Directivas de Carrozado

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Manual General
 Directivas de Carrozado
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Directivas de Carrozado
Estas directivas se deben utilizar como instrucción para el fabricante y carrocero.
Las especificaciones mencionadas se deben considerar para garantizar la operación y seguridad
de los puntos para el chasis y mantener las condiciones de garantía.
Daimler Buses no asume ninguna responsabilidad, si no se cumplen estas directivas.
Las figuras y diseños esquemáticos son sólo ejemplos y sirven para explicar los textos y tablas,
ellas no pueden representar todos los detalles de los vehículos con exactitud.
Versiones especiales también se consideran en estas directivas. Como el modo de suministro del
chasis puede variar en algunos puntos solicitados, puede haber algunas diferencias en las
ilustraciones.
Referencias a las directivas, normas, etc. se dan sólo como índice informativo.
Queda reservado el derecho de efectuar modificaciones sin previo aviso.
No se permite copia, traducción o duplicación total o en partes sin previa autorización.
Directivas traducidas de la versión original en Inglés BBD-BR010001BE4
Edición: 15/02/2016
Daimler Buses

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 Contenido
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Contenido
3.4 Remolcado e inicio del remolcado............................................. 41
1 Introducción ................................................................................ 6 3.5 Conducción del chasis............................................................... 42
1.1 Directivas de Montaje ............................................................... 6 3.5.1 Chasis con suspensión neumática ......................................... 42
1.2 Concepto de esta Instrucción ................................................... 7 3.5.2 Chasis con suspensión metálica ............................................ 42
1.3 Medios de Presentación............................................................ 9 3.6 Transporte del chasis ................................................................ 43
1.4 Seguridad del Vehículo ............................................................. 10 3.6.1 Elevando el chasis .................................................................. 43
1.5 Seguridad operacional .............................................................. 12 3.6.2 Fijación del chasis en semirremolques................................... 44
3.7 Almacenamiento del chasis....................................................... 46
3.8 Medidas después de un periodo de almacenamiento................ 47
2 General ........................................................................................ 14 3.9 Elevando el chasis ..................................................................... 48
2.1 Designaciones de Vehículo y Tipo............................................. 14 3.10 Perforaciones en el chasis....................................................... 49
2.2 Consultas técnicas y persona de contacto................................ 15 3.11 Prevención de daños durante el carrozado.............................. 51
2.3 Concesión de la certificación de aprobación ............................ 16 3.11.1 Prevención de daños a las tuberías y al sistema eléctrico.... 51
2.3.1 Certificación de aprobación ................................................... 16 3.11.2 Prevención de daños a la estructura del chasis.................... 52
2.3.2 Concesión de un certificado de aprobación........................... 18 3.11.3 Prevención de daños a los sistemas de refrigeración y aire
2.3.3 Demandas judiciales.............................................................. 19 acondicionado 53
2.4 Seguridad del producto y responsabilidad por el producto ....... 20 3.11.4 Prevención de daños a otros componentes.......................... 54
2.5 Reclamaciones de la garantía ................................................... 24 3.11.5 Prevención de incendio ........................................................ 54
2.6 Uso de marcas registradas Mercedes-Benz .............................. 25 3.11.6 Prevención de daños durante los trabajos de pintura .......... 55
2.7 Cajas de Herramientas y Accesorios ........................................ 30 3.12 Ajustando la alineación de las ruedas ..................................... 56
2.8 Prevención de Accidentes......................................................... 31 3.13 Técnicas de soldadura y métodos de la misma ....................... 57
2.9 Reciclaje de Piezas de Construcción......................................... 32 3.13.1 General................................................................................. 57
2.10 Sistema de la calidad.............................................................. 34 3.13.2 Recomendaciones para la preparación del chasis................ 58
3.13.3 Soldadura con electrodos revestidos ................................... 60
3.13.4 Soldadura MAG (Metal active gas) ....................................... 60
3 Requisitos técnicos...................................................................... 37
3.13.5 Requisitos técnicos para soldadura con MIG/MAG.............. 61
3.1 Dimensiones y pesos ................................................................ 37 3.13.6 Soldadura de tapón .............................................................. 68
3.2 Número de identificación del chasis ......................................... 39
3.13.7 Punto por resistencia eléctrica............................................. 70
3.3 Placa de fabricante ................................................................... 40 2
3.14 Montando la carrocería en el chasis........................................ 74

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3.14.1 Montando la estructura de la carrocería .............................. 74 protección anticorrosiva subsecuente 112
3.14.2 Montaje de los asientos ....................................................... 79 3.20 Ruedas y neumáticos............................................................... 113
3.14.3 Montaje del piso................................................................... 79 3.21 Entrada del aire de combustión ............................................... 114
3.15 Proyecto de la carrocería ........................................................ 80 3.21.1 Reposicionamiento de la entrada de aire de combustión ..... 114
3.15.1 General................................................................................. 80 3.21.2 Recolocación del filtro de aire .............................................. 115
3.15.2 Proyecto de la estructura del piso y el piso.......................... 83 3.21.3 Restricciones del sistema de admisión de aire ..................... 115
3.15.3 Estructura de la pared lateral ............................................... 84 3.21.4 Procedimiento de medición de la restricción........................ 116
3.15.4 Estructura del extremo delantero......................................... 88 3.22 Sistema de refrigeración (enfriamiento)................................... 121
3.15.5 Estructura trasera ................................................................ 89 3.22.1 Radiador ............................................................................... 121
3.15.6 Estructura del techo............................................................. 90 3.22.2 Reglamentaciones del líquido refrigerante............................ 121
3.15.7 Pasos de las ruedas ............................................................. 91 3.22.3 Sellado del conjunto de refrigeración ................................... 122
3.15.8 Plataformas .......................................................................... 91 3.22.4 Depósito de compensación .................................................. 123
3.16 Trampillas de mantenimiento .................................................. 92 3.23 Sistema de escape................................................................... 124
3.17 Aislamiento acústico y térmico ............................................... 93 3.23.1 Sistema “SCR”...................................................................... 125
3.17.1 Aislamiento térmico ............................................................. 93 3.24 Sistema de combustible .......................................................... 130
3.17.2 Aislamiento acústico ............................................................ 95 3.24.1 Depósito de combustible ...................................................... 130
3.18 Requisitos mínimos de la calidad de los materiales ................ 99 3.24.2 Abastecedor del depósito ..................................................... 130
3.18.1 General................................................................................. 99 3.24.3 Colector de combustible, flotador y retorno ......................... 130
3.18.2 Elementos seccionales laminados en caliente o en frío ....... 99 3.24.4 Líneas de combustible .......................................................... 131
3.18.3 Chapa metálica .................................................................... 102 3.24.5 Entrada de combustible ........................................................ 132
3.19 Protección anticorrosiva.......................................................... 103 3.24.6 Válvula Roll-over ................................................................... 132
3.19.1 Proyecto estructural para la protección anticorrosiva.......... 103 3.24.7 Filtro de combustible ............................................................ 133
3.19.2 Trabajo en el chasis después de la soldadura ...................... 108 3.25 Árbol de transmisión (Eje cardan) ............................................ 134
3.19.3 Tratamiento de la pintura en la parte inferior de la carrocería 108 3.26 Protección contra salpicaduras................................................ 135
3.19.4 Obturación de las costuras soldadas entre la parte inferior de la 3.27 Sistema neumático .................................................................. 136
carrocería y la misma 109 3.28 Depósito de líquido del embrague ........................................... 139
3.19.5 Protección anticorrosiva en áreas de almacenamiento ........ 109
3.19.6 Protección anticorrosiva para el piso e cobertura ................ 110
3.19.7 Sellador inferior y protección contra piedras ....................... 111 4 Prevención de daños al sistema eléctrico ..................................... 144
3.19.8 Protección anticorrosiva de las cavidades en la carrocería y 4.1 General ...................................................................................... 144
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 Contenido
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4.2 Baterías..................................................................................... 147
4.2.1 Trabajos de soldadura............................................................ 147
4.3 Sistema de comunicación móvil................................................ 148
4.3.1 Sistema de Rastreamiento..................................................... 149
4.4 Compatibilidad electromagnética ............................................. 155

5 Conceptos.................................................................................... 158
5.1 Abreviaturas.............................................................................. 158

Referencias de tablas...................................................................... 160

Referencias de figuras..................................................................... 161

Contenido alfabético ....................................................................... 163

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Introducción
• ver “Directivas de Montaje” en la página 6.
• ver “Concepto de esta Instrucción” en la página 7.
• ver “Medios de Presentación” en la página 9.
• ver “Seguridad del Vehículo” en la página 10.
• ver “Seguridad operacional” en la página 12.
 Introducción
LDirectivas de Montaje
1 Introducción
1.1 Directivas de Montaje
Estas Directrices para Construcción de Carrocerías suministran informaciones técnicas
importantes sobre el vehículo básico para los fabricantes de carrocerías, las cuales deben ser
consideradas por el fabricante al fabricar implementos, carrocerías, accesorios, dispositivos,
estructuras o modificaciones en los chasis Mercedes-Benz.
Debido al incontable número de fabricantes y tipos de carrocerías, Mercedes-Benz no puede
prever todas las posibles alteraciones, como por ejemplo, en la dirigibilidad, estabilidad,
distribución de peso, centro de gravedad del vehículo, características de operación, etc., que
deriven del montaje de implementos, carrocerías, accesorios, dispositivos, reconstrucción o
alteración.
Por lo tanto, en caso de que estas modificaciones tengan un efecto sobre el conjunto del
vehículo, Mercedes-Benz no asume ninguna responsabilidad relacionadas con accidentes o
lesiones resultantes de dichas modificaciones en estos tipos de vehículos, caso estas
modificaciones tengan un efecto negativo en el vehículo como un todo.
Por lo tanto, como fabricante, Mercedes-Benz es solamente responsable dentro del contexto de
sus propios servicios del producto e Ingeniería. El fabricante de carrocerías, como fabricante del
vehículo completo, deberá asegurar que sus implementos, carrocerías, accesorios y dispositivos o
reconstrucciones y modificaciones no sean defectuosos por si mismos, ni que puedan causar fallo
o peligro al vehículo entero. En caso de inobservancia de esta regla, la responsabilidad sobre el
producto será del propio fabricante de la carrocería. Al suministrar las directrices de fabricación
de la carrocería, Mercedes-Benz cumple con su actual obligación de instrucción e informa sobre
los aspectos importantes que deben ser considerados al montar sus implementos, carrocerías,
accesorios, dispositivos, reconstrucciones o modificaciones.
Estas directrices de construcción de carrocerías están dirigidas, en primer lugar, al fabricante
profesional de implementos, carrocerías, accesorios, dispositivos, reconstrucciones o
modificaciones en los chasis Mercedes-Benz. Por lo tanto, será necesario un conocimiento básico
referente a estas directrices. En el caso de ejecución de trabajos, como por ejemplo, soldaduras
en piezas de soporte, los mismos deben ser solamente realizados por personal cualificado, con
objeto de evitar peligros de lesiones y para alcanzar la calidad necesaria del producto. 6

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 Introducción
Concepto de esta Instrucción L
1.2 Concepto de esta Instrucción
Estas directrices sirven como introducción para la producción de implementos, carrocerías,
accesorios y dispositivos o reconstrucción y modificación de carrocerías y agregados de terceros.
Para poder obtener informaciones de una forma rápida, esas directrices están divididas en 5
capítulos conforme se explica a continuación:

1 Introducción......................................................................Página5

2 General...............................................................................Página13

3 Requisitos técnicos ..........................................................Página35

4 Prevención de daños al sistema eléctrico .....................Página143

5 Conceptos..........................................................................Página157
Para más información, por favor, consultar los diseños de oferta de los chasis.
Las instrucciones enumeradas deben ser seguidas estrictamente para cumplir con el
funcionamiento del chasis y la seguridad en carretera, así como para cursar reclamaciones de
garantía.
En el caso de que las instrucciones no sean cumplidas, Mercedes-Benz no asumirá ninguna
responsabilidad. Las ilustraciones y diseños esquemáticos son ejemplos y sirven para la
explicación de los textos y tablas.
Las referencias a los ajustes, normas, directrices etc., son indicadas como palabras clave y sirven
solamente como información, es deber del carrocero confirmar su validad, aplicación y
actualización.
7 Informaciones adicionales podrán ser suministradas por el asesor carrocero competente.
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 Introducción
LConcepto de esta Instrucción

Riesgo de accidentes G
Antes de proceder al montaje de estructuras adicionales, carrocerías, piezas de equipamiento
o reequipamientos en el vehículo básico o en los grupos, es absolutamente necesario leer os
capítulos relacionados con el montaje en las instrucciones de utilización del vehículo y el
manual de operación y de montaje del fabricante de accesorios y equipamientos especiales.
Si esto no se hace, puede no ser posible reconocer determinados peligros, colocándose en
peligro a sí mismo o a terceros.

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 Introducción
Medios de Presentación L
1.3 Medios de Presentación
En estas directrices de construcción, pueden ser encontrados los siguientes modos de
presentación.

Signo de advertencia G
Un icono símbolo de alerta llama la atención sobre posibles accidentes y lesiones a sí
mismo o a otras personas.

Indicación relativa a la protección

al medio ambiente H
Un icono símbolo ambiental suministra consejos medioambientales.

!
Este icono símbolo alerta sobre riesgos potenciales al vehículo.

i
Esta opinión propone consejos sobre información adicional

 página Esta señal indica la página en la cual se encuentran informaciones sobre el tema.
Estas páginas están interconectadas en formato PDF.
 Este símbolo de continuación identifica una secuencia de acción interrumpida que
continúa en la página siguiente.
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 Introducción
LSeguridad del Vehículo
1.4 Seguridad del Vehículo

Riesgo de accidentes G
La utilización de piezas, grupos, piezas de reequipamiento o accesorios no aprobados puede
afectar la seguridad del vehículo.
Antes de proceder al montaje de estructuras adicionales, carrocerías, piezas de equipamiento
o reequipamientos en el vehículo básico o en los grupos, es absolutamente necesario leer los
capítulos relacionados con el montaje en las instrucciones de utilización del vehículo y el
manual de operación y de montaje del fabricante de accesorios y equipamientos especiales.
Si esto no se hace, puede no ser posible reconocer determinados peligros, colocándose en
peligro a sí mismo o a terceros.
Los certificados emitidos por centros de inspección públicos o las autorizaciones oficiales no
excluyen los riesgos.

Directrices e instrucciones referentes a la seguridad del vehículo:

Mercedes-Benz recomienda el uso de piezas de reposición y agregados solamente originales, para
el respectivo tipo de vehículo, así como también sus accesorios recomendados y piezas
modificadas.
Las piezas que alteren el vehículo de una forma relevante llevan, en muchos países, a la pérdida
de la autorización de circulación. En particular, esto se aplica en las siguientes situaciones:
• El tipo de vehículo autorizado en la licencia de circulación se altera.
• Podrá colocar en peligro a los usuarios de la carretera.
• El funcionamiento del sistema de gases del escape o los ruidos empeoran.
El uso de piezas, agregados o cambios y accesorios no autorizados pueden perjudicar
negativamente la seguridad del vehículo.

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 Introducción
Seguridad del Vehículo L

!
Observe siempre las normas de autorización nacionales, pues si el tipo de vehículo se altera
en términos de autorización debido a la instalación, montaje o reequipamientos en el
vehículo y la autorización de circulación puede ser anulada.

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 Introducción
LSeguridad operacional
1.5 Seguridad operacional

!
En caso de funcionamiento inapropiado, las piezas electrónicas y sus softwares podrán dejar
de funcionar. Además, debido a la conexión en red, los sistemas que no fueron alterados
también podrán ser afectados. Los problemas de funcionamiento de los componentes
electrónicos también podrán afectar la seguridad operacional de su vehículo.
Los trabajos o alteraciones en los componentes electrónicos deben ser ejecutados
solamente por un taller técnico calificado, con la capacidad técnica y de herramientas e
instrumentos necesarios para ejecutar los trabajos requeridos. Por lo tanto, Mercedes-Benz
recomienda un taller técnico (de reparación) autorizado por Mercedes-Benz. Particularmente
en los trabajos relacionados con la seguridad y en los trabajos con sistemas relacionados
con la seguridad, es obligatorio el mantenimiento por un taller técnico especializado.
Algunos sistemas de seguridad podrán funcionar solamente con el motor operando en
régimen normal. Por lo tanto, no desconectar el motor durante la dirección del vehículo.

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General
• ver “Designaciones de Vehículo y Tipo” en la página 14.
• ver “Consultas técnicas y persona de contacto” en la página 15.
• ver “Concesión de la certificación de aprobación” en la página 16.
• ver “Seguridad del producto y responsabilidad por el producto” en la página 20.
• ver “Reclamaciones de la garantía” en la página 24.
• ver “Uso de marcas registradas Mercedes-Benz” en la página 25.
• ver “Cajas de Herramientas y Accesorios” en la página 30.
• ver “Prevención de Accidentes” en la página 31.
• ver “Reciclaje de Piezas de Construcción” en la página 32.
• ver “Sistema de la calidad” en la página 34.
 General
LDesignaciones de Vehículo y Tipo
2 General
2.1 Designaciones de Vehículo y Tipo
Las directrices de construcción existentes son válidas para las siguientes familias de vehículos:
• O 500
• OC 500
• OF
• OH
• LO

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 General
Consultas técnicas y persona de contacto L
2.2 Consultas técnicas y persona de contacto
Los consultores de construcción responsables por el respectivo local de producción deberán
emitir certificación de endosado y responder a las cuestiones técnicas y constructivas para el
licenciamiento del vehículo. Los funcionarios responsables pueden ser localizados en:
 Product Engineering Samano, España; Tel +35-942 85-9228/Fax-9310
e-mail: [Link]@[Link]
Dirección Postal: EvoBus Ibérica S.A.
Pol. Industrial Vallegon, s/n, Apartado 61
Department: Konstruktionsverbindungsstelle KVS
E-39709 Samano – Castro Urdiales
 Departamento de Desenvolvimento de Ômnibus, São Bernardo do Campo, Tel: +55-11-4173-
7096
Dirección postal: Mercedes-Benz do Brasil Ltda.,
Av. Alfred Jurzykowski, 562
SP CEP 09680-900

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 General
LConcesión de la certificación de aprobación
2.3 Concesión de la certificación de aprobación
2.3.1 Certificación de aprobación
Mercedes-Benz no concede autorización de construcción de carrocería para carrocerías de
terceros. Solamente suministra, a los fabricantes de carrocerías, informaciones importantes sobre
especificaciones técnicas y sobre el manejo del producto en esta directriz. Por lo tanto,
Mercedes-Benz sugiere la ejecución de todos los trabajos en el vehículo básico y en la carrocería
y en la estructura, de acuerdo con las directrices de construcción de Mercedes-Benz.
Mercedes-Benz desaconseja cualquier implemento, carrocería, accesorio y dispositivo o
reconstrucción y modificación, que “:”
No sean fabricadas de acuerdo con las directrices de construcción de Mercedes-Benz “;”
Que excedan el peso total permitido “;”
Que excedan las cargas permitidas en los ejes “.”
Mercedes-Benz concede certificaciones de aprobación, de forma voluntaria, de acuerdo con la
siguiente medida: La base del juicio emitido por Mercedes-Benz será solamente la documentación
recibida (por el fabricante de la carrocería, que ejecuta las modificaciones). Los volúmenes
sometidos a prueba y diagnosticados como indudablemente compatibles deben ser solamente
aquellos expresamente designados, así como su compatibilidad básica con el chasis designado y
sus interfaces, o en caso de modificaciones del chasis, la aceptación constructiva básica del
chasis designado.
La certificación de aprobación no se refiere a la ingeniería y construcción de la carrocería como
un todo, sus funciones o su aplicación planeada. La certificación de aprobación es válida
solamente cuando la construcción e ingeniería, producción y montaje son ejecutados por el
fabricante de la carrocería, el cual ejecuta las modificaciones de acuerdo con el estado de la
tecnología y cumpliendo las exigencias de las directrices de construcción de la carrocería
Mercedes-Benz válidas, siempre que no haya evidencia de divergencias consideradas como
inaceptables.
La certificación de aprobación no exime al fabricante de la carrocería, que realiza los cambios, de
ejecutar - bajo su responsabilidad de producto y de su obligación - cálculos propios, tests y
pruebas del vehículo en general, de forma a garantizar la seguridad operacional, de circulación y 16

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 General
Concesión de la certificación de aprobación L
propiedades de dirección del vehículo como un todo. De acuerdo con esto, la única tarea es
responsabilidad de los fabricantes de la carrocería es de asegurar la compatibilidad de sus
implementos, carrocerías, accesorios y dispositivos o reconstrucciones y modificaciones en el
vehículo básico, como también el tráfico operacional y de tránsito del vehículo.

!
¡Se deben observar las leyes específicas de cada país, directrices y concesión de licencias!

!
Relevante a la Seguridad del Vehículo: Después del montaje de la carrocería, todos los
vehículos deben ser comprobados en un Taller Mercedes-Benz autorizado, antes de la
entrega al cliente.
Ítems que deben ser considerados en un Taller Mercedes-Benz: Interface del chasis y
carrocería, contenido del chasis montado, alineación de las ruedas, pruebas de los frenos y
de la dirección, etc.

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 General
LConcesión de la certificación de aprobación
2.3.2 Concesión de un certificado de aprobación
En caso individual, los dibujos del montaje pueden ser presentados por el departamento
responsable, antes del comienzo de las labores.
Estos dibujos (o diseños) presentan la siguiente información:
Todas las divergencias con las directrices de construcción de Mercedes-Benz:
– Todos los datos sobre masa, peso y centro de gravedad (certificación de peso)
– Fijación de la carrocería del vehículo al chasis
– Condiciones y relaciones de uso del vehículo, por ejemplo:
• En carreteras irregulares
• En los casos de polvo intenso
• En grandes altitudes
• En temperaturas extremamente altas o bajas
– Certificaciones (e-sign, ensayo a tracción de los asientos,...)
Con una documentación completa, se evitarán preguntas y la revisión se verá acelerada.
Si para una prueba de certificación fueren necesarios cálculos complejos o pruebas de vehículos,
los costos resultantes serán asumidos por el constructor y modificador del vehículo o por su
parte contratante y emisor del pedido.
Los gastos con las pruebas necesarias serán determinados por el departamento de investigación
competente del desarrollo (EvoBus GmbH/Mercedes-Benz do Brasil Ltda.).

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 General
Concesión de la certificación de aprobación L
2.3.3 Demandas judiciales
No existe posibilidad alguna de reclamación legal respecto a la concesión de un Certificado de
aprobación.
Debido a la mejora técnica y a los conocimientos obtenidos, Mercedes-Benz podrá negar un
protocolo de certificación, incluso cuando una certificación similar haya sido concedida
anteriormente.
La certificación podrá ser limitada al vehículo individual.
La concesión subsecuente de la certificación de aprobación podrá ser negada a los vehículos ya
fabricados, construidos o ya entregados.
El fabricante de la carrocería es responsable únicamente de la funcionalidad y compatibilidad de
sus implementos, carrocerías, accesorios y dispositivos o reconstrucciones y modificaciones en el
vehículo básico, así como de la seguridad de operación de todos los implementos, carrocerías,
accesorios y dispositivos o reconstrucciones y modificaciones, incluyendo también las piezas
internamente montadas.

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 General
LSeguridad del producto y responsabilidad por el producto
2.4 Seguridad del producto y responsabilidad por el producto
Por responsabilidad sobre el producto (ley civil) se entiende la responsabilidad de un fabricante
respecto a daños o lesiones ocasionados al usuario del producto o a un tercero debido a que el
producto no presente la seguridad de uso que el damnificado legítimamente pudiera esperar.
Los siguientes aspectos se resaltarán con relación a la responsabilidad del producto:
Cada fabricante es responsable de su propio producto fabricado. Por lo tanto, como fabricante,
Mercedes-Benz es solamente responsable en el contexto de sus propios servicios del producto e
Ingeniería. Por lo tanto, Mercedes-Benz está excluida de toda responsabilidad derivada de daños o
lesiones resultantes del fallo de productos parciales, subsecuentemente montados o construidos
por otros fabricantes. El montador o modificador del vehículo posee la responsabilidad
independiente y exclusiva sobre:
– La seguridad operativa y en carretera del vehículo montado.
– La seguridad operativa y en carretera de las piezas y las piezas cambiadas.
– La prueba y recepción de la seguridad operativa y de conducción de todo el vehículo de
acuerdo con la ejecución del montaje (el comportamiento de la conducción, frenos y dirección
no puede sufrir ningún cambio desventajoso).
– La influencia de las piezas o los cambios en el chasis.
– Las lesiones, daños o defectos posteriores causados por implementos, carrocerías, accesorios
y dispositivos o reconstrucciones y modificaciones.
– Las lesiones, daños o defectos subsecuentes resultantes de montaje adicional de sistemas
eléctricos y electrónicos.
– La recepción de la seguridad de función y la movilidad de todas las piezas móviles del chasis,
de acuerdo con la ejecución del montaje (por ejemplo, ejes y ruedas, amortiguación, árboles
de transmisión, dirección, dispositivos de distribución, etc.), también en distorsión diagonal
respecto a la carrocería.
Los trabajos o modificaciones efectuados en el chasis o en la carrocería deben introducirse en el
Manual de Servicio (que debe ser facilitado por el fabricante de la carrocería) en el párrafo
“Confirmaciones del fabricante de la carrocería”.
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 General
Seguridad del producto y responsabilidad por el producto L
2.4.1 Seguridad del producto
Como norma general, tanto el fabricante del vehículo como el carrocero son responsables de que
sus productos sean puestos en circulación en un estado de servicio seguro, y de que no
constituyan riesgo alguno desde el punto de vista de la seguridad para el usuario o terceras
personas. De lo contrario, se incurrirá en consecuencias legales civiles, penales o públicas. En
este sentido, todo fabricante es responsable por principio de los productos fabricados por él
mismo.
El fabricante de las estructuras/piezas de montaje posterior/carrocerías y autor de las
transformaciones debe garantizar el cumplimiento de la Directiva 2001/95/CE relativa a la
seguridad general del producto.
2.4.2 Responsabilidad por el producto
El carrocero asume su responsabilidad en lo concerniente:
• a la seguridad vial y de servicio de la carrocería
• a la seguridad vial y de servicio de las piezas y las transformaciones
• a la verificación y el mantenimiento de la seguridad vial y de servicio del vehículo completo
tras el montaje de la carrocería (el comportamiento de marcha, de frenado y la
maniobrabilidad no deben verse perjudicados por la carrocería)
• a los efectos sobre el chasis de las piezas o los elementos de transformación
• a los daños derivados originados por la carrocería, el montaje o las partes transformadas
• a los daños derivados causados por el montaje posterior de sistemas eléctricos y electrónicos
• al mantenimiento de la seguridad en el funcionamiento y libertad de movimiento de todas las
partes móviles del chasis (p. ej., ejes, muelles, árboles de transmisión, dirección, varillaje de
mando, etc.) tras el montaje de la carrocería, incluso en caso de posibles torsiones diagonales
del vehículo.
Los trabajos o las modificaciones realizados en el chasis o en la carrocería deben anotarse en el
Cuaderno de mantenimiento, en el apartado “Confirmaciones de los carroceros”.

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 General
LSeguridad del producto y responsabilidad por el producto
2.4.3 Características relevantes desde el punto de vista de la seguridad
Son relevantes desde el punto de vista de la seguridad los componentes o sistemas cuya
deficiencia o fallo pudiera generar un peligro inmediato para la integridad física y la vida de los
usuarios de la vía pública.
Daimler AG recomienda efectuar para los siguientes trabajos una evaluación de la relevancia con
respecto a la seguridad de los componentes o funciones:
• Transformaciones en el chasis
• Piezas montadas posteriormente en el vehículo
• El punto de interconexión entre el vehículo y la carrocería (sistema mecánico, sistema
eléctrico/electrónico, tomas de fuerza, sistema hidráulico, sistema neumático)
Un componente o función se considera relevante para la seguridad si se ve afectada en especial
una de las diez funciones de seguridad siguientes:
• Protección de pasajeros en caso de accidente
• Prevención de una pérdida momentánea de visibilidad de la calzada
• Prevención de un fallo de maniobrabilidad
• Prevención de pérdida o fallo parcial de la función de frenado
• Prevención de fallo de la función de marcha
• Prevención de propulsión descontrolada
• Prevención de un fallo repentino de la fuerza motriz
• Prevención del derrame de productos de servicio /peligro de incendio
• Prevención del soltado de la carga/ remolques/ piezas/ equipamientos instalados/
semirremolques
• Prevención de lesiones durante el servicio y otros manejos del vehículo

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 General
Seguridad del producto y responsabilidad por el producto L
Al llevar a cabo la evaluación de relevancia con respecto a la seguridad deberán tenerse en
cuenta los siguientes factores significativos condicionados por la actividad del cliente:
• Condiciones extremas de servicio
• Uso indebido por personal no capacitado
• Uso indebido con reacciones erróneas
• Desgaste
• Condiciones del entorno del vehículo
Documentación
Al llevar a cabo una identificación de relevancia con respecto a la seguridad según los diez
aspectos de seguridad, deberán identificarse éstos en los documentos y registro de datos
correspondientemente como relevantes desde el punto de vista de la seguridad y documentarse
las funciones y características correspondientes.
El carrocero debe garantizar el correcto par de apriete y la montaje cuando, debido al proceso de
carrozado, piezas del chasis se desmontan y vuelven a montarse. Estas informaciones de par de
apriete y montaje tienen que ser solicitada a Daimler.

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 General
Reclamaciones de la garantía L
2.5 Reclamaciones de la garantía
Las reclamaciones de la garantía sólo pueden ser válidas dentro del contexto del contrato de
compra entre el comprador y el vendedor.
Por lo tanto, el respectivo vendedor del objeto suministrado está obligado a proporcionar garantía
con relación al comprador. Las obligaciones de la garantía no son asumidas en particular por
Mercedes-Benz, si:
El vehículo utilizado no corresponde al equipamiento específico del país y al equipamiento
necesario para la región de utilización.
El daño o lesión fue causado por el montaje o por la fijación de la carrocería.

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 General
LUso de marcas registradas Mercedes-Benz
2.6 Uso de marcas registradas Mercedes-Benz
La estrella Mercedes-Benz, el emblema Mercedes-Benz, la marca denominativa Mercedes-Benz y
la indicación del nivel de emisiones de gases son marcas registradas del Grupo Daimler. Las
siguientes notas, relativas al uso de estas marcas registradas, abarcan un nivel mundial para
constructores de carrocerías que monten una carrocería no fabricada por MB en un chasis
Mercedes-Benz.
1 La estrella Mercedes-Benz se debe fijar sólo en la parte frontal de la carrocería, centralizada
en la altura de la carrocería para identificación del chasis. El nombre del fabricante de la
carrocería se debe fijar a una distancia de la estrella Mercedes-Benz, refiriéndose al
fabricante de la carrocería, y según los dibujos que constan en las páginas siguientes.
2 No se permite el uso del emblema Mercedes-Benz en la parte frontal de la carrocería sobre la
estrella Mercedes-Benz.
3 La marca nominativa Mercedes-Benz se debe usar para identificación del chasis sólo en la
parte trasera, en la altura del chasis. El nombre del fabricante de la carrocería se debe fijar
siempre a una distancia de la marca nominativa Mercedes-Benz (ver dibujos).
Por lo tanto, los chasis Mercedes-Benz se suministran siempre con la estrella cromada Mercedes-
Benz y la marca denominativa Mercedes-Benz para identificación del chasis. Esta estrella cromada
la fija el fabricante de la carrocería, en la parte frontal de la carrocería y en la altura del chasis,
en nombre del Grupo Daimler o de sus empresas afiliadas. Lo mismo se aplica a la fijación de la
"marca denominativa Mercedes-Benz" en la parte trasera de la carrocería en la altura del chasis.
Las marcas registradas Mercedes-Benz no se pueden usar para identificar el chasis si el
vehículo completo no cumple las especificaciones de calidad contenidas en las directrices
Mercedes-Benz para fabricantes de carrocería.
4 Nombres específicos Mercedes-Benz, como Citaro, Travego, etc., por ejemplo, no se los podrá
fijar en la carrocería. El fabricante de carrocería sólo podrá usar su propia designación de
tipo, la cual no deberá permitir que se la confunda con los nombres específicos Mercedes-
Benz. Éstos nombres también se deben fijar, en todos los casos, a una distancia de las
marcas registradas Mercedes-Benz.
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 General
Uso de marcas registradas Mercedes-Benz L
5 Los cascos Mercedes-Benz, cubos de rueda y volantes Mercedes-Benz son marcados con la
estrella Mercedes-Benz por el fabricante y componen el objetivo de suministro del chasis.
Elementos interiores (por ej., asientos, ceniceros, interior del techo, etc.), que son integrados
por el fabricante del chasis, está prohibido que se los marque con marcas registradas
Mercedes-Benz.
6 El fabricante de la carrocería no está autorizado a usar el diseño original de ningún vehículo
de Daimler AG para la carrocería, o copiar el diseño original o elementos del dibujo original. El
fabricante de la carrocería deberá crear un diseño independiente, cuya apariencia no pueda
ser confundida con el diseño original. El empleo de piezas originales Mercedes-Benz, con
diseños significantes, como espejos, faros y otros elementos, requieren, por lo tanto, la
expresa aprobación del Grupo Daimler o de sus empresas afiliadas.
7 El fabricante de la carrocería se obliga a permitir el necesario monitoreo del producto y
proceso de la calidad de la carrocería del ómnibus, por un consultor del Grupo Daimler/
empresa afiliada. La aceptación de la carrocería por el consultor de construcción de
carrocería no se debe considerar, de ningún modo, como reducción de la responsabilidad del
fabricante de la carrocería sobre el producto/legislación/obligación sobre la carrocería. El
constructor de la carrocería también será responsabilizado por el chasis, bajo los aspectos de
responsabilidad sobre producto, en caso de que no se atenga a las directrices Mercedes-Benz
de construcción de carrocerías y, por lo tanto, el rendimiento del chasis quede comprometido.
Toda y cualquier marcación de carrocerías de ómnibus con las marcas registradas
Mercedes-Benz que sobrepasen estas directrices de marcación requieren un acuerdo en
separado y licenciamiento de marca registrada con el Grupo Daimler y autorización por
escrito del Grupo Daimler.

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 General
LUso de marcas registradas Mercedes-Benz

Autobús interurbano Autobús urbano

Opción 1: Opción 1:
Marca denominativa nivel de emisiones - abajo a la izquierda Marca denominativa nivel de emisiones - abajo a la izquierda
Marca denominativa MB - abajo a la derecha Marca denominativa MB - abajo a la derecha
Uso de las marcas registradas MB B00.01-0003-06 Uso de las marcas registradas MB B00.01-0004-06

Área coloreada en rosa: área restringida para la marca Mercedes-Benz. Este espacio no puede ser utilizado para colocar otras designaciones o marcas comerciables.
1 Posición recomendada para la estrella Mercedes-Benz.
2 Posición recomendada para la marca denominativa Mercedes-Benz.
3 Posición recomendada para la marca denominativa nivel de emisiones Mercedes-Benz (diferentes opciones).
Área coloreada en azul: el área fuera de la zona restringida (color rosa) puede ser utilizada por el carrocero dentro de lo permitido en las directivas de carrozado. 27

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 General
Uso de marcas registradas Mercedes-Benz L

Autobús interurbano
Otras opciones para colocar la marca denominativa y del nivel de emisiones Mercedes-Benz.

Opción 2: Opción 3: Opción 4: Opción 5:

Marca denominativa MB - arriba a la derecha Marca denominativa MB - arriba a la izquierda Marca denominativa MB - arriba a la derecha Marca denominativa MB - abajo a la derecha
Marca denominativa nivel de emisiones - Marca denominativa nivel de emisiones - abajo a Marca denominativa nivel de emisiones - Marca denominativa nivel de emisiones -
abajo a la derecha la izquierda arriba a la izquierda abajo a la derecha
Uso de las marcas registradas MB B00.01-0005-06 Uso de las marcas registradas MB B00.01-0006-06

Área coloreada en rosa: área restringida para la marca Mercedes-Benz. Este espacio no puede ser utilizado para colocar otras designaciones o marcas comerciables.
2 Posición recomendada para la marca denominativa Mercedes-Benz.
3 Posición recomendada para la marca denominativa nivel de emisiones Mercedes-Benz (diferentes opciones).
Área coloreada en azul: el área fuera de la zona restringida (color rosa) puede ser utilizada por el carrocero dentro de lo permitido en las directivas de carrozado.
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 General
LUso de marcas registradas Mercedes-Benz

Autobús urbano
Otras opciones para colocar la marca denominativa y del nivel de emisiones Mercedes-Benz.

Opción 2: Opción 3: Opción 4: Opción 5:

Marca denominativa MB - arriba a la derecha Marca denominativa MB - arriba a la izquierda Marca denominativa MB - arriba a la derecha Marca denominativa MB - abajo a la derecha
Marca denominativa nivel de emisiones - Marca denominativa nivel de emisiones - abajo a Marca denominativa nivel de emisiones - Marca denominativa nivel de emisiones -
abajo a la derecha la izquierda arriba a la izquierda abajo a la derecha
Uso de las marcas registradas MB B00.01-0007-06 Uso de las marcas registradas MB B00.01-0008-06

Área coloreada en rosa: área restringida para la marca Mercedes-Benz. Este espacio no puede ser utilizado para colocar otras designaciones o marcas comerciables.
2 Posición recomendada para la marca denominativa Mercedes-Benz.
3 Posición recomendada para la marca denominativa nivel de emisiones Mercedes-Benz (diferentes opciones).
Área coloreada en azul: el área fuera de la zona restringida (color rosa) puede ser utilizada por el carrocero dentro de lo permitido en las directivas de carrozado.
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 General
Cajas de Herramientas y Accesorios L
2.7 Cajas de Herramientas y Accesorios
Los chasis son suministrados con cajas de herramientas y accesorios:
Destinados al cliente final, conteniendo: Manual de instrucciones, manual de mantenimiento,
manual de seguridad básica en el tránsito, guía de revendedores autorizados, folleto de
lubricación, gato hidráulico, bolsa de herramientas, triángulo de alerta (opcional), manguera de
abastecimiento de los neumáticos (opcional) y piezas para la primera y segunda inspección de
mantenimiento (opcional).
Destinados al fabricante de la carrocería, que incluyen:
Adhesivos de alerta:
– Adhesivos para el tablero de instrumentos eléctrico central
– Adhesivo para el índice de humo en plena aceleración
– Estrella Mercedes-Benz
– Emblema Mercedes-Benz
– Plaqueta de identificación del chasis, etc.
– Marca denominativa nivel de emisiones de Mercedes-Benz

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 General
LPrevención de Accidentes
2.8 Prevención de Accidentes
Los equipamientos y dispositivos integrados en los implementos, carrocerías, accesorios y
equipamientos o reconstrucciones y modificaciones deben atender a las leyes y decretos en vigor,
como también a las reglamentaciones de seguridad del trabajo y prevención de accidentes, reglas
de seguridad y folletos instructivos del encargado de la protección contra accidentes.
Deben ser utilizados todos los recursos técnicos para prevenir inseguridades operacionales.
¡Se deben observar las leyes, directrices y determinaciones de licencias específicas de cada país!
El fabricante de implementos, carrocerías, accesorios y piezas o reconstrucciones y
modificaciones es responsable por el cumplimiento de estas leyes y reglamentaciones.

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 General
Reciclaje de Piezas de Construcción L
2.9 Reciclaje de Piezas de Construcción

Indicación relativa a la protección

al medio ambiente H
Ya desde las etapas de concepción de las alteraciones sujetas a condiciones legales y de
acuerdo con la directriz EUA 2000/53/EG, se deben considerar los siguientes principios de
ingeniería para preservar el medio ambiente.

Evitar la utilización de materiales con riesgo potencial, como suplementos de halógeno, metales
pesados, amianto, CFCs y FCs.
– Es preferible usar materiales que puedan ser reciclados y de circulación cerrada de material.
– Se deben seleccionar los materiales y los procesos de producción de tal manera que el
volumen de residuos sea mínimo y de fácil reciclaje.
– Se deben utilizar materiales plásticos donde se obtengan ventajas en cuanto a costes, función
o peso.
– En el caso de materiales plásticos, particularmente los materiales compuestos, únicamente
deben ser utilizadas substancias compatibles de una familia de materiales.
– En el caso de piezas de alta reciclabilidad, la cantidad de tipos de materiales plásticos
utilizada debe ser mantenida al mínimo posible.
– Deben ser ejecutadas pruebas para comprobar si una pieza fabricada con material reciclado o
con suplementos reciclados puede ser fabricada.
– Se debe prestar atención a la posibilidad de desmontaje de las piezas reciclables, por
ejemplo, a través de uniones pasantes, piezas frágiles, buena accesibilidad, utilización de
herramientas normalizadas.
– Se debe asegurar la retirada simple y compatible con el medio ambiente de los líquidos de
funcionamiento a través de tornillos de descarga etc.
32 – Siempre que sea aplicable, se debe descartar pintar y poner capas a las piezas. En su lugar,
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 General
LReciclaje de Piezas de Construcción
se deben usar piezas plásticas pintadas.
– Las piezas en áreas con riesgo de accidentes deben tener tolerancia a los daños, ser
reparables y fácilmente intercambiables.
– Todas las piezas plásticas deben ser identificadas de acuerdo con la directriz VDA 260, por
ejemplo, “PP - GF30R” (para los países europeos).
– Debe ser considerada la directriz EUA 2000/ 53/EG (para los países europeos).

Indicación relativa a la protección

al medio ambiente H
Referencias adicionales pueden ser encontradas en el decreto 6702 687 00-00/0952 (página
33) Reciclaje de Vehículos Utilitarios, Ecología e Economía.

33

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 General
Sistema de la calidad L
2.10 Sistema de la calidad
La competencia mundial, el incremento de los requisitos de calidad del producto por parte de los
clientes, las leyes de responsabilidad sobre producto nacionales e internacionales, las nuevas
formas de organización, el aumento de la presión de los costes, requieren un sistema de
aseguramiento de la calidad efectivo para todas las áreas del sector de la automoción.
Mercedes-Benz recomienda al fabricante de carrocerías la adopción urgente de un sistema de
gestión de la calidad con los siguientes requisitos mínimos (Base: DIN EN ISO 9000 y siguientes.):
– ¿Fueron definidas responsabilidades y autorizaciones para el Sistema de Gestión de la
Calidad?
– ¿Fueron descritos los procesos y rutinas (flujos)?
– ¿Será ejecutada una prueba de contrato y viabilidad técnica?
– ¿Serán ejecutadas pruebas del producto mediante las instrucciones suministradas?
– ¿La relación con productos defectuosos fue reglamentada?
– ¿Los resultados de las pruebas son documentados y archivados?
– ¿Los empleados poseen habilidades de cualidad actualizadas?
– ¿Los métodos de pruebas actuales son controlados a través de sistema?
– ¿Existe un sistema para identificación de materiales y piezas?
– ¿Las medidas de aseguramiento de la calidad son ejecutadas en los proveedores?

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Requisitos técnicos
• ver “Dimensiones y pesos” en la página 37.
• ver “Número de identificación del chasis” en la página 39.
• ver “Placa de fabricante” en la página 40.
• ver “Remolcado e inicio del remolcado” en la página 41.
• ver “Conducción del chasis” en la página 42.
• ver “Transporte del chasis” en la página 43.
• ver “Almacenamiento del chasis” en la página 46.
• ver “Medidas después de un periodo de almacenamiento” en la página 47.
• ver “Elevando el chasis” en la página 48.
• ver “Perforaciones en el chasis” en la página 49.
• ver “Prevención de daños durante el carrozado” en la página 51.
• ver “Ajustando la alineación de las ruedas” en la página 56.
• ver “Técnicas de soldadura y métodos de la misma” en la página 57.
• ver “Montando la carrocería en el chasis” en la página 74.
• ver “Proyecto de la carrocería” en la página 80.
• ver “Trampillas de mantenimiento” en la página 92.
• ver “Aislamiento acústico y térmico” en la página 93.
• ver “Requisitos mínimos de la calidad de los materiales” en la página 99.
• ver “Protección anticorrosiva” en la página 103.
• ver “Ruedas y neumáticos” en la página 113.
• ver “Entrada del aire de combustión” en la página 114.
• ver “Sistema de refrigeración (enfriamiento)” en la página 121.
• ver “Sistema de escape” en la página 124.
• ver “Sistema de combustible” en la página 130.
• ver “Árbol de transmisión (Eje cardan)” en la página 134.
• ver “Protección contra salpicaduras” en la página 135.
• ver “Sistema neumático” en la página 136.
• ver “Depósito de líquido del embrague” en la página 139.
 Requisitos técnicos
LDimensiones y pesos
3 Requisitos técnicos
3.1 Dimensiones y pesos
Las dimensiones y pesos están especificados en nuestros planos de oferta y datos técnicos. Las
especificaciones indicadas en esta documentación sobre:
– Peso máximo admisible del vehículo
– Carga máxima permisible del eje delantero, trasero y remolque
no deben ser excedidas.
Se debe evitar una distribución unilateral de la carga en el diseño de la carrocería. Se permite
una carga de las ruedas de +5% (mitad de la carga del eje) en cada lado. Se debe tener en
cuenta la capacidad de los neumáticos.
Ejemplo:
– Carga admisible del eje: 10.000 Kg.
– Distribución de la carga admisible en las ruedas: 5.250 Kg a 4.750 Kg.
Las especificaciones sobre el peso bruto permisible y cargas permisibles en los ejes delantero y
trasero no deben ser excedidas.

!
Los chasis equipados con sistemas de suspensión neumática están equipados con fuelles de
aire, que poseen su presión de aire controlada por válvulas de nivel conectadas a los
respectivos ejes mediante una barra. Si la distancia entre la estructura del chasis y los ejes
varía, las válvulas de control de nivel reducen o aumentan la presión de aire en los fuelles
de acuerdo con los cambios de carga sobre las ruedas, asegurando que la altura del
vehículo permanezca constante.

Las barras de las válvulas del nivel de la suspensión poseen un recorrido de 16 mm inactivo en el
que no se produce paso de aire, garantizando que pequeñas oscilaciones causadas por 37

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 Requisitos técnicos
Dimensiones y pesos L
irregularidades en el suelo no causen correcciones de nivel de la misma frecuencia. Por lo tanto,
se debe cumplir estrictamente la distribución correcta del peso durante el montaje de la
carrocería, de modo que no se provoque una inclinación hacia el recorrido inactivo de las barras
cuando el vehículo se encuentra parado sobre una superficie plana después del montaje de la
carrocería
Direccionabilidad
Para asegurar un correcto funcionamiento de la dirección y buena dirigibilidad, la carga estática
en el eje delantero debe ser al menos un 25% del peso bruto total bajo todas las circunstancias
para vehículos de 2 ejes y un 20% del peso bruto total para vehículos de 3 ejes. El peso en el eje
delantero no debe ser excedido.
La buena dirigibilidad del vehículo es directamente proporcional a su distribución de carga; por lo
tanto el fabricante de la carrocería debe analizar el funcionamiento general del vehículo al
desarrollar la carrocería del autobú[Link] Buses, si se solicita, puede ayudar y guiar al
constructor de la carrocería en este análisis.
Equipo especial
Las especificaciones de peso en los planos del proveedor y la literatura técnica general son para
vehículos con equipamiento patrón (estándar). Al montar equipamiento especial (por ejemplo,
retardadores de freno, depósitos de combustible), el peso aumentará. Determine el peso efectivo
del vehículo, pesándolo.

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 Requisitos técnicos
LNúmero de identificación del chasis
3.2 Número de identificación del chasis
El fabricante de la carrocería deberá garantizar el acceso al número de identificación del chasis
(VIN). Éste debe permanecer siempre legible después de la construcción de la carrocería. No se
debe producir ningún tipo de daño en el grabado del número de identificación por impacto
mecánico o durante el proceso de soldadura. Por lo tanto se debe proteger el área durante la
etapa de preparación del chasis para elaboración y montaje de la carrocería.

Ejemplo del número de identificación del chasis

B00.01-0003-20

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 Requisitos técnicos
Placa de fabricante L
3.3 Placa de fabricante
La placa de tipo debe ser fijada a un componente accesible y fácilmente visible, que no será
usualmente substituido durante la vida útil del vehículo.
Verificar la legislación local para fijar esta plaqueta en el lugar correcto. Ejemplo de placa de
fabricante tipo:

Placa de tipoB00.10-0004-01

40

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 Requisitos técnicos
LRemolcado e inicio del remolcado
3.4 Remolcado e inicio del remolcado
Observe el Manual de Instrucciones del vehículo, antes de remolcar o hacer funcionar el motor
remolcando un vehículo.
– Insertar la llave de encendido
– Liberar el freno de estacionamiento.
– No seleccionar ninguna marcha
– Si es posible, solamente dirigir y frenar
– La parte eléctrica del chasis debe ser protegida de la humedad

!
Si no se siguen las instrucciones de funcionamiento, se pueden producir daños en la
transmisión.
Los vehículos están equipados con fundas de plástico para la protección del tablero de
instrumentos, del cuadro eléctrico principal, de las baterías y otros componentes eléctricos y
electrónicos. Si estas fundas protectoras son retiradas durante el transporte del vehículo,
asegúrese de volver a colocarlas y fijarlas correctamente, para evitar daños a los
componentes eléctricos y electrónicos mencionados.

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 Requisitos técnicos
Conducción del chasis L
3.5 Conducción del chasis
3.5.1 Chasis con suspensión neumática
Los chasis y plataformas, equipados con suspensión neumática, no están preparados para tráfico
normal, ni están equipados con dispositivos de calle o de carretera reglamentarios. Por lo tanto,
el transporte de los vehículos en cuestión debe ser efectuado incondicionalmente, de acuerdo con
los siguientes procedimientos.
Si el chasis tiene que ser movido sobre sus propias ruedas, la velocidad máxima no deberá
exceder de 25 km/h.
Cerciorarse que la carga está equilibrada en el eje delantero (Preferiblemente igual que en el
estado de suministro), de forma que las ruedas delanteras estén en contacto total con el suelo.
3.5.2 Chasis con suspensión metálica
Chasis con suspensión metálica son permitidos para tráfico normal.

!
El fabricante de la carrocería es responsable del cumplimiento de las reglamentaciones
legales y directrices, en relación a las piezas referentes a la seguridad y señalización, como
luces, indicadores, luz de freno etc.

42

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 Requisitos técnicos
LTransporte del chasis
3.6 Transporte del chasis
3.6.1 Elevando el chasis
Para elevar el chasis en los muelles de carga marítima, por ejemplo, es fundamental cerciorarse
que los cables de elevación estén correctamente colocados.
Para evitar que el vehículo se incline durante la elevación, los cables deben ser fijados
directamente a los ejes delantero y trasero, usando dos cables por eje (uno en cada extremo del
eje).

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 Requisitos técnicos
Transporte del chasis L
3.6.2 Fijación del chasis en semirremolques
La fijación de los chasis en semirremolques debe ser efectuada de tal forma que se evite
cualquier flexión o deformación permanente en la estructura (bastidor) del chasis.
Reclamaciones de garantía resultantes de procedimientos inadecuados durante la carga y el
transporte del chasis, serán desestimadas por Daimler Buses. Los chasis deberán ser
transportados preferiblemente en semirremolques desarrollados para esta finalidad (verificar el
ejemplo en la foto B).
Las ruedas del vehículo deben estar totalmente fijas para evitar su desplazamiento, por ejemplo
mediante el uso de cintas de sujeción apropiadas.

Fijación de los neumáticos con cintas apropiadas B00.00-0162-01

!
Todos los neumáticos externos deben ser fijados en el semirremolque.
44

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 Requisitos técnicos
LTransporte del chasis
La carga y descarga del chasis debe ser efectuada utilizando las plataformas al mismo nivel que
los semirremolques.

Semirremolque y plataforma nivelados B00.00-0163-01

Siempre que sea posible, se deben transportar los chasis de la fábrica directamente al carrocero,
evitando transferencias innecesarias.

!
En chasis con suspensión neumática, no desconectar las barras de las válvulas de nivel de la
suspensión para elevar el chasis durante el embarque en el semirremolque, este
procedimiento puede causar daños al chasis.
45

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 Requisitos técnicos
Almacenamiento del chasis L
3.7 Almacenamiento del chasis
– El fabricante debe cerciorarse de que el chasis sea colocado perpendicularmente en una
superficie plana y sólida, para su almacenamiento. El sistema eléctrico del chasis debe ser
protegido contra la humedad y la y suciedad.
– El chasis debe limpiarse cuidadosamente. Los defectos en la pintura deben ser reparados.
– Antes del almacenamiento, calentar el motor y los frenos. Liberar el freno de estacionamiento.
– Los puntos de lubricación deben estar bien lubricados.
– Si es posible, el chasis debe ser guardado en un local cubierto.
– Aumentar la presión de los neumáticos o levantar el chasis para evitar que los neumáticos se
achaten. Los neumáticos deben ser protegidos contra la luz solar.
– La batería debe ser cargada y recargada cada 3 meses o permanentemente a 0.06A. El polo
negativo debe ser desconectado.
– El nivel del líquido de refrigeración y del anticongelante debe ser verificado, antes del
comienzo de la temporada fría.
Si es almacenado por más de 12 meses, el motor debe funcionar de 5 a 10 minutos con una
mezcla de combustible y 10% de aceite en el primer arranque.
Si es almacenado por más de 36 meses, repetir las medidas de preservación cada 18 meses.

46

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 Requisitos técnicos
LMedidas después de un periodo de almacenamiento
3.8 Medidas después de un periodo de almacenamiento
• Retirar todas las cubiertas montadas.
• Inflar los neumáticos a la presión recomendada.
• Ajustar la tensión de las correas en V.
• Quitar la grasa anticorrosiva de las poleas.
• Retirar el calce de la palanca de desembrague.
• Retirar los sellos de la abertura de entrada de aire en el motor, del escape y escapes de
agregados.
• Comprobar el líquido (aceite) de la dirección hidráulica, el nivel del aceite en la caja de
cambios y en el eje motriz.
• Vaciar el aceite del motor y rellenar con el aceite nuevo de motor recomendado para el
funcionamiento normal.
• En los casos en que la pintura haya sido protegida con cera protectora, retirar el producto de
conservación.
• Comprobar el nivel del líquido refrigerante en el sistema de refrigeración. Si está siendo
utilizado anticongelante, comprobar su concentración.
• Conectar las baterías convenientemente cargadas.
• Accionar el arranque del motor, siguiendo las instrucciones contenidas en este manual.
• Comprobar la presión del aceite del motor.
• Examinar las tuberías flexibles, manguitos y los tubos en general por si existen grietas o fugas.
• Comprobar el funcionamiento de la instalación eléctrica.
• Comprobar el funcionamiento correcto de los frenos.
• Dejar calentar el motor hasta la temperatura normal de funcionamiento y controlar los niveles
de presión y de temperatura.

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 Requisitos técnicos
Elevando el chasis L
3.9 Elevando el chasis
Los chasis pueden ser elevados por los ejes, conforme muestra la figura (B00.00-0010-22),
excepto los chasis tipo “buggy” completo (chasis con módulo central solamente para transporte)
que pueden ser elevados solamente por las ruedas o utilizando un dispositivo de elevación, como
se describe en las ilustraciones al lado (B00.01-0008-20 y 09-20).
Los módulos montados 1 + 2 y 4 + 5 pueden ser elevados solamente por los travesaños. Los
módulos 1 + 2 pueden ser elevados en la parte trasera y frontal del eje delantero y los módulos 4
+ 5 en la parte trasera y frontal del eje trasero, conforme las figuras al lado.
Elevar el chasis completo, por el eje delantero y trasero

Módulos 1 + 2 B00.01-0008-20

Chasis completo B00.00-0010-22

Módulos 4 + 5 B00.01-0009-20
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 Requisitos técnicos
LPerforaciones en el chasis
3.10 Perforaciones en el chasis
En casos especiales, se permite hacer orificios (agujeros) en los largueros del chasis (bastidor).
La dimensión “a” no puede ser inferior a 20% de la altura del perfil.
Las perforaciones deben estar separadas entre sí a una distancia de, como mínimo, 50 mm.
El diámetro máximo del orificio debe ser de 15 mm.
Eliminar la rebaba de todos los orificios después de la perforación.
No se permiten perforaciones:
– En los bordes superiores e inferiores de los largueros del bastidor.
Excepciones son orificios en el extremo trasero del chasis. Pero atención, estos orificios no
deben ser ejecutados en áreas con función de sustentación del último eje o de piezas fijadas
al chasis.
Perforaciones en el chasis N31.30-2026-20 – En áreas donde tengan lugar variaciones de la sección transversal del larguero (perfil), como
a = 20% de la altura del perfil curvas y rebajamientos del chasis.
b = 50 mm
– En puntos de introducción de carga (por ejemplo directamente en los soportes de las
d = ø 15 mm
ballestas, brazo del remolque).
No se permite agrandar los agujeros (orificios) que han sido ejecutados por el fabricante en los
bordes superiores e inferiores de los largueros (perfiles) del bastidor del chasis.
Estos agujeros no deben ser utilizados para fijar conjuntos.

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 Requisitos técnicos
Perforaciones en el chasis L
Ejemplo de perforación en los puntos de introducción de carga - estructura de la
suspensión

Ejemplo de perforación B31.00-0012-31, Ejemplo de perforación B00.00-0011-31

Posiciones estandarizadas B31.00-0011-31
Se recomienda mantenerse dentro de las posiciones de perforaciones estandarizadas en los
largueros del chasis; esto tiene la finalidad de unificación de las piezas de montaje de los
componentes del chasis, así como también para usar los agujeros existentes en los largueros.
La perforación debe ser ejecutada en locales con aberturas en el núcleo do refuerzo interno, pues
la estructura del chasis posee refuerzo interno en algunas partes.

Núcleo del refuerzo interno B31.00-0014-20

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 Requisitos técnicos
LPrevención de daños durante el carrozado
3.11 Prevención de daños durante el carrozado
3.11.1 Prevención de daños a las tuberías y al sistema eléctrico
Durante los trabajos de soldadura, perforación y corte, generalmente ejecutados durante el
carrozado, la tubería plástica de freno y de los sistemas de combustible, así como las
instalaciones eléctricas y otros componentes sensibles al calor, deben ser correctamente
protegidos o, incluso, retirados temporalmente de las áreas críticas.
Al retirar la tubería de plástico, esta debe ser manipulada con mucho cuidado, evitando
alteraciones en su resistencia, dobleces excesivas y características dimensionales.
En el caso de colocar de nuevo la tubería, tener cuidado al efectuar la disposición de la tubería,
para evitar el roce contra otros componentes, como la estructura de la carrocería.
Para fijar las tuberías, utilizar abrazaderas plásticas, las cuales no deben ser posicionadas a más
de 500 mm entre sí.
Las mangueras (tuberías) del sistema de entrada de aire y del sistema de refrigeración del
vehículo deben ser igualmente protegidas contra daños durante el carrozado (chispas de
soldadura, salpicaduras de pintura, etc.).
Si el filtro de aire o alguna manguera (tubería) del sistema de entrada de aire han sido retiradas,
será necesario sellar la abertura, para evitar la entrada de suciedad (chispas de soldadura, por
ejemplo), las cuales podrían causar graves daños al motor y al turbocompresor.
El radiador del sistema de refrigeración y el radiador del turbocompresor deben ser protegidos
contra daños causados por trabajos de soldadura y eventuales impactos mecánicos.
Antes de ejecutar cualquier operación de soldadura, es necesario desconectar las baterías, todos
los módulos (componentes electrónicos) y los instrumentos del tablero.
Nunca de debe desconectar o conectar cualquier módulo (componente electrónico), mientras el
sistema eléctrico esté conectado.
El terminal de masa de la máquina de soldadura debe ser conectado directamente a la pieza que
será soldada.
Nunca se debe realizar soldadura eléctrica cerca de los sensores, actuadores, módulos,
Prevención de daños N00.01-0220-22 componentes electrónicos e instalaciones eléctricas. 51

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 Requisitos técnicos
Prevención de daños durante el carrozado L
Retirar los módulos (componentes electrónicos) del vehículo, caso sea colocado el vehículo en un
horno donde la temperatura sea superior a los 80° C.
No usar herramientas para desconectar los conectores. Esta operación debe ser realizada usando
solamente las manos.
Para evitar interferencia con la estructura o con los componentes, se deben observar los puntos
importantes del chasis para la fijación de las tuberías y de las instalaciones eléctricas.
Abrazaderas metálicas con revestimiento de goma serán instaladas en esas partes.
Las instalaciones eléctricas y tuberías deben ser protegidos con aislamiento térmico en las
proximidades de fuentes de calor.
En vehículos equipados con caja de cambio mecánica y para evitar el efecto de sifón y eventuales
nudos o deformaciones, observar la disposición de la tubería flexible entre el cilindro actuador del
embrague y el depósito de líquido del embrague.
Las tuberías o conductos plásticos, cables eléctricos y ruedas deben estar a una distancia de por
lo menos 200 mm del escape. Si esto no es posible, se deben proteger estos componentes de
acuerdo al punto 3.24 Sistema de escape.
Durante los trabajos de corte y perforación y para evitar daños, se debe tomar precaución
especial con la tubería hidráulica de la dirección.
3.11.2 Prevención de daños a la estructura del chasis
Cuando la preparación del chasis esté finalizada, los perfiles tubulares de la estructura deben
tener sus extremos sellados, para evitar penetración de agua y corrosión posterior.
Durante el montaje del piso de la carrocería y de los asientos, tener extremo cuidado al ejecutar
la perforación de la estructura, para evitar perforar los tubos estructurales y largueros del chasis.
Se debe aplicar una protección anticorrosiva en las áreas con retrabajo de corte o soldadura y de
difícil acceso, después de terminada la carrocería.

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 Requisitos técnicos
LPrevención de daños durante el carrozado
3.11.3 Prevención de daños a los sistemas de refrigeración y aire acondicionado
Si el carrocero vacía el líquido del sistema de refrigeración, durante el carrozado o el montaje del
sistema de calefacción, el mismo deberá ser abastecido con fluido refrigerante, con una solución
de 50% en volumen de agua pura y 50% en volumen de anticorrosivo y anticongelante, de acuerdo
como se especifica en el Manual de instrucciones.
Nunca se debe perforar, cortar o soldar la estructura del sistema de refrigeración del vehículo.
Las holguras (espacios) entre el sistema de refrigeración y la carrocería deben ser previstas, para
evitar que la carrocería se apoye en la estructura del sistema de refrigeración.
Se debe prever un acceso libre para rellenar el depósito de compensación. El precinto de la
válvula de presión nunca deberá ser retirado.
Se debe verificar si las placas de metal y perfiles de goma adicionales en el compartimiento del
radiador permiten la retirada de la tapa de inspección y el movimiento de la estructura inferior del
sistema de refrigeración para el desmontaje del radiador.
El compartimiento del radiador debe ser sellado internamente, de tal forma que se evite la
circulación de aire caliente del motor.
Cuando el sistema de calefacción sea montado, debe ser previsto el acceso de mantenimiento al
aceite del motor y a los filtros de combustible.
Las correas del compresor de aire acondicionado, ventilador, bomba de agua y alternador deben
ser realineadas y tensadas, de acuerdo con las instrucciones de mantenimiento (observar los
valores de tensión), después de finalizados los trabajos en la carrocería.

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 Requisitos técnicos
Prevención de daños durante el carrozado L
3.11.4 Prevención de daños a otros componentes
Proteger los componentes de la suspensión, como ballestas, fuelles de aire y guías de la
suspensión.
Al construir el piso de la carrocería, cerciorarse que el pedal de aceleración pueda alcanzar su
posición de aceleración máxima.
Para reinstalar los componentes temporalmente retirados durante el carrozado (depósito de
combustible, por ejemplo), aplicar el par de apriete correcto.
3.11.5 Prevención de incendio
Tuberías de combustible, de frenos y mazos de cables eléctricos deben seguir trayectos
independientes y no deben juntarse en ningún punto en el chasis.
Los elementos del chasis deben ser observados durante la fijación de las tuberías y mazos de
cables eléctricos, de forma que su interferencia con la estructura o con los componentes sea
evitada. En esos puntos, deben ser instaladas abrazaderas de metal con revestimiento de goma.
Mazos de cables eléctricos y tuberías que están próximas a fuentes de calor deben ser protegidos
con aislamiento térmico.
El compartimiento de las baterías debe ser previsto con una ventana de ventilación, para evitar la
acumulación de gases y la consecuente explosión.

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 Requisitos técnicos
LPrevención de daños durante el carrozado
3.11.6 Prevención de daños durante los trabajos de pintura
Las siguientes áreas deben ser protegidas antes de la pintura:
Bridas de acoplamiento en ejes motrices.
Los rodamientos de los sistemas de cambios y aceleración.
Vástagos de émbolos hidráulicos.
Todas las válvulas de mando del sistema de aire comprimido.
Salpicaduras en la transmisión, ejes etc.
Intercambiador de calor del radiador y del intercooler de aire.
Conectores eléctricos etc.
Durante el secado de la pintura, no debe ser excedida una temperatura de 80°C en ninguno de
los componentes.
Si las ruedas han sido retiradas para retoques de pintura, observar la secuencia y el par de
apriete de los tornillos de rueda de 600 Nm.

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 Requisitos técnicos
Ajustando la alineación de las ruedas L
3.12 Ajustando la alineación de las ruedas
Ajustar la alineación de las ruedas del eje direccional remolcado en relación al eje longitudinal del
vehículo.
En los vehículos que han tenido su distancia entre ejes modificada, debe ser asegurado que la
desalineación máxima entre ejes no exceda los valores máximos indicados.

!
Es responsabilidad del carrocero que las instrucciones sobre la desalineación entre ejes no
exceda los valores máximos especificados, de modo que se puedan asegurar todas las
condiciones normales de operación y dirección.

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
3.13 Técnicas de soldadura y métodos de la misma
3.13.1 General
La soldadura de elementos metálicos ha sido ampliamente utilizada para fijar las carrocerías a los
chasis de autobús, demostrando ser un proceso de fijación seguro, práctico y de bajo costo, que
atiende los requisitos técnicos de la calidad, cuando son ejecutada de conformidad con la
normativa.
Para poder obtener un resultado que atienda a las prescripciones del proyecto, es necesario usar
un equipamiento en buen estado, especificación del proceso de soldadura (EPS), material de los
electrodos de soldadura de calidad garantizada y, lo más importante, un oficial soldador calificado
con las habilidades necesarias para ejecutar este trabajo.
Adicionalmente, en relación a la práctica de la extensión del chasis, además de la necesidad de
refuerzos internos y personal calificado (experiencia, entrenamiento, etc.), los trabajos de
soldadura deben ser sometidos a prueba utilizando métodos no destructivos (ultrasonido, líquidos
penetrantes, etc.).

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
3.13.2 Recomendaciones para la preparación del chasis

i
Consultar el capítulo Prevención de daños.

!
El terminal de masa de la máquina de soldadura deberá ser del tipo alicate y deberá ser
conectado directamente al elemento que será soldado. No está permitido conectarlo en
otros elementos, como hojas de ballestas, ejes, motores, etc, pues este procedimiento
puede producir micro fusiones localizadas en función del pasaje de la corriente en lugar no
Terminal de aterramiento B00.00-0164-20
apropiado, causando daños a estos componentes.

– Los cables de la batería y los módulos electrónicos deben ser desconectados, evitando daños
a los componentes eléctricos y electrónicos y al sistema eléctrico del vehículo en general.
– Todos los dispositivos electrónicos deben estar protegidos contra daños, durante las
operaciones de soldadura.
– Todos los tubos plásticos y todas las piezas de plástico o de goma de los sistemas de freno,
combustible y embrague, y también el cableado eléctrico y otros componentes sensibles al
calor, deben ser adecuadamente protegidos contra salpicaduras de soldadura y almacenados
a una distancia segura del área de trabajo.
– Las mangueras o tuberías flexibles y manguitos de entrada de aire y del sistema de
refrigeración también deben estar protegidas.
– El radiador del sistema de refrigeración y del intercooler deben estar protegidos durante los
trabajos de soldadura y contra daños mecánicos.
– Para obtener buenos resultados en la soldadura, las superficies que serán unidas por
58 soldadura deben estar adecuadamente limpias, libres de pintura, grasa, exceso de aceite, cera

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
u otras suciedades en el área, para asegurar la deposición homogénea del material.
– Los orificios de salida de los gases no deben estar obstruidos.
– El alambre de soldadura no podrá estar oxidado.
– Después del enfriamiento de la soldadura, pintar la parte afectada, disminuyendo así los
riesgos de corrosión.
– No se puede utilizar parte del chasis para efectuar pruebas con los electrodos del equipo de
soldadura.

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
3.13.3 Soldadura con electrodos revestidos
Electrodos: E 6013 DC. en AC o, E 7018 en CC.
Parámetros:
De acuerdo con las especificaciones del fabricante.
3.13.4 Soldadura MAG (Metal active gas)
Electrodos: ER 70S-6, diámetro 1.2 mm, conforme norma AWS A5.18.
Gas:
CO2 100% o,
Mezcla de gas argonio 82% + CO2 18%
Parámetros:
Debe permitir una cobertura que asegure la resistencia de la soldadura, sin causar daños a la
piezas, por ejemplo, por perforación.

!
La boquilla debe estar en el centro del puño del soplete.
Utilizar antisalpicadero en la boquilla.
La boquilla de contacto y el puño del soplete deben estar libres de salpicaduras.
Por lo tanto una limpieza constante es necesaria.
La soldadura vertical, cuando es necesaria, siempre debe ser ejecutada de abajo hacia
arriba.
Cerciorarse de que los materiales de soldadura posean las mismas propiedades mecánicas.
Controlar la altura del cordón de soldadura conforme el diseño del producto.
Al utilizar cordones de soldadura de forma intermitente, éstos no podrán ser aplicados en
los extremos de las uniones.
Evitar sobreposiciones de soldadura.
60

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
3.13.5 Requisitos técnicos para soldadura con MIG/MAG
Posicionar los cordones de soldadura, aquellas áreas que no están sujetas a cargas mayores que
las capacidades de carga apropiadas del material, después de soldado. Por este motivo, es
deseable que los cordones de soldadura estén localizados en una área neutra, en el caso de
largueros sometidos a flexión, y cerca de las extremos de la barra, en el caso de vástagos.
Los cordones de soldadura deben estar paralelos a la dirección de la carga. Evitar cordones de
soldadura cruzados. Si cordones de soldadura cruzados no pueden ser evitados en largueros
sometidos a flexión, asegurar que los puntos de unión estén perfectamente soldados.
Los componentes deben ser proyectados de tal forma que la fuerza sea conducida por ellos de la
manera más suave posible. Evitar secciones sobrepuestas y acumulaciones de filetes de
soldadura. Intersecciones que presenten el riesgo de ser entalladas deben ser proyectadas como
soldaduras con cavidades.
Al soldar piezas, éstas se deben colocar y mantener en una posición de manera que se evite la
Ejemplo de soldadura B31.04-0022-20 contracción. Seleccionar la secuencia de soldaduras, de forma que la tensión de la soldadura y la
distorsión resultante sean mantenidas lo más bajo posible.
Los cordones de soldadura deben atender a los requisitos de calidad de la norma DIN EN ISO
5817, conforme la clasificación en el diseño. Si no hay indicación, los cordones de soldadura, en
piezas de seguridad y entre las partes perpendiculares de piezas sin ser de seguridad, deben ser
clasificados dentro de los limites de imperfecciones por nivel de la calidad del grupo B y los
cordones de soldadura, entre piezas alineadas, deben ser clasificados dentro del grupo C de
acuerdo con los criterios de aceptación de la “Norma DIN EN ISO 5817”página 62.

61

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
Ejemplo de Criterio de Aceptación - DIN EN ISO 5817 – Mordedura

Tab1- Norma DIN EN ISO 5817

Límites de imperfección por nivel de calidad

Espesor (t)
A B C
0,5 - 3,0 mm h < 0,2 t h < 0,1 t No permitido
h < 0,2 t h < 0,2 t h < 0,005 t
Mayor de 3,0 mm Máx. 1 mm Máx. 0,5 mm Máx. 0,5 mm

!
En piezas de seguridad y normales, no son permitidas mordeduras.
Mordedura B00.00-0158-20
Retirar las gotas, salpicaduras y escoria residual de la soldadura.
Después de la soldadura, los componentes deben poseer la forma deseada, sin necesidad de
nivelación subsecuente, si es posible.
Desvíos permisibles para dimensiones sin especificaciones sobre tolerancias, están especificados
en DIN 13 920. La designación del grado de precisión exacto, por ejemplo “DIN 13 920-A”, debe
ser insertada en los diseños.
No se deben emplear medidas especiales para enfriar los puntos de soldadura de forma
acelerada.
Durante la soldadura y mientras el cordón de soldadura esté enfriando, no se deben agitar las
piezas ni dejarlas vibrar.
En caso de soldaduras que deban ser desbastadas, es permisible una reducción de hasta 5% del
espesor del material. Observar las notas, en los esquemas, sobre el tipo de soldadura, y también
sobre la prueba de la misma.

62

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
La prueba de los trabajos de soldadura y el examen de los cordones de soldadura, durante y
después de la ejecución, deben ser efectuada por el supervisor de soldadura relevante, como
parte del monitoreo, durante la construcción.

!
Debe haber una sistemática de monitoreo de la calidad del proceso de soldaje mediante
ensayos visuales, destructivos y no destructivos, que deben ser ejecutados por un
laboratorio o por un inspector de la calidad del proceso de soldadura.
Los ensayos de la calidad deben ser ejecutados principalmente en componentes que sean
de seguridad.

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
Tab2- Criterios de Aceptación de la Calidad de las Soldaduras MIG/MAG
Ejemplo de soldaduras
Fallo Ilustración Causas probables Solución
No conforme Conforme
Porosidad Agrupada

•Evasión del gas de protección

insuficiente.
Ej. 1 soldadura B00.00- Ej. 2 soldadura B00.00-0128- Ej. 3 soldadura B00.00-0129- •Contaminación de la superficie •Corregir la evasión de gas y
0127-20 20 20 por grasa, aceite, pasta de limpiar la boquilla.
estampaje, pintura, zinc, etc. •Limpieza superficial de la
•Obstrucción de la boquilla por junta.
salpicaduras.
•Corriente de aire.
Porosidad Alineada

Ej.4 soldadura B00.00-0130- Ej.5 soldadura B00.00-0131- Ej.6 soldadura B00.00-0132-

20 20 20

•Alta corriente y tensión. •Adecuar los parámetros de

•Alta velocidad de avance. corriente y tensión.
•Elevada tensión. •Reducir el ancho de la
•Stick-out bajo. depresión, al final del cordón.
•Parada brusca de la pistola de •Evitar la parada brusca de la
Mordedura

soldadura. pistola.
Ej. 7 soldadura B00.00- Ej. 8 soldadura B00.00-0134- Ej. 9 soldadura B00.00-0135-
0133-20 20 20

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LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
Tab2- Criterios de Aceptación de la Calidad de las Soldaduras MIG/MAG
Ejemplo de soldaduras
Fallo Ilustración Causas probables Solución
No conforme Conforme
Ángulo excesivo

•Adecuar la corriente y la
del refuerzo

tensión.
•Baja velocidad de avance.
•Baja tensión. •Posicionar la pieza
adecuadamente.
•Posición de soldadura inadecuada. •Aumentar la velocidad de
avance.
Ej.10 soldadura B00.00- Ej.11 soldadura B00.00- Ej.12 soldadura B00.00-
0136-20 0137-20 0138-20
Salpicaduras

•Stick-out muy alto. •Corregir la inclinación de la

boquilla.
•Posición de la pistola de •Ajustar los parámetros de
soldadura.
•Parámetros inadecuados. corriente y tensión.
•Corregir el stick-out.

Ej.13 soldadura B00.00- Ej. 14 soldaduraB00.00- Ej. 15 soldaduraB00.00-

0139-20 0140-20 0141-20
Cavidad tipo cratera

•Concentración del metal fundido •Evitar la retirada brusca de la

por enfriamiento rápido. pistola de soldadura al
•Metal de soldadura depositado término del cordón.
insuficiente. •Precalentar la junta.

Ej.16 soldadura B00.00- Ej.17 soldadura B00.00- Ej.18 soldadura B00.00-

0142-20 0143-20 0144-20

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Tab2- Criterios de Aceptación de la Calidad de las Soldaduras MIG/MAG
Ejemplo de soldaduras
Fallo Ilustración Causas probables Solución
No conforme Conforme
Unión desalineada

•Junta no calibrada. •Adecuar la secuencia de la

soldadura.
•Dispositivo inadecuado. •Reducir la corriente y la
•Distorsión del material.
tensión.

D = Desvío 40%
Ej.19 soldadura B00.00- Ej.20 soldadura B00.00- Ej.21 soldadura B00.00-
0145-20 0146-20 0147-20
Grietas en la soldadura

•Enfriamiento rápido a través del •Reducir la corriente y la

metal de base. tensión.
•Extensión del cordón muy •Usar precalentamiento.
pequeña. •Reducir la velocidad de
•Parámetros inadecuados. desplazamiento de la pistola.

Ej. 22 soldadura B00.00- Ej. 23 soldadura B00.00- Ej. 24 soldadura B00.00-

0148-20 0149-20 0150-20
Soldadura desplazada
en la unión

•Difícil acceso.
•La máscara no permite buena •Adecuar el acceso.
•Utilizar boquilla o pistola de
visión al soldador. soldadura adecuada.
•Postura del soldador inadecuada

Ej. 25 soldadura B00.00- Ej. 26 soldadura B00.00- Ej. 27 soldadura B00.00-

0151-20 0152-20 0153-20
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Tab2- Criterios de Aceptación de la Calidad de las Soldaduras MIG/MAG
Ejemplo de soldaduras
Fallo Ilustración Causas probables Solución
Punta del alambre No conforme Conforme

•Stick-out fuera de control. •Reducir el stick-out.

•Parámetros fuera de control. •Ajustar la corriente en
•Freno del carrete del alambre relación a la tensión.
deficiente. •Ajustar el freno del carrete.

Ej. 28 soldadura B00.00- Ej. 29 soldadura B00.00-

0154-20 0155-20
Cordón de soldadura
descontinuado

•Inestabilidad del arco. •El avance constante de la

•Falta de habilidad del soldador. pistola de soldar.

Ej. 30 soldadura B00.00- Ej. 31 soldadura B00.00-

0156-20 0157-20

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Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
3.13.6 Soldadura de tapón
Determinar el ancho mínimo de hendidura (L) y el diámetro del tapón (d), de acuerdo con el
espesor del material. Para disposición y forma, consultar el diagrama abajo expuesto.
Tab3- Diagrama de disposición y forma
Hendidura Tapón
(e) B
T C L (e) recomendado D mín. E mín. T D (e) mín. A mín.
mín. mín.
8.0 - 10.0 18 2xd 20
2.75 - 4.0 10 30/40 90 20 3xt 1,5 x t 3xt
4.0 - 6.0 16 2xd 17
3.0 - 3.75 14 2xd 13
hasta 2,5 6 25 90 15 3xt 1,5 x t 3xt 1.5 - 2.75 12 2xd 10
hasta 1,25 10 2xd 7

Oblongo y tapón B00.00-0029-31

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma

!
Cuando los orificios de los soportes de fijación de la estructura de la carrocería coinciden
con los orificios del larguero del chasis, el proyecto deberá ser alterado.

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
3.13.7 Punto por resistencia eléctrica
Cerciorarse que la soldadura sea sin fallos.
Los puntos de soldadura no deben presentar porosidad, reducción superior a 20% del espesor de
la chapa en la región del punto de soldadura, expulsión de material en la superficie, deformación
de la pieza ni grietas.
La inspección debe ser efectuada por el operador o por un inspector de la calidad.
La distancia entre las soldaduras de punto depende de la carga sobre el área. Generalmente no
debe exceder de 90 mm.
Las distancias recomendadas entre puntos de soldadura son:
Chasis
Diagonales 70 a 90 mm
Arco de la rueda aproximadamente 20 mm
Punto de soldaduraB00.00-0012-20
Otros aproximadamente 40 mm
T smin Paneles exteriores
1,5 3,0 Área del techo aproximadamente 30 mm
1,0 – 1,25 2,5 Otros aproximadamente 40 mm
0 – 0,88 1,5 Emiendas “zurcidas” aproximadamente 10 mm

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma
Especificación de Soldadura (EPS):
La especificación es realizada por la máquina, pieza o célula de soldadura.
La sistemática consiste en realizar un cuerpo de prueba con los parámetros determinados para la
especificación de la soldadura y enviarlos para análisis macrográfica, después de la aprobación el
documento es elaborado y enviado a la producción.

Tab4- Ejemplo de Especificación de Soldadura MIG/MAG

Especificación de Soldadura MIG/MAG

1. Denominación:....................... 5. Aprobación y CAC:...............................
2. Número:................................ 6. Alambre:................................................
3.Área:...................................... 7. Mezcla gaseosa:..................................
4. Máquina:............................... 8. Parámetros de la soldadura:...................
Parámetros de la soldadura: Ejemplo, se deben incluir los valores conforme la aplicación.
Valores
Parámetros
Mínimo Nominal Máximo
Corriente de soldadura X X X
(A)
Tensión de soldadura (V) Y Y Y
Evasión del gas (l/mín.) Z Z Z
9. Cuidados adicionales: “Orientación para obtener buenos resultados en la soldadura,
incluyendo la limpieza del área que será soldada, condición de la salida de los gases, oxidación
de los alambres etc”.

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 Requisitos técnicos
Técnicas de soldadura y métodos de la misma L
Sugestiones para la cualificación de los soldadores

!
La cualificación del soldador en el proceso de soldadura manual podrá ser efectuada por
una prueba práctica con análisis visual y macrografía del cuerpo de prueba.
La recualificación podrá ser realizada después del período de 2 años sin interrupción o de su
alejamiento de las actividades por 6 meses.

Recomendaciones de Seguridad

Barreras contra el fuego B00.00-0159-20 Riesgo de incendio G

A Cortina de protección antillama
B Protección contra salpicaduras
Riesgo de incendios causados por salpicaduras de soldadura no visibles por el soldador.

i
Eliminar posibles causas de incendios, instalar barreras de protección contra el fuego o
salpicaduras, equipamientos de combate a incendios y tener cuidado con hendiduras y
aberturas, que pueden causar incendios en locales no visibles al soldador.

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 Requisitos técnicos
LTécnicas de soldadura y métodos de la misma

Riesgo de accidente y lesión G

Riesgo de accidente y lesión causados por choque eléctrico.

La conexión de la estructura de las máquinas a una toma de tierra del local de trabajo, es una
condición básica para evitar choques eléctricos. La pieza que será soldada o el terminal de salida
correspondiente en la fuente de energía debe ser tomada a tierra, pero no ambos: “Tomas a tierra
dobles” pueden hacer que la corriente de soldadura circule en los conductores de aterramiento
quemándolos.
Metales como el acero galvanizado, el acero inoxidable, el cobre, o que contengan zinc, plomo,
berilio o cadmio, nunca deben ser soldados o cortados sin que se disponga de una ventilación
Equipamiento de soldadura B00.00-0160-20 forzada lo suficiente, para no inhalar los vapores producidos por estos materiales.
A Banco de soldadura
B Punto de aterramiento

Riesgo de intoxicación G
Riesgo de intoxicación al inhalar vapores provenientes de la soldadura.
Usar ropa y equipamientos de protección individual adecuados, en buen estado, limpios y
secos.
No usar adornos, accesorios u objetos personales o corporales que sean metálicos.
Nunca se debe soldar, cortar o realizar cualquier operación en una pieza que no haya sido
adecuadamente limpiada, pues las substancias pueden decomponerse por la acción del
calor produciendo vapores inflamables o tóxicos.
El soldador debe siempre mantener la cabeza fuera del área de propagación de los humos o
vapores generados por un arco eléctrico de forma que no pueda respirarlos.

Vapores de la soldaduraB00.00-0161-20 73

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 Requisitos técnicos
Montando la carrocería en el chasis L
3.14 Montando la carrocería en el chasis
3.14.1 Montando la estructura de la carrocería
Fijación de la carrocería en los lados de los largueros, con las chapas
La solución más optimizada, del punto de vista de la resistencia, consiste en la soldadura y
atornillado de las chapas de fijación en los lados del larguero y la fijación de la carrocería sobre
estas chapas. El radio de la flexión debe permanecer libre de soldaduras y perforaciones. El área
permisible para la fijación se muestra en la siguiente ilustración.

Soldadura en el largueroB31.00-0022-22
a - no se permite soldadura a 15% de la altura del larguero
b - soldadura permitida

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 Requisitos técnicos
LMontando la carrocería en el chasis
No soldar directamente los bordes superiores e inferiores del cuadro del chasis. La soldadura en
los bordes sólo puede ser ejecutada mediante placas de conexión (procedimiento descrito en el
capítulo siguiente).
Ejemplo de soldadura incorrecta en el chasis

Soldadura incorrecta en el chasis B31.00-0015-20

Soldadura incorrecta en el chasis B31.04-0027-22

Pilar de la estructura soldada directamente en la cinta del miembro lateral del chasis. El chasis está agrietado.
1 chasis
2 Carrocería.
3 Grieta

75

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 Requisitos técnicos
Montando la carrocería en el chasis L
Ejemplo de fijación de la carrocería a los largueros

i
Soldadura no continua, mín.30 mm, de ambos lados (indicada por las flechas).

Ejemplo de fijación B31.00-0023-20[

1 Cuadro, largueros del chasis
2 Ejemplos de las placas de fijación

Ejemplos de fijación B31.00-0100-56

Ejemplo de fijación B00.04-0025-20
1 Cuadro, largueros del chasis
76 2 Ejemplos de las placas de fijación

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 Requisitos técnicos
LMontando la carrocería en el chasis
Montaje de la carrocería en el área de los travesaños transversales tubulares, ver las
figuras al lado

Observación:
Si es necesario reemplazar los tornillos de la serie por otros más largos, utilizar solamente
tornillos del mismo tipo (abridados), del mismo diámetro, grado de dureza, con el mismo paso
de rosca y aplicarle el par de apriete conforme la tabla 1 “Apriete general de los tornillos”.

Travesaños transversales tubulares B31.04-0032-20

Travesaños transversales tubulares B31.04-0024-20 77

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 Requisitos técnicos
Montando la carrocería en el chasis L

Tab5- Apriete general de los tornillos

Diámetro de la Tipo del material Tolerancia (± Nm) Par de apriete (Nm)

rosca
M5 8.8 0.38 4.9
M6 8.8 0.65 8.4
M8 8.8 1.6 21.0
M10 10.9 4.5 58.0
M12 10.9 6.0 84.0
M14 10.9 8.0 140.0
Tornillo con collar (abridados) B00.00-0100-20 M16 10.9 15.0 180.0
M18 10.9 20.0 290.0
M20 10.9 30.0 400.0

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 Requisitos técnicos
LMontando la carrocería en el chasis
3.14.2 Montaje de los asientos
La fijación externa de los asientos puede ser ejecutada en la pared lateral de la carrocería.

!
En la fijación en el piso, se debe prestar atención para no damnificar el chasis.

El montaje de los asientos es de responsabilidad exclusiva del carrozador.

3.14.3 Montaje del piso
El piso puede ser remachado, atornillado o también pegado.

!
En la fijación del piso, se debe prestar atención para no damnificar el chasis.

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L
3.15 Proyecto de la carrocería
3.15.1 General
Durante la ejecución del proyecto de la carrocería, se deben verificar todas las dimensiones
dependientes del tamaño de los neumáticos (por ejemplo, la altura del piso etc).
Toda la carrocería, junto con la estructura del chasis, debe ser proyectada para formar un
conjunto de soporte que absorba todas las fuerzas que ocurran, sin ser excesivamente cargada.
La estructura delantera y el conjunto trasero deben encajar de forma homogénea en esta
estructura.
La estructura de la pared lateral y del techo debe ser proyectada de manera que, junto con los
travesaños transversales del chasis del piso, formen una estructura compacta, por la cual las
fuerzas relevantes puedan ser correctamente conducidas.
Todas las secciones de soporte de la carrocería, como la pared lateral, el extremo delantero y
Ejemplo de una estructura incorrecta B31.04-0026-20 trasero, así como las estructuras del piso y el techo, deben ser proyectadas como una estructura
reforzada diagonalmente.
Para montar los equipamientos internos (asientos, apoyos etc.), utilizar perfiles (por ejemplo,
rieles o correderas de asientos). Estos perfiles deben ser fijados a la estructura. Si los perfiles de
refuerzo no pueden ser instaladas (por ejemplo, por causa de puertas, ventanas, aberturas de
mantenimiento, etc.), estas aberturas deben ser suministradas con una estructura particularmente
resistente.
Proyectar todos los puntos de unión, para asegurar la perfecta iniciación o transmisión de la
tensión del material. Soldar todas las consolas y refuerzos exigidos para este propósito, de
acuerdo con las instrucciones de soldadura.
Proyectar todos los puntos de unión, de modo que sea asegurada una aplicación de fuerza sin
inconvenientes y que no haya concentración y vacío de fuerzas. Para esto, utilizar
preferentemente soldaduras de tapón.
En todo caso, evitar de conectar muchos tubos estructurales en un punto (consultar la
ilustración). Se recomienda la evaluación de la dinámica del vehículo por el método de elementos
finitos. Se deben evitar refuerzos fijados solamente en uno de los dos extremos (con un extremo
80 libre).

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería

Estructura completa de la carrocería (ejemplo, 2 ejes) B60.00-0001-22

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L

Estructura completa de la carrocería (ejemplo, 3 ejes) B60.00-0002-22

82

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería
3.15.2 Proyecto de la estructura del piso y el piso
La estructura del piso debe absorber todas las cargas transmitidas de la carrocería.
Colocar perfiles diagonales entre el travesaño superior para fortalecer el chasis y absorber las
fuerzas de compresión. Si no están instalados perfiles diagonales, debe ser fijado un piso en
compensado, resistente al agua caliente. Este piso debe estar compuesto por el menor número
posible de secciones, firmemente unidas entre sí, y el piso debe ser fijado a la estructura del piso
con tornillos o remaches con poca distancia entre sí.
Para mejorar la rigidez lateral de la carrocería, instalar perfiles diagonales en la estructura.
Instalar tapas de mantenimiento apropiadas para posibilitar trabajos de mantenimiento en los
componentes.
Estructura del piso B61.00-0001-31

Estructura del piso B61.00-0001-22

83

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L
3.15.3 Estructura de la pared lateral
Alinear los extremos laterales del techo.
La distribución de la pared lateral y columnas de la ventana debe llevar en cuenta la localización
de los travesaños de la estructura del piso.
Las diagonales deben ser dispuestas de acuerdo con las figuras de las próximas páginas.
Instalar los arcos de rueda sobre el eje delantero y trasero.
La estructura de la pared lateral está sujeta a cargas extremas al arrancar, o frenar (fuerzas
longitudinales) y al tomar curvas (fuerzas laterales).

84

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería
Reforzar las áreas de las puertas.
Estructura de la pared lateral, derecha e izquierda (ejemplo 2 eje).

Estructura de la pared lateral B63.00-0001-22

A - Área sujeta a cargas severas (refuerzo necesario)

85

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L
Adicionalmente, la estructura de la pared lateral debe contribuir con la rigidez de flexión de la
estructura del chasis.
Entre la base de la ventana y el piso, diseñar una estructura que incorpore perfiles diagonales.
Unir los perfiles diagonales, travesaños estructurales y columnas de las ventanas, en puntos
nodales cuidadosamente escogidos. La posición de los travesaños de la estructura del piso debe
ser considerada para los espacios de las columnas de la pared o de las ventanas.

Estructura de la pared lateral B60.00-0003-24

Estructura de la pared lateral B60.00-0005-28

En las aberturas de las ventanas, diseñar junciones que aseguren una transferencia suave de
tensión. Estas uniones están compuestas por aristas soldadas, columnas de ventanas montadas
separadamente o prensadas.

Estructura de la pared lateral B60.00-0004-24

86

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería
Si hay aberturas para puertas, tapas etc., en la estructura, la transferencia suave de tensión debe
ser asegurada por estructuras resistentes, con refuerzos en las aristas.
Diseñar refuerzos en las uniones entre los travesaños del piso y los pilares de las paredes
laterales, también entre las estructuras del techo y laterales.

Estructura de la pared lateral B60.00-0006-24

Refuerzos de la estructura B60.00-0008-24

*Sin cordón de soldadura

Refuerzos de la estructura B60.00-0007-24

*Sin cordón de soldadura 87

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L
3.15.4 Estructura del extremo delantero
Una estructura delantera bien proyectada aumentará considerablemente la rigidez lateral del
conjunto de la carrocería. Donde sea posible, proyectar la estructura incorporando perfiles
diagonales.
Los perfiles que rodean las aberturas de los faros o del parabrisas, por ejemplo, deben ser
reforzados en las aristas con forma redondeada.
La rigidez del travesaño delantero suministrada con el vehículo no debe ser alterada. El mismo
debe ser unido, de forma que la tensión pueda ser transmitida a él y desde las columnas
delanteras de la puerta.

Estructura delantera (Ejemplo) B62.00-0001-24

88

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería
3.15.5 Estructura trasera
Una estructura trasera bien proyectada aumentará considerablemente la rigidez lateral del
conjunto de la carrocería. Donde sea posible, proyectar una estructura trasera incorporando los
perfiles diagonales.
Unir los travesaños con las aristas de las columnas traseras de forma rígida. Para la retirada del
motor, debe ser posible retirar la sección central del travesaño o el parachoques trasero.

Estructura trasera (Ejemplo) B64.00-0002-24

89

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 Requisitos técnicos
Proyecto de la carrocería L
3.15.6 Estructura del techo
La disposición de los arcos continuos del techo deben llevar en consideración la distribución de
las columnas de las ventanas y las columnas de la estructura, en las paredes laterales. Montar los
miembros laterales, entre los arcos del techo, para hacer rígida la carrocería a lo largo del eje
longitudinal del vehículo.
Reforzar la conexión del techo con la pared lateral.

Refuerzo en el techoB60.00-0010-20

Ejemplo de refuerzo en el techo con la pared lateral B00.00-0009-24

90

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 Requisitos técnicos
LProyecto de la carrocería
3.15.7 Pasos de las ruedas
Los pasos de las ruedas deben permitir un movimiento libre de las ruedas. Esto significa que las
ruedas no deben interferir con la carrocería, al efectuar curvas o debido a los movimientos de la
suspensión.
Las dimensiones limite del recorrido de la rueda, indicadas en los diseños del chasis, deben ser
consideradas como valores mínimos.
El proyecto del pasos de la rueda debe llevar en consideración el tamaño y modelo del
neumático, el uso de cadenas de nieve y ventilación adecuada del neumático.
Prestar especial atención con el espacio libre de las ruedas, al proyectar los arcos de los pasos
de ruedas y los recortes de las ruedas en la posición externa, por ejemplo, para el ángulo de giro,
deflexión de las ballestas y compresión unilateral de la ballesta durante una curva.
3.15.8 Plataformas
Instalar las plataformas para el descanso de los pies, en el área de los pasos de rueda,
dependiendo del proyecto de los asientos.
Al efectuar la soldadura, cerciorarse que las disposiciones sobre la soldadura sean observadas
(por ejemplo, evitar cordones de soldadura cruzados).

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 Requisitos técnicos
Trampillas de mantenimiento L
3.16 Trampillas de mantenimiento
La carrocería deberá permitir el acceso libre para ejecución de los servicios de mantenimiento
(lubricación, reparaciones, reglajes, etc.), y también permitir el desmontaje y montaje de cualquier
componente del vehículo, como motor, caja de cambios, etc. En chasis con motor trasero, prever
la retirada de la base de la palanca de cambios por el piso.
También prever el acceso fácil para la comprobación del nivel del líquido de refrigeración en el
depósito de compensación, nivel de fluido en depósitos de la dirección hidráulica y del embrague.
Siempre que sea necesario, diseñar trampillas desmontables o aberturas que posibiliten una fácil
ejecución de las diversas tareas de mantenimiento y reparaciones en el vehículo (ejemplo:
trampilla de acceso a la parte superior de la caja de cambios).

Observación:
Vehículos equipados con opcionales (Retardador, caja de cambios con ayuda servo, depósito
de combustible, etc.) también deben tener las tapas dimensionadas para permitir un acceso
fácil.

92

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 Requisitos técnicos
LAislamiento acústico y térmico
3.17 Aislamiento acústico y térmico
Introducción
El interior del vehículo debe ser protegido contra ruido y calor. Para ello, el compartimiento del
motor debe ser aislado, es decir, han de aislarse la estructura de la parte trasera (MOTOR trasero)
o la estructura de la parte delantera (MOTOR delantero), las laterales y el piso, incluyendo las
portezuelas de mantenimiento en el área del eje trasero.
El conjunto del tren de propulsión es la fuente principal de ruidos de un vehículo motorizado.
Otros componentes como: Sistema del escape, ejes de transmisión, diferencial, neumáticos,
sistema de entrada de aire, también contribuyen. El ruido interno básicamente se propaga de dos
maneras, vía aérea y vía estructural, ésta última caracterizada por la predominancia de bajas
frecuencias que llegan a la cabina de pasajeros, por los soportes elásticos del conjunto del tren
de propulsión. La vía aérea se caracteriza por las frecuencias medias y altas, que llegan a la
cabina de pasajeros, pasando por el divisor de la cubierta del motor y por la cabina de pasajeros.
Generalmente, 500 Hz es una frecuencia intermediaria entre estas dos vías.
3.17.1 Aislamiento térmico
Se recomienda el uso de fibra de vidrio, asociada con aluminio, para aislamiento térmico en el
compartimiento del motor, pues el aluminio, debido a su alta reflexibilidad no visible y no
infrarroja, actúa como un escudo contra la radiación térmica.
Fuente de calor se denomina a cualquier componente, cuya temperatura pueda exceder a 400 °C,
como el tubo de escape, el colector de escape, el turboalimentador, el retardador
electromagnético, etc.
Dichas fuentes de calor solamente causan problemas cuando están demasiado cubiertas y cerca
del aislamiento. Un buen proyecto de carrocería puede evitar la mayoría de estos problemas.
Cuando el problema no puede ser solucionado, como por ejemplo, un turboalimentador instalado
a una distancia menor de 200 mm del aislamiento térmico y en una configuración desfavorable
(demasiado confinado), podrá ser necesaria una intervención.
En este caso, de forma a evaluar la extensión del problema (generalmente determinando el
diferencial de temperatura que puede ser fácilmente asociado a la resistencia térmica del
material), recomendamos medir la temperatura en ambos lados de la barrera térmica (lado del
motor y lado del pasajero). 93

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 Requisitos técnicos
Aislamiento acústico y térmico L
En caso de intervención necesaria, hay dos maneras posibles, que son:
1 Aumentar (que sea más gruesa) la barrera térmica
Aumentar el espesor de la fibra de vidrio, para obtener un aumento proporcional de la resistencia
térmica y la consecuente bajada de la temperatura dentro del vehículo.
2 Barrera térmica doble – conforme el esquema al lado:

Importante:
Debe ser dada especial importancia a los materiales, en lo que se refiere a su
comportamiento sobre la inflamabilidad, permeabilidad de fluidos, proliferación de hongos y
otros ítems de seguridad. Cada área térmica debe tener el riesgo de inflamabilidad eliminado,
por lo tanto, en estas partes, el aislamiento debe ser resistente a llamas o ser autoextingible.

Térmico B00.00-0027-20
A Simple
B Doble
1 FIRFR
2 Aluminio

94

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 Requisitos técnicos
LAislamiento acústico y térmico
3.17.2 Aislamiento acústico
En la norma NBR9079, puede ser encontrada una guía para evaluación de ruidos internos en
vehículos, técnicamente equivalente a la ISO 5128.
Reducción de ruido
La localización e identificación de fuentes de ruido se efectúa con medición y análisis
tradicionales. Se debe considerar, primero, la reducción de ruido en su fuente. Una vez que esta
posibilidad sea excluida, la reducción de ruido deberá ser observada en su recorrido, que,
conforme lo mencionado anteriormente, puede ser transmitida por el aire o por la estructura.
Reducción de ruido en su trayecto
Vía estructural: La propagación de ondas mecánicas por la estructura ocurre en los elementos
elásticos, generalmente llamados de soportes. Estos elementos también poseen la atribución de
cargar el conjunto del tren propulsor y son desarrollados de forma estática y dinámica para
obtener una considerable reducción en la transmisión de vibraciones.
Conceptos similares son aplicados a los soportes del sistema de escape, cojinetes del eje
transmisor, etc. Entretanto, es posible que una pequeña cantidad de energía mecánica sea
transmitida, siendo suficiente para excitar componentes estructurales de la carrocería, originando
fuentes secundarias, conocidas por su resonancia o “boom” en la gama de frecuencias bajas.
Algunos procedimientos son patrón (estándar), como:
– Componentes como soportes, largueros transversales (travesaños), refuerzos, deben poseer
frecuencia natural fuera de la gama de frecuencia de la ignición del motor. Esto puede
obtenerse reforzándolos.
– Áreas de la carrocería (lado, techo, piso, etc.) deben poseer vigas y ser reforzadas, para no
estar en el área de las frecuencias mencionadas.
Vía aérea: La propagación de ondas sonoras por el aire es procesada directamente por el pasaje
a través del divisor, entre el compartimiento del motor y de los pasajeros. Normalmente este
divisor es elaborado de acero fino y repleto de orificios y hendiduras, por lo tanto, poco eficiente.
Los orificios y hendiduras favorecen este pasaje, ya que las longitudes de onda son pequeñas.
A continuación se describe el procedimiento recomendado para mejorar el comportamiento
acústico del divisor: 95

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 Requisitos técnicos
Aislamiento acústico y térmico L
Debe ser creada una barrera acústica. La atenuación de una barrera acústica es tradicionalmente
una función de la densidad superficial (masa) y frecuencia.
Para una determinada frecuencia, una densidad superficial mayor implica en más atenuación. Los
materiales recomendados, designados como Septum o EPDM, deben poseer la densidad
superficial, de aproximadamente 10 Kg/m².
Si se desea más atenuación, la masa deberá ser aumentada. Entretanto, podemos utilizar medios
que contribuyan de forma significativa al aumento de la eficiencia acústica de la barrera, sin
aumentar mucho la masa de la misma. El recurso es colocar, entre la chapa de metal y el
material de alta densidad, un separador como espuma o filtro de baja densidad, con espesor
comenzando en 10 mm.
Así, se crea un “sandwich” del tipo muelle de masa, que aumenta su eficiencia, al aumentar la
masa y el espesor de la espuma o fieltro. El divisor puede ser excitado, tanto a través de la
estructura como por vía aérea, en sus modos de vibración.
– Paralelamente es necesario, especialmente en grandes superficies, adicionar materiales con
propiedades absorbentes de ruidos. Su función es reducir las amplitudes de vibración y,
consecuentemente, la propagación del sonido. Ellos son conocidos como materiales
bituminosos o masa asfáltica (mastic). Ellos son viscoelásticos, o sea, transforman energía
mecánica en energía térmica, y son clasificados por su capacidad de atenuar el ruido, que
varía con la frecuencia y la temperatura.
Ellos pueden ser colados, autoadhesivos o moldeados. Es importante que la adhesión del material
con la chapa metálica sea la mejor posible, para minimizar la vibración transmitida.
Es recomendado, como se ha descrito en el punto de estructuras pasantes, la adición de material
atenuador pegado en el divisor.
La eficiencia de la barrera acústica queda impracticable, si todos los orificios y hendiduras no son
eliminados.
Tapones, anillos, ojales, protectores, revestimientos deben ser optimizados, maximizando su
densidad y estanqueidad. Las costuras en barreras acústicas deben ser, preferencialmente, del
tipo sobrepuesto.
Procedimientos adicionales
96

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 Requisitos técnicos
LAislamiento acústico y térmico
– El ruido, que alcanza el compartimiento de pasajeros, sufre reflexiones múltiples, debido a
que las áreas del techo, piso y laterales no poseen características de absorción.

La eficiencia de estos materiales depende de su coeficiente de absorción, como también del área
aplicada. Cuanto más espeso sea el material, mejor será la absorción en frecuencias bajas.
– El piso de madera posee una densidad superficial baja y, por lo tanto, no es una barrera
acústica conveniente. En los vehículos con motor delantero, no es suficiente tratar solamente
la parte interna de la tapa del motor. Las áreas envueltas son considerables. La barrera
acústica debe ser extendida por toda el área frontal. Para el resto del piso, es necesario
investigar la necesidad de encubrir el ruido para adicionar material o masa. Si el piso es del
tipo pared doble, estos materiales podrán ser colocados en el vano (espacio) entre ellos. Un
buen cierre de la tapa interna del motor es extremamente importante en este caso. El tablero
frontal debe ser tratado con el mismo cuidado en el aislamiento acústico, como también los
pedales y las tapas de mantenimiento.
En vehículos con motor trasero, la barrera acústica debe extenderse el área del divisor vertical
hasta el área del piso, que cubre el área del tren de propulsión. Se debe dar especial atención a
la protección de la tapa de acceso, que generalmente es un foco de ruido.
– Las cajas de las ruedas deben poseer un tratamiento acústico, con material atenuante y
barrera acústica, para reducir el ruido y la vibración proveniente de los neumáticos.
– Se debe tener un cuidado especial con las puertas y los respectivos peldaños. El ruido
penetra en el compartimiento de pasajeros, proveniente del exterior, por vía aérea, por las
hendiduras y por la permeabilidad acústica de puertas y peldaños. No debe haber hendiduras
en los soportes de los peldaños o debajo de las puertas. Su sellado debe ser asegurado
alrededor de los bordes y entre las mitades. En puertas y peldaños, también debe haber una
buena barrera acústica.
– El tablero frontal puede ser una fuente de ruido eficiente, si no está sellado adecuadamente.
Puede aparecer ruido, generado por los ventiladores.
Se debe crear una barrera acústica adecuada. En el caso de ventilación por conductos, estos
deben estar adecuadamente tratados, creando filtros acústicos durante su recorrido, o con la
instalación de material atenuante acústico en la superficie interna de los conductos. El tablero 97

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 Requisitos técnicos
Aislamiento acústico y térmico L
debe estar correctamente estructurado con material atenuante, si es necesario, para evitar que
sea afectado por vibraciones.
– El sistema de escape o el sistema de admisión de aire debe estar correctamente montado. El
filtro de entrada de aire y el silenciador generalmente poseen un volumen y área importantes,
causando la irradiación de sonido en sus paredes, algunas veces denominada “ruido de
involucro”.
Si esto es considerado importante, las paredes deben ser estructuradas o el material atenuador
debe ser adicionado. En el caso del atenuador, es común el uso de pared doble con material
termoacústico en el medio.
– Ruido proveniente de los ejes, caja de cambios, diferencial que comprenda engranajes, debe
ser investigado, siendo que la manera que prevalece para atacar el problema, es la
anteriormente descrita. Obviamente la reducción de ruido en la fuente no esta eliminada.
Ejemplo de aislamiento acústico
G = Peso
C = Conductividad térmica
1 Madera
2 Fieltro de fenol 10 -20 mm, G= 1,0 Kg/mm2 o espuma o lana de vidrio, o lana basáltica 10 a
20 mm
3 EPDM 3 mm, G=8,0 Kg/mm2
4 Fieltro de fenol 10 - 20 mm G= 1,0 Kg/mm2, lana de vidrio o lana basáltica 10 - 15 mm,
G=2,0 Kg/mm2
5 Masa asfáltica (Mastic) 3 - 5 mm, G=10 Kg/mm2
6 Acero aluminio > 1mm
Ejemplo de aislamiento acústicoB00.00-0013-20 7 Lana de vidrio, lana basáltica, con aluminio en áreas de temperaturas superiores a 180 ºC,
G=2,0 Kg/mm2, 15-30 mm

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 Requisitos técnicos
LRequisitos mínimos de la calidad de los materiales
3.18 Requisitos mínimos de la calidad de los materiales
3.18.1 General
Comprobar todas las tuberías, paneles y elementos seccionales, visualmente, con respecto a
grietas o fisuras, arrugamiento, porosidades superficiales, raspaduras, hendiduras y daños.
3.18.2 Elementos seccionales laminados en caliente o en frío
El material recomendado para todos los componentes de la estructura es una tubería cuadrada,
soldada, elaborada de M16 (DIN 2395 Parte 3/N 42003) o M22 (DIN 2395 Parte 3). El material
básico y tira laminada en frío o tratada térmicamente.
Formas del material suministrado
Tubería cuadrada, con cordón de soldadura longitudinal, en el centro de la faz estrecha de la
sección.
Materiales alternativos
Los materiales S235 JR y S275 JR, DIN EN10025, o los materiales con resistencia mayor, como
S315 MC, conforme DIN EN10149-2, S355 MC y S420 MC, conforme DIN EN10025 o similares,
también pueden ser utilizados.
Resaltamos que el punto de resistencia de tracción debe ser apropiadamente considerado, al
calcular la estructura del vehículo.
Una disminución de tensión de aproximadamente 20N/mm, después del tratamiento térmico,
también debe ser considerada. Un punto adicional que debe ser considerado es la resistencia a la
fatiga, que es considerablemente influenciada por el espesor del material de los tubos, es decir,
un punto de resistencia menor debe ser compensado con el espesor del material.
La rigidez a la tracción de S 235 JR/S 275 JR puede bajar en hasta el 20%, desde que
permanezca esencialmente dentro de los limites de M16 / M22.
El alargamiento después de superar el límite elástico influye en la ductilidad, cuando los tubos
son doblados. Por lo tanto, esto debe ser considerado durante la etapa del proyecto.
El acabado brillante BK o NBK no influencia en términos de rigidez material.
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 Requisitos técnicos
Requisitos mínimos de la calidad de los materiales L
Suministro de materiales
Al solicitar o pedir tubos de perfil cuadrado, es recomendado pedir M16.
M16 atiende a todos los criterios para el uso en la construcción de vehículos.
Propiedades
La superficie debe estar exenta de escamas. Arrañones leves, poros y arrañones longitudinales,
causados por el proceso de fabricación, son permisibles. El cordón de soldadura, en la superficie
externa, debe ser retirado, pero podrá permanecer ligeramente visible. Fallos pueden ser
arregladas. Cualquier desviación que aparezca debe estar dentro de las tolerancias permitidas.
Datos técnicos

6 Composición química M22 y M16

Unidad M22 M16

Carbono % 0,16 a 0,23 0,12 a 0,16
Silicona % ≤ 0.28 ≤ 0.03
Magnesio % 0,40 a 0,75 0,65 a 0,85
Azufre % ≤ 0.040 ≤ 0.008
Fósforo % ≤ 0.040 ≤ 0.025
Aluminio % >0,020 >0,020
Boro % Irrelevante ≤ 0.0008

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 Requisitos técnicos
LRequisitos mínimos de la calidad de los materiales

7 Composición de la rigidez M22 y M16

Unidad M22 M16

Prolongación A5 % >25 >23
Limite de Resistencia (L.R) N/mm² >440 >440
Limite de Resistencia (L.E) N/mm² >295 >295

Prueba
La prueba de tracción debe ser efectuada en el tubo o en una sección de prueba de longitud L0 =
5d, conforme DIN EN 10002, dependiendo del tamaño del tubo y del espesor del material.
La prueba de flexión transversal plana debe ser ejecutada, de modo que el lado de la sección,
donde está localizado el filete de soldadura, sea doblado hacia arriba. No deben aparecer grietas
superficiales sobre compresión, hasta una hendidura intermediaria, del doble del espesor de la
pared.
El ensayo de aplastamiento (DIN 50136) debe ser realizado de una manera que el lado del perfil
donde se encuentra el cordón de soldadura quede encurvado hacia fuera. Comprimiendo el
cuerpo de prueba hasta que el intervalo entre las caras internas comprimidas sea de dos veces el
espesor de la pared y no deben surgir fisuras.

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 Requisitos técnicos
Requisitos mínimos de la calidad de los materiales L
3.18.3 Chapa metálica
Componentes sujetos a tensión, como refuerzos, grapas, etc., hasta un espesor de 3 mm, deben
ser fabricados de material St 44-3 G (DIN 1623 Parte 2). Componentes más gruesos que 3 mm
deben ser elaborados de material LNE 260 (NBR 6656).
Tapas y Paneles con espesor hasta 3 mm deben ser elaborados de material DC 01 (DIN EM
10130) y si tienen más que 3 mm elaborados con o material DD11 (DIN EM 10111).
Si otros materiales fueren usados, dimensionar las piezas, de modo que la rigidez atienda a los
materiales especificados.
Resistencia: Laminado en frío, de chapa plana, debe atender al radio de doblez especificado.

8 Radio mínimo permitido de flexión de la chapa metálica

Material
Espesor (mm)
R St 42- 203 1) R St 44-3 DD11 1)
0.1 – 1.0 1.6 - 1.0
1.0 - 1.5 2.5 - 1.6
1.5 - 2.5 4.0 - 2.5
2.5 – 3.0 4.0 4.0 4.0
3.0 – 4.0 - 6.0 6.0
4.0 – 5.0 - 10.0 8.0
5.0 – 6.0 - 16.0 10.0
1)O material de calidad idéntica.
Los datos se aplican a un ángulo de flexión de α ≤ 120°.
En un ángulo de flexión α > 120°, se debe aplicar el mayor valor siguiente.

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 Requisitos técnicos
LProtección anticorrosiva
3.19 Protección anticorrosiva
La protección anticorrosiva se torna importante en relación a una larga vida útil, una vez que esa
protección es vital para evitar la erosión de los perfiles, debido a la corrosión en el tubo
rectangular, secciones, placas de paredes finas y ampliamente utilizadas.
3.19.1 Proyecto estructural para la protección anticorrosiva
Evitar crear áreas donde sea posible la acumulación o depósito de agua, polvo o suciedad.
En secciones abiertas, hacer los ángulos hacia abajo. Perforar orificios de drenaje
(aproximadamente de 8 mm de diámetro) en sectores cerrados, donde el agua podrá acumularse.
Se deben tomar medidas constructivas, para evitar que los orificios de drenaje no sean entupidos.
Hendiduras entre los componentes del proyecto, secciones o placas deben ser proyectadas, de
manera que la humedad no pueda penetrar, debido a la acción capilar. Debe ser posible ejecutar
trabajos de limpieza.
Proyectar bordes y sobreposiciones de dobleces, aristas y biselados etc., en componentes de
proyectos externos, de modo que el agua pueda escurrir sin impedimentos.

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 Requisitos técnicos
Protección anticorrosiva L
Ejemplo de proyecto estructural anticorrosivo

Proyecto estructural anticorrosivo B00.00-0014-22 2 Orificio de drenaje

A - Malo C - Óptimo
1 Humedad residual D - Inadecuado
B - Bien E - Adecuado

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 Requisitos técnicos
LProtección anticorrosiva
Tratamiento superficial para protección anticorrosiva
Como la corrosión se inicia en la superficie, la misma puede ser evitada, creando una pasada
“sellada” en la superficie, que es lo suficiente resistente a las influencias dañosas.
Pinturas protectoras ampliamente resistentes al ataque químico y resistencia mecánica pueden
ser utilizadas como protección anticorrosiva:
1 Tratamiento de la pintura perfecto con la preparación adecuada de la superficie. Cerciorarse
que los paneles y las cavidades existentes hayan sido protegidas contra la corrosión, antes de
montar o soldar los paneles adyacentes, etc.
2 Use una protección de PVC para proteger contra los impactos de piedras en las cajas de las
ruedas, en el área de agua expelida, para sellar las cajas de las ruedas. Prestar mayor
atención a los puntos de intersección y sobreposiciones.
Seguir de forma precisa las instrucciones y directrices, indicadas por los fabricantes, para
asegurar una aplicación profesional de agentes anticorrosivos.

Nota:
En los casos de cualquier alteración de los materiales y tratamientos anticorrosivos, es
recomendable discutir el campo de aplicación del agente anticorrosivo con fabricantes
cualificados.

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 Requisitos técnicos
Protección anticorrosiva L
Protección anticorrosiva en carrocerías de acero inox
Las recomendaciones generales de Daimler Buses son de evitar la acumulación de materiales que
podrán iniciar una corrosión electroquímica, como por ejemplo, una carrocería de acero inox,
montada en un chasis de acero Mercedes-Benz.
En caso de incluir acero inox en la carrocería, la recomendación es de utilizar uniones
atornilladas, no soldadas.
Para evitar la corrosión de contacto al atornillar, remachar o pegar los materiales arriba
mencionados, se deben utilizar pinturas aislantes entre los aceros con liga y sin liga.
Pinturas aislantes para evitar la corrosión por contacto.

Pasadas aislantes B00.00-0015-24

A - Aislando arandelas y mangueras
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 Requisitos técnicos
LProtección anticorrosiva
Uniones soldadas entre aceros con liga y sin liga no son recomendadas, pues pueden causar
problemas de soldadura y corrosión de contacto. Para evitar el inicio de la corrosión, las
siguientes instrucciones deben ser seguidas:
– ¡ Se debe usar material de soldadura adecuado y de gas inerte!
– ¡ El cordón de soldadura debe ser pulido y escobillado!
– ¡ Después se debe aplicar el punto de soldadura!
– ¡ No se permite, absolutamente, cualquier humedad en el punto soldadura!
Daimler Buses no asume responsabilidad por daños causados por corrosión de contacto
en el chasis, con una carrocería de acero con liga, puesto que:
– Daimler Buses no puede obligar que el carrocero siga las instrucciones mencionadas, una vez
que es imposible controlar el proceso de producción por completo.
– La protección contra la humedad puede ser evaluada solamente después de años de vida útil
de la carrocería.

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 Requisitos técnicos
Protección anticorrosiva L
3.19.2 Trabajo en el chasis después de la soldadura
La pintura debe ser retirada en estas áreas, para asegurar soldaduras perfectas. La pintura
dañada por soldadura, debe ser substituida, después de la conclusión del trabajo. Son necesarios
orificios adicionales y refuerzos para aplicación de cera interna, en las secciones del chasis del
piso. Ejecutar conforme el diagrama en esta página.
Las áreas correspondientes debe ser enceradas de nuevo, para asegurar la protección
anticorrosiva adecuada. Tubos y similares pueden ser encerados internamente con poco esfuerzo,
usando una pistola de cera con manguera y una boquilla angular. Una pasada de 30 µ es
suficiente. Cera en excesos debe ser evitada, pues los orificios podrán entupir o la cera podrá
escapar de los orificios. No cerrar os orificios. El encerado de las cavidades debe ser
inspeccionado cada dos años y repetido conforme sea necesario.
3.19.3 Tratamiento de la pintura en la parte inferior de la carrocería
Recomendación del fabricante del chasis:
Desengrasar las áreas no pintadas, en la parte de abajo de la carrocería, en las áreas que serán
soldadas, por ejemplo, cajas de ruedas, marcos de entradas, etc., y luego aplicarle una pasada
de:
Componente EP 2, componentes sellador 001 986 08 10, con endurecedor A 001 986 05 10.
Espesor de la pasada: 100µ.
Secado: secado por aire
Tiempo de secado: 48 horas
Proveedor: PPG Industries
Werner von Siemensstr. 1
D – 76356 Weingarten, Baden
CP 1240
Alemania
Soldar en el chasis B00.00-0016-22
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 Requisitos técnicos
LProtección anticorrosiva
3.19.4 Obturación de las costuras soldadas entre la parte inferior de la carrocería y la
misma
Se recomiendan los siguientes productos, como obturadores (selladores) de costuras:
Sellador PVC, Sikaflex 221 ítem nº. A 000 989 63 20, o alternadamente, Terolan 1102, tiempo de
cura 30 minutos a 80 °C.
Terostat 930
Terostat 939

Proveedor: O: O:
Sika Chemie GmbH Sika AG Henkel Teroson GmbH
Kornwestheimer Str.107 Tüffenwies 16 Henkel Teroson Str.57
D-70439 Stuttgart, Alemania CH-8048 Zürich, Suiza D69123 Heidelberg, Alemania

3.19.5 Protección anticorrosiva en áreas de almacenamiento

Recomendación del fabricante del chasis:
Despues del sellaje u obturación de las costuras, tratar las áreas de almacenamiento con una
pintura texturizada de 2 componentes. Esto también es recomendado para el área de entrada en
las cajas de rueda. Los materiales que serán utilizados son:
Pintura texturizada en aerogray obscuro 5703940
Endurecedor 5003871
Mezcla: 2,7: 1 por peso
2.1:1 por volumen
Proveedor: Gross & Pertun GmbH & Co. KG
Industriestr. 12 – 14
D - 68169 Mannheim, Alemania
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 Requisitos técnicos
Protección anticorrosiva L
3.19.6 Protección anticorrosiva para el piso e cobertura
Recomendación del fabricante del chasis:
– Tratamiento previo con sellador grueso EP.
– SIKA 210 T primer.
– SIKA 228 adhesivo (usar una espátula en las pasadas uniformes).
– Aplicar la pasada, presionar y esperar secar por aproximadamente 12 horas.
– Sellar (obturar) las aristas de corte con SIKA 228.

Tab9- Proveedores
Proveedor: O: O: O:
Sika Chemie GmbH Sika AG Klebstoffwerke Collodin Henkel Teroson GmbH
Kornwestheimer Tüffenwies 16 Vilbeler Land str. 20 Henkel Teroson Str.57
Str.107 CH8048 Zürich, D-60343 D–69123
D-70439 Suiza Frankfurt am Main, Heidelberg,
Stuttgart Alemania Suiza Alemania Alemania

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 Requisitos técnicos
LProtección anticorrosiva
Sellador (obturador) recomendado entre el piso y la pasada intermediaria:
– Aplicar 2 cintas adhesivas en la pasada intermediaria, de forma que una vez remachada, el
adhesivo fluya hacia fuera de los lados, o sellar todo el piso y pasada intermediaria y área
de la estructura, después de remachado.
– Material: Sellador PVC o SIKAFLEX 221, ítem nº. 001 989 6320
O alternativamente Terolan 1102, tiempo de cura, 30 minutos, a 80 °C.

Tab10- Proveedores
Proveedor: O: O:
Sika Chemie GmbH Sika AG Henkel Teroson GmbH
Kornwestheimer Str.107 Tüffenwies 16 Henkel Teroson Str.57
D - 70439 Stuttgart, CH - 8048 Zürich, D - 69123 Heidelberg,
Alemania Suiza Alemania

3.19.7 Sellador inferior y protección contra piedras

Es recomendable cubrir las áreas de la parte inferior de la carrocería, con el riesgo de impacto de
piedras, con Gromalit 50 03 951 – componente R 2, pasada de dispersión PU, secado al aire.
Tiempo de cura:45 minutos a 90 °C.
Mezcla: 6:1 por volumen
4:1 por volumen
Proveedor: Gross & Pertun GmbH & Co. KG
Industriestr. 12 – 14
D - 68169 Mannheim, Alemania

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 Requisitos técnicos
Protección anticorrosiva L
3.19.8 Protección anticorrosiva de las cavidades en la carrocería y protección
anticorrosiva subsecuente
Recomendación del fabricante del chasis, conservar con cera:
– La estructura hasta la línea inferior de las ventanas, incluyendo las columnas de las paredes
laterales,
– Todos los perfiles de cavidades de la carrocería, en la estructura de la parte inferior de la
carrocería, en los puntos de unión soldados hasta el interior de la estructura,
– La parte inferior de la carrocería, incluyendo componentes de montaje.

Tab11- Proveedores
Proveedor: O: O:
SSahm Chemie GmbH DINOL AB
A. Pfinders Nachfolger GmbH & Co.
Am Güterbahnhof Spangatan 3
Caja P 17 69
D – 35683 Dillenburg, Box 149
D - 71007 Böblingen,
Alemania S - 28122 Hässleholm,
Alemania
Nº. de pedido 000 986 21 70 Suecia
Ítem nº. A 000 986 57 70rland
(Tectyl 162) Nº. del pedido. 6091 DINITROL

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 Requisitos técnicos
LRuedas y neumáticos
3.20 Ruedas y neumáticos
El par de apriete de las tuercas de las ruedas, en las ruedas de los ejes delantero y traseros, es
de 600 Nm (en llantas de aluminio y llantas de acero).
En ruedas de aluminio, cerciorarse que las tuercas utilizadas sean las correctas.
¡ Después de los primeros 50 km, es absolutamente necesario reaplicar el par de apriete arriba
indicado!
Al cambiar las llantas de acero por llantas de aluminio, se deben reemplazar las tuercas.

Tuercas de las ruedasB00.00-0017-20

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 Requisitos técnicos
Entrada del aire de combustión L
3.21 Entrada del aire de combustión
Es de la más elevada importancia, que el motor reciba una cantidad de aire para combustión y
que este aire esté exento de polvo y suciedad.
Es importante que el sistema de admisión sea dimensionado y construido, de forma que estos
requisitos sean cumplidos.
3.21.1 Reposicionamiento de la entrada de aire de combustión
En casos especiales, donde es necesario reposicionamiento, las siguientes instrucciones deben
ser seguidas:
– Esta nueva entrada de aire no debe tener aristas (ángulo recto), para evitar turbulencia en la
entrada de aire y ruido.
– La abertura para la admisión de aire debe ser, preferencialmente, colocada en una área de
baja incidencia de polvo y configurada para asegurar suficiente separación de gotas de agua.
Los conductos deben estar bien aislados contra el ruido.
– Es recomendado que la sección libre de la entrada de aire, prevista en el panel externo de la
carrocería, permita un flujo con velocidad promedia inferior a 12 m/s.
– La entrada de aire debe garantizar, en todos los aspectos, que la diferencia de temperatura
medida entre la atmósfera y la entrada de aire del motor (colector de admisión y
turboalimentador) sea inferior a 12 °C (para motores “mecánicos”) y 8 °C (para motores
electrónicos).

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 Requisitos técnicos
LEntrada del aire de combustión
3.21.2 Recolocación del filtro de aire
La recolocación del filtro de aire no es recomendada por Daimler Buses, debido:
– A la introducción de curvas en el sistema de admisión.
– Las modificaciones de los conductos y longitudes de manguitos y tuberías, con posibilidades
de atritos.
– La estanqueidad de tubos soldados, en la parte de aire limpio (presión de 0,5 bares,
sumergido en agua).
3.21.3 Restricciones del sistema de admisión de aire
El valor de la restricción máxima permitida, en plena carga, es de 25 mbar, medida en la salida
del filtro de aire (rosca indicadora de mantenimiento). Esta medición debe ser efectuada con el
sistema completamente montado.

Nota:
Plena carga es la condición que asegura que el motor está quemando la cantidad máxima de
combustible, lo que significa que el acelerador está totalmente presionado y el motor, siendo
“frenado” en la velocidad deseada.

Observación:
En vehículos con filtros de limpieza de doble etapa, valores superiores a 35 mbar pueden ser
aceptados, siempre y cuando los conductos entre el filtro de aire y el motor no hayan sido
modificados; de otra forma, Daimler Buses deberá ser consultada para aprobación.

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 Requisitos técnicos
Entrada del aire de combustión L
3.21.4 Procedimiento de medición de la restricción
La medición, en vehículos equipados con motores con turbocompresor y intercooler, debe ser a
plena carga.

Importante:
Para evitar lectura errónea, observar la correcta localización e instalación de los puntos de
medición indicados.

1 Dirigir el vehículo de preferencia en extensas carreteras de pendientes de subida suaves. El

vehículo no precisa, estar cargado para efectuar esta prueba, entretanto, la condición de
vehículo cargado (PBT) facilita la obtención de la condición de carga máxima del motor.
2 Usar la marcha más alta posible, conforme las condiciones de la carretera.
3 Después de definir cual marcha será usada, dejar aumentar las rotaciones del motor hasta el
limite máximo (pedal del acelerador totalmente presionado). Sometido a esta condición,
efectuar la lectura de la columna. Nota: En esta medición, en los casos de motores con
inyección mecánica, debe ser verificada la parada de la bomba del sistema, con la bomba de
inyección.
4 Frenar el vehículo suavemente, manteniendo el acelerador totalmente presionado, para reducir
las rotaciones del motor de 100 en 100 rotaciones.
5 Efectuar la lectura de la presión. A cada rotación, desde aproximadamente 200 rotaciones
abajo de la potencia máxima, las rotaciones deben ser disminuidas.
6 El valor mayor debe ser considerado como la “restricción máxima”. Es recomendable repetir el
proceso tres veces y que los resultados sean similares.

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 Requisitos técnicos
LEntrada del aire de combustión

Nota:
Después del montaje de la carrocería, los valores de restricción iniciales, indicados en la
tabla arriba mencionada, deben ser tomados como referencia. Si son encontrados valores
más elevados que los indicados, por favor, comunicarlo a Daimler Buses.

Tab12- Puntos de medición

Puntos de medición del sistema de admisión

Instalación de los puntos Efecto
Montaje correcto

Punto 1 B09.00-0022-31
Orificios sin rebabas y perpendiculares a la
línea central del tubo que será medido. Tubo de
medición a ras con la superficie interna del
tubo que será medido.

Montaje incorrecto
Punto 2 B09.00-0021-31

Tubo de medición inclinado y con rebabas. Al

efectuar la medición es efectuada la lectura
abajo del valor real.

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 Requisitos técnicos
Entrada del aire de combustión L
Tab12- Puntos de medición

Puntos de medición del sistema de admisión

Instalación de los puntos Efecto
Montaje incorrecto

Punto 3 B09.00-0020-31
Tubo de medición inclinado y con rebabas. Al
efectuar la medición, es efectuada la lectura
abajo del valor real.

Montaje incorrecto

Punto 4 B09.00-0019-31
Tubo de medición penetra el flujo. Al efectuar la
medición, es efectuada la lectura abajo del valor
real.

Montaje incorrecto
Punto 5 B09.00-0018-31

Obstrucción en el diámetro interno, en la

conexión de medición. Al efectuar la medición,
es efectuada la lectura abajo del valor real.

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 Requisitos técnicos
LEntrada del aire de combustión

Tab13- Puntos de medición

Puntos de medición del sistema de admisión

Localización de los puntos Efecto
El punto de medición debe ser colocado,

Punto 6 B09.00-0026-31
de preferencia, en partes rectas de la
tubería, y observar la distancia mínima de
2,5 D.

En curvas, el punto siempre debe ser

Punto 7 B09.00-0025-31
colocado en la línea central, entre los
radios externo e interno, y en la
intersección del ángulo α.

119

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 Requisitos técnicos
Entrada del aire de combustión L
Tab13- Puntos de medición

Puntos de medición del sistema de admisión

Localización de los puntos Efecto
En silenciosos y aplicaciones similares,

Punto 8 B09.00-0024-31
deberá ser mantenida la distancia mínima
de 1 D, siendo preferible, 2,5 D.

Puntos localizados incorrectamente.

Punto 9 B09.00-0023-31

120

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 Requisitos técnicos
LSistema de refrigeración (enfriamiento)
3.22 Sistema de refrigeración (enfriamiento)
3.22.1 Radiador
Para asegurar un flujo de aire suficiente al radiador, no aplicar adhesivos, placas de identificación
o cualquier otro tipo de decoración.
3.22.2 Reglamentaciones del líquido refrigerante
El sistema de refrigeración es abastecido con una solución preparada anteriormente:
– 50% de volumen de agua
– 50% de volumen anticorrosivo y anticongelante
(1 unidad de agua para 1 unidad del producto)
Dicha mezcla es definida para la protección del motor y sistema de refrigeración contra daños,
debido a la corrosión y cavitación.
Caso el carrozador vacíe el sistema de refrigeración del motor, durante el carrozado o de la
instalación de calefacción, el líquido de refrigeración debe ser repuesto, de conformidad con la
composición arriba mencionada.
Las especificaciones del anticorrosivo y anticongelante pueden ser consultadas en el Manual de
Mantenimiento del vehículo y actualizadas en las Informaciones de Servicio - Lubricantes.

121

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 Requisitos técnicos
Sistema de refrigeración (enfriamiento) L
3.22.3 Sellado del conjunto de refrigeración
Sellado del conjunto de refrigeración contra la entrada de aire proveniente del compartimiento
del motor (vehículos con motor trasero).
Los chasis son equipados de fábrica con separadores de chapa metálica, con aislamiento térmico
en el compartimiento del radiador.
Debido a las diferencias de configuración de las carrocerías, la chapa metálica podrá ser ajustada
en la interface de chasis y área de la carrocería, comprobándose los siguientes puntos:
– Comprobar los complementos adicionados (chapas metálicas y protecciones de goma) y la
posibilidad de instalación y retirada de la tapa de inspección del motor y la inclinación de la
parte inferior de la rejilla del radiador para poder retirarlo.
– Para evitar daños, los revestimientos y gomas no deben apoyar directamente en los tubos del
radiador.
– No deberá haber pasaje de aire caliente del compartimiento del motor a la atmósfera fría del
radiador.

122

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 Requisitos técnicos
LSistema de refrigeración (enfriamiento)
3.22.4 Depósito de compensación

!
Siempre que sea posible, el depósito de compensación deberá permanecer en su posición
original.
El reposicionamiento del depósito de compensación, cuando sea necesario, deberá ser
previamente aprobado por Daimler Buses.
La boca de abastecimiento del depósito de compensación debe permitir libre acceso para el
abastecimiento, con un regador o un equipamiento automático (pistola con control de flujo).

!
La válvula de presión del depósito de compensación no debe ser modificada ni retirada. Su
lacre debe permanecer inviolado y el abastecimiento será efectuado por el bocal del
depósito.

123

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 Requisitos técnicos
Sistema de escape L
3.23 Sistema de escape
Si el tubo del escape se prolonga detrás del silenciador, no utilizar tubo con diámetro interno
menor. Debe ser prevista la fijación de esta prolongación al vehículo, mediante elementos
elásticos, idénticos a los originales del vehículo.
Si el tubo del escape tiene que ser doblado, no prever radios menores que los indicados en la
figura.
Tubos plásticos, cableado eléctrico y ruedas de repuesto deben ser posicionados a una distancia
de por lo menos 200 mm del sistema de escape. Si esto no es posible, el aislamiento térmico de
estos componentes debe ser previsto.
Cuando el escape salga del lado izquierdo del vehículo, no debe cruzar sobre el motor.
Para evitar accidentes, la conexión del tubo de escape en el silenciador debe ser revestida con
material aislante, si es adyacente a periféricos del motor que requieran mantenimiento.
Tubo del escape N49.10-0358-20
En los casos de prolongamiento de los tubos de escape verticales, del lado derecho o izquierdo
del vehículo, adicionalmente a las indicaciones arriba mencionadas, deben ser efectuadas
mediciones de contrapresión.
Para los vehículos con salida horizontal del escape pasando por dentro del parachoques, prever
una holgura de, en lo mínimo, 10 mm entre el tubo de escape y el orificio de pasaje del
parachoques.

Ejemplo, de escape - No está de conformidad B49.10-

124 0359-20

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 Requisitos técnicos
LSistema de escape
3.23.1 Sistema “SCR”
Introducción
Las normas Euro 4 y Euro 5 presentan sensible reducción de las emisiones de óxidos de
nitrógeno (NOx) en relación a la norma Euro 3.
Para atender los requisitos de la norma Daimler A.G. optó por la tecnología Bluetec®, basada en
el sistema de Reducción Catalítica Selectiva “SCR” (Selective Catalyzed Reaction) con aditivo
reactivo.

i
La denominación del aditivo reactivo varía conforme el país, como por ejemplo, en los países
Europeos es denominado AdBlue®, en Brasil ARLA32 y en los Estados Unidos DEF.

Esta tecnología se basa en la reacción química entre los óxidos de nitrógeno (NO y NO2) y
amoniaco NH3 dentro de un catalizador, obteniendo N2 y H20 como producto final.
La cantidad de aditivo reactivo que debe ser adicionada es controlada electrónicamente. Eso
garantiza que el aditivo necesario será siempre inyectado en la cantidad exacta.

125

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 Requisitos técnicos
Sistema de escape L
Componentes del sistema “SCR”

Componentes del sistema “SCR” S14.40-0002-06 5 Depósito del aditivo reactivo

1 Compresor de aire 6 Sensor de Nivel
2 Depósito de aire 7 Módulo “SCR”
3 Válvula reguladora de presión 8 Unidad dosificadora
126 4 Válvula de retorno 9 Sensor NOx

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 Requisitos técnicos
LSistema de escape
Las partes más importantes del sistema “SCR” son:

Componentes del sistema “SCR” M14.14-0015-79 f Válvula de mando del sistema de calentamiento
1 Depósito del aditivo reactivo (opcional)
2 Sensor de nivel y temperatura del aditivo reactivo g Tubería de inyección del aditivo reactivo
3 Motor h Boquilla del inyector del aditivo reactivo
4 Catalizador del “SCR” j Unidad de mando del aire comprimido
5 Sensor de la temperatura - antes del catalizador k Válvula relé del aire comprimido
6 Sensor de la temperatura - después del catalizador l Válvula limitadora de presión - 5,5 bares
7 Región de la hidrólisis m Depósito acumulador de aire comprimido
8 Unidad dosificadora del aditivo reactivo n Válvula electromagnética
9 Línea de presión del aditivo reactivo o Válvula de flujo único
a Alimentación del aditivo reactivo p Toma de aire para el consumidor auxiliar - 8,5 bares
b Línea de retorno del aditivo reactivo q Salida del líquido de refrigeración (opcional)
c Unidad de suministro del aditivo reactivo r Retorno del líquido de refrigeración (opcional)
d Módulo de la bomba del aditivo reactivo s Válvula de retención
t Alimentación del aire comprimido
e Válvula del respiradero 127

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 Requisitos técnicos
Sistema de escape L

!
No está permitido efectuar cualquier modificación en los componentes del sistema “SCR”.

Depósito del aditivo reactivo

El depósito del aditivo reactivo será suministrado originalmente en el chasis.
La disposición y capacidad del depósito de aditivo reactivo varia conforme el modelo del chasis.
El chasis es suministrado sin el aditivo reactivo, con la finalidad de evitar problemas con el mismo
durante el proceso de carrozado.
El aditivo reactivo será adicionado después de terminado el carrozado y antes o durante la
Inspección de Preentrega “PDI” (Pre-Delivery Inspection).

!
Abastecer el depósito de combustible con aditivo reactivo o abastecer con combustible el
depósito del aditivo reactivo puede causar graves daños al vehículo.

!
El aditivo reactivo puede ser corrosivo para algunos metales y debe ser almacenado y
transportado en recipientes apropiados.

128

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 Requisitos técnicos
LSistema de escape

i
Mantenimiento del depósito del aditivo reactivo.
Se debe prever el acceso para el mantenimiento del depósito, bomba, válvulas y otros
componentes. Se debe asegurar la posibilidad de desmontar el depósito del medidor de
nivel.

Catalizador del “SCR”

Hay un aumento del calor emitido por el catalizador en los vehículos Euro 4 y 5 en relación a los
vehículos Euro 3. Eso ocurre debido a la reacción química realizada en el catalizador entre el
amonio y los óxidos de nitrógeno y una reacción exotérmica. Por esta razón, es muy importante
verificar la necesidad de instalación de aislamiento adicional en la parte del catalizador y una
rejilla lateral al lado del catalizador conforme el modelo del chasis.

!
El sistema de escape no debe ser retirado en el proceso de carrozado y deberá ser
protegido contra impactos mecánicos, si esto no se hace, los sensores salientes y los demás
componentes pueden ser damnificados.

i
Para más informaciones sobre los sistemas Euro 4 y Euro 5, consulte las Directivas de
Carrozado - Parte específica mecánica, conforme el modelo de chasis.

129

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 Requisitos técnicos
Sistema de combustible L
3.24 Sistema de combustible
3.24.1 Depósito de combustible
En chasis equipados con depósito de combustible provisional de fábrica, la responsabilidad sobre
la instalación correcta y operación del depósito de combustible definitivo será del carrocero, lo
mismo que si el depósito de combustible original de fábrica fuese sustituido o un depósito de
combustible fuese instalado.
Depósitos de combustible instalados por los carroceros, deben seguir las normas de prueba de
seguridad y de construcción, establecidas para este propósito, vigentes en los respectivos países,
como también las prescripciones contenidas en este manual.
Por ejemplo, en países europeos, si el carrozador ejecutar la propia instalación, él deberá
cerciorarse que la directriz CE 70/221/EWG sea atendida y que el interior de los depósitos está
limpio y libre de polvo, residuos de tratamiento, agua, etc.
Vehículos, equipados con motores controlados electrónicamente, deben ser necesariamente
equipados con un depósito de combustible de plástico, aluminio o acero inox, pues partículas
liberadas de la superficie interna de los depósitos de combustible, fabricados de otro material,
reducirán la vida útil del sistema de filtro, causando graves daños al motor.
3.24.2 Abastecedor del depósito
En determinados chasis, existe la necesidad de adaptar un tubo de entrada para que sea ajustado
a la carrocería. Estos tubos deben poseer un ángulo mínimo de 20°, en relación a la horizontal,
de modo que sea asegurado el correcto abastecimiento del depósito. Los abastecedores pueden
ser posicionados en la parte frontal del eje delantero, en el lado derecho o izquierdo (o en ambos
lados), o en la parte trasera del eje trasero. El tubo de abastecimiento debe ser guiado hasta la
pared lateral, por el carrocero. Las piezas necesarias son entregadas con el chasis. Los
abastecedores deben estar conectados, vía tierra, a la carrocería de forma que la carga estática
de los depósitos de combustible sea imposible.
3.24.3 Colector de combustible, flotador y retorno
De la misma forma del depósito de combustible, para evitar la corrosión, el material del colector
de combustible, del flotador y de la línea de retorno de combustible debe ser elaborado de
130 aluminio, acero inox o plástico.

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 Requisitos técnicos
LSistema de combustible

!
El diámetro interior del tubo del colector de combustible y la tubería de retorno debe ser de
10 mm; esto es para evitar la pérdida de la carga en el sistema y, consecuentemente, una
durabilidad menor de los filtros, como resultado.
El tubo de retorno, como el colector de combustible, debe llegar al fondo del combustible.

3.24.4 Líneas de combustible

Los tubos de combustible no deben ser instalados sometidos a tensión y no pueden tener atritos
ni ser reducidos por otros componentes. Al fijar los tubos, se deben evitar constricciones. El uso
de tubos ondulados es recomendado en áreas críticas, como puntos de impacto potenciales por
piedras, en los ejes.
Los tubos de combustible no deben ser fijados a la estructura, junto con cables eléctricos,
mediante presillas, o sea, que los tubos deben ser posicionados separadamente.
Los tubos de combustible, del depósito al precalentador del motor, deben ser elaborados en
acero libre de escamas o de plástico Poliamida 11, denominada PA11 PHLY o Poliamida 12,
denominada PA12 PHLY, conforme DIN 73378. Al instalar los tubos plásticos, se debe considerar
DIN 74324-1 y DIN 74324-2. Dependiendo de la temperatura en el compartimiento del motor, es
recomendable utilizar acero. Tubos de acero deben ser conectados con conectores tipo tornillo,
con anillos cónicos, conforme DIN 3824, conectores con arandelas, conforme DIN 3870 y tornillos
perforados (huecos), conforme DIN 7644.
Los tubos del depósito hasta el motor y del motor al depósito deben tener un diámetro interno
de, en lo mínimo, 10 mm. Tubos de mayor extensión superior a 6 metros deben poseer una
anchura nominal, con diámetro interno de, en lo mínimo, 12 mm. Una reducción repentina del
corte transversal de los tubos, debido a los conectores incorrectos, debe ser evitada en todos los
casos.

131

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 Requisitos técnicos
Sistema de combustible L
3.24.5 Entrada de combustible
La capacidad de nivel de la bomba de combustible es de, en lo máximo, 1,4m, lo que significa
que la parte inferior depósito no podrá ser posicionada a más de 1,4 m abajo de la bomba. Para
diferencias de altura mayores, será necesaria una bomba eléctrica. Esta bomba deberá ser
posicionada cerca del depósito, en la posición más baja. El combustible deberá ser retirado del
depósito, aproximadamente de 30 a 50 mm sobre el fondo del depósito, por un filtro de 0,8 mm.
Si ambas tuberías de combustible, salida y retorno, están posicionadas cerca una de la otra, se
reduce el riesgo de un aumento de la viscosidad del combustible en la entrada, en baja
temperatura.
3.24.6 Válvula Roll-over
Si el carrocero instala sus propios depósitos, deberá ser incluida una válvula Roll-over. Esta
válvula deberá ser instalada a una altura suficiente sobre el nivel de combustible, para evitar que
el combustible se escape en las curvas. Es de extrema importancia asegurar que la válvula sea
instalada en la posición perpendicular.
Válvula Roll-over B47.00-0047-20
1 Posición perpendicular Con la válvula “Roll-over” (ventilación y extracción), depósitos de combustible están
permanentemente abiertos al aire exterior. La válvula cierra cuando el vehículo se inclina a un
ángulo < = 45°, cumpliendo, por lo tanto, las disposiciones legales sobre la estanqueidad del
sistema de combustible.

132

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 Requisitos técnicos
LSistema de combustible
3.24.7 Filtro de combustible
Si los elementos filtrantes son sustituidos, primero, se cierra el grifo de desactivación integrada,
en el separador de agua (filtro Racor).
Después, se suelta la conexión roscada de la tubería de retorno para el filtro en el motor, de
forma que el combustible no filtrado, de la caja del filtro y de la manguera, pueda ser vaciado.
Así, el combustible filtrado no entra en contacto con el combustible no filtrado.
Una válvula antirretorno, en la tubería de retorno, impedirá que el combustible sucio de los
depósitos entre en el motor, durante los trabajos de mantenimiento. El combustible vaciado debe
ser recogido y retirado, de acuerdo con las reglamentaciones de protección ambiental. Además, el
combustible no deberá entrar en contacto con correas u otras partes sensibles que podrán ser
dañadas.
Después de haber vaciado completamente la caja principal del filtro y la del mismo, el empleado
puede sustituir el elemento del filtro.
Después de finalizar el trabajo de mantenimiento, el conector de la tubería de retorno para el
filtro deberá ser de nuevo atornillado y el grifo de cierre podrá ser reabierto.
El trabajo de mantenimiento puede ser simplificado, adicionando un grifo de tres vías resistente a
los combustibles, de forma que no es necesario desconectar la tubería de retorno, en el filtro de
combustible principal. La válvula deberá ser instalada en la posición más baja de la tubería de
retorno, después del filtro. La posición de servicio deberá permitir un flujo libre de combustible,
del filtro al depósito. Pero, en la posición de mantenimiento, la tubería de retorno al depósito de
combustible debe ser cerrada y permitir que los filtros de combustible se conecten con el
exterior, de forma que la caja del filtro pueda ser vaciada. Una simplificación en el mantenimiento,
sería la inclusión de una manguera adicional al lado del tapón de vaciado, de forma que el
combustible vaciado pueda ser fácilmente recogido en un recipiente.

133

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 Requisitos técnicos
Árbol de transmisión (Eje cardan) L
3.25 Árbol de transmisión (Eje cardan)
El árbol de transmisión no debe ser pintado ni cubierto con material antirresonante, inclusive en
la parte estriada.

134

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 Requisitos técnicos
LProtección contra salpicaduras
3.26 Protección contra salpicaduras
Los fuelles de la suspensión accionados por aire siempre deben estar protegidos contra daños
(por ejemplo, contra piedras, barro y suciedad, etc.).
Para esto, pueden ser usadas placas desmontables o protectores de salpicaduras elaborados de
goma, con inserciones de tela y una estructura inferior.
Al proyectar una protección contra salpicaduras, el carrocero deberá prestar una atención
especial al libre recorrido de los brazos de la suspensión y otros componentes. También deben
diseñar un fácil acceso para poder ejecutar trabajos de mantenimiento.

135

MBBras Directivas de Carrozado Manual General Todos los modelos SP E4 02/16

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 Requisitos técnicos
Sistema neumático L
3.27 Sistema neumático

!
Para cualquier alteración en el sistema neumático, Daimler Buses deberá ser consultada.

Una vez que las uniones o empalmes de la tubería de aire hayan sido ejecutadas, las pruebas
descritas abajo deben ser efectuadas, para comprobar posibles fugas:
Para asegurar la máxima confiabilidad en los resultados obtenidos, es indispensable usar una caja
de pruebas de WABCO, desarrollada para los sistemas de freno aire comprimido. Informaciones
sobre los fabricantes certificados de esta caja de pruebas pueden obtenerse en los
concesionarios o en WABCO.

136

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 Requisitos técnicos
LSistema neumático
Diagrama neumático simplificado comprobar fugas

Diagrama neumático simplificado B42.00-0042-22 3 Válvula de protección de 4 circuitos - APU

Puntos de medición: 4 Válvula del pedal de freno
A Freno de servicio del eje trasero (empalme 11) 5 Válvula manual del freno de estacionamiento
B Freno de estacionamiento (empalme 12) 6 Depósito de aire comprimido
1 Compresor de aire 7 Válvula de liberación del freno de estacionamiento
2 Válvula reguladora de presión - APU 8 Cilindro de freno combinado (Tristop)

137

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 Requisitos técnicos
Sistema neumático L
Freno de servicio
– Para comprobar la estanqueidad del circuito de freno de servicio, debe ser conectado un
medidor de la caja de pruebas, en el empalme de pruebas “A”.
– Una vez que el sistema de aire comprimido esté presurizado, el pedal de freno deberá ser
presionado, hasta que el medidor en la caja de pruebas indique una presión de frenado de 10
bares.
– Sin alterar la posición del pedal de freno, para aprobar la unión y las conexiones del circuito
de freno como correctas, no deberá haber disminución de presión medida en el medidor,
durante 1 minuto.
Freno de estacionamiento
– Una prueba similar deberá ser efectuada en el circuito de freno de estacionamiento,
conectando otro medidor de la caja de medición, en el empalme “B”.
– Mantener el freno de estacionamiento activado (sistema de freno despresurizado) y el
vehículo frenado.
– Presurizar el sistema de freno, hasta que la válvula reguladora interrumpa (la presión de
servicio).
– Parar el motor.
– Calzar las ruedas del eje trasero.
– Liberar el freno de estacionamiento.
– Comprobar en el medidor “B”, si la presión en el circuito está entre 9.6 y 10 bares, para una
presión de servicio de 10 bares.
– Observar el medidor “B” durante 1 minuto, si no hay disminución de presión, la estanqueidad
del freno de estacionamiento también estará aprobada.
El medidor original en el vehículo, en el tablero de instrumentos, podrá ser utilizado para
comprobar si la presión de operación de 10 bares permanece inalterada.

138

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 Requisitos técnicos
LDepósito de líquido del embrague
3.28 Depósito de líquido del embrague
El depósito de líquido del embrague deberá ser instalado en la parte delantera de la carrocería,
asegurando el acceso por una portezuela.
Se debe prestar atención para evitar dobleces o deformación en la tubería, pues esto puede
causar el efecto sifón entre el cilindro y el nivel del depósito de liquido, lo que podrá causar la
formación de burbujas de aire, afectando la operación del sistema

!
Evitar dobleces o deformaciones en la tubería del líquido del embrague, entre el depósito y
el cilindro hidráulico.

Depósito del líquido del embrague B25.00-0001-20

Efecto sifón B25.00-0002-20

139

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 Requisitos técnicos
Depósito de líquido del embrague L
Procedimiento de purga del embrague
La purga del sistema del embrague consiste en purgar el aire contenido en el interior del sistema
de accionamiento del embrague (cilindros y tubería), abastecerlo con líquido del embrague,
conforme lo especificado en el Manual de Lubricantes, suministrados con chasis.
Procedimiento CON equipamiento de purga
1 Los depósitos de aire comprimido del vehículo deben estar normalmente abastecidos.
2 Conectar la manguera, del líquido del equipo de purga, al depósito de expansión del sistema
del embrague, consultar la figura B42.00-0045-20.
3 Conectar un tubo plástico al cilindro auxiliar (esclavo del embrague), transparente si es
posible, para ver el las burbujas y el líquido saliendo, ver la figura B42.00-0044-20. El
extremo opuesto de la manguera debe ser colocado en un recipiente apropiado, ver la figura
B42.00-0043-20.
Máquina de purga B42.00-0046-20
!
Evitar fugas o pérdidas del líquido del embrague.

Conectar al depósito B42.00-0045-20

140

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 Requisitos técnicos
LDepósito de líquido del embrague

4 Abrir el grifo de purga en la máquina del equipo y esperar, hasta que el líquido alcance la
marca de nivel mínima en el depósito de expansión, o esté próximo.
Nota:
La presión de purga del líquido no debe exceder a 100 kPa (1 bar).

5 Abrir la válvula de purga en el cilindro auxiliar (secundario del embrague), ver la figura
B42.00-0044-20.

Nota:
Inicialmente, la válvula de purga efectúa la purga de una mezcla una de líquido y aire
(fácilmente visible por el tubo transparente); de aquí en adelante, la presión deberá ser
Conexión al cilindro auxiliar B42.00-0044-20 mantenida constante en la máquina, hasta que no haya más burbujas de aire en el tubo
transparente.

6 Cerrar la válvula de purga y presionar el pedal del embrague, de 3 a 5 veces, manteniendo el

pedal del embrague presionado contra el piso, durante el último presionamiento (totalmente
presionado).
7 Abrir la válvula purga y verificar, en el tubo transparente, si el aire aún está siendo purgado.
8 Se aún se detectan burbujas de aire después de algunos segundos, repetir los pasos de 5 a 7.
9 Una vez que el proceso de purga es finalizado, se debe cerrar la válvula de purga, aliviar la
presión de la máquina de purga y desconectar la manguera en el depósito de expansión.

Nota:
Si el nivel del depósito de expansión está abajo de la marca de nivel mínimo, se debe
Recipiente apropiado B42.00-0043-20 completarlo con líquido.
141

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 Requisitos técnicos
Depósito de líquido del embrague L
Procedimiento de purga SIN equipamiento de purga
1 Comprobar el nivel del líquido en el depósito de expansión del sistema del embrague, el cual
debe estar en la marca máxima. Si no está en lo máximo, debe ser completado.
2 Los depósitos de aire comprimido del vehículo deben estar normalmente abastecidos.
3 Conectar un tubo plástico al cilindro auxiliar (secundario del embrague), si es posible
transparente, para acompañar la salida del aire en burbujas y del líquido. El extremo opuesto
de la manguera debe ser colocado en un recipiente apropiado.
4 Cerrar la válvula de purga y presionar el pedal del embrague, de 7 a 10 veces, manteniendo el
pedal del embrague presionado contra el piso, durante el último presionamiento (totalmente
presionado).
5 Abrir y cerrar rápidamente la válvula de purga del cilindro auxiliar, de modo que un chorro
rápido de líquido y aire sea expelido (fácilmente observar por el tubo transparente).
Conexión al cilindro auxiliar B42.00-0044-20
6 Repetir los pasos de 4 a 5, cuantas veces sea necesario, hasta que no sean visibles las
burbujas de aire siendo purgadas por la manguera.

Nota:
El nivel del líquido, en el depósito de expansión, deberá ser siempre verificado, no
permitiendo que esté abajo de la marca de nivel mínimo.

!
El líquido del embrague, purgado por la válvula de purga, no podrá ser reutilizado, pues
puede estar contaminado y causar daños al sistema de accionamiento del embrague.

Recipiente apropiado B42.00-0043-20

142

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Prevención de daños al sistema eléctrico
• ver “General” en la página 144.
• ver “Baterías” en la página 146.
• ver “Sistema de comunicación móvil” en la página 148.
• ver “Compatibilidad electromagnética” en la página 155.
 Prevención de daños al sistema eléctrico
General L
4 Prevención de daños al sistema
eléctrico
4.1 General
– La toma a tierra de consumidores eléctricos no debe retornar por el chasis del vehículo
(chasis libre de potencial), pero por medio de puntos de aterramiento en el chasis.

!
Componentes del motor y transmisión pueden ser damnificados por el retorno de la toma a
tierra, a través del chasis del vehículo.

– Polarización de la corriente incorrecta puede destruir las unidades de control.

– Nunca de debe conectar el motor, a no ser que la batería esté bien conectada (terminales de
la batería apretados).
– Se puede efectuar el arranque del motor, con el auxilio de una batería de otro vehículo, si la
batería está descargada. Observar las Instrucciones de Uso del vehículo. No utilizar
cargadores rápidos para arranques auxiliares.
– Solamente hacer arrancar el vehículo por remolque, si la batería está conectada.
– Efectuar la carga rápida de las baterías, solamente después de desconectarlas del sistema
eléctrico del ómnibus. Tanto el terminal positivo como el negativo deben estar desconectados.
Observar las Instrucciones de Uso del vehículo.
– No retirar ni conectar los conectores de las unidades de control, mientras la ignición esté
siendo conectada.
– Cables próximos del sistema de escape deben tener capa resistente al fuego.
– Disponer los cables, de modo a evitar puntos de roce, especialmente en empalmes y bordes
afilados. Si es necesario, utilizar conductos apropiados.
144 – El departamento correspondiente debe ser contactado, si desea reequipar con interruptor de

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LGeneral
aislamiento de la batería.
– No efectuar mediciones en los puntos de contacto de los conectores, usando equipamiento
inadecuado (puntas de prueba, pigtails, etc.). El acumulo de resistencia de contacto puede
causar problemas de contacto. Usar cables de prueba adecuados.
– La longitud del cable no debe ser alterada.
Compartimiento de la central eléctrica - Precaución para evitar acumulación de agua
Colocar la base del compartimiento de la central eléctrica, en un nivel más elevado que el del
compartimiento de pasajeros y del conductor.
Montar la tapa del compartimiento de la central eléctrica con una protección contra la infiltración
de agua o polvo.
No pueden ser instalados componentes eléctricos (módulo o componente electrónico, conectores,
fusibles) en la parte inferior del compartimiento de la central eléctrica (base), con el propósito de
evitar cortocircuitos, causados por la acumulación de agua o contactos indeseables, causados por
la caída de herramientas sobre polos con tensión eléctrica.
La posición ideal para el montaje de componentes electrónicos es la línea vertical, libre de
acumulación de polvo, agua o partes metálicas (conductores eléctricos), impropios para el
sistema eléctrico.
Los terminales con tensión eléctrica deben estar localizados, de preferencia, en posiciones
distantes, señalizados, en planos diferentes, y debidamente protegidos por capas plásticas o
protecciones similares.

145

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Baterías L
4.2 Baterías
– Observar las Instrucciones de Uso del vehículo.
– Retirar y comprobar las baterías en el recibimiento del chasis.
– Si la densidad del ácido es inferior a 1,20 g/ml o la tensión del circuito abierto es inferior a
12,2 V (VOLT), recargar las baterías. El tiempo de carga es de 24 horas.
– Las baterías, temporalmente retiradas, deben ser almacenadas en local seco y frío. Daimler
Buses recomienda que las baterías sean almacenadas en una estación de carga apropiada.
– La densidad del ácido o la tensión del circuito abierto debe ser comprobado cada 3 meses. Si
es necesario, recargar las baterías. El tiempo de carga es de 24 horas.
– Comprobar las baterías antes de entregar el vehículo. Si necesario, recargar las baterías. El
tiempo de carga es de 24 horas.
– Proteger las baterías contra la radiación UV. Disponer una capa.
– Información adicional puede ser obtenida en cualquier concesionario de Servicio Mercedes-
Benz.
4.2.1 Trabajos de soldadura
Las siguientes precauciones de seguridad deben ser adoptadas, para asegurar que componentes
electrónicos estén protegidos contra la sobrecarga, durante los trabajos de soldadura:
– Desconectar los terminales negativo y positivo y cubrirlos. Retirar las baterías.
– Los tableros eléctricos principal y auxiliar, así como todos los módulos de mando
(componentes electrónicos), deben ser retirados, antes de iniciar los trabajos en la estructura.
Ellos deberán ser instalados solamente después de finalizar todos los trabajos de soldadura
en la estructura.
– Como los módulos de mando (componentes electrónicos) son especiales para cada chasis,
ellos debe ser marcados con el número de identificación del vehículo, antes de retirarlos del
chasis. El local de almacenamiento debe ser libre de polvo, calor, agua y otras influencias
ambientales e industriales.
146 – El modulador del eje no precisará ser retirado, si no hay posibilidad de carga térmica.

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LBaterías
Entretanto, él deberá ser desconectado de todos los conectores eléctricos. Al montar los
sensores, anotar los códigos de colores para evitar confusión de los sensores.
– Todos los sistemas eléctricos y cables deben ser protegidos contra daños, por ejemplo, contra
chispas de soldadura, teniendo las precauciones necesarias (como protecciones de
soldaduras).
– Conectar el terminal de tierra al equipamiento de soldadura, directamente en la pieza que
será soldada. La corriente de la soldadura nunca debe ser conducida a través de
componentes electrónicos. En los casos que esto no se observe, podrán ocurrir cortocircuitos
en el alternador, por el resultado de corrientes de soldadura fluyendo por el alternador y
controlador, que, al mismo tiempo, sobrecargará térmicamente los componentes
semiconductores.
– Los módulos de mando (componentes electrónicos) pueden ser recolocados y conectados,
una vez que los trabajos en la carrocería y los trabajos de soldadura hayan sido finalizados.

147

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Sistema de comunicación móvil L
4.3 Sistema de comunicación móvil
Los siguientes requisitos deben ser atendidos, al equipar con sistemas de comunicación móvil
(por ejemplo, teléfono, radio CD), para que fallas en el vehículo sean evitadas.
Aparato:
– El aparato debe poseer número de aprobación FTZ (organismo de telecomunicaciones) y debe
atender a la norma DIN VDE 0879, Parte 2.
– El aparato debe estar permanentemente instalado.
– Aparatos móviles o portátiles podrán ser operados solamente dentro del ómnibus, en conjunto
con una antena exterior. permanentemente instalada.
– Instalar el transmisor, separado de la parte electrónica del vehículo.
– Proteger el aparato contra la humedad.
– Observar la temperatura de operación permitida.
– Proteger de fuerte vibración mecánica.
Antena:
– Observar las instrucciones y observaciones del fabricante.
– La antena debe poseer número de aprobación FTZ.
Conexión y extensión del cableado:
– Conectar directamente en el terminal 30, utilizando un fusible adicional.
– Consumo de electricidad para aparatos de 12 V (VOLT), en vehículos con sistemas de 24V
(VOLT), solamente mediante el transformador de tensión.
– Desconectar el aparato del sistema eléctrico antes, de accionar el arranque de emergencia.
– Conducir el cableado lo más breve posible (sin vueltas).
– Cerciorarse que existe buena toma a tierra en los puntos de tierra (antena y aparato).
– Conducir el cable de la antena y el conector entre el transceptor y el tablero de control,
148 separadamente del mazo de cables eléctrico del vehículo.

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LSistema de comunicación móvil
– No doblar ni aplastar el cable de la antena.
4.3.1 Sistema de Rastreamiento

i
Solamente para el mercado de Brasil.
El módulo rastreador de la Mercedes-Benz do Brasil Ltda. fue desarrollado para atender:
Resoluciones del CONTRAN Nº 245/07 y Nº 295/08., Nº 338/10 y Nº 343/10.
Portarías del DENATRAN Nº 47/07, Nº 102/08, Nº 129/08 y Nº 253/09.
Deliberaciones CONTRAN Nº 82/09 y Nº 83/09.

En el proceso de carrozado, deberá existir un rígido control de rastreabilidad pues el módulo no

podrá ser cambiado.
Módulo de rastreador B82.00-0003-20
El número del FZ del vehículo estará grabado en el módulo electrónico utilizando una etiqueta
adhesiva.
El módulo tendrá un identificador único, este identificador será integrado al VIN del vehículo
(número del chasis) durante el catastro previo efectuado por la Mercedes-Benz do Brasil Ltda. y
quedará registrado en el banco de datos del DENATRAN.

!
Nunca monte o desmonte ninguna de las conexiones estando las mismas con tensión
eléctrica.
Desconectar el vehículo para desconectar o conectar el módulo.
Nunca realice mediciones en las conexiones conectadas utilizando puntas de prueba o los
extremos de los cables.
Nunca retire los conectores tirando por los cables, después de desbloquearlos, retire los
mismos tirando del propio cuerpo del conector.
149

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Sistema de comunicación móvil L
Localización del módulo del rastreador

i
Conforme la Portaría N° 129/08, letra “b” del ítem [Link] del anexo V, sigue:
“La función de bloqueo no puede ser fácilmente desactivada en la ocurrencia de un evento,
caracterizando violación de la estrategia de protección del vehículo, a través de ningún tipo
de desvío de señal eléctrica, desvío neumático o desvío mecánico (By-Pass) aplicado a las
salidas responsables por el bloqueo.”

La posición del módulo rastreador deberá ser de difícil acceso.

La fijación del módulo electrónico se deberá colocar en la parte trasera y abajo del tablero de
instrumentos del vehículo.
Será suministrado un soporte para fijación del módulo rastreador.
Consulte abajo los detalles del soporte.

150

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LSistema de comunicación móvil
Detalles del soporte del módulo del rastreador

Soporte del módulo rastreador B82.00-0004-05

151

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Sistema de comunicación móvil L
Luz piloto del rastreador
Vehículos SIN arquitectura CAN

i
En los vehículos SIN arquitectura CAN, montar el portalámparas en el área del tablero de
instrumentos del vehículo.

La luz piloto deberá ser montada en el área del tablero de instrumentos del vehículo, de modo
que sea de fácil visualización al conductor.
Vehículos CON arquitectura CAN
La luz piloto del rastreador se muestra en el tablero de instrumentos del vehículo.

Luz piloto del rastreador B54.30-0084-20

1 Portalámparas para la luz piloto del rastreador

152

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LSistema de comunicación móvil

Luz piloto del rastreador B54.30-0083-01

1 Simbología para la luz piloto del rastreador

153

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Sistema de comunicación móvil L
Localización de la Antena
Para una mayor recepción de señal la antena deberá ser posicionada del lado exterior,
centralizada en la parte superior frontal.
Para detalles de la perforación destinada a la fijación de la antena GPS/GSM, consultar la figura
al lado.

i
Será suministrada en conjunto con la antena, una extensión (3.300 mm de longitud) para
facilitar el montaje. La extensión nunca deberá ser cortada ni tampoco tendrá enmiendas.

Antena GPS/GSM B82.00-0001-20

Perforación de la antena B82.00-0002-20

154

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
LCompatibilidad electromagnética
4.4 Compatibilidad electromagnética
La interferencia eléctrica ocurre en los circuitos eléctricos en el vehículo, debido a los diversos
consumidores. Aparatos eléctricos y electrónicos montados en el ómnibus deben demostrar o
garantizar la compatibilidad electromagnética y la resistencia a la interferencia entre ellos y,
también, en relación a los aparatos localizados fuera del vehículo. El no cumplimiento de este
requerimiento puede resultar en el término de la validad de la licencia de operación (directriz CE
95/4).
La compatibilidad electromagnética de los sistemas eléctricos y electrónicos siendo equipados
debe ser sometida a prueba.
Los siguientes patrones disponen de información sobre este asunto:
– Patrón Mercedes-Benz 22 100
– DIN VDE 0870, DIN 0876 Parte 1, DIN VDE 0879 Parte 2
– DIN 40839 Partes 1 y 4, EN 50 081 Parte 1, EN 50 082 Parte 1
– Directriz CE 72/245/EEC (conforme la enmienda CE 95/54)
– DIN EN 61000 Partes 2 y 4, DIN EN 0848
Medición en el vehículo completo
Los dispositivos electrónicos están expuestos a la irradiación de energía en el vehículo, en su
condición operacional. Estados funcionales específicos deben ser mantenidos durante las
mediciones, hasta un limite de fuerza de campo de 100 V/m (grado de resistencia a la
interferencia 3).
Medición en dispositivos individuales
Las condiciones de inspección de los dispositivos individuales, en el vehículo o en el laboratorio,
son idénticas a aquellas destinadas a las mediciones en el vehículo operacional. En caso de
desvíos de este requerimiento, otros tipos de resistencia a la interferencia pueden ser
especificados en las especificaciones del dispositivo.
Estados de funcionamiento
Estados de funcionamiento posibles, causados por irradiación electromagnética, están 155

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 Prevención de daños al sistema eléctrico
Compatibilidad electromagnética L
especificados en las especificaciones del dispositivo.
El apéndice A4 a DIN 40 839 Parte 4 lista las alteraciones en la función.

156

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Conceptos
• ver “Abreviaturas” en la página 158.
 Conceptos
Abreviaturas L
5 Conceptos
5.1 Abreviaturas
AC Aire acondicionado
AC Corriente alternada (Alternating current)
APU Unidad de Aire comprimido (Air pressure unit)
BBD Directivas de Carrozado
CB Radio Frecuencia de Radio Amador (Citizen Band Radio)
CKW Hidrocarbonetos clorados
Daimler Buses Daimler Ómnibus
DC Corriente continua (Direct current)
DIN Instituto Alemán de Normalización
EC Comunidad Europea (European Community)
EG Comunidad Europea
Por ej. Por ejemplo
EP Pintura electrostática
EPDM Ethylene-Propylene Dine Monomer
EU Unión Europea
EWG Comunidad Económica Europea
FCKW CFCs
FTZ Autoridad Central de Telecomunicaciones de Alemania
GmbH Ltda.
GVW PBT (Peso bruto Total)
ISO Organización Internacional de Patronización
158 Km/h Kilómetro/hora
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 Conceptos
LAbreviaturas
MAG Gas metal activo
MB Carrocería Carrocerí[Link]-Benz
min. Mínimo
PVC Polyvinyl Chloride
UV Ultravioleta
VDA Asociación de la Industria Automovilística Alemana
VDE Asociación Alemana de los Electrotécnicos
VIN Número de identificación del vehículo
SCR Reducción Catalítica Selectiva (Selective Catalyzed Reaction)
AdBlue®/ARLA32/DEF Urea diluida en agua (NH2)2CO
PDI Inspección de Preentrega (Pre-Delivery Inspection)

159

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 Referencias de tablas
L
Referencias de tablas
Norma DIN EN ISO 5817................................................................................. 62
Criterios de Aceptación de la Calidad de las Soldaduras MIG/MAG ............... 64
Diagrama de disposición y forma .................................................................... 68
Ejemplo de Especificación de Soldadura MIG/MAG ....................................... 71
Apriete general de los tornillos ....................................................................... 78
Composición química M22 y M16................................................................... 100
Composición de la rigidez M22 y M16 ............................................................ 101
Radio mínimo permitido de flexión de la chapa metálica ................................ 102
Proveedores .................................................................................................... 110
Proveedores .................................................................................................... 111
Proveedores .................................................................................................... 112
Puntos de medición ........................................................................................ 117
Puntos de medición ........................................................................................ 119

160

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 Referencias de figuras
L
Referencias de figuras
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0003-06 27 Ej. 8 soldadura .................................................................B00.00-0134-20 64
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0004-06 27 Ej. 9 soldadura .................................................................B00.00-0135-20 64
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0005-06 28 Ej.10 soldadura ................................................................B00.00-0136-20 65
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0006-06 28 Ej.11 soldadura ................................................................B00.00-0137-20 65
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0007-06 29 Ej.12 soldadura ................................................................B00.00-0138-20 65
Uso de las marcas registradas MB ...................................B00.01-0008-06 29 Ej.13 soldadura ................................................................B00.00-0139-20 65
Ejemplo del número de identificación del chasis ..............B00.01-0003-20 39 Ej. 14 soldadura ................................................................B00.00-0140-20 65
Placa de tipo .....................................................................B00.10-0004-01 40 Ej. 15 soldadura ................................................................B00.00-0141-20 65
Fijación de los neumáticos con cintas apropiadas ...........B00.00-0162-01 44 Ej.16 soldadura ................................................................B00.00-0142-20 65
Semirremolque y plataforma nivelados ............................B00.00-0163-01 45 Ej.17 soldadura ................................................................B00.00-0143-20 65
Módulos 1 + 2 ..................................................................B00.01-0008-20 48 Ej.18 soldadura ................................................................B00.00-0144-20 65
Módulos 4 + 5 ..................................................................B00.01-0009-20 48 Ej.19 soldadura ................................................................B00.00-0145-20 66
Chasis completo ...............................................................B00.00-0010-22 48 Ej.20 soldadura ................................................................B00.00-0146-20 66
Perforaciones en el chasis ................................................N31.30-2026-20 49 Ej.21 soldadura ................................................................B00.00-0147-20 66
Ejemplo de perforación ....................................................B31.00-0012-31, 50 Ej. 22 soldadura ...............................................................B00.00-0148-20 66
Ejemplo de perforación ....................................................B00.00-0011-31 50 Ej. 23 soldadura ...............................................................B00.00-0149-20 66
Posiciones estandarizadas ...............................................B31.00-0011-31 50 Ej. 24 soldadura ...............................................................B00.00-0150-20 66
Núcleo del refuerzo interno ..............................................B31.00-0014-20 50 Ej. 25 soldadura ...............................................................B00.00-0151-20 66
Prevención de daños ........................................................N00.01-0220-22 51 Ej. 26 soldadura ...............................................................B00.00-0152-20 66
Terminal de aterramiento .................................................B00.00-0164-20 58 Ej. 27 soldadura ...............................................................B00.00-0153-20 66
Ejemplo de soldadura .......................................................B31.04-0022-20 61 Ej. 28 soldadura ...............................................................B00.00-0154-20 67
Mordedura ........................................................................B00.00-0158-20 62 Ej. 29 soldadura ...............................................................B00.00-0155-20 67
Ej. 1 soldadura .................................................................B00.00-0127-20 64 Ej. 30 soldadura ...............................................................B00.00-0156-20 67
Ej. 2 soldadura .................................................................B00.00-0128-20 64 Ej. 31 soldadura ...............................................................B00.00-0157-20 67
Ej. 3 soldadura .................................................................B00.00-0129-20 64 Oblongo y tapón ...............................................................B00.00-0029-31 68
Ej.4 soldadura ..................................................................B00.00-0130-20 64 Punto de soldadura ...........................................................B00.00-0012-20 70
Ej.5 soldadura ..................................................................B00.00-0131-20 64 Barreras contra el fuego ...................................................B00.00-0159-20 72
Ej.6 soldadura ..................................................................B00.00-0132-20 64 Equipamiento de soldadura ..............................................B00.00-0160-20 73
Ej. 7 soldadura .................................................................B00.00-0133-20 64 Vapores de la soldadura....................................................B00.00-0161-20 73 161

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 Referencias de figuras
L
Soldadura en el larguero ...................................................B31.00-0022-22 74 Tuercas de las ruedas .......................................................B00.00-0017-20 113
Soldadura incorrecta en el chasis ....................................B31.00-0015-20 75 Punto 1 ............................................................................B09.00-0022-31 117
Soldadura incorrecta en el chasis ....................................B31.04-0027-22 75 Punto 2 ............................................................................B09.00-0021-31 117
Ejemplo de fijación ...........................................................B00.04-0025-20 76 Punto 3 ............................................................................B09.00-0020-31 118
Ejemplo de fijación ...........................................................B31.00-0023-20[ 76 Punto 4 ............................................................................B09.00-0019-31 118
Ejemplos de fijación .........................................................B31.00-0100-56 76 Punto 5 ............................................................................B09.00-0018-31 118
Travesaños transversales tubulares .................................B31.04-0024-20 77 Punto 6 ............................................................................B09.00-0026-31 119
Travesaños transversales tubulares .................................B31.04-0032-20 77 Punto 7 ............................................................................B09.00-0025-31 119
Tornillo con collar (abridados) ..........................................B00.00-0100-20 78 Punto 8 ............................................................................B09.00-0024-31 120
Ejemplo de una estructura incorrecta ..............................B31.04-0026-20 80 Punto 9 ............................................................................B09.00-0023-31 120
Estructura completa de la carrocería (ejemplo, 2 ejes) ....B60.00-0001-22 81 Ejemplo, de escape - No está de conformidad .................B49.10-0359-20 124
Estructura completa de la carrocería (ejemplo, 3 ejes) ....B60.00-0002-22 82 Tubo del escape ...............................................................N49.10-0358-20 124
Estructura del piso ...........................................................B61.00-0001-22 83 Componentes del sistema “SCR” .....................................S14.40-0002-06 126
Estructura del piso ...........................................................B61.00-0001-31 83 Componentes del sistema “SCR” .....................................M14.14-0015-79 127
Estructura de la pared lateral ...........................................B63.00-0001-22 85 Válvula Roll-over ..............................................................B47.00-0047-20 132
Estructura de la pared lateral ...........................................B60.00-0005-28 86 Diagrama neumático simplificado ....................................B42.00-0042-22 137
Estructura de la pared lateral ...........................................B60.00-0003-24 86 Efecto sifón ......................................................................B25.00-0002-20 139
Estructura de la pared lateral ...........................................B60.00-0004-24 86 Depósito del líquido del embrague ...................................B25.00-0001-20 139
Estructura de la pared lateral ...........................................B60.00-0006-24 87 Conectar al depósito ........................................................B42.00-0045-20 140
Refuerzos de la estructura ...............................................B60.00-0007-24 87 Máquina de purga ............................................................B42.00-0046-20 140
Refuerzos de la estructura ...............................................B60.00-0008-24 87 Recipiente apropiado .......................................................B42.00-0043-20 141
Estructura delantera (Ejemplo) .........................................B62.00-0001-24 88 Conexión al cilindro auxiliar .............................................B42.00-0044-20 141
Estructura trasera (Ejemplo) ............................................B64.00-0002-24 89 Recipiente apropiado .......................................................B42.00-0043-20 142
Refuerzo en el techo .........................................................B60.00-0010-20 90 Conexión al cilindro auxiliar .............................................B42.00-0044-20 142
Ejemplo de refuerzo en el techo con la pared lateral .......B00.00-0009-24 90 Módulo de rastreador ......................................................B82.00-0003-20 149
Térmico ............................................................................B00.00-0027-20 94 Soporte del módulo rastreador ........................................B82.00-0004-05 151
Ejemplo de aislamiento acústico.......................................B00.00-0013-20 98 Luz piloto del rastreador ..................................................B54.30-0084-20 152
Proyecto estructural anticorrosivo ...................................B00.00-0014-22 104 Luz piloto del rastreador ..................................................B54.30-0083-01 153
Pasadas aislantes .............................................................B00.00-0015-24 106 Perforación de la antena ..................................................B82.00-0002-20 154
162 Soldar en el chasis ...........................................................B00.00-0016-22 108 Antena GPS/GSM ............................................................B82.00-0001-20 154

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 Contenido alfabético
L
Contenido alfabético

A Concesión de la certificación de aprobación .....................................

Concesión de un certificado de aprobación.......................................
16
18
Conducción del chasis....................................................................... 42
Abastecedor del depósito .................................................................. 130 Consultas técnicas y persona de contacto ........................................ 15
Abreviaturas....................................................................................... 158

D
Aislamiento acústico y térmico .......................................................... 93
Aislamiento acústico .......................................................................... 95
Aislamiento térmico ........................................................................... 93
Ajustando la alineación de las ruedas ................................................ 56 Demandas judiciales.......................................................................... 19
Almacenamiento del chasis ............................................................... 46 Depósito de combustible................................................................... 130
Árbol de transmisión (Eje cardan) ...................................................... 134 Depósito de compensación ............................................................... 123
Depósito de líquido del embrague ..................................................... 139

B Designaciones de Vehículo y Tipo .....................................................

Dimensiones y pesos.........................................................................
14
37
Directivas de Montaje........................................................................ 6
Baterías.............................................................................................. 146

C E
Elementos seccionales laminados en caliente o en frío..................... 99
Cajas de Herramientas y Accesorios.................................................. 30 Elevando el chasis ............................................................................. 43
Certificación de aprobación ............................................................... 16 Elevando el chasis ............................................................................. 48
Chapa metálica .................................................................................. 102 Entrada de combustible..................................................................... 132
Chasis con suspensión metálica ........................................................ 42 Entrada del aire de combustión ......................................................... 114
Chasis con suspensión neumática ..................................................... 42 Estructura de la pared lateral ............................................................ 84
Colector de combustible, flotador y retorno....................................... 130 Estructura del extremo delantero ...................................................... 88
Compatibilidad electromagnética....................................................... 155 Estructura del techo .......................................................................... 90
Concepto de esta Instrucción ............................................................ 7 Estructura trasera.............................................................................. 89
Conceptos.......................................................................................... 158
163

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 Contenido alfabético
L
F Montando la carrocería en el chasis .................................................. 74
Montando la estructura de la carrocería ............................................ 74

N
Fijación del chasis en semirremolques .............................................. 44
Filtro de combustible......................................................................... 133

G Número de identificación del chasis .................................................. 39

General..............................................................................................
General..............................................................................................
14
144
O
General.............................................................................................. 57 Obturación de las costuras soldadas entre la parte inferior de la carrocería
General.............................................................................................. 80 y la misma.......................................................................................... 109
General.............................................................................................. 99

P
I Pasos de las ruedas ........................................................................... 91
Perforaciones en el chasis ................................................................. 49
Introducción ..................................................................................... 6
Placa de fabricante ............................................................................ 40

L Plataformas........................................................................................ 91
Prevención de Accidentes .................................................................. 31
Prevención de daños a la estructura del chasis ................................. 52
Líneas de combustible....................................................................... 131 Prevención de daños a las tuberías y al sistema eléctrico ................. 51
Prevención de daños a los sistemas de refrigeración y aire acondicionado
M 50
Prevención de daños a otros componentes ....................................... 54
Medidas después de un periodo de almacenamiento........................ 47 Prevención de daños al sistema eléctrico .......................................... 144
Medios de Presentación .................................................................... 9 Prevención de daños durante el carrozado ........................................ 51
Montaje de los asientos..................................................................... 79 Prevención de daños durante los trabajos de pintura ........................ 55
Prevención de incendio ...................................................................... 54
164 Montaje del piso................................................................................ 79

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L
Procedimiento de medición de la restricción ..................................... 116 S
Protección anticorrosiva de las cavidades en la carrocería y protección
anticorrosiva subsecuente ................................................................. 112 Seguridad del producto y responsabilidad por el producto................ 20
Protección anticorrosiva en áreas de almacenamiento...................... 109 Seguridad del Vehículo ...................................................................... 10
Protección anticorrosiva para el piso e cobertura.............................. 110 Seguridad operacional....................................................................... 12
Protección anticorrosiva .................................................................... 103 Sellado del conjunto de refrigeración ................................................ 122
Protección contra salpicaduras.......................................................... 135 Sellador inferior y protección contra piedras..................................... 111
Proyecto de la carrocería ................................................................... 80 Sistema “SCR”................................................................................... 125
Proyecto de la estructura del piso y el piso........................................ 83 Sistema de combustible .................................................................... 130
Proyecto estructural para la protección anticorrosiva........................ 103 Sistema de comunicación móvil ........................................................ 148
Punto por resistencia eléctrica........................................................... 70 Sistema de escape ............................................................................ 124
Sistema de la calidad......................................................................... 34

R
Sistema de Rastreamiento................................................................. 149
Sistema de refrigeración (enfriamiento) ............................................ 121
Sistema neumático............................................................................ 136
Radiador............................................................................................. 121 Soldadura con electrodos revestidos................................................. 60
Reciclaje de Piezas de Construcción.................................................. 32 Soldadura de tapón ........................................................................... 68
Reclamaciones de la garantía ............................................................ 24 Soldadura MAG (Metal active gas)..................................................... 60
Recolocación del filtro de aire............................................................ 115
Recomendaciones para la preparación del chasis.............................. 58
Reglamentaciones del líquido refrigerante ......................................... 121 T
Remolcado e inicio del remolcado ..................................................... 41
Reposicionamiento de la entrada de aire de combustión................... 114 Técnicas de soldadura y métodos de la misma ................................. 57
Requisitos mínimos de la calidad de los materiales ........................... 99 Trabajo en el chasis después de la soldadura.................................... 108
Requisitos técnicos para soldadura con MIG/MAG ........................... 61 Trabajos de soldadura ....................................................................... 146
Requisitos técnicos ............................................................................ 37 Trampillas de mantenimiento ............................................................ 92
Restricciones del sistema de admisión de aire .................................. 115 Transporte del chasis ........................................................................ 43
Ruedas y neumáticos ......................................................................... 113 Tratamiento de la pintura en la parte inferior de la carrocería........... 108

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L
U
Uso de marcas registradas Mercedes-Benz....................................... 25

V
Válvula Roll-over ................................................................................ 131

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 L
Contacto
Mercedes-Benz do Brasil Ltda./EvoBus Ibérica S.A, “Consultas técnicas y persona de contacto”página15
Internet
[Link]
[Link]
Redacción
MBBras Mercedes-Benz do Brasil Ltda.
VPS - Literatura Técnica de Servicio
Redacción finalizada el: 15.02.2016

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