QUÍMICA APLICADA

EL CEMENTO
INTRODUCCIÓN

Hasta el siglo 18 los únicos conglomerantes usados fueron los yesos y las cales
hidráulicas, es durante el siglo 19 y 20 cuando empieza a ser importante el interés por el
cemento.
El ingeniero inglés John Smeaton encuentra que el mortero formado por adición de
puzolana a una caliza, con alta proporción de arcilla, era el que mejor resultado daba frente
a la acción de las aguas marinas. Se confirmaba que la presencia de arcilla en las cales no
sólo no las perjudicaba sino que las mejoraba haciendo posible el fraguado de la cal bajo el
agua y que una vez endurecidas fueran insolubles.
En 1812, Vicat que fue un estudioso de la hidraulicidad de las cales que contenían
arcillas y fruto de sus estudios son los primeros cementos naturales, precursores de los
actuales Portland.
En 1824, Joseph Aspdin, constructor de Leeds, en Inglaterra, daba el nombre de
Portland y patentaba un material pulverulento que amasado con agua y con arena se
endurecía formando un conglomerado de aspecto parecido a las calizas de la isla de
Portland. No era exactamente como el Portland actual, este no llegaría hasta que Isaac
Johnson molió finamente los nódulos sobrecocidos que quedaban a la salida del horno de
Aspdin, con ello mejoró: las dosificaciones y aumentó las temperaturas de cocción hasta
lograr la sinterización de la mezcla.
En el siglo 19 empieza a extenderse de manera extraordinaria el uso del cemento y
en los inicios del siglo veinte se impone el cemento Portland a los naturales.
El cemento Portland ha llegado a una gran perfección y es material industrializado
de construcción de mayor consumo. Se puede decir que el cemento es el alma del
hormigón, yendo destinada, prácticamente, toda su producción a enlazar piedras sueltas
para crear el material pétreo que conocemos como hormigón.
Existen dos tipos de cementos: los cementos naturales y los artificiales dentro del
cual encontramos al cemento Portland artificial. El cemento natural se presenta por
calcinación de margas naturales a temperaturas medias, sin formación de fase líquida. La
materia prima es intermedia entre cales hidráulicas y cemento Portland. Estos cementos
naturales se trituran y muelen posteriormente por apreciarse mejores comportamientos en el
producto final obtenido.

CEMENTO ARTIFICIAL: CEMENTO PORTLAND

Es un material cementante (conglomerante) hidráulico, inorgánico, obtenido por la
calcinación al grado de fusión Incipiente de una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos
hasta lograr la conglutinación, para luego ser molturado hasta alcanzar la finura del polvo.
Presentando el producto un color gris verdoso uniforme, el cual adquiere excelentes
cualidades mecánicas e hidráulicas. Mezclado con agua, forma una pasta que fragua y
endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que una vez endurecido,
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Es capaz, cuando se dosifica correctamente con áridos y agua, de producir un
hormigón o un mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente y debe
alcanzar, al cabo de periodos definidos, los niveles especificados de resistencia y presentar
también estabilidad de volumen a largo plazo.

La marga es un tipo de roca sedimentaria compuesta principalmente de calcita y

arcillas, con predominio, por lo general, de la calcita, lo que le confiere un color
blanquecino con tonos que pueden variar bastante de acuerdo con las distintas proporciones
y composiciones de los minerales principales.

COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland está formado, básicamente, por la molienda conjunta del
producto de la cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza (carbonatos cálcicos) y
arcilla (silicatos de aluminio hidratado) que recibe el nombre de Clinker. El Clinker es un
material negro, granulado y muy duro (como una roca), no es soluble en agua, por lo tanto
solo se hidrata superficialmente. Es por ello que debe ser molido finalmente.
Cuanto mayor molido recibe el Clinker, mayor resistencia adquiere el Cemento. La
Molturación es costosa, por lo que se llega a un determinado grado de molturación, en el
que se alcanza una cierta finura del cemento. . Los componentes principales del Clinker o
crudo son la cal, la sílice, el aluminio, y el hierro, en forma de óxidos, que se combinan
para formar cuatro componentes principales, que se estudiaran más adelante.
También forman parte del cemento un material empleado como regulador de
fraguado que, generalmente, es yeso y distintos aditivos que le confieren características
especiales
 Las margas presentan como principales contenidos los componentes calizos y
componentes arcillosos en distintas proporciones, por lo que son utilizadas como principal
materia prima.
Otros productos que se utilizan en el proceso de fabricación como correctores de
composición son: arena, bauxita, mineral de hierro, pirita.
En general para obtener una tonelada de cemento se emplean aproximadamente 1,5
toneladas de materia prima, de las cuales dos tercios son calizas y un tercio arcillas.

En función de las necesidades, los materiales que se utilizan tanto como

componentes principales como correctores son los siguientes:
 Componentes calcáreos:
La cal, obtenida a partir de rocas de carácter calcáreo, es el componente principal
del cemento. En sí, el cemento se fabrica a partir de calizas con más del 75 % de
carbonato de calcio CaCO3, lo que nos da una idea de la importancia de este
material.
 Componentes arcillosos:
Las arcillas son, en importancia el segundo componente utilizado en la obtención
del crudo del cemento, oscilan en una proporción de entre el 20 y 25 % Se trata de
materiales naturales que aportan las cantidades necesarias de sílice, alúmina y
hierro.
 Componentes correctores:
Los correctores son aquellos materiales que permiten ajustar la composición
química final del crudo. Sus objetivos son entre otros regular la temperatura de
sinterizacion de la mezcla y la cristalización de los minerales del Clinker. Por
ejemplo las arenas se usan para controlar el contenido en sílice, las bauxitas para
regular los valores de alúmina, o las cenizas de la tostación de piritas para ajustar
los contenidos de hierro.
 Regulador del fraguado: Es sumamente necesario el agregado de sulfato de
calcio (yeso), como regulador del fraguado, en cantidades que oscilan entre un 3 y
el 5 % en peso.
 Otros componentes:
Al margen de los componentes necesarios para la fabricación del crudo, las materias
primas introducen en el sistema otros componentes (magnesio, titanio, fosforo, etc.),
muy frecuentemente con influencia negativa, que son imposibles de eliminar,
estableciéndose por ello limites hasta los cuales su comportamiento no es, en
exceso, perjudicial.
Los componentes principales del cemento deben estar comprendidos dentro de los
siguientes límites:
COMPONENTE CONTENIDO %
OXIDO DE CALCIO CaO 60-67
DIOXIDO DE SILICIO SiO2 17-25
OXIDO DE ALUMINIO Al2O3 3-8
OXIDO FERRICO Fe2O3 0,5-6
OXIDO DE MAGNESIO MgO 0,1-5
TRIOXIDO DE AZUFRE SO3 1-3
ALCALIS 0,3-1
Los cuatro primeros óxidos dan lugar los componentes activos o principales del cemento
portland, mientras que los restantes se consideran como componentes secundarios o no
deseables.
A esta mezcla perfectamente molida y correctamente dosificada de material calcáreo
(aprox.75 %), y arcilloso (aprox.25%), se mezclan con un 3% de yeso para retardar el
tiempo de fraguado.
Los elementos primarios en la masa cruda, cuando están en cocción se unen y dan
elementos cuaternarios y ternarios, formándose así la compleja composición del cemento
Portland.
Estos son los
principales
componentes
quimicos del
clinker.

Los óxidos se combinan entre sí y dan lugar a una serie de compuestos, los cuales son:
El silicato tricálcico (C3S): Tiene un fraguado que se produce a las pocas horas de ser
hidratado. La resistencia mecánica máxima se logra a los siete días, y luego continúa con
un crecimiento poco perceptible. Si está bien dosificado no es expansivo. Al reaccionar con
el agua, se libera cal como hidróxido de calcio, la cual es sensible a la acción de las aguas
ácidas, puras y carbónicas agresivas, sin embargo La mayor reserva alcalina protege las
armaduras metálicas contra la corrosión en el caso de hormigón armado. El C3S se hidrata
rápidamente desprendiendo gran cantidad de calor. La mayor reserva alcalina protege las
armaduras metálicas contra la corrosión en el caso de hormigón armado. Es el principal
componente de los cementos de alta resistencia inicial (ARI).

El silicato dicálcico (C2S): No tiene bien definido el principio y fin del fraguado. Por
tanto, el endurecimiento no aparece al principio.
Recién a los 20 días comienza a aparecer la resistencia, y luego aumenta hasta llegar a una
resistencia similar a la del C3S, pero para que llegar a ese nivel requiere un año.
Prácticamente no tiene calor de fraguado ni expansión (el C3S tiene calor de fraguado, es
un proceso exotérmico).
La reacción con el agua del C2S es lenta, produce menos calor de hidratación y libera
menos cal (hidróxido de calcio) por lo que es menos atacable por los ácidos.
El Aluminato Tricálcico (C3A): Tiene fraguado inmediato (primera en hidratarse, a las
24hs). Por tanto, tiene un alto calor de fraguado.
Fraguado instantáneo Elevada temperatura Evaporación del agua
El fraguado relámpago del C3A se logra romper incorporándole yeso. Produce la
resistencia máxima a las 24 horas, y es el 15% de la resistencia del C3S. Si el fraguado es
instantáneo la masa resulta quebradiza.

El ferro aluminato tetracálcico (C4AF): Fragua a los pocos minutos de ser amasado.
Adquiere una resistencia a las 24hs, que es menor que la del C3A, es decir que aporta poco
a la resistencia del cemento y aparece como consecuencia de la necesidad de controlar el
contenido C3A ya que tiene características opuestas.
Formulación abreviada:
Dado que en el proceso de fabricación del cemento tienen lugar una serie de reacciones en
las que se generan compuestos bastantes complejos de formular, existe, en la terminología
el uso de una serie de abreviaturas que permiten una mayor simplificación.

NOMBRE COMPOSICION PM FORMULA

ABREVIADA
SILICATO TRICALCICO 3CaO.SiO2 228 C3 S
SILICATO BICALCICO 2 CaO.SiO2 172 C2 S
ALUMINATO TRICALCICO 3CaO.Al2O3 270 C3 A
FERROALUMINATO 4CaO.Al2O3.Fe2O3 486 C4AF
TETRACALCICO

Silicato tricalcico:
 Posee gran velocidad de hidratación
 Le confiere al cemento portland alta resistencia inicial.
 Se usa en los cementos de endurecimiento rápido.
Silicato dicalcico:
 Posee pequeña velocidad de hidratación
 Poca resistencia hasta los 7 días, después de un mes aumenta rápidamente.
Aluminato tricalcico:
 Posee velocidad de hidratación muy grande, casi instantánea, por eso se lo combina
con yeso para retrasar su actividad.
 Confiere resistencia dentro de las 24 horas.
 Actúa como catalizador de la reacción de los silicatos.

Ferro aluminato tetracalcico:

 Posee gran velocidad de hidratación.
 Resistencia pequeña.
 Alta estabilidad química frente al agua selenitosas y agua del mar.
También existen en menores cantidades: cal libre (C), óxido de magnesio libre (M) y
sulfato de calcio (SCH2) acompañados por otros elementos de menor importancia. En la
siguiente tabla se presenta las fórmulas químicas y las proporciones medias de cada uno de
los componentes del cemento. Se observa que el 70% del cemento lo constituyen los
silicatos; un 20% los aluminatos; un 5% los óxidos de calcio, magnesio y los álcalis, y el
5% restante por yeso

Al modificar las proporciones relativas de los componentes del cemento, cambian las
propiedades del mismo, y ésto da lugar a la obtención de los distintos tipos de cemento
portland.

 Cal libre Es la cal que no está combinada formando alguno de los componentes
anteriores. Aparece como consecuencia de una mala dosificación de materias
primas u homogeneización de la harina. No es un elemento deseable, pues posee
una hidratación expansiva que produce cuarteos, fisuras, etc. Su calor de
hidratación es de 280 cal/gr. Es soluble en agua y fácilmente atacable por los ácidos
y el agua pura.
 Oxido de magnesio Puede ser expansivo a largo plazo con efectos perjudiciales
iguales a los de la cal libre, por lo que al igual que el anterior está limitado su
contenido por las normas. Su calor de hidratación es de 200 cal/gr.
 Alcalis Son oxidos de sodio y potasio. Cuando la suma de su contenido en el
cemento es elevado, existe la posibilidad de una reacción perjudicial expansiva, si
los agregados contienen sílice amorfa. En ese caso se forma un compuesto, que
destruye el hormigón. Es la llamada reacción álcali-agregado. En caso de utilizar
agregados con sílice amorfa, se deben emplear cementos de bajo álcali, que estén
por abajo de 0,60%.

En la siguiente tabla se analizan las principales características de los componentes

del clinker, entre ellas la velocidad de hidratación, el desarrollo de resistencia, la
liberación de calor y la estabilidad frente a ataques químicos
En la siguiente figura se indica la evolución de la resistencia de los componentes del
clinker, una vez hidratados:

Se observa que los silicatos al hidratarse son los principales responsables de la resistencia
del cemento portland, teniendo los otros productos valores de resistencia mucho menores.

Se destaca que en las primeras edades el SC3 genera gran cantidad de productos de
hidratación (S-C-H) que imparten resistencia al material. La reacción del SC2 es mucho
más lenta pero a edades avanzadas puede alcanzar niveles de resistencia del mismo orden,
igualandose aproximadamente a la edad de un año si se mantienen las condiciones de
curado (temperatura y humedad).
En la siguiente figura se indica la evolución de la liberación de claro de los componentes
del clinker, una vez hidratados:

Es clara la importancia del aporte de calor del aluminato tricalcico, fundamental para
generar las condiciones necesarias para que la reacción de hidratación y fraguado se
pproduzca sin inconvenientes.