ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE ALÚMINA

ACTIVADA A PARTIR DE RESIDUOS ALUMINIO-PET
PROVENIENTES DE ENVASES TETRA PAK

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

QUÍMICA

CARMEN VICTORIA GUANO VALENCIA

cvgv1993@[Link]

DIRECTORA: ING. DIANA ENDARA DRANICHNIKOVA (Ph.D.)

[Link]@[Link]

Quito, octubre 2017

 © Escuela Politécnica Nacional (2017)
Reservados todos los derechos de reproducción
 DECLARACIÓN

Yo, Carmen Victoria Guano Valencia, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

__________________________
Carmen Victoria Guano Valencia
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Carmen Victoria Guano
Valencia, bajo mi supervisión.

_________________________
Ing. Diana Endara (Ph. D.)
DIRECTORA DE PROYECTO
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por rodearme de personas que me quieren. Me siento bendecida de

tenerles conmigo.

A mis padres, que con su apoyo incondicional han sabido guiarme a lo largo de
todas las etapas que he atravesado, esta última no ha sido fácil. Por su amor y
confianza que han depositado en mí siempre. Espero no defraudarlos.

A mis tíos Manuel y Rosa, no solo por haberme acogido en su casa sino por todas
las atenciones, cuidados y cariño sincero que me han tenido siempre a pesar de
mi (a veces) mal carácter.

A mi tutora, Ing. Endara, por haberme guiado en la realización de este proyecto y

a mis profesores que con sus enseñanzas me han hecho amar la carrera.

Al amor de mi vida, sin ti los baches del camino habrían sido peor.

Y a mis amigos: Darío, Irene, Andre y Cristian; por su acolite, risas y locuras
durante todo este tiempo de vida universitaria. Les quiero chicos.
DEDICATORIA

A mis padres.
 i

ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA
1. JUSTIFICACIÓN 1

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 3

2.1 Producción de alúmina activada 3

2.1.1 Pirólisis 3
2.1.2 Síntesis de hidróxido de aluminio 3
2.1.3. Lavado y filtración 4
2.1.4 Secado y calcinación 4

3. CRITERIOS DE DISEÑO 6

3.1 Criterios de diseño para el dimensionamiento del horno de pirólisis 6

3.1.1 Cálculo de la cantidad de combustible y aire 6
3.1.2 Cálculo de la temperatura de los gases de salida 8

3.2 Criterios de diseño del tanque de lixiviación 9

3.2.1 Selección del material 9
3.2.2 Cálculo de las dimensiones del tanque 10
3.2.3 Diseño del sistema de agitación del tanque 13
3.2.4 Diseño del sistema de calentamiento del tanque 16

3.3 Criterios de diseño para el dimensionamiento del tanque de neutralización y

maduración 18
3.3.1 Selección del material 18
3.3.2 Cálculo de las dimensiones de los tanques 19
3.3.3 Dimensionamiento del sistema de agitación y calentamiento 20

3.4 Criterios de diseño para el dimensionamiento de tanques de almacenamiento 20

3.5 Criterios de diseño para el dimensionamiento del filtro 21

3.6 Criterios para la selección del secador 21

3.7 Criterios de diseño para el horno de calcinación 22

3.7.1 Selección del material 23
3.7.2 Selección del combustible 24
3.7.3 Clasificación del tipo de partículas 25
3.7.4 Cálculo de la velocidad mínima de fluidización 26
3.7.5 Cálculo de la velocidad mínima de burbujeo 27
3.7.6 Cálculo de la velocidad terminal 28
3.7.7 Cálculo de la velocidad de transporte 29
3.7.8 Cálculo de la velocidad superficial del gas 30
3.7.9 Cálculo de la caída de presión a través del lecho 31
 ii

3.7.10 Cálculo de la transferencia de calor en el horno 31

3.7.11 Diseño del distribuidor del gas 32
3.7.12 Dimensionamiento del ciclón 33
3.7.13 Dimensionamiento del sistema de recirculación de sólidos 41

3.8 Criterios de diseño para el sistema de tuberías 42

3.9 Diagramas característicos 46

4. DISEÑO DE LA PLANTA 47

4.1 Diagrama de bloques (BPD) y diagrama de flujo (PFD) 47

4.1.1 Diagrama de bloques 48
4.1.2 Diagrama de flujo 49

4.2 Balance de masa 53

4.3 Planificación de la producción 55

4.4 Balance de energía 56

4.5 Disposición en planta (layout) y planos de elevación (vistas) 58

4.6 Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID) y control 67

4.7 Dimensionamiento y especificaciones de los equipos propuestos 78

4.7.1 Especificaciones de los equipos propuestos (hojas de datos de
los equipos 79

5. EVALUACIÓN ECONÓMICA 93

5.1 Inversiones 93

5.2 Costos variables 94

5.3 Costos fijos 94

5.4 Ingresos 95

5.5 Flujo efectivo de caja 96

5.6 Indicadores de rentabilidad 97

BIBLIOGRAFÍA 98

ANEXOS 105
 iii

ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA
Tabla 2.1. Caracterización física de la alúmina activada obtenida 5

Tabla 3.1. Resistencia química de los metales a la corrosión del hidróxido

de sodio 9

Tabla 3.2. Eficiencia de la junta según la norma UW-12 11

Tabla 3.3. Coeficientes de transferencia de calor por convección para

recipientes enchaquetados o con serpentín 18

Tabla 3.4. Resistencia química de los metales a la corrosión del ácido

clorhídrico 19

Tabla 3.5. Propiedades generales de materiales refractarios aluminosos 23

Tabla 3.6. Composición en peso de fuel óleos 24

Tabla 3.7. Velocidades de succión y de descarga de bombas 42

Tabla 3.8. Valores de rugosidad absoluta para tuberías 44

Tabla 3.9. Coeficientes k en la entrada y salida de la tubería 45

Tabla 3.10. Coeficientes k para válvulas y accesorios 45

Tabla 4.1. Balance de masa en la pirólisis 53

Tabla 4.2. Balance de masa en la lixiviación 53

Tabla 4.3. Balance de masa en la neutralización 53

Tabla 4.4. Balance de masa en la maduración 54

Tabla 4.5. Balance de masa en la filtración y lavado 54

Tabla 4.6. Balance de masa en el secado 54

Tabla 4.7. Balance de masa en la calcinación 54

Tabla 4.8. Balance de energía en la pirólisis 57

Tabla 4.9. Balance de energía en la lixiviación 57

Tabla 4.10. Balance de energía en la neutralización 57

 iv

Tabla 4.11. Balance de energía en la maduración 57

Tabla 4.12. Balance de energía en la filtración y lavado 58

Tabla 4.13. Balance de energía en el secado 58

Tabla 4.14. Balance de energía en la calcinación 58

Tabla 4.15. Dimensión de bombas, tuberías y válvulas 78

Tabla 4.16. Hoja de especificación del horno de pirólisis 79

Tabla 4.17. Hoja de especificación del tanque de lixiviación 80

Tabla 4.18. Hoja de especificación del tanque de neutralización 81

Tabla 4.19. Hoja de especificación del tanque de maduración 82

Tabla 4.20. Hoja de especificación del filtro rotatorio al vacío continuo 83

Tabla 4.21. Hoja de especificación del secador de hidróxido de aluminio 84

Tabla 4.22. Hoja de especificación del horno de calcinación 85

Tabla 4.23. Hoja de especificación del tanque de almacenamiento de

hidróxido de sodio 86

Tabla 4.24. Hoja de especificación del tanque de almacenamiento de ácido

clorhídrico 87

Tabla 4.25. Hoja de especificación del generador de vapor 88

Tabla 4.26. Hoja de especificación de bandas transportadoras 89

Tabla 4.27. Hoja de especificación de sopladores de aire 90

Tabla 4.28. Hoja de especificación de bombas centrífugas 91

Tabla 4.29. Hoja de especificación de bombas de desplazamiento positivo 92

Tabla 5.1. Costo de los equipos requeridos en planta 93

Tabla 5.2. Costos de insumos 94

Tabla 5.3. Costos de energía eléctrica 94

Tabla 5.4. Costos de combustibles 94

Tabla 5.5. Pagos laborales 95

 v

Tabla 5.6. Venta de alúmina activada 95

Tabla 5.7. Flujo efectivo de caja 96

Tabla 5.8. Indicadores de rentabilidad 97

Tabla AI.1. Reactivos y productos obtenidos en la reacción de lixiviación 110

Tabla AI.2. Reactivos y productos obtenidos en la reacción de neutralización 114

Tabla AII.1. Constantes para el cálculo de la capacidad calorífica de

compuestos en estado de gas ideal 121

Tabla AII.2. Capacidades caloríficas de compuestos que intervienen en la

pirólisis 123

Tabla AII.3. Composición de los gases obtenidos en la combustión de GLP

en la pirólisis 126

Tabla AII.4. Capacidades caloríficas de los gases de combustión del GLP a

696,87 K 127

Tabla AII.5. Capacidades caloríficas de los gases de combustión del GLP a

824,58 K K 128

Tabla AII.6. Composición de los gases obtenidos en la post-combustión 131

Tabla AII.7. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la

lixiviación 132

Tabla [Link].8. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la

neutralización 134

Tabla AII.9. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la

maduración 137

Tabla AII.10. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el

lavado y filtración (Solución madurada) 138

Tabla AII.11. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el

lavado y filtración (Sólido filtrado) 139

Tabla AII.12. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el

secado 140

Tabla AII.13. Capacidades caloríficas de compuestos que intervienen en la

calcinación 143

Tabla AII.14. Composición de los gases obtenidos en la combustión del fuel

 vi

oil en la calcinación, al tomar como base 100 kg/d de

combustible 147

Tabla AII.15. Capacidades caloríficas de los gases de combustión a 558 K 148

Tabla AII.16. Composición de los gases obtenidos en la combustión del fuel

oil en la calcinación 149

Tabla AII.17. Capacidades caloríficas de los gases de combustión del fuel oil a
1 052,75 K 150

Tabla AII.18. Composición de los gases obtenidos en la combustión del diésel

en el caldero 152

Tabla AIII.1. Propiedades del acero SA-515-60 154

Tabla AIII.2. Propiedades de la solución de lixiviación en el arranque 158

Tabla AIII.3. Propiedades del acero SA-575 162

Tabla AIII.4. Propiedades de la solución de aluminato de sodio a 318,53 K 164

Tabla AIII.5. Propiedades de la solución madurada 167

Tabla AIII.6. Características del hidróxido de aluminio 174

Tabla AIII.7. Densidades de los gases de combustión a 823 K 175

Tabla AIII.8. Propiedades del aire a 823 K 175

Tabla AIII.9. Temperaturas calculadas del horno de calcinación 185

Tabla AIII.10. Coeficientes de transferencia de calor calculados 185

Tabla AIII.11. Resistencias calculadas 185

Tabla AIII.12. Densidad del lecho y de los gases de combustión a 1 812,51 K 186

Tabla AIII.13. Granulometría de la alúmina obtenida 189

Tabla AIII.14. Eficiencia del ciclón propuesto 190

Tabla AIII.15. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo

tanque de lixiviación-tanque de neutralización 196

Tabla AIII.16. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo

tanque de neutralización-tanque de maduración 201

Tabla AIII.17. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo

 vii

entre tanques de maduración 1 y 2 206

Tabla AIII.18. Accesorios en la tubería en el tramo tanque de maduración 3

filtro 209

Tabla AIII.19. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo

tanque de almacenamiento de NaOH-tanque de lixiviación 212

Tabla AIII.20. Accesorios en la tubería del tanque de almacenamiento de HCl 216

Tabla AV.1. Amortización del préstamo 218

Tabla AV.2. Depreciación de los equipos 219

Tabla AV.3. Valor residual de los equipos 220

 viii

ÍNDICE DE FIGURAS

PÁGINA
Figura 3.1. Dimensiones de la tapa torisférica 12

Figura 3.2. Esquema del sistema de agitación del tanque 14

Figura 3.3. Correlaciones de número de potencia para impulsores tipo turbina,

para un tanque con 4 bafles 15

Figura 3.4. Selección del agitador 16

Figura 3.5. Esquema de un recipiente agitado con chaqueta 17

Figura 3.6. Sistema de lecho fluido circulante 22

Figura 3.7. Clasificación de los polvos según Geldart 25

Figura 3.8. Velocidad mínima de fluidización en función de la temperatura y

tamaño 27

Figura 3.9. Velocidad terminal en función de la temperatura y clasificación de

Geldart 28

Figura 3.10. Velocidad terminal en función de la temperatura para el Grupo A

de la clasificación de Geldart 28

Figura 3.11. Regiones de fluidización rápida y burbujeante 30

Figura 3.12. Resistencias para la transferencia de calor entre el lecho y la pared

del horno 32

Figura 3.13. Coeficiente de descarga de orificios de la rejilla 36

Figura 3.14. Dimensiones para un ciclón de alta eficiencia 38

Figura 3.15. Curva de eficiencia para un ciclón de alta eficiencia 39

Figura 3.16. Curva de eficiencia escalada 39

Figura 3.17. Factor para el cálculo de caída de presión 40

Figura 4.1. Diagrama de bloques de la planta de producción de alúmina

activada a partir de residuos Al-PET 48

Figura 4.2. Diagrama de flujo (Parte 1) 49

Figura 4.3. Diagrama de flujo (Parte 2) 50

 ix

Figura 4.4. Diagrama de flujo (Parte 3) 51

Figura 4.5. Diagrama de flujo (Parte 4) 52

Figura 4.6. Layout de la planta de producción de alúmina activada 59

Figura 4.7. Plano de elevación del tanque de lixiviación 60

Figura 4.8. Plano de elevación del tanque de neutralización 61

Figura 4.9. Plano de elevación del tanque de maduración 62

Figura 4.10. Plano de elevación del horno de calcinación 63

Figura 4.11. Plano de elevación del ciclón (Horno de calcinación) 64

Figura 4.12. Plano de elevación del tanque de almacenamiento de Hidróxido de

sodio 65

Figura 4.13. Plano de elevación del tanque de almacenamiento de ácido

clorhídrico 66

Figura 4.14. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 1) 67

Figura 4.15. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 2) 68

Figura 4.16. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 3) 69

Figura 4.17. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 4) 70

Figura 4.18. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 5) 71

Figura 4.19. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 6) 72

Figura 4.20. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 7) 73

Figura 4.21. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 8) 74

Figura 4.22. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 9) 75

Figura 4.23. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 10) 76

Figura 4.24. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 11) 77

Figura AI.1. Balance de masa en la pirólisis 106

Figura AI.2. Balance de masa en la lixiviación 108

Figura AI.3. Balance de masa en la neutralización 111

 x

Figura AI.4. Solubilidad del hidróxido de aluminio en función del pH 115

Figura AI.5. Balance de masa en la maduración 116

Figura AI.6. Balance de masa en el lavado y filtración 116

Figura AI.7. Balance de masa en el secado 119

Figura AI.8. Balance de masa en la calcinación 119

Figura AII.1. Balance de energía en la pirólisis 122

Figura AII.2. Balance de energía en la lixiviación 131

Figura AII.3. Balance de energía en la neutralización 134

Figura AII.4. Balance de energía en la maduración 136

Figura AII.5. Balance de energía en el lavado y filtración 138

Figura AII.6. Balance de energía en el secado 140

Figura AII.7. Balance de energía en la calcinación 142

Figura AII.8. Balance de energía en el caldero 150

Figura AIII.1. Fracción volumétrica de sólidos en función de la altura del lecho 178

Figura AIII.2. Esquema de la configuración de la bomba entre dos tanques 192

Figura AIII.3. Esquema de transporte de fluido por diferencia de presión 193

Figura AIV.1. Diagrama de Moody 217

Figura AVI.1. Catálogo del horno de pirólisis 221

Figura AVI.2. Catálogo del filtro rotatorio al vacío continuo 221

Figura AVI.3. Catálogo del secador de lecho fluidizado 222

Figura AVI.4. Catálogo del caldero pirotubular 222

Figura AVI.5. Catálogo de la banda transportadora 223

Figura AVI.6. Catálogo del soplador de aire 223

Figura AVI.7. Catálogo de la bomba centrífuga 224

Figura AVI.9. Catálogo de la bomba de diafragma 224

 xi

ÍNDICE DE ANEXOS

PÁGINA
ANEXO I
Balance de masa 106

ANEXO II
Balance de energía 121

ANEXO III
Diseño de los equipos 153

ANEXO IV
Diagrama de Moody 217

ANEXO V
Evaluación económica 218

ANEXO VI
Catálogos de los equipos 221
 1

1. JUSTIFICACIÓN

Los empaques Tetra Pak son utilizados en la industria alimenticia para el

envasado de bebidas. Este material está compuesto por 75 % de cartón para
brindar resistencia al empaque, 20 % de polietileno para proporcionar
hermeticidad al envase y 5 % de aluminio que actúa como barrera contra la
penetración de gases desde el exterior (Turrado, Dávalos, Fuentes y Saucedo,
2011, p.2)

Los empaques post-consumo son un problema ecológico ya que forman parte de

los residuos sólidos urbanos que son dispuestos en rellenos sanitarios y
disminuyen la vida útil de los mismos (Turrado et al, 2011, p.1)

En Ecuador, la producción total de envases Tetra Pak en el año 2015 fue de

7 025 toneladas, de las cuales se lograron recolectar 836 toneladas que
representan un 11,9 % de la producción total. La meta para el año 2020 es 40 %
(Tetra Pak, 2014, p.1)

Entre las empresas dedicadas al reciclaje de Tetra Pak se encuentran Cartopel

que recuperará el componente de papel para la fabricación de cartones. Por otro
lado, el residuo Al-PET es reciclado por la empresa EcuaPlastic para la
fabricación de planchas de Ecopak, que es un material termo acústico, resistente
a la humedad y de alta resistencia que se utiliza en acabados de construcción y
equipamientos como escritorios, libreros, muebles, repisas, etc. (Tetra Pak, 2014,
p.1)

En el presente proyecto se diseña una planta para la producción de alúmina

activada localizada en la provincia de Pichincha, con lo cual se da otro uso a los
residuos Al-PET, al mismo tiempo que se satisface parcialmente la demanda
nacional de alúmina.

En el año 2012 Ecuador importó 846,59 toneladas de óxido de aluminio, puesto

que este producto no se fabrica a nivel nacional. El principal país del cual se
 2

importó este material en el año 2012 fue Brasil, seguido de Estados Unidos,
España, Colombia, Italia y Alemania (Banco Central del Ecuador, 2012, p.1)

Los usos principales de la alúmina activada son:

· Aplicaciones catalíticas: La alúmina activada se usa como catalizador o

soporte de catalizador.

En la industria del petróleo es utilizado en el proceso Claus para la recuperación

de azufre elemental, a partir del ácido sulfúrico, derivado del procesamiento de
gas natural o refinación del petróleo. En esta industria también se utilizan
catalizadores de cobalto, molibdeno, niquel o wolframio, soportados en alúmina
activada para el hidrotratamiento de materiales de alimentación, especialmente de
residuos pesados para la remoción de oxígeno, azufre y nitrógeno (Pearson,
2003, p. 399)

En la industria automotriz se utilizan catalizadores de platino, paladio o rodio

soportados en alúmina activada en los escapes de automóviles para optimizar la
oxidación de los hidrocarburos, monóxido de carbono y óxido de nitrógeno en los
gases de escape (Pearson, 2003, p. 399)

· Adsorción

Una de las aplicaciones más importantes es la remoción de vapor de agua

presente en el aire. Es usada como desecante de gases como: acetileno, argón,
dióxido de carbono, etano, etileno, helio, metano, oxígeno, propano, dióxido de
sulfuro, etc. También es usada como desecante de líquidos orgánicos como
gasolina, keroseno, ciclohexano, lubricantes e hidrocarburos halogenados
(Hudson, Misra, Perrota, Wefers y Williams, 2000, p. 621).

Las condiciones del proceso se toman del trabajo “Obtención de alúmina activada
y su aplicación como soporte de catalizador” desarrollado en la Escuela
Politécnica Nacional por Villavicencio, 2016.
 3

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 PRODUCCIÓN DE ALÚMINA ACTIVADA

Los envases Tetra Pak recolectados son usados para el reciclaje de papel, en
este proceso se separa el cartón del aluminio y el plástico, residuo que será
aprovechado para la producción de alúmina activada que será recolectado de
empresas dedicadas al reciclaje.

La materia prima que se requiere en la producción de la alúmina activada es el

residuo Al-PET proveniente de envases Tetra Pak luego de su separación del
cartón a través del proceso de hidropulpeado.

2.1.1 PIRÓLISIS

Las láminas de aluminio-PET provenientes de envases Tetra Pak ingresan a un

proceso de pirólisis a una temperatura de 560 °C por una hora treinta minutos en
un horno que opera con un lambda de 0,76, con el fin de separar los residuos de
plástico y cartón remanentes que quedan del proceso realizado previamente para
la separación del cartón

Luego del proceso de pirólisis, se tiene 97,6 % de cenizas que representa el

residuo metálico y un 2,4 % de volátiles debido al material plástico. El análisis
químico del producto pirolizado muestra que el aluminio tiene una pureza del
95,6 % (Endara, 2008, pp. 61-62)

2.1.2 SÍNTESIS DE HIDRÓXIDO DE ALUMINIO

El aluminio recuperado luego del proceso de pirólisis es lixiviado con una solución
1,5 M de hidróxido de sodio al 30 % de exceso. Posteriormente la solución
 4

lixiviada es neutralizada a un pH de 8,7 con ácido clorhídrico 10 % (v/v) para

precipitar el hidróxido de aluminio.

En las Ecuaciones 2.1 y 2.2, se observa que el aluminio reacciona en presencia

de un álcali fuerte (NaOH) para generar hidrógeno e hidróxido de aluminio. Es una
reacción exotérmica, la entalpía de reacción es -418 kJ/mol Al. La energía de
activación se encuentra en el rango de 46 – 53 kJ/mol Al (Porciúncula, Marcilio,
Tessaro y Gerchmann, 2012, pp. 339, 346)

2 ! + 2"#$% + 6%& $ → 2 !($%)* , + 2"#-+↑ 3%& [2.1]

El gel de hidróxido de aluminio obtenido luego del proceso de neutralización es

madurado a 85 °C por un tiempo de 24 h con 1 kg de semillas de hidróxido de
aluminio por cada 10 kg de aluminio.

2 !($%)* , →↓ 2 ! ($% )0 + 2($%), [2.2]

En el proceso de maduración se requerirá de generación de vapor para el

calentamiento de los cristales de hidróxido de aluminio, el mismo que está
compuesto por 96,4 % de gibsita y 3,6 % de bayerita.

2.1.3 LAVADO Y FILTRACIÓN

La solución madurada es filtrada y lavada. Se requieren 0,8 L H2O / L de solución

madurada (Petersen, Bach, Arpe, 2009, p. 625). De la filtración se obtiene un
sólido cuya humedad residual varía entre el 10 y 13 % (Sutherland, 2008, p. 119)

2.1.4 SECADO Y CALCINACIÓN

El precipitado es posteriormente secado a 105 °C. Los cristales de hidróxido de

aluminio obtenidos en el proceso anterior son calcinados a 550 °C. En este
 5

proceso, se pierde el 27,5 % en peso debido a la eliminación de agua y se

produce óxido de aluminio.

∆
2 !($%)0 → !& $0 +↑ 3%& $ [2.3]

En la Tabla 2.1 se muestran las características físicas de la alúmina activada

obtenida a partir de residuos aluminio-PET tales como tamaño de partícula, área
superficial específica, diámetro de poro y volumen de poro.

Tabla 2.1. Caracterización física de la alúmina activada obtenida

Parámetro Valor
Tamaño de partícula (d80) (µm) 75
Área superficial específica (m2/g) 44,7
Diámetro de poro promedio (Å) 18,6
3
Volumen de poro (cm /g) 0,237
(Villavicencio, 2016, pp. 55-56)

En cuanto a la caracterización química, la composición mineralógica de la alúmina

activada obtenida se asemeja a la de una alúmina comercial (Villavicencio, 2016,
pp. 49-50)
 6

3. CRITERIOS DE DISEÑO O EVALUACIÓN

3.1 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL DIMENSIONAMIENTO

DEL HORNO DE PIRÓLISIS

Se seleccionará un horno vertical pirolítico que cuente con cámara de post

combustión debido a la gran cantidad de monóxido de carbono producido en la
pirólisis.

3.1.1 CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE COMBUSTIBLE Y AIRE

La cantidad de calor requerido durante el proceso de pirólisis (4578ó[Link] ) es el

presentado en la Ecuación 3.1.

4578ó[Link] = ;<9 × >?<9 × @A578ó[Link] − ACDE F + ;GHI × >?GHI × @A578ó[Link] − ACDE F [3.1]

La cantidad de combustible se calcula a partir de la Ecuación 3.2.

4JKDE = 4578ó[Link] = ;JKDE × LM × NJKDE [3.2]

En donde:
4JKDE = Calor de combustión
;JKDE = Masa del combustible
>?<9 = Capacidad calorífica del aluminio
>?GHI = Capacidad calorífica del PET
LM = Poder calórico del combustible
NJKDE = Eficiencia de combustión

La eficiencia de combustión está asociada a la energía química que se convierte

en calor disponible para el proceso, a través del calentamiento de los gases de
combustión (Serrano y Carranza, 2005, p. 140).
 7

La eficiencia de combustión para gas natural si se considera que el exceso de

combustible varía entre 0,85 y 0,54; con porcentajes de no quemados de hasta
5 % en los gases de salida (Gilson Engineering Sales, 2010, pp. 18-34). Sin
embargo, debido a prácticas realizadas en el laboratorio, estos valores no se
alcanzan por lo que se considerará una eficiencia de combustión de 0,4.

Se utilizará GLP como combustible debido a su facilidad para mezclarse con el

aire y controlar la atmósfera. Además, con esto se tiene minimización en la
producción de cenizas por parte del combustible.

Para el cálculo de la cantidad estequiométrica de oxígeno se considera la

combustión completa del GLP. Las reacciones producidas durante la combustión
completa están presentadas en las Ecuaciones 3.3 y 3.4.

>0 %O + 5$& → 3>$& + 4%& $ [3.3]

2>* %RS + 13$& → 8>$& + 10%& $ [3.4]

El cálculo de las moles de oxígeno real utilizado en el proceso, se realiza a partir

de la Ecuación 3.5.

XYZ[\]^
W=
XYZ \`a\bcdeféa[dg]
[3.5]

En donde:
hiZ 8jC9 = Moles de oxígeno que ingresan al proceso
hiZ j:kjlm7KDék87JC = Moles de oxígeno estequiométricas

Para el cálculo de los gases de combustión se considera combustión incompleta

debido a que se opera a atmósfera reductora (W=0,76). Se consideran CO, CO2,
H2 y H2O como productos, según las Ecuaciones 3.6 y 3.7.

>0 %O + 4$& → >$ + 2>$& + %& + 3%& $ [3.6]

 8

2>* %RS + 11$& → 2>$ + 6>$& + 2%& + 8%& $ [3.7]

Debido a que se obtendrán productos como CO y H2, es necesaria una cámara de

post-combustión, antes de enviar estos gases a la atmósfera. Las reacciones
consideradas en la cámara de post-combustión se detallan en las Ecuaciones 3.8
y 3.9.

2>$ + $& → 2>$& [3.8]

2%& + $& → 2%& $ [3.9]

3.1.2 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE LOS GASES DE SALIDA

Para completar el balance de energía se requiere conocer la temperatura de los

gases de salida a través de la Ecuación 3.10.

oooonJ × @AJ − An: F

Nké8D7JC × 4JKDE = ;nJ × >? [3.10]

En donde:
;nJ = Masa de los gases de combustión
oooonJ = Calor específico de los gases de combustión
>?
AJ = Temperatura de combustión
An: = Temperatura de los gases de salida
Nké8D7JC = Eficiencia térmica

En hornos modernos la eficiencia térmica varía en el rango entre 0,8 y 0,9.

Cuando la temperatura de los gases de salida es demasiado alta se obtienen
eficiencias térmicas bajas, debido a que el calor no se ha transferido, por lo que
este exceso de calor es usado para precalentar el aire de ingreso al horno
(Towler, y Sinnott, 2008, p. 938). Se asume una eficiencia térmica de 0,7 para el
cálculo de la temperatura de los gases de combustión a la salida del horno.
 9

3.2 CRITERIOS DE DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN

3.2.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL

El proceso de lixiviación se realiza con la adición de hidróxido de sodio. En la

Tabla 3.1 se presentan los materiales metálicos recomendados para hidróxido de
sodio según su resistencia química a la corrosión.

Se ha usado el término “Regular” para materiales menos recomendados que

pueden ser utilizados cuando se espera un desgaste por corrosión bajo y
“Precaución” para materiales usados bajo ciertas condiciones específicas.

Tabla 3.1. Resistencia química de los metales a la corrosión del hidróxido de sodio

No
Material Recomendado Regular Precaución
recomendado
Hierro y acero X
Latón rojo X
Bronce comercial X
Plomo X
Cobre X
Aluminio X
Níquel X
Inconel X
Metal Monel X
Ac. Inox. Tipo 304 X
Ac. Inox Tipo 316 X
Ac. Inox. Tipo 347 X
Ac. Inox. Carpenter “20” X
Hastelloy “B” o “C” X
(Megyesy, 1992, pp. 192-198)

En procesos de lixiviación del aluminio, el material de los tanques de lixiviación es

de acero de bajo contenido de carbono, puesto que la presencia del ion [Al(OH)4]-
reduce la actividad del ion hidroxilo en la solución y disminuye su ataque (Hudson
et al, 2000, p. 621)
 10

3.2.2 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL TANQUE

El volumen de operación del tanque de lixiviación se determinará mediante la

Ecuación 3.11.

pK5 = qK5 × rJ [3.11]

En donde:
pK5 = Volumen de operación (m3)
qK5 = Flujo de operación (m3/h)
rJ = Tiempo de contingencia (h)

Se utilizará un factor de sobredimensionamiento del 20 % (Peters y Timmerhaus,

1991, p. 37) para el cálculo del volumen nominal de acuerdo con la
Ecuación 3.12.

pXKD7XC9 = pK5 × q: [3.12]

En donde:
pXKD7XC9 = Volumen nominal (m3)
q: = Factor de sobredimensionamiento

Para tanques de lixiviación del aluminio se usa la relación altura-diámetro igual a

4 (Woloshyn, Oshinowo y Rosten, 2006, p. 351)

La presión hidrostática se calculará mediante la Ecuación 3.13, mientras que la

presión de diseño será un 10 % más que la presión de operación (Megyesy, 1992,
p. 15)

Ls = t9 × u × % [3.13]

En donde:
Ls = Presión hidrostática (Pa)
 11

t9 = Densidad del líquido (kg/m3)

u = Aceleración gravitacional (9,8 m/s2)
% = Altura de la parte cilíndrica del tanque (m)

En la Tabla 3.2 se presentan las eficiencias de soldadura de las juntas para el

cálculo del espesor.

Tabla 3.2. Eficiencia de la junta según la norma UW-12

Eficiencia de la junta según

examen radiográfico
Tipos
Por No
Completo
zonas exam
Juntas a tope hechas por doble
cordón de soldadura o por otro
medio con el que se obtenga la
misma calidad de metal de 1,00 0,85 0,70
soldadura depositada sobre las
superficies interior y exterior de la
pieza.

Junta a tope de un solo cordón con

tira de respaldo que queda en su 0,90 0,80 0,65
lugar después de soldar.

Junta a tope de un solo cordón sin

- - 0,60
tira de respaldo

Junta a traslape de doble filete

0,55
completo

Junta a traslape de un solo filete

- - 0,50
completo con soldaduras de tapón

Junta a traslape de un solo filete

- - 0,45
completo sin soldaduras de tapón

(Megyesy, 1992, p. 142)

El espesor del tanque se calcula mediante la Ecuación 3.14:

r=
G×v
w×H,S,y×G
[3.14]
 12

En donde:
L = Presión de diseño (psi)
z = Radio interior (m)
{ = Esfuerzo máximo permisible (psi)
| = Factor de eficiencia de la junta soldada
r = Espesor del tanque (m)
(ASME, 2010a, p. 19)

En la Figura 3.1 se presentan las dimensiones de las tapas.

Figura 3.1. Dimensiones de una tapa torisférica

(Perry, Green y Maloney, 2008, p. 10-145)

En el diseño se considera que el radio interior del casquete (}) es igual al

diámetro interior del tanque y el radio interior de curvatura (~€ ) es igual al 6 % del
radio interior del casquete (ASME, 2010a, p. 29) de acuerdo con lo mostrado en
las Ecuaciones 3.15 y 3.16 respectivamente.

} = 7 [3.15]

~€ = 0,06} [3.16]

El volumen y la altura de la tapa torisférica se calculan según las Ecuaciones 3.17

y 3.18 respectivamente.

pkC5C = 0,080970 [3.17]

 13

ℎkC5C =
„d
*
[3.18]

(Perry et al, 2008, p. 10-145)

El espesor de la tapa (rkC5C ) de acuerdo con la Ecuación 3.19 es:

rkC5C =
S,OO ×G׆
w×H,S,R×G
[3.19]

(ASME, 2010a, p. 29)

Para aceros al carbono y de baja aleación que no están expuestos a corrosión

severa, se utiliza un margen por corrosión de 2 mm mientras que si el material
está bajo condiciones severas se utiliza un valor de 4 mm. La mayor parte de
códigos y estándares establecen un margen por corrosión de 1 mm (Towler y
Sinnott, 2008, p. 985)

3.2.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN DEL TANQUE

Las dimensiones estándar de un tanque mecánicamente agitado se calculan de

acuerdo con las Ecuaciones 3.20 a 3.24.

‡ = R& I
R
[3.20]

< = 0 I
R
[3.21]

} = <
R
*
[3.22]

ˆ = <
R
[3.23]

> = 0 I
R
[3.24]

En donde:
‡ = Ancho de los deflectores (m)
< = Diámetro del agitador (m)
} = Longitud de las paletas del agitador (m)
ˆ = Ancho de las paletas del agitador (m)
 14

I = Diámetro del tanque (m)

> = Altura del agitador desde el fondo del tanque (m)
(Paul et al, 2004, pp. 350, 356, 363, 372)

En la Figura 3.2 se presenta el esquema del sistema de agitación del tanque.

Figura 3.2. Esquema del sistema de agitación de los tanques

(Paul, Atiemo-Obeng y Kresta, 2004, p. 363)

La potencia del agitador se calcula de acuerdo con la ecuación 3.25.

L = "5 × < × " 0 × t‰ [3.25]

El número de potencia se obtiene de la Figura 3.3 a través del número de

Reynolds según la Ecuación 3.26.

Z
„‹ ׌׍Ž
zŠ =
Ž
[3.26]

En donde:
L = Potencia del eje (W)
 15

"5 = Número de potencia

< = Diámetro del agitador (m)
" = Velocidad del agitador (revoluciones por segundo, rps)
t‰ = Densidad del fluido (kg/m3)
‰ = Viscosidad del fluido (Pa.s)
(Towler y Sinnott, 2008, pp. 616-617)

Figura 3.3. Correlaciones de número de potencia para impulsores tipo turbina, para un
tanque con 4 bafles.
(Towler y Sinnott, 2008, p. 619)

El tipo de agitador se seleccionará según la viscosidad de la solución y el volumen

del tanque de acuerdo con la Figura 3.4, entre paleta, turbina, hélice, ancla o cinta
helicoidal.
 16

Figura 3.4. Selección del agitador

(Towler y Sinnott, 2008, p. 617)

3.2.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DEL TANQUE

En el diseño del tanque de lixiviación se optará por la chaqueta de calentamiento,

la misma que se utilizará únicamente para el arranque de la planta. En la Figura
3.5 se presenta el diagrama de un tanque cilíndrico vertical provisto de agitación
mecánica.

La chaqueta consiste en un cilindro externo que rodea el tanque de tal forma que
el fluido de calentamiento/enfriamiento circula por el espacio entre el tanque y el
cilindro externo. En este caso el calor es transferido a través de la pared del
tanque (Towler y Sinnott, 2008, p. 939)
 17

Figura 3.5. Esquema de un recipiente agitado con chaqueta

El coeficiente de transferencia de calor se obtiene de las Ecuación 3.27 a través

del número de Nusselt.

Z C E J
„‹ ׌׍Ž –5Ž ׏Ž 
"‘ = = >ה • ה • × — Ž™
s’ ׄ“
€Ž Ž €Ž 
[3.27]
˜

En donde:
"‘ = Número adimensional de Nusselt
ℎš = Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)
›‰ = Conductividad térmica del fluido (W/mK)
>?‰ = Capacidad calorífica del fluido (J/kgK)
‰ = Viscosidad del fluido (Pa.s)
œ = Viscosidad el agua (Pa.s)
I = Diámetro del tanque (m)
#, , M = Índices de la Ecuación [3.27]
(Kern, 1999, p. 815; Towler y Sinnott, 2008, p. 942)

Existen varias correlaciones para determinar el coeficiente de convección. En la

Tabla 3.3 se presentan los valores de la constante C y los índices a, b y c para la
Ecuación 3.27, en función del tipo de agitador y la presencia de deflectores para
recipientes enchaquetados y con serpentín.
 18

Tabla 3.3. Coeficientes para recipientes enchaquetados o con serpentín a usarse en la

Ecuación 3.27

Caso Condición C a b c
Pala de paleta plana
Deflectores o sin deflectores 0,36 0,67 0,33 0,14
Recipientes enchaquetados
Turbina de disco de hoja plana
Deflectores o sin deflectores Re<400 0,54 0,67 0,33 0,14
Recipientes enchaquetados
Turbina de disco de hoja planas
Deflectores Re>400 0,74 0,67 0,33 0,14
Recipientes enchaquetados
Hélice, tres paletas
Re>5 000 0,64 0,67 0,33 0,14
Recipientes enchaquetados
Turbina, paletas planas
Deflectores 2 000<Re<700 000 0,10 0,62 0,33 0,14
Recipientes con serpentín
Paleta, paletas planas
Deflectores 0,87 0,62 0,33 0,14
Recipientes con serpentín
(Towler y Sinnott, 2008, pp. 942-943)

3.3 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL DIMENSIONAMIENTO

DEL TANQUE DE NEUTRALIZACIÓN Y MADURACIÓN

3.3.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL

El proceso de neutralización se realiza con la adición de ácido clorhídrico, por lo

tanto para el tanque de neutralización y maduración se analizará materiales
recomendados para ácido clorhídrico.

En la Tabla 3.4 se presentan los materiales metálicos recomendados para ácido

clorhídrico según su resistencia a la corrosión. Se ha usado el término “Regular”
para materiales menos recomendados que pueden ser utilizados cuando se
espera un desgaste por corrosión bajo y “Precaución” para materiales usados
bajo ciertas condiciones específicas.
 19

Tabla 3.4. Resistencia química de los metales a la corrosión del ácido clorhídrico

No
Material Recomendado Regular Precaución
recomendado
Hierro y acero X
Bronce comercial X
Plomo X
Cobre X
Aluminio X
Níquel X
Inconel X
Metal Monel X
Ac. Inox. Tipo 304 X
Ac. Inox Tipo 316 X
Ac. Inox. Tipo 347 X
Hastelloy “B” o “C” X
(Megyesy, 1992, pp. 192, 198)

3.3.2 CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LOS TANQUES

Se utiliza una relación altura-diámetro igual a 2, que se emplea para tanques

medianos y pequeños que operan a presión atmosférica; con las Ecuaciones 3.11
y 3.12 se calcularán los volúmenes de operación y nominales respectivamente.

El espesor mínimo para resistir la presión hidrostática en tanques sujetos a

presión atmosférica se calcula con la ecuación 3.30.

r= × RSdŸ
^ ×nמ „
&×w×H
[3.30]

En donde:
r = Espesor del tanque (mm)
% = Altura del líquido (m)
t9 = Densidad del líquido (kg/m3)
| = Eficiencia de la junta
 20

{ = Esfuerzo máximo permisible (N/mm2)

7 = Diámetro del tanque (m)
(Towler y Sinnott, 2008, p. 1038)

3.3.3 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN Y

CALENTAMIENTO

Tanto para el tanque de neutralización como para el de maduración se utilizará

agitación, para su dimensionamiento se emplean las Ecuaciones presentadas en
la sección 3.2.3

Únicamente para el tanque de maduración se requiere de calentamiento para la

formación de cristales. Para esto se optará por una chaqueta, el área de
transferencia de calor se calcula con el uso de la información presentada en la
sección 3.2.4.

3.4 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Se requieren dos tanques de almacenamiento, uno para la solución de hidróxido

de sodio y otro para la solución de ácido clorhídrico.

Con respecto a los materiales de cada tanque, se utilizará la información expuesta

en las Tablas 3.1 y 3.4 donde se muestran los materiales recomendados para
hidróxido de sodio y ácido clorhídrico, respectivamente.

Para el dimensionamiento de estos tanques se tomará una relación

altura-diámetro 1:1, el volumen de operación y diseño serán calculados de
acuerdo con las Ecuaciones 3.11 y 3.12 respectivamente; el espesor será
calculado con la Ecuación 3.30 utilizada para recipientes sujetos a presión
atmosférica.
 21

3.5 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL DIMENSIONAMIENTO

DEL FILTRO

Se selecciona un filtro rotatorio al vacío debido a que estos equipos cuentan con
aspersores para el lavado de la torta (Sutherland, 2008, p. 117)

El área requerida de filtración se obtendrá de la Ecuación 3.31. Se utilizará un

factor de sobredimensionamiento del 20 % (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 37)

pŠ! M¡¢#¢ ¢Š £!‘¤ = <

¥g]¦\
Žd^a[e ×kgdg^e
[3.31]

El tiempo requerido para la formación de la torta es el definido por la

Ecuación 3.32.

r = £ × rJ7J9K [3.32]

En donde:
pJC€j = Volumen del sólido filtrado (m3)
‰ = Área del filtro (m2)
rJ7J9K = Tiempo de filtración del ciclo total (s)
r = Tiempo requerido para la formación de la torta (s)
£ = Fracción de tiempo del ciclo total empleado para la formación de la torta
(Geankopolis, 1993, pp. 813-814)

3.6 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL SECADOR

Alrededor del 85 % de secadores industriales son de tipo convectivo, es decir, el

aire caliente o gases de combustión se ponen en contacto directo con el material
a secar. La humedad evaporada es arrastrada por el aire o gases de combustión.
La temperatura de entrada del gas de secado se encuentra entre 100 y 600 °C
(Mujumdar, 2006, p.31, 53)
 22

Los secadores de lecho fluidizado se usan ampliamente en el procesamiento de

productos químicos, alimenticios, farmacéuticos, productos para calcinación etc.,
para el secado de partículas húmedas cuyo rango de tamaño se encuentra entre
50 y 2 000 µm (Li y Mujumdar, 2006, p. 200)

Entre las ventajas del uso de secadores de lecho fluido se encuentran su alta tasa
de remoción de humedad, la facilidad en el control y transporte del material en el
interior del secador y el bajo costo de mantenimiento.

3.7 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL HORNO DE

CALCINACIÓN

En la Figura 3.6 se observa el esquema típico de un sistema de lecho fluido

circulante.

Figura 3.6. Sistema de lecho fluido circulante

(Grace y Hsiaotato, 2003, p. 492)

Los hornos de lecho fluido típicamente son cuerpos cilíndricos verticales, tienen la
entrada de aire y la entrada de combustible por la parte inferior. La alimentación
 23

del material sólido ingresa un poco más arriba y se mezcla con los gases de
combustión para producir el intercambio calórico de tal forma que se transfiera la
cantidad de calor necesaria que se requiere para la calcinación. La descarga se
produce por la parte superior y el producto es separado de los gases de
combustión en un ciclón (Mullinger y Jenkins, 2008, p. 19).

En sistemas de lecho fluido circulante, el producto sólido es recirculado mientras

que el gas pasa una única vez a través del lecho (Grace y Hsiaotato, 2003,
p. 491)

3.7.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL

En la Tabla 3.5 se presentan las propiedades de materiales aluminosos y ladrillos

refractarios.

Tabla 3.5. Propiedades generales de materiales refractarios

Alúmina Silimanita Ladrillo refractario

70- 60- 53- 48- Calidad
90% 80% Calidad Calidad Calidad Calidad
Tipo Al2O3 Al2O3
73% 65% 57% 50% super
alta alta media baja
Al2O3 Al2O3 Al2O3 Al2O3 alta

SiO2
4,50 13,41 23,82 32,01 38,42 43,44 34,44 39,84 52,56 57,32 68,88
(%)
Al2O3
91,32 82,04 71,86 63,26 56,20 51,10 63,05 56,88 42,02 37,08 24,03
(%)
Fe2O3
1,80 2,08 1,85 2,02 2,34 2,62 0,90 1,02 2,57 2,66 2,67
(%)
Densidad
2 950 2 730 2 380 2 350 2 310 2 380 2 350 2 300 2 030 2 000 2 120
(kg/m3)

Cond.
térmica
(W/mK)
°C
0-500 2,31 2,02 0,87 0,87 0,87 1,00 1,15 1,15 0,58 0,58 0,58
500-1000 2,45 2,31 1,15 1,15 1,15 1,10 1,44 1,44 0,87 0,87 0,87
1000-1500 2,74 2,45 1,44 1,44 1,44 1,20 1,73 1,73 1,15 1,15 1,15

Calor
específico 1,13 1,13 1,05 1,05 1,05 1,10 1,13 1,13 1,11 1,11 1,13
(kJ/kgK)
(Mullinger y Jenkins, 2008, p. 448)
 24

Como material refractario se considerarán materiales con alto contenido de

alúmina debido a la resistencia ante la abrasión de partículas y bajo contenido en
sílice para evitar la contaminación de la alúmina; mientras que como material
aislante se considerarán ladrillos refractarios debido a su baja conductividad
térmica.

3.7.2 SELECCIÓN DEL COMBUSTIBLE

Como combustible, se utilizará fuel oil, debido a su alto poder calorífico. En la

Tabla 3.6 se presenta la composición en peso de varios “fuel óleos”.

Tabla 3.6. Composición en peso de “fuel óleos”

Composición N° 1 N° 2 N°4 N°6 N°6

(%) (41,5° API) (33,3° API) (23,2° API) (12,6° API) (15,5° API)
Carbono 86,4 87,3 86,47 87,26 84,67
Hidrógeno 13,6 12,6 11,65 10,49 11,02
Oxígeno 0,01 0,04 0,27 0,64 0,38
Azufre 0,09 0,22 1,35 0,84 3,97
(Perry et al, 2008, p. 24-9)

El poder calórico del combustible se determinará a partir de la Ecuación 3.33.

LM = 81 × %> + 290 × —%% − ™ + 25 × %{ − 6 × %%& $

%i
O
[3.33]

En donde:
LM = Poder calorífico (kcal/kgcombustible)
%>, %%, %{, %%& $ = Porcentajes en peso

En el proceso de combustión se considerarán las Ecuaciones 3.34 a 3.36 para

determinar la composición de los gases de salida:

> + $& → >$& [3.34]

 25

2% + $& → %& $
R
&
[3.35]

{ + $& → {$& [3.36]

Se utilizará un quemador que tiene un atomizador tipo jet que sirve para “fuel
óleos”. La pulverización del combustible es necesaria para mejorar el proceso de
combustión (Mullinger y Jenkins, 2008, p. 172)

3.7.3 CLASIFICACIÓN DEL TIPO DE PARTÍCULAS

Geldart fue el primero en clasificar el comportamiento de partículas fluidizadas por

gases en cuatro grupos reconocibles. Estos grupos se caracterizan por la
diferencia de densidad entre las partículas y el medio de fluidización; y el tamaño
de partículas (Yang, 2003, p.54). En la Figura 3.7 se encuentra la clasificación de
polvos según Geldart.

Figura 3.7. Clasificación de los polvos según Geldart.

(Yang, 2003, p. 54)
 26

En el grupo A se encuentran partículas que presentan una expansión del lecho

después de una fluidificación mínima y antes del comienzo del burbujeo, las
burbujas aparecen a la velocidad mínima de burbujeo, son fáciles de fluidificar.
En el grupo B los espacios causados por el gas aparecen a la velocidad mínima
de fluidificación. En el grupo C se encuentran partículas cohesivas que tienden a
aglomerarse, difíciles de fluidificar. En el grupo D se encuentran partículas que
forman picos en los lechos (Yang, 2003, p. 53)

A partir del tipo de partícula se pueden estimar propiedades tales como la

velocidad mínima de fluidización y la de burbujeo.

3.7.4 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÍNIMA DE FLUIDIZACIÓN

La velocidad mínima de fluidización se calculará para altas temperaturas, a través

de la Ecuación 3.37.

°
Ÿ
Ž ­fŽ
‘D‰ = × 42,9 × @1 − ªD‰ F × «¬1 + 3 × 10 × × ®#¯ − 1±
Z
,*
Z
Ž ר© @R,­fŽ F
[3.37]

El número adimensional de Galio se obtendrá a partir de la Ecuación 3.38.

Ÿ ׍ ×@ , F×n
¨©
®# =
Ž ` Ž
ŽZ
[3.38]

En donde:
‘D‰ = Velocidad mínima de fluidización (m/s)
®# = Número adimensional de Galio
‰ = Viscosidad del fluido (Pa.s)
t‰ = Densidad del fluido (kg/m3)
t: = Densidad del sólido (kg/m3)
¢5 = Diámetro de partícula (m)
ªD‰ = Porosidad mínima de fluidificación
 27

u = Aceleración gravitacional (9,8 m/s2)

(Yates, 2003, p.140)

En la Figura 3.8 se presenta la velocidad de fluidización en función de la

temperatura para diferentes tamaños de partículas.

Figura 3.8. Velocidad mínima de fluidización en función de la temperatura y tamaño de

partícula
(Yates, 2003, p.140)

3.7.5 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD MÍNIMA DE BURBUJEO

La velocidad mínima de burbujeo ocurre cuando aparece la primera burbuja, se

calculará de acuerdo con la Ecuación 3.39.

*,R& ×RS³×Ž´,µ ׍Ž´,°

=
mf²
mfŽ @` ,Ž F×nר©
[3.39]

En donde:
‘DE = Velocidad mínima de burbujeo (m/s)
‘D‰ =Velocidad mínima de fluidización
(Yates, 2003, p.140)
 28

3.7.6 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD TERMINAL

En las Figuras 3.9 y 3.10 se presenta la velocidad terminal en función de la

temperatura para los diferentes grupos definidos por Geldart y para el grupo A de
la clasificación de Geldart, respectivamente.

Figura 3.9. Velocidad terminal en función de la temperatura y la clasificación de Geldart

(Yates, 2003, p.140)

Figura 3.10. Velocidad terminal en función de la temperatura para el Grupo A de la

clasificación de Geldart.
(Yates, 2003, p.140)
 29

La velocidad terminal se calculará a través de números adimensionales para el

tamaño de partícula y velocidad terminal del gas, de acuerdo con las
Ecuaciones 3.40 a 3.42.

°
Ž ×@` ,Ž F×n Ÿ
¢5∗ = ¢5 × ¬ ŽZ
¯ [3.40]

,R
‘k∗ = ¬ ∗Z + ¯
RO &,00 ,R,·**׸`
´,¹
¨© ¨©
∗ [3.41]

‘k =
ma∗
° [3.42]
»Z
Ž
Ÿ
º ¿
¼Ž ח»` ½»Ž™×¾

En donde:
‘k∗ = Número adimensional de la velocidad terminal del gas
¢5∗ = Número adimensional del tamaño de partícula
‘k = Velocidad terminal (m/s)
À: = Esfericidad del sólido
(Yates, 2003, p.140)

3.7.7 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE TRANSPORTE

La velocidad de transporte es un dato importante en sistemas de lecho fluido

circulante, puesto que determina la mínima velocidad superficial del gas requerida
en la región de fluidización rápida. Se puede estimar a través de la Ecuación 3.43.

°
‘k8 = 4 × @t: × ¢5 FŸ [3.43]

En donde:
‘k8 = Velocidad de transporte (m/s)
(Smolders y Baeyens, 1998, p. 27)
 30

3.7.8 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD SUPERFICIAL DEL GAS

La velocidad superficial del gas se determinará bajo la consideración de que se

debe encontrar en la zona de fluidización rápida. En la Figura 3.11 se observan
las regiones de fluidización burbujeante y fluidización rápida.

Figura 3.11. Regiones de fluidización rápida y burbujeante

(Chen, 2003, p. 253)

El número adimensional para la velocidad del gas requerido en la Figura 3.11 se

calcula con la Ecuación 3.44, mientras que el número adimensional para el
tamaño de partícula está dado por la Ecuación 3.40.

m¾ ,mfŽ
‘∗ =
ma ,mfŽ
[3.44]

En donde:
‘∗ = Número adimensional para la velocidad del gas
‘n = Velocidad superficial del gas (m/s)
(Chen, 2003, p. 266)
 31

3.7.9 CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DEL LECHO

En un lecho fluido, la caída de presión a través del lecho es igual al peso del lecho
por unidad de área como lo indica la Ecuación 3.45:

= (1 − ª) × @t: − t‰ F × u
∆G²\Á
†
[3.45]

En donde:
∆LEj¨ = Caída de presión en el lecho (Pa)
} = Longitud del lecho
ª = Porosidad del lecho
(Yates, 2003, p.139)

El área transversal se puede despejar de la Ecuación 3.46.

D¾ gef²
Ž
= k × ‘n [3.46]

El diámetro del lecho se puede despejar de la Ecuación 3.47:

= * × E&
Â
k [3.47]

En donde:
;n JKDE = Masa de los gases de combustión (kg/s)

k = Área transversal (m2)

E = Diámetro del lecho (m)

3.7.10 CÁLCULO DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN EL HORNO

En la Figura 3.12 se observan las resistencias consideradas entre el lecho y la

pared interna del horno para el cálculo de la temperatura interna de la pared del
horno, en un lecho fluido circulante.
 32

Figura 3.12. Resistencias para la transferencia de calor entre el lecho y la pared del horno
(Grace y Hsiaotato, 2003, p. 527)

Para estimar el espesor de la película de gas en la pared (Ãn ) se usará la

Ecuación 3.48:

Ãn = 0,0282 × ¢5 × (1 − ª),S, Ä
[3.48]

La fracción de pared cubierta por partículas (£) se estimará con la Ecuación 3.49.

£ = 1 − exp È−25 000 × (1 − ª) × É1 − ÍÎ

&
ÊËÌ(S, „² )-ÊËÌ(,S, „² )
[3.49]

(Grace y Hsiaotato, 2003, p. 527)

El coeficiente de transferencia de calor por convección del gas (ℎnJ ) para lechos
de altura menor a 0,5 m se calcula con la Ecuación 3.50, mientras que para
lechos de altura mayor a 0,5 m se calcula con la Ecuación 3.51:

S,0 S,&R
s¾g ר©
= ”–5 ` • × — ² ™ × ”nרa • × L~n
–5  m
€Ž
[3.50]
¾ ` ©

S,· · S, y&
s¾g ר© „² ׍Ž ×m¾
= 7,46 × 10 ה • × — ² ™
,* 
€Ž ¾
[3.51]
`

(Chen, 2003, p.277)

 33

En donde la densidad del lecho (tE ) está dada por la Ecuación 3.52:

tE = (1 − ª) × @t: − t‰ F [3.52]

La emisividad de la suspensión (Š:m:5 ) según la Ecuación 3.53 es:

R, ×j© R, ×j© R, ×j©

Š:m:5 = Ð(R,j ) × Ñ@R,j F + 2Ò − (R,j
©)
[3.53]
© ©

El coeficiente de transferencia de calor por radiación (ℎ:8 ), correspondiente a la

fracción de tiempo (1-f) cuando no hay agrupamientos de partículas se puede
calcular con la Ecuación 3.54:

Ó×(I²³ ,I©d
³
)
ℎ:8 = ° °
(I² ,I˜ )ה - ,R•
[3.54]
\`c`© \˜

En donde:
Š5 = Emisividad de la partícula.
Šœ = Emisividad de la pared
Ô = Constante de Stefan-Boltzmann (5,67x10-8 W/m2K4)
AE = Temperatura del lecho (K)
A57 = Temperatura interna de pared (K)

Para estimar el flujo de partículas colaterales (®:s ) se utiliza la correlación 3.55:

®:s = 0,0225 × ln(tE ) + 0,1093 [3.55]

La temperatura de emulsión (Aj ) es:

I² ×v¹Ø -I©d ×vŸ³

Aj = vŸ³ -v¹Ø
[3.56]

Las resistencias z0 , z* , z y zy se toman de la Figura 3.12.

 34

Las resistencias R34 y R56 requeridas para el cálculo de la temperatura de

emulsión se calculan de acuerdo con las Ecuaciones 3.57 y 3.58.

z0* = vŸ -v³
v ×v
[3.57]
Ÿ ³

z = v¹ -vØ
v ×v
y [3.58]
¹ Ø

Los coeficientes de transferencia de calor por radiación para el lecho-emulsión

8C¨ 8C¨
(ℎEj ) y emulsión-pared (ℎjœ ) son las descritas en las Ecuaciones 3.59 y 3.60:

&×Ó×(I²³ ,I\³)
ℎEj
8C¨
= Z
” ,R•×(I² ,I\ )
[3.59]
\`c`©

³
*×Ó×(I\³,I©d )
ℎjœ
8C¨
= ° °
” - ,R•×(I\ ,I©d )
[3.60]
\`c`© \˜

El coeficiente total de transferencia de calor en el lecho se calcula de acuerdo con

la Ecuación 3.61.

ℎkKk = @ℎnJ + ℎ:8 F × (1 − £ ) +

‰
° °
-¦
[3.61]
Ù`Ú ×Û©` ÜÚ[]Á
²\
¾ []Á
ÜÚ
ݾ ²\

(Grace y Hsiaotato, 2003, p. 528)

El calor transferido en el lecho (49jJsK ) está dado por la Ecuación 3.62.

49jJsK = ℎkKk (9jJsK) × Þ × E 7Xk × } × (AE − A57 ) [3.62]

El calor transferido a través de la pared del horno dada por conducción se calcula
con la Ecuación 3.63.

&×Â׀]d` ׆×(I©d ,I©\)

4JKX¨ = [
ßà” ² \áa •
[3.63]
[² dâa
 35

En donde:
A57 =Temperatura interna de pared (K)
A5j = Temperatura externa de pared (K)
~E jãk = Radio externo del lecho (m)
~E 7Xk = Radio interno del lecho (m)
›C7: = Conductividad térmica del material del horno (W/mK)
} = Longitud del horno (m)

El coeficiente de transferencia de calor por convección natural (ℎJKXš jãk ) se

calcula con la Ecuación 3.64 empleada para planos o cilindros en posición
vertical.

° °
I©\ ,I]f² ³
ℎJKXš jãk = 1,42 × — ™ ח ™
G Z
† RSR,0&
[3.64]

(Holman, 1999, p. 320)

El calor transferido por convección natural hacia el exterior se obtiene de acuerdo

con la Ecuación 3.65.

4JKXš jãk = ℎJKXš jãk × Þ × E jãk × } × (A5j − ACDE ) [3.65]

3.7.11 DISEÑO DEL DISTRIBUIDOR DE GAS

El distribuidor de gas en un lecho fluido cumple la función de inducir una

fluidificación uniforme y estable (Reddy, 2003, p. 165). En el presente diseño se
optará por un plato perforado con flujo dirigido hacia arriba.

La caída de presión a través de la rejilla (∆Ln87¨ ) está dada por la Ecuación 3.66.
Si el valor calculado es menor a 2 500 Pa, se utilizará directamente un valor de
2 500 Pa en el diseño (Reddy, 2003, p. 165)

∆Ln87¨ = 0,1 × ∆LEj¨ [3.66]

 36

La velocidad del gas a través del orificio de la rejilla (‘s ) está dada por la
Ecuación 3.67.

&×∆G¾[dÁ
‘s = >¨ × Ð
Ž,Ú
[3.67]

En donde:
>¨ = Coeficiente de descarga del orificio.
t‰,s = Densidad del gas que entra en el orificio de la rejilla
(Reddy, 2003, p. 169)

En la Figura 3.13 se presenta el coeficiente de descarga de orificios de la rejilla.

Figura 3.13. Coeficiente de descarga de orificios de la rejilla

(Reddy, 2003, p. 170)

El flujo volumétrico del gas de acuerdo con la Ecuación 3.68 es:

ÂׄÚZ
4="× *
× ‘s [3.68]
 37

En donde:
4 = Flujo volumétrico del gas (m3/s)
" = Número de orificios en la rejilla
s = Diámetro del orificio (m)
(Reddy, 2003, p. 169)

El paso de los orificios para un arreglo triangular está dado por la Ecuación 3.69

}s =
R
äŒÁ×:jX(yS)
[3.69]

En donde:
}s = Paso de los orificios (m)
"¨ = Densidad del número de orificios (#orificios/m2)
(Reddy, 2003, p. 169)

3.7.12 DIMENSIONAMIENTO DEL CICLÓN

El ciclón deberá ser diseñado con una velocidad de entrada entre 9 y 27 m/s,
puede considerarse 15 m/s como valor óptimo (Towler y Sinnott, 2008, p. 595).
Para operar con un solo ciclón, los caudales típicos de gas varían entre 0,5 y
12 m3/s. Otro parámetro a considerar es que el diámetro de ciclones con entrada
tangencial es menor a 1 m (Echeverri, 2006, p. 135)

Las dimensiones del ciclón serán calculadas de acuerdo con la Figura 3.14 para
ciclones de alta eficiencia

Para obtener la eficiencia del ciclón diseñado, se calculará el factor de

escalamiento, de acuerdo con la Ecuación 3.70 y se escalará la curva de
eficiencia mostrada en la Figura 3.15 tal como lo indica la Figura 3.16.

°
„gZ 0
¢& = ¢R × ¬—„ ™ × å × ∆ ×  ¯
å° ∆° Z Z
[3.70]
g° Z Z °
 38

En donde:
¢R = Diámetro de partícula separada a condiciones estándar para ciclones de alta
eficiencia, según la curva presentada en la Figura 3.15
¢& = Diámetro de partícula separada en el diseño propuesto a la misma eficiencia
JR = Diámetro del ciclón estándar (203 mm)
J& = Diámetro del ciclón propuesto (mm)
4R = Caudal de flujo estándar
Para diseño de ciclones de alta eficiencia: 223 m3/h
Para diseño de ciclones de alta carga: 669 m3/h
4& = Caudal de flujo propuesto (m3/h)
∆tR = Diferencia entre la densidad del sólido y del gas a condiciones estándar (2
000 kg/m3)
∆t& = Diferencia entre la densidad del sólido y del gas en el diseño propuesto
(kg/m3)
R = Viscosidad del gas (Aire a 1 atm, 20C) (0,018 mPa.s)
& = Viscosidad del fluido propuesto (mPa.s)
(Towler y Sinnott, 2008, pp. 594-595)

Figura 3.14. Dimensiones para un ciclón de alta eficiencia

(Towler y Sinnott, 2008, p. 595)
 39

Figura 3.15 Curva de eficiencia para un ciclón de alta eficiencia

(Towler y Sinnott, 2008, p. 596)

Figura 3.16. Curva de eficiencia escalada

(Towler y Sinnott, 2008, p. 597)

El cálculo de la caída de presión a través del ciclón se calcula a través de la

Ecuación 3.71.

Ž
∆LJ7J9óX = &S0 × È‘R& × É1 + 2 × ∅& × —2 8 a − 1™Í + 2 × ‘&& Î
8
[3.71]
\
 40

En donde:
∆LJ7J9óX = Caída de presión del ciclón (mbar)
t‰ = Densidad del gas (kg/m3)
‘R = Velocidad a la entrada del ciclón (m/s)
‘& = Velocidad a la salida del ciclón (m/s)
~k = Radio del círculo al cual la línea central de entrada es tangencial (m)
~j = Radio de la tubería de salida (m)
∅ = Factor de la Figura 3.17
(Towler y Sinnott, 2008, p. 597)

Figura 3.17. Factor para el cálculo de caída de presión

(Towler y Sinnott, 2008, p. 596)
 41

El parámetro ç requerido en la Figura 3.17 está dado por la Ecuación 3.72.

ç = £J ×
<`
<°
[3.72]

En donde:
£J = Factor de fricción (0,005 para gases)
: = Superficie del ciclón expuesta al giro del fluido (m2). Para propósitos de
diseño se puede asumir que es igual a la superficie de un cilindro con el mismo
diámetro que el ciclón y longitud igual a la altura total del ciclón (barril mas cono)
R = Área del ducto de entrada
(Towler y Sinnott, 2008, p. 597)

3.7.13 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE

SÓLIDOS

La recirculación de sólidos se realiza a través de una tubería vertical ubicada

debajo del ciclón.

El diámetro de la tubería vertical se calcula con la Ecuación 3.73

: = Ð
*×è`
Â×(R,­ ` )׍` ×m`
[3.73]

En donde:
: = Diámetro de la tubería vertical (m)
ˆ: = Flujo de sólidos a través de la tubería (kg/s)
ª: = Fracción de sólidos en la tubería vertical
‘: = Velocidad del sólido (m/s)

La velocidad del sólido en la tubería vertical se puede diseñar con un valor de

0,15 m/s mientras que la fracción de sólidos en la tubería vertical se toma como
0,5. (Basu, 2015, pp. 239-240)
 42

La altura del sello de bucle (}9KK5 :jC9 ) es:

}9KK5 :jC9 = 2,5 × : [3.74]

El ancho del sello de bucle (‡9KK5 :jC9 ) es:

‡9KK5 :jC9 = 1,25 × : [3.75]

3.8 CRITERIOS DE DISEÑO PARA EL SISTEMA DE TUBERÍAS

En la Tabla 3.7 se presenta el rango de velocidades de succión y descarga

permisibles para bombas centrífugas y reciprocantes.

Tabla 3.7. Velocidades de succión y de descarga de bombas

Velocidad de succión Velocidad de descarga

Bombas
(ft/s) (ft/s)
Bombas reciprocantes 1-2 3-6
Bombas centrífugas 2-3 6-9
(API, 2000, p. 21)

Para líneas con presencia de sólidos, la velocidad mínima es 3 ft/s, mientras que
para líquidos transportados de un recipiente a otro por diferencia de presión, la
velocidad de flujo máxima es 15 ft/s (API, 2000, p. 15)

Los diámetros de tubería nominales serán escogidos de acuerdo con la Norma

ASME B.36.10 Welded and seamless wrought steel pipe.

La altura generada por la bomba se obtendrá del balance de energía mostrado en

la Ecuación 3.76.

mZ
+ &n‹ + ë< + %ì = + &ní + ëì + ℎ‰ + ℎ†
G‹ Gí mZ
ê ê
[3.76]
 43

En donde:
L< = Presión en el punto A (Pa)
Lì = Presión en el punto B (Pa)
‘< = Velocidad en el punto A (m/s)
‘ì = Velocidad en el punto A (m/s)
ë< = Altura en el punto A (m)
ëì = Altura en el punto B (m)
î = Peso específico del fluido (kg/m2s2)
ℎ< = Carga total sobre la bomba (m)
ℎ‰ = Pérdidas de energía en el sistema por fricción en la línea de succión y
descarga.
ℎ† = Pérdidas de energía en el sistema. Comprende pérdidas en la entrada y
salida, accesorios y válvulas.
(Mott, 2006, p. 202, 204, 323)

Las pérdidas de energía en el sistema por fricción en las tuberías se calculan con
la Ecuación 3.77.

ℎ‰ = £ × „ï × &n
† mZ
[3.77]
ï

En donde:
£ = Factor de fricción
}G = Longitud de la tubería (m)
G = Diámetro interno de la tubería (m)

Para régimen laminar (Re<2000), el factor de fricción se puede calcular con la

Ecuación 3.78

£=
y*
vj
[3.78]

Para régimen tubulento (Re<4000), el factor de fricción se obtiene del diagrama

de Moody presentado en el Anexo IV.
 44

La rugosidad relativa requerida en el diagrama de Moody es:

Rugosidad relativa =
„ï
­
[3.79]

(Mott, 2006, pp. 233-235)

En la Tabla 3.8 se presenta valores de rugosidad absoluta (ª) para tuberías de

distintos materiales.

Tabla 3.8. Valores de rugosidad absoluta para tuberías

Rugosidad absoluta
Material
(m)
Plástico 3x10-7
Tubo extruido; cobre, latón y acero 1,5x10-6
Acero comercial o soldado 4,6x10-5
Hierro galvanizado 1,5x10-4
Hierro dúctil, recubierto 1,2x10-4
Hierro dúctil, no recubierto 2,4x10-4
Concreto 1,2x10-4
Acero remachado 1,8x10-3
(Mott, 2006, p. 235)

Las pérdidas de energía en el sistema por válvulas y accesorios se pueden

calcular con la Ecuación 3.80.

ℎ† = › × &n
mZ
[3.80]

El valor del coeficiente k para válvulas y accesorios se obtiene de la

Ecuación 3.81

›= ×£
†\
„
[3.81]

La relación Le/D es conocida como relación de longitud equivalente y el valor Le es

llamado longitud equivalente (Mott, 2006, pp. 284, 296)
 45

En la Tabla 3.9 se presentan valores del coeficiente ›, utilizados para pérdidas en

la entrada y salida de la tubería, mientras que en la Tabla 3.10 se presentan
valores de longitud equivalente para válvulas y accesorios.

Tabla 3.9. Coeficientes k en la entrada y salida de la tubería

Caso k
Tubería que se proyecta hacia dentro 1
Entrada con bordes afilados 0,5
Entrada achaflanada 0,25
Entrada bien redondeada 0,04
Salida 1
(Mott, 2006, pp. 284, 293)

Tabla 3.10. Relación de longitud equivalente para válvulas y accesorios

Caso L/D
Válvula de globo 340
Válvula de ángulo 150
Válvula de compuerta 8
Válvula de mariposa 45
Válvula de bola 300
Codo estándar a 90° 30
Te estándar (flujo directo) 20
Te estándar (flujo en el ramal) 60
(Mott, 2006, p. 297)

La potencia de la bomba se calculará de acuerdo con la Ecuación 3.82 y se

utilizará un factor de sobredimensionamiento de 10 % (Peters y Timmerhaus,
1991, p. 37)

LEKDEC = 4 × î × %ì [3.82]

La eficiencia mecánica de la bomba (Šð ) está dada por la Ecuación 3.83.

Šð = GKkjXJ7C ¨j jXk8C¨C C 9C EKDEC

GKkjXJ7C k8CX:D7k7¨C C9 ‰9m7¨K
[3.83]
 46

En donde:
LEKDEC = Potencia de la bomba transmitida al fluido (W)
4 = Flujo volumétrico del fluido
î = Peso específico del fluido (kg/m2s2)
%ì = Altura generada por lo bomba (m)
(Mott, 2006, p. 207)

3.9 DIAGRAMAS CARACTERÍSTICOS

Para la realización del diagrama de flujo se utilizará la simbología de la norma

British Standard (BS 1553-1) Specification for Graphical symbols for general
engineering. Part 1: Piping systems and plant.

Para el diagrama de tuberías e instrumentación se utilizará la norma ANSI 5.1

Instrumentation Symbols and Identification utilizada para la identificación de
instrumentación y sistemas de control.

Las alarmas de alto y bajo nivel se determinarán bajo la consideración de un

tiempo de respuesta de la señal entre 5 y 10 min, a través del volumen que
aumentaría en el tanque en ese tiempo.
 47

4. DISEÑO DE LA PLANTA

4.1 DIAGRAMA DE BLOQUES (BPD) Y DIAGRAMA DE FLUJO

(PFD)

En la Figura 4.1 se presenta el diagrama de bloques que resume las corrientes de

entrada y salida obtenidas del balance de masa para cada operación unitaria:
pirólisis, lixiviación, neutralización, maduración, lavado y filtración, secado y
calcinación.

Para la capacidad de la planta se consideró la cantidad de envases Tetra Pak a

recolectar pronosticada para el año 2020. Con base en ello, la planta de
producción de alúmina activada diseñada, tiene una capacidad de procesamiento
de 191,19 ton/año de residuos Al-PET con lo que se obtendría anualmente
381,18 ton/año de alúmina activada.

Con esta cantidad de alúmina activada se cubre el 45,10 % de la demanda

nacional de acuerdo con la cantidad importada de óxido de aluminio al año 2012
(846,59 toneladas), según datos del Banco Central de acuerdo a lo expresado en
la sección 1.

En las Figuras 4.2, a 4.5 se presenta el diagrama de flujo para el procesamiento

de alúmina activada a partir de envases Tetra Pak, en base a los balances de
masa y energía realizados cuyos cálculos se encuentran detallados en los
Anexos I y II.

En el diagrama de flujo se muestra la tabla de información de las corrientes que

indica flujo másico y volumétrico, temperatura y presión de operación, densidad,
viscosidad y estado físico de la corriente.

En el diagrama de flujo se identifican además controles de nivel y de temperatura

dependiendo del equipo.
 48

4.2 DIAGRAMA DE BLOQUES

Residuo Al-PET Volátiles

PIROLISIS
531,08 kg/d 12,75 kg/d

Al
518,33 kg/d
95,6% Al

NaOH (1,5 M) H2
LIXIVIACIÓN
17 540,92 kg/d 55,06 kg/d

Solución lixiviada
18 004,20 kg/d

HCl (3,25 M) NEUTRALIZACIÓN

1 900,46 kg/d (pH = 8,7)

Solución neutralizada
19 904,66 kg/d

Semillas Al(OH)3
MADURACIÓN
49,55 kg/d

Solución madurada
19 954,21 kg/d

Agua LAVADO Y H2O, iones, impurezas

14 022,38 kg/d FILTRACIÓN 32 385,73 kg/d

Sólido filtrado
1 590,87 kg/d

H2O
SECADO
238,63 kg/d

Al(OH)3
1 352,24 kg/d

H2O
CALCINACIÓN
291,66 kg/d

Al2O3
1 060,58 kg/d

Figura 4.1. Diagrama de bloques de la planta de producción de alúmina activada a partir

de residuos Al-PET
 49

4.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO

Figura 4.2. Diagrama de flujo (Parte 1)

 50

Figura 4.3. Diagrama de flujo (Parte 2)

 51

Figura 4.4. Diagrama de flujo (Parte 3)

 52

Figura 4.5. Diagrama de flujo (Parte 4)

 53

4.3 BALANCE DE MASA

En las Tablas 4.1, a 4.7 se muestran resumidas las corrientes de entrada y salida
en los procesos de pirólisis, lixiviación, neutralización, maduración, filtración-
lavado, secado y calcinación, respectivamente empleados en la producción de
alúmina activada.

Tabla 4.1. Balance de masa en la pirólisis

Entrada Salida
Corriente
(kg/d) (kg/d)
Al-PET 531,08
Volátiles 12,75
Cenizas (Aluminio pirolizado) 518,33
GLP 17,72
Aire 291,53
Gases de combustión 309,25
TOTAL 840,33 840,33

Tabla 4.2. Balance de masa en la lixiviación

Entrada Salida
Corriente
(kg/d) (kg/d)
Aluminio pirolizado 518,33
NaOH (1,5 M) 17 540,92
Solución lixiviada 18 004,20
H2 55,06
TOTAL 18 059,26 18 059,26

Tabla 4.3. Balance de masa en la neutralización

Entrada Salida
Corriente
(kg/d) (kg/d)
Solución lixiviada 18 004,20
HCl (3,25 M) 1 900,46
Solución neutralizada 19 904,66
TOTAL 19 904,66 19 904,66
 54

Tabla 4.4. Balance de masa en la maduración

Entrada Salida
Corriente
(kg/d) (kg/d)
Solución neutralizada 19 904,66
Semillas Al(OH)3 49,55
Solución madurada 19 954,21
Vapor 1 371,63 1 371,63
TOTAL 21 325,84 21 325,84

Tabla 4.5. Balance de masa en la filtración y lavado

Corriente Entrada (kg/d) Salida (kg/d)

Solución madurada 19 954,21
Agua 14 022,38
Sólido filtrado 1 590,87
Agua lavado, iones, impurezas 32 385,73
TOTAL 33 976,60 33 976,60

Tabla 4.6. Balance de masa en el secado

Corriente Entrada (kg/d) Salida (kg/d)

Sólido filtrado 1 590,87
Al(OH)3 1 352,24
H2O 238,63
Aire 2 493,13 2 493,13
TOTAL 4 084,00 4 084,00

Tabla 4.7. Balance de masa en la calcinación

Corriente Entrada (kg/d) Salida (kg/d)

Al(OH)3 1 352,24
Al2O3 1 060,58
H2O (vapor) 291,66
Fuel oil 90,68
Aire 1 599,20
Gases de combustión 1689,99
TOTAL 3 042,13 3 042,13
 55

4.4 PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

La planta de producción de alúmina activada está diseñada para laborar 24 h al

día debido al tipo de operación ya que en su mayoría los procesos se llevan de
forma continua. Se deja 5 días libres al año para el mantenimiento de los equipos
de toda la planta.

El residuo Al-PET es pirolizado en un horno que opera por lotes para abastecer la
producción del día. El horno opera con GLP y contará con un control de
temperatura que regula el suministro de combustible y aire. En este equipo se
tendrá un tiempo de residencia de 90 min. Además cuenta con una cámara de
post combustión con el fin de reducir las emisiones de gases contaminantes a la
atmósfera.

El aluminio pirolizado es llevado al tanque de lixiviación, el mismo que cuenta con

un control de nivel que regula el flujo de alimentación de la solución de hidróxido
de sodio (1,5 M) para evitar el rebose de tanque; en este equipo se tiene un
tiempo de residencia de 1 h. Únicamente para el arranque del proceso debido a
mantenimientos se requiere de suministro de vapor, ya que en operación no es
necesario.

La solución lixiviada es transportada hacia el tanque de neutralización para

obtener un pH de 8,7 mediante la adición de la solución de ácido clorhídrico. Este
equipo cuenta con un control de nivel que regula el flujo de alimentación de la
solución lixiviada mientras que para el control del pH, se regula la alimentación de
la solución de ácido clorhídrico (3,25 M). En este equipo se tiene un tiempo de
residencia de 1 h.

La solución neutralizada es transportada hacia el tanque de maduración en donde

se requiere una temperatura de 85 °C lo cual se alcanzará con el suministro de
vapor. Debido a que el proceso de maduración debe darse por un tiempo de 24 h,
se cuenta con tres tanques dispuestos en serie, cuyo tiempo de residencia en
cada uno es de 8 h.
 56

Cada tanque de maduración cuenta con un control de nivel que regula el flujo de
alimentación a cada tanque para evitar el rebosamiento de los mismos, así como
un control de temperatura que regula el suministro de vapor para alcanzar la
temperatura de maduración requerida para el crecimiento de los cristales de
hidróxido de aluminio.

La solución madurada es llevada hacia un filtro rotatorio al vacío en el cual se

llevarán los procesos de lavado y filtración debido a que el filtro está provisto de
aspersores que permiten el lavado de la torta. Cuenta con un control para
mantener el nivel del líquido en el tambor y evitar derrames.

El hidróxido de aluminio filtrado es llevado hacia un silo de almacenamiento

puesto que las dos últimas etapas del proceso (secado y calcinación) se
realizarán cada 15 días debido a que el volumen de producción diario no es
suficiente para abastecer al horno.

El hidróxido de aluminio filtrado que ha sido acumulado, es llevado hacia la etapa

de secado, que se realiza a 105 °C en un secador de lecho fluidizado. En este
equipo se tiene un tiempo de residencia de 30 min.

Finalmente, el hidróxido de aluminio es llevado mediante bandas transportadoras

hacia un horno de lecho fluido circulante para su calcinación a 550 °C. El horno
cuenta con un control de temperatura que regula el suministro de combustible y
aire. En este equipo se tiene un tiempo de residencia de 30 min.

4.5 BALANCE DE ENERGÍA

En las Tablas 4.8 a 4.14 se muestran las temperaturas de las corrientes de

entrada y salida en las etapas de pirólisis, lixiviación, neutralización, maduración,
filtración-lavado, secado y calcinación respectivamente para la producción de
alúmina activada en base a los balances de energía realizados para cada
operación unitaria.
 57

Tabla 4.8. Balance de energía en la pirólisis

Temperatura de entrada Temperatura de salida

Corriente
(°C) (°C)
Al-PET 20
Volátiles 560
Cenizas
560
(Aluminio pirolizado)
GLP 20
Aire 20
Gases de combustión 275,43

Tabla 4.9. Balance de energía en la lixiviación

Temperatura de entrada Temperatura de salida

Corriente
(°C) (°C)
Aluminio pirolizado 20
NaOH (1,5 M) 20
Solución lixiviada 52
H2 52
Vapor
172 172
(arranque)

Tabla 4.10. Balance de energía en la neutralización

Temperatura de entrada Temperatura de salida

Corriente
(°C) (°C)
Solución lixiviada 52
HCl (3,25 M) 20
Solución neutralizada 45,53

Tabla 4.11. Balance de energía en la maduración

Temperatura de entrada Temperatura de salida

Corriente
(°C) (°C)
Solución neutralizada 45,53
Semillas Al(OH)3 20
Solución madurada 85
Vapor 172 172
 58

Tabla 4.12. Balance de energía en la filtración y lavado

Corriente Temperatura de entrada (°C) Temperatura de salida (°C)

Solución madurada 85
Agua 20
Sólido filtrado 58,08
Agua lavado, iones, impurezas 58,08

Tabla 4.13. Balance de energía en el secado

Corriente Temperatura de entrada (°C) Temperatura de salida (°C)

Sólido filtrado 20
Al(OH)3 105
H2O 105
Gases de combustión 400 105

Tabla 4.14. Balance de energía en la calcinación

Corriente Temperatura de entrada (°C) Temperatura de salida (°C)

Al(OH)3 105
Al2O3 550
H2O (vapor) 550
Fuel oil 20
Aire 20
Gases de combustión 550

4.6 DISPOSICIÓN EN PLANTA (LAYOUT) Y PLANOS DE

ELEVACIÓN (VISTAS)

En la Figura 4.6 se presenta el layout de la planta de producción de alúmina

activada. En las Figuras 4.7 a 4.13 se presentan los planos de elevación para el
horno de pirólisis, los tanques de lixiviación, neutralización y maduración; el
horno de calcinación, el ciclón del horno de calcinación y los tanques de
almacenamiento de NaOH y HCl respectivamente. Para cada equipo se presentan
las vistas frontal, superior e isométrica.
 59

Figura 4.6. Layout de la planta de producción de alúmina activada

 60

F i g u r a 4. 7. Pl a n o d e ele v a ci ó n d el ta n q u e d e li xi vi a ci ó n
 61

F i g u r a 4. 8. Pl a n o d e ele v a ci ó n d el ta n q u e d e n e u tr ali z a ci ó n
 62

Fi g u r a 4.9. Pla n o de ele v ació n d el ta n q u e de m a d ur ació n

 63

Fi g u r a 4.1 0. Pla n o de ele v ació n d el h or n o de calcina ció n

 64

Fi g u r a 4.1 1. Pla n o de ele v ació n d el cicló n ( H or n o d e calcin ació n)

 65

Fi g u r a 4.1 2. Pla n o de ele v ació n d el ta n q u e de al m a c e n a mi e nt o d e Hi dró xi d o de s o d io

 66

Fi g u r a 4.1 3. Pla n o de ele v ació n d el ta n q u e de al m a c e n a mi e nt o d e ácid o clor hí dric o

 67

4.7 DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID) Y CONTROL

Figura 4.14. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 1)

 68

Figura 4.15. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 2)

 69

Figura 4.16. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 3)

 70

Figura 4.17. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 4)

 71

Figura 4.18. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 5)

 72

Figura 4.19. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 6)

 73

Figura 4.20. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 7)

 74

Figura 4.21. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 8)

 75

Figura 4.22. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 9)

 76

Figura 4.23. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 10)

 77

Figura 4.24. Diagrama de tuberías e instrumentación (Parte 11)

 78

4.8 DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS

EQUIPOS PROPUESTOS

En la Tabla 4.15 se presentan las especificaciones de bombas y tuberías

requeridas en la planta.

Tabla 4.15. Dimensión de bombas, tuberías y válvulas

Tramo Bomba Tubería Válvulas

TDH: 18,97 psi
Longitud: 5 m Bola: 4
Lixiviación - Neutralización Psucción: 2,77 psi
Material: SA-515-60 Check: 1
Pdescarga: 21,75 psi
TDH: 16,70 psi
Longitud: 7 m Bola: 4
Neutralización – Maduración 1 Psucción: 1,47 psi
Material: SA-515-60 Check: 1
Pdescarga: 18,88 psi
TDH: 6,39 psi
Longitud: 7 m Bola: 4
Maduración 1 - Maduración 2 Psucción: 4,13 psi
Material: SA-515-60 Check: 1
Pdescarga: 10,52 psi
TDH: 6,39 psi
Longitud: 7 m Bola: 4
Maduración 2 - Maduración 3 Psucción: 4,13 psi
Material: SA-515-60 Check: 1
Pdescarga: 10,52 psi
Longitud: 3 m
Maduración 3 - Filtro rotatorio - Bola: 2
Material: SA-515-60
TDH: 18,64 psi
Longitud: 3 m Bola: 4
T. alm. NaOH - Lixiviación Psucción: 1,65 psi
Material: PVC Check: 1
Pdescarga: 20,29 psi
Longitud: 3 m
T. alm. HCl - Neutralización - Bola: 2
Material: PVC

4.8.1 ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS PROPUESTOS (HOJAS DE

DATOS DE LOS EQUIPOS)

En las Tablas 4.16 a 4.29 se presentan las hojas de especificación de los equipos
requeridos en planta. Se incluye información sobre el material de construcción,
dimensiones, especificaciones, funcionamiento y esquema de cada uno de los
equipos.
 79

Tabla 4.16. Hoja de especificación del horno de pirólisis

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 1

Nombre del equipo: Horno de pirólisis
Fabricante: CALTEC Material de construcción: Refractario
Modelo 50 Etiqueta en planta: F-1101
Dimensiones:
A cm 124 Parámetros de diseño:
B cm 550 Capacidad de procesamiento: 25 kg/h
C cm 124
D cm 48
Losa de apoyo cm 150x150
Principio de funcionamiento:
El material ingresa al horno que cuenta con dos cámaras, en la cámara primaria se produce la
quema de combustible y se libera el material volátil. Los gases de combustión son conducidos a
una cámara superior de post-combustión en donde se introduce aire en exceso y se quema a altas
temperaturas. Tiene un control de temperatura que regula el suministro de combustible y aire.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Peso: 4 500 kg

Esquema del equipo:

 80

Tabla 4.17. Hoja de especificación del tanque de lixiviación

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 2

Nombre del equipo: Tanque de lixiviación
Material de construcción: Acero al carbón
Fabricante: PULVEX
Etiqueta en planta: TK-1101
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
H: cm 271
Volumen de diseño: 0,90 m3
D: cm 68
R1 cm 68
R2 cm 4
Principio de funcionamiento:
En este equipo se requiere disolver el aluminio, con una solución de hidróxido de sodio como
agente lixiviante. El tanque cuenta con un control de nivel para evitar derrames. La solución tiene
un tiempo de contingencia de 1 h.
Modalidad de funcionamiento: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 15,67 psi; Potencia del agitador: 0,94 kW

Esquema del equipo:

 81

Tabla 4.18. Hoja de especificación del tanque de neutralización

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 3

Nombre del equipo: Tanque de neutralización
Material de construcción: SA-575
Fabricante: PULVEX
Etiqueta en planta: TK-1103
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
H: cm 167
Volumen de diseño: 0,92 m3
D: cm 84
Principio de funcionamiento:
En este equipo se requiere regular pH de la solución a 8,7, el tanque cuenta con agitación mecánica,
control de nivel para evitar derrames y control del flujo de ácido clorhídrico para regular el pH. La
solución tiene un tiempo de residencia de 60 minutos.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 14,49 psi; Potencia del agitador: 2,74 kW

Esquema del equipo:

 82

Tabla 4.19. Hoja de especificación del tanque de maduración

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 4

Nombre del equipo: Tanque de maduración
Material de construcción: SA-575
Fabricante: PULVEX
Etiqueta en planta: TK-1105 A/B/C
Dimensiones: Parámetros de diseño:
H: cm 329 Volumen de diseño: 7,02 m3
D: cm 165
Principio de funcionamiento:
La solución regulada a pH 8,7 es madurada para la formación de cristales con el uso de vapor como
medio de calentamiento. Tres tanques agitados con chaqueta dispuestos en serie cuentan con un
control de nivel y de temperatura. El tiempo de residencia en cada tanque de maduración es de 8 h.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 17,49 psi; Potencia del agitador: 10,51 kW

Esquema del equipo:

 83

Tabla 4.20. Hoja de especificación del filtro rotatorio al vacío continuo

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 5

Nombre del equipo: Filtro rotatorio al vacío continuo
Material de construcción: Acero al carbón
Fabricante: TEFSA
Etiqueta en planta: FIL-1101
Dimensiones:
A mm 1900
Parámetros de diseño:
B mm 850
Área de diseño: 0,10 m2
C m 1000
D tambor mm 520
Ancho tambor mm 155
Principio de funcionamiento: Cuenta con un tambor hueco sumergido parcialmente en la mezcla
a filtrar. La torta se forma en cada revolución del tambor. A medida que el tambor gira, el sólido es
succionado por el tambor y forma una capa sobre la tela filtrante, atraviesa unos aspersores
ubicados en la parte superior para el lavado. Finalmente, se desprende por medio de un raspador y
se rompe el vacío.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 200 torr; Peso: 500 kg

Esquema del equipo:

 84

Tabla 4.21. Hoja de especificación del secador de hidróxido de aluminio

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 6

Nombre del equipo: Secador de lecho fluido
Fabricante: YIQIU Material de construcción: Acero al carbón
Modelo GFG 200 Etiqueta en planta: TK1103
Dimensiones del cuerpo principal: Parámetros de diseño:
Altura: mm 3100 Capacidad de procesamiento: 200 kg/batch
Diámetro: mm 1400
Principio de funcionamiento:
Las partículas se fluidizan en la cámara de secado. El aire caliente atraviesa las partículas desde el
fondo hasta la parte superior de la cámara para eliminar la humedad.
Modalidad de operación: Discontinuo
Especificaciones:
Potencia del ventilador: 22 kW; Peso: 1700 kg

Esquema del equipo:

 85

Tabla 4.22. Hoja de especificación del horno de calcinación

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 7

Nombre del equipo: Horno de calcinación
Material de construcción: Refractario aluminoso,
Fabricante: OUTOTEC ladrillo refractario
Etiqueta en planta: F-1102
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
A cm 328
Capacidad de procesamiento: 845,15 kg/h
B cm 62
C cm 72
D cm 92
E cm 103
F cm 26
G cm 172
Principio de funcionamiento:
El hidróxido de aluminio seco es fluidizado con gases producto de la combustión. Las partículas
ingresan por la parte inferior y son transportadas hacia la parte superior, en donde se separan de los
gases de combustión y recirculan a la cámara a través de un conducto vertical ubicado debajo del
ciclón. Los gases atraviesan la cámara una sola vez y son expulsados a la atmósfera.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Velocidad superficial del gas: 3,1 m/s; Caída de presión: 27,25 mm H 2O;

Esquema del equipo:

 86

Tabla 4.23. Hoja de especificación del tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 8

Nombre del equipo: Tanque de almacenamiento de hidróxido de sodio
Material de construcción: Acero al carbón
Fabricante: PULVEX
Etiqueta en planta: TK-1102
Dimensiones: Parámetros de diseño:
H: cm 186 Volumen de diseño: 5,05 m3
D: cm 186
Principio de funcionamiento:
Almacenar la solución de hidróxido de sodio requerida en el proceso de lixiviación.
Modalidad de Operación: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 14,7 psi

Esquema del equipo:

 87

Tabla 4.24. Hoja de especificación del tanque de almacenamiento de ácido clorhídrico

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 9

Nombre del equipo: Tanque de almacenamiento de ácido clorhídrico
Material de construcción: SB-575
Fabricante: PULVEX
Etiqueta en planta: TK-1104
Dimensiones: Parámetros de diseño:
H: cm 90 Volumen de diseño: 0,57 m3
D: cm 90
Principio de funcionamiento:
Almacenar la solución de ácido clorhídrico requerida en el proceso de neutralización
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Presión de diseño: 13,05 psi

Esquema del equipo:

 88

Tabla 4.25. Hoja de especificación del generador de vapor

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 10

Nombre del equipo: Caldero pirotubular
Fabricante: ATTSU Material de construcción: Acero al carbón
Modelo: RL-75 Etiqueta en planta: SG-1101
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
A mm 1100
Producción de vapor: 75 kg/h
B mm 1600
C mm 1100
D mm 400
E mm 1200
F mm 915
G mm 100
Principio de funcionamiento:
El agua alimentada al caldero eleva su temperatura hasta convertirse en vapor mediante el calor
producto de la combustión en el hogar. El equipo es un generador de vapor horizontal, pírotubular
de tres pasos.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Potencia térmica útil: 5,8 BHP; Peso 700 kg

Esquema del equipo:

 89

Tabla 4.26. Hoja de especificación de bandas transportadoras

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 11

Nombre del equipo: Bandas transportadoras
Material de construcción: Poliuretano
Fabricante: ESBELT
Etiqueta en planta: BT-1101, BT-1102, BT-1103
Dimensiones:
A mm 400 Parámetros de diseño:
B mm 300 Flujo de operación: 845,15 kg/h
C mm 50
D mm 180
E mm 20
F mm 18
G mm 250

Principio de funcionamiento:
El material depositado sobre la banda es transportado debido a la fricción del tambor que es
accionado por un motor. El material es vertido fuera de la banda debido a la acción de gravedad.
Las bandas cuentan con cubierta para proteger al producto y material resistente a temperaturas
altas.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Capacidad de carga: 4,20 kg/m2

Esquema del equipo:

 90

Tabla 4.27. Hoja de especificación de sopladores de aire

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 12

Nombre del equipo: Soplador de aire
Material de construcción: Acero al carbón
Fabricante: LEISTER
Etiqueta en planta: K-1101, K-1102, K-1103
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
A mm 280
Caudal de aire máximo: 4 700 l/min
B mm 124
C mm 60
D mm 80
E mm 280
F mm 52
G mm 260
H mm 289
Principio de funcionamiento: El aire entra en el impulsor y se acelera a lo largo de la dirección de
las aspas del ventilador. El aire es expulsado rápidamente debido al aumento de presión.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Potencia: 250 W; Peso 9 kg

Esquema del equipo:

 91

Tabla 4.28. Hoja de especificación de bombas centrífugas

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 13

Nombre del equipo: Bomba centrífuga
Material de construcción: Acero al carbón
Fabricante: GormanRupp
Etiqueta en planta: P-1101 A/B, P-1102 A/B,
Series 120, Modelo 12895-002
P-1103 A/B, P-1105 A/B
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
A mm 107,95
Flujo de operación: 11,5 L/min
B mm 146,05
C mm 76,20
D mm 158,75
E mm 53,09
F mm 143,00
G mm 33,27
H: mm 49,28
I: mm 98,55
J: mm 317,50
Succión: mm 23,81
Descarga: mm 20,63
Principio de funcionamiento:
El fluido entra a la bomba a través del centro del rodete y el fluido gana energía a medida que las
paletas del rodete lo transportan hacia afuera en dirección radial y esta energía cinética se
transforma en energía potencial.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Voltaje: 115/230 V; Amperaje 6,8/3,4; Potencia: 0,25 kW; Peso: 6,7 kg;

Esquema del equipo:

 92

Tabla 4.29. Hoja de especificación de bombas de desplazamiento positivo

HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS N° 14

Nombre del equipo: Bomba de desplazamiento positivo
Fabricante: GRACO Material de construcción: Acero al carbón
Modelo: Husky 205 Etiqueta en planta: P-1104 A/B/C/D
Dimensiones:
Parámetros de diseño:
A mm 94
Flujo de operación: 11,5 L/min
B mm 145
C mm 173

Principio de funcionamiento:
Un cuerpo de desplazamiento reduce el espacio de trabajo lleno de fluido y bombea el fluido a la
tubería. Este cuerpo de desplazamiento ejerce una presión sobre el fluido. Al aumentar el espacio
de trabajo se llena nuevamente de fluido de la tubería.
Modalidad de operación: Continuo
Especificaciones:
Presión máxima de funcionamiento: 100 psi; Desplazamiento por ciclo: 0,045 L; Peso 0,9 kg

Esquema del equipo:

 93

5. EVALUACIÓN ECONÓMICA

5.1 INVERSIONES

Para el arranque de la planta es necesario considerar costos de inversión, que

comprenden los costos por adquisición de equipos requeridos presentados en la
Tabla 5.1.

El precio de los tanques de lixiviación neutralización, maduración y

almacenamiento está estimado mediante el método de Guthrie (Jiménez, 2003,
p. 38-51).

Tabla 5.1. Costo de los equipos requeridos en planta

Costo unitario Costo total

EQUIPOS # Equipos
(USD) (USD)
Horno de pirólisis 1 10 560,00 10 560,00
Tanque de lixiviación 1 9 548,00 9 548,00
Tanque de neutralización 1 15 906,00 15 906,00
Tanque de maduración 3 23 859,00 71 577,00
Tanque de almacenamiento de HCl 1 175,00 175,00
Tanque de almacenamiento de NaOH 1 500,00 500,00
Filtro rotatorio al vacío 1 10 000,00 10 000,00
Secador 1 50 000,00 50 000,00
Horno de lecho fluidizado 1 100 000,00 100 000,00
Caldero 1 12 650,00 12 650,00
Bombas 14 900,00 12 600,00
Soplador de aire 3 200,00 600,00
Bandas transportadoras 3 5 00,00 15 000,00
Sistema de tuberías 1,00 9 408,30 9 408,30
TOTAL 318 524,30

Para la adquisición de todos estos equipos se requiere de un capital de trabajo, el

mismo que será obtenido mediante un préstamo de 350 000 USD para pagarlo en
5 años, a una tasa de interés del 9,54 % según tarifas del Banco Central (Banco
Central del Ecuador, 2017, p.1)
 94

5.2 COSTOS VARIABLES

Dentro de los costos variables se encuentran aquellos que cambian en proporción

al volumen de ventas de la empresa y corresponden a materia prima, insumos,
energía eléctrica, combustibles, etc. En las tablas 5.2 a 5.4 se encuentran los
costos de insumos, energía eléctrica y combustibles respectivamente.

Tabla 5.2. Costos de insumos

Reactivo Cantidad (kg/d) Cantidad (kg/mes) USD/kg USD/mes USD/año

NaOH 954,35 28 630,45 0,36 10 306,96 123 683,54
HCl 200,96 6 028,82 0,12 723,46 8 681,49
-4
Agua 31 980,59 959 417,56 7,2x10 23,03 276,31
TOTAL 11 753,88 141 046,53

Tabla 5.3. Costos de energía eléctrica

Luz eléctrica kW # Equipos h USD/kw-h USD/mes USD/año

Sistemas de bombeo 0,25 7 24 0,08 100,80 1 209,60
Sistemas de agitación 1,31 3 24 0,08 226,37 2 716,42
TOTAL 327,17 3 926,02

Tabla 5.4. Costos de combustibles

Combustible Cantidad (kg/d) Cantidad (kg/mes) USD/kg USD/mes USD/año

Fuel oil 90,68 2720,48 0,37 997,09 11 965,07
GLP 9,27 278,09 0,58 160,68 1 928,11
Diesel 97,06 2 911,71 0,33 951,54 11 418,46
TOTAL 2 109,30 25 311,63

5.3 COSTOS FIJOS

Dentro de los costos fijos se encuentran aquellos que deben ser considerados
independientemente de la operación de la empresa, es decir, existen con o sin
producción. En este rubro se encuentran principalmente pagos laborales. En la
 95

Tabla 5.5 se encuentran los pagos de acuerdo con la nómina del personal con el
aporte patronal al IESS del 11,15 % y décimos tercero y cuarto sueldos.

Tabla 5.5. Pagos laborales

Aporte Décimo Décimo

Salario Total
# IESS USD/mes tercero cuarto USD/año
(USD) (USD)
(USD) (USD) (USD)
Gerente
1 1 500 167,25 1 667,25 1 500 374 21 881,00 21 881,00
general
Ingeniero
1 1 200 133,80 1 333,80 1 200 375 17 580,60 17 580,60
químico
Ingeniero
1 1 200 133,80 1 333,80 1 200 375 17 580,60 17 580,60
mecánico
Contador 1 800 89,20 889,20 800 376 11 846,40 11 846,40

Operadores
12 375 41,81 416,81 375 375 5 751,75 69 021,00
producción
Guardias 4 500 55,75 555,75 500 375 7 544,00 30 176,00

TOTAL 168 085,60

5.4 INGRESOS

El único ingreso se genera por la venta de la alúmina activada. En la Tabla 5.6 se

presenta este rubro.

Tabla 5.6. Venta de alúmina activada

Cantidad (kg/d) Cantidad (kg/mes) USD/kg USD/mes USD/año

Alúmina
1 060,58 31817,42 1,4 44 544,39 534 532,63
activada

5.5 FLUJO EFECTIVO DE CAJA

En la Tabla 5.7 se presenta el flujo efectivo de caja para 10 años, que considera
el pago de impuestos del 25 % de la utilidad operativa y un préstamo de 500 000
USD requerido para el montaje de la planta.
 96

T a b l a 5. 7. Fl uj o e fe cti v o d e c aj a

Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventas (USD) 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63 534 532,63
Costo de
171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26 171 730,26
ventas (USD)
Utilidad bruta
362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37 362 802,37
(USD)
Gastos admin
168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60 168 085,60
(USD)
Depreciación
35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26
(USD)
Utilidad
operativa 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51 159 103,51
(USD)
Impuestos
39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88 39 775,88
(USD)
Utilidad
después de 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63 119 327,63
imp. (USD)
Capital de
500 000,00
trabajo (USD)
Depreciación
35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26
(USD)
Valor residual
(USD)
Pago préstamo
130 352,34 130 352,34 130 352,34 130 352,34 130 352,34
(USD)
Inversión
318 524,30
(USD)
Flujo de
318 524,30 24 588,56 24 588,56 24 588,56 24 588,56 24 588,56 154 940,89 154 940,89 154 940,89 154 940,89 154 940,89
efectivo (USD)
 97

5.6 INDICADORES DE RENTABILIDAD

En la Tabla 5.8 se presenta el valor actual neto al considerar una tasa referencial
vigente del 4,28 % según datos del Banco Central y la tasa interna de retorno
para un periodo de 10 años.

Tabla 5.8. Indicadores de rentabilidad

Indicador Valor
Valor actual neto (VAN) (USD) 1 163 604,85
Tasa interna de retorno (TIR) (%) 16,20

La tasa interna de retorno (16,20 %) es superior a la tasa de interés ofertada por

el Banco Central del Ecuador (6,48 %), lo que demuestra que es un proyecto
económicamente rentable (Banco Central del Ecuador, 2017, p.1)
 98

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 105

ANEXOS
 106

ANEXO I

BALANCE DE MASA

Para la estimación de la capacidad se considera la cantidad de envases Tetra Pak

a recolectar pronosticada para el año 2 020 la cual es 2 810 ton (Tetra Pak, 2016,
p.1). Se asume un porcentaje de recolección de residuo Al-PET del 65 % debido a
que este residuo también se utiliza en la fabricación de otros productos. En el
proceso de hidro-atrición para la separación del cartón, se obtiene un 10,47 % de
residuo Al-PET (Endara, 2008, p. 60).

La masa de Aluminio PET a procesar es:

;<9,GHI = ; Ijk8C5CJ€ × %( ! − L|A) × %ñr¡!¡ë#M¡óh ¢Š ~Šò¡¢‘ ò

r h 1000 ›u 1 #ñ 1 ;Šò
;<9,GHI = 2 810 × 0,10467 × 0,65 ∗ × ×
#ñ 1r h 12 ;ŠòŠò 30 ¢
›u
;<9,GHI = 531,08
¢

AI.1 BALANCE DE MASA EN LA PIRÓLISIS

En la Figura AI.1 se presenta el diagrama de la etapa de pirólisis.

Residuo Al-PET PIROLISIS Volátiles

Al

Figura AI.1. Balance de masa en la pirólisis

Del proceso de pirólisis, se obtiene 97,6 % de cenizas constituidas principalmente

por aluminio cuya pureza es del 95,6 %; el restante 2,4 % es material volátil
constituido por el remanente de cartón y PET presente en el residuo a utilizar
(Endara, 2008, pp. 61, 62).
 107

La cantidad de aluminio pirolizado es:

;<9 578K97õC¨K = ;<9,GHI × % >Šh¡ë#ò

›u
;<9 578K97õC¨K = 531,08 × 0,976
¢
›u
;<9 578K97õC¨K = 518,33
¢

La cantidad de aluminio puro es:

;<9 = ;<9 578K97õC¨K × L‘~Šë# !

›u
;<9 = 518,33 × 0,956
¢
›u
;<9 = 495,53
¢

La cantidad de impurezas presentes en las cenizas es:

;7D5m8jõC: = ;JjX7õC: × (1 − L‘~Šë# !)

›u
;7D5m8jõC: = 518,33 × (1 − 0,956)
¢
›u
;7D5m8jõC: = 22,81
¢

La cantidad de material volátil, compuesto principalmente por residuos plásticos y

cartón es:

;GHI = ;<9,GHI × (1 − % >Šh¡ë#ò)

›u
;GHI = 531,08 × (1 − 0,976)
¢
›u
;GHI = 12,75
¢

En la Tabla 4.1 se presentan resumidas las corrientes de entrada y salida del

proceso de pirólisis.
 108

AI.2 BALANCE DE MASA EN LA LIXIVIACIÓN

En la Figura AI.2 se presenta el diagrama de la etapa de lixiviación.

Al

NaOH (1,5 M) LIXIVIACIÓN H2

Solución lixiviada

Figura AI.2. Balance de masa en la lixiviación

En el proceso de lixiviación se utiliza una solución de hidróxido de sodio 1,5 M al

30 % de exceso, con lo que se asume una conversión muy cercana al 100 %.
La cantidad estequiométrica de hidróxido de sodio relacionada a la cantidad de
aluminio puro y la reacción descrita en la Ecuación 2.1 es:

1 ; ! ! 2 ; ! "#$% Lö "#$%
;ŒCiž (vã) = ;<9 × × ×
Lö ! 2; ! ! 1 ; ! "#$%
›u 1 ; ! ! 2 ; ! "#$% 40 u "#$%
;ŒCiž (vã) = 495,53 × × ×
¢ 27 u ! 2; ! ! 1 ; ! "#$%
›u
;ŒCiž (vã) = 734,11
¢

La cantidad de NaOH que se utiliza, al considerar el exceso es:

;ŒCiž (0S% jãJj:K) = ;ŒCiž vã × (1 + % |÷MŠò )

›u
;ŒCiž (0S% jãJj:K) = 734,11 × (1 + 0,3)
¢
›u
;ŒCiž (0S% jãJj:K) = 954,35
¢

La cantidad de NaOH que no reacciona es:

;ŒCiž (XK vã ) = ;ŒCiž (0S% jãJj:K) − ;ŒCiž (vã)

›u ›u
;ŒCiž (XK vã ) = 954,35 − 734,11
¢ ¢
 109

›u
;ŒCiž (XK vã ) = 220,23
¢

La densidad de la solución de hidróxido de sodio 1,5 M es 1 042,8 kg/m3 (Perry,

Green y Maloney, 2001, p. 2-112). La cantidad de agua para la solución de
hidróxido de sodio 1,5 M es:

1 ; ! "#$% }ò !
;žZ i (ŒCiž R, = ;ŒCiž (0S% jãJj:K) × × × Ã(ŒCiž)
ð)
Lö "#$% 1,5 ; ! "#$%

;žZ i (ŒCiž R, = 954,35 × × × 1 042,8 × × RSŸ †

€n R DK9 ŒCiž † :K9 €n RSŸ n R DŸ
ð) ¨ *S n ŒCiž R, DK9 ŒCiž DŸ R €n

›u
;žZ i (ŒCiž R, = 16 586,57
ð)
¢

Durante la reacción se requiere de agua, por lo tanto la cantidad de agua que

reacciona es:

1 ; ! ! 6 ; ! %& $ Lö %& $
;žZ i (vã) = ;<9 × × ×
Lö ! 2; ! ! 1 ; ! %& $
›u 1 ; ! ! 6 ; ! %& $ 18 u %& $
;žZ i (vã) = 495,53 × × ×
¢ 27 u ! 2; ! ! 1 ; ! %& $
›u
;žZ i (vã) = 991,05
¢

Y la cantidad de agua que no reacciona es:

;žZ i (XK vã) = ;žZ i (ŒCiž R, ð) − ;žZ i (vã)

›u ›u
;žZ i (XK vã) = 16 586,57 − 991,05
¢ ¢
›u
;žZ i (XK vã) = 15 595,52
¢

La cantidad de iones Al(OH)4- es:

1 ; ! ! 2 ; ! ! ($% )* Lö !($%)* ,
,
; <9(iž)³ ½ = ;<9 ∗ × ×
Lö ! 2; ! ! 1 ; ! !($%)* ,
 110

›u 1 ; ! ! 2 ; ! ! ($%)* 95 u !($%)* ,
,
; <9(iž)³½ = 495,53 × × ×
¢ 27 u ! 2; ! ! 1 ; ! !($%)* ,
›u
; <9(iž)³ ½ = 1 743,52
¢

La cantidad de iones sodio es:

1 ; ! ! 2 ; ! "#- Lö "#-
;ŒCÜ = ;<9 × × ×
Lö ! 2; ! ! 1 ; ! "#-
›u 1 ; ! ! 2 ; ! "#- 23 u "#-
;ŒCÜ = 495,53 × × ×
¢ 27 u ! 2; ! ! 1 ; ! "#-
›u
;ŒCÜ = 422,12
¢

Se obtiene también como producto el desprendimiento de hidrógeno:

1 ; ! ! 3 ; ! %& Lö %&
;žZ = ;<9 ∗ × ×
Lö ! 2 ; ! ! 1 ; ! %&
›u 1 ; ! ! 3 ; ! %& 2 u %&
;žZ = 495,53 × × ×
¢ 27 u ! 2 ; ! ! 1 ; ! %&
›u
;žZ = 55,06
¢

En la Tabla 4.2 se resumen las corrientes de entrada y salida en el proceso de

lixiviación, mientras que en la Tabla AI.1 se resumen los reactivos y productos
calculados durante la lixiviación.

Tabla AI.1. Reactivos y productos obtenidos en la reacción de lixiviación

Reactivos (kg/d) No reacción (kg/d) Producto (kg/d)

Al puro 495,53 22,81 22,81
NaOH 954,35 220,23 220,23
H2O 16 586,57 15 595,52 15 595,52
-
Al(OH)4 1 743,52
Na+ 422,12
H2 55,06
TOTAL 18 059,26 18 059,26
 111

AI.3 BALANCE DE MASA EN LA NEUTRALIZACIÓN

En la Figura AI.3 se presenta el diagrama de la etapa de neutralización.

Solución lixiviada

HCl (3,25 M) NEUTRALIZACIÓN

Solución neutralizada

Figura AI.3. Balance de masa en la neutralización

La solución obtenida del proceso de lixiviación es neutralizada a un pH de 8,7 con

ácido clorhídrico 3,25 M para precipitar el hidróxido de aluminio según la reacción
descrita en la Ecuación 2.2.

La cantidad de iones oxhidrilo es:

1 ; ! !($%)* , 2 ; ! ($%), Lö u ($%),

;(iž)½ = ;<9(iž)³ ½ × × ×
Lö !($%)* , 2 ; ! ! ($% )* 1 ; ! ($%),
,

›u 1 ; ! !($%)* , 2 ; ! ($% ), 17 u ($%),

;(iž)½ = 1 743,52 × , × ,×
¢ 95 u !($%)* 2 ; ! ! ($% )* 1 ; ! ($% ),
›u
;(iž)½ = 312,00
¢

Se obtiene como producto de interés, hidróxido de aluminio:

1 ; ! !($%)* , 2 ; ! ! ($% )0 Lö !($%)0

;<9(iž)Ÿ = ;<9(iž)³ × , × ,×
Lö !($%)* 2 ; ! ! ($% )* 1 ; ! !($%)0
½

›u 1 ; ! !($% )* 2 ; ! ! ($% )0 78 u ! ($% )0

,
;<9(iž)Ÿ = 1 743,52 × , × ,×
¢ 95 u !($% )* 2 ; ! ! ($% )* 1 ; ! !($% )0
›u
;<9(iž)Ÿ = 1 431,52
¢

Para obtener un pH de 8,7, se neutraliza la cantidad de NaOH que no reaccionó

en el proceso de lixiviación con ácido clorhídrico 3,25 M.
 112

La reacción de neutralización está dada por la Ecuación AI.1.

"#$% + %>! → "#>! + %& $ [AI.1]

Debido a que la solución neutralizada tiene un pH básico, se calcula el pOH.

?$% = 14 − ?% [AI.2]
?$% = 14 − 8,7 = 5,3

La concentración de iones oxhidrilos debido a la neutralización, es la diferencia

entre las moles de iones oxhidrilo e hidronios a añadir dividido para la cantidad
total de agua, si se asumen volúmenes aditivos.

h(iž)½ − hžÜ
?$% = −! u ø hž Ü ù
pžZ i (ŒCiž R, ð) + 3,25

En donde h es la cantidad de moles.

De esta Ecuación se despeja la cantidad de moles hidronio que se requiere añadir

para obtener un pOH de 8,7:

10,5iž × pžZ i (ŒCiž R, ð) − h(iž)½

hž Ü =
−10,5iž
−1
3,25

Debido a que se trata de una base fuerte, la cantidad de moles de hidróxido de

sodio es igual a la cantidad de moles hidroxilo.

1 ; ! "#$%
h(iž)½ = ;ŒCiž (XK vã ) ×
Lö "#$%
›u 1 ; ! "#$% 1000 u
h(iž)½ = 220,23 × ×
¢ 40 u "#$% 1 ›u
; !
h(iž)½ = 5 505,86
¢
 113

La cantidad de iones hidronio:

10, ,0
∗ 15 905,80 − 5 505,86
hžÜ =
−10, ,0
3,25 − 1
; !
hžÜ = 5 505,77
¢

La cantidad de moles de HCl es igual a la cantidad de moles hidronio ya que se

trata de un ácido fuerte.
Lö %>!
;ž–9 = hžÜ ×
1 ; ! %>!
; ! 36,5 u %>! 1 ›u
;ž–9 = 5 505,77 × ×
¢ 1 ; ! %>! 1000 u
›u
;ž–9 = 200,96
¢

La densidad de la solución de ácido clorhídrico 3,25 M es 1 003,2 kg/m3 (Perry et

al, 2001, p. 2-108). La cantidad de agua para la solución de ácido clorhídrico
3,25 M, es:
}ò !
;žZ i (ž–9 0,& = hž Ü × × Ãž–9
ð)
3,25 ; ! %>!
; ! }ò ! ›u 1 ;0
;žZ i (ž–9 0,& = 5 505,77 × × 1 003,2 0 × 0
ð)
¢ 3,25 ; ! %>! ; 10 }
›u
;žZ i (ž–9 0,& = 1699,50
ð)
¢

De la reacción de neutralización se tiene como productos cloruro de sodio y agua.

La cantidad de cloruro de sodio es:

1 ; ! %>! 1 ; ! "#>! Lö "#>!

;ŒC–9 = ;ž–9 × × ×
Lö %>! 1 ; ! %>! 1 ; ! "#>!
›u 1 ; ! %>! 1 ; ! "#>! 58,5 u "#>!
;ŒC–9 = 200,96 × × ×
¢ 36,5 u %>! 1 ; ! %>! 1 ; ! "#>!
›u
;ŒC–9 = 322,09
¢
 114

La cantidad de agua obtenida como producto es:

1 ; ! %>! 1 ; ! %& $ Lö %& $

;žZ i (Xjmk8C97õCJ7óX) = ;ž–9 × × ×
Lö %>! 1 ; ! %>! 1 ; ! %& $
›u 1 ; ! %>! 1 ; ! %& $ 18 u %& $
;žZ i (Xjmk8C97õCJ7óX) = 200,96 × × ×
¢ 36,5 u %>! 1 ; ! %>! 1 ; ! %& $
›u
;žZ i (Xjmk8C97õCJ7óX) = 99,10
¢

Debido a que la reacción de neutralización no se produce a pH neutro (pH = 7), la

cantidad de hidróxido de sodio que no reacciona es:

;ŒCiž XK vã (Xjmk8C97õCJ7óX) = ;ŒCiž XK vã (97ã7š7CJ7óX)

1 ; ! %>! 1 ; ! "#$% Lö "#$%
− ;ž–9 × × ×
Lö %>! 1 ; ! %>! 1 ; ! "#$%
;ŒCiž XK vã (Xjmk) = 220,2342 − 200,96 × ×
€n €n R DK9 ž–9 R DK9 ŒCiž *S n ŒCiž
¨ ¨ 0y, n ž–9 R DK9 ž–9 R DK9 ŒCiž

›u
;ŒCiž XK vã (Xjmk8C97õCJ7óX) = 0,004
¢

En la Tabla 4.3 se presentan las corrientes de entrada y salida en el proceso de

neutralización, mientras que en la Tabla AI.2 se resumen los reactivos y productos
obtenidos en la reacción de neutralización

Tabla AI.2. Reactivos y productos obtenidos en la reacción de neutralización

Reactivos No reacción Producto

(kg/d) (kg/d) (kg/d)
NaOH 220,23 0,004 0,004
HCl 200,96
NaCl 322,09
H2O 1 699,50 1 699,50 1 798,61
TOTAL 2 120,70 2 120,70

El hidróxido de aluminio puede disolverse en ácidos y bases fuertes mientras que

a pH comprendido entre 4 y 9, precipita y forma un gel (Misra, 2003, p. 427). En la
Figura AI.4 se observa la solubilidad del hidróxido de aluminio en función del pH.
 115

Figura AI.4. Solubilidad del hidróxido de aluminio en función del pH

(Misra, 2003, p. 427)

En el balance de masa se va considera que no todo el hidróxido de aluminio

precipita. En la Figura A.I.4 se observa que a pH 8,7 la solubilidad del hidróxido
de aluminio es aproximadamente 0,1 mol/L.

Por lo tanto, la cantidad de Al(OH)3 que no precipita será la cantidad que está aún
disuelta:

;<9(iž)Ÿ XK 58jJ75 = ;:K9 97ã7š7C¨C ×  × { !‘¡!¡¢#¢<9(iž)Ÿ × R DK9 <9(iž)Ÿ

R Gð <9(iž)
`e^ ^dád’]Á] Ÿ

La densidad de la solución lixiviada de aluminio a T = 52 °C es 1 090,02 kg/m3 (Li,

Prestidge y Addai-Mensah, 2000, p. 670)

;<9(iž)Ÿ XK 58jJ75 = 18 004,20 × × 0,1 × R DK9 <9(iž)Ÿ × ×

€n R DK9 ·O n <9(iž) RSŸ † R €n
¨ ¦¾
R SÄS,S& Ÿ † Ÿ R DŸ RSŸ n
f

›u
;<9(iž)Ÿ XK 58jJ75 = 128,83
¢
 116

AI.4 BALANCE DE MASA EN LA MADURACIÓN

En la Figura AI.5 se presenta el diagrama de la etapa de maduración.

Solución neutralizada

Semillas Al(OH)3 MADURACIÓN

Solución madurada

Figura AI.5. Balance de masa en la maduración

A la solución lixiviada se adicionan semillas de hidróxido de aluminio en relación

1:10 con respecto al aluminio.

1 ›u òŠ;¡!!#ò !($%)0
;:jD799C: <9(iž)Ÿ = ;<9 ×
10 ›u !
›u 1 ›u òŠ;¡!!#ò !($% )0
;:jD799C: <9(iž)Ÿ = 495,53 ×
¢ 10 ›u !
›u
;:jD799C: <9(iž)Ÿ = 49,55
¢

AI.5 BALANCE DE MASA EN EL LAVADO Y FILTRACIÓN

En la Figura AI.6 se presenta el diagrama de la etapa de lavado y filtración.

Solución madurada

LAVADO Y
H2O destilada H2O, iones, impurezas
FILTRACIÓN

Sólido filtrado

Figura AI.6. Balance de masa en el lavado y filtración

 117

En la industria, la cantidad de agua de lavado utilizada en filtros rotatorios al vacío

tiene una relación de 0,8 m3 de agua por m3 de solución (Petersen et al, 2009, p.

tžZ i
625)

;žZ i 9CšC¨K = ;:K9 DC¨m8C¨C × 0,8 ×

t:K9 DC¨m8C¨C

La densidad de la solución madurada se estima mediante la fórmula AI.3 usada

para mezclas sólido-líquido

t:K9 DC¨m8C¨C = ۘ
RSS
°´´½Û˜
-
[AI.3]
»ú »û

En donde:
t† =Densidad del componente líquido (kg/m3)
tw = Densidad del componente sólido (kg/m3)
® = Concentración de sólidos en la mezcla (%)
(Nayyar, 2000, p. C.571)

La concentración porcentual en peso de hidróxido de aluminio es:

;<9(iž)Ÿ IKkC9
>œ =
;:K9 DC¨m8C¨C
›u
1 481,08
>œ = ¢
›u
19 954,21
¢
>œ = 7,42%

La densidad del hidróxido de aluminio es 2 420 kg/m 3 (Misra, 2003, p. 423). La

densidad de la solución madurada es:

100
t:K9 DC¨m8C¨C =
7,42 100 − 7,42
+
›u ›u
2 420 0 1 090,02 0
; ;
›u
t:K9 DC¨m8C¨C = 1 136,38 0
;
 118

La cantidad de agua requerida para el lavado del hidróxido de aluminio es:

›u
›u 998,204 0
;žZ i 9CšC¨K = 19 954,21 × 0,8 × ;
¢ ›u
1 136,38 0
;
›u
;žZ i 9CšC¨K = 14 022,38
¢

La cantidad de hidróxido de aluminio presente en el sólido filtrado es la cantidad

que precipitó, es decir:
;<9(iž)Ÿ 58jJ75 = ;<9(iž)Ÿ IKkC9 − ;<9(iž)Ÿ XK 58jJ75
›u ›u
;<9(iž)Ÿ 58jJ75 = 1481,08 − 128,83
¢ ¢
›u
;<9(iž)Ÿ 58jJ75 = 1 352,24
¢

La cantidad de agua presente en el precipitado con un porcentaje de sólidos del

85 % es:

1 − % {ó!¡¢ ò
;žZ i (:ó97¨K ‰79k8C¨K) = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 ×
% {ó!¡¢ ò
›u 1 − 0,85
;žZ i (:ó97¨K ‰79k8C¨K) = 1 352,24 ×
¢ 0,85
›u
;žZ i (:ó97¨K ‰79k8C¨K) = 238,63
¢

Las sustancias removidas durante la filtración corresponden a impurezas, iones

Na+, (OH)-, hidróxido de aluminio no precipitado y agua, cuyos valores ya se
calcularon anteriormente. En la Tabla 4.5 se resumen las corrientes de entrada y
salida en el proceso de lavado y filtración.

AI.6 BALANCE DE MASA EN EL SECADO

En la Figura AI.7 se presenta el diagrama de la etapa de secado

 119

Sólido filtrado

SECADO H2O (v)

Al(OH)3
Figura AI.7. Balance de masa en el secado

Se asume que en este proceso se evapora el agua en su totalidad. De tal forma

que la cantidad de agua evaporada es igual a la cantidad de agua presente en el
sólido lo cual ya se calculó en la sección anterior. En la Tabla 4.6 se resumen las
corrientes de entrada y salida del proceso de secado.

AI.7 BALANCE DE MASA EN LA CALCINACIÓN

En la Figura AI.8 se presenta el diagrama de la etapa de calcinación

Al(OH)3

CALCINACIÓN H2O

Al2O3

Figura AI.8 Balance de masa en la calcinación

En este proceso se pierde el 27,5 % en peso, debido a la eliminación de agua que

se evapora.

La cantidad de agua que se evapora está dada por la pérdida de peso:

% Lé~¢¡¢# ?Šò
;žZ i (š) = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 ×
1 + % Lé~¢¡¢# ?Šò
›u 0,275
;žZ i (š) = 1 352,24 ×
¢ 1 + 0,275
 120

›u
;žZ i (š) = 291,66
¢

La cantidad de alúmina es la diferencia entre el hidróxido de aluminio y el agua

evaporada.
;<9Z iŸ = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 − ;žZ i (š)
›u ›u
;<9Z iŸ = 1 352,24 − 291,66
¢ ¢
›u
;<9Z iŸ = 1 060,58
;Šò

En la Tabla 4.7 se presentan las corrientes de entrada y salida del proceso de

calcinación.
 121

ANEXO II

BALANCE DE ENERGÍA

La capacidad calorífica de los gases se obtiene a partir de la Ecuación AII.1

empleada para compuestos en estado de gas ideal.

۟ & ۹ &
>? = >R + >& × ü “
Û ý + >* × ü “
Û ý
:jXs— Ÿ ™ JK:s— ¹ ™
[AII.1]
“ “

En donde:
A = Temperatura (K)
>? = Capacidad calorífica (J/kmolK)
>R , >& , >0 , >* , > = Constantes de la Ecuación AII.1
(Perry et al, 2001, p. 2-189)

En la Tabla AII.1 se presentan las constantes C1, C2, C3, C4, y C5 para varios
compuestos utilizados en los siguientes cálculos.

Tabla AII.1. Constantes para el cálculo de la capacidad calorífica de compuestos en estado

de gas ideal

Constante C3H8 C4H10 N2 O2 CO CO2 H2 H2 O SO2

-5
C1x10 0,5192 0,7134 0,2911 0,291 0,2911 0,2937 0,2762 0,3336 0,3338
-5
C2x10 1,9245 2,43 0,0861 0,1004 0,0877 0,3454 0,0956 0,2679 0,2586
-3
C3x10 1,6265 1,63 1,7016 2,5265 3,0851 1,428 2,466 2,6105 0,9328
C4x10-5 1,1618 1,5033 0,001 0,0936 0,0846 0,264 0,0376 0,0809 0,1088
C5 723,6 730,42 909,79 1153,8 1538,2 588 567,6 1,169 423,7
(Perry et al, 2001, p. 2-189)

Para que haya consistencia de unidades, la conversión de la capacidad calorífica

en kJ/kgK (>?7∗ ) es:
1 ›; ! 1 ›þ
>?7∗ = >?7 × ×
Lö ›u 1 000 þ
 122

Para el cálculo del calor se usará la Ecuación AII.2

45 = %& − %R − 4: [AII.2]

En donde:
45 = Calor del proceso
%& = Entalpía de la corriente de salida
%R = Entalpía de la corriente de entrada
4: = Calor generado en el sistema (Se tomará como valor positivo para procesos
exotérmicos y como valor negativo para procesos endotérmicos)
(Towler y Sinnott, 2008, p. 85)

AII.1 BALANCE DE ENERGÍA EN LA PIRÓLISIS

En la Figura AII.1 se presenta el diagrama de la etapa de pirólisis

Tgs Gases de combustión

Residuo Al-PET Tamb

PIROLISIS
T = 560°C

GLP Tamb

Aire Tamb

T pirólisis

Al
pirolizado

Figura AII.1. Balance de energía en la pirólisis

La pirólisis de los residuos Al-PET se realiza a una temperatura de 560 °C en un

horno que opera con un lambda de 0,76.
 123

En la Tabla AII.2 se presentan las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en el proceso de pirólisis a una temperatura media
de 563 K.

Tabla AII.2. Capacidades caloríficas de compuestos que intervienen en la pirólisis

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
Al 563 1,0247
PET 1,0460
(Industrias JQ, 2016, p.1)

El calor requerido en el proceso de pirólisis es:

›u ›þ ›u ›þ
4578ó[Link] = ”518,33 × 1,0247 + 12,75 × 1,0460 • × (833 − 293)ÿ
¢ ›uÿ ¢ ›uÿ
›þ
4578ó[Link] = 2,9403 × 10
¢

La cantidad de combustible requerida de acuerdo con la Ecuación 3.2 es:

4578ó[Link]
;JKDE =
LM × NJKDE

En este proceso se utiliza GLP, su poder calorífico es 10 830 kcal/kg (Repsol,

2006, p. 4)

La cantidad de combustible requerida para el proceso de pirólisis es:

›þ
2,9403 × 10
;JKDE = ¢
›M#! 4,184 ›þ
10 830 × × 0,4
›u 1 ›M#!
›u
;JKDE = 16,22
¢

Para el cálculo de la cantidad estequiométrica de oxígeno se consideran las

Ecuaciones 3.3 y 3.4, para la combustión completa del GLP.
 124

Las moles de GLP son:

1 ; ! ®}L
h†G = ;JKDE ×
Lö ®}L
›u 1 ; ! ®}L 1000 u
h†G = 16,22 × ×
¢ 49,6 u ®}L 1 ›u
; !
h†G = 327,06
¢

El GLP está compuesto por 60 % propano y 40 % butano. Las moles de propano

y butano respectivamente son:
; ! ; !
h–Ÿ ž = 327,06 × 0,6 = 196,23
¢ ¢
; ! ; !
h–³ ž°´ = 327,06 × 0,4 = 130,82
¢ ¢

Las moles de oxígeno requeridas para la combustión completa del GLP son:

5 ; ! $& 13 ; ! $&
hiZ j:kjlm7KDék87JC = h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; ! 5 ; ! $& ; ! 13 ; ! $&
hiZ j:kjlm7KDék87JC = 196,23 × + 134,82 ×
¢ 1 ; ! >0 %O ¢ 2 ; ! >* %RS
; !
hiZ j:kjlm7KDék87JC = 1 831,53
¢

La cantidad de moles de oxígeno real utilizada en el proceso es:

hiZ 8jC9 = W × hiZ j:kjlm7KDék87JC

; !
hiZ 8jC9 = 0,76 × 1 831,53
¢
; !
hiZ 8jC9 = 1 391,96
¢

La cantidad de moles de nitrógeno presente en el aire es:

79 ; ! "&
hŒZ = hiZ 8jC9 ×
21 ; ! $&
 125

; ! 79 ; ! "&
hŒZ = 1 391,96 ×
¢ 21 ; ! $&
; !
hŒZ = 5 236,42
¢

Para el cálculo de la composición de gases de combustión se consideran las

Ecuaciones 3.6 y 3.7 para combustión incompleta del propano y butano
respectivamente.

No toda la cantidad de GLP reacciona, por lo que se tendrá en los gases de

salida, productos no combustionados. Se asume que reaccionan 181,56 mol/d de
propano y 121,04 mol/d de butano.

La cantidad de moles de monóxido de carbono es:

1 ; ! >$ 2 ; ! >$
h–i = h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; ! 1 ; ! >$ ; ! 2 ; ! >$
h–i = 181,56 × + 121,04 ×
¢ 1 ; ! >0 %O ¢ 2 ; ! >* %RS
; !
h–i = 302,60
¢

La cantidad de moles de dióxido de carbono es:

2 ; ! >$& 6 ; ! >$&
h–iZ = h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; ! 2 ; ! >$& ; ! 6 ; ! >$&
h–iZ = 181,56 × + 121,04 ×
¢ 1 ; ! >0 %O ¢ 2 ; ! >* %RS
; !
h–iZ = 726,24
¢

La cantidad de moles de hidrógeno es:

1 ; ! %& 2 ; ! %&
hžZ = h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
 126

; ! 1 ; ! %& ; ! 2 ; ! %&
hžZ = 181,56 × + 121,04 ×
¢ 1 ; ! >0 %O ¢ 2 ; ! >* %RS
; !
hžZ = 302,60
¢

La cantidad de moles de vapor de agua es:

3 ; ! %& $ 8 ; ! %& $
hžZ i = h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; ! 3 ; ! %& $ ; ! 8 ; ! %& $
hžZ i = 181,56 × + 121,04 ×
¢ 1 ; ! >0 %O ¢ 2 ; ! >* %RS
; !
hžZ i = 1 028,84
¢

En la Tabla AII.3 se resumen los reactivos y productos que intervienen en el

proceso de combustión del GLP.

Tabla AII.3. Composición de los gases obtenidos en la combustión de GLP en la pirólisis

Entrada (mol/d) Salida (mol/d) Entrada (kg/d) Salida (kg/d) Composición (%)
C3H8 196,23 14,67 8,63 0,65 0,19
C4H10 130,82 9,78 7,59 0,57 0,13
O2 1 391,96 44,54 0,00 0,00
N2 5 236,42 5 236,42 146,62 146,62 68,71
H2 302,60 0,61 3,97
H2O 1 028,84 18,52 13,50
CO 302,60 8,47 3,97
CO2 726,24 31,95 9,53
TOTAL 7 621,16 207,38 207,38 100,00

Para estimar la temperatura de combustión, se utiliza la Ecuación AII.3:

oooon JKDE × (AJKDE − ACDE )

4578ó[Link] = ;n JKDE × >? [AII.3]

En donde:
;n JKDE = Masa de los gases de combustión
 127

oooo
>?n JKDE = Capacidad calorífica media de los gases de combustión
AJKDE = Temperatura de combustión

Se resuelve con la función SOLVER de Excel, para lo cual se requiere introducir

las siguientes Ecuaciones:

2,9403 × 10
€!
= 207,38
€n
oooon JKDE × (AJKDE − 293)ÿ
× >?
¨ ¨
[AII.4]

Para calcular la capacidad calorífica de los gases de combustión, se requiere

conocer la temperatura media entre la temperatura de combustión y la
temperatura ambiente (AoR):

-&Ä0 "
AoR = gef²&
I
[AII.5]

Se necesita introducir la Ecuación AII.1 para el cálculo de la capacidad calorífica

de cada gas en J/kmolK a AoR con su respectiva conversión de unidades (Cp*) en
kJ/kgK.

La capacidad calorífica de la mezcla de gases es:

ooooDjõJ9C = # ÷7 × >?7∗
>?

Al introducir estas Ecuaciones, se obtiene un valor para la temperatura de

combustión de 1 100,73 K. En la Tabla AII.4 se presentan las capacidades
caloríficas calculadas para cada componente de los gases de combustión con
base en la Ecuación AII.1 a 696,87 K

Tabla AII.4. Capacidades caloríficas de los gases de combustión a de GLP a 696,87 K

Parámetro C3 H 8 C4H10 N2 CO CO2 H2 H2 O Total

*
Cp (kJ/kgK) 3,2252 3,2087 1,0976 1,1127 1,1189 14,6963 1,9000
Composición
0,19 0,13 68,71 3,97 9,53 3,97 13,50 100,00
(%)
xiCpi (kJ/kgK) 0,0062 0,0041 0,7541 0,0442 0,1066 0,5835 0,2565 1,76
 128

Al igual que para determinar la temperatura de combustión, la temperatura de

salida de los gases de combustión también se calcula mediante la función
SOLVER de Excel.

Para estimar la temperatura de los gases de salida, se introduce las siguientes

Ecuaciones:

0,7 × 2,9403 × 10
€!
= 207,38
€n
oooonJ ∗ @1 100,73 − An: Fÿ
× >?
¨ ¨
[AII.6]

Para calcular la capacidad calorífica de los gases de combustión, se requiere

conocer la temperatura media entre la temperatura de combustión y la
temperatura de salida de los gases (Ao&):

R RSS,·0 "-I¾`
Ao& = &
[AII.7]

Se necesita introducir la Ecuación AII.1 para el cálculo de la capacidad calorífica

de cada gas en J/kmolK a Ao& con su respectiva conversión de unidades (Cp*) en
kJ/kgK para cada gas de combustión.

La capacidad calorífica de la mezcla de gases es:

ooooDjõJ9C = # ÷7 × >?7∗
>?

Al introducir estas Ecuaciones, se obtiene un valor para la temperatura de los

gases de salida de 548,43 K. En la Tabla AII.5 se presentan las capacidades
caloríficas calculadas para cada componente de los gases de combustión con
base en la Ecuación AII.1 a 824,58 K.

Tabla AII.5. Capacidades caloríficas de los gases de combustión del GLP a 824,58 K

Parámetro C3 H 8 C4H10 N2 CO CO2 H2 H2 O Total

*
Cp (kJ/kgK) 3,5774 3,5466 1,1285 1,1457 1,1724 14,8175 1,9599
Composición (%) 0,19 0,13 68,71 3,97 9,53 3,97 13,50 100,00
xiCpi (kJ/kgK) 0,0069 0,0046 0,7754 0,0455 0,1117 0,5883 0,2646 1,7969
 129

Dimensionamiento de la cámara de post-combustión

En la cámara de post-combustión se utilizará también GLP, se asume que se

requiere del 5 % en moles del total de moles de CO y H 2O.

h†G 5K:k,JKDE = @h–i + hžZ F × 0,05

; ! ; !
h†G 5K:k,JKDE = ”302,60 + 302,60 • × 0,05
¢ ¢
; !
h†G 5K:k,JKDE = 30,26
¢
h–Ÿ ž = 18,16 h–³ ž°´ 5K:k JKDE = 12,10
DK9 DK9
5K:k,JKDE ¨
;
¨

La cantidad de moles de oxígeno requerida en la cámara de post-combustión

según las Ecuaciones 3.9 y 3.10 es:

hiZ = h–i × & DK9 –iZ + hžZ × & DK9 žZ + h–Ÿ ž × R DK9 – + h–³ ž°´ × & DK9 –
R DK9 i R DK9 i DK9 iZ R0 DK9 iZ
Z Ÿž ³ ž°´

hiZ = 302,60 × & DK9 –iZ + 302,60 × & DK9 žZ + 32,83 × R DK9 – +
DK9 R DK9 i DK9 R DK9 i DK9 DK9 iZ
¨ ¨ Z ¨ Ÿž

21,89 × & DK9 –

DK9 R0 DK9 iZ
¨ ³ ž°´

; !
hiZ 8jlmj87¨C = 609,02
¢

Se utiliza un exceso de aire del 20 % para el cálculo de la cantidad de moles de

oxígeno:

hiZ 8jC9 = hiZ 8jlmj87¨C × (1 + %|÷MŠò #¡~Š)

; !
hiZ 8jC9 = 609,02 × (1 + 0,2)
¢
; !
hiZ 8jC9 = 730,83
¢

La cantidad de moles de oxígeno en exceso es:

hiZ jãJj:K = hiZ 8jC9 − hiZ 8jlmj87¨C

 130

; ! ; !
hiZ jãJj:K = 730,83 − 609,02
¢ ¢
; !
hiZ jãJj:K = 121,81
¢

La cantidad de moles de nitrógeno es:

79 ; ! "&
hŒZ = hiZ 8jC9 ×
21 ; ! $&
; ! 79 ; ! "&
hŒZ = 730,83 ×
¢ 21 ; ! $&
; !
hŒZ = 2 749,30
¢

La cantidad de moles de dióxido de carbono es:

2 ; ! >$& 3 ; ! >$& 8 ; ! >$&

h–iZ = h–i × + h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
2 ; ! >$ 1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
h–iZ = 302,60 × + 32,83 × R DK9 – + 21,89 × & DK9 –
DK9 & DK9 –iZ DK9 0 DK9 –iZ DK9 O DK9 –iZ
¨ & DK9 –i ¨ Ÿž ¨ ³ ž°´

; !
h–iZ = 488,64
¢

La cantidad de moles de vapor de agua es:

2 ; ! %& $ 4 ; ! %& $ 10 ; ! %& $

hžZ i = hžZ × + h–Ÿ ž × + h–³ ž°´ ×
2 ; ! %& 1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; ! 2 ; ! %& $ ; ! 4 ; ! %& $ 10 ; ! %& $
hžZ i = 302,60 × + 32,83 × + 21,89 ×
¢ 2 ; ! %& ¢ 1 ; ! >0 %O 2 ; ! >* %RS
; !
hžZ i = 543,36
¢

En la Tabla AII.6 se presenta la composición final de los gases de combustión

expedidos a la atmósfera una vez que han pasado por la cámara de post-
combustión, la misma que está incluida en el horno para asegurar la combustión
completa luego del proceso de pirólisis
 131

Tabla AII.6. Composición de los gases obtenidos en la post-combustión

Entrada Salida Entrada Salida Composición

(mol/d) (mol/d) (kg/d) (kg/d) (%)
C3H8 32,83 1,44 0,00
C4H10 21,89 1,27 0,00
O2 730,83 121,80 23,39 3,90 1,23
N2 7985,72 7985,72 223,60 223,60 80,94
H2 302,60 0,61 0,00
H2O 1028,84 543,36 18,52 28,30 5,51
CO 302,60 8,47 0,00
CO2 726,24 1214,88 31,95 53,45 12,31
TOTAL 9865,76 309,25 309,25 100,00

AII.2 BALANCE DE ENERGÍA EN LA LIXIVIACIÓN

En la Figura AII.2 se presenta el diagrama de la etapa de lixiviación

Tlixiviación H2

Al pirolizado Tamb
LIXIVIACIÓN
T= 52°C

∆Hrx
-418 kJ/mol Al
NaOH (1,5 M) Tamb

Tlixiviación Solución lixiviada

Figura AII.2. Balance de energía en la lixiviación

La reacción de lixiviación es una reacción exotérmica cuya entalpía de reacción

es -418 kJ/mol Al. Para obtener rendimientos cercanos al 100 % se opera a
temperaturas de hasta 52 °C. (Porciúncula et al, 2012, pp. 339, 346)
 132

En la Tabla AII.7 se presenta las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en la lixiviación

Tabla AII.7. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la lixiviación

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
Al 293 0,89
NaOH 1,5 M 293 4,0585
H2O (l) 325 4,1808
H2 (g) 325 14,4673
(Perry et al, 2001, p. 2-192)

La entalpía de las corrientes de salida es:

%& = ;:K9 97ã7š7C¨C × >?:K9 97ã7š7C¨C × A97ã + ;žZ × >?žZ × A97ã

›u ›þ ›u ›þ
%& = 18 004,20 × 4,1808 × 325ÿ + 55,06 × 14,4673 × 325ÿ
¢ ›uÿ ¢ ›uÿ
›þ
%& = 2,4722 × 10·
¢

La entalpía de las corrientes de entrada es:

%R = ;<9 578K97õC¨K × >?<9 ∗ ACDE + ;ŒCiž (R, ð) × >?ŒCiž (R, ð) × ACDE

›u ›þ ›u ›þ
%R = 518,33 × 0,89 × 293ÿ + 17 540,92 × 4,0585 × 293ÿ
¢ ›uÿ ¢ ›uÿ
›þ
%R = 2,0994 × 10·
¢

El calor de reacción es:

48ã = ;<9 578K97õC¨K × ∆%vã

›u ›þ 1 ; ! ! 1 000 u
48ã = 518,33 × ”418 × × •
¢ ; ! ! 27 u ! 1 ›u
›þ
48ã = 8,0246 × 10y
¢
 133

El calor que se desprende durante este proceso es:

›þ ›þ ›þ
497ã7š7CJ7óX = 2,4722 × 10· − 2,0994 × 10· − 8,0246 × 10y
¢ ¢ ¢
›þ
497ã7š7CJ7óX = −4,2962 × 10y
¢

La energía de activación para la reacción aluminio-agua en presencia de hidróxido

de sodio está en el rango de 46-53 kJ/mol Al (Porciúncula et al, 2012, p. 346), por
lo que para el arranque del proceso de lixiviación se requiere suministrar energía:

4C88 = ;<9 578K97õC¨K × |#

›u ›þ 1 ; ! ! 1 000 u
4C88 = 518,33 × 53 × ×
¢ ; ! ! 27 u ! 1 ›u
›þ
4C88 = 1,0175 × 10y
¢

Este calor será proporcionado por vapor de agua según la Ecuación AII.8

4C88 = ;žZ K (š) × }? [AII.8]

En donde:
;žZ K (š) = Masa de vapor de agua (kg/d)
}? = Calor latente de vaporización

El calor latente de vaporización a 0,72 atm es 2 280 kJ/kg (Mills, 1997, p. 881).

La cantidad de vapor requerida para el arranque de la planta es:

›þ
1,0175 × 10y
;žZ K (š) = ¢
›þ
2 280 ›u

›u
;žZ K (š) = 446,26
¢
 134

AII.3 BALANCE DE ENERGÍA EN LA NEUTRALIZACIÓN

En la Figura AII.3 se presenta el diagrama de la etapa de neutralización

Solución lixiviada Tlixiviación

NEUTRALIZACIÓN

∆Hrx
-13,60 kcal/mol HCl

HCl (3,25 M) Tamb

Solución
Tneutralización
neutralizada

Figura AII.3. Balance de energía en la neutralización

En la neutralización ingresa una solución de ácido clorhídrico a temperatura

ambiente que se mezcla con una solución, cuya temperatura es 52 °C.

En la Tabla AII.8 se presentan las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en la neutralización.

Tabla [Link].8. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la

neutralización

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
HCl 3,25 M 293 3,0962
H2O (l) 325 4,1808
(Perry et al, 2001, p. 2-191)

Para estimar la temperatura de la solución neutralizada con la Ecuación AII.3 se

asume que es un proceso adiabático, es decir, el calor se transfiere únicamente
del fluido caliente al fluido frío, de tal forma que la entalpía de las corrientes de
entrada es igual a la entalpía de las corrientes de salida.

45 = 0 = %& − %R − 4:
 135

La entalpía de las corrientes de entrada es:

%R = ;:K9 97ã7š7C¨C × >?:K9 97ã7š7C¨C × A97ã + ;ž–9 (0,& ð) × >?ž–9 (0,& ð) × ACDE
›u ›þ ›þ
%R = 18 004,20 × 4,1808 × 325ÿ + 1 900,46 × 3,0962 × 293ÿ
¢ ›uÿ ›uÿ
›þ
%R = 2,6187 × 10·
¢

El calor de neutralización de la reacción entre el hidróxido de sodio y el ácido

clorhídrico es -13,6 kcal/mol HCl, su valor negativo indica que es una reacción
exotérmica (Perry et al, 2001, pp. 2-197, 2-201)

El calor de reacción por neutralización es:

48ã = ;ž–9 × ∆%vã

›u ›M#! 1; ! 4,184 ›þ 1 000 u
48ã = 200,96 × 13,6 × × ×
¢ ; ! %>! 36,5 u %>! 1 ›M#! 1 ›u
›þ
48ã = 3,1325 × 10
¢

La entalpia de las corrientes de salida es:

%& = ;:K9 Xjmk × >?:K9 Xjmk × AXjmk

La temperatura de salida de la solución de neutralización se resolverá con la

función SOLVER de Excel, para su resolución se requiere introducir las siguientes
Ecuaciones:

0 = 19 904,66 × >?:K9 Xjmk × AXjmk − 2,6187 × 10· − 3,1325 × 10

€n €! €!
¨ ¨ ¨
[AII.9]

Para el cálculo de la capacidad calorífica de la solución neutralizada se considera

el valor utilizado para el agua ya que el porcentaje de hidróxido de aluminio es del
7,19 %. Se necesita introducir la Ecuación AII.10 para el cálculo de la capacidad
 136

calorífica del agua en J/kmolK a AXjmk con su respectiva conversión de unidades

(Cp*) en kJ/kgK.

>?žZ i (9) = 2,7637 ∗ 10 − 2,0901 ∗ 100 ∗ A + 8,1250 ∗ A & − 1,4116 ∗ 10,& ∗ A 0 +

9,3701 ∗ 10,y ∗ A * [AII.10]

Con estas Ecuaciones, se obtiene un valor para la temperatura de salida del

proceso de neutralización de 318,53 K. A esta temperatura, la capacidad calorífica
de la solución neutralizada es 4,1798 kJ/kgK.

AII.4 BALANCE DE ENERGÍA EN LA MADURACIÓN

En la Figura AII.4 se presenta el diagrama de la etapa de maduración.

Solución
Tneutralización
neutralizada

MADURACIÓN
T=85°C
Tsat Tsat
Vapor de agua Vapor de agua

Solución
Tmaduración
madurada

Figura AII.4. Balance de energía en la maduración

El gel de hidróxido de aluminio es madurado a 85 °C por un tiempo de 24 horas.

La capacidad calorífica de la solución madurada se obtiene a través de las

Ecuaciones AII.10 y AII.11 con su respectiva conversión de unidades. Se
considera un porcentaje de sólidos de 7,19 % en la solución madurada.

>?:K9 = ÷<9(iž)Ÿ × >?<9(iž)Ÿ + @1 − ÷<9(iž)Ÿ F × >?žZ i [AII.11]

 137

En la Tabla AII.9 se presenta las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en el proceso de maduración a una temperatura
media entre la temperatura de lixiviación y la temperatura de maduración

Tabla AII.9. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en la maduración

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
H2O (l) 338,26 4,1870
Al(OH)3 1,1756
Solucion madurada 338,26 3,9704
(Misra, 2003, p.423)

El calor requerido en el proceso de maduración es:

4DC¨m8CJ7óX = ;:K9 DC¨m8C¨C × >?:K9 DC¨m8C¨C × (ADC¨ − AXjmk )

›u ›þ
4DC¨m8CJ7óX = 19 954,21 × 3,9704 × (358 − 318,53)ÿ
¢ ›uÿ
›þ
4DC¨m8CJ7óX = 3,1273 × 10y
¢

Este calor requerido para la maduración del hidróxido de aluminio será

proporcionado por vapor de agua según la Ecuación AII.8. El calor latente de
vaporización del agua a 0,72 atm es 2280 kJ/kg (Mills, 1997, p. 881)

La cantidad de vapor requerida para el calentamiento durante la maduración es:

›þ
3,1273 × 10y
;žZ K (š) = ¢
›þ
2280 ›u

›u
;žZ K (š) = 1 371,63
¢

AII.5 BALANCE DE ENERGÍA EN LAVADO Y FILTRACIÓN

En la Figura AII.5 se presenta el diagrama de la etapa de lavado y filtración.

 138

Solución Agua, iones,

Tmaduración Tlavado
madurada impurezas
LAVADO Y
FILTRACIÓN
Agua de
Tamb Tlavado Sólido filtrado
lavado

Figura AII.5. Balance de energía en el lavado y filtración

Al proceso de lavado ingresa la solución madurada a 85 °C que es filtrada y

lavada con agua que se encuentra a temperatura ambiente (T = 20 °C)

En la Tabla AII.10 se encuentran las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en el proceso de lavado y filtración.

Tabla AII.10. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el lavado y

filtración (Solución madurada)

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
H2O (l) 293 4,1934
H2O (l) 358 4,2044
Al(OH)3 1,1756
Solución madurada 358 3,9866
(Misra, 2003, p.423)

De igual forma que en el proceso de neutralización, se estimará la temperatura de

salida de las corrientes del proceso de lavado bajo la consideración de que es un
proceso adiabático:
45 = 0 = %& − %R

La entalpía de las corrientes de entrada es:

%R = ;:K9 DC¨m8C¨C × >?:K9 DC¨m8C¨C × ADC¨ + ;žZ i 9CšC¨K × >?žZ i × ACDE

›u ›þ ›u ›þ
%R = 19 954,21 × 3,9866 × 358ÿ + 14 022,38 × 4,1934 × 293ÿ
ℎ ›uÿ ¢ ›uÿ
›þ
%R = 4,5708 × 10·
¢
 139

La entalpía de las corrientes de salida es:

%& = ;žZ i, 7KXj:, 7D5m8jõC: × >?žZ i × A9Cš + ;: ‰79k8C¨K × >?: ‰79k8C¨K × A9Cš

La temperatura de las corrientes del sólido filtrado y del agua de lavado se asume
que es la misma y se resuelve con la función SOLVER de Excel.

Se requiere introducir las siguientes Ecuaciones:

0 = 32 385,73 × >?žZ i I^]’ × A9Cš + 1 590,87 × >?: ‰79k8C¨K × A9Cš − 4,5708 ∗ 10·
€n €n
¨ ¨

[AII.12]

La capacidad calorífica del agua de lavado se calcula a A9Cš a través de la

Ecuación AII.10 con su respectiva conversión de unidades.

La capacidad calorífica del sólido filtrado se calcula a través de la ecuación AII.11.

Se considera un porcentaje de sólidos del 85%.

Si se introducen estas Ecuaciones, se obtiene un valor para la temperatura de

salida del proceso de filtración y lavado de 331,08 K. En la Tabla AII.11 se
presentan las capacidades caloríficas calculadas del sólido filtrado y el agua de
lavado a la temperatura de lavado.

Tabla AII.11. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el lavado y

filtración (Sólido filtrado)

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
H2O (l) 331,08 4,1830
Sólido filtrado 331,08 1,6267

AII.6 BALANCE DE ENERGÍA EN EL SECADO

En la Figura AII.6 se presenta el diagrama de la etapa de lavado y filtración.

 140

Al(OH)3 Tsecado Gases de

Tsecado
combustión

SECADO
T= 105°C

Sólido filtrado Tamb Taire Aire

Figura AII.6. Balance de energía en el secado

El secado se realiza a 105 °C con aire caliente.

En la Tabla AII.12 se presentan las capacidades caloríficas calculadas de los

componentes que intervienen en el proceso de secado con temperaturas medias.

Tabla AII.12. Capacidades caloríficas de los compuestos que intervienen en el secado

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
H2O (l) 328,50 4,1819
H2O (g) 371,00 1,8536
Al(OH)3 1,1756
(Misra, 2003, p.423)

La temperatura de ebullición del agua a 0,72 atm es 91 °C y el calor latente de

vaporización es 2 280 kJ/kg (Mills, 1997, p. 881)

El calor requerido para calentar el hidróxido de aluminio es:

4<9(iž)Ÿ = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 × >?<9(iž)Ÿ × (A:jJ − ACDE )

 141

›u ›þ
4<9(iž)Ÿ = 1352,24 × 1,1756 × (378 − 293)ÿ
¢ ›uÿ
›þ
4<9(iž)Ÿ = 1,3513 × 10
¢

El calor requerido para evaporar el agua está dado por el calor sensible del líquido
hasta llegar a la temperatura de ebullición más el calor latente requerido para el
cambio de fase y el calor sensible para alcanzar los 105 ° C.

4žZ i = ;žZ i (:ó97¨K ‰79k) × >?žZ i (9) × (AjE − ACDE ) + ;žZ i (:ó97¨K ‰79k) × }?žZ i
+ ;žZ i (:ó97¨K ‰79k) × >?žZ i (n) × @An: (:jJ) − AjE F
›u ›þ ›u ›þ
4žZ i = 238,63 × 4,1819 × (364 − 293)ÿ + 238,63 × 2 280
¢ ›uÿ ¢ ›u
›u ›þ
+ 236,83 × 1,8536 × (378 − 364)ÿ
¢ ›uÿ
›þ
4žZ i = 6,2112 × 10
¢

El calor total requerido en el proceso de secado es:

4:jJC¨K = 4<9(iž)Ÿ + 4žZ i

›þ ›þ
4:jJC¨K = 1,3513 × 10 + 6,2112 × 10
¢ ¢
›þ
4:jJC¨K = 7,5625 × 10
¢

Este calor será proporcionado por aire caliente:

4C78j = 4:jJC¨K

La temperatura de aire caliente será de 400 °C, por lo tanto, la cantidad de aire
requerida es:
4:jJC¨K
;C78j =
oooo
>?C78j × (AC78j JC97jXkj − A:jJ )
 142

La capacidad calorífica del aire, a la temperatura media entre la temperatura de

entrada del aire caliente y la temperatura de secado (T=525,2 K) es
1,0283 kJ/kgK.

La cantidad de aire requerida en el proceso de secado es:

›þ
7,5625 × 10
;C78j = ¢
›þ
1,0283 × (673 − 378)ÿ
›uÿ
›u
;n JKDE = 2 493,13
¢

AII.7 BALANCE DE ENERGÍA EN LA CALCINACIÓN

En la Figura AII.7 se presenta el diagrama de la etapa de calcinación.

Tcalcinación Gases de combustión

Tcalcinación H 2O

CALCINACIÓN
Al(OH)3 Tsecado T= 550°C

∆Hrx
18,56 kcal/mol Al(OH)3
Fuel oil Tamb

Aire Tamb Tcalcinación Al2O3

Figura AII.7. Balance de energía en la calcinación

La calcinación se realiza a 550 °C con “fuel oil”, como combustible.

En la Tabla AII.13 se presentan las capacidades caloríficas calculadas de los

compuestos que intervienen en el proceso de calcinación.
 143

Tabla AII.13. Capacidades caloríficas de compuestos que intervienen en la calcinación

Temperatura Capacidad calorífica

Compuesto
(K) (kJ/kgK)
Al2O3 823 1,1769
H2O(v) 823 1,9590
Al(OH)3 1,1756
(Misra, 2003, p.423)

El balance de energía en el horno de calcinación es:

4JKDE = %<9Z iŸ + %žZ i + %n JKDE (:) − %<9(iž)Ÿ − %n JKDE (j) + 48ã

El calor de combustión es:

4JKDE = ;JKDE × LMJKDE × NJKDE

El calor de reacción de la calcinación del hidróxido de aluminio es 18,56 kcal/mol

Al(OH)3 (Perry et al, 2001, pp. 2-194, 2-197). El valor positivo indica que se trata
de una reacción endotérmica.

La entalpía del óxido de aluminio es:

%<9Z iŸ = ;<9Z iŸ × >?<9Z iŸ × AJC9J

›u ›þ
%<9Z iŸ = 1 060,58 × 1,1769 × 823 ÿ
¢ ›uÿ
›þ
%<9Z iŸ = 1,0273 × 10y
¢

La entalpía del vapor de agua producido por descomposición del hidróxido de

aluminio es:

%žZ i = ;žZ i (š) × >?žZ i (š) × AJC9J

›u ›þ
%žZ i = 291,66 × 1,9590 × 823 ÿ
¢ ›uÿ
 144

›þ
%žZ i = 4,7022 × 10
¢

La entalpía del hidróxido de aluminio es:

%<9(iž)Ÿ = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 ∗ >?<9(iž)Ÿ ∗ A:jJ

›u ›þ
%<9(iž)Ÿ = 1 352,24 × 1,1756 × 378 ÿ
¢ ›uÿ
›þ
%<9(iž)Ÿ = 6,0093 × 10
¢

El calor de reacción requerido en la calcinación del hidróxido de aluminio para su

conversión a óxido de aluminio es:

48ã = ;<9(iž)Ÿ 58jJ75 × ∆%vã

›u ›M#! 1 ; ! ! ($% )0 100 u 4,184 ›þ
48ã = 1 352,24 × 18,56 × × ∗
¢ ; ! ! ($% )0 78 u ! ($% )0 1 ›u 1 ›M#!
›þ
48ã = 1,3461 × 10y
¢

La entalpía de los gases de combustión es:

oooon JKDE × (AJC9J − ACDE )

%n JKDE (:) − %n JKDE (j) = ;n JKDE × >?

Sin embargo, no se conoce la cantidad de los gases de combustión, por lo que se

calcula la relación entre la masa de los gases de combustión y la masa del
combustible (z):

oooon JKDE × (AJC9J − ACDE )

%n JKDE (:) − %n JKDE (j) = ;JKDE × z × >?
;n JKDE
z=
;JKDE

Los cálculos se realizarán a través de las Ecuaciones 3.34 a 3.36, con base en
100 kg de combustible.
 145

La cantidad de moles de carbono es:

›; ! >
h– = ;JKDE × %> ×
Lö ›u >
›u ›; ! >
h– = 100 × 0,8726 ×
¢ 12 ›u >
›; !
h– = 7,27
¢

La cantidad de moles de hidrógeno es:

›; ! %
hž = ;JKDE × %% ×
Lö ›u %
›u ›; ! %
hž = 100 × 0,119 ×
¢ 1 ›u %
›; !
hž = 11,90
¢

La cantidad de moles de azufre es:

›; ! {
hw = ;JKDE × %{ ×
Lö ›u {
›u ›; ! {
hw = 100 × 0,0084 ×
¢ 32 ›u {
›; !
hw = 0,0263
¢

La cantidad de moles de oxígeno estequiométrica es:

1 ; ! $& 1 ; ! $& 1 ; ! $&

hiZ j:kjlm7KDék87JC = h– × + hž × + hw ×
1; !> 4; !% 1; !{
›; ! 1 ; ! $& ›; ! 1 ; ! $&
hiZ j:kjlm7KDék87JC = 7,27 × + 11,90 ×
¢ 1; !> ¢ 4; !%
›; ! 1 ; ! $&
+ 0,0263 ×
¢ 1; !{
›; !
hiZ j:kjlm7KDék87JC = 10,27
¢
 146

El exceso de oxígeno depende del tipo de combustible a utilizar. Para

combustibles gaseosos generalmente se utiliza un exceso de aire de 20 %,
mientras que para combustibles líquidos se toma un valor del 25 % (Towler,
Sinnot, 2008, p. 935)

La cantidad de moles real de oxígeno con un 25 % de exceso de aire es:

hiZ 8jC9 = hiZ j:kjlm7KDék87JC × (1 + %|÷MŠò #¡~Š)

›; !
hiZ 8jC9 = 10,27 × (1 + 0,25)
¢
›; !
hiZ 8jC9 = 12,84
¢

La cantidad de nitrógeno presente en el aire es:

79 ; ! "&
hŒZ = hiZ 8jC9 ×
21 ; ! $&
›; ! 79 ; ! "&
hŒZ = 12,84 ×
¢ 21 ; ! $&
›; !
hŒZ = 48,31
¢

La cantidad de moles en exceso de oxígeno es:

hiZ jãJj:K = hiZ 8jC9 − hiZ j:kjlm7KDék87JC

›; ! ›; !
hiZ jãJj:K = 12,84 − 10,27
¢ ¢
›; !
hiZ jãJj:K = 2,57
¢

La cantidad de moles de dióxido de carbono es:

1 ; ! >$&
h–iZ = h– ×
1; !>
›; ! 1 ; ! >$&
h–iZ = 7,27 ×
¢ 1; !>
 147

›; !
h–iZ = 7,27
¢

La cantidad de moles de vapor de agua es:

1 ; ! %& $
hžZ i = hž ×
2; !%
›; ! 1 ; ! %& $
hžZ i = 11,90 ×
¢ 2; !%
›; !
hžZ i = 5,95
¢

La cantidad de moles de dióxido de azufre es:

1 ; ! {$&
hwiZ = hw ×
1; !{
1 ; ! {$&
hwiZ = 0,0263 ×
1; !{
›; !
hwiZ = 0,0263
¢

En la Tabla AII.13 se resumen los reactivos y productos que intervienen en el

proceso de combustión al tomar como base 100 kg/d de fuel oil.

Tabla AII.14. Composición de los gases obtenidos en la combustión del fuel oil en la
calcinación, al tomar como base 100 kg/d de combustible

Entrada Salida Entrada Salida Composición

(kmol/d) (kmol/d) (kg/d) (kg/d) (%)
C 7,27 87,26 0,00
H 11,90 11,90 0,00
S 0,03 0,84 0,00
O2 12,84 2,57 410,92 82,18 4,01
N2 48,31 48,31 1352,60 1352,60 75,33
CO2 7,27 319,95 11,34
H2O 5,95 107,10 9,28
SO2 0,03 1,68 0,04
TOTAL 64,12 1863,52 1863,52 100,00
 148

La relación entre la masa de los gases de combustión y la masa de combustible

es:
›u
1 863,52
z= ¢
›u
100 ¢

z = 18,64

En la Tabla AII.14 se presentan las capacidades caloríficas calculadas de los

gases de combustión a temperatura media entre la temperatura de calcinación y
ambiente (T = 558 K) para cada componente con base en la Ecuación AII.1

Tabla AII.15. Capacidades caloríficas de los gases de combustión a 558 K

Parámetro O2 N2 CO2 H2 O SO2 Total

*
Cp (kJ/kgK) 0,9899 1,0668 1,0496 1,8646 0,7508
Composición (%) 4,01 75,33 11,34 9,28 0,04 100
xiCpi (kJ/kgK) 0,0396 0,8037 0,1190 0,1730 0,00031 1,1357

El poder calórico del fuel oil es:

0,64
LM = 81 × 87,26 + 290 × ”10,49 − • + 25 × 0,84 − 6 × 0
8
›M#!
LM = 10 107,96
›u M ;

La masa de combustible si se asume una eficiencia de combustión de 0,85, es:

%<9Z iŸ + %žZ i − %<9(iž)Ÿ + 48ã

;JKDE =
LMJKDE × NJKDE − z × >?oooon JKDE × (AJC9J − ACDE )
›þ ›þ ›þ ›þ
1,0273 × 10y + 4,7022 × 10 − 6,0093 × 10 + 1,3461 × 10y
;JKDE = ¢ ¢ ¢ ¢
›M#! 4,184 ›þ ›þ
10 107,96 × × 0,85 − 18,64 × 1,1357 × (823 − 293)ÿ
›u 1 ›M#! ›uÿ
›u
;JKDE = 90,68
¢

Con este valor, se calcula la cantidad real de los gases de combustión.

 149

En la Tabla AII.16 se resumen las corrientes de entrada y salida de los gases de

combustión.

Tabla AII.16. Composición de los gases obtenidos en la combustión del fuel oil en la
calcinación

Entrada Salida Entrada Salida Composición

(kmol/d) (kmol/d) (kg/d) (kg/d) (%)
C 6,59 79,13 0,00
H 10,79 10,79 0,00
S 0,02 0,76 0,00
O2 11,64 2,33 372,63 74,53 4,01
N2 43,81 43,81 1226,57 1226,57 75,33
CO2 6,59 290,14 11,34
H2O 5,40 97,12 9,28
SO2 0,02 1,52 0,04
TOTAL 58,15 1689,89 1689,89 100,00

Para estimar la temperatura de combustión se utiliza la Ecuación 3.2. El calor de

combustión es:
›u ›M#! 4,184 ›þ
4JKDE = 90,68 × 10 107,96 × × 0,85
¢ ›u 1 ›M#!
›þ
4JKDE = 3,2599 × 10y
¢

Se resuelve con la función SOLVER de Excel, para lo cual se requiere introducir

las siguientes Ecuaciones:

3,2599 × 10y
€!
= 1 689,89
€n
oooon JKDE × (AJKDE − 293)ÿ
× >?
¨ ¨
[AII.13]

Para calcular la capacidad calorífica de los gases de combustión, se requiere

conocer la temperatura media entre la temperatura de combustión y la
temperatura ambiente (AoR):

-&Ä0 "
AoR = gef²
I
&
[AII.14]
 150

Se necesita introducir la Ecuación AII.1 para el cálculo de la capacidad calorífica

de cada gas en J/kmolK a AoR, con su respectiva conversión de unidades (Cp*) en
kJ/kgK.

La capacidad calorífica de la mezcla de gases es:

>?DjõJ9C = # ÷7 ∗ >?7∗
oooo

Si se introducen estas Ecuaciones, se obtiene un valor para la temperatura de

combustión de 1 812,51 K. En la Tabla AII.17 se presentan las capacidades
caloríficas calculadas para cada componente de los gases de combustión con
base en la Ecuación AII.1 a 1 052,75 K

Tabla AII.17. Capacidades caloríficas de los gases de combustión del fuel oil a 1 052,75 K

Parámetro O2 N2 CO2 H2 O SO2 Total

*
Cp (kJ/kgK) 1,0969 1,1784 1,2463 2,1139 0,8581
Composición (%) 4,01 75,33 11,34 9,28 0,04 100
xiCpi (kJ/kgK) 0,0439 0,8878 0,1413 0,1961 0,0004 1,2695

AII.8 BALANCE DE ENERGÍA EN EL CALDERO

En la Figura AII.9 se presenta el diagrama de la etapa de calcinación.

Tsaturación Vapor saturado

CALDERO

Tamb Pop=100 psi Tgs

Gases de Gases de
combustión combustión

Agua Tamb

Figura AII.8. Balance de energía en el caldero

 151

Se considera una presión de operación del caldero de 100 psi. La presión

absoluta es:
LCE: = LK5 + LCkD
LCE: = 100 ?ò¡ + 10,58 ?ò¡
LCE: = 110,58 ?ò¡ = 7,62 × 10 L#

A 7,62x105 Pa, la temperatura de saturación es 445 K y el calor latente de

vaporización es 2 059 kJ/kg (Mills, 1997, p. 881. La capacidad calorífica del agua
a temperatura media (T = 369 K) es 4,2175 kJ/kgK

El calor requerido para la obtención de vapor saturado es:

4JC9¨j8K = ;žZ i × >?žZ i × (AjE − ACDE ) + ;žZ i × }?žZ i

›u ›þ ›u ›þ
4JC9¨j8K = 1 371,63 × 4,2175 × (445 − 293)ÿ + 1 371,63 × 2 059
¢ ›uÿ ¢ ›u
›þ
4JC9¨j8K = 3,7035 × 10y
¢

›þ 1 ¢ 1 000 þ ‡Añ 1 ‡%L

4JC9¨j8K = 3,7035 × 10y × × × ×
¢ 24 ℎ 1 ›þ 1 055 þ 33 475 ‡Añ/ℎ
4JC9¨j8K = 4,37 ‡%L

Con esta potencia, se requiere de un caldero pirotubular.

Se utilizará diésel como combustible. Los cálculos realizados para la obtención de

los reactivos y productos que intervienen en el proceso de combustión del diésel
son similares a los presentados para el horno de calcinación con la diferencia
únicamente en su composición. La composición del diésel se tomó de la Tabla 3.6
opción 2.

Las temperaturas de combustión y de salida de los gases, calculadas a través del

programa SOLVER de Excel, son 1 597,45 K y 647,35 Km respectivamente si se
asume una eficiencia de combustión de 0,85 y una eficiencia térmica de 0,80.
 152

En la Tabla AII.18 se resumen las corrientes de entrada y salida de los gases de

combustión.

Tabla AII.18. Composición de los gases obtenidos en la combustión del diésel en el

caldero

Entrada Salida Entrada Salida Composición

(kmol/d) (kmol/d) (kg/d) (kg/d) (%)
C 7,05 84,63 0,00
H 12,23 12,23 0,00
S 0,01 0,19 0,00
O2 12,65 2,53 404,65 80,93 4,00
N2 47,57 47,57 1331,96 1331,96 75,18
CO2 7,05 310,32 11,15
H2O 6,11 110,06 9,66
SO2 0,01 0,39 0,01
TOTAL 63,27 1833,66 1833,66 100,00
 153

ANEXO III

DISEÑO DE LOS EQUIPOS

AIII.1 DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN

a. Cálculo de las dimensiones

Para el cálculo del flujo de operación del tanque se consideran volúmenes

aditivos:
;<9 578K97õC¨K ;ŒCiž R, ð
qK5 = +
t<9 Ã(ŒCiž)
›u ›u
518,33 17 540,92
qK5 = ¢ + ¢
›u ›u
2700 0 1042,8 0
; ;
;0
qK5 = 17,01
¢

Para el diseño se considera un tiempo de contingencia de 1 h con el fin de prever

derrames por demoras de procesos aguas arriba.

;0 1¢
pK5 = 17,01 ×1ℎ×
¢ 24 ℎ
pK5 = 0,71 ;0

Se considera un factor de sobredimensionamiento del 20 % para el cálculo del

volumen nominal:

pXKD7XC9 = 0,71 ;0 × 1,2

pXKD7XC9 = 0,85 ;0

Para calcular el diámetro se toma una relación altura-diámetro de 3,5 con el fin de
que al considerar la altura total, esta relación sea igual a 4.
 154

R
4 × 0,85 ;0 0
7 = $ %
Þ × 3,5
7 = 0,68 ;

La altura es:

% = 3,5 × 0,68 ;
% = 2,37 ;

La presión hidrostática se calcula con la densidad de la solución lixiviada:

›u ; 1 ›L#
Ls = 1 090,02 × 9,8 & × 2,37 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Ls = 25,29 ›L# = 3,67 ?ò¡

La presión de operación es:

LK5 = Ls + LCkD
LK5 = 3,67 ?ò¡ + 10,58 ?ò¡
LK5 = 14,25 ?ò¡

La presión de diseño es:

L¨ = 14,25 ?ò¡ × 1,1
L¨ = 15,67 ?ò¡

En la Tabla AIII.1 se presentan las propiedades del acero al carbono SA-515-60

según la Norma ASME: Boiler and Pressure vessel code. Sección VIII División II
Part D.

Tabla AIII.1. Propiedades del acero SA-515-60

Resistencia máxima a la
Tipo/ Temperatura máxima
Composición nominal Especificación tracción
Grado (°C)
MPa
Acero al Carbono SA-515 60 12,7 538
(ASME, 2010b, pp. 10-13)
 155

El espesor del tanque es:

0,68
15,67 ?ò¡ × —
2 ;™ 100 ;;
r= ×
1 #r; 14,696 ?ò¡ 1;
12,7 × 10y L# × 101325 L# × 1 #r; × 0,85 − 0,6 × 15,67 ?ò¡

r = 3,41 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 2 mm es 5,41 mm; sin
embargo se utiliza un espesor normalizado de ¼” (6,35 mm)

El radio interior del casquete (}) y el radio interior de curvatura (~€ ) son:

} = 0,68 ;

~€ = 0,06 × 0,68 ;
~€ = 0,04 ;

El volumen y altura de la tapa son:

pkC5C = 0,0809 × (0,68;)0

pkC5C = 0,03 ;0

0,68;
ℎkC5C =
4
ℎkC5C = 0,17 ;

El espesor de la tapa es:

rkC5C = ×
S,OO ×R ,y· 5:7×S,yO D RSŸ DD
° ]af °³,ØµØ ©`d RD
R&,·×RSØ GC× × ×S,O ,S,R×R ,y· 5:7
°´°ŸZ¹ ï] ° ]af

rkC5C = 6 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 1 mm es 7 mm; sin

embargo se utiliza un espesor normalizado de 5/16” (7,91 mm)
 156

El volumen total del tanque de lixiviación es:

pkKkC9 = pJ797X¨8K + 2 × pkC5C

pkKkC9 = 0,85 ;0 + 2 × 0,03 ;0
pkKkC9 = 0,90 ;0

La altura total es:

ℎkKkC9 = % + 2 × ℎkC5C
ℎkKkC9 = 2,37 ; + 2 × 0,17 ;
ℎkKkC9 = 2,71

Con esta altura total se obtiene una relación altura-diámetro igual a 4.

b. Sistema de agitación

El tanque tiene 4 deflectores cuyo ancho es:

1
‡= × 0,68 ;
12
‡ = 0,06 ;

El diámetro del agitador es:

1
= × 0,68;
3
 = 0,23 ;

La longitud de las paletas del agitador es:

1
}= × 0,23 ;
4
} = 0,06 ;
 157

El ancho de las paletas del agitador es:

1
ˆ= × 0,23 ;
5
ˆ = 0,05 ;

La altura del agitador desde el fondo del tanque es:

1
>= × 0,68 ;
3
> = 0,23 ;

La viscosidad del fluido para una solución de aluminato de sodio a 52 °C es

1,0232x10-3 Pa.s (Li, et al, 2000, p. 670).

De acuerdo con la Figura 3.2, se opta por utilizar un agitador tipo turbina.

Para determinar la potencia del agitador se requiere calcular el número de

Reynolds con el fin de obtener el número de potencia. Se utiliza una velocidad de
rotación de 400 rpm tomada para equipos de lixiviación del aluminio (Bánvölgyi y
Siklóski, 2013, p. 369).

~Š& 1 ;¡h ›u
(0,2255 ;)& × 400 × × 1 090,02 0
;¡h 60 ò ;
zŠ =
1,0232 × 10,0 L#. ò
zŠ = 3,63 × 10

Con la Figura 3.4, el número de potencia para la curva 1 es 5.

La potencia de eje del agitador es:

~Š& 1 ;¡h 0 ›u
L = 5 × (0,2255 ;) × ”400 × • × 1 090,02 0
;¡h 60 ò ;
L = 940,83 ˆ = 0,94 ›ˆ
 158

c. Sistema de calentamiento

Para el cálculo del coeficiente de convección externo se utiliza la Ecuación para

recipientes con chaqueta de acuerdo con la Tabla 3.3:

‰ S,R*
"‘ = 0,36 × zŠ S,y· × L~ S,00 × ” •
œ

Para el cálculo del número de Reynolds, se toman las características del fluido a
su temperatura inicial (Temperatura ambiente). En la Tabla AIII.2 se presentan los
valores calculados de densidad y viscosidad de soluciones de aluminato de sodio.
Con respecto a la capacidad calorífica y la conductividad térmica se trabaja con
valores tabulados para el agua.

Tabla AIII.2. Propiedades de la solución de lixiviación en el arranque

Parámetro Valor
Densidad (kg/m3) 1 107,33
Viscosidad (Pa.s) 1,7632x10-3
Capacidad calorífica (J/kgK) 4 181
Conductividad térmica (W/mK) 0,602
Viscosidad (H2O) (Pa.s) 1x10-3
(Mills, 1997, p. 874)

El número de Reynolds es:

~Š& !‘M¡ hŠò 1 ;¡h ›u

(0,2255 ;)& × 400 × × 1 107,33 0
;¡h 60 ò ;
zŠ =
1,7632 × 10,0 L#. ò
zŠ = 2,1283 × 10
El número de Prandtl es:

þ
4 181 × 1,7632 × 10,0 L#. ò
›uÿ
L~ =
ˆ
0,602 ;ÿ

L~ = 12,25
 159

El número de Nusselt es:

"‘ = 0,36 × (2,1283 × 10 )S,y· × 12,25S,00

"‘ = 3 055,76

El coeficiente de convección interno de acuerdo a la Ecuación AIII.1 es:

Œm׀Ž
ℎJ 7Xk = „
[AIII.1]

ˆ
3 055,76 × 0,602 ;ÿ
ℎJ 7Xk =
0,6764 ;
ˆ
ℎJ 7Xk = 2 719,68
;& ÿ

El coeficiente de convección interno corregido con áreas según la Ecuación AIII.2

es:

ℎJ 7Xk JK88 = ℎJ 7Xk ×

„d
„
[AIII.2]
\áa

ˆ 0,68 ;
ℎJ 7Xk JK88 = 2 719,68 ×
; ÿ 0,68 ; + 2 × 7,93 × 10,0 ;
&

ˆ
ℎJ 7Xk JK88 = 2 657,32
;& ÿ

Vapor saturado es usado comúnmente como medio de calentamiento, el

coeficiente de convección es alto y rara vez es el limitante en la transferencia de
calor, por lo que para propósitos de diseño se puede tomar un valor típico de
8 000 W/m2K (Towler y Sinnott, 2008, p. 878)

Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor se considera que

debido a que el material del tanque es de metal, la resistencia a la conducción es
insignificante como lo indica la Ecuación AIII.3.

ñK5 =
R
° °
-
[AIII.3]
Úg dâa ge[[ ÚgeâÁ
 160

1
ñK5 =
1 1
ˆ + ˆ
2 657,32 & 8 000 &
; ÿ ; ÿ
ˆ
ñK5 = 1 994,74 &
; ÿ

Si se considera un factor de ensuciamiento de 0,0003 m2K/W, el coeficiente global

de transferencia de calor de diseño según la Ecuación AIII.4 es:

ñ¨ =
R
°
-v\
[AIII.4]
'e©

1
ñ¨ =
1 ;& ÿ
ˆ + 0,0003 ˆ
1 994,74 &
; ÿ
ˆ
ñ¨ = 1 247,94 &
; ÿ

La diferencia media logarítmica de temperaturas dada por la Ecuación AIII.5 es:

}öA =
∆I° ,∆IZ
∆“°
ßà— ™
[AIII.5]
∆“Z

(364 − 293)ÿ − (364 − 325)ÿ

}öA =
(364 − 293)ÿ
ln ” •
(364 − 325)ÿ
}öA = 53,41 ÿ

El área de transferencia de calor requerida de la chaqueta según la Ecuación

AIII.6 es:

å][[ (^dá)
JsClmjkC =(
Á ׆ðI„
[AIII.6]

›þ 1¢ 1ℎ 1000 ˆ
1,0175 × 10y × × ×
= ¢ 24ℎ 3 600 ò 1 ›ˆ
JsClmjkC ˆ
1 247,94 & × 53,41 ÿ
; ÿ
JsClmjkC = 0,18 ;&
 161

La altura de la chaqueta según la Ecuación AIII.7 es:

<gÚ]bc\a]
}JsClmjkC = Âׄ\áa
[AIII.7]

0,18 ;&
}JsClmjkC =
Þ × (0,68 ; + 2 × 7,93 × 10,0 ;)
}JsClmjkC = 0,08 ;

AIII.2 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE NEUTRALIZACIÓN

a. Cálculo de las dimensiones

Para el cálculo del volumen de operación del tanque se consideran volúmenes

aditivos:
;:K9 97ã7š7C¨C ;ž–† (0,& ð)
qK5 = +
t:K9 97ã7šC¨C tž–9
›u ›u
18 004,2 1 900,46
qK5 = ¢ + ¢
›u ›u
1 090,02 0 1 003,2
; ¢
;0
qK5 = 18,41
¢

Se trabaja con un tiempo de contingencia de 1 h.

;0 1¢
pK5 = 18,41 ×1ℎ×
¢ 24 ℎ
pK5 = 0,77 ;0

Se considera un factor de sobredimensionamiento del 20 % para el cálculo del

volumen nominal:

pXKD7XC9 = 0,77 ;0 × 1,2

pXKD7XC9 = 0,92 ;0
 162

El diámetro del tanque para una relación altura:diámetro igual a 2 es:

R
4 × 0,92 ;0 0
7 = $ %
Þ×2
7 = 0,84 ;

La altura del tanque es:

% = 2 × 0,84 ;
% = 1,67 ;

La presión hidrostática del tanque es:

›u ; 1 ›L#
Ls = 1 090,02 × 9,8 & × 1,67 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Ls = 17,88 ›L# = 2,59 ?ò¡

En la Tabla AIII.3 se presenta las propiedades del Hastelloy SA-575 según la

Norma ASME: Boiler and Pressure vessel code. Sección VIII División II Part D.

Tabla AIII.3. Propiedades del acero SA-575

Resistencia máxima a la
Tipo/ Temperatura máxima
Composición nominal Especificación tracción
Grado (°C)
MPa
54Ni-16Mo-15Cr SA-575 - 42,2 677
(ASME, 2010b, pp. 242-244)

El espesor para tanques a presión atmosférica es:

17 878,83 L# 0,84 ;
r= ×
" 100
2 × 42,2 × 0,85
;; &

r = 0,21 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 2 mm es 2,21 mm; sin
embargo se utiliza un espesor normalizado de 3/32” (2,38 mm)
 163

b. Sistema de agitación

El tanque tiene 4 deflectores cuyo ancho es:

1
‡= × 0,84 ;
12
‡ = 0,07 ;

El diámetro del agitador es:

1
= × 0,84;
3
 = 0,28 ;

La longitud de las paletas del agitador es:

1
}= × 0,28 ;
4
} = 0,07 ;

El ancho de las paletas del agitador es:

1
ˆ= × 0,28 ;
5
ˆ = 0,06 ;

La altura del agitador desde el fondo del tanque es:

1
>= × 0,84 ;
3
> = 0,28 ;

Se va asume que las propiedades de la solución lixiviada son similares a las

obtenidas para la solución de aluminato de sodio. En la Tabla AIII.4 se presentan
valores de densidad y viscosidad para la solución de aluminato de sodio.
 164

Tabla AIII.4. Propiedades de la solución de aluminato de sodio a 318,53 K

Parámetro Valor
3
Densidad (kg/m ) 1 094,17
Viscosidad (Pa.s) 1,1363x10-3

De acuerdo con la Figura 3.2 se opta por utilizar un agitador tipo turbina.

Para determinar la potencia del agitador se requiere calcular el número de

Reynolds con el fin de obtener el número de potencia. Se utiliza una velocidad de
rotación de 400 rpm al igual que en el tanque de lixiviación.

~Š& !‘M¡óh 1 ;¡h ›u

(0,2790 ;)& × 400 × × 1 094,17 0
;¡h 60 ò ;
zŠ =
1,1363 × 10,0 L#. ò
zŠ = 5,00 × 10

Con la Figura 3.4, el número de potencia para la curva 1 es 5. La potencia de eje

del agitador es:

~Š& 1 ;¡h 0 ›u
L = 5 × (0,2790 ;) × ”400 × • × 1 094,17 0
;¡h 60 ò ;
L = 2 737,87 ˆ = 2,74 ›ˆ

AIII.3 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE MADURACIÓN

a. Cálculo de las dimensiones

El flujo de operación es:

;:K9 DC¨m8C¨C
qK5 =
t:K9 DC¨m8C¨C
›u
19 954,21
qK5 = ¢
›u
1 136,38 0
;
 165

;0
qK5 = 17,56
¢

Se considera un tiempo de residencia de 24 h.

;0
pK5 = 17,56 ×1¢
¢
pK5 = 17,56 ;0

Debido al gran volumen requerido, se opta por dimensionar 3 tanques conectados

en serie, cada uno con un tiempo de residencia de 8 h. Y el volumen de operación
de cada tanque es:

;0 1¢
pK5 = 17,56 × 8ℎ ×
¢ 24 ℎ
pK5 = 5,85 ;0

Se considerará un factor de sobredimensionamiento del 20 % para el cálculo del

volumen nominal:

pXKD7XC9 = 5,85 ;0 × 1,2

pXKD7XC9 = 7,02 ;0

El diámetro del tanque para una relación altura:diámetro igual a 2 es:

R
4 × 7,02 ;0 0
7 = $ %
Þ×2
7 = 1,65 ;

La altura del tanque es:

% = 2 × 1,65 ;
% = 3,29 ;
 166

La presión hidrostática del tanque es:

›u ; 1 ›L#
Ls = 1 136,38 × 9,8 & × 3,29 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Ls = 36,69 ›L# = 5,32 ?ò¡

El material utilizado en los tanques de maduración es el mismo material usado

para los tanques de neutralización (Hastelloy SA-575). El espesor para tanques a
presión atmosférica es:

36 694,05 L# 1,65 ;
r= ×
" 100
2 × 42,2 × 0,85
;; &

r = 0,84 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 2 mm es 2,84 mm; sin
embargo se utiliza un espesor normalizado de 3/16” (4,76 mm)

b. Sistema de agitación

El tanque tiene 4 deflectores cuyo ancho es:

1
‡= × 1,65 ;
12
‡ = 0,14 ;

El diámetro del agitador es:

1
= × 1,65;
3
 = 0,55 ;

La longitud de las paletas del agitador es:

1
}= × 0,55 ;
4
 167

} = 0,14 ;

El ancho de las paletas del agitador es:

1
ˆ= × 0,55 ;
5
ˆ = 0,11 ;

La altura del agitador desde el fondo del tanque es:

1
>= × 1,65;
3
> = 0,55 ;

En la Tabla AIII.5 se presentan las propiedades de la solución madurada.

Tabla AIII.5. Propiedades de la solución madurada

Parámetro Valor
Densidad (kg/m3) 1136,38
Viscosidad (Pa.s) 2x10-3
Capacidad calorífica (J/kgK) 3 970,40
Conductividad térmica (W/mK) 0,602
Viscosidad (H2O) (Pa.s) 1x10-3
(Mills, 1997, p. 874)

De acuerdo con la Figura 3.2 se opta por utilizar un agitador tipo turbina. Para
determinar la potencia del agitador se requiere calcular el número de Reynolds
con el fin de obtener el número de potencia.

Se utilizará una velocidad de rotación de 200 rpm, que es la velocidad mínima

para evitar la sedimentación del hidróxido de aluminio (Misra, 1974, p.547)

~Š& !‘M¡ h 1 ;¡h ›u

(0,5492 ;)& × 200 × × 1 136,38 0
;¡h 60 ò ;
zŠ =
2 × 10,0 L#. ò
zŠ = 5,71 × 10
 168

Con la Figura 3.4, el número de potencia para la curva 1 es 5. La potencia de eje

del agitador es:

~Š& 1 ;¡h 0 ›u
L = 5 × (0,5492 ;) × ”200 × • × 1 136,38 0
;¡h 60 ò ;
L = 10 510,17 ˆ = 10,51 ›ˆ

c. Sistema de calentamiento

Para el cálculo del coeficiente de convección externo se utilizará la Ecuación para

recipientes con chaqueta de acuerdo con la Tabla 3.3:

‰ S,R*
"‘ = 0,36 × zŠ S,y· × L~ S,00 × ” •
œ

El número de Prandtl es:

þ
3 970,40 ›uÿ × 2 × 10,0 L#. ò
L~ =
ˆ
0,602
;ÿ
L~ = 13,19
El número de Nusselt es:

2 × 10,0 L#. ò
S,R*
"‘ = 0,36 × (5,71 × 10 )S,y· × 13,19 S,00
×$ %
1 × 10,0 L#. ò
"‘ = 6 686

El coeficiente de convección interno según la Ecuación AIII.1 es:

ˆ
6 686 × 0,602
ℎJ 7Xk = ;ÿ
1,6475 ;
ˆ
ℎJ 7Xk = 2 443,12
;& ÿ
 169

El coeficiente de convección interno corregido con áreas según la Ecuación AIII.2

es:

ˆ 1,65 ;
ℎJ 7Xk JK88 = 2 443,12 ×
;& ÿ 1,65 ; + 2 × 4,76 × 10,0 ;
ˆ
ℎJ 7Xk JK88 = 2 429,08
;& ÿ

Para el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor según la Ecuación

AIII.3 se considera que debido a que el material del tanque es de metal, la
resistencia a la conducción es insignificante. Se tomará un valor de 8 000 W/m2K
como coeficiente de condensación del vapor.

1
ñK5 =
1 1
ˆ + ˆ
2 429,08 & 8 000 &
; ÿ ; ÿ
ˆ
ñK5 = 1 863,31 &
; ÿ

Si se considera un factor de ensuciamiento de 0,003 m2K/W, el coeficiente global

de transferencia de calor de diseño según la Ecuación AIII.4 es:

1
ñ¨ =
1 ;& ÿ
ˆ + 0,003
ˆ
1 863,31 &
; ÿ
ˆ
ñ¨ = 282,75 &
; ÿ

La diferencia media logarítmica de temperaturas determinada por la

Ecuación AIII.5 es:

(364 − 318,53)ÿ − (364 − 358)ÿ

}öA =
(364 − 318,53)ÿ
ln ” •
(364 − 358)ÿ
}öA = 19,49 ÿ
 170

El área de transferencia de calor de la chaqueta determinada por la

Ecuación AIII.6 es:

›þ 1¢ 1ℎ 1000 ˆ
3,1273 × 10y × × ×
= ¢ 24ℎ 3 600 ò 1 ›ˆ
JsClmjkC ˆ
282,75 & × 19,49 ÿ
; ÿ
JsClmjkC = 6,57 ;&

La altura de la chaqueta según la Ecuación AIII.7 es:

6,57 ;&
}JsClmjkC =
Þ × (1,65 ; + 2 × 4,76 × 10,0 ;)
}JsClmjkC = 1,26 ;

AIII.4 DIMENSIONAMIENTO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

a. Tanque de almacenamiento de la solución de hidróxido de sodio

El flujo de operación es:

;ŒCiž (R, ð)
qK5 =
tŒCiž
›u
17 540,92
qK5 = ¢
›u
1 042,8 0
;
;0
qK5 = 16,82
¢

Se considera un tiempo de contingencia de 6 h.

;0 1¢
pK5 = 16,82 ×6ℎ×
¢ 24 ℎ
pK5 = 4,21 ;0
 171

Se considerará un factor de sobredimensionamiento del 20 % para el cálculo del

volumen nominal:
pXKD7XC9 = 4,21 ;0 × 1,2
pXKD7XC9 = 5,05 ;0

El diámetro del tanque para una relación altura:diámetro igual a 1 es:

R
4 × 5,05 ;0 0
7 = $ %
Þ×1
7 = % = 1,86 ;

La presión hidrostática del tanque es:

›u ; 1 ›L#
Ls = 1 042,8 × 9,8 & × 1,86 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Ls = 19,00 ›L# = 13,3 ?ò¡

El material utilizado en el tanque de almacenamiento es acero al carbono

SA-515-60. El espesor para tanques a presión atmosférica es:

18 998,59 L# 1,86 ;
r= ×
" 100
2 × 12,7 × 0,85
;;&
r = 1,64 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 2 mm es 3,64 mm; sin
embargo se utiliza un espesor normalizado de 3/16” (4,76 mm)

b. Tanque de almacenamiento de la solución de ácido clorhídrico

El flujo de operación es:

;ž–9 (0,& ð)
qK5 =
tž–9
 172

›u
1 900,46
qK5 = ¢
›u
1 003,2 0
;
;0
qK5 = 1,89
¢

Con un tiempo de contingencia de 6 h:

;0 1¢
pK5 = 1,89 ×6ℎ×
¢ 24 ℎ
pK5 = 0,47 ;0

Se considera un factor de sobredimensionamiento del 20 % para el cálculo del

volumen nominal:
pXKD7XC9 = 0,47 ;0 × 1,2
pXKD7XC9 = 0,57 ;0

El diámetro del tanque para una relación altura:diámetro igual a 1 es:

R
4 × 0,57 ;0 0
7 = $ %
Þ×1
7 = % = 0,90 ;

La presión hidrostática del tanque es:

›u ; 1 ›L#
Ls = 1 003,2 × 9,8 & × 0,90 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Ls = 8,83 ›L# = 1,28 ?ò¡

El material utilizado en los tanques de almacenamiento es SA-575. El espesor

para tanques a presión atmosférica es:

8 826,36 L# 0,9 ;
r= ×
" 100
2 × 42,2 × 0,85
;;&
 173

r = 0,11 ;;

El espesor del tanque con un margen por corrosión de 2 mm es 2,11 mm; sin
embargo se utiliza un espesor normalizado de 3/32” (2,38 mm)

AIII.5 DIMENSIONAMIENTO DEL FILTRO ROTATORIO AL VACÍO

Para alúmina activada los filtros rotatorios al vacío continuo emplean un filtrado
promedio que se encuentra en el rango entre 175 y 235 lb/ft 2h y se utilizan
rasquetas como dispositivo de descarga de la torta. La fracción de tiempo del ciclo
total empleada para la formación de la torta varía entre 0,5 y 0,8 (Sutherland,
2008, pp. 117, 119)

Si se multiplica la Ecuación 3.31 por la densidad del filtrado, se tiene que el

filtrado promedio es:

q¡!r~#¢ ?~ ;Š¢¡ =
Dg]¦\
<Žd^a[e ×kgdg^e
[AIII.8]

Debido a que es un proceso que opera en forma continua, la masa de la torta está
dada por el producto entre el flujo másico del sólido filtrado por el tiempo
requerido para la formación de la torta.

;JC€j = ;:ó97¨K ‰79k8C¨K × £ × rJ7J9K [AIII.9]

Al reemplazar la Ecuación AIII.9 en AIII.8, el área requerida del filtro es:

;:ó97¨K ‰79k8C¨K × £
=
‰79k8K
q¡!r~#¢ ?~ ;Š¢¡
›u 1 ¢
×
1 590,87 × 0,5
= ¢ 24 ℎ
‰79k8K
! 1 ›u 1 £r &
175 & × ×
£r ℎ 2,2 ! (0,3048 ;)&

‰79k8K = 0,038 ;&

 174

Con un factor de sobredimensionamiento del 20 % el área del filtro es:

‰79k8K = 0,038 ;& × 1,2

‰79k8K = 0,05 ;&

AIII.6 DISEÑO DEL HORNO DE CALCINACIÓN

El diseño del horno de calcinación se considera que el hidróxido de aluminio se

acumulará durante quince días y para la calcinación del mismo, se designará un
día. En la Tabla AIII.6 se presentan las características del hidróxido de aluminio
para la realización de los cálculos.

Tabla AIII.6. Características del hidróxido de aluminio

Propiedad Valor
Tamaño de partícula (m) 8,5x10-5
Densidad (kg/m3) 1 715
Capacidad calorífica (J/kgK) 1 175,64
Esfericidad 0,30-0,80
(Basu, 2006, p. 441; Smolders y Baeyens, 1998, p. 34)

La densidad de los gases de combustión según la Ecuaciones AIII.10 es:

t7 = × Lö
G
v×I
[AIII.10]

tDjõJ9C = ∑ ÷7 × t7∗ [AIII.11]

En donde:
t7 = Densidad de gases de combustión en la mezcla (kg/m3)
tDjõJ9C = Densidad de la mezcla de gases de combustión (kg/m3)
L = Presión (atm)
z = Constante universal de los gases (0,082 Latm/molK)
Lö = Peso molecular (g/gmol)
 175

A = Temperatura (K)

En la Tabla AIII.7 se presenta la densidad calculada de los gases de combustión y

en la Tabla AIII.8 se presentan propiedades tabuladas para el aire.

Tabla AIII.7. Densidades de los gases de combustión a 823 K

Parámetro O2 N2 CO2 H2 O SO2 Total

t (kg/m3) 0,3414 0,2987 0,4694 0,1920 0,6828
Composición (%) 4,01 75,33 11,34 9,28 0,04 100
xiCpi (kJ/kgK) 0,0137 0,2250 0,0532 0,0178 0,0003 0,3101

Tabla AIII.8. Propiedades del aire a 823 K

Propiedad Valor
Viscosidad (Pa.s) 3,66x10-5
Conductividad térmica (W/mK) 0,0573
(Mills, 1997, p. 868)

La diferencia de densidades entre el fluido y el sólido:

›u ›u ›u u
t: − t ‰ = 1 715 − 0,31 = 1 714,69 = 1,71
;0 ;0 ;0 M;0

De acuerdo con la Figura 3.7 presentada, corresponde al Grupo A de la

clasificación de Geldart

a. Cálculo de la velocidad mínima de fluidización

El número adimensional de Galio según la Ecuación 3.38 es:

›u ›u ›u ;
(8,5 × 10, ;)0 × 0,31 × ”1 715 0 − 0,31 0 • × 9,8 &
; 0 ; ; ò
®# =
(3,66 × 10, L#. ò)&
®# = 2,39
 176

Con un valor de 0,4 para la porosidad mínima de fluidificación, la velocidad

mínima de fluidización según la Ecuación 3.37 es:

‘D‰ = × 42,9 × 0,6 × *É1 + 3 × 10 × × 2,38Í − 1+

0,yy×RS½¹ GC.: ,* S,*Ÿ Z
¦¾
S,0R Ÿ×O, ×RS½¹ D (R,S,*)Z
f

;
‘D‰ = 2,28 × 10,0
ò

b. Cálculo de la velocidad mínima de burbujeo

La velocidad mínima de burbujeo a partir de la Ecuación 3.39 es:

›u S,R
; 4,125 × 10* × (3,66 × 10, L#. ò)S,Ä × ”0,31 •
;0
‘DE = 2,28 × 10,0 ×
ò ›u ›u ;
”1 715 − 0,31 0 • × 9,8 & × 8,5 × 10, ;
;0 ; ò
;
‘DE = 5,95 × 10,0
ò

c. Cálculo de la velocidad terminal

El número adimensional del tamaño de partícula es:

R
›u ›u ›u ; 0
0,31 0 × ”1 715 0 − 0,31 0 • × 9,8 &
; ; ; ò
¢5∗ = 8,5 × 10, ;×, -
(3,66 × 10, L#. ò)&

¢5∗ = 1,34

El número adimensional de la velocidad terminal según la Ecuación 3.41 es:

18 2,335 − 1,744 × 0,5 ,R

‘k∗ = ¬ + ¯
1,34& 1,34S,
‘k∗ = 8,83 × 10,&
 177

La velocidad terminal según la Ecuación 3.42 es:

8,83 × 10,&
‘k = R
›u & 0
”0,31 0 •
;
, -
›u ›u ;
3,66 × 10, L#. ò × ”1 715 0 − 0,31 0 • × 9,8 &
; ; ò
;
‘k = 0,16
ò

d. Cálculo de la velocidad de transporte

La velocidad de transporte según la Ecuación 3.43 es:

R
‘k8 = 4 × (1 715 × 8,5 × 10, )0
;
‘k8 = 2,11
ò

e. Cálculo de la velocidad superficial del gas

La velocidad superficial del gas en lechos de fluido circulante varía entre 2 y 12

m/s (Grace y Hsiaotato, 2003, p. 491). Por lo tanto, se considera una velocidad
del gas de 3,1 m/s que es mayor a la velocidad de transporte para asegurar que
se opera en la región de fluidización rápida.

El número adimensional de la velocidad del gas es:

; ;
3,1 − 2,28 × 10,0
ñ =
∗ ò ò
; ;
0,16 − 2,28 × 10 ,0
ò ò
ñ ∗ = 1,92 × 10R

De acuerdo con la Figura 3.11, se encuentra en la región de fluidización rápida

 178

f. Cálculo de la caída de presión a través del lecho

La caída de presión a partir de la Ecuación 3.45 es:

∆L = (1 − ª) × @t: − t‰ F × u × }

En la Figura AIII.1 se observa la fracción volumétrica de sólidos según la altura

del lecho y el flujo neto de sólidos a través del lecho a una velocidad superficial
del gas de 3,1 m/s.

Figura AIII.1. Fracción volumétrica de sólidos en función de la altura del lecho

(Smolders y Baeyens, 1998, p. 22)

El flujo neto de sólidos a través del lecho (Gs) varía entre 10 y 1 000 kg/m2s para
lechos fluidos circulantes (Grace y Hsiaotato, 2003, p. 491). Se diseña el sistema
con un valor de 12 kg/m2s.

La cantidad de hidróxido de aluminio almacenada por 15 días es 20 283,60 kg,

para ello, la cantidad de gases de combustión requerida para su calcinación es
25 348,29 kg.
 179

El área transversal del lecho a partir de la Ecuación 3.46 es:

;n JKDE
=
k
‘n × t‰
›u 1 #rMℎ 1ℎ
25 348,29 × ×
= #rMℎ 24 ℎ 3 600 ò
k
; ›u
3,1 ò × 0,3101 0
;
k = 3,05 × 10,R ;&

El diámetro del lecho a partir de la Ecuación 3.47 es:

R
4× k &
9jJsK =” •
Þ
R
4 × 3,05 × 10,R ;& &
9jJsK =$ %
Þ
9jJsK = 0,62 ;

Para la producción a gran escala de alúmina se usan hornos de lecho fluido

circulante de 3,8 m de diámetro por 20 m de alto, con una velocidad de
fluidización de 3 m/s para una producción diaria de más de 500 toneladas de
alúmina (Werther, 2012, p. 351).

Para el diseño, se utiliza una relación altura-diámetro de 5,26 para determinar la

altura del horno:

} = 0,62 ; × 5,26
} = 3,28 ;

La caída de presión en el lecho es:

›u ›u ;
∆LEj¨ = 0,005 × ”1 715 − 0,31 0 • × 9,8 & × 3,28 ;
; 0 ; ò
∆LEj¨ = 275,68 L#
 180

La cantidad de sólidos que fluye a través del lecho es:

;<9(iž)Ÿ (kKkC9) = ®: × k

›u
;<9(iž)Ÿ (kKkC9) = 12 × 3,05 × 10,R ;&
;& ò
›u
;<9(iž)Ÿ (kKkC9) = 3,6628
ò

La cantidad de sólidos recirculados es:

;<9(iž)Ÿ (8jJ78Jm9C¨K) = ;<9(iž)Ÿ (kKkC9) − ;<9(iž)Ÿ C97DjXkC¨K

›u ›u 1 #rMℎ 1ℎ
;<9(iž)Ÿ (8jJ78Jm9C¨K) = 3,6628 − 15 908,71 × ×
ò #rMℎ 24 ℎ 3 600 ò
›u
;<9(iž)Ÿ (8jJ78Jm9C¨K) = 3,4787
ò

g. Cálculo de la transferencia de calor en el horno

El espesor de la película de gas en la pared según la Ecuación 3.48 es:

Ãn = 0,0282 × 8,5 × 10, ; × 0,005,S, Ä

Ãn = 5,46 × 10, ;

La fracción de pared cubierta por partículas dada por la Ecuación 3.49 es:

2
£ = 1 − exp Ñ−25 000 × 0,005 × ¬1 − ¯Ò
exp(0,5 × 0,62 ;) + exp(−0,5 × 0,62 ;)
£ = 9,97 × 10,R

La densidad del lecho según la Ecuación 3.52 es:

tE = (1 − ª) × @t: − t‰ F
 181

›u ›u
tE = 0,005 × ”1 715 − 0,31 0 •
; 0 ;
›u
tE = 8,88 0
;

El coeficiente de transferencia de calor por convección del gas para lechos de

altura mayor a 0,5 m, según la Ecuación 3.50 es:

0 S,· · S, y&
×$ % ×$ %
¦¾ f̀ ¦¾
S,S ·0 S,y& D×S,0R Ÿ×0,R O,OO
ℎnJ = f1
× 7,46 × 10 ,* f fŸ
O, ×RS½¹D 0,yy×RS½¹ GC.: R ·R
¦¾
fŸ

ˆ
ℎnJ = 40,49
;& ÿ

Se considera un valor de emisividad para la partícula típico de 0,6 (Grace y

Hsiaotato, 2003, p. 528) y para la pared se utiliza un valor de 0,9, tabulado para
materiales refractarios (Mills, 1997, p. 868)

La emisividad de la suspensión de acuerdo con la Ecuación 3.53 es:

1,5 × 0,6 1,5 × 0,6 1,5 × 0,6

Š:m:5 = 2 ×Ñ + 2Ò −
(1 − 0,6) (1 − 0,6) (1 − 0,6)

Š:m:5 = 0,84

El coeficiente total de transferencia de calor se resuelve con la función SOLVER

de Excel para lo cual se requiere introducir las Ecuaciones detalladas a
continuación.

El coeficiente de transferencia de calor por radiación (ℎ:8 ), correspondiente a la

fracción de tiempo (1-f) cuando no hay agrupamientos de partículas de acuerdo
con la Ecuación 3.54 es:

0 ³
,y·×RS½ חO&0³,I©d ™"³
ℎ:8 = fZ 1³
@O&0 ",I©d Fח
° °
- ,R™
[AIII.12]
´, ³ ´,µ
 182

El flujo de partículas colaterales según la Ecuación 3.55 es:

®:s = 0,0225 × ln(8,88) + 0,1093

›u
®:s = 0,1584
;& ò

El coeficiente de transferencia de calor por radiación para el lecho-emulsión

según la Ecuación 3.59 es:

0
&× ,y·×RS½ ×(O&0³,I\³ )
ℎEj
8C¨
= fZ 1³
,R™×(O&0 ",I\ )
Z
—
[AIII.13]
´, ³

El coeficiente de transferencia de calor por radiación para la emulsión-pared

según la Ecuación 3.60 es:

0 ³
*× ,y·∗RS½ ×(I\³ ,I©d )
ℎjœ
8C¨
= ° °
fZ 1³
— - ,R™×(I\ ,I©d )
[AIII.14]
´, ³ ´,µ

Las resistencias requeridas para el cálculo de la temperatura de emulsión son:

1
z0 =
ℎEj
8C¨

1 ;& ÿ
z* = = 5,38 × 10,0
›u þ ˆ
0,1584 × 1 175,64 ›uÿ
;& ò
1
z =
0,3156 × ℎœj
8C¨

5,46 × 10, ; ;& ÿ

zy = = 9,55 × 10,*
ˆ ˆ
0,0573
;ÿ
fZ 1
vŸ × ,0O×RS½Ÿ
z0* = 0
fZ 1
vŸ - ,0O×RS½Ÿ
[AIII.15]
0

fZ 1
v¹ ×Ä, ×RS½³
z y = 0
fZ 1
v¹ -Ä, ×RS
[AIII.16]
½³
0
 183

La temperatura de emulsión dada por la Ecuación 3.56 es:

O&0 "×v¹Ø-I©d ×vŸ³

Aj = vŸ³ -v¹Ø
[AIII.17]

El coeficiente global de transferencia de calor de calor en el lecho es:

ℎkKk (9jJsK) =

—40,49 DZ + ℎ:8 ™ × (1 − 9,97 × 10,R ) ×

è Ä,Ä·×RS½°
" ° 3 °
¦¾ ×R R· ,y* -s²\
[]Á -
¦¾1 0
´,°¹ ³ ´,´¹4Ÿ
fZ ` f1 ÜÚ[]Á
¹,³Ø×°´½¹ f ²\

[AIII.18]

El calor transferido en el lecho según la Ecuación 3.62 es:

49jJsK = ℎkKk (9jJsK) × Þ × 0,62 ; × 3,28 ; × (823 ÿ − A57 ) [AIII.19]

En la transferencia de calor por conducción se debe considerar la parte del

material refractario y el aislante:

2 × Þ × ›8j‰ × } × (A57 − A5∗ ) 2 × Þ × ›C7: × } × (A5∗ − A5j )

4JKX¨ = ~ = ~
ln —~ E∗ ™ ln — E~jãk ™
E 7Xk E∗

En donde:
A5∗ = Temperatura de pared en la interfase entre el material refractario y el
aislante (K)
~E∗ = Radio del material refractario

Se utiliza un espesor del refractario de 0,05 m, por lo tanto el radio del material
refractario es:
~E∗ = ~E 7Xk + 0,05 ;
~E∗ = 0,31 ; + 0,05 ;
~E∗ = 0,36 ;
 184

Se considerará un espesor de 0,10 m, para el radio del aislante:

~E jãk = ~E∗ + 0,10 ;

~E jãk = 0,36 ; + 0,10 ;
~E jãk = 0,46 ;

De la Tabla 3.5 se toman valores de conductividad térmica para el refractario

aluminoso y el ladrillo refractario de 2,31 y 0,87 respectivamente. Con esto, la
transferencia de calor por conducción es:

0
&×Â×&,0R ×0,&O D×@I©d ,I©∗ F
4JKX¨ = f1
´,ŸØ f
ßà— ™
[AIII.20]
´,Ÿ° f

0
&×Â×S,O· ×0,&OD×(I©∗ ,I©\ )
4JKX¨ = f1
´,³Ø f
ßà— ™
[AIII.21]
´,ŸØ f

El coeficiente de transferencia de calor por convección natural según la

Ecuación 3.64 es:

° °
I©\ ,&Ä0 " ³
ℎJKXš jãk = 1,42 × — ™ ח ™
S,·& CkD Z
0,&O D R CkD
[AIII.22]

El calor transferido por convección natural dado por la Ecuación 3.69 es:

4JKXš jãk = ℎJKXš jãk × Þ × 2 × 0,46 ; × 3,28 ; × (A5j − 293 ÿ) [AIII.23]

Para su resolución se requieren igualar los calores:

49jJsK = 4JKX¨ = 4JKXš jãk

En las Tablas AIII.9, AIII.10 y AIII.11, se resumen todas las variables calculadas
para las Ecuaciones presentadas.
 185

Tabla AIII.9. Temperaturas calculadas del horno de calcinación

Parámetro Temperatura (K)

Tpi 816,72
Tp* 779,83
Tpe 619,11
Te 818,01

Tabla AIII.10. Coeficientes de transferencia de calor calculados

Parámetro Coeficiente de transferencia de calor (W/m2K)

hsr 96,27
hrad(be) 182,31
hrad(ew) 381,57
htot lecho 292,65
hconv ext 3,80

Tabla AIII.11. Resistencias calculadas

Parámetro Resistencias (m2K/W)

R3 5,50x10-3
R5 2,63x10-3
R34 2,72x10-3
R56 7,01x10-4

h. Diseño del distribuidor de gas

La caída de presión a través de la rejilla es:

∆Ln87¨ = 0,1 × 275,68 L# = 27,57 L#

Se utiliza un valor de 2 500 Pa debido a que es el mínimo valor a considerar.

En la Tabla AIII.12 se presenta la densidad del gas a la temperatura de

combustión de los gases.
 186

Tabla AIII.12. Densidad del lecho y de los gases de combustión a 1 812,51 K

Parámetro O2 N2 CO2 H2 O SO2 Total

t (kg/m )
3
0,1550 0,1356 0,2132 0,0872 0,3100
Composición (%) 4,01 75,33 11,34 9,28 0,04 100
xiCpi (kJ/kgK) 0,0062 0,1022 0,0242 0,0081 0,0001 0,1408

Se asume un valor de 0,65 para el coeficiente de descarga del orificio,

posteriormente se realizará su verificación.

La velocidad del gas a través del orificio de la rejilla dada por la Ecuación 3.67 es:

2 × 2 500 L#
‘s = 0,65 × 5
›u
0,14 0
;
;
‘s = 122,50
ò

El caudal volumétrico de los gases de combustión de acuerdo con la Ecuación

3.68 es:
;n JKDE
4=
t‰,s
›u 1 #rMℎ 1ℎ
25 348,29 × ×
4= #rMℎ 24 ℎ 3 600 ò
›u
0,14 0
;
;0
4 = 2,08
ò

Con un diámetro de orificio de 0,035 m el número de orificios en la rejilla es:

4×4
"=
Þ × s& × ‘s
;0
4 × 2,08 ò
"= ;
Þ × (0,035 ;)& × 122,50
ò
" = 17,68
 187

La densidad del número de orificios se obtiene por división del número de orificios
en la rejilla para el área transversal del lecho:

"
"¨ =
k
17,68
"¨ =
3,05 × 10,R ;&
~¡£¡M¡ ò
"¨ = 57,93
;&

El paso de los orificios de acuerdo con la Ecuación 3.69 es:

1
}s =
~¡£¡M¡ ò
Ð57,93 × òŠh(60)
;&
}s = 0,14 ;

Se utiliza un plato perforado de espesor 0,007 m. La relación entre el espesor del

plato y el diámetro del orificio es:

rn87¨ 0,007 ;
=
s 0,035 ;
rn87¨
= 0,2
s

De la Figura 3.13 se obtiene que Cdx(Lh/Dh)0,1 es 0,74. El coeficiente de descarga

calculado es:
0,74
>¨ =
} S,R
— s™
s
0,74
>¨ =
0,14 ; S,R
— ™
0,035 ;
>¨ = 0,64

Con lo que el valor supuesto (0,65) es aceptable.

 188

i. Diseño del ciclón

El caudal volumétrico de los gases de combustión es:

;n JKDE
4R =
t‰
›u 1 #rMℎ 1ℎ
25 348,29 × × 3 600 ò
4R = #rMℎ 24 ℎ
›u
0,31 0
;
;0
4R = 0,95
ò

El área del ducto de entrada de ciclón ( R ), con una velocidad de entrada de los
gases de 20 m/s es:
4R
=
R
‘R
;0
0,95 ò
R = ;
20 ò

R = 4,73 × 10,& ;&

El diámetro del ciclón según la Figura 3.14 es:

R = (0,5 × J& ) × (0,2 × J& )

J& = 2
R
0,5 × 0,2

4,73 × 10,& ;&

J& = 2
0,5 × 0,2

J& = 0,688 ;

El factor para el escalamiento obtenido a partir de la Ecuación 3.70 es:

°
„gZ 0
qj:JC9CD7jXkK = ¬—„ ™ × å × ∆ ×  ¯
å° ∆° Z Z
[AIII.24]
g° Z Z °
 189

°
fŸ ¦¾
S,yOO D 0
Z
&&0 & SSS Ÿ
qj:JC9CD7jXkK = ü— ™ × × × ý
Ú f 0,yy×RS GC.:
½¹

S,&S0 D fŸ ŸØ´´ ` ¦¾ R,O×RS½¹ GC.:

S,Ä × R ·R*,yÄ Ÿ
` Ú f

qj:JC9CD7jXkK = 2,46

En la Tabla AIII.13 se presenta la granulometría de la alúmina producida según

los ensayos realizados por Villavicencio, 2016.

Tabla AIII.13. Granulometría de la alúmina obtenida

Diámetro de partícula Retenido Diámetro de partícula Retenido

(um) (%) (um) (%)
1,01 0,06 19,9 3,37
1,15 0,19 22,8 3,10
1,32 0,25 26,11 2,97
1,51 0,29 29,91 3,02
1,73 0,35 34,26 3,25
1,98 0,41 39,23 3,67
2,27 0,46 44,94 4,22
2,6 0,50 51,47 4,77
2,98 0,56 58,95 5,18
3,41 0,65 67,52 5,33
3,91 0,81 77,34 5,23
4,47 1,03 88,58 4,76
5,12 1,36 101,46 3,92
5,87 1,79 116,21 2,87
6,72 2,30 133,1 2,11
7,7 2,85 152,45 1,58
8,82 3,36 174,62 1,18
10,1 3,81 200 0,90
11,57 4,14 229,08 0,69
13,25 4,22 262,38 0,55
15,17 4,05 300,52 0,18
17,38 3,73 344,21 0,00
(Villavicencio, 2016, p. 99)

En la Tabla AIII.14 se presentan los cálculos realizados para obtener la eficiencia

del ciclón propuesto.
 190

Tabla AIII.14. Eficiencia del ciclón propuesto

dp Retenido dp prom dp prom/Fesc Eficiencia

(um) (%) (um) (um) (%)
<2 1,53 1 0,41 5
2-5 5,37 3,5 1,42 30
5-10 14,11 7,5 3,05 75
10-20 19,51 15 6,11 89
20-30 9,09 25 10,18 92
30-40 6,92 35 14,25 94
40-50 8,99 45 18,32 96
50-80 15,74 65 26,46 98
>80 18,74 212 86,29 100

Para el cálculo de la caída de presión se requiere obtener el factor ∅ de la

Figura 3.17.

La relación ~k /~j es:

0,14 ;
~k 0,69 ; − 2
=
~j 0,34 ;
~k
= 1,80
~j

La superficie del ciclón expuesta al giro del fluido es:

: = Þ × J& × (4 × J& )
: = Þ × 0,69 ; × (4 × 0,69 ;)

: = 5,95 ;&

El parámetro ç es:
5,95 ;&
ç = 0,005 ×
4,73 × 10,& ;&
ç = 0,63

De la Figura 3.17 se obtiene que el factor ∅ es 0,92.

 191

La velocidad a la salida del ciclón es:

4R
‘& =
&

En donde:
& = Área del ducto de salida
4R
‘& = Þ
× (0,5 × J& )&
4
;0
0,95 ò
‘& = Þ
× (0,5 × 0,69 ;)&
4
;
‘& = 10,19
ò

La caída de presión a través del ciclón es:

™ × [1 + 2 × 0,92& × (2 × 1,80 − 1)] + 2 × —10,19 : ™ Ò

¦¾
S,0R Ÿ &SD & D &
∆LJ7J9óX =
&S0
f
× Ñ— :

∆LJ7J9óX = 3,59 ;#~

j. Dimensionamiento del sistema de recirculación de sólidos

El diámetro de la tubería vertical ubicada debajo del ciclón determinada en la

Ecuación 3.73 es:

›u
4 × 3,6628 ò
: = 5
›u ;
Þ × (1 − 0,5) × 1 715 0 × 0,15 ò
;
: = 0,19 ;

La longitud del sello de bucle es:

}9KK5 :jC9 = 2,5 × 0,19 ;

}9KK5 :jC9 = 0,48 ;
 192

El ancho del sello de bucle es:

‡9KK5 :jC9 = 1,25 × 0,19 ;

‡9KK5 :jC9 = 0,24 ;

Para partículas del grupo A, no se requiere añadir gas para fluidificar en la

sección del bucle debido a que cuando fluyen alrededor del lecho no pueden
desfluidificarse.

AIII.6 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE TUBERÍAS

En la Figura AIII.2 se presenta el esquema general de la configuración de una

bomba entre dos tanques.

B
A
-----------
------------

Nivel de
------------------------------------------------------------------------------------------
referencia
Tanque 1 Tanque 2

Figura AIII.2. Esquema de la configuración de la bomba entre dos tanques

En el balance de energía consideran los siguientes aspectos:

L< = 0 Superficie del depósito expuesta a la atmósfera
Lì = 0 Corriente libre de fluido expuesta a la atmósfera
‘< = 0 Se asume que el área superficial del depósito es grande

Con estas consideraciones, la carga total sobre la bomba despejada del balance
de energía es:

ℎ< = ëì − ë< + ℎ‰ + ℎ† [AIII.25]

 193

La presión de succión (L:mJJ7óX) es:

L:mJJ7óX = Lž − @ℎ‰ :mJJ7óX + ℎ† :mJJ7óX F × î [AIII.26]

En la Figura AIII.3 se presenta el esquema de un sistema donde no se requieran

de bombas y el transporte del líquido esté dado por la diferencia de presión.

-----------
B
A
------------------------------------------------------------------------------------------

------------
Tanque 1

Tanque 2

Figura AIII.3. Esquema de transporte de fluido por diferencia de presión

En el balance de energía se consideran los siguientes aspectos:

‘< = ‘<
ë< = ëì
ℎ< = 0 No existe bomba en ese tramo.

Con estas consideraciones, la presión en el punto B es:

Lì = L< − @ℎ‰ − ℎ† F × î [AIII.27]

a. Tramo Tanque de lixiviación – Tanque de neutralización

Este tramo cuenta con una bomba, por lo que se utilizará la Ecuación AIII.25.

En la tubería de succión se utiliza una tubería 3/4 NPS cédula 80 de diámetro

interior igual a 18,88 mm.
 194

La velocidad de succión es:

4
‘:mJJ7óX = Þ
× 0/*ŒGw &
4
;0 1 ¢ 1ℎ
16,52 × ×
‘:mJJ7óX = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &
× —18,88 ;; ∗ ™
4 1 000 ;;
;
‘:mJJ7óX = 0,68
ò

La velocidad de succión calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7.

En la tubería de descarga se utilizará una tubería 3/8 NPS, cédula 80 de diámetro

interior igual a 10,7 mm.

La velocidad de descarga es:

4
‘¨j:JC8nC = Þ
× 0/O ŒGw &
4
;0 1 ¢ 1ℎ
16,52 × ×
‘¨j:JC8nC = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &
× —10,7 ;; × ™
4 1 000 ;;
;
Ԭj:JC8nC = 2,13
ò

La velocidad de descarga calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de succión se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de succión es:
; ›u 1;
0,68
ò × 1 090,02 ;0 × 18,88 ;; × 1 000 ;;
zŠ =
1,02 × 10,0 L#. ò
zŠ = 1,38 × 10*
 195

Si se toma un valor de 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:

1;
18,88 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 410,43

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody, presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción es 0,032. Se considera una longitud de la tubería de
succión de 2 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} ‘:mJJ7óX
&
ℎ‰ 0/* =£× ×
ŒGw
0/* ŒGw 2u
; &
—0,68
2; ò™
ℎ‰ 0/* = 0,032 × × ;
ŒGw 1;
18,88 ;; × 1 000 ;; 2 × 9,8 ò &

ℎ‰ 0/* ŒGw = 0,08 ;

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de descarga se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de descarga es:

; ›u 1;
2,13 × 1 090,02 0 × 10,7 ;; ×
ò ; 1 000 ;;
zŠ =
1,02 × 10,0 L#. ò
zŠ = 2,43 × 10*

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:
1;
10,7 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 232,61
 196

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody, presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción es 0,0335. Se considera una longitud de la tubería
de descarga de 3 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} Ԭj:JC8nC
&
ℎ‰ 0/O =£× ×
ŒGw
0/O ŒGw 2u
; &
3; ™ —2,13
ℎ‰ 0/O = 0,0335 × × ò
ŒGw 1; ;
10,7 ;; × 2 × 9,8 &
1 000 ;; ò
ℎ‰ 0/O ŒGw = 2,17 ;

En la Tabla AIII.15, se presenta el cálculo del coeficiente k en la tubería de

succión y descarga así como el número de accesorios considerados en cada
tubería.

Tabla AIII.15. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo tanque de

lixiviación-tanque de neutralización

Accesorios Accesorios k k
k/f
succión descarga succión descarga
Válvula de bola 300 1 3 9,60 10,05
Válvula check 150 1 4,80 5,03
T estándar 60 1 3 1,92 2,01
Codo estándar 30 2 2 0,96 1,01
Entrada 1 0,50
Salida 1 1

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de succión son:

‘:mJJ7óX
&
ℎ† 0/* = (›R + 0 + ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—0,68 ò ™
ℎ† 0/* ŒGw = (9,60 + 1,92 + 2 × 0,96 + 0,50) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† 0/* ŒGw = 0,33 ;
 197

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de descarga son:

Ԭj:JC8nC
&
ℎ† 0/O = (3 × ›R + 3 × ›& + 2 × ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—2,13 ò ™
ℎ† 0/O ŒGw = (3 × 10,05 + 5,03 + 3 × 2,01 + 2 × 1,01 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† 0/O ŒGw = 10,20 ;

La carga total sobre la bomba es:

ℎ< = ëì − ë< + ℎ‰ 0/* ŒGw + ℎ‰ 0/O ŒGw + ℎ† 0/* ŒGw + ℎ† 0/O ŒGw

ℎ< = 1,67 ; − 2,20 ; + 0,08 ; + 2,17 ; + 0,33 ; + 10,20 ;

ℎ< = 12,25 ;

La potencia de la bomba es:

;0 1 ¢ 1ℎ ›u ;
LEKDEC = 16,52 × × × 1 090,02 0 × 9,8 & × 12,25 ;
¢ 24 ℎ 3 600 ò ; ò
LEKDEC = 25,01 ˆ

Con una eficiencia del 35 % y un factor de sobredimensionamiento del 10 %, la

potencia requerida de la bomba es:

25,01 ˆ × 1,10
LEKDEC 8jl =
0,3
LEKDEC 8jl = 91,69 ˆ

La presión hidrostática es:

›u ; 1 ›L#
Lž = 1 090,02 × 9,8 & × 2,20 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Lž = 23,53 ›L#
 198

La presión de succión se calculará de acuerdo con la Ecuación AIII.26 es:

›u ; 1 ›L#
L:mJJ7óX = 23,53 ›L# − (0,08 ; + 0,33 ;) × 1 090,02 × 9,8 & ×
; 0 ò 1 000 L#
L:mJJ7óX = 19,13 ›L# = 2,77 ?ò¡

La presión de descarga se obtiene de:

ℎ< × î = L¨j:JC8nC − L:mJJ7óX

L¨j:JC8nC = ℎ< × î + L:mJJ7óX
›u ; 1 ›L#
L¨j:JC8nC = 12,25 ; × 1 090,02 × 9,8 × + 19,13 ›L#
;0 ò & 1 000 L#
L¨j:JC8nC = 149,94 ›L# = 21,75 ?ò¡

b. Tramo tanque de neutralización – Tanque de maduración 1

Este tramo cuenta con una bomba, por lo que se considera la Ecuación AIII.25.

En la tubería de succión se utiliza una tubería 3/4 NPS, cédula 40 de diámetro

interior igual a 20,96 mm.

La velocidad de succión es:

4
‘:mJJ7óX = Þ
4 ∗ 0/* ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
18,26 × ×
‘:mJJ7óX = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &

4 × —20,96 ;; × 1 000 ;; ™
;
‘:mJJ7óX = 0,61
ò

La velocidad de succión calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7.
 199

En la tubería de descarga se utiliza una tubería 3/8 NPS, cédula 40 de diámetro

interior igual a 12,48 mm.

La velocidad de descarga es:

4
‘¨j:JC8nC = Þ
4 × 0/O ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
18,26 × ×
‘¨j:JC8nC = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &
× —12,48 ;; × ™
4 1 000 ;;
;
Ԭj:JC8nC = 1,73
ò

La velocidad de la línea de descarga calculada se encuentra dentro del rango

permisible establecido para líneas con presencia de sólidos descrita en la sección
3.8.

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de succión se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de succión es:

; ›u 1;
0,61 ò × 1 094,17 0 × 20,96 ;; × 1 000 ;;
zŠ = ;
1,14 × 10,0 L#. ò
zŠ = 1,24 × 10*

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:

1;
20,96 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 455,65
 200

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody presentado en el Anexo

IV, el factor de fricción es 0,0325. Se considera una longitud de la tubería de
succión de 5 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} ‘:mJJ7óX
&
ℎ‰ 0/* =£× ×
ŒGw
0/* ŒGw 2u
; &
2; —0,61 ò ™
ℎ‰ 0/* = 0,0325 × × ;
ŒGw 1; 2 × 9,8 &
20,96 ;; × ò
1 000 ;;
ℎ‰ 0/* ŒGw = 0,06 ;

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de descarga se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de descarga es:

; ›u 1;
1,73 × 1 094,17 0 × 12,48 ;; ×
ò ; 1 000 ;;
zŠ =
1,14 × 10,0 L#. ò
zŠ = 2,08 × 10*

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:

1;
12,48 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 271,30

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody presentado en el Anexo

IV, el factor de fricción es 0,032. Se considera una longitud de la tubería de
descarga de 5 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} Ԭj:JC8nC
&
ℎ‰ 0/O =£× ×
ŒGw
0/O ŒGw 2u
 201

; &
5; ™ —1,73
ℎ‰ 0/O = 0,032 × × ò
ŒGw 1; ;
12,48 ;; × 2 × 9,8 &
1 000 ;; ò
ℎ‰ 0/O ŒGw = 1,95 ;

En la Tabla AIII.16 se presenta el cálculo del coeficiente k en la tubería de succión

y descarga así como el número de accesorios considerados en cada tubería.

Tabla AIII.16. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo tanque de

neutralización-tanque de maduración

Accesorios Accesorios k k
k/f
succión descarga succión descarga
Válvula de bola 300 1 3 9,75 9,60
Válvula check 150 1 4,88 4,80
T estándar 60 1 3 1,95 1,92
Codo estándar 30 2 2 0,98 0,96
Entrada 1 0,50
Salida 1 1

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de succión son:

‘:mJJ7óX
&
ℎ† 0/* = (›R + 0 + ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—0,61 ò ™
ℎ† 0/* ŒGw = (9,75 + 1,95 + 2 × 0,98 + 0,50) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† 0/* ŒGw = 0,27 ;

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de descarga son:

Ԭj:JC8nC
&
ℎ† 0/O = (3 × ›R + ›& + 3 × ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—1,73 ò ™
ℎ† 0/O ŒGw = (3 × 9,60 + 4,80 + 3 × 1,92 + 2 × 0,96 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
 202

ℎ† 0/O ŒGw = 6,44 ;

La carga total sobre la bomba es:

ℎ< = ëì − ë< + ℎ‰ 0/* ŒGw + ℎ‰ 0/O ŒGw + ℎ† 0/* ŒGw + ℎ† 0/O ŒGw

ℎ< = 3,29 ; − 1,28 ; + 0,06 ; + 1,95 ; + 0,27 ; + 6,44 ;

ℎ< = 10,74 ;

La potencia de la bomba es:

;0 1 ¢ 1ℎ ›u ;
LEKDEC = 18,26 × × × 1 094,17 0 × 9,8 & × 10,74 ;
¢ 24 ℎ 3 600 ò ; ò
LEKDEC = 24,34ˆ

Con una eficiencia del 35 % y un factor de sobredimensionamiento del 10 %, la

potencia requerida de la bomba es:

24,34 ˆ × 1,10
LEKDEC 8jl =
0,3
LEKDEC 8jl = 89,24 ˆ

La presión hidrostática es:

›u ; 1 ›L#
Lž = 1 094,17 × 9,8 & × 1,28 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Lž = 13,71 ›L#

La presión de succión se calcula de acuerdo con la Ecuación AIII.26

›u ; 1 ›L#
L:mJJ7óX = 13,71 ›L# − (0,06 ; + 0,27 ;) × 1 094,17 × 9,8 & ×
; 0 ò 1 000 L#
L:mJJ7óX = 10,17 ›L# = 1,47 ?ò¡
 203

La presión de descarga se obtiene de:

ℎ< × î = L¨j:JC8nC − L:mJJ7óX

L¨j:JC8nC = ℎ< × î + L:mJJ7óX
›u ; 1 ›L#
L¨j:JC8nC = 10,74 ; × 1 094,17 × 9,8 & × + 10,17 ›L#
; 0 ò 1 000 L#
L¨j:JC8nC = 125,32 ›L# = 18,18 ?ò¡

c. Tramo tanque de maduración 1-Tanque de maduración 2

Este tramo cuenta con una bomba, por lo que se utiliza la Ecuación AIII.25.

En la tubería de succión se utiliza una tubería 1 NPS, cédula 40 de diámetro

interior igual a 26,64 mm.

La velocidad de succión es:

4
‘:mJJ7óX = Þ
4 × R ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
17,56 × × 3 600 ò ;
‘:mJJ7óX = ¢ 24 ℎ
& = 0,36 ò
Þ 1;
× —26,64 ;; × 1 000 ;;™
4

La velocidad de succión calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7

En la tubería de descarga se utiliza una tubería 1/2 NPS, cédula 40 de diámetro

interior igual a 15,76 mm.

La velocidad de descarga es:

4
‘¨j:JC8nC = Þ
× R/& ŒGw &
4
 204

;0 1 ¢ 1ℎ
17,56 × ×
‘¨j:JC8nC = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &

4 × —15,76 ;; × ™
1 000 ;;
;
Ԭj:JC8nC = 1,04
ò

La velocidad de la línea de descarga calculada se encuentra dentro del rango

establecido para líneas con presencia de sólidos descrita en la sección 3.8

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de succión se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de succión es:

; ›u 1;
0,36 × 1 136,38 0 × 26,64 ;; ×
ò ; 1 000 ;;
zŠ =
2 × 10,0 L#. ò
zŠ = 5,52 × 100

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:

1;
26,64 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 579,13

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody, presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción es 0,0385. Se considera una longitud de la tubería
de succión de 2 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} ‘:mJJ7óX
&
ℎ‰ R =£× ×
ŒGw
R ŒGw 2u
; &
2; —0,36 ò™
ℎ‰ R = 0,0385 × × ;
ŒGw 1; 2 × 9,8 &
26,64 ;; × ò
1 000 ;;
 205

ℎ‰ R ŒGw = 0,02 ;

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de descarga se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de descarga es:

; ›u 1;
1,04 × 1 136,38 0 × 15,76 ;; ×
ò ; 1 000 ;;
zŠ =
2 × 10,0 L#. ò
zŠ = 9,33 × 100

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:

1;
15,76 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 271,30

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody, presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción es 0,0355. Se considera una longitud de la tubería
de descarga de 5 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} Ԭj:JC8nC
&
ℎ‰ R/& ŒGw = £ × ×
R/& ŒGw 2u
; &
—1,04
ℎ‰ R/& ŒGw
5; ò™
= 0,0355 × × ;
1; 2 × 9,8 &
15,76 ;; × ò
1 000 ;;
ℎ‰ R/& ŒGw = 0,62 ;

En la Tabla AIII.17 se presenta el cálculo del coeficiente k en la tubería de succión

y descarga así como el número de accesorios considerados en cada tubería.
 206

Tabla AIII.17. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo entre tanques
de maduración 1 y 2

Accesorios Accesorios k k
k/f
succión descarga succión descarga
Válvula de bola 300 1 3 11,55 10,65
Válvula check 150 1 5,78 5,33
T estándar 60 1 3 2,31 2,13
Codo estándar 30 2 2 1,16 1,07
Entrada 1 0,5
Salida 1 1

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de succión son:

‘:mJJ7óX
&
ℎ† R = (›R + 0 + ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
™ —0,36
ℎ† R = (11,55 + 2,31 + 2 × 1,16 + 0,5) × ò
ŒGw ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† R ŒGw = 0,11 ;

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de descarga son:

Ԭj:JC8nC
&
ℎ† R/& = (3 × ›R + ›& + 3 × ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—1,04
ò™
ℎ† R/& ŒGw = (3 × 10,65 + 5,33 + 3 × 2,13 + 2 × 1,07 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† R/& ŒGw = 2,59 ;

La carga total sobre la bomba es:

ℎ< = ëì − ë< + ℎ‰ R ŒGw + ℎ‰ R/& ŒGw + ℎ† R ŒGw + ℎ† R/& ŒGw

ℎ< = 3,29 ; − 2,69 ; + 0,02 ; + 0,62 ; + 0,11 ; + 2,59 ;

ℎ< = 3,95 ;
 207

La potencia de la bomba es:

;0 1 ¢ 1ℎ ›u ;
LEKDEC = 17,56 × × × 1 136,38 0 × 9,8 & × 3,95 ;
¢ 24 ℎ 3 600 ò ; ò
LEKDEC = 8,95 ˆ

La presión hidrostática es:

›u ; 1 ›L#
Lž = 1 136,38 × 9,8 & × 2,69 ; ×
; 0 ò 1 000 L#
Lž = 29, 94 ›L#

La presión de succión se calculará de acuerdo a la Ecuación AIII.26

›u ; 1 ›L#
L:mJJ7óX = 29, 94 ›L# − (0,02 ; + 0,11 ;) × 1 136,38 × 9,8 & ×
; 0 ò 1 000 L#
L:mJJ7óX = 28,46 ›L# = 4,13?ò¡

La presión de descarga se obtiene de:

ℎ< × î = L¨j:JC8nC − L:mJJ7óX

L¨j:JC8nC = ℎ< × î + L:mJJ7óX
›u ; 1 ›L#
L¨j:JC8nC = 3,95 ; × 1 136,38 × 9,8 & × + 28,46 ›L#
; 0 ò 1 000 L#
L¨j:JC8nC = 72,50 ›L# = 10,52 ?ò¡

El proceso de maduración se realiza en tres tanques ubicados en serie, por lo que

para el tramo tanque maduración 2 – 3 se considera este mismo sistema.

d. Tramo tanque de maduración 3 – Filtro rotatorio a vacío

En este tramo el transporte del fluido se lleva a cabo por diferencia de presión, por
lo que se utilizará la Ecuación AIII.28
 208

Se utiliza una tubería 1/2 NPS cédula 40 de diámetro interior igual a 15,76 mm.

La velocidad de la tubería es:

4
‘=Þ
4 × R/& ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
17,56 × ×
‘= ¢ 24 ℎ 3 600 ò = 1,04 ;
Þ 1; & ò
× —15,76 ;; × ™
4 1 000 ;;

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de succión se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds es:

; ›u 1;
1,04 ò × 1 136,38 0 × 15,76 ;; × 1 000 ;;
zŠ = ;
2 × 10,0 L#. ò
zŠ = 9,33 × 100

Si se toma un valor 4,6x10-5 m de rugosidad absoluta para el acero comercial o

soldado, la rugosidad relativa es:
1;
15,76 ;; ×
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 1 000 ;;
4,6 × 10, ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 342,61

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción es 0,0355. Se considera una longitud de la tubería
de succión de 3 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} ‘&
ℎ‰ R/& =£× ×
ŒGw
R/& ŒGw 2u
; &
3; —1,04 ò ™
ℎ‰ R/& = 0,0355 × × ;
ŒGw 1; 2 × 9,8 &
15,76 ;; × ò
1 000 ;;
ℎ‰ R/& ŒGw = 0,37 ;
 209

En la Tabla AIII.18 se presenta el cálculo del coeficiente k y el número de

accesorios considerados en la tubería.

Tabla AIII.18. Accesorios en la tubería en el tramo tanque de maduración 3 - filtro

Accesorios k
k/f
descarga descarga
Válvula de bola 300 2 10,65
T estándar 60 2 2,13
Codo estándar 30 4 1,07
Entrada 1 0,5
Salida 1 1

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería son:

‘&
ℎ† R/& = (2 × ›R + 2 × ›& + 4 × ›0 + ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—1,04
ò™
ℎ† R/& ŒGw = (2 × 10,65 + 2 × 2,13 + 4 × 1,07 + 0,5 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† R/& ŒGw = 1,73 ;

La presión en el punto A es:

L< = LCkD + t:K9 DC¨m8C¨C × u × %ICXlmj DC¨m8CJ7óX

L< = 0,72 #r; × × + 1 136,38 × 9,8 × 2,69 ; ×

RSR0& GC R €GC €n D R €GC
R CkD R SSS GC DŸ :Z R SSS GC

L< = 102,89 ›L#

La presión en el punto B es:

Lì = L< − @ℎ‰ − ℎ† F × î
›u ; 1 ›L#
Lì = 102,89 ›L# − (0,37; + 1,73 ;) × 1 136,38 × 9,8 & ×
; 0 ò 1 000 L#
Lì = 79,41 ›L# = 11,52 ?ò¡
 210

e. Tramo Tanque de almacenamiento de NaOH – Tanque de lixiviación

Este tramo cuenta con una bomba, por lo que se utiliza la Ecuación AIII.6.

En la tubería de succión se utiliza una tubería 3/4 NPS, cédula 80 de diámetro

interior igual a 18,88 mm.

La velocidad de succión es:

4
‘:mJJ7óX = Þ
4 × 0/* ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
16,82 × × 3 600 ò
‘:mJJ7óX = ¢ 24 ℎ
Þ 1; &
× —18,88 ;; × ™
4 1 000 ;;
;
‘:mJJ7óX = 0,70
ò

La velocidad de succión calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7.

En la tubería de descarga se utiliza una tubería 3/8 NPS, cédula 80 de diámetro

interior igual a 10,7 mm.

La velocidad de descarga es:

4
‘¨j:JC8nC = Þ
4 × 0/O ŒGw
&

;0 1 ¢ 1ℎ
16,82 × ×
‘¨j:JC8nC = ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &

4 × —10,7 ;; × 1 000 ;; ™
;
Ԭj:JC8nC = 2,17
ò

La velocidad de descarga calculada se encuentra dentro del rango establecido de

acuerdo con la Tabla 3.7.
 211

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de succión se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de [Link] número de Reynolds en la tubería
de succión es:

; ›u 1;
0,70 ò × 1 042,80 0 × 18,88 ;; × 1 000 ;;
zŠ = ;
1,5 × 10,0 L#. ò
zŠ = 9,13 × 100

Si se toma un valor 3x10-7 m de rugosidad absoluta para tubería de plástico, la

rugosidad relativa es:
1;
18,88 ;; × 1 000 ;;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# =
3 × 10,· ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 62 933,33

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody presentado en el Anexo

IV, el factor de fricción para tuberías lisas es 0,031. Se considera una longitud de
la tubería de succión de 2 m para el cálculo de las pérdidas por fricción.

} ‘:mJJ7óX
&
ℎ‰ 0/* =£× ×
ŒGw
0/* ŒGw 2u
; &
2; ™ —0,70
ℎ‰ 0/* = 0,031 × × ò
ŒGw 1; ;
18,88 ;; × 2 × 9,8 &
1 000 ;; ò
ℎ‰ 0/* ŒGw = 0,08 ;

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería de descarga se requiere

previamente calcular el número de Reynolds y la rugosidad relativa para obtener
el factor de fricción del diagrama de Moody. El número de Reynolds en la tubería
de descarga es:

; ›u 1;
2,17 × 1 042,80 0 × 10,7 ;; ×
ò ; 1 000 ;;
zŠ =
1,5 × 10,0 L#. ò
 212

zŠ = 1,61 × 10*

Si se toma un valor 3x10-7 m de rugosidad absoluta para tubería de plástico, la

rugosidad relativa es:
1;
10,7 ;; × 1 000 ;;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# =
3 × 10,· ;
z‘u ò¡¢#¢ ~Š!#r¡&# = 35 666,67

Con estos valores, de acuerdo con el diagrama de Moody presentado en el

Anexo IV, el factor de fricción para tuberías lisas es 0,[Link] considera una
longitud de la tubería de descarga de 4 m para el cálculo de las pérdidas por
fricción.

} Ԭj:JC8nC
&
ℎ‰ 0/O =£× ×
ŒGw
0/O ŒGw 2u
; &
—2,17
4; ò™
ℎ‰ 0/O = 0,027 × × ;
ŒGw 1; 2 × 9,8 &
10,7 ;; × ò
1 000 ;;
ℎ‰ 0/O ŒGw = 2,41 ;

En la Tabla AIII.19 se presenta el cálculo del coeficiente k en la tubería de succión

y descarga así como el número de accesorios considerados en cada tubería.

Tabla AIII.19. Accesorios en las tuberías de succión y descarga en el tramo tanque de

almacenamiento de NaOH-tanque de lixiviación

Accesorios Accesorios k k
k/f
succión descarga succión descarga
Válvula de bola 300 1 3 9,30 8,10
Válvula check 150 1 4,65 4,05
T estándar 60 1 3 1,86 1,62
Codo estándar 30 2 2 0,93 0,81
Entrada 1 0,50
Salida 1 1
 213

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de succión son:

‘:mJJ7óX
&
ℎ† 0/* = (›R + 0 + ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—0,70 ò ™
ℎ† 0/* ŒGw = (9,30 + 1,86 + 2 × 0,93 + 0,50) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† 0/* ŒGw = 0,33 ;

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería de descarga son:

Ԭj:JC8nC
&
ℎ† 0/O = (3 × ›R + ›& + 3 × ›0 + 2 × ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—2,17 ò ™
ℎ† 0/O ŒGw = (3 × 8,10 + 4,05 + 3 × 1,62 + 2 × 0,81 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† 0/O ŒGw = 8,57 ;

La carga total sobre la bomba es:

ℎ< = ëì − ë< + ℎ‰ 0/* ŒGw + ℎ‰ 0/O ŒGw + ℎ† 0/* ŒGw + ℎ† 0/O ŒGw

ℎ< = 2,71 ; − 1,53 ; + 0,08 ; + 2,41 ; + 0,33 ; + 8,57 ;

ℎ< = 12,58 ;

La potencia de la bomba es:

;0 1 ¢ 1ℎ ›u ;
LEKDEC = 16,82 × × × 1 042,80 0 × 9,8 & × 12,58 ;
¢ 24 ℎ 3 600 ò ; ò
LEKDEC = 25,02 ˆ

Con una eficiencia del 35 % y un factor de sobredimensionamiento del 10 %, la

potencia requerida de la bomba es:
25,02 ˆ × 1,10
LEKDEC 8jl =
0,3
 214

LEKDEC 8jl = 91,74 ˆ

La presión hidrostática es:

›u ; 1 ›L#
Lž = 1 042,80 × 9,8 × 1,53 ; ×
;0 ò& 1 000 L#
Lž = 15,63 ›L#

La presión de succión se calcula de acuerdo con la Ecuación AIII.26

›u ; 1 ›L#
L:mJJ7óX = 15,63 ›L# − (0,08 ; + 0,33 ;) × 1 042,80 × 9,8 & ×
; 0 ò 1 000 L#
L:mJJ7óX = 11,38 ›L# = 1,65 ?ò¡

La presión de descarga se obtiene de:

ℎ< × î = L¨j:JC8nC − L:mJJ7óX

L¨j:JC8nC = ℎ< × î + L:mJJ7óX
›u ; 1 ›L#
L¨j:JC8nC = 12,58 ; × 1 042,80 × 9,8 & × + 11,38 ›L#
; 0 ò 1 000 L#
L¨j:JC8nC = 139,89 ›L# = 20,29 ?ò¡

f. Tramo Tanque de almacenamiento de HCl – Tanque de neutralización

En este tramo el transporte del fluido se lleva a cabo por diferencia de presión, por
lo que se utiliza la Ecuación AIII.27

Se utiliza una tubería 1/4 NPS cédula 40 de diámetro interior igual a 9,22 mm.

La velocidad de la tubería es:

4
‘=Þ
× R/* ŒGw &
4
 215

;0 1 ¢ 1ℎ
1,89 × ×
‘= ¢ 24 ℎ 3 600 ò
Þ 1; &

4 × —9,22 ;; × ™
1 000 ;;
;
‘ = 0,33
ò

Para determinar las pérdidas por fricción en la tubería se requiere previamente

calcular el número de Reynolds para obtener el factor de fricción.

El número de Reynolds es:

; ›u 1;
0,33
ò × 1 003,20 ;0 × 9,22 ;; × 1 000 ;;
zŠ =
2 × 10,0 L#. ò
zŠ = 1,52 × 100

Debido a que se encuentra en régimen laminar, el factor de fricción es:

64
£=
1,52 × 100
£ = 0,042

Se considera una longitud de la tubería de 3 m para el cálculo de las pérdidas por

fricción.

} ‘&
ℎ‰ R/* =£× ×
ŒGw
R/* ŒGw 2u
; &
3; ™ —0,33
ℎ‰ R/* = 0,042 × × ò
ŒGw 1; ;
9,22 ;; × 2 × 9,8 &
1 000 ;; ò
ℎ‰ R/* ŒGw = 0,08 ;

En la Tabla AIII.20 se presenta el cálculo del coeficiente k y el número de

accesorios considerados en la tubería.
 216

Tabla AIII.20. Accesorios en la tubería del tanque de almacenamiento de HCl

k/f Accesorios k
Válvula de bola 300 2 12,60
T estándar 60 2 2,52
Codo estándar 30 4 1,26
Entrada 1 0,5
Salida 1 1

Las pérdidas debido a válvulas y accesorios en la tubería son:

‘&
ℎ† R/* = (2 × ›R + 2 × ›& + 4 × ›0 + ›* + › ) ×
ŒGw
2u
; &
—0,33 ò ™
ℎ† R/* ŒGw = (2 × 12,60 + 2 × 2,52 + 4 × 1,26 + 0,50 + 1) × ;
2 × 9,8 &
ò
ℎ† R/* ŒGw = 0,20 ;

La presión en el punto A es:

L< = LCkD + tž–9 × u × %ICXlmj ž–9

L< = 0,72 #r; × × R SSS GC + 1 003,20 DŸ × 9,8 : Z × 0,73 ; × R SSS GC

RSR0& GC R €GC €n D R €GC
R CkD

L< = 80,10 ›L#

La presión en el punto B es:

Lì = L< − @ℎ‰ − ℎ† F × î
›u ; 1 ›L#
Lì = 80,10 ›L# − (0,08; + 0,20 ;) × 1 003,20 × 9,8 ×
;0 ò & 1 000 L#
Lì = 77,38 ›L# = 11,22 ?ò¡
 217

ANEXO IV

DIAGRAMA DE MOODY

Figura AIV.1. Diagrama de Moody

(Mott, 2006, p. 237)
 218

ANEXO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA

a. Amortización del préstamo

En la Tabla AV.1 se presenta los pagos del préstamo requerido para la

adquisición de los equipos.

Tabla AV.1. Amortización del préstamo

PRÉSTAMO 500 000

Tasa de interés (%) 9,54
PLAZO (años) 5
1 2 3 4 5
Pago principal 82 652,34 90 537,37 99 174,64 108 635,90 118 999,76
Pago intereses 47 700,00 39 814,97 31 177,70 21 716,44 11 352,58
TOTAL 130 352,34 130 352,34 130 352,34 130 352,34 130 352,34

El préstamo se realiza para un plazo de cinco años con cuotas de pago fijas al
9,54 % de interés

b. Depreciación de los equipos

En la Tabla AV.2 y AV.3 se presenta la depreciación de los equipos y el valor

residual respectivamente para el horno de pirólisis, tanques de proceso y
almacenamiento, filtro rotatorio al vacío continuo, secador de lecho fluido, horno
de calcinación de lecho fluido circulante, caldero, bombas, sistema de tuberías,
etc; para un tiempo de 10 años.
 219

T a bla A V.2. D epreciació n de los eq uip os

Vida útil
EQUIPOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(años)
Horno de
10 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00 1 056,00
pirólisis
Tanque de
10 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80 954,80
lixiviación
Tanque de
10 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60 1 590,60
neutralización
Tanque de
10 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70 7 157,70
maduración
Tanque de
10 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50 17,50
alm. de HCl
Tanque de
10 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00 50,00
alm. de NaOH
Filtro rotatorio 10 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00 1 000,00
Secador 10 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00 5 000,00
Horno de lecho
10 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00 10 000,00
fluidizado
Caldero 10 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00 1 265,00
Bombas 5 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00 2 520,00
Blower 5 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00 120,00
Bandas transp. 5 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00 3 000,00
Sist. de tuberías 5 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66 1 881,66
TOTAL 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26 35 613,26
 220

T a bl a A V. 3. V al or resid u al d e los eq uip o s

Vida útil
EQUIPOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(años)
Horno de
10 9 504,00 8 448,00 7 392,00 6 336,00 5 280,00 4 224,00 3 168,00 2 112,00 1 056,00 0,00
pirólisis
Tanque de
10 8 593,20 7 638,40 6 683,60 5 728,80 4 774,00 3 819,20 2 864,40 1 909,60 954,80 0,00
lixiviación
Tanque de
10 14 315,40 12 724,80 11 134,20 9 543,60 7 953,00 6 362,40 4 771,80 3 181,20 1 590,60 0,00
neutralización
Tanque de
10 64 419,30 57 261,60 50 103,90 42 946,20 35 788,50 28 630,80 21 473,10 14 315,40 7 157,70 0,00
maduración
Tanque de
10 157,50 140,00 122,50 105,00 87,50 70,00 52,50 35,00 17,50 0,00
alm. de HCl
Tanque de
10 450,00 400,00 350,00 300,00 250,00 200,00 150,00 100,00 50,00 0,00
alm. de NaOH
Filtro rotatorio 10 9 000,00 8 000,00 7 000,00 6 000,00 5 000,00 4 000,00 3 000,00 2 000,00 1 000,00 0,00
Secador 10 45 000,00 40 000,00 35 000,00 30 000,00 25 000,00 20 000,00 15 000,00 10 000,00 5 000,00 0,00
Horno de lecho
10 90 000,00 80 000,00 70 000,00 60 000,00 50 000,00 40 000,00 30 000,00 20 000,00 10 000,00 0,00
fluidizado
Caldero 10 11 385,00 10 120,00 8 855,00 7 590,00 6 325,00 5 060,00 3 795,00 2 530,00 1 265,00 0,00
Bombas 5 10 080,00 7 560,00 5 040,00 2 520,00 0,00 10 080,00 7 560,00 5 040,00 2 520,00 0,00
Blower 5 480,00 360,00 240,00 120,00 0,00 480,00 360,00 240,00 120,00 0,00
Bandas transp. 5 12 000,00 9 000,00 6 000,00 3 000,00 0,00 12 000,00 9 000,00 6 000,00 3 000,00 0,00
Sist. de tuberías 5 7 526,64 5 644,98 3 763,32 1 881,66 0,00 7 526,64 5 644,98 3 763,32 1 881,66 0,00
TOTAL 282 911,04 247 297,78 211 684,52 176 071,26 140 458,00 142 453,04 106 839,78 71 226,52 35 613,26 0,00
 221

ANEXO VI

CATÁLOGOS DE LOS EQUIPOS

Desde la Figura AVI.1 hasta la Figura AVI.9 se presentan los catálogos de los
equipos escogidos para el horno de pirólisis, filtro rotatorio al vacío, secador de
hidróxido de aluminio, caldero pirotubular, bandas transportadoras, soplador de
aire, bomba centrífuga con su respectiva curva de operación y bomba de
diafragma.

Figura AVI.1. Catálogo del horno de pirólisis

Figura AVI.2. Catálogo del filtro rotatorio al vacío continuo

 222

Figura AVI.3. Catálogo del secador de lecho fluidizado

Figura AVI.4. Catálogo del caldero pirotubular

 223

Figura AVI.5. Catálogo de la banda transportadora

Figura AVI.6. Catálogo del soplador de aire

 224

Figura AVI.8. Catálogo de la bomba centrífuga

Figura AVI.8 Catálogo de la bomba de diafragma