se necesita una, representando un ahorro en espacio y costo de mano de obra.

21
Figura 17
Mecanización de operaciones manuales.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 71)

6.1.3 Fabricación cercana a la forma final

El utilizar procesos de manufactura que generen componentes más cercanos a su forma
final trae consigo muchos beneficios como son: la reducción del desperdicio, la
maximización del uso del material, la minimización del procesamiento secundario y
acabados finales y que permite fabricar piezas con materiales menos dañinos para el medio
ambiente.

Por ejemplo, la formación de partes con polvos metálicos (PM) en lugar del fundido y el
forjado convencionales a menudo permite fabricar formas casi finales para muchos
componentes, lo que genera ahorros económicos enormes, así como ventajas funcionales.
En el caso de polvos metálicos forjados en forma de varillas, se ha reportado que éstos han
reducido la masa recíproca de alternativas en competencia, lo cual produce menos ruido y
vibración, así como mayores economías de costos.

6.1.4 Consideración del uso de robots

El uso de robots en los procesos industriales se ha vuelto un tema relevante para las
industrias; ya que estos pueden llegar a representar grandes ahorros en costos y mejora
en la productividad.

Una de las aplicaciones más frecuentes de robots es en procesos de ensamblado; ya que

este tipo de proceso representa un alto costo de mano de obra directa, que en algunos
casos representa poco más de la mitad del costo de manufactura del producto. Algunas de

22
las ventajas de utilizar robots en procesos de ensamble son su alta flexibilidad para
ensamblar múltiples productos en un mismo sistema; además que proporciona una mayor
confiabilidad y una calidad constante, lo cual puede ayudar a predecir el rendimiento de la
producción.

Además, los robots ofrecen ventajas en el tema de seguridad ocupacional; ya que pueden
utilizarse en procesos que pueden representar un peligro para el trabajador. Por ejemplo,
su utilización en procesos de fundición o manipulación de piezas entre hornos industriales.

Figura 18
Proceso de ensamble con robots.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 73)

Ensamblaje de carrocerías automotrices y soldadura por puntos con robots Kawasaki (17
de Mayo 2019) [Archivo de Video]. Youtube.
https://www.youtube.com/watch?v=dS8m1l3_L2s

6.2 Lean Manufacturing y filosofía Kaizen

En todo proceso de manufactura siempre se presentarán problemas en cualquiera de las
fases y áreas de este, como problemas técnicos, problemas de diseño, de transporte, de
calidad, etc. los cuales requieren de un apoyo más allá del apoyo que está disponible
normalmente, o un enfoque diferente al que normalmente se utiliza que es el enfoque de
“apagar incendios”, el cual busca resolver el problema lo más pronto posible, el cual puede
tener un efecto inmediato, pero a largo plazo el problema vuelve a aparecer una y otra vez;

23
ya que no se soluciona la causa raíz, si no que se atacan nada más los síntomas del
problema implementando una solución temporal y/o superficial.

Por tanto, los equipos de ingeniería deben de estar preparados para proporcionar este tipo
de soporte, a través de la implementación de diversas filosofías y técnicas de mejora
continua como el Lean Manufacturing y la filosofía Kaizen.

Según Socconini (2019, p. 20) Lean manufacturing o manufactura esbelta, se define como
un proceso continuo sistemático de identificación y eliminación del desperdicio o excesos,
entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero
si costo y trabajo. Esta eliminación sistemática se lleva a cabo mediante trabajo con equipos
de personas bien organizadas y capacitadas.

Cuando se dice que es un proceso continuo se refiere a que su implementación es una

tarea prácticamente de nunca acabar; ya que su éxito radica en identificar continuamente
todas las oportunidades de mejora que se encuentran escondidas en la empresa. Esto llega
a formar parte de la forma de vida de la empresa, y aceptar que siempre existirán
desperdicios, pero el problema no es en sí que existan, es que no se haga nada por
reducirlos o eliminarlos.

La implementación de una cultura Lean dentro de una empresa, debe de venir desde los
grupos de liderazgo de esta, para que ellos sean los encargados de transmitir y fomentar
este tipo de estrategia para la empresa, y que esta sea capaz de adaptarse rápidamente a
las condiciones cambiantes de un mundo globalizado.

Lean Manufacturing se compone de diferentes herramientas, las cuales tienen un objetivo

y beneficio particular a la operación, las cuales se explicarán brevemente en el siguiente
tema. Algunas de las cuales son:

• Eventos Kaizen.
• 5S.
• Mantenimiento productivo total (TPM).
• Cambios rápidos de estilo (SMED).
• Six sigma para reducción de la variación.

24
6.2.1 Herramientas lean a considerar en el diseño
Eventos Kaizen
“Kaizen” es una palabra de origen japonés que significa “mejora”, la cual se usa actualmente
para referirse a la “mejora continua”. La implementación de eventos Kaizen se centra en
aplicación gradual y ordenada de acciones concretas y simples, que involucren el trabajo
conjunto de todas las personas en la empresa para reducir los desperdicios dentro de sus
procesos (muda, mura, muri). Mediante la implementación de estas acciones, los dueños
de los procesos pueden realizar mejoras significativas dentro de su lugar de trabajo,
reduciendo así costos, mejorando la calidad de los productos o servicios y mejorando la
productividad.

Para la implementación de un evento Kaizen, puede ser necesario que se utilicen algunas
de las demás herramientas que se explicarán más adelante.

Según Socconini (2019, p. 117) por lo general la aplicación de eventos de mejora se lleva
a cabo cuando:

• Existe un problema de calidad.

• Se requiere mejorar la distribución de las áreas.
• Es necesario reducir el tiempo de preparación de las máquinas.
• Necesitamos disminuir el tiempo de entrega de los clientes (internos o externos).
• Se desea reducir los gastos de operación.
• Se necesita mejorar el orden y la limpieza.
• Re requiere reducir la variabilidad de una característica de calidad.
• Deseamos hacer un uso más eficiente de los equipos.

5s
Esta es una herramienta muy importante de Lean; ya que más allá de solo enfocarse en el
orden y limpieza, esta herramienta trata de ayudar a desarrollar una cultura y hábitos de
consistencia, disciplina y prevención a largo plazo.

Esta herramienta es el punto de inicio para cualquier evento de mejora; y es bien conocido
que todo buen evento de mejora es aquel que inicia con las 5S.

Se le conoce como 5S porque cada una de ellas deriva de una palabra en japonés y
representan las 5 etapas de su implementación, las cuales son:

25
 1. Seiri (Seleccionar): Partimos retirando del área de trabajo todos los artículos o
elementos que no son necesarios.
2. Seiton (organizar): Luego se organizan únicamente los elementos útiles para
desarrollar el trabajo, para facilitar su identificación, localización y disposición.
3. Seiso (limpiar): Como su nombre lo indica, esta etapa consiste en eliminar la
suciedad y aún más importante evitar ensuciar, asegurando que al mismo tiempo
se inspecciona lo que se está limpiando.
4. Seiketsu (estandarizar): Consiste en el aseguramiento de que las primeras tres
fases se mantengan en el área de trabajo a través de la ejecución consistente de
los procedimientos, prácticas y actividades establecidas.
5. Shitsuke (seguimiento): Consiste en el sostenimiento de las 5S, convirtiéndolas
en un hábito y parte de la cultura de la empresa.

Mantenimiento productivo total (TPM)

El mantenimiento productivo total o TPM por sus siglas en inglés (Total Productive
Maintenance) es una metodología de mejora que asegura la continuidad de la operación de
los equipo y plantas, a través de la prevención, el aseguramiento de cero defectos, cero
accidentes, y la participación total de las personas de la empresa.

Esta metodología pretende establecer un sistema de mantenimiento que involucre a todas

las estructuras de la organización, partiendo de los operadores de las máquinas,
convirtiéndolos en sensores humanos para asegurar la prevención de fallos.

Los pilares del TPM son:

• Mejoras enfocadas.
• Mantenimiento autónomo.
• Mantenimiento planeado.
• Capacitación.
• Seguridad.

Algunos de los beneficios del TPS son:

• Mejora la calidad de los productos, al mejorar la precisión de las máquinas y
reduciendo la variabilidad de las partes producidas.
• Aumenta la productividad al aumentar la disponibilidad del equipo.

26
 • Reduce el número de defectos en los productos producidos por el mal
funcionamiento de la máquina.
• Reduce el costo operativo y de mantenimiento correctivo (paros no programados
de maquinaria)
• Reduce los accidentes laborales.

Cambio rápido de estilo (SMED)

El sistema SMED, por sus siglas en inglés (Single minute exchange of die) es un sistema
que busca la reducción del tiempo que toma el cambio de herramientas o elementos de
producción para cambiar de un “estilo A” a un “estilo B”.

Se le conoce como tiempo de cambio al tiempo que transcurre desde que sale la primera
pieza buena del lote anterior, hasta que sale la primera pieza buena del siguiente lote
después del cambio.

Algunos beneficios del SMED son:

• Permite la fabricación de una gran gama de productos.
• Aumenta la capacidad de producción.
• Reduce los niveles de inventario.
• Incrementa la flexibilidad para satisfacer las necesidades del cliente.
• Reduce los tiempos muertos por cambios de estilo.

SMED: Paradas en Pits de la Fórmula 1 (10 de Julio 2020) [Archivo de Video]. Youtube.
https://www.youtube.com/watch?v=QvK0e3FFVm0

Six Sigma
Es una metodología de mejora la cual busca la reducción de la variación de los procesos y
productos, para mejorar su calidad y eliminar los costos escondidos que estos representan.

27
Esta metodología se basa en el establecimiento de nuevas formas de hacer las cosas, a
través de un sistema de conocimientos y desarrollo de disciplina.

Six sigma hace uso de diferentes análisis estadísticos, para convertir problemas reales en
problemas estadísticos, luego generar una solución estadística, la cual al final se traduce
en una solución real para mejorar la calidad.

Six sigma hace referencia a la variación medida de forma estadística, haciendo uso de la
desviación estándar, y significa que pueden existir seis desviaciones estándar entre el
promedio y la especificación del cliente, lo cual representa una variación tan mínima que
solamente se espere 3,4 defectos por cada millón.

Algunos beneficios del Six Sigma son:

• El aseguramiento de la calidad en cada puesto de trabajo.

• Permite la creación de una infraestructura de personal más capacitado.
• Asegura el cumplimiento de las especificaciones y requerimientos del cliente.
• Permite establecer una mejor estrategia de negocios.
• Asegura la permanencia del negocio en el mercado global.

28
Clase 7| Análisis de operaciones –
máquinas y herramientas
7. Análisis de operaciones – máquinas y
herramientas
7.1 Configuración y herramientas
Las operaciones de configuración son una parte esencial de cualquier planta industrial. Se
refieren al proceso de preparar y ajustar maquinaria y equipo para llevar a cabo un trabajo
específico. La correcta configuración de la maquinaria y el equipo es importante por varias
razones:

1. Eficiencia: la configuración adecuada de la maquinaria y el equipo puede aumentar

la eficiencia del proceso, lo que a su vez puede reducir el tiempo de producción y
aumentar la productividad.
2. Calidad: una configuración incorrecta puede afectar la calidad de los productos
finales. Por ejemplo, si una máquina no está configurada correctamente, puede
producir piezas defectuosas o no cumplir con los estándares de tolerancia.
3. Seguridad: las operaciones de configuración también tienen un impacto en la
seguridad del lugar de trabajo. Una configuración inadecuada puede aumentar el
riesgo de accidentes, ya que puede provocar fallos en la maquinaria o aumentar la
exposición a sustancias peligrosas.
4. Costo: la configuración incorrecta también puede resultar en costos adicionales,
como el tiempo y el dinero necesarios para reparar o reemplazar la maquinaria
dañada.

En resumen, las operaciones de configuración son cruciales para asegurar la eficiencia,

calidad, seguridad y rentabilidad de cualquier planta industrial. Es importante dedicar el
tiempo y los recursos necesarios para asegurar que la maquinaria y el equipo estén
configurados correctamente antes de comenzar cualquier proceso de producción.

La configuración está estrechamente ligada a las herramientas que se utilizarán; ya que

estas determinarán los tiempos de configuración y arranque. Por tanto, es necesario que al
momento de elegir y/o diseñar el herramental, se tomen en cuenta las operaciones

29
unitarias, el conocimiento de los operadores y las actividades de configuración que se
llevarán a cabo, y realizar un balance de costo beneficio para su sabia elección.

7.1.1 Tiempo de configuración reducido

En la actualidad de los mercados globalizados, se ha vuelto más relevante el poder
satisfacer las necesidades y requerimientos de los clientes, esto ha venido a cambiar el
paradigma de cómo se realizan las operaciones, donde la producción en masa de un solo
producto o estilo era norma. Ahora, los clientes buscan productos más especializados y
diseñados casi a la medida de sus requerimientos; por tanto el manejo de lotes más
pequeños de producción dentro de las plantas de producción ha aumentado lo que al mismo
tiempo ha aumentado la cantidad de cambios de estilo que se deben de realizar en la
producción; y el hecho de que los procesos productivos tengan la suficiente flexibilidad para
poder afrontar la gran cantidad de cambios de estilo se ha convertido en un factor
diferenciador dentro de la industria.

Al aumentar los cambios de estilo también implica un posible aumento en los costos de
configuración de las máquinas si no se realizan bien; ya que al realizar un cambio de estilo
siempre representará tiempo no productivo cuando las máquinas tienen que ser detenidas.
Entonces la clave para reducir dichos costos es reducir el tiempo de configuración. Y es
aquí donde el sistema SMED se vuelve más relevante; ya que, este busca como objetivo
reducir los tiempos de cambio de estilo o de configuración.

Según Andris (2014. p. 76) cuando se intenta reducir el tiempo de configuración se deben
tomar en cuenta varios aspectos:

• El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté en operación deberá

hacerse en el momento. Por ejemplo, la preconfiguración de las herramientas del
equipo de control numérico (NC) puede hacerse mientras la máquina se encuentre
trabajando. Se le conoce como actividades externas a las actividades de
configuración o cambio que pueden realizarse mientras la máquina todavía se
encuentra en funcionamiento.
• Uso de elementos de sujeción más eficientes. En general, los sujetadores de acción
rápida que emplean acción de levas, palancas, cuñas, etc. son mucho más rápidos,
proporcionan una fuerza adecuada y son generalmente una buena opción respecto
a los sujetadores de rosca.

30
 • Eliminación del ajuste de la base de la máquina. El rediseño de los accesorios de
las partes y la utilización de herramientas preconfiguradas puede eliminar la
necesidad de emplear espaciadores o ajustes del bloque guía a la posición de la
mesa.
• Empleo de patrones o calibradores de bloques con la finalidad de realizar ajustes
rápidos a los topes de las máquinas.
• Reducir el tiempo de las actividades que se deben de realizar cuando la máquina
está detenida (actividades internas) a través de un análisis de tiempo de dichas
actividades. Esto se puede realizar ya sea convirtiendo las actividades internas en
externas, o reduciendo el tiempo de las actividades internas mediante la
optimización de dichas actividades.

Además, otra buena práctica en la reducción de los tiempos de configuración es la

inclusión de diferentes áreas o grupos multidisciplinarios que intervengan en algún punto
del cambio de estilo, y puedan as repartirse actividades entre diferentes personas que se
puedan realizar de manera simultánea o previamente a realizar el cambio de estilo; como
por ejemplo preparar de antemano las herramientas, calibradores, instrucciones y
materiales que se utilizaran en el cambio de estilo.

7.1.2 Utilización de toda la capacidad de la máquina

Uno de los costos escondidos que muchas veces pasa desapercibido es el costo de la
subutilización de la capacidad de la maquinaria. Ya que, el no utilizar la capacidad total de
una máquina impacta en el costo de energía que conlleva su utilización. O de igual forma,
esto puede llegar a impactar en el sobredimensionamiento de la cantidad de máquinas que
se necesitan o la cantidad de mano de obra.

Esto es una situación bastante común en los procesos que involucran tareas de fresado, el
cual, para optimizar el aprovechamiento de su capacidad, se puede optar por fresar de
manera convencional en un paso de la mesa y hacer el fresado de altura en el paso de
regreso. Mientras el operador carga un accesorio en un extremo de la mesa de maquinado,
un accesorio similar sujeta la pieza que está siendo maquinada por alimentación de energía.
A medida que la mesa de la máquina regresa, el operador quita el primer pedazo de la
máquina y recarga el accesorio. Mientras se lleva a cabo este trabajo interno, la máquina
corta la pieza en el segundo accesorio.

31
7.1.3 Introducción de herramientas más eficientes
De igual manera que en el diseño se debe de explorar continuamente nuevas técnicas de
procesamiento, así mismo se debe de buscar el uso de herramientas más eficientes y
novedosas dentro de nuestros procesos productivos.

Cuando se habla de herramientas más eficientes se puede abordar desde el punto de vista
de utilizar herramientas con mejores características físicas o mecánicas, como dureza,
resistencia al desgaste, resistencia a la ruptura, bajos coeficientes de fricción, resistencia a
temperaturas elevadas, etc. Por ejemplo, la utilización de herramientas de corte con
recubrimiento de carburo de titanio (TiC), la cual brinda un aumento del 50% al 100% de
velocidad con respecto a las de carburo sin recubrimiento.

Otro enfoque puede ser el generar ahorros mediante la alteración de la geometría de las
herramientas. Para esto se debe de contar con un proceso de reingeniería, el cual analice
las herramientas existentes, o se diseñe una desde cero, para que se adapte mejor al uso
que se le dará dentro del proceso de producción, configuración de equipo o mantenimiento.

De igual forma, se puede explorar la adquisición de herramientas más eficientes en cuanto

a los métodos para sujetar el trabajo. Estas deben buscar que las piezas puedan sujetarse
de tal forma que puedan colocarse y quitarse rápidamente, lo cual aumentaría la
productividad y la uniformidad del proceso.

7.2 Transporte y manipulación

El manejo y transporte de productos en una planta industrial es una parte esencial del
funcionamiento eficiente de cualquier empresa. Los productos deben ser movidos de un
lugar a otro dentro de la planta de manera segura y eficiente para poder cumplir con los
requisitos de producción y entrega.

Existen varias opciones para el manejo y transporte de productos en una planta industrial,
como grúas, carros, plataformas elevadoras, sistemas de transporte por canaletas o cintas
transportadoras. Cada una de estas opciones tiene sus propias ventajas y desventajas y
deben ser seleccionadas en función de las necesidades específicas de la planta y del
producto que se esté manejando.

32
Además, es importante tener en cuenta la seguridad en el manejo y transporte de productos.
Esto incluye medidas de seguridad como el uso de equipo de protección personal, la
formación adecuada del personal y la implementación de medidas de seguridad en el
diseño de la planta. También es importante asegurarse de que todo el equipo utilizado para
el manejo y transporte de productos esté en buenas condiciones y se inspeccione
regularmente para evitar accidentes.

En resumen, el manejo y transporte de productos es una parte crucial de la operación de

cualquier planta industrial y requiere una planificación cuidadosa y atención a la seguridad
para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro.

7.2.1 Manipulación del producto

Para la manipulación de productos en una planta industrial, es importante tomar en cuenta
lo siguiente:

• Seguridad: es importante asegurarse de que el personal esté capacitado en el

manejo seguro de los productos y que se utilicen equipos de protección personal
adecuados. También es importante asegurarse de que el área de manipulación de
productos está diseñada de manera segura y cumpla con los estándares de
seguridad aplicables.
• Calidad: es importante asegurarse de que los productos sean manipulados de
manera adecuada para evitar daños o pérdidas y garantizar la calidad de los
productos.
• Eficiencia: la manipulación eficiente de los productos puede ayudar a reducir los
tiempos de inactividad y aumentar la productividad de la planta.
• Manejo adecuado de materiales: es importante asegurarse de que se utilicen
equipos adecuados para manipular los productos y que se almacenen de manera
adecuada para evitar daños o pérdidas.

Un ejemplo de manipulación eficiente de un producto en una planta industrial podría ser el

uso de carros transportadores automatizados para mover productos desde la línea de
producción hasta el almacenamiento o la carga en camiones para su envío. Esto puede
ayudar a reducir el tiempo de inactividad y aumentar la eficiencia en el proceso de
producción al evitar que el personal tenga que mover manualmente los productos. Además,
el uso de carros transportadores automatizados también puede reducir el riesgo de

33
accidentes y lesiones al eliminar la necesidad de levantar y mover manualmente los
productos.

7.2.2 Medios de transporte

El transporte es el trabajo que se realiza al hacer movimientos durante el curso de la tarea

o de una tarea a otra, los cuales pueden ser horizontales, verticales o ambos. Los elementos
de transporte típicos son: subir o bajar escaleras, subirse a un elevador, caminar, llevar una
carga, empujar un carro y manejar un vehículo de motor. (Andris, 2014, p.469).

Los métodos de transporte dentro de una planta industrial son un componente esencial de
la eficiencia y la productividad en cualquier empresa. El diseño adecuado del sistema de
transporte puede mejorar la eficiencia de la producción, reducir los tiempos de inactividad
y minimizar el riesgo de accidentes laborales.

Existen varios métodos de transporte que pueden utilizarse en una planta industrial, como
el transporte manual, el transporte mecánico y el transporte automatizado. Cada uno de
ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, y es importante considerar cuidadosamente
cuál es el más adecuado en función de las necesidades específicas de la empresa.

El transporte manual implica el uso de la fuerza humana para mover materiales y productos
a través de la planta. Esta opción es a menudo la más económica, pero también puede ser
menos eficiente y más propensa a causar lesiones laborales.

El transporte mecánico utiliza maquinaria y equipo especializado para mover materiales y

productos a través de la planta. Esta opción es a menudo más rápida y eficiente que el
transporte manual, pero también puede ser más costosa y requerir más mantenimiento.

El transporte automatizado implica el uso de robots y sistemas automatizados para mover

materiales y productos a través de la planta. Esta opción es a menudo la más rápida y
eficiente, pero también puede ser la más costosa y requerir una mayor inversión en
tecnología y capacitación.

34
En el diseño del sistema de transporte de una planta industrial, es importante tener en
cuenta factores como el tamaño y la forma de los productos y materiales que se van a
transportar, la cantidad de trabajadores disponibles para el transporte manual, el espacio
disponible en la planta y el presupuesto disponible para la inversión en maquinaria y
tecnología. También es importante considerar la seguridad y la ergonomía, para minimizar
el riesgo de lesiones laborales y mejorar la comodidad y la productividad de los
trabajadores.

Robots autónomos móviles | Autonomous Mobile Robots | Industria 4.0 (29 de Mayo 2020)
[Archivo de Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=9t9R5fMqDVs

7.3 Manejo de materiales

El manejo de materiales influye directamente en el diseño de la planta industrial en cuanto
a la disposición de movimientos, tiempos, lugar y espacio. Por tanto, es otro aspecto a tener
en consideración dentro de nuestro diseño.

Primero para un manejo eficiente de materiales en una planta de producción, es importante

tomar en cuenta lo siguiente:

1. Diseño de la planta: el diseño de la planta debe ser eficiente y permitir un fácil

acceso a los materiales necesarios para evitar tiempos de inactividad y retrasos en
la producción.
2. Almacenamiento adecuado: es importante tener un almacenamiento adecuado de
los materiales para evitar daños o pérdidas. Esto incluye tener una organización
adecuada y utilizar equipos de almacenamiento como estanterías o contenedores.
3. Sistema de inventario: es importante tener un sistema de inventario preciso y
actualizado para saber en todo momento qué materiales están disponibles y cuáles
necesitan ser pedidos.
4. Entrenamiento del personal: es importante que el personal esté capacitado en el
manejo y almacenamiento adecuado de los materiales para evitar daños o pérdidas.

35
 5. Control de calidad: es importante realizar controles de calidad en los materiales
para asegurarse de que cumplen con los estándares de calidad requeridos y para
evitar problemas durante el proceso de producción.

Existen estudios que indican que entre el 30% y 85% del costo de introducir un producto
al mercado está asociado con el manejo de materiales. Por tanto, existen cinco puntos
que se deben tomar en cuenta para reducir el tiempo que se emplea en la manipulación
de materiales:

1. Reducir el tiempo invertido en recoger los materiales.

2. Utilizar equipo mecanizado o automático.
3. Hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de materiales
4. Manejar el material con más cuidado
5. Considerar la aplicación de códigos de barra en los inventarios y aplicaciones
relacionadas.

Una aplicación donde se puede ver una buena implementación de estos puntos es en los
centros automáticos de distribución.

7.3.1 Reducción del tiempo invertido en recoger materiales

Algunos de los beneficios de reducir el tiempo invertido en recoger materiales están: la
reducción del cansancio, el manejo manual costoso de la máquina proporciona al operador
oportunidad de realizar más rápido el trabajo, con menos fatiga y mayor seguridad.

Hay varias maneras de reducir el tiempo de recolección de materiales en un proceso de

fabricación industrial:

• Implementar un sistema de transporte eficiente: Un sistema de transporte

automatizado o mecanizado puede ayudar a reducir el tiempo necesario para
recoger y mover materiales a lo largo de la planta.
• Utilizar contenedores o carros para transportar materiales: Al utilizar
contenedores o carros para transportar materiales, se puede reducir el tiempo
necesario para cargar y descargar materiales manualmente.
• Establecer rutas de recolección eficientes: Una vez que se haya identificado el
flujo de trabajo en la planta, se pueden establecer rutas de recolección que

36
 minimicen el tiempo y la distancia recorridos por los trabajadores para recoger
materiales.
• Mejorar la organización y el almacenamiento de materiales: Al tener un
almacenamiento y una organización adecuados de los materiales, se puede reducir
el tiempo necesario para localizar y recoger los materiales necesarios para el
proceso de fabricación.
• Utilizar tecnología para mejorar la recolección de materiales: La implementación
de sistemas de seguimiento de inventario y de control de materiales puede ayudar
a identificar y recoger rápidamente los materiales necesarios para el proceso de
fabricación.
• Capacitar a los trabajadores en técnicas de recolección eficiente: A través de
la capacitación, se pueden enseñar a los trabajadores técnicas para recoger
materiales de manera rápida y eficiente, lo que también puede ayudar a reducir el
tiempo de recolección.

Figura 19
Equipo de manejo típico que se utiliza actualmente en la industria.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 80)

37
7.3.2 Utilización de equipo mecánico
La mecanización del manejo de materiales puede resultar en la reducción de costos de
mano de obra, los daños de los materiales, mejorar la seguridad, disminuir la fatiga e
incrementar la producción.

El manejo de materiales en una planta industrial puede mecanizarse de varias maneras,

algunas de las cuales incluyen:

• Utilizar carros o carretillas para transportar materiales: Los carros o carretillas

pueden ser manuales o motorizados y se pueden utilizar para transportar materiales
a lo largo de la planta.
• Utilizar vehículos guiados automáticamente (AGV), estos pueden ser
programados o guiados por una guía magnética u óptica a través de una ruta
planeada.
• Implementar sistemas de transporte mecanizados: Los sistemas de transporte
mecanizados, como bandas transportadoras o sistemas de rodillos, pueden ayudar
a mover grandes cantidades de materiales de manera eficiente y precisa.
• Utilizar grúas o montacargas: Las grúas o montacargas pueden ser manuales o
motorizadas y se pueden utilizar para levantar y mover materiales pesados o
voluminosos.
• Implementar sistemas de almacenamiento mecanizados: Los sistemas de
almacenamiento mecanizados, como estanterías motorizadas o sistemas de
almacenamiento automatizados, pueden ayudar a organizar y almacenar materiales
de manera eficiente.
• Utilizar robots: Los robots pueden ser programados para realizar tareas de manejo
de materiales, como cargar o descargar materiales de máquinas o transportar
materiales a lo largo de la planta.
• En general, la mecanización del manejo de materiales en una planta industrial puede
ayudar a aumentar la eficiencia y la precisión, reducir los tiempos de inactividad y
disminuir la necesidad de mano de obra manual.

38
Figura 20
Equipo de manejo mecanizado para transporte de materiales.

Nota. Por Andris. (2014 pág. 81)

Conoce qué son las bandas transportadoras industriales. Partes y Tipos de bandas
transportadoras (25 de mayo 2019) [Archivo de Video]. Youtube.
https://www.youtube.com/watch?v=EbK7Dl_f-Ks

39
Clase 8 | Almacenamiento y distribución
8. Almacenamiento y distribución
8.1 Embarque y recepción de materiales
El embarque de materiales se refiere al proceso de preparar y enviar los productos o
componentes a otra ubicación, ya sea otra planta de la misma empresa o a un cliente. Este
proceso requiere una planificación y organización cuidadosa para asegurar que los
materiales se envíen de manera segura y oportuna. Esto incluye la selección del medio de
transporte adecuado, la correcta etiquetado y embalaje de los materiales, y el cumplimiento
de cualquier requisito de envío especial.

Por otro lado, la recepción de materiales se refiere al proceso de recibir y verificar la

exactitud y calidad de los materiales que han sido enviados. Esto es importante para
asegurar que se han recibido los materiales correctos en las cantidades correctas y en buen
estado. Además, la recepción de materiales también incluye la actualización del inventario
y la asignación de los materiales a su lugar de almacenamiento adecuado.

Ambos procesos son esenciales para garantizar un flujo suave de materiales y minimizar la
interrupción del trabajo. Un embarque y recepción eficiente puede mejorar la productividad
y reducir los costos de almacenamiento y transporte. Por otro lado, un proceso ineficiente
puede llevar a retrasos y pérdidas costosas.

Para mejorar el embarque y la recepción de materiales, algunas empresas utilizan sistemas

de gestión de inventario y logística para llevar un registro preciso de los materiales y hacer
un seguimiento de su movimiento. Además, la implementación de procesos y
procedimientos estandarizados puede ayudar a minimizar errores y mejorar la eficiencia.

8.2 Tipos de almacenes

El almacenamiento tiene como objetivo el guardar diferentes elementos utilizados en un
proceso productivo, como herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que estos
sean requeridos para ser utilizados en el proceso de fabricación, de forma ordenada,
adecuada y segura. Además, la función de almacenamiento también cumple con la finalidad
de facilitar un medio de control de los materiales, asegurando que las cantidades requeridas

40
se encuentren a la mano cuando se necesiten; satisfaciendo así, el nivel deseado de
servicio al cliente, minimizando los costes logísticos.

Las dimensiones y organización de los almacenes estarán determinados por la naturaleza

del producto a fabricar y por la producción general de la fábrica, los cuales marcarán las
cantidades de materias primas a almacenar en función de los tiempos de abastecimiento y
de permanencia de los productos en el almacén.

Según Casals, M, et al. (2015 p. 53) los almacenes se pueden clasificar atendiendo a
diferentes criterios:

• Según su estructura física: naves, patios, silos y depósitos, recipientes de gas,

áreas intermedias de una fábrica, cámara frigorífica, etc.
• Según el tipo de material almacenado: polvos y granulados, líquidos, pequeño
material, ingeniería (moldes, matrices, recambios, máquinas), etc.
• Según el flujo de materiales: materias primas, componentes y partes, productos
acabados, productos semielaborados, almacén de depósito (productos de gran
estacionalidad o alquiler), almacenes de distribución y materiales para ser
eliminados o reciclados.

Se debe de tomar en cuenta que el almacenamiento de herramientas difiere del de

materiales, pues se instalan siempre al interior de las áreas de fabricación. A diferencia de
los almacenes de productos, los cuales, dependiendo de la clase de producto a almacenar,
estos pueden estar situados al aire libre.

8.3 Funciones básicas del almacenamiento

Una de las funciones básicas del almacenamiento es la recepción y verificación de
materiales. Esto incluye la inspección de los materiales para asegurarse de que cumplen
con los estándares de calidad y se han recibido en las cantidades correctas. También
implica actualizar el inventario para reflejar la recepción de los materiales.

Otra función básica del almacenamiento es el almacenamiento y protección de los

materiales. Esto incluye la selección del lugar de almacenamiento adecuado y la
implementación de medidas de seguridad para proteger los materiales de daños o pérdidas.
También puede incluir el uso de sistemas de almacenamiento especializados, como
estanterías o racks, para maximizar el uso del espacio y facilitar el acceso a los materiales.

41
El control de inventario es otra función clave del almacenamiento. Esto implica llevar un
registro preciso de los materiales en el almacén y hacer un seguimiento de su movimiento.
Esto es esencial para asegurar que se mantenga un inventario adecuado y para detectar
cualquier desviación de los niveles de inventario deseados.

El embarque y la expedición de materiales también son funciones importantes del

almacenamiento en la distribución. Esto incluye la preparación y el envío de los materiales
a su destino final, ya sea otra planta de la empresa o un cliente. El embarque y la expedición
deben realizarse de manera eficiente para minimizar los retrasos y garantizar que los
materiales lleguen a tiempo a su destino final.

A partir de dichas funciones, un almacén debe de contar con las siguientes zonas:

• Zona de recepción y control.

• Zona de almacenaje.
• Zona de preparación.
• Zona de expedición y verificación.
• Muelles y zonas de maniobra.
• Zonas especiales, como áreas frigoríficas, antideflagrantes, etc.
• Otros como aparcamiento, mantenimiento, devoluciones, etc.

Además, algunos de los aspectos que se deben de considerar en la distribución correcta

de los almacenes son:

• El aprovechamiento óptimo del espacio tridimensional para almacenar, utilizando un

espacio cúbico. Como se ve en la Figura 21, al utilizar un edificio de techo plano, se
obtiene un mayor espacio de almacenamiento que si se tuviera un edificio con
cubiertas a dos aguas.
• Aprovechar los espacios exteriores para almacenar algunos tipos de materiales.
• Dimensionar correctamente el espacio para movimiento de materiales dependiendo
del tipo de materiales o productos almacenados. Por ejemplo, los tipos de despacho
no son los mismos en un almacén que se distribuye un solo producto a grandes
cantidades, que en uno que se almacenen artículos variados en pequeñas
cantidades de cada uno.

42
Figura 21
Volumen útil en almacenes

Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 54)

8.4 Sistemas de almacenamiento

Hay diferentes tipos de sistemas de almacenamiento utilizados en la industria, cada uno
diseñado para adaptarse a las necesidades específicas de cada proceso productivo, los
cuales pueden diseñarse de acuerdo con algunos objetivos como asegurar la colocación
rápida de mercancías, mejorar la rapidez de maniobra o facilitar la organización de los
artículos.

Los tipos de almacenamiento más habituales según la mercadería a almacenar son:

A. Almacenamiento en planta: Consiste en el almacenamiento aleatorio de artículos

en un solo nivel, lo cual lo convierte en el sistema menos eficiente; ya que, no hace
uso de todo el espacio cúbico posible, sino que se posicionan los artículos uno al
lado del otro o uno detrás de otro, dificultando su localización.

B. Almacenaje en bloque: Este ubica las unidades de almacenamiento aplicándolas

en bloques de tres o cinco unidades de altura sin pasillos; lo cual por un lado utiliza
muy bien el espacio cúbico, pero dificulta recoger los artículos del fondo de la pila.
Se puede observar un ejemplo en la figura 22.

43
Figura 22
Almacenaje en bloque (sin estantería)

Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 56)

C. Almacenaje en estanterías estáticas: Son utilizados para almacenar y organizar

materiales y productos en un espacio limitado. Las estanterías pueden ser de
diferentes tamaños y tipos, desde estanterías metálicas hasta estanterías de
madera o plástico. El uso de este sistema representa un bajo coste y bajo
mantenimiento, si como también utiliza muy bien el espacio cúbico, pero tienden a
ocupar mucho espacio en planta; ya que necesitan pasillos y el porcentaje de
espacio cúbico que utilizan los productos es pequeño.

Figura 23
Ejemplo de estanterías. a) de una sola profundidad; b) de doble profundidad

Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 57)

44
Buenas Prácticas de Almacenamiento, Distribución y Transporte (26 de septiembre 2017)
[Archivo de Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=CA1UD0lQlWY

8.5 Altura del almacenamiento y dimensionamiento de

muelle de carga
El almacenamiento en altura es la forma más económica de aprovechar eficientemente el
volumen de las instalaciones. Pero, la altura de la instalación al mismo tiempo se verá
influenciada por el tipo de carga que se movilice, así como las características de la
mercancía, como fragilidad, durabilidad, etc. Además del tiempo de permanencia de la
mercancía en el almacén, también dependerá de los sistemas de movimiento que se
utilicen; ya que, no podremos almacenar mercancía demasiado alto si no tenemos los
equipos para alcanzarla.

Tabla 1
Altura de almacenaje para los distintos tipos de almacenaje
Tipo de almacenaje Altura libre mínima (m)

Mercancías apiladas. Instalación de mínimo

coste. Adecuado para el servicio de industrias 5.00 - 5.50
ligeras.

Necesario para el apilado con bandejas. 7.5

Cuando se emplean normalmente torretas. 12.00

Almacenes totalmente automatizados y

15.00
controlados mediante ordenadores.

Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 58)

Así también es importante evaluar correctamente el dimensionamiento del área de

embarque y recepción; ya que, si el diseño de estas áreas es adecuado, no se generan
obstrucciones o cuellos de botella en esta parte del flujo de producción.

45
El muelle de carga constituye el enlace entre los sistemas de almacenamiento y distribución
de mercancías. En él se combinan las operaciones de entrada y salida de las mismas, por
lo cual la superficie ha de tener la amplitud suficiente y ser apta para la comprobación de
las mercancías entrantes, la retirada de los soportes y carcasas vacías de las cargas
unificadas y la acumulación de las mercancías salientes. (Casals, M, et al. 2015 p. 59)

Figura 24
Dimensiones de los accesos a los muelles de carga para camiones de 18 m a) en paralelo;
b) dentado

Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 59)

La cantidad de muelles necesarios se determinará por la cantidad de cargas diarias que

implica la actividad productiva. Además, la determinación ya sea de dos áreas separadas
para distintos propósitos, es decir un área de descarga y otra de recepción o bien una sola
área para ambos propósitos dependerá únicamente de la conveniencia según la naturaleza
de la operación.

A continuación, en la tabla 2 se observan las dimensiones recomendables de los muelles

de carga según el número de vehículos en carga/descarga simultánea.

46
Tabla 2
Anchura de los muelles de carga y descarga de vehículos
N° vehículos en carga/descarga
Ancho recomendable (m) Ancho mínimo (m)
simultánea
1 1100 10.00
2 18.00 16.00
3 24.00 22.00
añadir 6.00 m por
más de 3 Añadir 6.5 m por vehículo
vehículo
Nota. Casals, M, et al. (2015 p. 60)

Sistema de muelles de carga (30 de Mayo 2013) [Archivo de Video]. Youtube.

https://www.youtube.com/watch?v=JT-lXkjMuJQ

8.6 Relación entre la técnica de almacenaje, el sistema

de manipulación de las mercancías y la altura del
edificio
El diseño de la distribución del almacén se verá influenciado por los sistemas mecánicos
de movimiento y manipulación de la mercancía; ya que dependiendo de cual o cuales sean
los sistemas de movimiento utilizados, así varían las dimensiones del almacén, tanto en
alto, ancho y largo, incluyendo las dimensiones de los pasillos que dichos sistemas utilizan
para movilizarse.

Por ejemplo, si se utilizan plataformas para transportar paletas de pesos entre 1 a 1.5T
sobre una superficie horizontal, el ancho del pasillo debe tener un mínimo de 2.5 y podrá
elevar la carga hasta 7 m de alto. A diferencia de una carretilla elevadora, la cual podrá
manipular cargas más pesadas, pero requerirá pasillos de 3.2 a 4 m de ancho como mínimo.

Por tanto, al momento de diseñar la altura del almacén se debe de considerar los equipos
de transporte que tenemos disponibles, tanto por motivos de costo y la inversión necesaria,
como de las tecnologías disponibles en el mercado.

47
 Referencias citadas en UNIDAD #2

• Groover, Mikell P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: materiales,

procesos y sistemas (3a. ed.), McGraw-Hill España.

• Andris, F. (2014). Ingeniería industrial de Niebel. México. Mc Graw Hill.

• Morales, S. (2015). Diseño de plantas industriales. España. UNED.

• Casals, M., Forcada, N., & Roca, X. (2015). Diseño de complejos industriales:

Fundamentos. Universitat Politècnica de Catalunya

• Gómez, S. P., & Vicente, L. (2019). Lean Manufacturing: Paso a paso. Marge Books.

Videos

• DIANA LIZETH GUERRERO AGUILAR. [@dianalizethguerreroaguilar1867]. (31

de Mayo 2020), SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS) [Archivo de

Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=NI0PZUZ1A5o

• Puertas IREKI (Instalación y Mantenimiento). [@PuertasIreki] (30 de Mayo 2013).

Sistema de muelles de carga [Archivo de Video]. Youtube.

https://www.youtube.com/watch?v=JT-lXkjMuJQ

• Farmaenlace CiaLtda [@farmaenlacecialtda750] (26 de Septiembre 2017). Buenas

Prácticas de Almacenamiento, Distribución y Transporte [Archivo de Video].

Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=CA1UD0lQlWY

• Top Solución [@topsolucion] (25 de Mayo 2019) Conoce qué son las bandas

transportadoras industriales. Partes y Tipos de bandas transportadoras [Archivo de

Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=EbK7Dl_f-Ks

48
• RIVUS MATERIAL HANDLING [@RIVUSMATERIALHANDLING] (29 de Mayo

2020) Robots autónomos móviles | Autonomous Mobile Robots | Industria 4.0

[Archivo de Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=9t9R5fMqDVs

• Educate mucho [@educatemucho849] (2 de Mayo 2020) Diagrama de

Operaciones y Diagrama de Flujo de Proceso [Archivo de Video]. Youtube.

https://www.youtube.com/watch?v=Rr_OfSe3v6g

• Larraioz Elektronika [@LarraiozElectronica] (17 de Mayo 2019) Ensamblaje de

carrocerías automotrices y soldadura por puntos con robots Kawasaki [Archivo de

Video]. Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=dS8m1l3_L2s

• Clockwork Institute [@clockworkinstitute9603] (10 de Julio 2020) SMED: Paradas

en Pits de la Fórmula 1 [Archivo de Video]. Youtube.

https://www.youtube.com/watch?v=QvK0e3FFVm0

49
 Glosario de los términos citados
en la UNIDAD #2

Implantar La distribución en planta o implantación implica la distribución y

ordenación de espacios, para los diferentes fines previstos: desde el
proceso productivo, hasta las instalaciones, servicios auxiliares y
operaciones del exterior de la planta.

Layout La palabra layout sirve para hacer referencia a la manera en que están
distribuidos los elementos y las formas dentro de un diseño.

CNC El Control Numérico Computarizado, también llamado CNC, es todo

aquel dispositivo que posee la capacidad de controlar la posición y
velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina para
realizar movimientos que no se pueden lograr manualmente como
círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales

Muda Muda es todo desperdicio u obstáculo, aquello que no aporta valor

añadido, que no está alineado con lo que el cliente está dispuesto a
pagar

Mura El mura es uno de los 3 desperdicios Lean, y representa la variabilidad

o irregularidad del proceso.

Muri Es una palabra japonesa que significa sobrecarga, irracionalidad o

exceso.

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