TPM: MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

“Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la

seguridad”.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en maquinaria, se ha acuñado con

el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo Total).

TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los

medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan
en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.

Objetivos del TPM

 Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
 Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del
sistema de producción.
 Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
 Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo
proyecto.
 Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos,
apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora

Las bases del TPM

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es
el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan
máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

Los 8 pilares del TPM

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora
continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las
pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

orientadas a la prevención y eliminación de averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección y pequeñas actuaciones

sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas sobre las piezas de las

máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana de las condiciones que deben
reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario para que las actividades de TPM,
aseguren la eficiencia y la implicación global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN. Formación continua del personal de

producción y mantenimiento para mejorar sus habilidades y aumentar su polivalencia y
especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son

temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en
las actividades de TPM.
 TPM ? Mantenimiento Productivo Total

1. Introducción
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene
cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar
a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la
cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más
la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste
de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la
inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más
ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión
contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la
primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el
sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un
conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de
las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
2. Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un determinado
nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo
de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto
al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:
1. la frecuencia de las averías, y
2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las instalaciones
y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de
las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el inverso
del tiempo medio de reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles
de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y
que éstas se reparen rápidamente.
3. Evolución de la Gestión de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de
ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de
averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una
vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la
mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer fase
de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los principios del
 Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más
labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El
mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los
cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de
planta. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo,
nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y
el Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y
la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los conceptos relacionados
con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo
en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen
funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a
fin de asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan
prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco
principios fundamentales:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir a todos y
cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las
pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas
mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona
el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y
desarrollo, ventas y dirección.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de
los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de
trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
 Reducción de averías en los equipos.
 Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
 Formación y entrenamiento del personal.

4. Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos

 Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de vacío.
 En segundo término tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo
cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
 Y por último tenemos los pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos de
calidad y repetición del trabajo.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

5. Medios de mejora del mantenimiento
Para ver el cuadro seleccione la opción "Descargar" del menú superior
6. Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de
fases, las cuales se resumen a continuación:
Para ver el cuadro seleccione la opción "Descargar" del menú superior
7. Actividades fundamentales
 Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de
prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial
trascendencia la aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica básica del TPM es que son los
propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo, también
denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza,
inspección, lubricación, aprietes y ajustes.
 Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se realiza mediante
medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.
 Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de
mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros,
cero accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal
especializado en mantenimiento.
 Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de
reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de
optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos,
tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como
consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación
y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción
regular. El objetivo es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del
período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles de
fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
 Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se
produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La
filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente,
sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos
con antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes. Entre los
beneficios de su aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c)
Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados por averías; e) Reducción en el
número de accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de
relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologías utilizadas para el
monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b) análisis de muestras de lubricantes; c)
termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.

8. Conclusiones
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace menester tanto
su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos
tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto
sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad,
la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen
funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en
el caso del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no sólo un
menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial
tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una multitud de pequeñas y
medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para el
mejoramiento de sus resultados económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el
mantenimiento de los equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de
preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el
control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de
control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son
numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los
resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar
con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las averías
producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el
coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo.
Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un
mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de
productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con ellos
disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y las consecuente multas,
incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de producción. Todos éstos son motivos
más que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan significativas para
mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las razones son numerosas y
exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales
tenemos: una visión corto placista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en
oposición a la generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que
ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso económico
productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo importante es la tradicional resistencia al cambio.
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus

siglas en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y
tiene sus principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento
preventivo desarrollados en los años cincuenta. El mantenimiento preventivo
consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en las cuales
se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades;
antes de que se materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en

cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de
los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con
el propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el
conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento
relacionado con mejoras incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones,
de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de:
prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las
personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo
por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y
las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de
cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito
de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y
ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el
TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen

menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema
no solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del
tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste

natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en
eliminar los factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el
equipo y las instalaciones.
Pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente.

Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión

Temprana como pilares TPM.
MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)
Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de
mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en
general. Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través
de una metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación
de las limitantes de los equipos. El planteamiento de los objetivos de mejora y
sus correspondientes indicadores de rendimiento, son establecidos por la
dirección de mejoramiento, y ejecutados de forma individual o colectiva, según
la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se

adopten ciclos de mejora continua tales como el PHVA (Planear - Hacer -
Verificar - Actuar), como modelos transversales de la metodología de mejora
que adopte la organización.

Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):


o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
 Método de los siete pasos:

o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración
de los operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no
especializadas, tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes
menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que
los operarios sean capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas
funciones, de tal manera que debe contar con total dominio del equipo que
opera, y de las instalaciones de su entorno.
Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la
preservación de los equipos mediante la prevención. Además, el
mantenimiento autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
 Mejorar las funciones del equipo.
 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del
equipo.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of

Plant Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
Etapa Nombre Descripción
Eliminación de suciedad, escapes,
1 Limpieza inicial (limpieza profunda). polvo, identificación de "fuguai";
ajustes menores.
Evitar que el equipo se ensucie
nuevamente, facilitar su acceso,
2 Acciones correctivas en la fuente. inspección y limpieza inicial;
reducir el tiempo empleado en la
limpieza profunda.
Se diseñan y aplican estándares
provisionales para mantener los
Preparación de estándares de
3 procesos de limpieza, lubricación
inspección.
y ajuste. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspección
haciendo uso de manuales,
4 Inspección general. eliminación de pequeñas averías y
mayor conocimiento del equipo a
través de la verificación.
Formulación e implantación de
5 Inspección autónoma. procedimientos de control
autónomo.
Estandarización de los elementos
a ser controlados. Elaboración de
estándares de registro de datos,
controles a herramientas, moldes,
6 Estandarización. medidas de producto, patrones de
calidad, etc. Elaboración de
procedimientos operativos
estándar. Aplicación de
estándares
7 Control autónomo pleno. Aplicación de políticas
establecidas por la dirección de la
empresa. Empleo de tableros de
gestión visual (Andon), tablas
 MTBF y tableros Kaizen.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO (KEIKAKU
HOZEN)
El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de
mantenimiento programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y
corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos,
instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de
"cero averías".

El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran
medida del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una
metodología estratégica de mejora basada en:

1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a

través de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
2. Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las
características de los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento,
actualizar órdenes de trabajo, actualizar listado de repuestos, para
establecer un análisis de confiabilidad (AMEF).
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y
técnica del mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información

histórica necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por
equipo, de manera que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento,
actividades precisas de alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos),
acciones específicas de prevención a equipos con alto deterioro, se definan
rutas de mantenimiento preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y
complejidad de los equipos e instalaciones, e incluso procedimientos operativos
estándar por actividad de mantenimiento, en los cuales se establezcan las
condiciones específicas de mantenimiento, calidad, seguridad, registro,
herramientas, entre otros factores de suma importancia para realizar las
actividades de inspección.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y

la aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto
funcionamiento del mantenimiento planificado; incluso en organizaciones
multinacionales con sistemas de gestión del mantenimiento implementados,
pueden observarse limitaciones del enfoque tradicional de mantenimiento,
como por ejemplo:

 Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro

diferentes.
 Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
 Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la
medida en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en
la formulación de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de
equipos e instalaciones.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU
HOZEN)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como
principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las
instalaciones en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero
defectos", es decir "cero no conformidades de calidad".

El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo

fundamentan, estos son:

1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia,

causas, efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del
equipo que pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden
generar defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de
medición.
4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y

tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta
instrumentos precisos de medición y predicción.
El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el
desarrollo del mantenimiento de calidad, estas son:

 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.

 Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en
materiales, máquinas y mano de obra (3M).
 Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de
"fuguais".
 Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no
defectuosas.
 Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
 Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
 Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
 Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.

EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se
enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo
en cuenta los objetivos de la organización.
El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes
objetivos:

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento:

Actividades analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de
centros de entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción
de especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de
programas de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción,
prevención, TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura
colaborativa en relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de
Fuguais; matriz de habilidades.

Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de

conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.
SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE
La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es
necesario preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto
ambiental en cada operación, equipo o instalación de la organización. El
propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión integral de
seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero accidentes" y "cero
contaminación", llevando los principios del sistema de gestión a todos los
niveles de la organización. La integridad de las personas y el impacto ambiental
son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la productividad, un sitio de
trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales para la búsqueda
de operaciones eficientes.

El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo

fundamentan:

 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.

 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5's son la base de la
identificación de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento
para eliminar riesgos en los equipos, y para hallar medidas de
contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las
condiciones de seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el

desarrollo del pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:

1. Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).

2. Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que
producen trabajos inseguros.
3. Estandarización de rutinas de seguridad.
4. Formación de personas competentes para la inspección general del
equipo en materia de seguridad.
 5. Inspección general del proceso y el entorno.
6. Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.

¿Cuándo debe implementarse TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los

requerimientos de la organización sean los de tener plantas, equipos e
instalaciones de todo tipo, confiables, continuas y seguras.

En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se
recomienda para organizaciones que cuenten con un alto compromiso
directivo, con disposición de afectar positivamente la cultura organizacional.

Metodología de implementación de un
evento TPM piloto
A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un
evento Kaizen aplicado al TPM:
Antes del evento Kaizen (Punto de partida)
 Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el
evento.
 Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma
el equipo.
 Capacitar al equipo en la metodología TPM.
 Definir el plan de la implementación.
 Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso
(Fuguais, instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

 Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
 Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La
implementación de las 5'S es un requisito para el MA.
 Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo
en el equipo.
 Establecer un análisis de confiabilidad.
 Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
 Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.
Después del evento (Seguimiento)
 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares
establecidos.
 Realizar auditorías internas de seguimiento.
 Implementar las LUP's en el área.
 Indicadores utilizados en TPM
 Efectividad Global de Equipos (OEE)
 La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en
inglés (Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que
representa la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento
del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un indicador poderoso
que requiere de información diaria del proceso.

 Fórmulas:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

INTRODUCCIÓN.
Aunque esta de “Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para
mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.

La adaptación de la filosofía Lean, en empresas intensivas en

maquinaria, se ha acuñado con el nombre de TPM (Mantenimiento Productivo
Total).

Fig. 1: Empleo del TPM en el envasado de vino en Valencia.

El TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la

eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación
concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo.
Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.nominación (Total Productive
Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al
análisis de calidad de la producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es
que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que no existe
una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco
existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que
debe tener.
 Fig. 2: Alcance del TPM.

En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se

intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la
planificación participativa integral de todas las tareas del mantenimiento,
incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración del
mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento
de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad), la calidad de la producción, y finalmente, su repercusión en la
economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a
todos los estamentos y niveles de la producción, con una estructura de
planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la
explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y
a las actuaciones especificas sobre cada máquina y componente de las
instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del
mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna
manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la
capacidad de producción. Dicho asi la relación del TPM con otras areas como
se explica en la figura 3.
- Dirección (como promotor del proyecto).
- Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los
equipos).
- Ingeniería (como responsable de la estandarización).
- Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser
formado para adquirir nuevas competencias).
 Fig. 3: Relación del TPM con otras áreas de la empresa.

OBJETIVOS DEL TPM.

Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los
sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante
la vida entera del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y
desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios
de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero
accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños
grupos de mejora.

LAS BASES DEL TPM.

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y

limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan
los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE (MEJORA DE EFICIENCIA),

que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y
ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

LOS OCHO PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS. Grupos de trabajo interdisciplinares formados

en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos
enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la
eficiencia.
 MANTENIMIENTO PLANIFICADO, actividades de mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de
averías.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, basado en operaciones de inspección

y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las
máquinas.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD, basado en actuaciones preventivas

sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad
del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO, basado en la gestión temprana

de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para
facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE, buscando el apoyo necesario

para que las actividades de TPM, aseguren la eficiencia y la implicación global.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN.

Formación continua del personal de producción y mantenimiento para mejorar
sus habilidades y aumentar su polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO, la seguridad y prevención de efectos

adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias
responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades
de TPM.

Fig. 4: Los pilares del TPM.

IMPLANTACIÓN DEL TPM.

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la

organización. Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están
desligadas.
Sólo en caso de incidencias muy sencillas y personal con experiencia cabe esperar
una intervención propia de Mantenimiento realizada por personal ajeno a
Mantenimiento. Aún así el límite entre Mantenimiento y Producción puede no estar del
todo claro en estos casos, y puede dar lugar a conflictos. Para conseguir el cambio de
mentalidad que supone el TPM es importante partir de:
- Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.
- Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en sí
implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas importantes
para el TPM:
- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los
problemas a la superficie.
- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan
de auditorias que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de
Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen
principal de las averías:
- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas
de mecanizado, etc.
- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones
inadecuadas, etc.
- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).

Fig. 4: Origen de las averías.

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente

contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la
implantación posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo
de la organización.

En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al
TPM. El TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida
como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de
la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
- Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
- Que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento
correctivo básico)
- Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros
problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)

Se espera por tanto que el operario lleve a cabo funciones adicionales a las propias de
la producción. Esto tiene sentido por la habilidad que le confiere el contacto continuo
con las máquinas; y por otra parte por que realmente “es capaz de hacerlo”:
Podemos considerar que, en la mayoría de los casos, más de la mitad de las
operaciones que habitualmente realiza el personal de Mantenimiento puede realizarlas
el propio operario. Algunas de ellas sin ni siquiera formación adicional, otras requieren
formación y a veces también herramientas específicas. Luego el papel de
Mantenimiento es importante a la hora de definir qué tipo de operaciones son
trasladables al personal de Producción y en qué condiciones. Finalizado esto, ¿qué
cabe esperar del Departamento de Mantenimiento? ¿Es prescindible? No. La idea es
aprovechar la capacidad extra obtenida para especializar al personal de
Mantenimiento, de modo que se pueda reducir la dependencia de personal exterior. Es
decir, de modo que haya un mayor conocimiento interno de los equipos.