BROMATOLOGIA Y TECNOLOGIA ALIMENTARIA 2021 LIC.

SIVIA FANTO

Bromatología, la ciencia de los alimentos

Aunque el término bromatología parece no tener nada que ver con la
alimentación, en realidad, la palabra proviene etimológicamente del griego
donde “broma” significa “alimento” y “bromatos” “del alimento”. De ahí,
bromatología, es la ciencia de los alimentos.

¿Qué es la bromatología?
La bromatología es una parte de la ciencia que estudia en profundidad todo lo
relativo a los alimentos en cuanto a su composición, nutrientes y otras sustancias,
características fisicoquímicas, cualidades organolépticas (sabor, olor, textura,
aspecto, color, etc.), características y comportamiento en cuanto a producción,
manipulación, elaboración, conservación e incluso en cuanto a aspectos
sanitarios. El conocimiento que proporciona la bromatología es imprescindible
para el desarrollo de aspectos como la nutrición, para conocer los efectos
beneficiosos o perjudiciales de alimentos o ingredientes alimentarios sobre el
organismo, la calidad y la seguridad alimentaria, etc. La bromatología es básica
para tratar los alimentos de una forma adecuada para que sean mejores para el
consumo humano, no solo nutricionalmente, sino también más seguros, con
mejores propiedades técnicas para su preparación y conservación, y con mejor
aspecto en general.
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La bromatología es aplicable a las empresas de alimentación, pero también en el ámbito

doméstico y en el de la salud pública

Aspectos alrededor de la ciencia de los alimentos

La bromatología responde a preguntas como, ¿qué es el alimento?, ¿qué
contiene?, ¿qué nutrientes aporta?, ¿qué cantidad y tipo de grasas contiene?,
¿cuál es su perfil de aminoácidos?, ¿cuánta fibra tiene y de qué tipo?, ¿qué
aspecto tiene en diferentes condiciones de temperatura?, ¿qué características
físicas y químicas tiene y cómo cambian cuando el alimento se procesa o se
degrada o se estropea?, ¿qué cambios pueden hacer que el alimento ya no sea
agradable para el consumo?, ¿qué cambios hacen que el alimento ya no sea apto
para el consumo humano y por qué se producen?, ¿cómo evitar los cambios que
puedan hacer que un alimento ya no sea agradable o apto?, ¿cuánto tiempo
puede durar un alimento sin cambios importantes en sus cualidades y seguridad?,
etc.

Por eso, con sus diferentes herramientas de análisis, ayuda a entender tanto las
características nutricionales como las propiedades técnicas de un alimento y,
por tanto, a conocer mejor cómo consumirlo y cómo prepararlo, cómo
manipularlo y/o conservarlo. Todo ello aplicable a las empresas de alimentación,
grandes o pequeñas, pero también, en el ámbito doméstico y en el de la salud
pública.
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Aspectos que estudia la bromatología

Características nutricionales:

Mediante análisis específicos se puede determinar la composición exacta del

alimento, sabiendo así su contenido en macronutrientes (hidratos de carbono y
azúcares, grasas y ácidos grasos, proteínas, y fibra soluble e insoluble),
micronutrientes (vitaminas y minerales) y otras sustancias como poli fenoles,
fructooligosacáridos, bacterias probióticas, etc. Dado el trabajo que ya se ha
hecho durante muchos años sobre la composición nutricional de los alimentos,
existen diferentes bases de datos en las que ya se encuentra esta información
recopilada y puede utilizarse también para los cálculos nutricionales sin necesidad
de realizar análisis en el laboratorio.

Características fisicoquímicas:

Es muy importante conocer cómo es el alimento en su dimensión más material

tanto si se va a manipular como si no. Cuánta agua tiene, si es líquido, sólido o
gas en diferentes condiciones sobre todo de temperatura, aunque también de
presión, si siendo sólido es duro o es blando con textura flexible o no, si siendo
líquido es denso o es muy fluido, etc. Esto es de gran ayuda para multitud de
aplicaciones en la elaboración y procesado de alimentos, pero también en
aspectos tan simples como determinar cuál será el envase más adecuado para su
presentación y utilización. Por ejemplo, si es un aceite que se enrancia mucho
más rápido con la luz, necesitará un envase que lo proteja de ella durante toda
su vida útil.

Características organolépticas:

La bromatología también estudia el aspecto y todo lo que podemos percibir con

nuestros sentidos. Es muy importante, pues de forma natural, cuando comemos,
lo hacemos con todos ellos, vemos el alimento, lo olemos, sentimos su textura
en nuestras manos y en la boca, notamos su sabor y aromas e incluso
escuchamos los sonidos que se generan cuando lo tocamos, cortamos o
masticamos. Todo ello nos da información que nos permite disfrutar mediante la
percepción del color, sabor, aromas, texturas y otras características, aunque
también nos permitiría detectar alimentos en mal estado.

Parámetros microbiológicos:

Es necesario saber qué bacterias, virus, levaduras, etc., están presentes en los
alimentos de forma natural y cuáles pueden crecer durante su vida útil, sobre
todo por la parte de aquellos que pueden suponer un riesgo para la salud. Algunos
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microorganismos que crecen en los alimentos pueden ser un verdadero peligro,

y, por ello, conviene determinar su presencia o ausencia, para desechar o aceptar
un alimento para el consumo humano. Las intoxicaciones alimentarias como la
salmonelosis o la brucelosis pueden llegar a ser graves e incluso mortales en
algunos casos.

Así, la bromatología es la base imprescindible para abordar todos los aspectos

relacionados con la alimentación, pues nos aporta el conocimiento sobre la
naturaleza y comportamiento de los alimentos, garantizando así un consumo más
adecuado y seguro.

¿Por qué es importante la Bromatología?

La importancia de la bromatología radica en tres aspectos principales:
1.Económicos,
2. Higiénicos
3. Legislativos.

La bromatología, como rama de la nutrición, se encarga de estudiar científicamente

los alimentos, desde un aspecto integral que abarca el análisis químico, físico,
nutritivo, e higiénico, entre otros.
La importancia de todos estos estudios y sus resultados es fundamental para
garantizarle a la sociedad alimentos con un correcto tratamiento y conservación.
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De este modo podemos afirmar que la importancia de la bromatología radica en tres

puntos principales: lo económico, lo higiénico y lo legislativo. Por lo tanto, sus
principales tareas están abocadas en lograr los siguientes objetivos:

Objetivos de la Bromatologia

- Conseguir una cantidad de alimentos adecuada para la población en cuestión,

ofreciendo productos saludables y nutritivos, sin tóxicos ni alteraciones.
- Fijar ciertos procedimientos específicos tanto de elaboración como de conservación
de los alimentos, para que los mismos conserven sus niveles nutritivos y también
comerciales.
- Establecer ciertas normas y reglas relacionadas con los procedimientos y técnicas
de producción industrial, transporte y expendio de alimentos.
Los locales que ofrecen al público alimentos y comidas como supermercados,
restaurantes, cafeterías y rotiserías, etc, deben cumplir con ciertas normativas para
asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos que se están ofreciendo y de este
modo garantizar la salud de los consumidores.
En Bromatología, el control de la calidad y de los tratamientos de los alimentos
abarca diferentes etapas desde la producción, hasta el transporte, almacenaje y
preparación. Por lo tanto, los responsables del lugar deben encargarse de que todas
las etapas de la cadena alimentaria cumplan con las normas y regulaciones
correspondientes. Ya sea eligiendo a proveedores responsables, como capacitando a
todo el personal de cocina y aplicando las buenas prácticas de manipulación de los
alimentos.

Lic. Silvia Fanto

Marzo 2021
 UNC Nutrición – Cátedra Bromatología y Tecnología Alimentaria-Unidad N°1

FACTORES QUE AFECTAN LA REPRODUCCIÓN Y SUPERVIVENCIA MICROBIANA EN LOS

ALIMENTOS

CRECIMIENTO MICROBIANO

El crecimiento microbiano es un proceso autocatalítico: no habrá crecimiento sin la

presencia de al menos una célula viable y la tasa de crecimiento aumentará de acuerdo con
la cantidad de la biomasa viable presente.

Esto se puede ilustrar de modo sencillo considerando el caso de una célula bacteriana que
se divide por fisión binaria para producir dos células hijas. En un tiempo determinado una
sola célula se dividirá para producir dos células, después de que haya transcurrido otro
tiempo de duplicación estarán presente cuatro células, después ocho, y así sucesivamente.
Por lo tanto, la tasa de aumento y el número total de células se duplica por cada tiempo de
duplicación que transcurre.

Si llevamos a cabo el experimento de determinar el número de microbios en relación con el

tiempo que transcurre y lo representamos en una grafica, obtenemos una curva que se
representa en la Figura 1, en la que el crecimiento exponencial solo tiene lugar durante una
etapa del tiempo.

Log N

10
Fase logarítmica
Fase de aceleración

8
Fase de latencia

Fase de desaceleración

6
Fase estacionaria

0
Tiempo

Figura 1. Curva de crecimiento microbiano

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 Un análisis simple de esta curva puede diferenciar tres fases:

La primera fase, fase de latencia: no existe crecimiento visible mientas el inóculo se

adapta al nuevo medio, sintetiza las enzimas necesarias para su explotación y
repara cualquier tipo de lesión resultante del daño producido anteriormente, por
ejemplo, por la congelación, por la desecación o por el calentamiento.

La fase exponencial o logarítmica que sigue, se caracteriza por un aumento del

número de células de acuerdo con la sencilla ecuación de la ley del crecimiento, en
consecuencia, la pendiente de esta parte de la curva igualará la tasa de crecimiento
específica o propia del microorganismo que a su vez dependerá de varios factores.

Finalmente, las modificaciones que se originan en el medio como consecuencia del

crecimiento exponencial llevan esta fase a su fin a medida que se agotan los
nutrientes esenciales, o cuando se acumulan metabolitos inhibidores, y el cultivo
entra en la fase estacionaria.

Apenas hace falta recalcar la importancia del crecimiento exponencial en el tratamiento de

los alimentos. Una sola bacteria con un tiempo de duplicación de 20 minutos que crece en
un alimento, pueden producir una población de celular superior a 107 (10.000.000) a lo
largo de una jornada de trabajo de 8hs. Por consiguiente, la función principal del personal
encargado de alimentos es conocer qué es lo que influye en el crecimiento microbiano con
la finalidad de controlarlo.

La situación se complica por el hecho de que no es probable que la microflora esté formada
por un único cultivo puro. Durante el crecimiento, recolección/sacrificio, tratamiento y
almacenamiento, el alimento está sujeto a la contaminación de diversas procedencias.
Algunos de los microorganismos añadidos serán capaces de crecer juntos en lo que se
conoce como asociación, cuya composición cambiará en el transcurso del tiempo.

Los factores que influyen en el crecimiento bacteriano en los alimentos determinan la

naturaleza de la alteración y cualquiera de los riesgos para la salud del consumidor.

Los factores que influyen en el desarrollo de microorganismos en los alimentos se pueden

dividir en cuatro grupos de acuerdo con las directrices propuestas hace 40 años en una
revisión elemental de Mossel e Ingram (Tabla 1): propiedades físico-químicas del propio
alimento (factores intrínsecos); condiciones del ambiente del almacenamiento (factores
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extrínsecos); propiedades e interacciones de los microorganismos presentes (factores

implícitos); y factores del tratamiento del alimento.

Aunque muchas veces es conveniente examinar por separado cada uno de los factores que
influyen en el crecimiento microbiano, algunos interaccionan intensamente, tal como
sucede por ejemplo en las relaciones entre la humedad relativa y la actividad de agua aw
por una parte y entre la atmósfera gaseosa y el potencial redox por otra.

Tabla 1. Factores que influyen en el desarrollo de microorganismos en los alimentos

A- Factores intrínsecos
1- Nutrientes
2- pH y capacidad tampón
3- Potencial redox
4- Actividad de agua
5- Constituyentes antimicrobianos
6- Estructuras antimicrobianas

B- Factores extrínsecos
1- Humedad relativa
2- Temperatura
3- Atmósfera gaseosa

C- Factores implícitos
1- Velocidad de crecimiento específico
2- Sinergismo
3- Antagonismo
4- Comensalismo

D- Factores de elaboración o tratamiento

1- Cortado en rodajas
2- Lavado
3- Envasado
4- Irradiación
5- Pasteurización
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A - FACTORES INSTRINSECOS (LIMITACIONES DEL SUSTRATO)

A.1- Contenido de nutrientes

Al igual que nosotros, los microorganismos son capaces de utilizar los alimentos como
fuente de nutrientes y energía. De los alimentos obtienen los elementos químicos que
constituyen la biomasa microbiana, es decir, aquellas moléculas que son indispensables
para su crecimiento y que el organismo es incapaz de sintetizar y un sustrato que pueda ser
utilizado como fuente de energía. El uso extendido en los medios microbiológicos de
productos alimenticios tales como los digestos de carne (peptona y triptona), las infusiones
de carne, el zumo de tomate, el extracto de malta, el azúcar y el almidón, constituye un
testimonio elocuente de su adecuación a esta finalidad.

La incapacidad de un organismo para utilizar un componente mayoritario de un material

alimenticio limitará su crecimiento y lo situará en desventaja competitiva comparado con
aquellos que son capaces de utilizarlo. Así, la capacidad de sintetizar enzimas amilolíticas
(que degradan el almidón) favorecerá el crecimiento de un determinado organismo en los
cereales y en otros productos farináceos. La adición de frutas al yogur que contienen
sacarosa y otros azucares aumenta la gama de carbohidratos disponibles y permite el
desarrollo de una microflora variada de levaduras causante de alteración.

La concentración de nutrientes indispensables puede, hasta cierto punto, determinar la

velocidad del crecimiento bacteriano, al igual que la cinética de las reacciones enzimáticas
pueden limitar la velocidad del crecimiento microbiano.

Una tasa de crecimiento más elevada significa que un cultivo alcanza sus máximos número
y masa totales de manera más rápida que en un ambiente pobre en nutrientes. El
rendimiento o máxima masa total de un cultivo es directamente proporcional a la cantidad
de nutrientes.

Cada especie microbiana requiere para crecer de ciertas condiciones particulares. Estos
requerimientos son muy variados ya que los ambientes en los que las diferentes especies
se han adaptado varían enormemente.

Los nutrientes que necesitan los microorganismos para crecer incluyen una fuente de
carbono, oxígeno, de nitrógeno, fósforo, azufre, de elementos traza y factores de
crecimiento orgánicos. Las células utilizan estos nutrientes para generar fuerza conductora
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o metabolitos precursores. El hidrógeno también es necesario, pero nunca es un factor

limitante en cualquier medio que permita el crecimiento.

Carbono

El carbono es la base estructural de los compuestos bioquímicos. Los microorganismos

autótrofos obtienen su carbono a partir de dióxido de carbono (CO 2) de la atmósfera,
mientras que los heterótrofos lo obtienen a partir de compuestos orgánicos del ambiente.

Una de las fuentes más comúnmente utilizada por los microorganismos como fuente de
carbono es la glucosa, una hexosa que juega un papel central en el metabolismo celular.

Las fuentes de carbono, como la glucosa, que son metabolizadas rápidamente permiten un
crecimiento relativamente más rápido que aquellos medios sin carbono.

Oxigeno

Todos los microorganismos requieren oxígeno elemental para fabricar sus componentes
bioquímicos, pero no todos requieren oxigeno atmosférico.

La mayoría de los microorganismos heterótrofos obtienen oxígeno a partir de la misma

molécula que les sirve como fuente de carbono. La formula química de los hidratos de
carbono es CH2O, que significa que cada molécula de hidratos de carbono proporciona a la
célula un átomo de oxígeno por cada átomo de carbono.

Los microorganismos autótrofos que generan energía a través de la luz, obtienen la mayor
parte de su oxigeno a partir del CO2 fijado en la fotosíntesis.

La mayoría de los microorganismos aerobios tienen enzimas denominadas oxigenasas que

pueden añadir directamente oxígeno atmosférico a las moléculas orgánicas, pero esta es
una fuente minoritaria de oxígeno.

Algunas enzimas permiten a los microorganismos utilizar el oxígeno presente en el agua

mediante reacciones hidrolíticas.

No solo utilizan el oxígeno para la respiración sino también para la generación de energía.
Pero para algunos organismos el oxígeno atmosférico es tóxico. Algunas enzimas son
destruidas rápida e irreversiblemente por la exposición al oxígeno atmosférico. Un ejemplo
extremo es la nitrogenasa, enzima que permite a las bacterias fijadoras de nitrógeno
utilizar el nitrógeno atmosférico, como resultado, los microorganismos (como
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cianobacterias, Azetobacter) han desarrollado varios mecanismos para proteger incluso las
enzimas latamente sensibles al oxígeno y, por lo tanto, sobrevivir en presencia del mismo.

La relación entre el oxígeno y el crecimiento varía enormemente de una especie

microbiana a otra:

Microorganismos aerobios obligados: pueden crecer tan solo en presencia de oxígeno

porque para generar energía requieren oxígeno como aceptor terminal de electrones.

Microaerófilos: toleran menos el oxígeno (o requieren concentraciones mayores de CO2.

Estos pueden crecer a concentraciones reducidas de oxígeno (del 2 al 10%, en comparación
del 21% del oxígeno presente en el aire).

Anaerobios facultativos: pueden crecer tanto en presencia como en ausencia de oxígeno,

porque cuando este está disponible lo utilizan como aceptor de electrones, cuando está
ausente utilizan otras rutas bioquímicas para generar energía.

Anaerobios aerotolerantes: pueden generar energía sin oxígeno, pero no mueren al ser
expuestos al aire.

Anaerobios obligados: mueren en presencia de oxígeno, porque carecen de las enzimas

necesarias para eliminar el Superóxido O2- (radical libre muy tóxico producido durante el
metabolismo aeróbico).

Nitrógeno

El nitrógeno constituye alrededor del 4% del peso seco de la mayoría de los

microorganismos. Es un constituyente de las proteínas y de los ácidos nucleicos, así como
de algunos metabolitos esenciales, de manera que todos los seres vivos requieren una
fuente de este elemento.

La forma de nitrógeno que utilizan los microorganismos depende de su capacidad

metabólica y del ambiente en que se encuentran. Probablemente todos los
microorganismos pueden usar el amoniaco (NH3) como fuente de nitrógeno, porque esta
forma es la se incorpora en la biosíntesis, y a partir de una variedad de compuestos
orgánicos, incluidos los aminoácidos, o a partir de formas inorgánicas como el ion nitrato
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(NO3-). Algunos pueden fijar el nitrógeno atmosférico gaseoso (N 2), que les permite
prosperar en ambientes en donde el nitrógeno es el nutriente limitante.

Fósforo

El fosforo se encuentra en las células exclusivamente como ion fosfato (PO 4-3) o de
compuestos orgánicos que contienen fosfato. Constituye alrededor del 3% del peso seco de
los microorganismos, es un constituyente de los ácidos nucleicos, fosfolípidos y de ciertos
metabolitos esenciales.
El fosforo entra a la célula en forma de ion fosfato, ya que la mayoría de los compuestos
orgánicos que contienen fosfato no pueden pasar a través de la membrana plasmática. Los
microorganismos liberan el grupo fosfato fuera de la célula mediante enzimas que son
producidas por la propia célula, de esta manera el ion fosfato entra a la célula.
El fosfato es el nutriente limitante en muchos lagos y arroyos, de manera que cuando se
vierten fosfato de los detergentes en estos sistemas acuáticos, se produce eutroficación, o
aumento en el desarrollo de algas y de otros microorganismos.

Azufre

El azufre es un constituyente minoritario pero esencial de la célula, constituyendo

alrededor del 1% del peso seco.

Es un componente de dos aminoácidos, de algunas especies de ARN de transferencia y de

ciertos metabolitos esenciales. Aunque el azufre entra en la biosíntesis como sulfuro (S 2-),
la fuente de azufre más corriente, es el ion sulfato (SO 4-2). El sulfato es abundante en el
océano, y la principal fuente de azufre en muchos suelos son los compuestos que
contienen sulfato orgánico que los microorganismos del suelo captan y convierten en
sulfuro.

Elementos traza

Además de los elementos mayoritarios que necesitan para fabricar los compuestos
bioquímicos, los microorganismos requieren cantidades pequeñas, pero esenciales, de
ciertos compuestos químicos inorgánicos, los elementos traza.

Entre estos se incluyen, el potasio y ciertos iones metálicos como el cobre el cobalto, hierro
y zinc.
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Estos cubren una variedad de funciones esenciales en la célula, algunos actúan como
cofactores o coenzimas que deben estar presentes para que una enzima sea activa y puede
ocurrir que la disponibilidad de estos elementos traza raramente limiten el crecimiento
microbiano, ya que se requieren en cantidades muy pequeñas.

Factores de crecimiento orgánicos

Muchos microorganismos pueden sintetizar todos los bloques básicos (aminoácidos,

nucleótidos, mono y disacáridos, ácidos grasos, vitaminas, etc.) necesarios para fabricar las
macromoléculas a partir de las fuentes únicas de los elementos que se detallaron
anteriormente. Estos bloques básicos preformados se denominan factores de crecimiento
orgánicos.

La diversidad nutricional implica los diferentes requerimientos de factores de crecimiento

orgánicos de los microorganismos. Por ejemplo, Escherichia coli no necesita de factores de
crecimiento orgánicos, por el contrario, Leuconostoc mesenteroides, una bacteria del ácido
láctico que agría la leche, necesita los 20 aminoácidos esenciales, varias purinas y
pirimidinas y 10 vitaminas.

Los mecanismos de regulación permiten a los microorganismos explotar un ambiente de

crecimiento rico, en el cual abundan los bloques básicos preformados, de esta manera
utiliza su capacidad metabólica para sintetizar solo aquellos bloques básicos que no se
encuentran disponibles en el medio ambiente.
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A.2- El pH

El agua es esencial para la vida, aproximadamente el 70% del peso de los microorganismos
está constituido por agua, y la mayor parte de las reacciones bioquímicas imprescindibles
para la vida tienen lugar en medio acuoso.

Dentro de sus propiedades se destaca la polaridad del agua que hace que tenga tendencia
a disociarse en iones, de acuerdo con la siguiente ecuación:

H2O H+ + OH-

La molécula se disocia en un número igual de iones hidrógeno (protones) cargados

positivamente, e iones hidroxilo cargados negativamente. Ambos iones juegan un papel
crucial en la química de la vida, prácticamente en todas las reacciones químicas que tienen
lugar en la materia viva participan alguno de estos iones.

En el agua pura, ambas concentraciones son idénticas, pero las células no contienen agua
pura sino soluciones de muchos y diferentes solutos que pueden cambiar las
concentraciones relativas de H+ y OH-.

Los solutos que se disocian en agua formando H + se denominan ácidos. Aquellos que se
disocian dando iones OH- se llaman bases. Por lo tanto, las soluciones que contienen más
H+ que OH- se denominan ácidas, mientras que las que contienen más OH- serán básicas o
alcalinas.

De lo expuesto se puede definir al pH como al logaritmo negativo de la actividad o

concentración de los iones de hidrógeno, o puede definirse como igual a la concentración
de iones hidroxilo, debido a que las concentraciones de H+ y OH- están inversamente
relacionadas entre sí.

La escala de pH va desde 0 a 14, cero significa soluciones enormemente ácidas, mientras

que 14 se corresponde con soluciones muy básicas.

Merece la pena recordar que, puesto que el pH es una escala logarítmica las diferencias en
el pH 1,2 y 3 unidades se corresponden con diferencia de 10, 100 y 1000 veces en la
concentración de hidrogeniones. Por ejemplo, el vinagre que tiene un pH de 3, es diez
veces más ácido que el zumo de tomate que posee un pH de 4, y cien veces más ácido que
el café que tiene un pH de 5.
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El agua pura tiene un pH 7 porque las concentraciones de H + y OH- son iguales, es decir que,
en el caso de soluciones acuosas, el pH 7 se corresponde con la neutralidad, los valores
menores que 7 son ácidos y los mayores que 7 indican un medio alcalino. En la Figura 2 se
puede observar la escala de pH de algunos alimentos y compuestos relacionada con la
concentración de H+ y OH-

La acidez o la alcalinidad de un medio tiene una gran influencia en la estabilidad de

macromoléculas, tales como las enzimas, por lo que no resulta sorprendente que tanto el
crecimiento como el metabolismo de los microorganismos estén influidos por el pH.

En general, las bacterias crecen con mayor rapidez en la escala de pH comprendida entre
los valores 6.0 y 8.0, las levaduras entre los valores 4.5 y 6.5 y los hongos filamentosos
entre 3.5 y 4.0. Lo mismo que sucede en todas las generalizaciones, existen excepciones,
de modo especial en aquellas bacterias que producen grandes cantidades de ácido como
consecuencia de su metabolismo productor de energía, ejemplos importantes en
microbiología de los alimentos son los lactobacilos y las bacterias acéticas, cuyo
crecimiento óptimo generalmente tiene lugar a un pH comprendido entre 5.0 y 6.0.

La mayoría de los alimentos son ligeramente ácidos, ya los materiales cuyo pH es alcalino
generalmente tienen un sabor bastante desagradable. La clara de huevo cuyo pH aumenta
hasta cerca de 9.2 a medida el CO2 es eliminado del huevo después de ser puesto este,
constituye una excepción común a lo expuesto. Un ejemplo algo más esotérico, que
algunos tomarían como prueba convincente de la no comestibilidad de los alimentos
alcalinos, es el tiburón fermentado, que se elabora en Groenlandia, que tiene un pH de 10-
12.

La acidez de un producto puede tener importantes implicaciones tanto en su ecología

microbiana como en la rapidez y naturaleza de su alteración. Por ejemplo, los productos
vegetales clasificados como hortalizas generalmente tienen un pH ligeramente ácido y las
bacterias productoras de putrefacción blanda como por ejemplo Erwinia corotovora y las
pseudomonas, desempeñan un papel importante en su alteración. En las frutas, sin
embargo, un pH más bajo impide el crecimiento bacteriano y de aquí que su alteración sea
dominada por levaduras y mohos.
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Por lo general, en condiciones de refrigeración el pescado se altera con mayor rapidez que
la carne. Después de la fase de rigidez cadavérica, el pH del musculo de los mamíferos, de
alrededor de 5.6 es más bajo que del pescado (6.2-6.5), hecho que contribuye a que la vida
comercial de la carne sea más duradera. En pescados como el hipogloso cuyo pH es
aproximado de 5.6 tiene cualidades de conservación mejores que otros pescados.

La capacidad de pH para limitar el crecimiento microbiano ha sido aprovechada

deliberadamente desde los tiempos más antiguos en la conservación de alimentos con los
ácidos acéticos lácticos.

¿Cómo influye el pH del alimento sobre la integridad y supervivencia de microorganismos?

Algunas funciones celulares esenciales, como por ejemplo de la síntesis de ATP en las
bacterias, activan el transporte de nutrientes y la regulación citoplásmica tiene lugar a nivel
de la membrana celular y de aquí que las citadas funciones dependan de la energía
potencial acumulada en la membrana en forma de fuerza protonmotriz. Esta fuerza es un
potencial electroquímico producido por el transporte de electrones desde el interior de la
célula al medio. Existen ciertas moléculas acidas que pueden atravesar libremente la
membrana, al atravesarla pasan desde un medio externo de bajo pH al elevado pH del
citoplasma. A este pH mas elevado el ácido se ioniza produciendo protones que tenderán a
acidificar el protoplasma y a desdoblar el componente de pH de la fuerza protonmotriz, la
célula intentara mantener su pH interno por medio de la expulsión de los protones que se
producen en su interior, pero esto enlentecerá el crecimiento ya que desvía la energía de
las funciones relacionadas con el crecimiento. Si el pH externo es suficientemente bajo y la
concentración extracelular de ácido elevada, la carga de trabajo de la célula se hace
excesivamente grande, el pH del citoplasma desciende hasta un valor en el que el
crecimiento ya no es posible y finalmente la célula muere.
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Concentración de Concentración de H+ Escala de pH Ejemplos de soluciones

OH- (mol/litro) (mol/litro)

0 Ácido clorhídrico (HCl)

10-14 100
Ácido de una pila eléctrica

10-13 10-1 1

Ácido del estómago (1.0-3.0)

10-12 2 Zumo de limón (2.3)
10-2

Acidez creciente (más H+)

Vinagre, vino, refrescos,
10-11 10-3 3 cerveza, jugo de naranja,
algunas lluvias ácidas

10-10 10-4 Tomate, uva, banana (4.6)

4
-9
Café solo, lociones de afeitar,
10 10-5 5 pan agua de lluvia

Orina (5-7) leche (6.6) saliva

10-8 10-6 6 (6.2-7.4)

Agua pura, sangre (7.3-7.5)

10-7 10-7 Neutro 7
H+ = OH-

10-6 8 Clara huevo (8), agua de mar

10-8 (7.8-8.3)

10-5 10-9
Alcalinidad creciente (menos H+)

9 Bicarbonato, detergentes con

fosfatos

10-4 10-10 10 Jabones líquidos, leche de

magnesio

Amoníaco para limpieza

10-3 10-11 11
doméstica (10.5-11.9)

10-2 Carbonato de sodio

10-12 12

Cremas depilatorias
10-1 -13 13
10
Limpiadores de hornos,
10 0 10-14 14 hidróxido de sodio (soda
cáustica)

Figura 2. Escala de pH de distintos productos

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4.3- Potencial Redox

Una reacción de oxido-reducción (redox) se produce como consecuencia de una

transferencia de electrones entre átomos o entre moléculas.

En las células vivas, una secuencia ordenada de reacciones de transferencias tanto de

electrones como de hidrógeno, es una característica esencial de la cadena de transporte de
electrones y de la generación de energía mediante la fosforilación oxidativa.

A la tendencia de un medio para aceptar o para ceder electrones, para oxidar o para
reducir, se le denomina potencial redox y se mide frente a una referencia externa por
medio de un electrodo de metal inerte sumergido en el medio. El potencial redox que
medimos en un alimento es el resultado de varios factores que se resumen en la Tabla 3.

Tabla 3. Factores que influyen en el potencial redox determinado de los alimentos

Pares redox presentes

Proporción del oxidante con al respecto al reductor
pH
Capacidad de equilibrio
Disponibilidad de oxígeno (estado físico, envasado)
Actividad antimicrobiana

La tendencia de un átomo o de una molécula de aceptar o ceder electrones se expresa

como su potencial redox típico. Un considerable potencial redox positivo indica que la
especie oxidada del par es un potente agente oxidante y que la forma reducida solo es
débilmente reductora, un potencial redox negativo indica lo inverso. Por lo tanto, si
predomina el agente oxidante sobre su correspondiente agente reductor el potencial redox
y el carácter oxidante del medio tenderán a aumentar.

En la Tabla 4 se muestran algunos pares redox típicamente hallados en materiales

alimenticios y sus correspondientes valores de potencial redox típico.
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Tabla 4. Potenciales redox de algunos materiales alimenticios

E(mV)
Carne fresca (post rigidez) -200
Carne fresca picada +225
Embutidos cocidos y carnes enlatadas -20 a -150
Trigo (grano entero) -320 a -360
Cebada (grano triturado) +225
Tubérculo de papa Aprox. -150
Espinaca +74
Pera +436
Uva +409
Limón +383

Con la notable excepción del oxígeno, la mayoría de los pares redox existentes en los
alimentos, por ejemplo, el glutatión y la cisteína en las carnes y, en menor grado, el ácido
ascórbico y los azúcares reductores en los productos vegetales, tenderían de por sí a crear
un medio reductor, por ejemplo, los elevados valores positivos de potencial redox que se
registran en los zumos de frutas son en gran parte un reflejo de su bajo pH.

A medida que en un alimento cambian las condiciones redox, en el potencial redox

existirán cierta resistencia a cambiar que se conoce como equilibrio.

El oxígeno que se halla en el aire en un porcentaje en torno al 21%, suele ser el par redox
mas influyente en los sistemas de alimentos, como tiene un elevado potencial redox y
debido a que es un agente oxidante potente, si en un alimento existe suficiente aire se
originará un alto potencial positivo y la mayoría de los demás pares redox existentes (si se
les permite que se equilibren) estarán en gran parte en estado activado. De aquí que el
factor intrínseco del factor redox esté intrincadamente ligado con el factor extrínseco de la
atmosfera de almacenamiento. Aumentando la entrada de aire de un material alimenticio
por medio del trozado, de la molienda o del picado, aumentará su potencial redox. Este
efecto se puede comprobar comparando en la Tabla 4 los valores registrados en la carne
fresca y a la carne picada y de los correspondientes al grano entero y al grano molido. De
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modo parecido la eliminación de aire, como por ejemplo en el envasado o en el enlatado al

vacío modificado, reducirá el potencial redox.

El crecimiento microbiano en un alimento reduce el potencial redox, este efecto se suele

deber a la asociación del agotamiento del oxígeno con la producción de compuestos
reductores por los microorganismos, como por ejemplo hidrógeno. La disminución de
potencial redox como consecuencia de la actividad microbiana es el fundamento de
algunas pruebas rápidas ideadas hace tiempo que se aplican a los alimentos especialmente
a los productos lácteos. Para indicar cambios del potencial redox que están relacionados
con los niveles microbianos, a veces se usan colorantes redox como por ejemplo el azul de
metileno o la resarzurina.

El potencial redox ejerce un importante efecto selectivo en la microflora del alimento. Si

bien el crecimiento microbiano puede tener lugar dentro de un amplio intervalo de
potencial redox, los microorganismos son encuadrados convencionalmente en uno solo
teniendo en cuenta el potencial redox del cual son capaces de crecer, y en base a su
respuesta al oxígeno.

Los microorganismos aerobios obligados o estrictos son aquellos que son respiratorios,
generando la mayor parte de su energía por fosforilación oxidativa utilizando el oxígeno
como aceptor final de electrones en el proceso respiratorio. Por consiguiente, tienen la
necesidad de oxígeno y de un elevado potencial redox por lo que predominarán en la
superficie de los alimentos expuestos al aire o en aquellas zonas de los mismos en las que
el aire pueda ser utilizado fácilmente. Por ejemplo, algunas pseudomonas y bacterias gram
negativas oxidativas producen mucílago y olores desagradables en la superficie de la carne,
o el Bacillus subtilis produce viscosidad en la textura del pan con producción de un olor a
melón podrido, y las especies de Acetobacter que crecen en la superficie de las bebidas
alcohólicas oxidan el etanol a acido acético para producir alteración o vinagre.

Los microorganismos anaerobios obligados solo tienden a crecer a potenciales redox bajos
o negativos y con frecuencia necesitan oxígeno para estar ausentes. El metabolismo
anaerobio proporciona al organismo una cantidad de energía utilizable menor que la que
proporciona la respiración aerobia, de modo que se favorece un medio reductor que
reduce al mínimo la pérdida del valioso poder reductor de la célula microbiana.
Naturalmente la presencia o ausencia de oxígeno puede afectar a este poder reductor,
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pero en algunos anaerobios el oxígeno ejerce de por si un efecto tóxico específico. Este
efecto está ligado a la incapacidad de los anaerobios obligados o aerointolerantes para
recoger y destruir los productos tóxicos del oxígeno molecular, como por ejemplo el
peróxido de hidrogeno (agua oxigenada) y el radical anión superóxido (O2-) ya que no
poseen las enzimas catalasa y superoxidodismutasa que catalizan estas especies químicas.

Los organismos anaerobios obligados como los clostridium, tienen una gran importancia en
microbiología de los alimentos. Tienen la capacidad de crecer dondequiera que las
condiciones sean anaerobias como por ejemplo en la profundidad de los tejidos y en los
estofados de carne, en los alimentos envasados y enlatados al vacío causando alteración, y
en el caso de Clostridium botulinum, uno de los problemas de salud pública más
importante: el botulismo.

Los organismos aerotolerantes son capaces de respiración aeróbica, pero son capaces de
crecer en presencia de aire. Algunas bacterias lácticas pertenecen a este grupo, solo
pueden producir energía por fermentación y carece de catalasa y superoxido dismutasa,
pero están dotadas de un mecanismo para destruir el superoxido basado en la acumulación
de concentraciones mili molares de manganeso.

A.4- Actividad del agua

El agua es un compuesto interesante. Considerado como un hidruro de oxígeno (H2O) tiene

propiedades del todo excepcionales cuando se compara con los hidruros de los elementos
próximos a él en la tabla periódica tales como el amoníaco (NH 3), el metano (CH4), el
sulfuro de hidrógeno (H2S) y el ácido fluorhídrico (HF). La vida como nosotros la conocemos
depende totalmente de la presencia de agua en estado líquido. Las reacciones que tienen
lugar en el citoplasma transcurren en un medio acuoso y el citoplasma está rodado por una
membrana que generalmente es permeable a las moléculas de agua, las cuales pueden
pasar libremente del citoplasma al medio y viceversa. Este flujo dinámico de moléculas de
agua en ambos sentidos se halla normalmente en estado estacionario de modo que todo
organismo vivo solo estará estresado si existe un flujo neto hacia el exterior del citoplasma
que conduce a la plasmólisis, o un flujo neto hacia el interior de la célula que conduce a la
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rotura de la membrana, rotura que en las bacterias y en los hongos normalmente es

impedida por la existencia de una pared celular.

En nuestra vida cotidiana pensamos en el agua como existente en su estado líquido entre
su punto de congelación (0 ºC) y su punto de ebullición (100 ºC) y podríamos suponer que
esto limitaría las temperaturas mínima y máxima a las que podría haber crecimiento. Pero,
naturalmente, el punto de congelación del agua puede disminuir por la presencia de
solutos, existiendo algunos microorganismos que son capaces de crecer activamente a
temperaturas por debajo de cero debido a que su citoplasma contiene uno o más
compuestos, como por ejemplo un poliol, que actúa como anticongelante. De manera
semejante, el punto de ebullición del agua puede aumentar gracias al aumento de la
presión hidrostática y de aquí que, en la naturaleza, existan presiones muy elevadas en el
fondo de los océanos profundos. En estas circunstancias es muy posible que la temperatura
del agua líquida este muy por encima de los 0 ºC y, de hecho, la relativamente reciente
exploración de chimeneas volcánicas submarinas ha descubierto algunas bacterias
interesantes que realmente son capaces de crecer a estas temperaturas tan elevadas.

Si bien para que tenga lugar el crecimiento activo del citoplasma debe estar en fase líquida
(y es importante no confundir el crecimiento con la supervivencia, ya que algunos
microorganismos son capaces de sobrevivir, pero no de crecer cuando su citoplasma se ha
desecado totalmente), el agua existente en el medio del organismo vivo puede hallarse no
solo en fase líquida como agua pura o como solución, sino también en la atmósfera se
puede hallar en fase gaseosa, o asociada con aquello que se describiría macroscópicamente
como fase sólida.

Un parámetro útil que nos ayuda a comprender el desplazamiento del agua desde el medio
al citoplasma o viceversa, es la actividad de agua aw. La actividad de agua de un sustrato se
define de modo más adecuado como el cociente entre la presión parcial del agua existente
en la atmósfera en equilibrio con el sustrato, y la presión parcial de la atmosfera en
equilibrio con el agua a la misma temperatura. Este cociente es numéricamente
equivalente a la humedad relativa de equilibrio. Esta tiene importantes repercusiones en el
almacenamiento de alimentos de baja aw.

Cabe destacar que, para la industria alimentaria y la conservación o almacenamiento de los

alimentos, la actividad del agua depende más del número de moléculas o iones presentes
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en la solución que de su tamaño, así un compuesto como el cloruro de sodio que en una
solución se disocia en dos iones, es más eficaz para reducir la aw, que un compuesto como
la sacarosa en igual número de moles de cada uno; a esto se lo denomina propiedad
coligativa del agua.

Un parámetro relacionado con la aw, es la presión osmótica, que puede ser definida como
la fuerza necesaria para detener el flujo neto de agua desde una zona con elevada aw a otra
con menor actividad. Como el citoplasma de los microorganismos es una solución acuosa,
debe tener una actividad de agua menor que la del agua pura, por esta razón un
microorganismo en un medio de agua pura experimentará un flujo neto de moléculas de
agua hacia el interior del citoplasma, si no puede hacer frente a este flujo, aumentará de
tamaño y estallará. Las bacterias, hongos y algas hacen frente a este flujo con la presencia
de su pared celular rígida capaz de soportar la presión osmótica del citoplasma, en el caso
de protozoos de agua dulce, excretan el agua al exterior por medio de una vacuola
contráctil y algunos microorganismos secretan distintos compuestos denominados solutos
compatibles como aminoácidos o alcoholes.

Con una reducción de la actividad de agua en su medio, disminuye el número de grupos de

microorganismos capaces de crecer activamente, lo que a su vez está influenciado por
otros parámetros físico-químicos y nutricionales.

Tabla 5. Actividades de agua mínimas a las que puede haber crecimiento activo

Grupo de microorganismos aw mínima

Mayoría de bacterias Gram-negativas 0.97
Mayoría de bacterias Gram-positivas 0.90
Mayoría de levaduras 0.88
Mayoría de hongos filamentosos 0.80
Bacterias halófilas 0.75
Hongos xerófilos 0.61
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Escala de los valores de aw correspondientes a distintos alimentos.

1.0 Hortalizas frescas, carne, leche, pescado

0.95 6% NaCl Carnes curadas,

Jamón, salame
0.9
Quesos secos, Alimentos con un contenido
Harina, tortas, arvejas, cereales medio de humedad (15-40%)

0.8
Encurtidos, conservas de frutas

0.7 Avena en copos

Frutas desecadas, caramelos

0.6
Alimentos deshidratados

Figura 3. Escala de valores de la aw de distintos alimentos

Teniendo en cuenta que existen diferentes tipos de alimentos dependiendo de su actividad

acuosa, los microorganismos se pueden clasificar en tres términos:

Halotolerantes: capaces de crecer en presencia de elevadas concentraciones de sal.

Osmotolerantes: capaces de crecer en presencia de elevadas concentraciones de

compuestos orgánicos no ionizados como los azúcares.

Xerotolerantes: capaces de crecer en alimentos secos.

Estos términos no definen estrictamente grupos exclusivos de microorganismos, pero son

útiles en el contexto de los estudios de determinados alimentos.

El valor limitante de la actividad de agua para el crecimiento de cualquier microorganismo

es de aproximadamente 0.6, en un alimento con una aw menor a 0.6, el citoplasma del
microorganismo necesitaría contener concentraciones muy elevadas de un soluto
compatible apropiado y es probable que macromoléculas tales como el ADN ya no
funcionasen adecuadamente por lo que el crecimiento activo se debería detener, lo que no
implica que la supervivencia también disminuya.
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Determinar el contenido de agua de un alimento es una tarea relativamente fácil, consiste

en pesar el alimento, colocarlo en estufa para desecarlo hasta obtener un peso constante y
calcular el agua evaporada por diferencia de pesos.

El contenido de agua es posible que proporcione una orientación adecuada de cuánta agua
existe disponible, es decir, cuál es la actividad del agua del alimento, de este modo los
frutos de nuez ricos en grasa con un porcentaje de agua del 4-9%, las legumbres ricas en
proteína con un 9-13% de agua y las frutas desecadas ricas en sacarosa con un porcentaje
de agua de 18-25%, todos ellos podrían tener la misma actividad acuosa de
aproximadamente un 0.7 y por ello serían resistentes a la alteración por la mayoría de los
microorganismos.

La relación entre la actividad del agua y el contenido de agua de un alimento es muy

sensible a la temperatura y puede parecer que depende de, si el agua está siendo
incorporada o está siendo eliminada.

A.5- Presencia de sustancias con actividad antimicrobiana

Muchos alimentos manifiestan una cierta estabilidad frente a la invasión por los
microorganismos porque entre las sustancias que integran su composición química se
encuentran algunas con actividad antimicrobiana. Los ejemplos de tales compuestos
resultan bastante numerosos:
 La Lisozima presente en leche y huevos, capaz de hidrolizar las paredes bacterianas.
 Lactoferrina y el sistema lactoperoxidasa de la leche
 Conalbumina del huevo constituye un sistema antimicrobiano eficaz
 Los ácidos p-cumárico, ferúlico, cafeico y clorogénico, todos ellos derivados del ácido
hidroxicinámico, contenidos en frutas, verduras, té, etc.
 Algunas de las estructuras químicas que forman parte de la composición de los aceites
esenciales de las especias: alicina en el ajo, timol en orégano, eugenol en el clavo de olor y
canela.
 El gosipol de las semillas de algodón.
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Normalmente, las sustancias que impiden la proliferación microbiana suelen actuar de

modo bastante específico, porque la sensibilidad frente a ellas suele variar mucho de unos
tipos de microorganismos a otros:
 Los Clostridium son muy sensibles a la acción de los nitritos.
 Las bacterias gram-positivas son sensibles a citratos, sorbatos, benzoatos, nisina y a los
antioxidantes BHA y BHT.
 Las bacterias gram-negativas son sensibles al SO2.
 Los hongos son susceptibles frente al ácido propiónico y la pimaricina.
Toda proliferación microbiana en un alimento repercute sobre su composición química, de
tal modo que pueden desaparecer algunos nutrientes a la vez que aumenta la
concentración de productos residuales. Una consecuencia importante son las
modificaciones que se producen en el equilibrio de la población de microorganismos,
debidas esencialmente a diversos fenómenos de antagonismo y sinergismo:
 El desarrollo de las bacterias lácticas resulta antagonista para la población psicrótrofa y
banal de los alimentos, el efecto inhibidor se atribuye a un descenso del pH, así como a la
producción de Bacteriocinas y de peróxido de hidrógeno.
 Las bacterias lácticas suelen presentar fenómenos de sinergismos, unas veces entre ellas
(como en el caso del yogurt) y otras con algunos géneros de levaduras (como en el caso del
kéfir) o con bacterias productoras de ácido acético. Asimismo, las bacterias productoras de
metano dependen de las acidógenas que producen ácido fórmico e hidrógeno.

A.6- Estructuras del producto alimentario

La estructura biológica de un alimento ejerce una notable influencia sobre la posibilidad de
una alteración microbiana. Normalmente, los tejidos sanos de todo organismo vivo son
estériles porque disponen de sistemas que se oponen a la penetración de microorganismos
y les impide causar el daño que conduce a las correspondientes alteraciones. Los productos
alimentarios, tanto de origen animal como vegetal, se recubren a menudo de una
envoltura natural que le proporciona una excelente protección del medio exterior y
contribuyen a su estabilidad durante una conservación. Además, son determinantes del
tipo, velocidad y desarrollo de la alteración química: cascaras en los huevos, escamas en los
pescados, piel en las frutas, etc.
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Estas barreras antimicrobianas pueden ser reducidas, o incluso desaparecer, con el

sacrificio del animal o la recolección vegetal, bien por una simple descomposición natural,
o bien porque ha sido lesionada. Muchas veces, los procesos tecnológicos de conservación,
como la congelación o el escaldado, pueden implicar algún daño para los tejidos, que al
liberar su contenido ofrecen un adecuado sustrato para que tenga lugar la alteración de
origen microbiano.
El estado físico bajo el que se muestra un alimento, su posible naturaleza coloidal, las
manipulaciones que ha recibido, los procesos a los que ha sido sometido, etc., son factores
que se complementan con la estructura biológica, coadyuvan a la posibilidad de una
alteración y marcan la pauta para las consecuencias que el alimento pueda sufrir motivadas
por el desarrollo de los microorganismos que consiguen instalarse en el mismo.

Consecuencias químicas de la alteración microbiana en los alimentos

Toda proliferación microbiana que acontece en un producto alimenticio repercute en su
composición química, de tal modo que el alimento alterado contiene sustancias que no
estaban en su inicio ni se encuentran en él, estable. El crecimiento de los microorganismos
se acompaña de una actividad metabólica capaz de originar compuestos degradados
modificadores de las cualidades organolépticas, aparte del peligro de toxicidad que entraña
la presencia de algunos metabolitos específicos.
Para su metabolismo los microorganismos suelen utilizar como sustratos principales los
componentes mayoritarios de los alimentos, de acuerdo con el siguiente orden:
carbohidratos, proteínas y lípidos. De hecho, se producen cambios en los compuestos que
pueden aportar la cadena carbonada y en los de estructura nitrogenada.
Los primeros, junto a los alcoholes y los ácidos orgánicos pueden significar las primeras
fuentes energéticas utilizadas por las células microbianas. Los lípidos suelen ser utilizados
para la obtención de energía cuando no es posible el empleo de los otros nutrientes
energéticos. La mayor parte del nitrógeno contenido en un alimento se encuentra bajo la
forma de proteínas, que para ser utilizadas con fines metabólicos necesitan de una
hidrólisis previa que le convierta en unidades estructurales más sencillas.
En consecuencia, la composición química de un alimento alterado por el desarrollo de
microorganismos presentará una composición química final que variará en función de dos
elementos importantes a tener en cuenta: la especie del microorganismo que se desarrolla
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y los procesos metabólicos aplicados por las células microbianas a cada tipo de sustrato. De
aquí la gran variedad de estructuras químicas que pueden ser detectadas en el análisis de
cada producto alimenticio alterado.
El estudio de aquellos alimentos que sufrido algún tipo de alteración microbiana ha
permitido estableces los cambios físicos y químicas asociados con dicha alteración. Así, en
muchos alimentos alterados se ha podido identificar el tipo de cambio principal provocado
por microorganismos alterantes, entre los que caben destacar los mencionados en la Tabla
6.

Tabla 6. Tipos de cambios provocados en los alimentos por la actividad metabólica de los
microorganismos

Actividad metabólica Características

Síntesis de compuestos poliméricos que aparecen como una viscosidad o limo
Polimerización extracelular.
Hidrólisis de componentes poliméricos como almidones, pectinas, proteínas o
Despolimerización lípidos, con pérdida de la organización biológica del alimento.
Desestabilización de un En consecuencia de la degradación de un agente emulsionante.
sistema de emulsión
Actividad sobre carbohidratos con formación de un cumulo de metabolitos,
Fermentación que pueden alterar el flavor del alimento.
Resultan de reacciones de oxidación, o de reducción, sobre algún componente
Modificaciones de las que tienen como consecuencia cambios en el color, olor, sabor, flavor, etc.
cualidades organolépticas
Pigmentación Síntesis de pigmentos, que inciden sobre el color del alimento.
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B- FACTORES EXTRÍNSECOS (LIMITACIONES AMBIENTALES)

B.1- Humedad relativa

La humedad relativa y la actividad de agua están relacionadas entre sí, de modo que la
humedad relativa es esencialmente una medida de la actividad de agua de la fase gaseosa.
Cuando se almacenan alimentos que tienen actividad de agua baja en una atmósfera de
humedad relativa elevada, el agua pasará desde la fase gaseosa al alimento. Es posible que
transcurra mucho tiempo para que la masa del alimento aumente su actividad de agua,
pero puede haber condensación en las superficies que origine zonas localizadas de elevada
actividad acuosa, es en estas zonas en las que los microorganismos que han permanecido
viables, pero no han sido capaces de crecer, puedan ahora germinar y crecer, una vez que
son activos fisiológicamente, habitualmente producen agua como producto final de la
respiración. De esta manera aumentan la actividad de agua de su propio medio ambiente
inmediato de modo que finalmente los microorganismos que necesitan una aw elevada son
capaces de crecer y alterar un alimento que en un principio era considerado estable en el
aspecto microbiológico.

Este caso se puede dar en los silos de grano o en los tanques en los que se almacenan
concentrados y jarabes.

Otro problema de las unidades de almacenamiento en gran escala, se presenta porque la

humedad relativa del aire es muy sensible a la temperatura. Si un lado del silo se calienta
en exceso durante el día como consecuencia de su exposición al sol, la humedad relativa
disminuye desde el lado más frío para volver a equilibrar la humedad relativa, cuando el
mismo lado del silo se enfría de nuevo, las humedad aumenta y aunque se desplazan de
nuevo las moléculas de agua, el aumento temporal de la humedad relativa puede ser
suficiente para causa una condensación local en el grano acompañada de una aumento
localizado de la aw suficiente para permitir la germinación de las esporas fúngicas y la
subsiguiente alteración del grano.

El almacenamiento de fruta y hortalizas frescas requiere un control muy cuidadoso de la

humedad relativa. Si ésta es excesivamente baja, en algunas hortalizas disminuirá el
contenido de agua y se mustiarán, si es excesivamente elevada pude haber condensación y
es posible que se inicie su alteración microbiana.
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B.2- Temperatura

A presión atmosférica, puede haber crecimiento microbiano dentro de un intervalo de

temperatura comprendido desde aproximadamente los -8 ºC hasta los 100 ºC. La exigencia
más importante es que el agua se encuentra en estado líquido y por lo tanto disponible
para mantener el crecimiento.

En primer lugar, ningún organismo aislado es capaz de crecer a todas las temperaturas de
este intervalo, cada microorganismo exhibe temperatura mínima óptima y máxima a las
cuales puede haber crecimiento. Estas temperaturas se conocen con el calificativo de
cardinales, y son en gran parte típicas de un determinado organismo, y están influenciadas
por factores ambientales tales como la disponibilidad de nutrientes, pH y aw.

Teniendo en cuenta lo expuesto, resulta apropiado definir las temperaturas cardinales

como intervalos y no como valores únicos (Tabla 6).

Según el intervalo de temperatura en el cual pueden crecer, los microorganismos se

dividen en tres categorías:

 Termófilos (amantes del calor), crecen a altas temperaturas, superiores a 50 ºC.

Generalmente tienen una importancia bastante menor en microbiología de los
alimentos, aunque termófilos esporógenos como algunos Bacillus y Clostridium causan
problemas en un número limitado de casos. El termófilo extremo Pyrodictium
occultum puede crecer a 110 ºC, este microorganismo se encuentra en aguas termales.

 Mesófilos (amantes de una temperatura moderada), crecen mejor alrededor de

37ºC, la temperatura del cuerpo humano. En microbiología de los alimentos, los
organismos mesófilos y psicrótrofos (organismos que crecen en frío, pueden tolerar
más que beneficiarse de bajas temperaturas), son de importancia capital. Estos
microorganismos con frecuencia son de origen humano o animal, e incluyen algunos
de los más corrientes patógenos transmitidos por alimentos como, por ejemplo,
Salmonella, Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens y Escherichia coli.

 Psicrófilos (amantes del frío), crecen a bajas temperaturas a una tasa significativa a
5 ºC, o por debajo de ella. En este grupo se pueden distinguir dos tipos: los Psicrófilos
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verdaderos o estrictos que tienen temperaturas óptimas de 12-15 ºC y no crecerán por

encima de los 20 ºC, son microorganismos que están confinados en las regiones
polares y en el medio marino; y los Psicrófilos facultativos (o psicrótrofos) que crecerán
a las mismas temperaturas que los estrictos pero sus temperaturas de crecimiento
óptima y máxima son más elevadas, estos microorganismos se encuentran en una
gama de hábitats más variadas, por lo que tienen mayor importancia en la alteración
de los alimentos refrigerados.

Cuando la leche se estropea en un frigorífico, frecuentemente tiene olor afrutado de

Pseudomonas spp. u olor fétido de Achromobacter spp, porque las bacterias son psicrófilas.
Por el contrario, la leche que se vuelve agria a temperatura ambiente tiene un aroma más
agradable, debido al agriado, semejante al yogurt o manteca, esto se debe a que
predominan bacterias del ácido láctico que son mesófilas.

¿Qué determina la temperatura máxima o mínima a la cual es capaz de crecer un

microorganismo?

El crecimiento microbiano es el resultado de la actividad de una trama de reacciones de

acción y regulación recíprocas y representa un orden de complejidad bastante mayor que
el correspondiente a simples reacciones aisladas.

Sin duda, la temperatura máxima de crecimiento está determinada por la estabilidad al

calor de las proteínas de un organismo. Los termófilos crecen a temperaturas elevadas
porque sus proteínas son excepcionalmente estables al calor; los Psicrófilos pueden crecer
solo a bajas temperaturas porque algunas de sus proteínas son inusualmente sensibles al
calor.

En la actualidad se considera que la cooperación más importante al enlentecimiento y cese

final del crecimiento microbiano a temperaturas bajas se debe a modificaciones de la
estructura de la membrana que influyen en la captación y aporte de nutrientes a los
sistemas enzimáticos existentes en el interior de la célula. Se ha demostrado que algunos
microorganismos responden mejor al crecimiento a temperaturas más bajas aumentado la
cantidad de ácidos grasos insaturados en los lípidos de la membrana y que los
microorganismos psicrótrofos generalmente tienen concentraciones de ácidos grasos
insaturados más elevadas que los mesófilos. El aumento del grado de instauración de un
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acido graso hace disminuir el punto de fusión, de modo que las membranas permanecerán
fluidas y por consiguiente funcionales a temperaturas más bajas.

Por otro lado, las interacciones hidrofóbicas de las proteínas se hacen más sensibles
cuando disminuye la temperatura, y la forma de las mismas cambia ligeramente. La función
de algunas proteínas, incluidas las que regulan el metabolismo, es particularmente sensible
a dichos cambios y, por lo tanto, a bajas temperaturas, los mecanismos de regulación
metabólica se distorsionan y se detiene el crecimiento.

A temperaturas superiores a la máxima de crecimiento, la desnaturalización de las

proteínas y desmoronamiento de la membrana celular, son suficientes para destruir al
microorganismo, la velocidad con que eso tiene lugar aumenta a medida que aumenta la
temperatura.

Tabla 6. Temperaturas cardinales correspondientes al crecimiento microbiano

Grupo de microorganismos Temperatura (ºC)

Mínima Óptima Máxima
Termófilos 40 / 45 55 / 75 60 / 90
Mesófilos 5 / 15 30 / 40 40 / 47
Psicrófilos (obligados) -5 / +5 12 / 15 15 / 20
Psicrótrofos (psicróf. facultat.) -5 / +5 25 / 30 30 / 35
(Adaptada de la ICMSF 1980)

Temperatura
Tmínima Tóptima Tmáxima

Figura 4. Efecto de la temperatura en la velocidad de crecimiento

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B.3- Atmósfera gaseosa

El oxígeno constituye el 21% de la atmosfera terrestre, y en circunstancias normales, es el

gas más importante que se halla en contacto con los alimentos.

¿Cuáles son los efectos microbiológicos de otros gases que habitualmente se encuentran
en un proceso de elaboración de alimentos?

El efecto inhibidor del dióxido de carbono (CO2) sobre el crecimiento microbiano se aplica
en el envasado de alimentos en atmósfera modificada y es una consecuencia ventajosa de
su uso a presiones elevadas (hiperbáricas) en las aguas minerales carbónicas y en las
bebidas refrescantes.

El dióxido de carbono no ejerce un efecto uniforme sobre los microorganismos. Los mohos
y las bacterias gram negativas oxidativas son muy sensibles mientras que las bacterias gram
positivas, de modo especial los lactobacilos, tienden a ser muy resistentes. Algunas
levaduras, como Brettanomyces spp, también exhiben una tolerancia notable de las
concentraciones elevadas y predominan en la microflora que altera las bebidas carbónicas.
En anaerobiosis, la inhibición del crecimiento suele ser de un grado mayor que en
aerobiosis y el efecto inhibidor aumenta a medida que disminuye la temperatura,
presuntivamente debido a un aumento de la solubilidad del dióxido de carbono a
temperaturas más bajas. Algunos microorganismos mueren por exposición prolongada a
este gas, pero generalmente el efecto es bacteriostático.

El mecanismo de inhibición por CO2 sobre los microorganismos puede deberse a la

influencia de este gas en el pH. El dióxido carbono se disuelve en agua para producir acido
carbónico (que se disocia parcialmente en aniones bicarbonato y protones). Este ácido es
capaz de producir un notable descenso del pH, de esta manera atraviesa la membrana
plasmática y acidifica el interior de la célula.

Se cree que otros factores cooperantes incluyen las modificaciones de las propiedades
físicas de la membrana plasmática que afecta desfavorablemente el transporte de solutos;
la inhibición de enzimas esenciales (en especial de aquellos que intervienen en reacciones
de carboxilación/descarboxilacion en las que el CO2 es un reactivo); y la reacción con los
grupos amino de las proteínas que modifican sus propiedades y su actividad.
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Bibliografía

 José Bello Gutiérrez. Ciencia Bromatológica. Principios generales de los alimentos.

Madrid España: Díaz de Santos S.A; 2000.
 John L. Ingram, Catherine A. Ingram. Introducción a la microbiología. Barcelona
España: Reverté S.A; 1998.
 M.R. Adams, M.O. Moss. Microbiología de los alimentos. Zaragoza España: Acribia S.A;
1995.
 Cátedra Bromatología y Tecnología Alimentaria
Escuela de Nutrición UNC
Unidad N°1 Tema: ETAs - 2020 -

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS

Las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA) son el problema de salud

pública más extendido del mundo actual.

Estas enfermedades son un problema en todos los países, a pesar de que la

información disponible es muy dispar y en muchos países en vía de desarrollo, los
brotes registrados solo reflejan una mínima proporción de los que realmente sean
producido, ya que, en la mejor situación, solamente uno de cada cien casos, son
investigados por las autoridades sanitarias.

Los datos disponibles se ajustan más a la realidad en los países desarrollados por
tener sistemas de vigilancia más confiables. (Uno caso, de cada diez)

ETA: Según la Organización Mundial de la Salud. (OMS)

Conjunto de síntomas originados por la ingestión de agua y/o alimentos que contengan
agentes biológicos o no biológicos en cantidades tales que afecten la salud del
consumidor en forma aguda o crónica, a nivel individual o de grupo de personas

O.M.S.

Clasificación de las ETA

Infección
Se produce por la ingestión de agentes infecciosos específicos tales como
bacterias, parásitos o virus, a través de alimentos contaminados, que en la luz
intestinal del huésped susceptible pueden multiplicarse o invadir la pared intestinal
y desde allí alcanzar otros aparatos o sistemas

Intoxicación

Se produce por la ingestión de toxinas formadas en tejidos de plantas o animales o

de productos metabólicos de microorganismos en alimentos, o por sustancias
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químicas que se in incorporan a ellos de manera accidental o intencional en

cualquier etapa desde la producción hasta su consumo.

Coincidencias que deben producirse para que ocurra un brote de ETA

Para las ETA bacterianas, son las siguientes:

 Presencia del agente etiológico en las personas, los animales o el

ambiente del lugar del brote

 Contaminación del alimento con el agente

 Número elevado del agente en el alimento que le permita resistir el

procesamiento, o multiplicación del agente en el alimento.

 Ingestión del alimento contaminado en suficiente cantidad para alcanzar la

dosis infectante.

Dosis infectante: Es la manera de definir la cantidad necesaria de

microorganismos para producir una ETA

Dosis Infecciosas estimadas para algunas ETA bacterianas.

E. coli Enterohemorragica 10 a 1000

Shigella 10 a 100

Salmonella typhi Menor a 1000

Otras Salmonellas 1000 a 100.000.000

Clostridium perfringens 1.000.000 a 100.000.000

Vibrio cólera 1.000.000

Fuente: OMS 1999

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LOS PELIGROS MICROBIANOS

Las ETA de origen microbiano son las más comunes. Entre ellas, las producidas
por las bacterias o sus toxinas son causantes del mayor número de brotes. Los virus
tienen también gran relevancia como origen de ETA.

La mayoría de las personas creen que las ETA bacterianas se limitan siempre a
temporarios cuadros de diarrea, náuseas, vómito o fiebre, que se superan con una dieta
sin requerir atención médica. Si bien, no todas las ETA pueden llegar a ser tan graves,
la subestimación de estas enfermedades, han causado y siguen causando muchas
muertes en el mundo, en especial en los grupos de mayor riesgo. La educación
sanitaria de la población constituye una de las armas fundamentales para poder revertir
esta situación.

Intoxicaciones Alimentarias
Intoxicación estafilocócica

El Stafilococo aureus, como lo indica su nombre tiene forma de coco y da colonias

doradas cuando se lo cultiva en placa. Es una bacteria aerobia o anaerobia
facultativa, inmóvil, que no forma esporas. Su peligrosidad radica en que produce
cuando las condiciones son favorables, toxinas en el alimento, que al ser ingeridas
originan la intoxicación estafilocócica.
La enfermedad resulta, por lo tanto, de la ingestión de enterotoxinas termoestable
preformada por una cepa toxigenica de Staphylococco aureus que contamino y
desarrollo en el alimento.

Generalmente ocurre en brotes, predominantemente en verano, y el organismo

responsable es aislado de personas involucradas en la preparación de los alimentos.

La incidencia es desconocida, pero es probablemente una de las causas de

enfermedades transmitas por alimentos más frecuente.

Agente Etiológico

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Los integrantes del genero Staphylococcus, son cocos gran positivos, de 0,5 a
1,5 micras de diámetro, que se encuentran microscópicamente aislados, en pares,
tétradas, o formando racimos irregulares (termino derivado del griego staphile: racimo
de uvas, Ogston 1883) Son inmóviles, anaerobios facultativos, no formadores de
esporas.

TOXINAS: son termoestables. Soportan hasta 1 hora 100ºC.

Se identifican diferentes tipos serológicos, que se denominan con letras:

A, B, C, D, E, F G y H.

¿Donde se encuentra?

Su distribución geográfica es mundial. El principal reservorio es el hombre,

especialmente en sus fosas nasales, laringe, piel y mucosas. Se estima que un 30% de
las personas son portadoras sanas de Staphilococo aureus. Un simple estornudo o un
acceso de tos se contaminan vestimentas, piel y ambientes de preparación de
alimentos y los alimentos. Se calcula que un 10 a 20% de las personas sanas lo pueden
tener en sus manos.

Las moscas son importantes vectores; hay un estudio que demuestra que el 80%
de las moscas de lugares donde se venden, preparan o fabrican alimentos tienen St.
Aureus.

Muchas veces, la mastitis de las vacas lecheras se debe a la presencia de este

microorganismo, lo que explicaría la posible contaminación de la leche y derivados.

Los alimentos preferidos de esta bacteria son: leche y derivados: queso, crema,
yogur y helados. La carne de mamíferos y aves, pescado, mayonesa y productos
pastelería.

Se dieron casos de intoxicación por S. aureus por consumo de carne cocida

cortada en rebanadas, sándwiches, ensaladas y flanes. En productos salados, curados,

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como jamón o los embutidos debido a que dicho tratamiento inhibe la flora competitiva
facilitando la producción de dicha toxina.

Los alimentos preferidos de esta bacteria son los alimentos proteicos y muy
especialmente si ya están cocinados, por lo que resulta fundamental el correcto manejo
de los mismos después de su cocción.

La leche y sus derivados, como el queso, la crema y los helados, han sido
vinculados a esta intoxicación. Resultan también aptos para su multiplicación las carnes
de aves, pescados, mariscos, la mayonesa y los productos de pastelería.

Los tratamientos térmicos que pueden recibir algunos alimentos, como por
ejemplo la pasteurización en la leche, son eficaces para destruir la bacteria, pero no la
toxina, que es termoestable.

¿Qué debe suceder para que se produzca la ETA?

Que exista un reservorio de S. aureus enterotoxigénico; por ejemplo, un

cocinero.

Que la bacteria pase al alimento.

Que este alimento brinde la posibilidad de multiplicarse hasta alcanzar gran

cantidad (1.000.000 a 1.000.000.000 de bacterias por gramo de alimento).

Que el alimento permanezca a una temperatura de 30 a 40ºC durante el tiempo

suficiente para la producción de la toxina.

Que la persona ingiera una suficiente cantidad de toxina, capaz de generar una
reacción inflamatoria en el aparato digestivo, y hacerle padecer los síntomas de la
enfermedad.

Síntomas

Luego de un período de breve de incubación (30 minutos a 8 horas) se inician los

síntomas bruscamente: náuseas, vómitos, dolor abdominal, malestar general, debilidad,
diarrea, postración y calambres. No produce fiebre. El vómito, que es el síntoma más
característico en la intoxicación estafilocóccica, se desencadena cuando la toxina llega
a los receptores específicos en las células intestinales. La mayoría de los enfermos se
recuperan en 24 o 48 horas sin necesidad de medicación, pero a veces personas
debilitadas, niños o ancianos pueden requerir atención hospitalaria.

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Botulismo

Produce esta enfermedad una bacteria denominada Clostridium botulinum.

Agente Etiológico: Características

Forma de bacilo

Anaerobio, esporulado y móvil.

Está distribuido en los 5 continentes. Produce la toxina neuro-paralizante más

potente que se conoce. Paradójicamente, el avance científico ha llevado a que, una
toxina tan peligrosa y que tanto daño puede producir al ser humano, se utilice como un
recurso terapéutico muy eficaz para el tratamiento de afecciones (estrabismo y la
tortícolis espasmódica) y en medicina estética para eliminar la contractura del entrecejo
o las “patas de gallo” al costado de los ojos.

Existen varios tipos antigénicos distintos: A, B, C, D, E, F y G. atacan a los

hombres: A, B, E y F. Los C y D a animales.

Cómo ocurre esta enfermedad:

El botulismo clásico, se produce por la ingestión de toxinas preformadas en el

alimento. Para que se manifieste la enfermedad hace falta que:

 El alimento esté contaminado con esporas de Clostridium botulinum. Debido a su

gran difusión en la naturaleza, su presencia en alimentos crudos es muy factible.

 La composición del alimento sea propensa a la multiplicación de esta bacteria y a

la formación de la toxina; lo que se da muy bien en las conservas en lata o vidrio
donde hay nutrientes disponibles y el pH no es muy ácido y donde además, para
hacerle más fácil la tarea a esta bacteria, se ha eliminado el oxígeno.

 El alimento haya permanecido a una temperatura apropiada el tiempo necesario

para que desarrollen estos microorganismos y produzcan la toxina. Esto ocurre
por encima de los 10ºC en los tipos A y B y de los 3ºC para los tipos E, F y
algunas variedades del tipo A.

 El alimento no haya sido calentado antes de su ingestión, dado que, al ser

termolábil, la toxina se destruiría. Se estima que la ebullición del alimento
durante un minuto, elimina totalmente el riesgo.

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El C. botulinum está muy difundido en la naturaleza, se lo puede encontrar en

cualquier lugar, tierra, zonas costeras, fondo de lagos, aguas dulces y saladas, en el
contenido intestinal de aves y mamíferos que, sin presentar síntomas, diseminan el
agente por el medio ambiente. Es factible en todo tipo de alimentos que sean de origen
animal o vegetal. Debemos tener en cuenta que la presencia de oxígeno no favorece a
este microorganismo. En consecuencia, si colocamos los alimentos en frascos u otros
recipientes cerrados y los calentamos suavemente, estaremos colaborando para que el
Clostridium elabore la toxina.

La toxina es neurotóxica. Es decir, ataca al sistema nervioso produciendo cuadros

neurológicos de difícil diagnóstico que suelen ser confundidos con otras enfermedades
causantes de lesiones nerviosas. Es termolábil.

En general los brotes se originan por el consumo de conservas caseras. La espora

se destruye a 125ºC en 5 minutos mientras que a 100ºC necesitaríamos aumentar este
tiempo a 6 horas.

La lista de alimentos asociados al botulismo en todo el mundo es muy extensa.

La intoxicación botulínica se produce ingiriendo la toxina. Es posible que el alimento

se contamine con esporas y éstas no se destruyen con la cocción, por lo que queda la
posibilidad de que, si este alimento se conserva en condiciones de anaerobiosis,
humedad, pH y aw adecuado puedan germinar dentro del envase produciendo toxina.
Si esto ocurre y el alimento no se recalienta antes de consumir para destruir la toxina,
se puede producir la enfermedad.

Síntomas: Se presenta con visión doble o borrosa, pesadez de párpados,

somnolencia, cefaleas, mareos, sequedad de boca, dificultada para tragar y para
hablar, vómitos, estreñimiento, diarrea y parálisis fláccida. El paciente se mueve en
cámara lenta. En casos graves la muerte se produce por paro respiratorio en estado de
conciencia. La atención rápida y el uso de suero antitóxico específico permiten salvar
muchas vidas, aunque la recuperación siempre es lenta; pudiendo lleva varios meses e
incluso años.

El período de incubación es de 12 a 36 horas. Puede oscilar entre 8 horas como

mínimo y extenderse hasta 8 días máximo.

¿Cómo actúa la toxina? Es absorbida en aparato digestivo y transportada por vía

linfática sanguínea. Los sitios de acción son las terminales de los nervios periféricos,
donde bloquea el impulso nervioso, generando los síntomas de parálisis muscular.

Medidas preventivas:

 Destrucción de esporas por calentamiento intenso.

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 Reducción del pH al elaborar la conserva, ya que la toxina no se forma

cuando es inferior a 4,5. Sin embargo debe tenerse en cuenta que, una vez
formada, la toxina no sólo no se destruirá por el descenso del pH sino que
además se preservará mejor. Es decir, acidificar la conserva inmediatamente
antes de consumirla no disminuye el riesgo.

 Reducir el contenido acuoso, más concretamente el agua libre.

 Reducir las temperaturas de almacenamiento de las conservas caseras a

3ºC.

 Calentar el alimento antes de su consumo para inactivar la toxina.

 Abstenerse de consumir conservas caseras de procedencia no conocida,

teniendo siempre presente que la toxina botulínica puede estar presente en
un alimento con sabor y olor normal y dentro de una lata sin alteraciones.

Existen otros tipos de botulismo además del clásico:

Botulismo Infantil o del lactante:

Afecta principalmente a niños de 8 a 24 semanas de edad. Es una toxiinfección

producida por la colonización de esporas dentro del intestino que germinan y producen
allí la toxina. Las esporas pueden encontrarse en el suelo, en el polvo ambientan y en la
gran variedad de productos agropecuarios como verduras, frutas y miel. A este último
alimento se ha atribuido en repetidas oportunidades la transmisión del botulismo del
lactante.

Síntomas: comienza con estreñimiento, inquietud o decaimiento, falta de apetito,

dificultar para tragar y pérdida de control de la cabeza. El bebé presenta una debilidad
generalizada (bebé laxo) y puede morir de paro respiratorio. Es una enfermedad grave
que, sin embargo, diagnosticada precozmente su letalidad es del 2%.

Botulismo por heridas:

La vía de ingreso de las esporas son las heridas, donde germinan y producen la
neurotoxina. Entre las fuentes de contaminación podría estar: materia fecal de niños
pequeños.

Clostridium perfringens
Es una bacteria esporulada e inmóvil. Es anaeróbica. Está ampliamente
distribuida en el medio ambiente, incluso en el polvo de la cocina. Se encuentra
frecuentemente en la materia fecal del hombre y prácticamente en todos los animales
que se la investigó.

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Su periodo de generación es muy breve, lo que le permite duplicar su número en

solo 8 a 10 minutos a la temperatura ideal para su desarrollo.

Hay varios tipos de C. perfringens (A, B, C, D y E) el tipo A es casi

exclusivamente el que produce la ETA.

¿Cómo afectan los factores de desarrollo?

El C. perfringens tiene especial sensibilidad a las bajas temperaturas, incluso en

la condición de espora. Las formas vegetativas se destruyen fácilmente al congelar los
alimentos.

Las esporas tienen variaciones que oscilan entre las poco resistentes (se
destruye a 100ºC en pocos minutos) y las muy resistentes (sobreviven 6 horas o más a
100ºC).

El pH óptimo es entre 6 y 7,5. El aw mínimo que necesita es 0,95 a 0,97. Las

sales curantes, como el nitrito de sodio en muy baja cantidad, tienen un efecto
inhibitorio. En cambio es bastante resistente a la sal común. La combinación de ambas
es muy efectiva.

Es una enfermedad que muchas veces no se notifica ni tampoco se hacen

consultas médicas ya que la sintomatología difícilmente se extienda a más de un día.
Esta circunstancia también dificulta su diagnóstico de laboratorio, ya que muchas
veces, al no notificarse de inmediato no se obtienen muestras de los alimentos ni de los
enfermos.

Esto podría darse en cocinas institucionales, colegios, catering, fábricas,

hospitales, restaurantes o salones de fiesta, donde se preparan grandes cantidades de
alimentos, y consecuentemente se cometen más errores peligrosos durante la cocción y
el enfriamiento.

Síntomas

Se localizan exclusivamente en el aparato digestivo: diarrea y dolores

abdominales. Se incuba de 6 a 22 horas. Generalmente no produce fiebre ni vómitos.
No es una enfermedad que traiga mayores complicaciones y se resuelve en 24 horas, o
poco más, salvo que sean personas debilitadas. Puede confundirse con la forma
diarreica de la ETA producida por el B. cereus.

¿A qué alimentos se vinculan los brotes?

La carne vacuna, productos a base de pollo.

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Trozos grandes de carne, los matambres arrollados, los pollos rellenos y algunos
pasteles de carne.

La permanencia de la carne cocinada por inmersión en agua dentro de la

cacerola “para que se vaya enfriando” después de apagar el fuego puede resultar
peligroso.

¿Qué condiciones favorecen la aparición de esta enfermedad?

Cuando se cocinan los alimentos con mucha antelación al consumo y se los deja
enfriar lentamente a temperatura ambiente, se le brinda a esta bacteria la oportunidad
de aumentar rápidamente su número, lo que se ve facilitado por su corto período de
generación.

En estas condiciones, el C perfringens que por el enfriamiento lento puede haber

alcanzado una alta concentración, al ser ingerido con el alimento se multiplicará y
esporulará en el intestino delgado, produciendo la enterotoxina, que al ser liberada
actúa aumentado la concentración de líquidos en la luz intestinal, lo que se traduce en
la diarrea. Puede suceder que la bacteria esporule y forme la toxina directamente en el
alimento.

Bacillus cereus
Características:

Tiene forma de bacilo. Es aerobio o anaerobio facultativo y formador de esporas.

Produce dos tipos de toxinas causantes de síntomas muy distintos y también con
diferencia resistencia al calor:

Toxina emética, que es termoestable.

Toxina diarreica, que es termosensible.

¿Se podría decir que el Bacillus cereus produce dos enfermedades diferentes?

Prácticamente, sí. Una de ellas, la producida por la toxina diarreica, es parecida

a la que ocasiona el C. perfringens; y la otra, producida por la toxina emética,
semejante a la que general Staphilococcus aureus.

Enfermedad emética: período de incubación muy corto, de 1 a 5 horas, con

náuseas y vómitos como síntomas predominantes, en muchas oportunidades esta
enfermedad se ha asociado a la comida china, más específicamente al arroz cocido. La
presencia del B. cereus en estos alimentos es muy factible, porque al encontrarse en la
naturaleza, en el suelo y en los vegetales, puede contaminar frecuentemente el arroz y
otros cereales durante su cosecha y almacenamiento. Cuando se cocina el arroz, las

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 Bromatología y Tecnología Alimentaria

esporas, que son termoestables, no son destruidas. Al enfriarlo lentamente a

temperatura ambiente se le da la posibilidad de multiplicarse y de producir la toxina.
Posteriormente, aun cuando se lo recaliente antes de consumir, no se destruye esta
toxina ya que es muy termorresistente al calor (resiste 126ºC durante 90 minutos).

La mayoría de las veces el alimento causa de la ETA es el arroz frito o hervido.

También se asocia: a otros cereales, leches, cremas pasteurizadas, lasagnas, guiso de
carne.

Enfermedad diarreica: período de incubación corto, 8 a 16 horas. Debemos tener

presente que esta bacteria forma esporas que son termorresistente que sobreviven a la
cocción. Alimentos involucrados: sopa de pollo, carne estofada, embutidos de hígado,
flanes y arenque enlatado, entre otros. La toxina se destruye a 55ºC en 20 minutos. A
diferencia de la toxina emética, la toxina diarreica se forma en el intestino delgado.

Se ingieren alimentos que contienen esporas que al llegar al intestino germinan y

es recién cuando se produce la enterotoxina diarreica.

Síntomas: son semejantes a los que produce el C perfringens, atrayendo líquidos

a la luz intestinal y provocando una diarrea muy acuosa, dolor y calambres en el
abdomen. En 24 horas estos síntomas ceden espontáneamente, salvo enfermos muy
debilitados pueden deshidratarse.

Salmonelosis

Se han identificado más de 2400 serovariedades de Salmonella pero solo algunas de

ellas afectan al hombre.

Una de las primeras en conocerse fue la Salmonella tipi, que produce Fiebre Tifoidea.
El primer brote de salmonelosis transmitida por alimentos se asoció al consumo de
carne vacuna y fue producido por la Salmonella enteritidis. Esta sigue siendo la que
más brotes de ETA ha causado hasta estos días, aunque existen otras serovariedades:
S. agona, S. Hadar, S. typhimurium y S. panamá.

Características:

Son bacilos móviles, provistos de flagelos.

Son aerobias o anaerobias facultativas. No forman esporas.

¿Dónde se encuentra?

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En el tracto intestinal de animales (cerdos, vacunos, cabras, pollos, patos,

gansos, perros, gatos, ratas, tortugas, iguanas, lagartos, serpientes, cucarachas,
moscas, etc.).

En el tracto intestinal de seres humanos (incluso de los bebés).

Si bien, en nuestro país está prohibida la venta de tortugas, muchas personas la

tienen como mascota. Las tortugas pequeñas suelen ser las más peligrosas en la
difusión de salmonelosis, ya que los niños pueden manipularlas, jugar, acercárselas a la
boca, etc.

Los huevos contaminados crudos o mal cocidos se han asociado reiteradamente

a la salmonellosis. El consumo de sándwiches de miga untados con mayonesa casera
fue reconocido como origen de numerosos brotes. La razón de la transmisión de
salmonellosis de los huevos puede debe a:

 Falta de higiene en nidales.

 Transporte de huevos en maples usados (deben usarse una vez y descartarse).

 Cáscara contaminada con materia fecal de la gallina.

Todos ellos actúan como reservorio que difunden la Salmonella por el medio
ambiente, eliminándola por materia fecal.

Otros alimentos que transmiten la salmonellosis: carnes vacunas, aves y cerdos

(frecuentemente contaminadas con el agua donde se sumergen para facilitar la
posterior quita de pelos y plumas). La leche por falta de higiene o mal manejo de
establos. Pescados y mariscos contaminados por estar cercanos a desagües cloacales.
Hortalizas y verduras regadas con aguas servidas.

Factores que favorecen la aparición de salmonellosis: falta de higiene personal,

cocción insuficiente y temperatura inadecuada de almacenamiento. Presencia de
roedores o insectos. Uso de agua no segura. Contaminación cruzada.

¿Cómo se produce la enfermedad?

Al ingerir un alimento contaminado con Salmonellas, las que logran sobrevivir al

pH gástrico, alcanzan el intestino y se multiplican hasta una cantidad que les permite
producir los síntomas clínicos de la enfermedad.

En general, para que esto ocurra hace falta que el alimento contenga un alto
número de Salmonellas; aunque hay excepciones (tomar agua contaminada con el
estómago vacío, presencia de alimentos grasos que protegen la bacteria del ácido
estomacal).

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Una vez que llegan al intestino se multiplican y adhieren a las células

intestinales, especialmente del final de intestino delgado y ocasionalmente al colon. Allí
producen una modificación de la superficie celular favoreciendo la penetración de la
Salmonella que provoca la secreción de fluidos a la luz intestinal y la consecuente
aparición de la diarrea.

La S. typhi suele diseminarse fácilmente y producir infección generalizada

llegando a bazo e hígado inclusive. Otras, como la S. enteritis y S. thyphimurium,
desarrollan su acción a nivel entérico, sin viajar.

Salmonella Preguntas y Respuestas

 ¿Qué es la Salmonella?
 ¿Qué es salmonellosis?
 ¿Cuáles son los síntomas de salmonelosis?
 ¿Existen consecuencias a largo plazo?
 ¿Cómo las personas se enferman con salmonellosis?
 ¿Que alimentos tienen mayor probabilidad de enfermar personas?
 ¿Los pollos etiquetados como "Kosher," "sin " restricción" (free-range," "orgánico," (organic) o
"natural" tienen menos cantidad de bacterias Salmonella?
 ¿Qué esta haciendo el FSIS para prevenir la contaminación con Salmonella?
 ¿Como los consumidores pueden prevenir salmonellosis?

Las bacterias "Salmonella" es una de las causas de enfermedades transmitidas por alimentos
frecuentemente reportadas. Un enfoque completo sobre la inocuidad alimentaria, desde la granja
hasta la mesa, es necesario para reducir la salmonelosis. Los granjeros, la industria, los
inspectores de alimentos, los vendedores de alimentos, los trabajadores en el servicio de alimentos
y los consumidores son cada uno un eslabón importante en la cadena de la inocuidad de
alimentos. Este documento contesta preguntas comunes sobre la bacteria Salmonella, describe
cómo el Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS, por sus siglas en inglés) del
Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA, por sus siglas en inglés) está
atendiendo el problema de la contaminación de productos de carnes y aves con Salmonella y
ofrece pautas para un manejo de alimentos que prevenga bacterias, como Salmonella causen
enfermedades.

La Salmonella es un bacilo en forma de bastón, negativa a la tinción de Gram, que puede causar
enfermedades diarreicas en los humanos. Son criaturas vivientes microscópicas que pasan de las heces
de las personas o animales a otras personas u otros animales.

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 Bromatología y Tecnología Alimentaria

La familia Salmonella incluye sobre 2,300 serotipos de bacterias, las cuales son organismos unicelulares
tan pequeños que no pueden ser vistos sin un microscopio. Dos tipos de salmonellas, Salmonella
Enteritidis y Salmonella Typhimurium, son los más comunes en los Estados Unidos y son los
responsables de la mitad de todas las infecciones en humanos. Los tipos que no causan síntomas en
animales pueden enfermar a las personas y viceversa. Si está presente en el alimento, usualmente no
afecta el sabor, olor o apariencia de los alimentos. La bacteria vive en el tracto intestinal de los animales
y humanos infectados.
Se conoce que la bacteria Salmonella ha estado causando enfermedades por sobre 100 años. Fueron
descubiertas por el científico americano Dr. Daniel E. Salmon.

. ¿Qué es salmonelosis?
La salmonelosis es una infección causada por la bacteria Salmonella. De acuerdo a los Centros de
Control y Prevención de Enfermedades (CDC, por sus siglas en inglés), la salmonellosis causa un
estimado de 1.4 millones de casos de enfermedades transmitidas por alimentos y más de 400 muertes
anualmente en los Estados Unidos. El reporte de investigación del Programa Activo de Investigación de
Enfermedades Transmitidas a través de los Alimentos (FoodNet, por sus siglas en inglés) del 2007,
identifica a la Salmonella como la infección bacteriana más común reportada.
FoodNet es un proyecto colaborativo entre el CDC, los 10 lugares Programas de Nuevas Infecciones
Emergentes (EPIs por sus siglas en inglés), el USDA y la Administración de Drogas y Alimentos de los
Estados Unidos (FDA, por sus siglas en inglés). Uno de los objetivos de FoodNEt es medir la
efectividad de diferentes medidas preventivas usadas para reducir la incidencia de intoxicaciones
alimentarias atribuibles al consumo de carnes, aves y otros alimentos.

¿Cuáles son los síntomas de la salmonelosis?

A pesar de que algunas personas no muestran síntomas de salmonelosis, la mayoría de las personas
experimentan diarrea, dolor abdominal y fiebre entre 8 a 72 horas después de comer el alimento
contaminado. Síntomas adicionales pueden incluir escalofríos, dolor de cabeza, nausea y vómito. Los
síntomas usualmente desaparecen dentro de un plazo de 4 a 7 días. Muchas personas con salmonelosis
se recuperan sin tratamiento y quizás nunca visiten al doctor. Sin embargo, las infecciones con
Salmonella pueden ser riesgosas para la vida, especialmente para los infantes y los niños pequeños, las
mujeres embarazadas y sus bebés por nacer y las personas de edad avanzada están a mayor riesgo de
enfermedades transmitidas por alimentos, así como la gente con el sistema inmunológico débil (como
aquéllos que sufren de VIH/SIDA, cáncer, diabetes, enfermedades de los riñones o pacientes de
transplantes).

¿Existen consecuencias a largo plazo?

Usualmente, las personas con diarrea se recuperan completamente, aunque puede tomar varios meses

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 Bromatología y Tecnología Alimentaria

antes de que la rutina de los intestinos vuelva enteramente a la normalidad. Un pequeño número de
personas infectadas con Salmonella podrían desarrollar dolor en las articulaciones, irritación en los ojos
y dolor al orinar. Ésto se llama el síndrome de Reiter. Puede durar meses o años y puede causar artritis
crónica, que es difícil de tratar.

¿ Cómo las personas se enferman con salmonelosis?

Salmonella vive en el tracto intestinal de los humanos y otros animales, incluyendo aves.
La Salmonella es usualmente transmitida a los humanos por medio del consumo de alimentos
contaminados con heces de animales. La Salmonella está presente en carnes y aves crudas y puede
sobrevivir si el producto no se cocina hasta una temperatura interna mínima adecuada, medido con un
termómetro para alimentos.

Salmonella también puede causar la enfermedad transmitida por alimentos, (salmonellosis), por medio
de la propagación de bacterias, por ejemplo, cuando los jugos de carnes y aves crudas tienen contacto
con alimentos listos para comer, como las ensaladas.

Los alimentos también se pueden contaminar por medio de una persona infectada, que muestre o no
síntomas, manejando los alimentos con las manos sucias. La Salmonella también se puede encontrar en
las heces de algunas mascotas, especialmente aquéllas con diarrea. Las personas se pueden infectar si no
se lavan las manos después de tener contacto con estas heces. Particularmente, los reptiles tienen mayor
probabilidad de contener Salmonella. Las personas siempre deben lavarse las manos inmediatamente
después de manejar un reptil, aún cuando el reptil esté saludable.

¿Que alimentos tienen mayor probabilidad de enfermar personas?

Cualquier alimento crudo de origen animal, como las carnes, las aves, la leche y los productos lácteos,
los huevos y los pescados, así también como algunas frutas y vegetales pueden contener la
bacteria Salmonella. La bacteria puede sobrevivir causando enfermedades si las carnes, las aves y los
productos de huevo no son cocidos hasta una temperatura interna mínima adecuada, medido con un
termómetro para alimentos, y si las frutas y vegetales no son lavados adecuadamente. La bacteria
también puede contaminar otros alimentos que estén en contacto con las carnes y las aves crudas. Son
necesarias las buenas prácticas de manejo de alimentos para prevenir que las bacterias en alimentos
crudos causen enfermedades.

P. ¿ Los pollos etiquetados como "Kosher," "sin " restricción" (free-range," "orgánico,"
(organic) o "natural" tienen menos cantidad de bacterias Salmonella ?
R. El FSIS no conoce de alguna información científica que muestre que cierto tipo de pollo en
específico tiene más o menos bacteria Salmonella que otras aves.

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 Bromatología y Tecnología Alimentaria

¿Qué está haciendo el FSIS para prevenir la contaminación con Salmonella ?

El Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos es la agencia reguladora de salud pública
dentro del USDA responsable por la inocuidad del suministro de carnes, aves y productos de huevo
comerciales de la nación. Como parte de esta responsabilidad, el FSIS impuso en 1996 la Regla Final
para los Sistemas de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control: Reducción de Patógenos
(PR/HACCP, por sus siglas en inglés). Esta regla impone estándares de sanidad para Salmonella para
usarse en establecimientos que sacrifican una clase seleccionadas de animales, utilizados para alimentos
o para aquéllos que producen una clase seleccionada de productos molidos crudos, para verificar que los
sistemas industriales sean efectivos, para controlar la contaminación de carnes y aves crudas con
bacterias que causan enfermedades, como Salmonella.

Los inspectores del FSIS se aseguran de que los establecimientos estén cumpliendo con los estándares,
recopilando muestras de productos seleccionados al azar y sometiéndolos a un laboratorio del FSIS para
un análisis de Salmonella. El FSIS requiere que todas las plantas reduzcan las bacterias de acuerdo con
el sistema HACCP.

¿Como los consumidores pueden prevenir salmonelosis?

Las bacterias que se encuentran en los alimentos crudos de origen animal no tienen que causar
enfermedades. La clave para prevenir las enfermedades en la casa, restaurantes, o en cualquier otro
lado, es prevenir que las bacterias crezcan a altos niveles y destruirlas por medio de una cocción hasta la
temperatura interna mínima adecuada.

Pautas a seguir para una preparación adecuada de alimentos

LIMPIAR: Lávese las manos y lave las superficies frecuentemente

 Lavarse las manos con agua tibia y jabón por 20 segundos antes y después de manejar los
alimentos y después de usar el baño, cambiar pañales y tocar mascotas.
 Lavar los utensilios, tablas de cortar, vajilla y mostradores con agua caliente y jabón después de
preparar cada alimento y antes de preparar el siguiente.
 Considere usar toallas de papel para limpiar las superficies de cocina. Si usa paños de toalla,
límpielos a menudo en su máquina de lavar con el ciclo caliente.

SEPARAR: No propague la contaminación
 Separe las carnes, aves y pescados crudos de otros alimentos en su carrito de compras y en su
refrigerador.
 Si es posible, use una tabla de cortar para frutas y verduras frescas y otra separada para carnes,
aves y pescados crudos.
 Lave siempre las tablas de cortar, vajilla, mostradores y utensilios con agua caliente y jabón
después que éstos tienen contacto con carnes, aves y pescados crudos.
 Nunca coloque alimentos cocidos en el mismo plato que fue usado para carnes, aves y pescados

16
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

crudos.
COCINAR: Hasta una temperatura adecuada
Utilice un termómetro para alimentos limpio cuando mida la temperatura interna de carnes, aves,
cazuelas y otros alimentos y asegúrese de que éstos alcancen una temperatura interna mínima adecuada:
 Cocinar todos los asados, filetes y chuletas, de carne cruda de vaca, cerdo, cordero y ternero,
hasta una temperatura interna mínima de 145 ˚F (62.8 ˚C), al medir con un termómetro para alimentos
antes de remover la carne de la fuente de calor. Para inocuidad y calidad, permita un tiempo de reposo
de al menos tres minutos, antes de picar y consumir la carne. Por razones de preferencia personal, los
consumidores pueden escoger cocinar las carnes hasta alcanzar una temperatura más alta.
 Cocina la carne molida de res, cerdo, cordero, y ternero hasta una temperatura de (72 ˚C), al
medir con un termómetro para alimentos
 Toda ave debe alcanzar una temperatura interna mínima adecuada de 165 ºF (74 ºC), al medir
con un termómetro para alimentos.
 No se recomiendan las aves rellenas. Cocine el relleno por separado hasta alcanzar (74 ºC).
 Comidas con huevo y cazuelas, hasta 160 ºF (72 ºC).
 Los pescados deben alcanzar 145 ºF (62.8 ºC), medido con un termómetro para alimentos.
 Recaliente hasta hervir las salsas, sopas y salsas de carne.
 Re-caliente completamente otras sobras hasta por lo menos 165 ºF (74 ºC).

ENFRIAR: Refrigere rápidamente
 Mantenga los alimentos inocuos refrigerando pronto y apropiadamente. Refrigere o congele los
alimentos perecederos, los alimentos preparados y sobrantes de alimentos dentro de 2 horas [1 hora si la
temperatura está sobre 90 ºF (32.2 ºC)].
 Los congeladores deben registrar una temperatura de -18 ºC o menos y los refrigeradores,
 4. ºC o menos.
 Descongele los alimentos en el refrigerador, en agua fría o en el horno de microondas. Los
alimentos no se deben descongelar a temperatura ambiental. Los alimentos que se descongelen en el
horno de microondas o en agua fría se deben cocinar hasta una temperatura interna mínima adecuada
inmediatamente después de la descongelación.
 Marine los alimentos en el refrigerador.
 Dividir las grandes cantidades de sobrantes de alimentos en recipientes planos para que se
enfríen rápidamente en el refrigerador.

Centros de Control y Prevención de Enfermedades

(CDC, por sus siglas en inglés) http://www.cdc.gov/salmonella/

Campylobacteriosis

Es una ETA provocada por el grupo de campylobacterias termofílicas

principalmente C. jejuni, C. coli y C. lari.

17
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

Agente Etiológico Características:

 Son pequeñas, móviles, de forma espiralada.

 Son aeróbicas.

 Son sensibles al calor. La desecación y la irradiación las inactivan

rápidamente. A Tº de refrigerador pueden vivir 20 días.

 Su Tº ideal de desarrollo es 42º C. sensibles a Tº de congelación. En

carne picada son capaces de sobrevivir varias semanas.

¿Donde se encuentra?

En el tracto intestinal de diversos animales: pollos, patos, porcinos, bovinos,

ovinos, roedores, cachorros de perros y gatos, reptiles y pájaros, hasta insectos actúan
como vectores mecánicos para transportar al Campylobacter jejuni. Todos son
portadores asintomáticos. Es de mayor incidencia en aves ya que se asocia a su mayor
temperatura corporal lo que favorece su colonización.

A diferencia de otras bacterias que producen ETA, el Campylobacter jejuni no se

multiplica generalmente en el alimento, por lo que la aparición de la enfermedad se
asocia mas a la incorporación de la bacteria desde diferentes fuentes y a su
sobrevivencia por mal almacenamiento, ya que la dosis infectante necesaria es baja.

¿Cómo se contagia?

La ingestión de alimentos con bajas dosis de Campylobacter puede ser

suficiente. Una vez en intestino, su forma espiralada le facilita penetrar la mucosa y
colonizar íleon y colon perturbando el normal funcionamiento de la absorción intestinal.

Algunas fuentes posibles son: carne de pollo insuficientemente cocidos, leches

sin pasteurizar y agua no cloradas.

Las carnes pueden contaminarse cuando la faena es realizada con malas

prácticas de manufactura ya que el Campylobacter es integrante habitual de la flora
intestinal de los animales.

Además de contagiarse como una ETA, se han registrado casos de la

enfermedad por el contacto con cachorros infectados y, directamente de persona a
persona.

El período de incubación es de entre 1 y 11 días, más habitualmente de 3 a 5

días es el tiempo que transcurre entre la ingestión de alimentos contaminados y la
aparición de síntomas.

18
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

Puede provocar intensa deshidratación en niños, ancianos y adultos con

defensas disminuidas. Algunas veces puede dar cefalea, mialgia, vértigo y delirio. En
otras ocasiones puede producir síntomas no digestivos: cistitis, artritis y hasta aborto en
embarazadas, pero casi siempre precedidos por un cuadro diarreico.

Los síntomas desaparecen en pocos días, difícilmente superan una semana.

Generalmente se cura espontáneamente y no requiere tratamiento con antibióticos. El
Campylobacter se elimina por la materia fecal durante toda la enfermedad. Aun
después de la desaparición de los síntomas, las personas que lo padecieron pueden
seguir eliminando esta bacteria en grandes cantidades por períodos de hasta 7
semanas.

¿Cómo se previene?

 Esmerarse en la higiene personal y ambiental

 Cocinar muy bien las carnes
 Utilizar aguas seguras y tratar laos efluentes
 Evitar la contaminación cruzada
 No consumir leche cruda

Shigellosis
¿Cuál es el agente causal de la shigellosis?

Una bacteria denominada Shigella dysenteriae. También producen esta enfermedad S.

sonnei, S. flexneri y S boydii.

Características

Bacilo inmóvil

Aerobia o anaerobia facultativa y no esporulada.

Resiste la congelación y refrigeración (se encontraron Shigellas en manteca luego de

estar a -20ºC).

Sensibles al calor, en pocos segundos mueren a 80ºC y en algunos minutos a 65ºC.

Mueren a pH ácido y son sensibles a desinfectares clorados.

¿Dónde se produce la enfermedad?

Tiene distribución mundial, especialmente en climas tropicales y templados.

19
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

¿Qué alimentos pueden ser fuente de shigellosis?

Se identifica precisamente el agua contaminada como una de las principales

fuentes. La leche y derivados, las mezclas de alimentos húmedos como ensaladas de
vegetales crudos, el pollo, los pescados y los mariscos, se encuentran entre los
alimentos más apropiados para esta bacteria.

¿Cómo se produce la enfermedad?

El ciclo es fecal-oral. Los seres humanos y los monos pueden actuar como
reservorio. Los portadores con malos hábitos higiénicos y la inadecuada temperatura de
conservación de los alimentos, son en general los factores más asociados a la
transmisión de la shigellosis. Cuando se ingieren agua o alimentos contaminados llegan
a la luz intestinal y generan úlceras en la mucosa. Esto ocurre en el intestino grueso,
fundamentalmente en el colon, donde la Shigella coloniza y penetra la mucosa,
multiplicándose con gran rapidez. Provoca gran inflamación en la zona, lo que hace que
en las heces de los pacientes aparezca sangre y moco.

¿Cuál es la dosis infectante de la shigellosis?

Es muy pequeña, de 10 a 100 bacterias son suficientes para producir la

enfermedad. El agua y los alimentos se contaminan generalmente por excretas
humanas, ya sea por condiciones de higiene muy deficientes a nivel de infraestructura
sanitaria o por malos hábitos personales que permiten que la materia fecal “se ingiera”
con el alimento.

Está comprobado que las moscas pueden diseminar la enfermedad, aunque las
Shigellas no sobreviven mucho tiempo en su tracto digestivo.

Síntomas de la enfermedad:

Fiebre superior a 38º C.

Diarrea mucosanguinolenta, dolor abdominal y a veces náuseas y vómitos.

Dura de 2 a 4 días si es leve, pero puede prolongarse hasta 2 semanas si pasa a

la fase más grave, que se denomina colónica. De ser así, hay intensificación del cólico
abdominal. En casos más graves aún puede haber convulsiones y deshidratación
intensa. Las personas que superaron la enfermedad siguen eliminando las Shigellas por
períodos que oscila entre un mes (la mayoría de ellos) hasta un año, en muy pocos
casos.

20
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

Medidas preventivas

Con adecuada educación de manipuladores: Sobre pautas de higiene personal, de

manos, de ambiente y alimentos.

Acidificando las ensaladas 15 minutos antes de servirlas.

Excluyendo a las personas con diarrea de la preparación de alimentos.

Importante: Tener en cuenta que es una enfermedad que se puede transmitir de

persona a persona, por lo tanto es fundamental controlar los hábitos higiénicos de la
población.

Escherichia coli

Características

Forma de bacilo, aerobia o anaerobia facultativa. No forma espora.

Es integrante normal de la flora intestinal de los hombres y de los animales. En

general no enferman, pero existen algunos tipos patógenos de E. coli, que pueden
producir toxoinfección alimentaria y serios problemas en otras localizaciones no
digestivas como el aparato urinario (Síndrome urémico hemolítico) y el sistema nervioso
(meningitis).

A tº de refrigeración se mantiene viable y hasta puede multiplicarse.

Resiste la congelación hasta 9 meses a -20ºC.

El calor la destruye.

Existen varias cepas patógenas de esta bacteria. La diarrea tiene características

específicas según la cepa actuante.

Se las puede clasificar en:

Enteroadherentes (ECEA): se adhiere difusamente a la pared intestinal y se manifiesta

bruscamente con deposiciones acuosas.

Enteroagregativas (ECEG): se adhiere a la pared como ladrillos apilados. Genera

diarrea con moco y eventualmente con sangre.

Enteroinvasivas (ECEI): produce una enfermedad muy semejante a la shigellosis, con

síntomas similares (vómitos, diarrea, etc.) con invasión masiva del epitelio intestinal. Se
suele incubar de 1 a 3 días y durar de días y durar de días a semanas, según la
gravedad.

21
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

Enteropatógena (ECEP) incubación es de 1 a 6 días y cursa de días a semanas. Se

adhiere y erosiona o borra las vellosidades intestinales. Actuaría para este efecto
virtualmente como una “lija” sobre la superficie intestinal.

Enterohemorrágicas (ECEH): la más conocida es la O157:H7, aunque hoy se reconocen

muchas otras. Destruye las células del colon humano, lo que se traduce en una severa
colitis hemorrágica y fuertes dolores abdominales. La colitis llega a ser muy grave. En
algunos casos (10%) puede evolucionar a SUH (Síndrome Urémico Hemolítico) en
especial en niños y ancianos. Esta afección, precedida casi siempre por la diarrea
hemorrágica consiste en una falla renal muy grave. En la mitad de los casos de SUH la
falla renal es tan grave que los afectados dejan de orinar y requiere diálisis. Pese a su
gravedad, si es tratada tempranamente, la mortalidad es baja, aunque puede quedar
como secuela hipertensión arterial e insuficiencia renal crónica. La toxina formada en el
colon del paciente viaja por el torrente sanguíneo hasta el riñón. Puede inclusive viajar
hasta el cerebro lo que provoca accidentes cerebrovasculares en niños pequeños,
ligados a la hipertensión.

Es la cepa más peligrosa.

¿Qué alimentos pueden ser fuente?

Carne molida, sidra, el jugo de manzana sin pasteurizar y los germinados. El agua,
mayonesa, leche cruda, melón, papas, verduras frescas, salchichas tipo Viena,
embutidos secos, queso de pasta blanda, yogur y lechuga.

¿Cómo se puede prevenir?

Controlar la higiene personal. Tener siempre presente que esta bacteria puede estar en
materia fecal de las personas, sin que les produzca síntomas, por lo cual los malos
hábitos higiénicos son altamente peligrosos.

 Eliminar correctamente las aguas residuales.

 Utilizar siempre agua segura en la cocina.

 Evitar la contaminación fecal durante la faena u el ordeñe de los animales.

 Mantener los alimentos refrigerados.

 Cocinar y recalentar adecuadamente los alimentos, a no menos de 70ºC,

midiendo la temperatura con el termómetro adecuado.

 Evitar la recontaminación de los alimentos ya cocinados.

 Eliminar las plagas de la cocina.

22
 Bromatología y Tecnología Alimentaria

Silvestre A. Rey A. Comer sin riesgos. Enfermedades transmitidas por alimentos.

http://www.anmat.gov.ar/Cuida_Tus_Alimentos/eta.htm

Enfermedades transmitidas por alimentos y su impacto socioeconómico.

Informe técnico sobre ingeniería agrícola y alimentaria. Disponible en

www.fao.org

23
9

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS
POR ALIMENTOS

FICHA TÉCNICA Nº9: SALMONELOSIS

FICHA TÉCNICA N° 9: Salmonelosis

La Salmonelosis es una enfermedad zoonótica infecciosa, transmitida a través de una gran

variedad de alimentos y muy asociada a carnes y subproductos de aves de corral,
incluidoslos huevos. Rara vez es mortal - excepto en niños muy pequeños, ancianos e
inmunocomprometidos- aunque la morbilidad y los costos derivados pueden ser altos.

Los agentes etiológicos más frecuentes en la salmonelosis son Salmonella Typhimuriumy

Salmonella Enteritidis. Se presenta como enterocolitis aguda, con aparición repentina de
cefalea, dolor abdominal, diarrea, náusea y a veces vómito. La deshidratación puede ser
grave, casi siempre hay fiebre y la anorexia y la diarrea persisten durante varios días.
Puede evolucionar a septicemia o infección focal. El consumo de alimentos contaminados
es la causa principal, otra fuente importante es el contacto con animales o sus heces.

AGENTE ETIOLÓGICO: SALMONELLA

El género Salmonella pertenece a la familia Enterobacteriaceae, son bacilos gram-negativos,

generalmente móviles por flagelos perítricos, anaerobios facultativos y no esporulados. No
fermentan la lactosa (excepto Salmonella enterica subesp. arizonae y Salmonella enterica subesp.
diarizonae), fermentan glucosa con producción de gas (excepto Salmonella Typhi); no producen
indol; no degradan urea; decarboxilan lisina y ornitina.

La nomenclatura de Salmonella es compleja. Se han usado diferentes sistemas para referir a este
género. No obstante, y teniendo en cuenta la necesidad de uniformizar la comunicación entre los
distintos actores (médicos, veterinarios, químicos, etc.), la mayoría ha optado por seguir una
antigua propuesta de Kaufmann, con las más recientes modificaciones (formuladas desde el
Centro de Referencia colaborador de la OMS, en el Instituto Pasteur); así, se divide el género en
2especiesdiferenciables entre sí por características metabólicas tales como la hidrólisis del ONPG,
el crecimiento en presencia de KCN y otras.:Salmonella enterica y Salmonella bongori, las cuales a
su vez, se dividen en más de 2500 serovariedades, que están definidas en función de diferentes
asociaciones de factores antigénicos somáticos O y flagelares H. Comúnmente se las denomina por
el nombre de la serovariedad. Ej: Salmonella Typhimurium (Salmonella enterica subespecie
enterica serovariedad Typhimurium) y Salmonella Enteritidis (S. enterica subespecie enterica
serovariedad Enteritidis).

Salmonella enterica, es la más importante para la salud humana 1y está compuesta por 6
subespecies:

1
Food and Drug Administration. Bad Bug Book - Foodborne Pathogenic Microorganisms and Natural Toxins.
Second Edition.
Tabla 1: Salmonella Enterica y subespecies. Elaboración propia

Salmonella presenta diferencias en cuanto a la especificidad del huésped; mientras algunos

serovares no tienen una estricta adaptación a un huésped, siendo capaces de producir
enfermedades con diversas características en distintas especies animales y en el hombre, otros
serovares sí son específicos, como S.Gallinarum para las aves o S.Typhi en el caso del hombre. El
reservorio de las Salmonella (S. Typhimurium y Enteritidis) está constituido por animales
domésticos y salvajes, entre ellos aves de corral, ganado porcino y bovino, roedores y
mascotas tales como iguanas y tortugas, perros y gatos, hámsters así como también el
Hombre. El estado de portador crónico es raro en los seres humanos2 pero es común en
los animales, incluidas las aves.
Dado que la bacteria se ubica y multiplica en intestino, es eliminada a través de lamateria
fecal en forma intermitente, contaminando todo el ambiente que rodea al animal (cama,
polvo, plumas, cáscara de huevos, bebederos, comederos, etc.) y de esta manera, a otras
aves (transmisión horizontal).Las prácticas deficientes en las granjas (poca higiene de
cama en galpones; hacinamiento), los alimentos destinados a los animales en cría
intensiva contaminados (restos de carnes/ grasas, harinas de pescado y de hueso) y, en
algunos casos, el uso de guano como fertilizante pueden también ser el origen de la
infección. No obstante, en el caso deSalmonellaEnteritidis, la colonización no sólo es a nivel
fecal; la bacteria puede llegar a invadir órganos internos, permaneciendo allí por tiempo
indefinido. La situación epidemiológica más grave es la colonización de los ovarios ya que
implica necesariamente que los hijos de un ave infectada o bien sus huevos de consumo
pueden salir también infectados (transmisión vertical). Esta situación explica por qué
frente a Salmonelosis en aves de postura o en pollos parrilleros siempre se deben
chequear sus madres (aves reproductoras).

2
Sí se presenta con mayor frecuencia el estado de portador temporal
 La dosis infectiva es de 105a 108 UFC/g 3 pero puede ser tan baja como 1 UFC/g
dependiendo de la edad, la salud del huésped y características de la cepa1.
Las salmonelas son sensibles al calor, pueden sobrevivir en superficies como cerámica,
vidrio y acero inoxidable. 4Son destruidas fácilmente por los desinfectantes utilizados en la
industria alimentaria (ej:200 ppm cloro cinco minutos)5. También se utiliza formaldehído
para desinfección de huevos provistos de cáscara.

ALIMENTOS COMÚNMENTE ASOCIADOS:

Salmonella spp se trasmite principalmente por la ruta fecal-oral, es eliminada con los excrementos
de las especies susceptibles y/o reservorio infectados. Las Salmonella pueden contaminar
muchos tipos de alimentos desde carne y huevos a frutas y vegetales, también productos
secos como especias y nueces. Sobreviven durante mucho tiempo en los alimentos.
Los pies, el pelo y la piel de los animales pueden contaminarse mientras caminan o yacen
sobre tierra contaminada con heces y de allí, en la faena podrían llegar a la carne. Los
manipuladores de alimentos y las personas a cargo del cuidado en granjas/ criaderos
también pueden, por prácticas higiénicas pobres, contaminar sus manos.

5
Tabla: Condiciones para el crecimiento de Salmonella.
Condiciones Mínimo Óptimo Máximo
Temperatura(ºC) 5,2 (la mayoría de los serotipos no 35-43 46,2
crecen a temperaturas menores
de 7 ºC)
pH 3,8 7-7,5 9,5
Actividad acuosa(aw) 0,94 0,99 mayor de
0,99

Se ha demostrado asociación epidemiológica en los siguientes alimentos: carne vacuna, de

aves, carne de cerdo 6, huevos (de gallina y de pato 7), leche y productos lácteos, pescado,
camarones, ancas de rana, especias, levadura, coco, salsas, aderezo preparado con huevo
no pasteurizado, mezclas para tortas, postres rellenos con cremas elaboradas con huevo

3
Caffer M. I., Terragno, R.Manual de procedimientos para la caracterización de Salmonella

4
ICMSFMicroorganismos de los alimentos
5 http://www.ars.usda.gov/Main/docs.htm?docid=6796
6
https://http://www.efsa.europa.eu/en/topics/topic/salmonella.htm
7
http://www.fsai.ie/14092010.html
crudo, gelatina seca, manteca de maní, cacao, frutas, vegetales (como tomates, ajíes y
melón) y chocolate.1

Huevos de consumo: Se sabe que un ave de postura infectada con Salmonella Enteritidis, por
la capacidad de ésta para colonizar ovarios, algunos de sus huevos -no todos- salen
contaminados con la bacteria. Es decir, ocurre lo mismo que en la colonización intestinal, la
eliminación es temporal e intermitente. La contaminación puede ser tanto en el exterior
como en el interior del huevo. En ambos casos, la cantidad de bacteria que sobrevive a la
acción de sustancias inhibidoras propias del huevo es escasa, y lo más probable es que no
alcance a la dosis mínima requerida para enfermar. Sin embargo, si este huevo es mantenido
a temperatura ambiente (sin refrigeración), la bacteria comienza a multiplicarse tan
rápidamente que las sustancias inhibidoras no logran frenar el proceso; si además de no
existir refrigeración, el huevo es añejo, el proceso de multiplicación se magnifica más aún ya
que dejan de actuar completamente las sustancias inhibidoras propias del huevo fresco. Los
platos con huevo como ingrediente y que no sufren una cocción completa (postres como
tiramisú, mousse y helados sin pasteurizar; platos a base de huevos revueltos, omelette,
mayonesa casera)presentan un mayor riesgo.

PRESENTACIÓN CLÍNICA:

La salmonelosis generalmente se autolimita en personas sanas con sistema inmune

intacto. La mortalidad es menor al 1 %, aunque en el caso de Salmonella Enteritidis esta
tasa es un poco mayor. Los síntomas son: náuseas, vómitos, dolores abdominales, diarrea,
fiebre, dolor de cabeza; comienzan entre 6 y 72 horas después de la exposición y duran de
4 a 7 días, dependiendo de factores del huésped, dosis ingerida y características de la
cepa. La enfermedad puede presentar las siguientes complicaciones: deshidratación que
puede llevar a la muerte en los niños, los ancianos y los inmunocomprometidos si no son
tratados con rapidez, septicemia o abscesos localizados en órganos internos y/o
articulaciones; también artritis reactiva (como respuesta autoinmune) que se puede
presentar 3 a 4 semanas después del comienzo de los síntomas agudos. El estado de
portador temporal puede prolongarse varios meses. Según los serotipos, cerca de 1 % de
los adultos infectados y alrededor de 5 % de los niños menores de 5 años pueden excretar
el microorganismo durante un año.1

MEDIDAS PREVENTIVAS:
Las medidas preventivas buscan evitar que Salmonella llegue a los alimentos y en
minimizar/ controlar su proliferación y contaminación cruzada.

Realice prácticas que minimicen el riesgo

Frente a Salmonelosis en aves de postura o en pollos parrilleros siempre se deben
chequear sus madres (aves reproductoras) y eliminarlas de la granja en caso de ser
portadoras.

1. Mantenga la higiene:
● Las superficies, recipientes, utensilios y equipos de trabajo que se utilicen para
elaborar productos con huevo crudo y otros alimentos crudos como carnes deben
mantenerse limpios antes y después de cada uso..
● Lavar las manos con agua y jabón antes y después de manipular huevo crudo o
carnes crudas, después de ir al baño y después de tocar animales, alimentos de las
mascotas o su entorno
● Proteja los alimentos y la cocina de insectos, mascotas y otros animales.
● Lave con abundante agua segura y en forma minuciosa las frutas y verduras,
especialmente si se van a consumir crudas.

2. Elija alimentos seguros:

● Consuma leche y derivados pasteurizados.
● Prefiera huevos frescos en su período de aptitud (ver fecha de vencimiento), de
productores que aplican buenas prácticas en el manejo de las granjas.
● Evite consumir alimentos que contengan el huevo crudo o poco cocido.
Especialmente si se encuentra entre los grupos de mayor riesgo (niñxs, mujeres
embarazadas, personas de la tercera edad e inmunosuprimidos)

3. Evite la contaminación cruzada:

● Separe carnes crudas (vacuna, ave o pescado) de otros alimentos en todo
momento: cuando realiza las compras, al almacenar en heladera y durante la
preparación de las comidas/platos.
● No lave pollo crudo o carne cruda antes de cocinarlos ya que esto propaga
gérmenes en la cocina: sólo la cocción destruirá las bacterias presentes.

4. Cocine los alimentos completamente:

● Cocine completamente (por encima de 71°C en el centro del alimento) las carnes
rojas, de ave, huevo y las preparaciones que los contengan.
 ● Una vez cocidos los alimentos deben mantenerse a una temperatura por encima
de los 60°C, de lo contrario llevar a la heladera hasta el momento de su consumo.

5. Mantenga temperaturas seguras durante toda la preparación:

● No deje las preparacionespor más de una hora a temperatura ambiente,
especialmente en verano.
● Mantenga los alimentos elaborados con huevo crudo como la mayonesa, salsas,
helados, cremas, masas de pastelería a temperaturas seguras (calientes por
encima de 60ºC o refrigerados en la heladera) hasta su consumo. Tras su consumo,
refrigerar los excedentes inmediatamente y desecharlos transcurridas las 24 horas.

6.Capacite a manipuladores de alimentos

● La capacitación en buenas prácticas de higiene y manipulación de alimentos para
prevenir la contaminación con Salmonellaes clave.
● Las personas que presentan diarrea no debe manipular alimentos. Esto es
esencialmente clave en establecimientos elaboradores de alimentos.

Medidas preventivas en relación al huevo:

● Prefiera huevos frescos, de productores que aplican buenas prácticas en el manejo de
las granjas.
● Chequee cada huevo previo a la compra. Seleccione los huevos que no presenten
materia fecal en su superficie y que se encuentren enteros (sin cascados).
● No lave los huevos antes de ser guardados en la heladera, ya que están recubiertos
por una capa protectora denominada cutícula que evita que las bacterias penetren a
través de los poros de la cáscara. Lavar inmediatamente antes de su uso
● Los huevos rotos y sus cáscaras deben tirarse a la basura enseguida y no deben
guardarse junto a los huevos intactos.
● Evitar la caída de trozos de cáscara en la yema y clara en el momento de cascar el
huevo. Se desaconseja cascarlo en el borde de los platos o recipientes.
● Limpiar derrames o goteos de huevo en cuanto se producen.
● Siempre lavar y desinfectar superficies después de batir mezclas de huevo crudo o de
cortar carne cruda.
● Usar huevo fresco sólo si al cocinar el alimento alcanza una temperatura en su
interior de al menos 71°C. Si no alcanza esta temperatura, se recomienda sustituir el
huevo por ovoproductos pasteurizados.
● Evite consumir alimentos que contengan el huevo crudo o poco cocido.
Especialmente si se encuentra entre los grupos de mayor riesgo (niñxs, mujeres
embarazadas, personas de la tercera edad e inmunosuprimidos)
VIGILANCIA ALIMENTARIA DE SALMONELOSIS

En Argentina, la salmonelosis como tal no se encuentra nomenclada como evento de

notificación obligatoria. Quedarían englobadas en los eventos Diarreas Agudaso en
Enfermedades de Transmisión Alimentariason notificadas al Sistema Nacional de Vigilancia
del Ministerio de Salud. Los aislamientos bacterianos positivos sí son informados al SIVILA.
La vigilancia también se realiza a través de Unidades Centinela.

Durante el año 2013 el análisis de los casos positivos para agentes bacterianos notificados
al módulo SIVILA muestra que Salmonellaspp. fue el segundo agente causal de diarrea
después de Shigella spp. ; la mayor proporción corresponde a las sin serotipificar, seguidas
por Salmonella Enteritidis y Salmonella Typhimurium y en mucho menor porcentaje
Salmonella Newport. 8

DETECCIÓN E IDENTIFICACIÓN EN LOS ALIMENTOS:

El Código Alimentario Argentino establece tres metodologías oficiales para investigación

de Salmonella spp:
1. Detección, aislamiento e identificación de Salmonella spp. en muestras de
alimentos (procedimiento según International Standard Organization ISO 6579:2002)
2. Detección, aislamiento e identificación de Salmonella spp. en muestras de
alimentos (procedimiento según Bacteriological Analytical Manual – FDA: 2007).
3. Detección, aislamiento e identificación de Salmonella spp. en productos cárnicos .
Procedimiento según USDA – FSIS

Las dos primeras metodologías se encuentran disponibles en el Manual ANÁLISIS

MICROBIOLÓGICO DE LOS ALIMENTOS METODOLOGÍA ANALÍTICA OFICIAL, Patógenos,
Volumen 1. 9 y se basan en los siguientes pasos:

8
Ministerio de Salud. Boletín Integrado de Vigilancia | N° 203 - SE 3 - 2014 |
9
http://www.anmat.gov.ar/renaloa/docs/Analisis_microbiologico_de_los_alimentos_Vol_I
.pdf (accesonoviembre 2015)).
Detección, aislamiento e identificación de Salmonella spp. en muestras de alimentos
(procedimiento según International Standard Organization ISO 6579:2002), está en pag 5
de Manual ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE LOS ALIMENTOS METODOLOGÍA ANALÍTICA
OFICIAL, Patógenos, Volumen 1.

1.a) Pre-enriquecimiento en medio líquido no selectivo.

1.b) Enriquecimiento en medio líquido selectivo: se utilizan dos medios líquidos:
caldo Rappaport-Vassiliadis con soja (RVS) y caldo Müller-Kauffmann
tetrationato+novobiocina (MKTTn)
1.b.a) caldo Rappaport-Vassiliadis con soja (RVS) 10 se incuba a 41,5ºC durante 24
horas. La selectividad está dada por la temperatura, la elevada concentración de cloruro
de magnesio que provee relativamente alta presión osmótica, pH relativamente bajo
mientras la peptona de soja mejora el crecimiento de Salmonella a esa temperatura.
1.b.b) caldo Müller-Kauffmann tetrationato+novobiocina (MKTTn) 11 se incuba a
37ºC durante 24 horas. El tetrationato inhibe el crecimiento de coliformes y otras
bacterias entéricas. Las sales biliares promueven el crecimiento de Salmonella e inhiben el

10
(https://www.merckmillipore.com/AR/es/product/Caldo-RVS-%28RAPPAPORT-VASSILIADIS-
Soya%29,MDA_CHEM-1077000500#anchor_TI)y
http://www.britanialab.com/productos/432_hoja_tecnica_es.pdf
11
https://www.merckmillipore.com/AR/es/product/Caldo-MKTTn-(MULLER-KAUFFMANN-
Tetrationato-Novobiocina)-(base),MDA_CHEM-105878#documentation.
desarrollo de microorganismos Gram positivos y algunas enterobacterias; el verde
brillante y la novobiocina inhiben a las bacterias Gram positivas.
1.c) Aislamiento en medios selectivo-diferenciales. Del cultivo obtenido en la etapa
anterior se inoculan dos medios: agar XLD (xilosa lisina desoxicolato) incubándose a 37ºC,
24 horas y otro medio a elección del laboratorio.
1.d) Para la confirmación se realizan pruebas bioquímicas y serología.
Algunas pruebas bioquímicas y los resultados característicos son: TSI pico de flauta
rojo, fondo amarillo, formación de gas, ennegrecimiento del agar (ver fotografía pag 21
Manual ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE LOS ALIMENTOS METODOLOGÍA ANALÍTICA
OFICIAL, Patógenos, Volumen 1) , agar urea (negativa es decir que no es rosa) , caldo L-
lisina decarboxilasa (positiva: color púrpura), betagalactosidasa (negativa), Voges-
Proskauer (negativa) e indol (negativa). No obstante se remarca que algunas cepas de
Salmonella dan otros resultados.
Una vez identificado el microorganismo como Salmonella spp. por propiedades
bioquímicas y serológicas, las cepas aisladas deben ser enviadas al Centro de Referencia
Instituto Nacional de Enfermedades Infecciosas A.N.L.I.S “Dr. Carlos G. Malbrán”, para
tipificaciones más específicas. 12

MARCO NORMATIVO:

En el Código Alimentario Argentino se fija la obligatoriedad de la ausencia de

Salmonella spp. en muchos productos, la siguiente lista no es exhaustiva:

➔ Viandas a domicilio (artículo 151) y Comidas preparadas (Artículo 156 tris )

➔ Productos cárnicos: carne picada (Artículo 255), salazones cocidas (Artículo 286
bis), salazones crudas (Artículo 286 tris), pernil de Cerdo (Artículo 293 bis),
chacinados (Artículo 302)
➔ Sopas deshidratadas (Artículo 442)
➔ Huevo en polvo, yema en polvo y clara desecada (Artículo 519)
➔ Productos lácteos: leche en polvo (Artículo 567), caseinato alimenticio (Artículo
584), manteca (Artículo 596), quesos -todos menos los fundidos o reelaborados y
los procesados por UAT-(Artículo 605), masa para elaborar queso mozzarella
(Artículo 618 bis ), queso rallado (Artículo 640)
➔ Pastas frescas (Artículo 720) y pastas frescas rellenas (Artículo 720 bis)
➔ Miel (Artículo 783)
➔ Polen (Artículo 785)
➔ Helados (Artículo 1078), polvo para preparar helados( Artículo 1079 bis)
➔ Harinas de soja y chía,(Art. 1407 y 1407 bis)
➔ Alimentos Dietéticos o Alimentos para Regímenes Especiales (Art. 1340)
A) Productos que han de consumirse después de añadir un líquido

B) Productos que deben cocerse antes del consumo

D) Productos listos para consumo, no comprendidos en A), B) ó C).

E) Productos para lactantes y niños de corta edad.

12] Ver PulseNet http://www.cdc.gov/pulsenet/pathogens/salmonella.html

BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA Y LECTURAS RECOMENDADAS:

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científica y técnica No 635. Decimonovena edición. 2011.
- Food and Drug Administration (FDA). Bad Bug Book - Foodborne Pathogenic
Microorganisms and Natural Toxins. Second Edition. FDA (internet, acceso: junio
de 2015). Disponible en:
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Book/.
- RENALOA. Manual Análisis Microbiológico de los Alimentos. Metodología analítica
oficial, Patógenos, Volumen 1. Diciembre 2011. Administración Nacional de
Medicamentos Alimentos y Tecnología Médica. (internet, acceso: 14/06/2015).
Disponible en:
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os_Vol_I.pdf).
- Caffer M I, Terragno, R. Manual de Procedimientos para la Caracterización de
Salmonella. Año 2001.
- González Ayala, S; Cecchini, D. Diagnóstico e Investigación Epidemiológica de las
Enfermedades Transmitidas por Alimentos. Módulo 2. Organización Panamericana
de la Salud. (internet, acceso octubre 2015). Disponible
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TAs/modulo2/modulo2z1.html
- González Ayala, S; Cecchini, D. Diagnóstico e Investigación Epidemiológica de las
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- Food Safety Authority of Ireland (internet), (actualización: 30/08/2010,
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- Food Safety Authority of Ireland (internet, actualización: 14 /09/2010, acceso:
29/08/2014). Disponible en: http://www.fsai.ie/14092010.html
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(EFSA, 2014) (Internet, acceso octubre2015). Disponible en:
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- European Food Safety Authority . Salmonella.(Internet, acceso octubre 2015,
actualización: 14 Noviembre 2011). Disponible en:
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- ICMSF. Microorganismos de los alimentos. 1996.
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(página principal en Internet, actualización: 9 de marzo 2015, acceso octubre 2015)
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- Página principal: United States Department of Agriculture. Acceso: 25/09/2014.

Disponible en: http://www.fsis.usda.gov/wps/wcm/connect/bb55864d-79ae-4536-
9b10-1a79b9777066/Stuffing_and_Food_Safety.pdf?MOD=AJPERES
- Página principal: United States Department of Agriculture. Acceso: 25/09/2014.
Disponible en:
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guidebook/microbiology-laboratory-guidebook
- Grimont PAD, Weill FX . Antigenic formullae of Salmonella serovars 2007. 9th
edition.(internet en inglés: Institut Pasteur. Acceso: 15/07/2015. Disponible en:
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089

- ICMSF. Técnicas de análisis microbiológico.Segunda edición.

 Escuela de Nutricion UNC “Bromatología y Tecnología Alimentaria” Unidad N 2
Métodos de conservación de alimentos

METODOS DE CONSERVACION DE ALIMENTOS

Introducción

La conservación de alimentos es clave para la producción y para la industria alimentaria

en nuestros días.

Se basa en preservar su comestibilidad, sabor y propiedades nutricionales. Esto implica que se

debe inhibir el crecimiento de los microorganismos y retrasar la oxidación de las grasas que
provocan que los alimentos se pongan rancios. Los métodos de preservación se basan
principalmente en una transferencia de energía o de masa que tienen por objeto prolongar la vida
útil de los alimentos (pasteurización y esterilización, secado, la deshidratación osmótica,
la refrigeración y la congelación) o por provocar transformaciones, por el juego de reacciones
bioquímicas o cambio de estado.

La conservación de alimentos de acuerdo a bases científicas y tecnológicas adecuadas, tuvo sus

comienzos a principios del siglo XIX, cuando los avances tecnológicos permitieron la aplicación
industrial de métodos de conservación que hasta el momento eran utilizados de forma domestica
o artesanal.
Ya en el siglo XVIII, aunque fuera solo a nivel domestico se practicaba la conservación de frutas
mediante tratamientos térmicos, aprovechada por el francés Appert para extender el procedimiento
a otros alimentos como carnes, hortalizas. Sin embargo hasta la aparición a mediados del siglo
XIX de los trabajos de Pasteur, no se desarrollaron los verdaderos tratamientos térmicos
industrializados.
Los métodos conocidos como pasteurización y esterilización de alimentos supusieron una
verdadera revolución técnica dentro de la historia de la conservación de los alimentos, tan
importante como fue el hallazgo en la prehistoria de las aplicaciones culinarias del fuego.
Lo mismo cabe decir de la aplicación de bajas temperaturas en la conservación de alimentos,
ocurridas por la misma época. Durante siglos se había empleado recintos y arcones aislados
térmicamente y enfriados con hielo para conservar carnes, pescados. El descubrimiento de las
mezclas refrigerantes marco un hito en el uso del frio para la industria alimentaria al poder disponer
de lo que se conoce como frio artificial.

Esquema histórico de los métodos de conservación de alimentos

Prehistoria Sal, humo, sol

Antiguo Egipto Vinagre- aceite- miel

Antigua Roma Dióxido de azufre al vino

Anterior al siglo XV Empleo del adobo .Utilización de especias

Siglo XVIII Apertizacion. Empleo del bórax

 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

Siglo XIX Aplicación de sulfitos en carnes.

Descubrimiento de la actividad
antimicrobiana de varios ácidos orgánicos
(bórico, sorbico, benzoico, salicílico)

Siglo XX (primera mitad) Congelación

Siglo XX (segunda mitad) Uso de nuevas sustancias conservantes

Los alimentos pueden sufrir alteraciones que comprometen su seguridad y calidad comercial
(caracteres organolépticos: sabor, textura, aroma y color).

Estos cambios son causados por diversos agentes:

 Biológicos. Microorganismos, enzimas, insectos, roedores.

 Químicos. Reacción de Maillard (conjunto de reacciones químicas entre proteínas y
azúcares reductores), oxidación de grasas y aceites, desechos industriales y del ambiente,
entre otros.
 Físicos. Temperatura, humedad, luz, aire, golpes, etc.

Generalmente los principales causantes del deterioro de los alimentos son los microorganismos.
En segundo lugar se halla la actividad enzimática. Para lograr productos seguros y de vida útil más
prolongada, la industria utiliza distintas técnicas de conservación.

Principios Generales de la conservación de alimentos

Los procesos de conservación aplicados hoy, en el ámbito de la industria alimentaria, tiene como
objetivo principal evitar el deterioro de la calidad de los alimentos elaborados durante los
necesarios periodos de almacenamiento. Esta calidad se suele valorar en términos nutricionales,
sensoriales y de seguridad.

CONSERVACION MEDIANTE TRATAMIENTO TERMICO

El calor destruye la mayor parte de los microorganismos y enzimas, pero la efectividad del
tratamiento depende de la temperatura utilizada. Entre los sistemas más corrientes se
encuentran:

Escaldado
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Métodos de conservación de alimentos

Se utiliza antes de la congelación de frutas y verduras, para inactivar enzimas que puedan
deteriorarlas durante su almacenamiento y reducir el número de microorganismos en la
superficie. Los alimentos son sumergidos en agua a una temperatura de entre 80 – 90 Cº y
mantenidos en ella durante un período establecido según la forma y textura del producto a
escaldar. Generalmente oscila entre 30 segundos y 3 minutos y no suelen producirse pérdidas
significativas de nutrientes.

Este método destruye parte de las células vegetativas bacterianas, así como los mohos y las
levaduras debido al tratamiento del alimento con vapor de agua o agua caliente a T° próxima
a 80 ° C durante un tiempo determinado.

Como los efectos letales del calor son acumulativos, los tratamientos térmicos suaves, como
el escaldado o la pre cocción, puede incrementar la eficacia del autentico tratamiento térmico
letal subsiguiente, eliminando algunos gérmenes sensibles al calor y sensibilizando los tipos
mas termoresistentes.

Además de destruir enzimas el escaldado produce los siguientes cambios:

 Limpia la materia prima y reduce la cantidad de bacterias

 Ayuda al desprendimiento de los gases ocluidos, con lo que reduce la corrosión y facilita
la obtención del vacío en la parte superior del mismo.
 Los alimentos se ablandan y contraen, facilitando el llenado de los envases
 Mejora la textura y fija el color
 Puede conducir a la perdida de vitaminas sensibles al calor y de nutrientes solubles en agua

Métodos de escaldado

Los métodos que generalmente se emplean son:

1) Por inmersión en agua caliente

2) Con vapor de agua

Pasteurización

Tratamiento térmico, proceso de calentamiento que recibe el nombre de su descubridor, el

científico francés

Louis Pasteur (1822-1895).

 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

La pasteurización, es el proceso térmico realizado a alimentos en general líquidos, con el objeto

de eliminar los agentes patógenos que puedan contener: bacterias, hongos y levaduras.etc.

La primera pasteurización fue realizada el 20 de abril de 1864, por el mismo Pasteur y su colega
Claude Bernard.

Uno de los objetivos del tratamiento térmico es como ya mencionamos, eliminar microorganismos
patógenos y reducir los banales o saprofitos., alterando lo menos posible la estructura física, los
componentes químicos y las propiedades organolépticas de estos. Tras la operación de
pasteurización, los productos tratados se enfrían rápidamente y se sellan herméticamente con fines
de seguridad alimentaria; por esta razón, es básico en la pasteurización el conocimiento del
mecanismo de la transferencia de calor en los alimentos. A diferencia de la esterilización, la
pasteurización no destruye las esporas de los microorganismos, ni elimina todas las células de
microorganismos termófilos.

Los avance científicos de Pasteur, permitieron mejorarla calidad de vida al permitir que ciertos
productos alimenticios básicos, como la leche se pudiera transportar largas distancias sin que la
descomposición los afectara. En la pasteurización, el objetivo primordial no es la "eliminación
completa de los agentes patógenos" sino la disminución sensible de sus poblaciones, alcanzando
niveles que no causen intoxicaciones alimentarias a los humanos (suponiendo que el producto
pasteurizado se haya refrigerado correctamente y que se consuma antes de la fecha de vencimiento
indicada).

Es una operación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos presentes en

determinados alimentos, con el fin de permitir su conservación durante un tiempo limitado.

La pasterización se realiza por lo general a temperaturas inferiores a los 100ºC. Cabe distinguir la
pasterización baja o discontinua , que se realiza a una temperatura entre 63 y 65ºC durante 30
minutos, y la pasterización alta o continua , a una temperatura de 72 - 75ºC durante 15 segundos.

Cuanto más corto es el proceso, más garantías existen de que se mantengan las propiedades
organolépticas de los alimentos así tratados.
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Métodos de conservación de alimentos

Después del tratamiento térmico, el producto se enfría con rapidez hasta alcanzar 4 -6ºC y, a
continuación, se procede a su envasado. Los productos que habitualmente se someten a
pasterización son la leche, la crema, la cerveza y los zumos de frutas.

Propósitos de la PASTEURIZACION

 Cuando el alimento por su naturaleza y composición no resiste tratamientos más

enérgicos(de mayor T°)
 Cuando se desea eliminar gérmenes patógenos
 Cuando los microorganismos alterantes no son muy termoresistentes
 Cuando aplicando el proceso, se evita la proliferación de los microorganismos
sobrevivientes por otros métodos
 Cuando se destruyen microorganismos competitivos y se adicionan agentes beneficiosos
(fermentos) necesarios para producir la transformación deseada en el alimento.

El pasteurizador consiste en un sistema continuo que comunica inicialmente vapor de agua o de

radiaciones infrarrojas, mediante un intercambio de calor, a continuación el producto pasa a una
sección en la que se mantiene la temperatura durante un tiempo dado, en la sección final del aparato
se verifica el enfriamiento mediante otro sistema intercambiador de calor, que en este caso, se
abastece primero con agua fría y finalmente con agua helada.

Esta es la etapa principal del proceso donde se debe

controlar T° y tiempo de permanencia en el
pasteurizador

En este caso se eleva a 75°C y se regula el flujo para

que la leche permanezca por lo menos 12 segundos

Intercambiador de calor

Se muestra el intercambiador de calor utilizado para la pasteurización de la leche, donde la leche

cruda se hace circular por el pasteurizador que es un intercambiador de placas de tres niveles de
calentamientos, mediante la circulación de agua en contracorriente, en el cual se indica en color
rojo el fluido de calentamiento, y a la leche (fluido frio) en color azul.

El agua caliente se obtiene por medio de un intercambiador de calor que opera con vapor como
fuente de calentamiento.

A continuación, a manera de ejemplo se indican los tratamientos térmicos que se aplican a la leche:

Procesos térmicos para tratamiento de la leche

 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

Duración de la
Leche
Proceso Temperatura Tiempo Conservación

L.T.L.T.:
Temperatura baja 65 °C
largo tiempo 30 minutos En frío 4 - 5 días
H.T.S.T.:
Temperatura alta 72 a 75 °C
corto tiempo 15 segundos En frío 15 - 25 días
A Temperatura 5 - 6 meses
U.H.T. : Ultra alta
ambiente
temperatura poco 140 °C
3 segundos (*) en envase
tiempo
cerrado

La pasteurización. Se aplica a alimentos líquidos, con el objetivo principal de destruir

microorganismos patógenos y reducir la carga de los alterantes, como también para inactivar
enzimas; no elimina esporas. La temperatura y el tiempo de tratamiento varían según el alimento
y el método de pasteurización. Mediante la técnica de alta temperatura - tiempo corto (HTST) se
mantiene el producto durante aproximadamente 15 segundos a unos 80 C°. La otra forma es utilizar
baja temperatura (alrededor de 60 C°) y una exposición prolongada, aproximadamente de media
hora. Puede haber cambios tanto en la composición nutricional, como en el color y en el sabor de
los alimentos. Cuanto más prologando resulta el tiempo de exposición al calor mayores son las
modificaciones. La vida útil del producto es más larga, sólo si este método va seguido de una
inmediata refrigeración.

OBJETIVO DE LA PASTEURIZACION EN DIVERSOS ALIMENTOS

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Métodos de conservación de alimentos

Alimento Objetivo principal Objetivo Condiciones

secundario mínimas del
tratamiento
Jugos de fruta Inactivación Destrucción 65°C durante 30 min
enzimática gérmenes causante
alteraciones: 77 durante 1 min.
Destrucción de
microorganismos Levaduras y hongos 88°C durante 15 seg
causantes de
alteraciones(levaduras
salvajes, especies de
Lactobacilos y
levaduras residuales
(especies de
Saccharomices)
Cerveza Destrucción M.O. 65 a 68°C durante 20
causantes de min.(en botella)
alteraciones(levaduras
salvajes, especies de
Lactobacilos y
levaduras residuales
(especies de
Saccharomices)

Leche Destrucción de Destrucción de 63°C durante 30 min.

gérmenes patógenos: enzimas y gérmenes
que producen 72°C durante 15 seg.
Brucella abortis alteraciones

Mycobacterium

Coxiella
burnetii(fiebre Q)
Huevo liquido Destrucción gérmenes Destrucción 65°C durante 3 min
patógenos: gérmenes causantes
de alteraciones
Salmonella
Helados Destrucción gérmenes Destrucción 65°C durante 30 min
patógenos gérmenes causantes
alteraciones. 80°C durante 15 seg.

Fuente: Fellows, P. Tecnología del procesado de los alimentos. Principios y Prácticas. Ed.
Acribia. 1994
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Esterilización

Es un método de estabilización, cuyo fundamento es provocar una elevación de la T° que provoca

la destrucción de los agentes de deterioro, enzimas, y especialmente microorganismos como
bacterias, hongos y levaduras. También destruye virus que son agentes infecciosos, aunque no
deterioren el alimento.

A diferencia de la pasteurización, la esterilización es un tratamiento térmico enérgico, por que

tiene como objetivo, la destrucción total de todos los microorganismos presentes en el
alimento tratado. La esterilización se lleva a cabo a T° elevadas, de al menos 100°C , pero
normalmente superiores, y su severidad es de varios órdenes superior a la Pasteurización.

Comparada con la pasteurización, la esterilización produce alimentos con tiempo de vida muy
superiores, que llegan a varios meses, incluso, a años. Por otra parte la calidad organolepticas de
los productos esterilizados es peor.

En muchas ocasiones el empleo de condiciones de esterilización produce graves deterioros y

pérdidas de nutrientes, si no se es muy cuidadoso al aplicar la técnica.

En la práctica el diseño de la esterilización conlleva a diseñar, tanto como para producir la muerte
térmica deseada, como para preservar los nutrientes más susceptibles.

En resumen la esterilización es:

 Tratamiento térmico enérgico

 Por encima de 100°C
 Produce la destrucción total de microorganismos
 Intenta preservar los nutrientes
 Produce alimentos de larga vida

La preservación de nutrientes generalmente no se cuida en la pasteurización, porque este

procedimiento, por su naturaleza suave, no es destructivo para los nutrientes.

Lo de la “destrucción total de microorganismos” no es totalmente exacto, siempre queda cierta

probabilidad de que quede alguno vivo.

Sin embargo, hay que resaltar que el diseño de la esterilización presenta caracteristicas
diferenciadas de la pasteurización. No es simplemente calentar más y más tiempo, sino además
preservar los nutrientes y resolver los problemas de transmisión de calor, derivados de los
calentamientos rápidos e intensos que requiere la operación.
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Métodos de conservación de alimentos

Permite destruir las células vegetativas y las esporas de microorganismos patógenos y también no
patógenos o alterantes, hasta un nivel aceptable para la salud humana. Consiste en exponer al
alimento a temperaturas superiores a los 100 C°, que varían en función del tiempo de tratamiento.
En general rondan los 115 y 140 °C durante 15 - 30 minutos. La elevada temperatura puede afectar
el valor nutricional y/o los caracteres organolépticos de ciertos productos. El método ultra alta
temperatura (UHT) es el más nuevo: se basa en la aplicación de calor por medio de vapor durante
unos segundos. Con esta técnica la pérdida nutritiva es inferior que en la pasteurización y que en
la esterilización convencional, lo que provoca menos cambios en el alimento. Los productos
esterilizados no requieren ser almacenados a baja temperatura, excepto cuando el envase haya sido
abierto.

CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS POR APLICACIÓN DE BAJAS TEMPERATURAS

Es frecuente que se indique como conservación por frio, pero es más adecuado hablar del empleo
de bajas temperaturas, por que los conceptos de frio y calor se refieren a las diferencias de
temperaturas entre dos cuerpos en contacto, un parámetro cuya magnitud se determina de
acuerdo a una escala numérica.

En la práctica se utilizan diversos conceptos aplicados a las temperaturas de almacenamiento de

los productos alimenticios

Temperaturas frescas: Comprende la zona térmica entre los 10 y 15°C, adecuada para la
conservación de algunas hortalizas y frutas.

Temperaturas de refrigeración: Comprende la zona térmica que abarca desde los 6°C hasta los
-1°C, apropiada para almacenar una gran cantidad de alimentos perecederos.

Temperaturas de congelación: Siempre situada por debajo del punto de congelación del agua
de los alimentos. Para almacenar los productos congelados, las cámaras deben estar por lo menos
a -18°C o a temperaturas más bajas.

Las temperaturas inferiores a los 6°C reducen o impiden el desarrollo de los microorganismos
patógenos, con la excepción de dos importantes Listeria monocitogenes y sobre todo, el
Clostridium botulinum tipo E, que es capaz de reproducirse hasta los 3,3°C. Además de ese
efecto beneficioso retrasan de un modo eficaz el crecimiento de la mayor parte de los
microorganismos que son responsables del deterioro de los alimentos.
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En la zona térmica que corresponde a la congelación todavía se pueden encontrar, aunque

escasos algunos microorganismos capaces de desarrollar aunque siempre a un ritmo
extremadamente lento.

La aplicación de bajas temperaturas ofrece dos posibilidades bien diferentes en función de lo que
se pretenda conseguir con una utilización racional del frio y siempre de acuerdo con la
rentabilidad del proceso.

1.- Refrigeración:

 Tecnología de conservación a corto plazo, basada en el poder estabilizador del frio frente
a las reacciones enzimáticas y al desarrollo microbiano. El alimento debe ser conservado
a temperaturas positivas, pero próximas a 0°C, la duración del producto o su vida útil
dependerá de la naturaleza del alimento como del envase que lo proteja.

 Es una operación unitaria en la que se somete al alimento a temperaturas inferiores al

punto de congelación

 En este método el alimento es enfriado pero sin que ocurra cambio de fase del agua
dentro de este

Es una operación unitaria en la que la temperatura del producto se mantiene entre 0 y 6°C . Se
utiliza para reducir la velocidad de las transformaciones microbianas y bioquímicas que tienen
lugar en el alimento, prolongando la vida útil tanto de alimentos frescos como de los elaborados.

Efectos no deseados en la refrigeración de alimentos

Daño por frio: (Chilling injury) Transformación fisiológica producida por refrigeración a
temperaturas por debajo de su valor optimo.

Acortamiento por el frio: (Cold shortening) Cambios no deseados por ejemplo en las carnes
debido a que han sido enfriadas antes del rigor mortis.

2.- Congelación:

Aunque el hombre prehistórico almacenaba la carne en cuevas de hielo, la industria de

congelados tiene un origen más reciente que la de envasado. El proceso de congelación fue
utilizado comercialmente por primera vez en 1842, pero la conservación de alimentos a gran
escala por congelación comenzó a finales del siglo XIX con la aparición de la refrigeración
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Métodos de conservación de alimentos

mecánica.

Conservación a largo plazo mediante conversión del agua del alimento en hielo con gran rapidez
y almacenado a T° inferiores a los -18°C (bajo 0)

Hay que tener en cuenta que no existe una eliminación total de microorganismos por el frio, pues
nunca se llega a la destrucción total de la población microbiana presente, sino solamente de un
pequeño porcentaje de ella. Por lo tanto pueden proliferar cuando el alimento se sitúe bajo
temperaturas adecuadas para ello.

De aquí que cualquiera sea el método aplicado se debe cumplir, siempre deben ser cumplidas
tres premisas, que el Francés Monvoisin denomino trípode frigorífico:

1.- Partir de un alimento sano: Solo se deben someter a los procesos conservadores del frio,
productos de buena calidad microbiológica, porque el frio nunca mejora la calidad de la materia
prima. Ello exige respetar las normas de higiene en instalaciones, depósitos, y manipulación, así
como los aspectos relacionados con la salubridad de los productos.

2.- Aplicar el frio de modo inmediato a la obtención de materia prima: No se puede dar
opción a una posible proliferación de la población microbiana por un retraso en bajar la T de los
productos cosechados o elaborados.

3.- No interrumpir la cadena de frio: El frio debe tener una aplicación continuada desde la
obtención del producto hasta su llegada a la heladera familiar, pasando por el almacenamiento,
transporte en vehículos refrigerados y comercialización.

Durante el proceso de congelación ocurre la cristalizacion de las moléculas de agua, pasando del
estado liquido al de hielo. Los fenómenos que tienen lugar en el proceso de cristalizacion son de
importancia práctica en la congelación de alimentos, ya que ello incide sobre los factores
organolépticos y de calidad, en especial la textura y la capacidad de retención de agua de los
tejidos.

Los cristales de hielo se forman alrededor de un núcleo de cristalizacion, al cual se agregan

moléculas de agua adecuadamente orientadas en la estructura cristalina que hacen crecer el
cristal a medida que el proceso de congelación avanza. En este fenómeno son importantes dos
factores:

1. La velocidad de formación de los núcleos de cristalizacion

2. La velocidad de crecimiento de los cristales de hielo

Se ha demostrado que la velocidad de formación de los núcleos cristalinos aumenta al disminuir

la temperatura, es decir, al incrementar la velocidad de congelación el número de cristales de
 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

hielo formados es mayor. Algunos investigadores han encontrado que a temperaturas de

congelación bajas esta cifra alcanza un máximo para luego disminuir nuevamente.

Con relación a la velocidad de crecimiento de los cristales, se ha encontrado que estos alcanzan
un máximo en el rango de temperaturas inferiores, pero cercanas al punto de congelación del
alimento, para luego disminuir a medida que la temperatura de congelación disminuye.

De lo anterior se puede concluir que si los cristales de hielo se forman lentamente, es decir,
cuando se forman a tazas lentas de congelación, se producirá un número relativamente pequeño
de centros de enucleación y por ende de cristales de hielo, los cuales tendrán una tasa de
crecimiento elevada. O sea con la congelación lenta se generan pocos cristales de hielo pero de
gran tamaño. Con la congelación a tasas rápidas ocurrirá lo contrario, esto es, se formara un gran
número de cristales de hielo pero de menor tamaño.

Los cristales formados a tasas lentas de congelación forman estructuras cristalinas grandes, en
forma de agujas, mientras que en la congelación a velocidades rápidas y ultrarrápidas se tiende a
formar cristales esféricos transparentes y de tamaño muy pequeño.

El tamaño y el número de cristales formados influyen considerablemente en la textura del

producto. Los cristales de gran tamaño producen sensación arenosa en la boca, esto es muy
perceptible en los helados que han sido congelados lentamente cuando se hacen de manera
casera, o que han sido almacenados a temperaturas relativamente altas cercanas a la T° de
congelación o almacenados por largos periodos en congeladores domésticos.

Los cristales grandes perjudican la calidad de los alimentos, debiéndose su formación a tres
causas fundamentales que siempre se deben tener presente para evitarlas:

 Velocidad de congelación lenta

 Almacenamiento de productos congelados a T° relativamente altas, por tiempos largos
 Fluctuaciones en las T° de almacenamiento (+/- 5°C)

Las dos últimas causas se explican por el fenómeno de recristalización que tiene lugar al
almacenar el alimento por periodos largos a T° relativamente elevadas , aun cuando haya sido
congelado en forma rápida o por fluctuaciones de T° durante el almacenamiento en frio. La
velocidad de re cristalización se incrementa al acercarse al punto de congelación, y en ella se
forman cristales grandes de hielo a expensas de varios cristales de menor tamaño. El hecho se
puede explicar con base en que los cristales de hielo pequeños presentan en general puntos de
congelación más bajos, por lo cual tienden a fundir primero al experimentarse un incremento en
la temperatura (ya sea por una temperatura de almacenamiento en frio mas elevada o por
fluctuaciones en dicha T°) recongelandose el agua alrededor de otros cristales de mayor tamaño,
los cuales crecen aun mas durante este proceso.
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Métodos de conservación de alimentos

Congelación rápida y Congelación lenta

La definición científica de congelación rápida es pasar la zona de máxima cristalizacion en 30

minutos. En la congelación rápida, como ya se indico, se forman cristales muy pequeños de hielo
en el interior de la célula y no causan ningún daño en los tejidos del producto.

En cambio la congelación lenta se conoce como el paso de la máxima cristalizacion por más de
30 minutos y se producen pocos y grandes cristales de hielo fuera de la célula.

La congelación produce:

 Descenso en la velocidad de crecimiento de microorganismos, de procesos enzimáticos y

de reacciones de oxidación.
 Menor contenido de agua disponible para causar deterioro
 Si es rápida, los cristales de hielo pequeños provocan un daño mínimo.

La congelación conserva los alimentos, impidiendo o retardando la multiplicación de los

microorganismos. Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias,
aquellos que sobreviven se reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se
multiplican mucho más rápido que antes de la congelación.

Los tipos de congelación rápida más utilizados son:

Por medio del aire:

Se utiliza como refrigerante una corriente de aire frío que extrae el calor del producto hasta
lograr la temperatura deseada

Por contacto:

El calor es extraído por contacto del producto con una superficie fría (placa metálica).

Con fluidos criogénicos:

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El calor se extrae empleando nitrógeno o dióxido de carbono líquidos.

Congelar los alimentos para preservar su calidad y seguridad

Desde la introducción de los alimentos congelados en los años treinta, cada vez se
encuentra en los supermercados una mayor variedad de estos productos, desde hortalizas,
carnes, hierbas congeladas, hasta comidas precocinadas o helados.

La utilización del frío para conservar los alimentos data de la prehistoria; ya entonces, se usaba
nieve y hielo para conservar las presas cazadas. Se dice que Sir Francis Bacon contrajo una
neumonía, que acabaría con su vida, tras intentar congelar pollos rellenándolos de nieve. Sin
embargo, hubo que esperar hasta los años treinta para asistir a la comercialización de los
primeros alimentos congelados, que fue posible gracias al descubrimiento de un método de
congelación rápida.
La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de los alimentos. Algunas
frutas y verduras se escaldan (introduciéndolas en agua hirviendo durante un corto periodo de
tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y levaduras que podrían seguir
causando daños, incluso en el congelador. Este método puede provocar la pérdida de parte de la
vitamina C (del 15 al 20%). A pesar de esta pérdida, las verduras y frutas se congelan en
condiciones inmejorables poco después de ser cosechadas y generalmente presentan mejores
cualidades nutritivas que sus equivalentes "frescas". En ocasiones, los productos cosechados
tardan días en ser seleccionados, transportados y distribuidos a los comercios. Durante este
tiempo, los alimentos pueden perder progresivamente vitaminas y minerales. Las bayas y las
verduras verdes pueden perder hasta un 15% de su contenido de vitamina C al día si se
almacenan a temperatura ambiente.

En el caso de la carne de ave o vacuna y el pescado congelados, prácticamente no se pierden

nutrientes .Pero durante su descongelación, se pude producir una pérdida de líquidos que
contiene vitaminas y sales minerales hidrosolubles, que se perderán al cocinar el producto a no
ser que se aproveche dicho líquido.

¿Existe algún alimento que no debería congelarse?

La congelación puede dañar a algunos alimentos debido a que la formación de cristales de hielo
rompe las membranas celulares. Este hecho no tiene efectos negativos en términos de seguridad
(de hecho, también mueren células bacterianas), sin embargo, el alimento queda menos crujiente
o firme. Entre los alimentos que no resisten a la congelación se encuentran las verduras para
ensaladas, los champiñones y las bayas.

Los alimentos con mayor contenido de grasa, como la crema de leche y algunas salsas, tienden a
cortarse cuando se congelan. La congelación comercial es más rápida, gracias a lo cual los
cristales de hielo que se forman son más pequeños. De esta forma, se reduce el daño ocasionado
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Métodos de conservación de alimentos

a las membranas celulares y se preserva aún más la calidad.

¿Durante cuánto tiempo podemos conservar los alimentos en el congelador?

Los alimentos pueden permanecer en un congelador doméstico entre 3 y 12 meses con toda
seguridad y sin que su calidad se vea afectada. El tiempo varía dependiendo del alimento en
cuestión; es conveniente seguir las indicaciones de la etiqueta del producto.

Consejos para Congelar

· Los congeladores deben estar siempre a -18°C o menos.

· A diferencia de las heladeras, los congeladores funcionan mejor cuando están llenos y sin
mucho espacio entre los alimentos.
· Es importante proteger los alimentos para evitar quemaduras de congelación utilizando bolsas
especiales y recipientes de plástico.
· No introducir alimentos calientes en el congelador ya que aumentaría la temperatura del
congelador afectando negativamente a otros alimentos. Deje enfriar los alimentos antes de
congelarlos.
· Asegúrese de que los alimentos congelados se hayan descongelado por completo antes de
cocinarlos. Los alimentos que se han congelado y descongelado nunca deben volver a
congelarse.

OTROS METODOS DE CONSERVACION TRADICIONALES

Se basan en la reducción del agua disponible en el alimento, lo que impide el desarrollo de los
microorganismos; son ejemplos la salazón, el ahumado, la desecación y la deshidratación.

Otro es la fermentación, que aumenta la vida útil de los alimentos al reducir o inhibir la producción
de toxinas y el desarrollo de microorganismos patógenos, debido a la producción de sustancias
como Bacteriocinas, ácido láctico, etanol, dióxido de carbono y agua oxigenada. El efecto
conservante es menor que con el método anterior, porque contienen más agua. Ejemplos de
productos fermentados son los yogures, los quesos tipo Roquefort, las aceitunas y picles.

Deshidratación

Método de conservación de los alimentos que consiste en reducir a menos del 13% su contenido
de agua. Cabe diferenciar entre secado, método tradicional próximo a la desecación natural
(frutos secados al sol, por ejemplo) y deshidratación propiamente dicha, una técnica artificial
basada en la exposición a una corriente de aire caliente. Se llama liofilización ó criodesecación a
la deshidratación al vacío.

El secado se utilizaba ya en la prehistoria para conservar numerosos alimentos, como los higos u
otras frutas. En el caso de la carne y el pescado se preferían otros métodos de conservación,
como el ahumado o la salazón, que mejoran el sabor del producto. La liofilización, ideada a
principios del siglo XX, no se difundió hasta después de la II Guerra Mundial. Limitada
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inicialmente al campo de la sanidad (conservación de medicamentos, por ejemplo), no se aplicó

hasta 1958 al sector alimentario. Es una técnica costosa y enfocada a unos pocos alimentos,
como la leche, la sopa, los huevos, la levadura, los zumos de frutas o el café.

Liofilización

Proceso que consiste en la deshidratación de una sustancia por sublimación al vacío. Consta de
tres fases: sobré congelación, desecación primaria y desecación secundaria. La conservación de
bacterias, virus u otros microorganismos fue su primera aplicación, pero en la actualidad se
utiliza en medicina para la conservación de sueros, plasma y otros productos biológicos; en la
industria química para preparar catalizadores, y en la industria alimentaría se aplica a productos
tan variados como la leche, el café, legumbres, champiñones o fruta. En esta industria es donde
tiene mayor aplicación, pues ofrece ventajas tan importantes como la conservación y transporte
fácil de los productos, la ausencia de temperaturas altas, la inhibición del crecimiento de
microorganismos, ó la recuperación de las propiedades del alimento al añadirle el volumen de
agua que en un principio tenía.

La conservación de los alimentos como medio para prevenir tiempos de escasez ha sido una de
las preocupaciones de la humanidad. Para conseguir aumentar la despensa, la experiencia había
demostrado, a lo largo de la historia, que existían muy pocos sistemas fiables. Sólo el ahumado,
las técnicas de salazón y salmueras, el escabeche, y el aceite, podían generar medios que
mantuvieran los alimentos en buen estado.

Un poco de historia......

Nicolás Appert (1750-1840) fue el primer elaborador de latas de conserva, tal como se realizan
hoy en día en el hogar. Utilizó el baño maría para conservar alimentos cocinados, guardados en
botellas de cristal que luego tapaba con corchos encerados. El descubrimiento de Appert, ideado
para la despensa de los ejércitos de Napoleón le valió el reconocimiento del Emperador, pero no
fue utilizado por la Grande Armée en la campaña de Rusia, quizás por la fragilidad del envase, o
porque, de quedar aire en el interior, tal como sucede en las conservas caseras, el contenido se
arruina, pudiendo ser colonizado por las bacterias causantes del botulismo.

Bryan Donkin utilizó botes de hojalata en lugar de cristal. A partir de 1818, las latas de Donkin
tenían el aspecto de las actuales, recubiertas por un barniz interior, protector. La carne, las
galletas y las harinas conservadas en lata formaron parte de la dieta del rey Jorge III y de la
marina británica.

La leche no se podía enlatar, dada la fragilidad de su conservación. En 1856, Gail Borden

consiguió evaporar la leche en una caldera de vacío. Hasta la divulgación de los trabajos de
Pasteur fue la leche en conserva más segura y digestiva.

A partir de estas experiencias, y una vez conocidos los procesos microbiológicos que
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Métodos de conservación de alimentos

condicionan la esterilización, la evolución de las técnicas de conservación fue rapidísima. De las

experiencias de Sir Benjamín Thompson, elaborador de los primero concentrados de carne, se
llegó a la liofilización, mientras que la aplicación de la congelación permitió la conservación de
alimentos refrigerados, congelados y ultra congelados. Más tarde surgieron las teorías de
Frederick Tudor, un empresario de Boston que fue el primero en aunar la cadena de frío,
conseguida con hielo y paja, con la velocidad de los entonces modernos medios de locomoción.

EL AHUMADO

El ahumado es una de las técnicas de conservación más antiguas, la cual descubre el

hombre cuando se vuelve sedentario y domina el fuego observando que los alimentos
expuestos al humo, no solo duraban más tiempo sin descomponerse, sino que además
mejoraban su sabor. Posteriormente y después de poder extraer la sal del mar o de lagos
salados, el hombre descubre que los alimentos salados también se conservaban por más
tiempo y mejoraban su sabor.

Un tercer descubrimiento importante, es el del efecto conservador de las especias como el

clavo, la pimienta, cominos, canela, chiles y otras.

Nadie sabe a ciencia cierta, ni dónde, ni quién combina estos tres descubrimientos, pero
desde antiguo, en muchos lugares del mundo se practicó esta técnica empíricamente.

El ahumado es un método de conservación que se ha usado para aprovechar los momentos

de abundancia y conservar los alimentos, pero al mismo tiempo el hombre se dio cuenta
que los ahumados adquirían una textura, aroma y sabor bastante agradable al paladar.

Es una práctica tan antigua como la desecación o la salazón, se usaba fundamentalmente en

zonas costera del norte de Europa.

Las propiedades del humo como conservante fueron conocidas desde antiguo, aunque
ahora sabemos además cuales son las sustancias que lo integran y por tanto conocemos la
presencia de los compuestos como el guayacol y sus derivados, los ácidos grasos volátiles
y el formaldehido, sustancias estas que inhiben el desarrollo de gérmenes, sin embargo este
proceso no asegura la conservación ilimitada del pescado ya que la cantidad de humo que
se fija en la carne y piel del pescado no es muy grande y depende especialmente de la
duración del proceso.

En la actualidad y gracias al desarrollo de las ciencias, el hombre ha satisfecho su

curiosidad para dilucidar, no solo, los mecanismos por los cuales estos métodos logran la
conservación, sino que ha podido perfeccionarlos tecnológicamente, logrando así el
desarrollo de toda una industria que para muchos países como España, Italia o Alemania
son una muy importante fuente de divisas.
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Descripción de la técnica

Los pasos a seguir para ahumar correctamente las carnes son cinco:

1. Salazón o salmuera
2. Enjuague
3. Condimentación
4. Ahumado
5. Maduración

Salazón

La salazón se emplea cuando las piezas a ahumar son grandes como piernas de cerdo o
lomos y la salmuera se emplea cuando se ahumarán piezas pequeñas como pescados.

La salazón consiste en aplicar una capa gruesa de sal seca, marina granulada o refinada,
sobre toda la superficie de la carne, cuidando que no quede ningún área sin cubrir y se
deposita en algún recipiente no metálico y con tapa, ya que el pH desciende notablemente y
puede reaccionar con los metales, por último, se aplica un exceso de sal para cubrir y
garantizar que cumpla su función deshidratante durante el tiempo adecuado, el cual
depende del tamaño de las piezas y el tipo de carne por salar.

Por ejemplo, una trucha de aproximadamente 600 gramos de peso, debe mantenerse
aproximadamente 8 a 10 horas en salazón, mientras que un lomo de cerdo de
aproximadamente 2.5 a 3 kilogramos de peso, debe mantenerse tres días en salazón.

Mezcla para salazón recomendada :

 Kg. de sal.
 2 Kg. de azúcar.
 ½ Kg. de sal de ajo.
 ½ Kg. de sal cura, sal de nitro o nitrato de sodio (NaOH4)
 Hierbas aromáticas (Laurel tomillo y mejorana).

El azúcar evita que la carne quede demasiado salada y da un ligero sabor dulce. La sal de
ajo otorga su sabor a la carne y el nitrato de sodio además de mejorar el sabor de la carne,
le imprime un ligero color rosado deseable, por último las hierbas también transmiten sus
olores y sabores a las carnes.

Esta mezcla se aplicó a 18 lomos de cerdo con un peso total de 44 Kg. (250 grs. de la
mezcla por cada Kg. de carne).

Salmuera
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Métodos de conservación de alimentos

La salmuera consiste en preparar una solución concentrada de sal, (solución salina al 70 u

80 % o 114 gramos de sal por litro de agua) o hasta que una papa o un huevo floten. A esta
salmuera se le pueden agregar azúcar, sal de ajo y/o hierbas para condimentar.

Enjuague

Este paso consiste en sacar la carne de la sal y sumergirla en agua simple por una a cinco
horas según el tamaño de las piezas, esta extrae el exceso de sal y la rehidrata ligeramente.
Después de este tiempo se saca del agua y se deja escurrir unos minutos.

Condimentación

Con objeto de dar a la carne un sabor picante, protegerla de las moscas que pueden
ovipositar sobre ella y agusanarla con sus larvas y evitar el establecimiento de bacterias y
hongos debido al efecto antibiótico de sus aceites esenciales, se cubre toda la superficie de
la carne con una capa gruesa de una mezcla de polvos de pimienta negra, pimienta gorda,
pimentón o paprica y canela.

Este paso se facilita debido a que la carne contiene cierto grado de humedad que permite
que los polvos se adhieran a su superficie.

Ahumado

Este método consiste en exponer a los alimentos al humo que producen algunas maderas
que contengan pocos “alquitranes” (líquido espeso, mezcla de diferentes productos de la
destilación seca de la madera) o “resinas” como las del pino, siendo recomendadas maderas
dulces, ricas en “esteres” (sustancias sólidas o líquidas que resultan de la serie parafínica al
combinarse un ácido con un alcohol) que son de olor agradable y efecto antibiótico por lo
que son esencias empleadas en perfumería, éstos se liberan al quemar las maderas y se
adhieren y penetran a los alimentos, proporcionándoles muy buen sabor y olor a la vez que
los preserva de la descomposición.

Dependiendo del alimento que se quiera ahumar, este puede ser caliente (procurando que la
cámara alcance temperaturas de hasta 60º C.) o frío, sin que se eleve la temperatura. El
ahumado en caliente se emplea para alimentos crudos y no salados como algunos pescados
de talla pequeña y el frío para piezas grandes y saladas.

Un factor importante a considerar es la duración de la exposición al humo, siendo de poca

duración (uno o dos días) para piezas pequeñas como truchas, o de larga duración (ocho a
diez días) para piezas grandes.

El ahumador es uno de los factores más importantes, ya que su tamaño y diseño dependen
de los objetivos que se pretenden, así se pueden construir ahumadores tan pequeños,
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sencillos y económicos, o tan grandes y sofisticados y de gran capacidad para grandes

fábricas industriales.

Maduración

Este es el último paso y el más sencillo, ya que consiste en sacar las carnes del ahumador y
colgarlas al aire unos días para que pierdan las altas concentraciones de los elementos
adquiridos dentro del ahumador y queden equilibrados desde la primera vez que se
consuman.

Este proceso no por sencillo es carente de cuidados, ya que debe realizarse en lugares
frescos, sombreados y bien ventilados, así como en épocas en las que la humedad relativa
del aire sea baja, ya que de lo contrario, la carne podría ganar humedad en vez de perderla
y con el tiempo desarrollar algunos hongos o bacterias que además de dar mal aspecto,
pueden deteriorar su calidad.

Merma

Al finalizar la técnica las carnes pueden perder más del 50 % de su peso original, si bien
esto representa una merma en peso, su contenido alimenticio se incrementa en igual
proporción, ya que las proteínas se han concentrado.

Ahumado de pescados

Los pescados se pueden ahumar en frío o en caliente, el ahumado en frío es aquel tratado
con humo recién obtenido en un ambiente con una temperatura inferior a 30ºC y el pescado
ahumado en caliente es aquel que procede de un tratamiento con humo recién obtenido en
condiciones térmicas que superen los 60ºC.

Los pescados ahumados en frío se conservan, por tanto, durante un periodo más largo
porque se someten a salazones más intensas, y se exponen durante más tiempo al humo.

Las especies que tradicionalmente se han sometido a su conservación mediante este

procedimiento. han sido las de carnes ricas en grasas, arenques, salmón, anguilas, truchas,
caballas etc.

Para la obtención del humo es recomendable utilizar aserrín o virutas obtenidas a partir de
madera de haya, roble y arce, aunque se pueden emplear otras maderas como castaño,
fresno y sauce.

Con respecto de las maderas resinosas aunque no se recomiendan para ser empleadas en
este menester, la experiencia llevada a cabo con madera de pino ha dado excelentes
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Métodos de conservación de alimentos

resultados, sin que el alto contenido en trementina haya perjudicado ni el sabor ni el color
del producto final.

Manipulaciones previas al ahumado

Se debe partir de un pescado especialmente muy fresco y trabajar en condiciones

escrupulosamente higiénicas, evitando en todo momento la contaminación del alimento y
de los utensilios a emplear.

En primer lugar se procede a limpiar cuidadosamente el pescado quitándole las vísceras y

lavándolo bien para eliminar todos los restos de sangre, dejándole generalmente la piel y
las escamas (con la idea de que esta le sirva de cohesión a los filetes); y procederemos a
quitar todas las espinas y cartílagos que tenga el pescado.

El paso siguiente es la salazón, este proceso puede ser mediante una salmuera seca o
húmeda, en los ejemplos que veremos más adelante utilizaremos salmuera seca, consistente
en dos partes de sal por una de azúcar, pudiendo variar las proporciones según el gusto
personal.

Para que la salazón sea lo más equilibrada posible, hemos de poner la salmuera de forma
proporcional, es decir menor cantidad cuanto menor masa muscular del pez (cola y falda) y
mayor cuanto más masa muscular.

FERMENTACION

En la fermentación de alimentos se utiliza la acción controlada de microorganismos

seleccionados para modificar su textura, conservarlos o producir ácidos o alcohol y desarrollar en
ellos aromas o bouquet que mejoran calidad y valor nutritivo.

Son transformaciones que sufren ciertas materias orgánicas bajo la acción de enzimas
segregadas por microorganismos. Se trata de un tratamiento de naturaleza bioquímica.

El concepto de fermentación esta tomado de la microbiología y responde a consideraciones en un

sentido bastante amplio. En general se puede definir como:

Proceso bioquímico que tiene lugar cuando los microorganismos presentes en un alimento usan
como sustratos orgánicos para sus procesos metabólicos específicos, algunas de las estructuras
que integran la composición química de ese alimento

Se puede definir también como la transformación de una sustancia orgánica en otra utilizable,
producida por un proceso metabólico por microorganismos o por enzimas que provocan
reacciones de oxidación-reducción.
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Estas pueden ser anaerobias o aerobias. Los procesos fermentativos se utilizan actualmente no
solo para la conservación de alimentos, sino también para conferir un mejor aroma y mayor
digestibilidad.

Según el producto resultante de la fermentación se pueden clasificar en:

Fermentación acética: Fermentación bacteriana por Acetobacter, genero de bacterias aeróbicas,

que transforma el alcohol en acido acético.

La fermentación acética del vino proporciona el vinagre debido a un exceso de oxigeno,

considerada como una de las alteraciones de esta bebida.

Fermentación alcohólica: Es un proceso biológico de fermentación en ausencia plena de

oxigeno (anaeróbico) es originada por la actividad de ciertas levaduras que procesan los hidratos
de carbono (glucosa, fructosa, sacarosa) para obtener como producto final un alcohol, el etanol.
Además de generar etanol desprende grandes cantidades de dióxido de carbono, además de
energía para el metabolismo de las bacterias anaeróbicas y las levaduras.

A partir de este tipo de fermentación se obtiene productos como el vino, cerveza, sidra, pan.

Fermentación Butírica: Fue descubierta por Louis Pasteur. Es la conversión de los glúcidos en
acido butírico por acción de bacterias como el Clostridium butyricum en ausencia de oxigeno.
Se produce a partir de la lactosa con formación de acido butírico y gas. Es caracteristicas de
bacterias del genero Clostridium y se caracteriza por la aparición de olores pútridos y
desagradables.

Se puede producir por ejemplo durante la etapa de ensilado de pastos, para alimentación del
ganado o a en el transcurso del proceso de maduración de quesos.

Fermentación láctica: Proceso que realizan bacterias, llamadas bacterias lácticas, se utiliza la
glucosa o la lactosa para obtener como producto final el acido láctico.

Es utilizada en todo el mundo para obtener variedad de productos como yogurt, aceitunas,
encurtidos de pepinos.

La presencia del acido láctico, producido durante la fermentación es responsable del sabor
amargo y de mejorar la estabilidad y seguridad microbiológica del alimento.

El acido láctico proporciona el sabor a algunos productos como yogures, quesos, embutidos,
encurtidos.
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Métodos de conservación de alimentos

Otro ejemplo a mencionar es el chucrut, en donde los azucares del repollo son convertidos en
acido láctico que cumple funciones conservantes.

En la actualidad la industria alimentaria aprovecha la aplicación de fermentaciones microbianas

para obtener numerosos productos alimenticios que comercializa. El carácter de estas
fermentaciones debe ser de tal naturaleza que por sus actividades metabólicas se llegue a
productos carentes de aromas y sabores indeseables, además de ofrecer una apariencia final de
textura y color, que se asocien con buena calidad. Para que todo ello se pueda conseguir, la
industria utiliza “cultivos iniciadores” seleccionados, que permitan encausar las fermentaciones
por vías apropiadas y obtener resultados específicos y normalizados.

Fermentación pútrida : La fermentación pútrida recibe el nombre de putrefacción y se separa

claramente de la demás fermentaciones por que los sustratos de que se parte son de naturaleza
proteica o aminoacidica.

Los productos de esta fermentación suelen ser orgánicos y mal olientes, como el indol, la
cadaverina, el escatol, a los que deben el olor los cadáveres animales y restos vegetales.

Las putrefacciones se efectúan por bacterias como Clostridium sporogenes, que actúa sobre los
aminoácidos alanina y glicina transformándolos en acido acético, dióxido de carbono y
amoniaco.

Algunas putrefacciones dan productos pocos desagradables, estas son seleccionadas para
producir sabores propios de algunos quesos y vinos. En estos si la fermentación ha sido escasa,
se acumulan aldehídos de cadena larga procedentes de los aminoácidos, que pueden resultar
tóxicos.

NUEVAS TECNOLOGIAS

Pese a contar con gran variedad de técnicas para preservar alimentos, la industria continúa
investigando a fin de mejorarlas o reemplazarlas por tecnologías que no modifiquen los
caracteres organolépticos ni los nutrientes de los alimentos.

En la actualidad los métodos nuevos más utilizados, son el envasado con atmósfera modificada y
los sistemas de destrucción o inhibición bacteriana sin tratamiento térmico intenso, como las
radiaciones ionizantes.

Radiaciones Ionizantes

En general se utilizan a fin de limitar el desarrollo de los microorganismos causantes del

deterioro de los alimentos, cambiando su estructura molecular y evitando su reproducción.
También para evitar brotes en algunas frutas y hortalizas o aumentar su vida útil (reducción
de la velocidad de maduración), modificando o alterando los procesos fisiológicos de sus
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tejidos sin alterar sus propiedades nutricionales, organolépticas ni físicas. Esta técnica se basa
en la exposición de ciertos alimentos a radiaciones ionizantes durante un determinado
período. Se utilizan como fuentes de energía la radiación gamma, ultravioleta, los rayos X y
los electrones acelerados. La cantidad de energía por unidad de masa de producto se define
como dosis y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía por kilo
de masa irradiada.

Los radioisótopos emisores de radiación gamma más utilizados para procesar alimentos son el
cobalto 60 y el cesio 137.

Los niveles de energía utilizados, no inducen radioactividad en los materiales de envase ni

en los alimentos. Se logran distintos efectos según la cantidad de radiación o dosis
entregada:

- Para inhibir brotes, desinsectar vegetales, aumentar la vida útil, inactivar parásitos, entre otros;
se utiliza irradiación a bajas dosis, esto es, hasta 1 KGy.
- Para reducir microorganismos alterantes y patógenos como Escherichia coli O157:H7,
Salmonella, y Listeria monocitogenes, entre otros.

Se utiliza irradiación a dosis medias, desde 1 a 10 kGy.

- Para reducir la cantidad de microorganismos hasta la esterilidad comercial, se aplica irradiación
a grandes dosis, a irradiación para preservar alimentos se emplea en varios países. En Bélgica,
Francia y Holanda se irradian -para controlar la contaminación por bacterias, cantidades
considerables de productos marinos congelados, y algunos ingredientes secos, entre otros.

La irradiación de alimentos en Argentina

A finales del siglo XIX, dos hechos marcaron el punto de partida para el desarrollo de la
tecnología nuclear: en 1895 el físico alemán Wilhelm Conrad Röntgen descubre el rango del
espectro electromagnético responsable de las radiaciones conocidas como rayos X, y en 1896 el
ingeniero francés Antoine-Henri Becquerel descubre las sustancias radiactivas, esto es, que
emiten radiaciones ionizantes conocidas como rayos - gamma.

Desde entonces se inició en todo el mundo una intensa actividad científica dirigida a determinar
los efectos que tienen sobre los sistemas biológicos las radiaciones ionizantes. En 1905,
científicos británicos patentaron por primera vez la irradiación de alimentos como método de
conservación, y tres lustros después, en 1921, en Estados Unidos se aplicaron con éxito
radiaciones ionizantes sobre cortes de carne de cerdo para inactivar el parásito Trichinella
spiralis (responsable de la Triquinosis

Durante toda esa década se desarrollaron numerosas investigaciones, que fueron prolijamente
registradas en la literatura biomédica, sobre los efectos de los rayos X aplicados en matrices
alimenticias. De esa manera se continúa con el estudio y desarrollo de nuevos métodos para el
tratamiento de alimentos con energía ionizante, planteando el gran potencial que tiene esta
tecnología para aplicarla en la industria alimentaria.
 Escuela de Nutricion UNC “Bromatología y Tecnología Alimentaria” Unidad N 2
Métodos de conservación de alimentos

Las radiaciones reciben el nombre de “radiaciones ionizantes”, aquellas emitidas por un rango
del espectro electromagnético que producen la ionización del material al cual se exponen, sin
producir incremento significativo en la temperatura. Dentro de ese rango se encuentran los
denominados rayos X y rayos gamma.

Pese a los más de cien años de continuo desarrollo que ya presenta esta tecnología, algunos
hechos históricos desafortunados relacionados con la energía atómica, han influido
negativamente en la aceptación de la irradiación para la conservación de alimentos. Sin embargo,
eso no ha sucedido en el caso de las otras aplicaciones que presentan las radiaciones ionizantes,
tales como la medicina nuclear o la esterilización de material de laboratorio, técnicas que se
hallan extensamente difundidas y aceptadas.

De esto surge la importancia de explicar y dar a conocer al tratamiento con energía ionizante
como un método más para la conservación de alimentos, puesto que existen sobradas pruebas
científicas de que su aplicación no implica riesgo alguno para la salud de los consumidores, ni
para los operarios involucrados en el proceso.

En primer lugar es válido decir que el tratamiento con radiaciones ionizantes es, al igual que la
pasteurización, esterilización, o congelación, un método de conservación de alimentos de
principios físicos. Es decir, así como en los métodos mencionados el factor de preservación está
determinado por la exposición del alimento a condiciones severas de temperatura por
transferencia de energía en forma de calor, en el caso de las radiaciones ionizantes el fundamento
es justamente la acción ionizante de la energía transferida, que por ser de otro tipo (de una
longitud de onda menor, y entonces de mayor frecuencia) no genera aumento de temperatura,
sino que altera la circulación en orbitales de los electrones alrededor de los núcleos atómicos.

Por ende, la irradiación debe ser comprendida como las otras tecnologías aplicadas desde
tiempos inmemoriales para la extensión de la vida útil de los alimentos, sólo que para ser
efectuada requiere métodos más sofisticados, y no tan habituales como la transferencia de calor.

Irradiación en
Se deben mencionar las diversas oportunidades que se presentan en la Argentina para la
implementación de esta tecnología. Por un lado se cuenta con la extensa trayectoria en
investigación, desarrollo e innovación de la Comisión Nacional de Energía Atómica, que es una
institución de referencia en la materia a nivel regional. Por el otro, se tiene la gran ventaja
competitiva de contar con producción nacional de cobalto-60 (60Co), una de las fuentes
autorizadas para la emisión de radiaciones ionizantes sobre alimentos, lo que significa que el
principal insumo requerido por el proceso de irradiación proviene de la industria nacional.

La obtención de este radioisótopo se realiza desde 1983 en la Central Nuclear de Embalse, en la

provincia de Córdoba. La importante producción y el limitado uso que se hace de esta fuente de
energía en el país hacen que la Argentina sea actualmente uno de los principales exportadores
mundiales de cobalto-60. Otra oportunidad que abre el uso de esta tecnología es la posibilidad de
disminuir el uso de fitosanitarios tóxicos en el tratamiento cuarentenario de productos
frutihortícolas.
 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

Productores de frutas frescas de diversos puntos del país demandan esta tecnología para
conservar la integridad de los productos frescos frente a distintas plagas. La presencia de una
plaga en un lote de producto impide su comercialización en el mercado externo y la limita en el
mercado interno. Se ha probado extensamente en diversos países productores de frutas frescas,
principalmente los exportadores de frutas tropicales, que el tratamiento con energía ionizante
aplicando dosis adecuadas, es más conveniente que el uso de compuestos químicos para los fines
cuarentenarios.

El alimento irradiado

El efecto que produce aplicar irradiación sobre un alimento depende de la cantidad de energía
entregada durante el proceso, es decir, de la dosis. Se define como dosis la cantidad de energía
por unidad de masa de producto, y se mide en Gray (Gy), que es la absorción de un Joule (J) de
energía por kilogramo (Kg) de alimento irradiado.

Si se ordenan de acuerdo al empleo de un rango de dosis de menor a mayor, los resultados

obtenidos que hacen a la conservación del producto son:

• Inhibición de la brotación de bulbos, tubérculos y raíces almacenados a temperatura ambiente.

• Esterilización de insectos, como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis capitata), evitando así
su propagación hacia áreas libres y cumpliendo con los fines cuarentenarios, en productos
frutihortícolas y granos.
• Esterilización de parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo, interrupción de su ciclo
vital en el hombre para impedir la enfermedad (triquinosis).
• Retardo de la maduración de frutas tropicales como banana, papaya y mango, y de la
senescencia de vegetales y hongos frescos, como champiñones y espárragos.
• Extensión del tiempo de comercialización de productos frescos almacenados en condiciones de
refrigeración, por reducción de la carga microbiana, en un proceso similar al de la pasteurización
por calor.
• Eliminación y control de microorganismos patógenos no esporulados, tal como Salmonella en
carne aviar, huevos y productos derivados.
• Esterilización de alimentos por aplicación de dosis que permiten su conservación sin desarrollo
de microorganismos a temperatura ambiente durante largos períodos.

Otra aplicación de la irradiación de alimentos, extensamente estudiada y probada a escala piloto

en nuestro país, es la esterilización de platos preparados destinados a pacientes
inmunocomprometidos, para que puedan tener acceso a alimentos más sabrosos sin que ello
represente un riesgo para su salud. Dada la susceptibilidad de su sistema inmune, estos pacientes
normalmente consumen alimentos muy cocidos que por haber sido sometidos a un severo
tratamiento térmico son alimentos microbiológicamente seguros. Debido a la baja aceptabilidad
sensorial de esos platos, que desalienta el consumo por parte de los pacientes, la irradiación se
presenta como tratamiento alternativo, puesto que posibilita suministrar platos preparados sin
extrema cocción, como vegetales frescos, empanadas, pasteles de carne y verdura.
 Escuela de Nutricion UNC “Bromatología y Tecnología Alimentaria” Unidad N 2
Métodos de conservación de alimentos

Para estos casos, otra ventaja es que el alimento se somete a la irradiación en el envase final,
cerrado, lo que se evita una contaminación posterior y permite que llegue a los pacientes en
condiciones seguras. La irradiación de platos preparados destinados al consumo por pacientes
inmonucomprometidos está autorizada y es aplicada, desde 1960 en hospitales del Reino Unido
de Gran Bretaña y de los Estados Unidos, entre otros países, por lo que no existen dudas sobre la
inocuidad y seguridad sanitaria de esta tecnología.

Al igual que otros métodos de conservación de alimentos, la irradiación no es recomendada para

todos los tipos de productos. Bebidas tales como jugos, vinos, leche y alimentos con alto
contenido graso sufren cambios organolépticos y nutricionales indeseables cuando se les aplica
tratamiento con irradiación. El elevado contenido de agua de las bebidas hace que la exposición a
radiaciones ionizantes favorezca la generación de cambios químicos negativos, que alteran los
componentes principales y dan como resultado alteraciones en el sabor, aroma y aspecto de las
bebidas. A su vez, los alimentos con elevado porcentaje de grasas totales que además se envasan
bajo condiciones de oxígeno normales, no deben ser tratados con irradiación porque la
transferencia de energía ionizante induce la generación, a partir de los ácidos grasos, de radicales
oxhidrilos, compuestos que provocan enranciamiento y pérdida de propiedades nutricionales en
el producto.

El proceso industrial

Las radiaciones gamma emitidas por fuentes de cobalto-60 tienen mayor penetración que las
radiaciones ionizantes emitidas por otras fuentes autorizadas, tales como electrones acelerados y
rayos X. Por ello la irradiación de alimentos a nivel industrial se lleva a cabo principalmente en
plantas de cobalto-60.

Estas plantas constan básicamente de una sala de irradiación, una piscina de almacenamiento, un
sistema transportador, una consola de control y depósitos que separan el material irradiado del
material sin irradiar. La sala de irradiación es una cámara central construida con gruesas paredes
de hormigón (espesor mayor a 2 m) que posee puertas diseñadas para impedir la entrada de
personal a la sala cuando la fuente está expuesta. Distintos dispositivos de interbloqueo y alarma
evitan que la fuente de radiación se eleve mientras las puertas no están completamente cerradas.

Las fuentes radiactivas de cobalto-60 se encuentran sumergidas en la piscina de almacenamiento

mientras no se está llevando a cabo ningún tratamiento de irradiación, ya que el agua actúa de
blindaje contra la energía radiactiva, protegiendo a los operadores que deben entrar en la sala. El
transporte de los productos sometidos a irradiación se lleva a cabo a través de un sistema que
desplaza de manera automática o semi automática los alimentos dentro y fuera de la cámara de
irradiación. La radiación proveniente del conjunto de fuentes radiactivas interactúa con el
producto suministrando la energía necesaria para alcanzar el efecto buscado. La cantidad de
energía absorbida depende siempre de la densidad, espesor y orientación respecto a la fuente del
material expuesto, y del tiempo que los productos permanecen expuestos a las energías
ionizantes.

Es importante destacar que una vez finalizada esta etapa, es decir a la salida de la sala de
 Bromatologia y Tecnología Alimentaria –Métodos de conservación de alimentos

irradiación, los lotes irradiados pueden manipularse de inmediato. El control de la operación se

realiza desde una consola ubicada fuera de sala, y está a cargo de operadores que controlan
electrónicamente la fuente de irradiación y el tratamiento que reciben los productos.

Instalaciones nacionales

Argentina cuenta actualmente con dos plantas de irradiación de alimentos que utilizan cobalto-60
como fuente de energía. La más antigua es la Planta de Irradiación Semi-Industrial (PISI) que
diseñaron profesionales de la Comisión Nacional de Energía Atómica y funciona desde 1970 en
el Centro Atómico Ezeiza (CAE). El servicio de dosimetría que brinda esta instalación es
fundamental para quienes desean someter a un tratamiento de irradiación con un objetivo
determinado, a un producto industrial que carece de datos experimentales sobre la dosis y
condiciones de proceso recomendadas.

La otra planta industrial de irradiación de alimentos a nivel comercial instalada en el país es

IONICS S.A., empresa privada que opera desde el año 1989. Es importante destacar que la
tecnología empleada para el diseño y puesta en marcha de esta planta es de desarrollo nacional.
El establecimiento de IONICS SA, al igual que la PISI de Ezeiza aplica 60Co como fuente de
irradiación, pero posee una capacidad operativa mayor. Allí se procesa casi el 90% del volumen
de alimentos irradiados en el país.

Actualmente el total de alimentos irradiados por ambas instalaciones alcanza aproximadamente

las 4000 toneladas. De ese total la mayor parte corresponde a especias que se utilizan como
aditivos en otros alimentos (por ejemplo en elaboración de chacinados). Otros alimentos que se
irradian son en su mayoría deshidratados: cacao en polvo, suero bovino desecado, huevo
deshidratado, extracto de carne, polen, harina de soja, harina de legumbres, etc.

La seguridad del empleo de radiaciones ionizantes sobre los alimentos se halla sobradamente
comprobada, y su utilización ha recibido el respaldo de instituciones de referencia internacional
como la OMS, la FAO y el Codex alimentarius.

No existen riesgos para la salud de quien consume un alimento irradiado. Muy por el contrario,
significa que el producto posee un nivel de salubridad óptimo.

La irradiación, una vieja conocida

Hace siglos que el hombre aprendió a utilizar las radiaciones como elementos bactericidas. No
otra cosa es la costumbre de “asolear” ropa, utensilios y enseres o, con sentido inverso, proteger
alimentos o bebidas de los efectos del sol empleando distintos elementos para producir sombra.
El sol emite radiaciones que interactúan con los átomos y las moléculas, y por ende tienen
diversos efectos sobre los seres vivos. La energía ionizante es originada por los rayos gamma,
por los rayos X, o por equipos generadores de electrones. La fuente más utilizada son los rayos
gamma emitidos por el cobalto-60, que han demostrado ser seguros y eficaces para reducir la
carga microbiana tanto en los alimentos como en distintos insumos que entran en su elaboración.
El nivel de esterilización que se alcanza utilizando rayos gamma, aplicando dosis adecuadas y
validadas, es óptimo por la acción de estas ondas electromagnéticas, que por poseer una longitud
 Escuela de Nutricion UNC “Bromatología y Tecnología Alimentaria” Unidad N 2
Métodos de conservación de alimentos

de onda muy corta, penetran los materiales del envase y los productos, provocando en la cadena
de ADN de los microorganismos, y otras células en replicación, cambios estructurales que los
matan o los dejan estériles, sin capacidad de replicarse.
Es el viejo recurso del aprovechamiento de la radiación solar, sólo que canalizada y potenciada
por la tecnología.

Disponible en: www.alimentosargentinos.gob.ar

ALTA PRESION HIDROSTATICA (HHP)

El objetivo de esta técnica es reducir la carga bacteriana y limitar su desarrollo tratando al

producto con presión muy elevada (más de 100 Mpa). Esto afecta las membranas
celulares y la estructura de algunas proteínas. No obstante, aún no se sabe lo que sucede
con un grupo de bacterias denominadas “viables no cultivables”, microorganismos que
fueron dañados y no pueden crecer pero que siguen vivos. Éstos podrían reactivarse, lo
que significa un peligro potencial si el alimento no se mantiene en refrigeración.

 Campo eléctrico pulsado (PEF)

Su objetivo también es disminuir la actividad biológica del alimento, inactivando los

microorganismos. En este caso se logra mediante la rotura de la pared y la membrana de
las células microbianas. La técnica requiere introducir el producto en una cámara con
electrodos, donde se le aplican pulsos eléctricos de alto voltaje. Una desventaja es la
resistencia que presentan las esporas bacterianas y en general, las bacterias gram
positivas. Actualmente, sólo se utiliza para tratar alimentos líquidos, ya que su aplicación
es muy reciente.

Aunque las investigaciones y la aplicación de innovaciones no se detienen, las premisas que

guían la aplicación de estas técnicas no varían. Es necesario elegir los sistemas de conservación
según el tipo de alimento, el destino, la disponibilidad de lugar y los recursos económicos,
tomando siempre como objetivo principal la inocuidad del producto y el mantenimiento de sus
características originales, con la menor alteración posible.

Además es importante destacar que los distintos métodos de preservación, contribuyen a proteger
la salud del consumidor y a prolongar la vida útil de los alimentos, pero también hacen disminuir
los costos totales puesto que reducen las devoluciones, evitan la pérdida de clientes y mantienen
la imagen positiva de la empresa productora.
27/5/2019 Inocuidad, salud y calidad de los alimentos

Dirección Nacional de Alimentos - Dirección de Industria Alimentaria

Inocuidad, salud y calidad de

los alimentos Ing. Agr. Miguel Santiago Campos

Secretario de Agricultura, Ganadería, Pesca
Dos aportes sobre un tema relevante y Alimentos de la Nación

Prevenir y combatir las enfermedades transmitidas a través de los alimentos (ETAs) es una tarea que trasciende los
límites de las cuestiones médicas. Su impacto perjudica la salud de los afectados, el bienestar familiar y la vida de las
comunidades. Pero además, en la época de la globalización y la multiplicación del intercambio entre las naciones,
acarrea severos perjuicios económicos sobre el país en su conjunto. Fusionar inocuidad, calidad y competitividad
comercial de los alimentos constituye hoy un desafío que requiere criterios renovados, creatividad y disposición para
trabajar en conjunto, tanto en las áreas oficiales como en el sector privado. Dos enfoques sobre un tema relevante.

LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS COMO EJE DE DESARROLLO

La Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos ha tomado como uno de sus ejes para desarrollar el sector
agroalimentario argentino la consolidación de los conceptos de inocuidad, calidad, diferenciación y productividad. La
experiencia demuestra que estos temas no pueden abordarse de manera aislada; y deben integrarse no sólo los distintos
eslabones de la cadena en su faz productiva, sino también en su aspecto sanitario. Por esto surge la necesidad de
elaborar un enfoque múltiple.

Se observa, cada vez con mayor intensidad, que la regulación alimentaria va evolucionado hacia la integración de los
conceptos señalados. Actualmente muchas normas contemplan los cambios en los hábitos de consumo, en tanto que los
consumidores no sólo exigen mayores garantías de inocuidad sino también más calidad en los productos que
adquieren.

Por otra parte, la integración y concentración de los sectores alimentarios y la globalización del comercio de alimentos
están modificando las pautas de la producción y distribución de los mismos. Basta recordar la difusión internacional de
la carne y harina de hueso de ganado vacuno afectado por la encefalitis espongiforme bovina (EEB), o la epidemia de
influenza aviar de Asia.

Otro factor a tener en cuenta es la gravedad y el alcance que pueden adquirir las Enfermedades transmitidas por
alimentos (ETAs), como demostraron los casos antes mencionados. Estas enfermedades no sólo repercuten de forma
significativa en la salud y el bienestar de las personas, sino que tienen consecuencias económicas para los individuos,
las familias, las comunidades, las empresas, el turismo y los países.
En los Estados Unidos, los costos de las enfermedades humanas debidas a siete patógenos específicos se han estimado
entre un mínimo de 6.500 millones de dólares EE.UU. y un máximo de 34.900 millones de dólares.
En las actuales condiciones de globalización, la calidad de los productos y de los servicios se está constituyendo en una
suerte de escala mínima óptima que define la posibilidad de pertenencia a los mercados. Ello se manifiesta de forma tal
que en los próximos años difícilmente una empresa pueda colocar sus productos sin haberlos certificado de acuerdo a
normas reconocidas de Aseguramiento de Calidad o sin estar inserta dentro de un sistema internacionalmente
legitimado de calidad y diferenciación de productos.

En el ámbito internacional, el grado de exigencia de clientes y consumidores respecto de los agroalimentos se ha

elevado y diversificado en virtud del aumento de su poder de negociación en las compras, de la formidable cantidad de
información disponible y de la oferta de una gran variedad de productos. Clientes y consumidores buscan cada vez
mayor referencia sobre los productos que adquieren, y por consiguiente, cobran mayor relevancia su naturaleza, origen,
sistemas, procesos de producción, tradiciones productivas, carácter artesanal o étnico y el respaldo de sus
características específicas.

La calidad es entonces un concepto basado en la demanda , siendo el destinatario el que define cuál es la necesidad3
que quiere satisfacer. Si se profundiza en este concepto, se comprende que un producto-servicio de calidad no sólo
debe satisfacer plenamente una exigencia, también resulta necesario que sus atributos sean cabalmente percibidos por
el cliente. Alcanzar calidad implica, en definitiva, conocer profundamente al destinatario, o sea, aquel que percibe y
disfruta los valores del producto-servicio. Lejos de atarse a un criterio estático, la calidad es un proceso dinámico de
búsqueda y mejora continuas.
www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/revista/ediciones/28/Inocuidad_salud.htm 1/5
27/5/2019 Inocuidad, salud y calidad de los alimentos

En la actualidad, el conocimiento y la experiencia han demostrado que la calidad no es un fenómeno que pueda
lograrse individualmente, sino el resultado de un proceso de acción colectiva que se aplica a toda una cadena, o bien a
todo un sistema agroalimentario.

La República Argentina es reconocida mundialmente como un exportador neto de agroalimentos.

Los saltos competitivos que ha realizado el sector agroalimentario argentino estuvieron ligados hasta el presente a la
adopción de tecnologías que complementaban las ventajas comparativas del país para la producción de agroalimentos.
Hoy, la necesidad de generar recursos económicos para mejorar la calidad de vida de los argentinos no puede basarse
únicamente en producciones extensivas indiferenciadas, que ven disminuir con los años sus precios relativos.

Para mejorar la performance económico-productiva del sistema agroalimentario (el segundo generador de empleo del
país, y origen de gran parte de las divisas que ingresan a la Argentina vía agroexportaciones), es necesario innovar y
especializar los productos para incorporarles valor, a fin de adaptarlos a las necesidades de los clientes y consumidores
nacionales e internacionales.

Inocuidad y seguridad alimentaria

La FAO y el CODEX Alimentarius, a través de diversos documentos, señalan que el derecho a la seguridad alimentaria
es un derecho subjetivo que se traduce en la facultad o potestad de exigir de otro un determinado comportamiento. Esto
es, el derecho que tienen todas las personas a una alimentación adecuada, al acceso a alimentos que sean de buena
calidad, inocuos, y nutritivos.

Los programas tradicionales de control de alimentos estuvieron centrados en el control del producto final. Este
enfoque, que no contemplaba el control de procesos, no ha brindado respuestas satisfactorias y por lo tanto fue
necesario avanzar hacia una visión sistémica de la problemática. No se pueden buscar respuestas o soluciones
unidireccionales a problemas complejos o con aristas diversas.

Por esta razón deviene imperioso propender a que los distintos eslabones que integran las cadenas agroalimentarias
cuenten con sistemas de aseguramiento de la calidad que garanticen un régimen eficaz de autocontrol.

La visión de cadena agroalimentaria importó redefinir el papel del Estado y del sector privado. El Estado no sólo
incluye a los órganos encargados de velar por la salud pública, el criterio moderno contempla la interacción con los
organismos de agricultura y producción, de ambiente, de defensa del consumidor, etc. Se requiere, en definitiva,
articulación en el gerenciamiento por parte del los órganos del Estado en los diversos niveles: nacional, provincial y
municipal
El sector privado es incorporado al sistema para colaborar en la definición de políticas y programas de inocuidad y
competitividad de alimentos. Se concibe al sector privado como verdadero motor de la economía nacional y se regula
su actuación en aras de la protección de intereses superiores de la comunidad.
El sistema se completa con la participación de los consumidores. Así, de un consumidor racional con conocimientos
sobre consumo, se espera un papel activo, situación que redunda en beneficio propio pero también en el de la
comunidad a la que pertenece, porque se crece en calidad informativa. La condición de consumidores nos involucra a
todos.

Es un deber ineludible de la autoridad Nacional y Provincial promover y proveer la adecuada preparación y

capacitación del personal responsable de los procesos, en base a principios técnicos y administrativos uniformes que
permitan la ejecución y cumplimiento de las normas higiénico-sanitarias con solvencia y eficiencia dentro de un nivel
homogéneo y con criterios semejantes en todo el territorio del país. Esta es la tarea que venimos desarrollando en todas
las regiones del país desde hace algo más de dos años.

Gestión del Control de Alimentos

Por Control Alimentario se entiende al conjunto de procedimientos y actuaciones oficiales llevadas a cabo sobre los
alimentos, condimentos, bebidas, suplementos dietarios, materias primas, derivados y aditivos; sus áreas, sistemas y
tecnología de producción, elaboración y fraccionamiento; sus industrias y los procesos tecnológicos y biotecnológicos
empleados; sus medios de transporte y depósito; sus establecimientos de venta y consumo; sus sistemas de
comercialización; los medios y modos de difusión de la información a los consumidores de alimentos y el medio
ambiente sobre el que pueden influir. Todo ello a los efectos de proteger la salud de los consumidores y manipuladores,
preservar la estabilidad del medio ambiente y asegurar las prácticas equitativas en el comercio de alimentos, entre otros
puntos de interés.

¿Por qué es necesario modernizar el control nacional de alimentos?

Si bien existen diversas instituciones vinculadas al control, el país cuenta entre sus fortalezas con un marco

www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/revista/ediciones/28/Inocuidad_salud.htm 2/5
27/5/2019 Inocuidad, salud y calidad de los alimentos

constitucional favorable para desarrollar normativas actualizadas y armonizadas en apoyo a la modernización del
control de alimentos.

Los programas de inocuidad de los alimentos se centran cada vez más en el enfoque "de la granja a la mesa", como
medio eficaz de reducir los peligros transmitidos por su consumo. Estos pueden introducirse en la cadena alimentaria
desde las primeras fases, en la explotación agrícola y ganadera, y pueden continuar introduciéndose y agravándose en
cualquier punto de la cadena.

Es fundamental, entonces, establecer sistemas compatibles con los avances tecnológicos, dirigidos a producir
alimentos inocuos y de calidad para el abastecimiento interno y la exportación.
Anteriormente, la mayor parte de los sistemas de regulación de la inocuidad de los alimentos se basaban en
definiciones jurídicas de los alimentos insalubres, en programas de observancia para retirar del mercado los productos
que no resultaban aptos para el consumo y en aplicar sanciones a posteriori a las partes responsables. Estos sistemas
tradicionales ya no dan respuesta a los desafíos actuales y emergentes en el terreno de la inocuidad, dado que no
ofrecen ni estimulan un enfoque preventivo.

Durante el pasado decenio, se produjo una transición hacia el análisis de riesgos basado en un mejor conocimiento
científico de las ETAs y de sus causas. Ello ofrece una base preventiva para las medidas que reglamentan la inocuidad
en el plano tanto nacional como internacional. El enfoque basado en el riesgo debe estar respaldado por información
sobre los medios más indicados y eficaces para reducir al mínimo la posibilidad de contraer enfermedades transmitidas
por los alimentos.

En consecuencia, resulta de sumo interés para esta Secretaría implementar y complementar diferentes acciones,
mediante la adopción de mecanismos que conlleven a una política de integración entre los diferentes organismos del
Estado Nacional y las organizaciones no gubernamentales, que se orienten a satisfacer necesidades sociales urgentes.

Los Alimentos, la problemática asociada a su control, la inocuidad, un estándar único, su accesibilidad están presentes
en la agenda política, a fin de integrar los conceptos de inocuidad, competitividad y calidad, en pos de nuestros
consumidores, de los productores y de la economía en su conjunto.

INOCUIDAD ALIMENTARIA Y SALUD EN ARGENTIANA

El Ministerio de Salud y Ambiente de la Nación se encuentra trabajando con especial énfasis en la reducción del serio
impacto negativo que tienen sobre la población argentina las enfermedades transmitidas por alimentos (ETAs). Las
enfermedades de transmisión alimentaria e hídrica representan una de las principales causas de enfermedad y muerte
en el país, y los más afectados son los habitantes de menos recursos económicos.
La inocuidad de los alimentos es una función esencial y una prioridad en Salud Pública. Un suministro de alimentos
adecuado en cuanto a cantidad, calidad, accesibilidad e inocuidad es una condición básica para lograr y mantener la
salud de la población.

Para conseguir la máxima protección de los consumidores es fundamental introducir el concepto de inocuidad en toda
la cadena que va desde la producción hasta el consumo.
Ello requiere un planteamiento integrado y sistemático "de la granja a la mesa" en el que productores, elaboradores,
transportistas, vendedores y consumidores desempeñan un papel fundamental para garantizar la inocuidad y calidad de
los alimentos. Lo mismo sucede con el trabajo conjunto y armónico que deben llevar adelante los organismos
encargados del control.

La Argentina ocupa un lugar relevante como productor y exportador de materias primas y alimentos, lo que representa
una importante fuente de divisas. La inocuidad de los productos agroalimentarios es un requisito fundamental para
competir exitosamente en un mercado globalizado. Para atender mercados con demandas explícitas en materia de
inocuidad, el Sistema Nacional de Control de la Inocuidad de Alimentos debe ser sólido y confiable para permitir y
posibilitar la presencia y permanencia de nuestros productos en los mercados más exigentes.

Estrategia Nacional sobre Inocuidad de Alimentos

El Ministerio, a través de la Estrategia Nacional de Inocuidad de los Alimentos, ha asumido un compromiso para
mejorar la salud pública a través de la reducción del impacto de las ETAs. Estamos trabajando para lograr un sistema
integrado de control de los alimentos, coherente, eficaz y dinámico, que aplique armoniosamente en el ámbito nacional
las medidas de control en toda la cadena alimentaria y permita, asimismo, evitar la confusión, la duplicación de
esfuerzos, las ineficiencias en la actuación y el gasto excesivo de recursos.
Hemos establecido cinco áreas prioritarias de trabajo que conforman un enfoque global con el objeto de reducir el
impacto social y económico de las Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETAs).

www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/revista/ediciones/28/Inocuidad_salud.htm 3/5
27/5/2019 Inocuidad, salud y calidad de los alimentos

- Fortalecer el Sistema Nacional de Control de los Alimentos.

- Fortalecer el Sistema de Fiscalización.
- Fortalecer el Sistema de Vigilancia Alimentaria.
- Fortalecer la Red de Laboratorios de Alimentos.
- Fortalecer la comunicación con los consumidores.

En Argentina, el control de la inocuidad de los alimentos es realizado por distintos organismos oficiales -en el orden
nacional y en el orden provincial-. Dada la complejidad de la cadena agroalimentaria, el abordaje como reguladores
tiene que ser integrador, multidisciplinario y responsable; realizarse con criterio equivalente; ser transparente y estar
basado en estándares sólidos en todo el país. La armonización redundará en un sistema justo para todos sus integrantes
y en la obtención de alimentos que cumplan con estándares adecuados sin importar adónde fueron producidos,
elaborados, fraccionados o comercializados.

Una nueva Inspeccción

El sistema de fiscalización es un componente esencial del sistema de control de la inocuidad de alimentos. Es

imposible ofrecer una protección adecuada al consumidor limitándose a tomar muestras y analizar el producto final. En
los últimos años ha habido un cambio de paradigma, reemplazando el enfoque tradicional de la tarea del inspector
hacia una función de auditoria de procesos y asesoría. Trabajamos en la promoción del cambio de rol del Inspector
como agente sanitario adoptando los nuevos criterios de la inspección.
Para ello diseñamos, desarrollamos e implementamos inicialmente el Programa Nacional de Formación y Capacitación
de Inspectores Bromatológicos. Tiene la equidad como eje rector y responde a la organización federal de nuestro país,
por lo que estamos dictando un Curso de Capacitación a los Inspectores Bromatológicos en las provincias. El máximo
anhelo de esta propuesta es lograr que las jurisdicciones locales cuenten con el mejor apoyo técnico y económico.

La disminución de la tasa de incidencia de ETAs y el aumento de la tasa de notificación de las ETAs es una alta
prioridad, dado que no sólo afectan de manera significativa la salud y el bienestar de las poblaciones, sino que también
tienen consecuencias económicas para los individuos, las familias, las comunidades, los negocios y el país.
Nosotros estamos trabajando decididamente en la integración de los datos obtenidos de la vigilancia sanitaria de
alimentos y de la vigilancia epidemiológica de las ETAs. La integración de dichos datos es esencial para caracterizar la
dinámica epidemiológica y permite establecer prioridades y efectuar las intervenciones apropiadas (planes de control,
estrategias y políticas de prevención). También resulta una herramienta importante en la evaluación del impacto de los
programas de inocuidad de los alimentos y en la identificación de las áreas que requieren una investigación urgente.

Para ello, hemos formado una Comisión Nacional Intersectorial e Interdisciplinaria de Vigilancia de las ETAs, para la
integración y coordinación de estrategias de diversas áreas que se ocupan de la temática. En este marco, se realizaron
Talleres Regionales en todo el país para promover el trabajo conjunto interprovincial de las áreas técnicas involucradas
en la Vigilancia de ETAs.

Información y educación

El desarrollo de infraestructura de inocuidad de alimentos es una alta prioridad. La construcción de capacidad para que
los laboratorios de alimentos cumplan su rol en la vigilancia epidemiológica es un objetivo importante de esta gestión.
Con el objetivo de maximizar recursos, estamos trabajando en la distribución de las tareas analíticas para conseguir la
cobertura más eficaz de los análisis alimentarios que se deban realizar, y contar con un laboratorio central de referencia
equipado con instrumentos para análisis complejos. Esto es, en la formalización y fortalecimiento de la Red Nacional
de Laboratorios de Control de Alimentos. El sistema de redes promoverá la regionalización de las tareas y facilitará el
flujo de información y soporte desde los más desarrollados hacia los menos desarrollados.

La prevención de ETAs a través de la educación en inocuidad de alimentos es una estrategia posible, duradera y costo-
efectiva. La educación permite a los consumidores tomar decisiones informadas, estimula a conocer los riesgos
existentes en los alimentos y a aprender a controlarlos mediante una correcta manipulación de los mismos. La
comunicación masiva sobre la inocuidad y la prevención de las enfermedades transmitidas por alimentos, iniciada ya
en el 2003, está siendo intensificada. La misma se basa en cinco medidas simples que, llevadas a cabo por los
consumidores, inmediatamente reducirán el riesgo de contraer ETAs. Es concordante con la estrategia que en octubre
del 2004 la OMS impulsó a través del lanzamiento de su campaña "Cinco claves" instando a sus Estados miembros a
sumarse a la iniciativa. Esta campaña se establece como un perfecto complemento de las otras medidas que está
encarando el Ministerio.

El rotulado de los alimentos es también una herramienta más en este sentido. Resulta conveniente asociar la
información que figura en los rótulos con la relación que existe entre la salud y una dieta apropiada, donde el
mejoramiento de la nutrición debe ser una prioridad, siendo el conocimiento el medio que contribuirá
significativamente a lograrlo. La mención de todos los ingredientes en la etiqueta no sólo garantiza al público una
www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/revista/ediciones/28/Inocuidad_salud.htm 4/5
27/5/2019 Inocuidad, salud y calidad de los alimentos

información óptima sobre la composición de los productos alimenticios, sino que, al mismo tiempo, proporciona los
datos necesarios a aquellos consumidores que, por razones éticas o de salud, deban o quieran evitar algunos
ingredientes. Para ello, hemos impulsado y logrado la aprobación de normativa que regula el rotulado de alimentos.
Asimismo, es clara la necesidad de comenzar a impartir educación sobre inocuidad de los alimentos desde la escuela
primaria a fin de bajar la tasa de diarreas y enfermedades trasmitidas por alimentos en el país. Esta afección se presenta
en todos los sectores sociales, pero los que tienen menos recursos económicos y menor información son los más
afectados, e incluso los que sufren las consecuencias más serias. La solución es distribuir más información y propiciar
el cambio cultural. Hacia allí estamos enfocando nuestra tarea.

Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos

Subsecretaría de Política Agropecuaria y Alimentos

Dirección Nacional de Alimentos

Ministerio de Economía - Buenos Aires, Republica Argentina

www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/revista/ediciones/28/Inocuidad_salud.htm 5/5
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Universidad Nacional de Córdoba
Escuela de Nutricion
Catedra Bromatologia y Tecnologia alimentaria

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ADITIVOS ALIMENTARIOS

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Unidad N° 3

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Lic. Silvia Fanto

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 ADITIVOS ALIMENTARIOS

INTRODUCCIÓN
La mayor parte de la población se encuentra en las grandes ciudades, alejada de las zonas que
son fuentes de materia prima de alimentos. No obstante, diariamente llegan alimentos muy
variados desde diferentes lugares del mundo y en todas las épocas del año. ¿Cómo es posible
que los alimentos lleguen en buen estado?
La respuesta está vinculada con el desarrollo de la ciencia y la tecnología de alimentos en los
últimos 50 años, que ha hecho posible conservar las cualidades nutricionales y la inocuidad de
los productos a lo largo de la cadena de elaboración y de distribución. Desde el punto de vista
tecnológico, se han desarrollado diferentes métodos de conservación: refrigeración,
congelación, deshidratación, envasado al vacío, entre otros. Paralelamente, las ciencias
biológicas y químicas han descubierto y desarrollado sustancias que permiten que los alimentos
continúen siendo seguros, nutritivos y apetecibles en su camino desde el "campo a la mesa".
Muchas sustancias de este tipo se han usado durante siglos, como la sal para la conservación de
la carne, o el jugo de limón para evitar la oxidación de la manzana. Actualmente, a este
conjunto de sustancias se denominan aditivos alimentarios. Se producen a escala industrial,
cumplen funciones variadas, y existe una cuidadosa regulación nacional e internacional para su
uso correcto y seguro. De todas formas, es importante que el consumidor cuente con
herramientas que le permitan interpretar la información que aportan los envases de alimentos.
Estas sustancias, se vienen utilizando desde tiempos remotos. Existen datos que prueban el uso
de la sal y el ahumado desde tiempos prehistóricos, también los egipcios empleaban los
colorantes naturales y los romanos el salitre y los derivados de azufre como conservantes. Hay
que señalar que la mejora de la estabilidad y la calidad de los alimentos han adquirido una
importancia considerable y ha permitido a la industria satisfacer las necesidades y los deseos
del consumidor.
En épocas anteriores sólo eran objeto de comercio una parte muy pequeña de los alimentos
producidos en cada país. El consumo de alimentos era mayoritariamente "estacional" y la
disponibilidad de estos dependía de la producción local, determinada por las características
geológicas y ecológicas de la zona, factores decisivos en las diferencias existentes entre los
patrones alimentarios de diferentes países. Esta descripción sigue siendo todavía válida para
muchos países, pero no para las economías industrializadas en donde el empleo de aditivos
alimentarios junto con las nuevas tecnologías han posibilitado la aparición de nuevos productos
adaptados a las exigencias de la vida actual tales como platos preparados, postres instantáneos,
panes de molde, margarinas hidrogenadas, alimentos congelados, aperitivos o snacks, salsas,
condimentos y otros.
Si bien es cierto que el empleo de aditivos de forma descontrolada podrá ocasionar algún
problema sanitario y de salud pública, no es menos cierto que gran parte de los productos
alimenticios que consumimos hoy en día no podrían existir sin el empleo de estos compuestos.
Nuestra sociedad consume más de las dos terceras partes de los alimentos de forma preparada,
2
es decir, procesados, y ello hace imprescindible el empleo de tecnologías, algunas altamente
sofisticadas, para su producción, manipulación y posterior comercialización. Los aditivos son
parte integrante de estas tecnologías, aunque su participación porcentual en la composición de
los alimentos es mínima. Se debe resaltar la gran importancia que tiene el aspecto externo del
alimento, así el consumidor asocia los productos de menta al frescor y al color verde, la paella
al color amarillo y los helados de diversos sabores a distintos colores y aromas en función de los
colorantes y aromas empleados en la elaboración.

¿Qué es un “aditivo alimentario”?

En un sentido amplio, un aditivo alimentario es cualquier sustancia que se agrega a los
alimentos. En una acepción más precisa el Codex Alimentarius -una organización conjunta de la
FAO y la OMS, que se encarga de desarrollar normas internacionales sobre seguridad
alimentaria-, los define como “cualquier sustancia que no se consume normalmente como
alimento, ni tampoco se usa como ingrediente básico de alimentos, tenga o no valor nutritivo, y
cuya adición intencionada al alimento con fines tecnológicos (incluidos los organolépticos) en
sus fases de fabricación, elaboración, preparación, tratamiento, envasado, empaquetado,
transporte o almacenamiento, resulte o pueda preverse razonablemente que resulte (directa o
indirectamente) por sí o sus subproductos, en un componente del alimento o un elemento que
afecte a sus características. Esta definición no incluye “contaminantes” o sustancias añadidas al
alimento para mantener o mejorar las cualidades nutricionales” El Codex Alimentarius establece
que el uso de aditivos alimentarios es justificado si su uso ofrece ventajas, no presenta riesgos
ni induce a error en los consumidores.
Según Código Alimentario Argentino, “aditivo alimentario” es:
Cualquier ingrediente agregado a los alimentos intencionalmente, sin el propósito de nutrir,
con el objeto de modificar las características físicas, químicas, biológicas o sensoriales, durante
la manufactura, procesado, preparación, tratamiento, envasado, acondicionado, almacenado,
transporte o manipulación de un alimento; podrá resultar que el propio aditivo o sus derivados
se conviertan en un componente de dicho alimento. Esta definición no incluye a los
contaminantes o a las sustancias nutritivas que se incorporan a un alimento para mantener o
mejorar sus propiedades nutricionales.

Aditivos Alimentario, es cualquier sustancia o mezcla de sustancias que directa o

indirectamente modifiquen las características físicas, químicas o biológicas de un alimento, a los
efectos de su mejoramiento, preservación, o estabilización, siempre que:
a) Sean inocuos por si mismos o a través de su acción como aditivos en las condiciones de uso.
b) Su empleo se justifique por razones tecnológica, sanitarias, nutricionales o psicosensoriales
necesarias.
c) Respondan a las exigencias de designación, composición, identificación y pureza que
establezca el Código.
d) Formar parte de la lista positiva de aditivos alimentarios del presente Código
e) Ser empleados exclusivamente en los alimentos específicamente mencionados en el Código.

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Principios fundamentales referentes al empleo de aditivos alimentarios:
A) La seguridad de los aditivos es primordial. Esto supone que, antes de autorizar el uso de un
aditivo en alimentos, deberá haberse sometido a una adecuada evaluación toxicológica en la
que se deberá tener en cuenta, entre otros aspectos, cualquier efecto acumulativo, sinérgico
o de protección producida por su uso; los aditivos alimentarios deberán mantenerse en
observación y revaluarse cuando sea necesario si cambian las condiciones de uso,
debiéndose estar al tanto de las informaciones científicas que aparezcan sobre este tema.
B) La restricción de uso de los aditivos establece que el uso deberá limitarse a alimentos
específicos, en condiciones específicas y al nivel mínimo para lograr el efecto deseado.
C) La necesidad tecnológica de uso de un aditivo sólo será justificada cuando proporciona
ventajas de orden tecnológico, y no cuando estas puedan ser alcanzadas por operaciones de
fabricación más adecuadas o por mayores precauciones de orden higiénico u operacional.
D) El empleo de aditivos se justifica por razones tecnológicas, sanitarias, nutricionales o
psicosensoriales, siempre que:
 Se empleen aditivos autorizados en concentraciones tales que su ingesta diaria no
supere los valores admitidos;
 Responda a las exigencias de pureza establecidas por FAO-OMS, o por el FOOD
CHEMICAL CODEX.

Uso de aditivo en productos alimenticios

La cantidad de un aditivo autorizado agregado a un producto alimenticio será siempre la
mínima necesaria para lograr el efecto lícito deseado. Se establece atendiendo debidamente:
a) El nivel de consumo estimado del alimento o alimentos para los cuales se propone el aditivo.
b) Los niveles mínimos que en estudios sobre animales producen desviaciones importantes
respecto del comportamiento fisiológico normal.
c) El suficiente margen de garantía para reducir al mínimo todo peligro para la salud en todos
los grupos de consumidores.
Los aditivos alimentarios no deben agregarse a los alimentos para:
a) Enmascarar técnicas y procesos defectuosos de elaboración y/o de manipulación.
b) Provocar una reducción considerable del valor mu tritio de los alimentos.
c) Perseguir finalidades que pueden lograrse con prácticas lícitas de fabricación,
económicamente factibles.
d) Engañar al consumidor.

Funciones y clasificación de los aditivos alimentarios

Los aditivos alimentarios se clasifican de acuerdo a su función tecnológica. En la “Norma
General del Codex para los Aditivos Alimentarios” (GSFA, Codex STAN 192-1995) establece las
clases funcionales de los aditivos alimentarios.
Mencionamos en el cuadro a continuación las funciones de aditivos mencionadas en el capítulo
XVIII del Código Alimentario Argentino.

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 FUNCION DE LOS ADITIVOS
ANTIESPUMANTE (ANESP) Prevenir o reducir la formación de espuma.
ACIDULANTE (ACI) Aumentar la acidez y/o dar un sabor ácido a los alimentos.
AGENTE DE FIRMEZA o Volver o mantener los tejidos de frutas u hortalizas firmes o
ENDURECEDOR o TEXTURIZANTE (FIR) crocantes, o interactuar junto con agentes gelificantes para producir o
fortalecer un gel.
AGENTE DE MASA (AGC) Proporcionar aumento del volumen y/o de la masa de los alimentos
sin contribuir significativamente al valor energético del alimento.
ANTIHUMECTANTE / Reducir las características higroscópicas de los alimentos y disminuir la
ANTIAGLUTINANTE (ANAH) tendencia de las partículas individuales a adherirse unas a las otras.

ANTIOXIDANTE (ANT) Retardar la aparición de alteración oxidativa del alimento.

AROMATIZANTE/SABORIZANTE (ARO) Dar o reforzar el aroma, el sabor o ambos, de los alimentos.
COLORANTE (COL) Conferir, intensificar o restaurar el color de un alimento.
CONSERVADOR (CONS) Impedir o retardar la alteración de los alimentos provocada por
microorganismos o enzimas.
EDULCORANTE (EDU) Aportar sabor dulce al alimento.
EMULSIONANTE / EMULSIFICANTE Formar o mantener una mezcla uniforme de dos o más fases
(EMU) inmiscibles en el alimento.

ESPESANTE (ESP) Aumentar la viscosidad de un alimento.

ESPUMANTES (FOA) Posibilitar la formación o el mantenimiento de una dispersión
uniforme de una fase gaseosa en un alimento líquido o sólido.

ESTABILIZANTE (EST) Mantener una dispersión uniforme de dos o más sustancias

inmiscibles en un alimento.
ESTABILIZANTES DEL COLOR (ESTCOL) Estabilizar, retener o intensificar el color de un alimento.
GELIFICANTE (GEL) Dar textura a través de la formación de un gel.
GLACEANTES (GLA) Impartir una apariencia brillante o proveer un revestimiento protector
en la superficie externa de un alimento,
HUMECTANTE (HUM) Proteger los alimentos de la pérdida de humedad en ambiente de baja
humedad relativa o facilitar la disolución de un polvo en un medio
acuoso.
LEUDANTES QUIMICOS (RAI) Liberar gas y, de esta manera, aumentar el volumen de la masa.
MEJORADORES DE LA HARINA (FLO) Mejorar la calidad tecnológica cuando son agregadas a la harina.
REGULADOR DE LA ACIDEZ (AGREG) Alterar o controlar la acidez o alcalinidad de los alimentos.
EXALTADOR o RESALTADOR DEL Resaltar o realzar el sabor y/o el aroma de un alimento.
SABOR (EXA)
SECUESTRANTE (SEC) Formar complejos químicos con los iones metálicos.

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Desarrollaremos algunos aditivos a continuación:
ANTIOXIDANTES:
Los antioxidantes son aditivos que protegen a los alimentos de la oxidación. Hay una serie de
sustancias que aceleran o facilitan el proceso de oxidación, estos factores pro-oxidantes son:
 El grado de insaturación de las grasas: cuanto menos saturadas estén, más facilidad tendrán
para captar oxígeno.
 Presión del oxígeno: cuanta más concentración de oxígeno haya en el aire en contacto con el
alimento, más fácil y rápido será que se una a las grasas.
 Calor: cuanta más alta sea la temperatura ambiental en la que se encuentra el alimento, más
se oxidará.
 Luz
 Radiaciones ionizantes
 Pigmentos: especialmente, la clorofila, el citocromo y la mioglobina
 Enzimas: sobre todo las lipasas y lipooxigenasas.
 Metales pesados: en particular el cadmio, el mercurio y el plomo, aunque la presencia de
cobre y hierro también aceleran la oxidación.
Para prevenir la oxidación, por un lado, se pueden tratar de reducir o eliminar todos estos
factores pro-oxidantes, o bien, añadir a los alimentos aditivos antioxidantes que frenen o
impidan este proceso. La industria alimentaria utiliza ambas técnicas, es decir, además de
apostar por la hidrogenación y saturación de grasas, envases al vacío e impermeables a la luz,
eliminar los residuos metálicos de la maquinaria utilizada y almacenar los productos en cámaras
frigoríficas, utiliza antioxidantes autorizados por la reglamentación vigente.
Algunos ejemplos de aditivos antioxidantes son:
 Ácido ascórbico – INS 300. Antioxidante natural o sintético, Se obtiene de forma natural por
extracción de frutas y vegetales o de forma sintética por fermentación bacteriana de
glucosas seguido por una oxidación química. También cumple la función de conservante,
mejorador de harinas, estabilizante, estabilizante de color. (bebidas de frutas, mermeladas,
conservas vegetales)
 Tocoferol, Alfa tocoferol – INS 307. Antioxidante sintético. Se obtiene por síntesis de fuentes
ricas en tocoferol como el aceite de germen de trigo, de girasol o de cártamo. Al ser
insoluble en agua solo se aplica en alimentos grasos. Se emplea para prevenir la degradación
oxidativa de límpidos. (chocolates, platos precocinados que contengan carne, conservas de
pescado, galletas, aceites vegetales).
 BHA (Butil hidroxianisol) - INS 320 y BHT (Buti lhidroxitolueno) - INS 321. Antioxidantes
sintéticos Se obtienen de derivados de la industria petrolífera, reciclando su uso como
aditivo alimentario. No se degradan con el calor así que se aplican en productos horneados,
fritos o que alcancen altas temperaturas. Se emplean para prevenir la oxidación de grasas.
(margarinas, cereales de desayuno, panadería, mayonesas, salsas, bebidas lácteas).

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SECUESTRANTES
La quelación es la capacidad que posee un compuesto químico para formar complejos solubles
entre iones metálicos, en presencia de sustancias químicas determinadas. Un compuesto que
sea capaz de ligar iones metálicos se conoce como secuestrante o agente quelante.
La quelación sucede cuando el agente secuestrante se une al metal formando un compuesto
llamado quelato, quedando de esta forma inactivo para unirse y/o reaccionar con otra
sustancia o químico presente en el alimento.
En muchos procesos industriales que involucran a los alimentos, la presencia de ciertos iones
metálicos (generalmente cobre y hierro), que son propios del producto o han sido incorporados
durante su procesamiento.
El propósito principal es evitar la oxidación causada por cualquier indicio metálico, previniendo
así que se enrancien, se modifique su color original o sufran la descomposición de manera
rápida.
Algunos ejemplos de aditivos secuestrantes son:
 Ácido cítrico – INS 330. Se obtiene de forma natural por extracción de frutas cítricas o de
forma sintética fermentando azúcar de sacarosa o glucosa con hongos de la familia
Aspergillus (A. niger, a. wentii). También tiene la función de acidulantes, regulador de la
acidez y antioxidante. (jugo, gaseosas, aguas tónicas, batidos, leches vegetales, salsas,
mostazas, snack, fiambres, productos cárnicos, cerveza, dulces, yogures, postres, gelatinas)
 Ácido Tartárico – INS 334. Se obtiene de la fermentación de algunas frutas como las uvas, los
tamarindos y ciertas clases de bayas. También tiene la función de acidulantes, regulador de
la acidez, antioxidante, antioxidante, humectante, espesante. (jugos, bebidas energéticas,
gaseosas, golosinas, pastelería, galletas, mermeladas, vinos)

CONSERVADOR
Son sustancias que impiden o retardan la alteración de los alimentos provocada por
microorganismos o enzimas.
Algunos conservadores aprobados como aditivos alimentarios son:
 Dióxido de azufre, sulfitos – INS 220. Conservante sintético. Se obtiene derivado de la
combustión de minerales con azufre. Se emplea para prevenir enzimas, bacterias y evitar la
decoloración de los alimentos, y en panadería para mejorar la capacidad de amasado del
pan. Se utiliza también como antioxidantes, secuestrante, estabilizante, regulador de la
acidez y agente de firmeza. (Vino, sidra, vinagre, cerveza, sidra, conservas vegetales,
caramelos, frutos secos, postres dulces, barritas de cereal, frutos secos, productos con
huevo).
 Ácido sórbico – INS 200. Conservante natural o sintético. Se obtiene de forma natural
extraído de las bayas del árbol Sorbus Aucuparia (Azarollo Rowan o Capudre), o de forma
sintética a través de diferentes métodos químicos. Se utiliza para prevenir hongos y
levaduras. Ácido graso insaturado, presente naturalmente en algunos vegetales Es también
7
 estabilizante y antioxidante. (Dulces, panadería, pastelería, aderezos para ensaladas,
mayonesas, salsa, lácteos, bebidas energéticas, edulcorantes, preparados vegetales,
productos cárnicos, mermeladas, aceitunas).
 Nitrato de Sodio – INS 251 y Nitrato de Potasio – INS 252. Conservante sintético. Se
obtienen por síntesis química a partir del ácido nítrico. Se emplean para prevenir bacterias y
microbios. También sirven para elaborar la Sal Nitro o Sal Cura, que es una mezcla de sal
refinada de mesa con nitritos y nitratos que se aplica en la conservación y curación de carnes
y embutidos salados. Se utilizan también como estabilizantes de color. (Carnes, embutidos,
productos cárnicos, quesos, alimentos curados y algunas pizzas).
 Nisina – INS 234. Conservante antibiótico natural. Se obtiene de la bacteria Lactococcus
Lactis, un microorganismo vivo que se encuentra en forma natural en la leche y en derivados
lácteos. Se emplea para prevenir hongos, esporas y microbios. (quesos, cremas para untar,
frutas enlatadas, productos cárnicos)

ESPESANTES Y GELIFICANTES:
Sustancias que aumentan la viscosidad de un alimento. El más utilizado es el almidón de maíz,
sus derivados y variantes (“almidón modificado”). Se utilizan también otras sustancias de origen
vegetal, como la pectina y otros polímeros modificados. Aquellos espesantes que se utilizan con
el objetivo de dar consistencia de gel se denominan agentes gelificantes, entre ellos la gelatina.
Viscosidad: este término hace referencia a la resistencia que opone el sistema a la fuerza que lo
mantiene en movimiento.

Los más utilizados, además del almidón, son gomas vegetales que tienen gran
capacidad de retención de agua, obtenidas de resinas y semillas de vegetales, o
producidas por microorganismos. Se las usa para estabilizar suspensiones de pulpa
ESPESANTES de frutas en bebidas, postres, helados, cerveza, etc. Entre ellas, la goma garrofín –
INS 410 (de semillas de algarrobo), la goma arábiga – INS 414 (de árboles del género
Acacia), goma xantano – INS 415 (se obtiene por fermentación de azúcares de maíz
por bacterias).
Además de la gelatina, se encuentran: i) ácido algínico – INS 400: obtenido a partir de
algas pardas, se emplean en helados, conservas, aderezos de ensaladas, embutidos,
GELIFICANTES etc.; ii) agar – INS 406: obtenido de algas rojas; iii) pectina – INS 440, un polisacárido
natural de las paredes de células vegetales forma geles en medio ácido en presencia
de grandes cantidades de azúcar, se emplea en mermeladas.

EMULSIONANTES Y ESTABILIZANTES
Estas sustancias confieren y mantienen la consistencia y la textura deseada, y evitan la
separación de ingredientes que naturalmente no se unirían, como la grasa y el agua. Se
emplean en productos como margarina, quesos y pastas untables, helados, chocolate,
productos de repostería, pastelería, galletitas, aderezos, mayonesa, y en alimentos bajos en
grasas y calorías a los que le otorgan consistencia (como los quesos untables dietéticos).

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 Lecitina – INS 322. Emulsionante natural que se obtiene por extracción de la soja, pipas de
girasol o yema de huevo. Se emplea para poder mezclar agua y aceite/grasas. (mayonesa,
margarinas, chocolates, cacao en polvo, crema, leche en polvo, grasa vegetal, sopas
instantáneas, galletas, panadería, pastelería, chicles)
 Goma guar – INS 412. Espesante natural que se obtiene por prensado de los gramos de
Guar, una legumbre asiática. (jugos, yogures, gelatinas, helados, leche vegetal, chocolate,
salsas, panadería, pastelerías, productos cárnicos)

AROMATIZANTES / SABORIZANTES
Sustancias o mezclas de sustancias con propiedades odoríferas y/o sápidas, capaces de conferir
o intensificar el aroma y/o sabor de los alimentos.
Los aromatizantes y saborizantes se pueden presentar en las siguientes formas: a) sólida
(polvos, granulados, tabletas), b) líquida (soluciones, emulsiones) y c) en pasta.
Pueden ser: a) Naturales, b) Sintéticos, c) Mezclas, d) De reacción/transformación y e) De
humo.
a) Aromatizantes/saborizantes naturales, son los obtenidos exclusivamente por métodos,
físicos, microbiológicos o enzimáticos, a partir de materias primas naturales. Como materia
prima natural se entiende a los productos de origen vegetal o animal aceptables para consumo
humano, que contengan las sustancias odoríferas y/o sápidas, ya sea en su estado natural o
después de un tratamiento adecuado como: torrefacción, cocción, fermentación,
enriquecimiento, tratamiento enzimático u otro. Estos comprenden:
 Aceites Esenciales: son los productos volátiles de origen vegetal obtenidos por procesos
físicos (destilación por arrastre con vapor de agua, destilación a presión reducida u otro método
adecuado).
 Extractos: son los productos obtenidos por agotamiento en frío o caliente, a partir de
productos de origen animal, vegetal o microbiano con solventes permitidos.
 Bálsamos, oleorresinas u oleogomorresinas: son los productos obtenidos mediante la
exudación libre o provocada de determinadas especies vegetales.
 Aromatizantes/saborizantes naturales aisladas: son las sustancias químicamente definidas
obtenidas por procesos físicos, microbiológicos o enzimáticos, a partir de
aromatizantes/saborizantes naturales o de sus materias primas.
b) Aromatizantes/saborizantes sintéticos: son los compuestos químicamente definidos
obtenidos por procesos químicos. Estos comprenden los aromatizantes/saborizantes idénticos
al natural, que son obtenidas por síntesis y aisladas por procesos químicos a partir de materias
primas de origen animal, vegetal o microbiano que presentan una estructura química idéntica a
las sustancias presentes en las materias primas naturales (procesadas o no)y las artificiales que
son los compuestos químicos obtenidos por síntesis, aún no identificados en productos de
origen animal, vegetal o microbiano, utilizados en su estado primario o preparados para el
consumo humano.
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c) Mezcla de aromatizantes/saborizantes: se pueden presentar mezclados entre sí, sea cual
fuere el número de componentes y tipo de aromatizantes/saborizantes.
d) Aromatizantes/saborizantes de reacción/transformación: son los productos obtenidos por
calentamiento comparable con la cocción de alimentos, a partir de materias primas que son
alimentos o ingredientes alimentarios o mezcla de ingredientes que pueden tener o no
propiedades aromatizantes/saborizante por sí mismos, debiendo al menos uno contener
nitrógeno amínico y el otro ser un azúcar reductor.
e) Aromatizantes/saborizantes de humo: son preparaciones concentradas, utilizadas para
conferir aroma de humo a los alimentos. Son producidos a partir de maderas, cortezas y ramas,
hierbas aromáticas y especias y mezcla de sustancias aromáticas químicamente definidas.

RESALTADORES DEL SABOR

Son sustancias que resaltan o realzan el sabor y/o el aroma de un alimento e influyen en la
sensación de "cuerpo" o viscosidad en el paladar. El más empleado es el
 Glutamato monosódico – INS 621. Potenciado del sabor semisintético. Se obtiene de las sal
sódica del Ácido Glutámico - INS 620, mediante fermentación bacteriana de azucares
residuales de origen vegetal o animal. Como su sabor es diferente de salado, dulce, acido o
amargo, por ello recibe el nombre de Umami, que significa sabroso en japonés. Por si solo no
tiene sabor agradable y necesita de aromas para potencias los alimentos. Se utiliza como
sustituto de la sal. (Café, sucedáneos del café, té, infusiones de hierbas y otras bebidas
calientes a base de cereales y granos, excluido el cacao, productos a base de hortalizas,
productos cárnicos, Pastas y fideos deshidratados y productos análogos).
 Ácidos guanílico – INS 626. Se obtiene derivado de la pruina. Se utiliza como sustituto de la
sal. (productos salados, en platos orientales, salsas y sopas, productos cárnicos, fiambres y
patés).

EDULCORANTES
Son sustancias diferentes de los azúcares que aportan sabor dulce al alimento.
 Edulcorantes nutritivos: son aquellos que al consumirse producen 4 kilocalorías por gramo.
Los polialcoholes aportan 2.4 kcal por gramo.
Dentro de este grupo se encuentran: maltitol cristalino; sorbitol, xilitol.
También son edulcorantes nutritivos la sacarosa o azúcar, la dextrosa, azúcar invertido, jarabe
de glucosa o sus mezclas, la fructosa y la miel.

10
 Edulcorante Descripción
Sorbitol Se obtiene por reducción de glucosa extraída del sirope de maíz, manzana,
(INS 420) peras, ciruelas y melón. Es un 30% menos dulce que el azúcar (sacarosa).

Glicósidos de esteviol Posee un efecto edulcorante entre 200 a 300 veces mayor que la sacarosa. Es
(INS 960) muy soluble en agua. Se obtiene partir de las hojas Stevia rebaudiana Bertoni.
Su IDA es de 0 - 4 mg/kg de peso corporal (expresado con esteviol)
xilitol Se obtiene por hidrolisis acida del azúcar xilosa presente en las fibras
(INS 967), vegetales de madera de abedul, mazorcas de maíz, pulpa de caña de azúcar,
vainas de semillas y cáscara de coco. Tiene un dulzor y un sabor muy similar al
azúcar pero con un 35% menos de calorías.
maltitol cristalino Se obtiene de los azucares de la malta. Es un 25% menos dulce que el azúcar
(INS 965) (sacarosa)

 Edulcorantes no nutritivos: son sustancias que endulzan pero que no aportan kilocalorías, o
por la poca cantidad que se utiliza el aporte calórico es mínimo. Se destacan por su sabor
intensamente dulce. Algunos edulcorantes no nutritivos tienen límite máximo de uso en
determinados alimentos, como por ejemplo en alimentos dietéticos con valor energético o
calórico reducido.
Ejemplos de edulcorantes no nutritivos son: sacarina y sus sales de Na, K y Ca, aspartamo,
ciclamato y sus sales sódica o cálcica, sucralosa (INS 955), manitol (INS 421), acesulfamo-K,
neohesperidina, , glicósidos de esteviol.
En el capitulo XVII “Alimentos de régimen o dietéticos” del Código Alimentario Argentino (CAA),
se define como endulzante o edulcorante de mesa, a los edulcorantes no nutritivos, usados
solos, sus mezclas o mezclados con azúcares nutritivos.

CARACTERÍSTICAS DE ALGUNOS EDULCORANTES NO NUTRITIVOS

Edulcorante Descripción IDA

Acesulfamo-K Posee un efecto edulcorante 150 - 200 veces mayor que la 15 mg/kg de
(INS 950) sacarosa, aunque en altas concentraciones produce un sabor peso corporal
amargo No produce respuesta glucémica Realza e intensifica
sabores
Aspartamo Es hasta 150 - 200 veces más dulce que la sacarosa. Se obtiene de 0 - 40 mg/kg
(INS 951) la mezcla de 3 componentes 50% fenilalanina, 30% acido de peso
aspártico y 10% de éster de metilo. Debido a su alto poder corporal
edulcorante se lo emplea en pequeñas cantidades para obtener
el sabor dulce. Todo alimento en el cual se autorice su uso
deberá consignar en el rótulo la siguiente indicación: Contiene
fenilalanina. Contraindicado para fenilcetonúricos u otra similar y
la concentración del aditivo.

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 Edulcorante Descripción IDA
Sacarina Efecto edulcorante 200 a 700 veces mayor que la sacarosa No 0 - 2,5 mg/kg
(INS 954) produce respuesta glucémica Sabor residual metálico Es bastante de peso
estable y resistente a la temperatura lo que permite su uso para corporal
diferentes productos.
Ácido ciclámico Su efecto edulcorante es 30 - 50 veces mayor que la sacarosa No 0 - 11 mg/kg
(INS 952) produce respuesta glucémica No produce efecto residual de peso
-Ciclamato- metálico. corporal

Neohoesperidina Dihidrochalcona Se usa combinado con otros edulcorantes 15 mg/kg de

(INS 959) potenciando el sabor dulce Mejora el perfil aromático y la peso corporal
palatabilidad Sucralosa Su efecto edulcorante es 600 veces
mayor que la sacarosa No produce respuesta glucémica Tolera
temperaturas elevadas lo que permite su cocinado y horneado
Neotame Posee un efecto edulcorante 7.000-13.000 veces mayor que la 0 - 4 mg/kg de
(INS 961) sacarosa. Es muy soluble en agua. Se obtiene partir de las hojas peso corporal
Stevia rebaudiana Bertoni (expresado con
esteviol)

Otra clasificación los divide en:

 Edulcorantes naturales o calóricos: son aquellos que provienen de los alimentos o de otras
sustancias de la naturaleza.
 Edulcorantes artificiales o no calóricos: son sustancias que tienen un alto poder
edulcorante, aunque no aportan calorías. Suelen combinarse dos tipos de edulcorantes
diferentes, ello hace que aumente su poder endulzante.

Los edulcorantes pueden cumplir otras funciones en los alimentos, como, por ejemplo:
 Neutralizar sabores. Por ejemplo: compensa el sabor astringente de la uva y el sabor picante
del chocolate.
 Algunos edulcorantes calóricos actúan como conservantes en mermeladas, gelatinas (ej.
jarabe de maíz alto en fructosa).
 Se utilizan por la capacidad de preservación que les otorgan a los productos, ya que reducen
el crecimiento microbiano.
 En las carnes curadas se emplean para conservar y realzar el sabor.
 Contribuyen a dar color y sabor a los productos panificados debido a reacciones de
caramelización y la reacción de Maillard.
 Les dan cuerpo, palatabilidad y textura a los jarabes, dulces, helados, productos de
panificación, entre otros.

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COLORANTES
Sustancias que confieren, intensifican o restauran el color de un alimento para compensar la
pérdida de color debida al almacenamiento o procesamiento, o a las variaciones naturales de la
materia prima, y para realzar los colores naturales de los alimentos.
El objetivo es mejorar su aspecto visual y poder dar respuesta a las expectativas del
consumidor. Bajo ninguna razón se puede utilizar colorante para ocultar o disimular fallas en el
producto. Existen colorantes naturales y artificiales (obtenidos por síntesis química):

COLORANTES NATURALES
Curcumina Se obtiene por medio de destilación al vapor, o por extracción con disolventes de
(INS 100) la cúrcuma una raíz procedente de la india. Color amarillo brillante al naranja
intenso. Se utilizan en margarinas, quesos, yogures, gelatinas, postres,
mermeladas, sopas, salsas, helados, pastelería, tés, licores.
Carmín, cochinilla, Se obtienen de insectos de la familia Coccidae (Dactylopius coccus Costa). Es de
ácido carmínico, color rojo vivo al carmín oscuro. Se utilizan para productos tales como, chicles,
sales de Na, K, gelatinas, helados, postres, embutidos, derivados de carne, palitos de surimi,
NH4 y Ca yogures, bebidas, etc.
(INS 120)
Caramelo Se obtiene por caramelización con reactivos de azúcares como el jarabe de
(INS 150) glucosa o fructuosa, extraídos de carbohidratos como por ejemplo el maíz o el
trigo. Se divide en 4 clases dependiendo del reactivo empleado en su fabricación:
caramelo I (INS 150a), caramelo II (INS 150b), caramelo III (INS 150c) y caramelo IV
(INS 150d). Se utiliza en gaseosas, bebidas alcohólicas, destilados, licores,
chocolates, galletas, dulces, yogures, salsa de soja, vinagre balsámico, snack, etc.
COLORANTES ARTIFICIALES
Tartrazina Se obtiene derivado del petróleo. Confiere color amarillo intenso al naranja
(INS 102) brillante. Se usa en postres, flanes, galletas, panificados, cereales para desayuno,
salsas, mayonesas, gaseosas, bebidas alcohólicas, licores, lácteos, golosinas,
snack, etc.
Los alimentos que contengan este colorante deberán declarar su presencia en el
rotulo por su nombre específico (tartrazina), con caracteres de buen tamaño,
realce y visibilidad.
Azorrubina Otorga color rojo al marrón. Se obtiene derivado del naftaleno, un compuesto
(INS 122) común del petróleo, los combustibles fósiles y conocido como el alquitrán blanco.
Se utiliza en bebidas tónicas, bebidas alcoholicas, licores, jugos, salsas rosas y
rojas, pastelería, helados, mazapanes, yogures, golosinas, chocolates, productos
de pescado o marisco, etc.
Indigotina, carmín Otorga el color azul al amarillo. Se obtiene tratando fenilglicina con una mezcla
de índigo fundida de hidróxido de Sodio, hidróxido de potasio y sodamina. Antiguamente se
(INS 132) obtenida de forma natural de la resina de un arbusto llamado indigofera Tinctoria.
Se utiliza para caramelos, helados sopas en polvo, golosinas, galletas, pastelería.

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LEUDANTES QUÍMICOS
Son sustancias o mezclas de sustancias que liberan gas y, de esta manera, aumentan el volumen
de la masa. Los más usados son el bicarbonato de sodio (INS 500ii) y el fosfato monocálcico (INS
341i). Los leudantes químicos se utilizan en harinas leudantes, repostería, panificados, polvo
para hornear.

¿QUIÉN REGULA EL USO DE LOS ADITIVOS ALIMENTARIOS?

El uso de los aditivos está rigurosamente reglamentado tanto nacional como

internacionalmente. A nivel internacional, hay un Comité Conjunto de Expertos en Aditivos
Alimentarios (Joint Expert Committee on Food Additives, JECFA), de la Organización de las
Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), y la Organización Mundial de la
Salud (OMS). A partir del análisis y revisión de todos los datos toxicológicos disponibles, se
determina su inocuidad y la "ingesta diaria admisible" (IDA) para cada aditivo, es decir un nivel
máximo que no tenga efectos tóxicos demostrables. A nivel mundial, la Comisión del Codex
Alimentarius en su Normativa General sobre Aditivos Alimentarios establece los nombres de las
clases funcionales de aditivos y un sistema de identificación internacional por medio de la
asignación de código numérico a cada aditivo Sistema Internacional de Numeración (SIN). Este
número INS se basa en los ya adjudicados y aprobados por la Unión Europea, conocidos como
“números E”. En la Argentina, ya se implementó este sistema de numeración en los alimentos.
Por ejemplo: INS 110 = E110 Amarillo ocaso FCF, amarillo anaranjado S.
INS - INTERNATIONAL NUMBER SISTEM: Es una cifra o número que se adopta
internacionalmente para poder identificar a los aditivos. A este número se antecede la letra E,
en el caso de aquellos productos de la Comunidad Europea.
En la Argentina, el Ministerio de Salud de la Nación a través de la Administración Nacional de
Medicamentos, Alimentos y Tecnología Médica –ANMAT- y el Instituto Nacional de Alimentos –
INAL- en coordinación con las autoridades nacionales y del Servicio Nacional de Calidad
Agroalimentaria -SENASA – son los que tienen a cargo la aprobación y regulación de los aditivos
alimentarios en el ámbito de sus incumbencias. A nivel provincial y municipal existen también
entidades encargadas de ejecutar la reglamentación establecida a nivel nacional y están
también a cargo de las inspecciones para corroborar que las plantas elaboradoras de aditivos y
las de alimentos cumplan con las normas vigentes.
Por su parte, Argentina como país miembro del MERCOSUR, ha establecido una reglamentación
en relación a aditivos alimentarios. La legislación de MERCOSUR también presenta diferencias
con la legislación de otros países de la región. La diferencia en las legislaciones complica el
intercambio comercial entre los países y dificulta las exportaciones, obligando a los
exportadores a adecuarse a los aditivos permitidos en cada país comprador, tarea de
armonización aún pendiente.
INFORMACIÓN EN LAS ETIQUETAS
Tanto a nivel nacional como internacional, el etiquetado de los aditivos alimentarios es

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obligatorio junto a los ingredientes, y debe ser claro para el consumidor.
En la rotulación de todo producto alimenticio adicionado de aditivos de uso permitido deberá
hacerse constar su presencia, salvo excepción expresa, mediante expresiones que identifiquen
la clase o tipo de aditivos agregados, por ejemplo: Antioxidante permitido, Emulsionante
permitido, Conservador permitido, Colorante permitido, etc., sin que ello impida, si así se lo
desea, la mención de cada aditivo en particular. Las expresiones citadas referentes a la clase o
tipo de aditivos agregados implica la responsabilidad de haber utilizado únicamente los
permitidos por legislación vigente, en los casos autorizados y dentro de los límites y grados de
pureza establecidos.
Los alimentos que contengan los aditivos tartrazina, ácido benzoico (ó sus sales de calcio,
potasio o sodio) y dioico de azufre (ó sus derivados) deberán declarar su presencia en el
rotulado por sus nombres específicos (tartrazina, ácido benzoico, dióxido de azufre), con
caracteres de buen tamaño, realce y visibilidad.
EVALUACIÓN DE LA TOXICIDAD DE ADITIVOS ALIMENTARIOS
Se consideran las siguientes etapas:
1. Identificación química y física: el material sometido a ensayo posee las mismas
especificaciones que el material que se va a comercializar. Se debe conocer la naturaleza y
cantidad de las impurezas más importantes. La naturaleza química y propiedades físicas
orientan respecto a las posibles vías de absorción y metabolismo.
2. Estudios en animales:
* Toxicidad aguda: dosis letal 50 por vía oral, implica el estudio de los efectos producidos por
una sustancia administrada en dosis única.
* Toxicidad de corta duración: involucra el estudio de efectos producidos por el material de
ensayo, cuando se administra en dosis repetidas a lo largo de un periodo de hasta el 10% de la
vida probable del animal.
* Toxicidad prolongada: se refiere al estudio de los efectos producidos por la sustancia
ensayada, cuando se administra en dosis repetidas durante un periodo de tiempo más
prolongado. Este se extiende generalmente a la mayor parte de la vida probable de las especies
de vida corta y a veces, a toda la vida y a más de una generación de tales especies. Incluye los
problemas de acción carcinogénica, mutagénica y teratogénica.
3. Estudios metabólicos y bioquímicos: comprende la vía y velocidad de absorción del material
ensayado, las vías de almacenamiento en los tejidos y su destino posterior.
4. Estimación de dosis que carece de efecto tóxico para los animales: dosis de una sustancia
química que en los estudios de corta y larga duración, no haya causado un efecto tóxico
significativo.
5. Ingesta Diaria Admisible (IDA)
Se define como la cantidad media de la sustancia que puede ingerirse diariamente a través de

15
la dieta, aun durante toda la vida sin riesgos detectables, tomando en consideración todos los
factores conocidos hasta el momento de la evaluación. Se expresa en mg de sustancia ingerida
por Kg de peso corporal y por día, ya que es evidente que cuanto mayor sea el organismo tanto
mayor será la posibilidad de dilución de la sustancia potencialmente nociva, así como la
capacidad para destruirla o expulsarla.
La IDA se calcula dividiendo la dosis que carece de efecto tóxico por el factor de seguridad. No
representa un nivel de toxicidad, es un nivel de ingesta seguro.
Ha demostrado ser la mejor herramienta práctica, contribuyendo a la uniformidad de un
sistema a nivel mundial para expresar la inocuidad de una sustancia en lo que respecta a la
ingesta humana.
El factor de seguridad considera:
• Diferencias de susceptibilidades entre especies.
• Diversidad entre los individuos, las diferencias en su estado de salud, nutrición, edad, etc.
• Diferencia numérica de los animales sometidos a ensayo y la población humana expuesta al
riesgo.
• Dificultad de estimar las cantidades ingeridas por el hombre.
• Posibilidad de una acción sinérgica de los aditivos.

COADYUVANTE DE TECNOLOGÍA

Es toda sustancia, excluyendo los equipamientos y los utensilios, que no se consume por si sola
como ingrediente alimenticio y que se emplea intencionalmente en la elaboración de materias
primas, alimentos o sus ingredientes, para obtener una finalidad tecnológica durante el
tratamiento o elaboración. Deberá ser eliminado del alimento o inactivado, pudiendo admitirse
la presencia de trazas de la sustancia, o sus derivados, en el producto final. (Capítulo I, CAA)

Definiciones de funciones de coadyuvantes de tecnología. (Capitulo XVI Correctivos y coadyuvantes. CAA)

 CATALIZADORES: sustancias que inician y/o aceleran la velocidad de las reacciones químicas
y enzimáticas.
 FERMENTOS BIOLÓGICOS: levaduras y otros microorganismos utilizados en procesos de
tecnología alimentaria que involucran fermentaciones.
 AGENTES DE CLARIFICACIÓN/FILTRACIÓN: sustancias que tienen la propiedad de clarificar y
auxiliar la filtración de alimentos, facilitando la absorción de las impurezas y su remoción en
el momento de la filtración.
 AGENTES DE COAGULACIÓN: sustancias que promueven la coagulación, facilitando la
separación de las sustancias durante el proceso, o la modificación de la textura del alimento,
con excepción de los cuajos.
 AGENTES DE CONTROL DE MICROORGANISMOS: sustancias que tienen la propiedad de
controlar y/o inhibir el desarrollo de los microorganismos en determinada fase del proceso
de fabricación del alimento.
 AGENTES DE FLOCULACIÓN: sustancias que promueven la floculación con el objeto de
16
 facilitar la separación de algunas sustancias del medio.
 AGENTES Y SOPORTES DE INMOVILIZACIÓN DE ENZIMAS: sustancias que actúan como
agentes o soportes para la inmovilización de enzimas.
 AGENTES DE LAVADO Y/O PELADO: sustancias que tienen la propiedad de actuar sobre la
superficie de productos de origen vegetal o animal, facilitando la limpieza y/o pelado.
 AGENTES DE ENFRIAMIENTO/CONGELAMIENTO POR CONTACTO: sustancias que promueven
el enfriamiento/congelamiento por contacto.
 AGENTES DESGOMANTES: sustancias que favorecen la remoción o separación de gomas y/o
mucílagos.
 ENZIMAS O PREPARACIONES ENZIMÁTICAS: sustancias de origen animal, vegetal o
microbiano que actúan favoreciendo las reacciones químicas deseables.
 GASES PROPELENTES, GASES PARA EMBALAJES: gases inertes que sirven de vehículo para
propeler alimentos o desplazar el aire en los embalajes o envases.
 LUBRICANTES, AGENTES DESMOLDANTES, ANTIADHERENTES, AUXILIARES DE MOLDEO:
sustancias que lubrican evitando la adherencia y auxiliando en el moldeo y desmoldeo.
 NUTRIENTES PARA FERMENTOS BIOLÓGICOS: sustancias que nutren a los fermentos
biológicos de modo que mantengan su desempeño durante el proceso de fermentación.
 RESINAS DE INTERCAMBIO IÓNICO, MEMBRANAS Y TAMICES MOLECULARES: sustancias que
posibilitan la separación, fraccionamiento o intercambio de componentes de alimentos.
 SOLVENTES DE EXTRACCIÓN Y PROCESAMIENTO: sustancias que tienen la capacidad de
disolver parte de los componentes de un alimento, facilitando su extracción y separación.
 AGENTES DE INHIBICIÓN ENZIMÁTICA ANTES DE LA ETAPA DE BLANQUEO: sustancias que
inhiben reacciones enzimáticas de oxidación.
 DETERGENTES: sustancias que modifican la tensión superficial en alimentos.

Se permitirá el empleo de las siguientes enzimas como coadyuvantes de tecnología:

a. Carbohidrasas: Para emplear en productos de panadería u otros a base de cereales; en
cervecería; en la elaboración de azúcar invertida.
b. Pectinasas: Para emplear en la industria de los jugos cítricos, del vino y de zumos vegetales.
c. Proteasas: Para emplear en la industria panadera, cervecera, quesera, de la carne y
derivados.
d. Enzimas óxido-reductasas: Para emplear en la industria del queso, de zumos vegetales.
e. Lipasas: Para emplear en la industria quesera.
f. Fosfolipasa C: Para uso en la industria aceitera.
g. Fosfolipasa A2: para su uso en yema de huevo, huevo entero o sus mezclas, pan (con
excepción del pan francés), productos de panadería y pastelería.

En aquellos alimentos en los cuales no se prevé el uso de enzimas como coadyuvantes de

tecnología, podrá autorizarse su empleo siempre que se demuestre ante la autoridad sanitaria
competente, que está justificado tecnológicamente su uso, que no altera la genuinidad del
alimento y que no aporte o genere sustancias riesgosas para la salud. Los ensayos de toxicidad
que demuestren que no se aportan sustancias riesgosas para la salud deben ser realizados con
la enzima en el alimento en el cual se va a utilizar, en las concentraciones de uso y en las
17
condiciones de elaboración.

Lic. Silvia Fanto

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Escuela de Nutrición U.N.C Prof. Lic. Silvia Fanto

Unidad N° 4: Alimentos Lácteos

Tema: Leche. Composición química
Introducción

La leche es un líquido de composición compleja.

El agua es el soporte de los componentes sólidos de la leche y se encuentra presente en dos

estados: como agua libre que es la mayor parte (intersticial) y como agua adsorbida a la superficie
de los componentes.

La leche es un líquido, de color blanco opaco, de sabor suave, olor característico, y con un pH
cercano a la neutralidad. La materia grasa se encuentra en emulsión, las proteínas constituyen
una suspensión, mientras que los restantes componentes (lactosa, otras sustancias nitrogenadas,
minerales) están disueltos.

Está compuesta básicamente por agua, hidratos de carbono, lípidos, proteínas, minerales,
vitaminas y enzimas, además de otros bio componentes menores.

La cantidad de estos componentes varían según cada animal y según la raza de que se trate.
Además es importante aclarar que un animal enfermo o mal alimentado produce menor cantidad
y más baja calidad de leche.

Dentro de la amplia gama de alimentos naturales, la leche es uno de los más completos, ya que
posee una variada cantidad de componentes.

Precisamente por ser un alimento muy rico en sustancias nutritivas, la leche requiere de cuidados
especiales para evitar su deterioro.

En la leche, estos compuestos se encuentran disueltos, suspendidos y emulsionados en el agua.

La exposición de la leche cruda a temperatura ambiente hace que este estado líquido se pierda
fácilmente.

Glúcidos de la leche

El principal es la lactosa, la proporción de glúcidos es baja en la leche normal, y más elevada en el

calostro, secreción de la glándula mamaria durante los primeros días posteriores después del
parto.

La leche humana contiene mayor proporción de glúcidos de este tipo que la de los rumiantes.
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La lactosa por una parte y las glicoproteína por otro son los constituyentes normales y constantes
de las leches. Los otros glúcidos representan estados intermedios del proceso de síntesis.

Lactosa

Es el único glúcido libre que existe en cantidad importante en todas las leches; es también el
componente más abundante, el más simple y el más constante de proporción.

Excepto de la leche, la lactosa es un azúcar muy raro en la naturaleza. Se sintetiza en la mama a

partir de la glucosa sanguínea y en los rumiantes también a partir de ácidos volátiles producidos
en el rumen.

La lactosa no es simplemente un glúcido energético para los seres humanos y para numerosos
animales, es, en la práctica, la única fuente de galactosa, que es un componente de los tejidos
nerviosos.

La lactosa es el componente más lábil frente a la acción microbiana. La leche es fácilmente presa
de bacterias de diversos tipos, que transforman la lactosa en acido láctico y en otros ácidos
alifáticos; transformación que altera el producto y frecuentemente muy útil, en la obtención de
diferentes subproductos.

En la leche de vaca la cantidad puede variar entre 4,8 a 5 gr/100 ml. El factor más importante de la
variación es la infección de la mama, que reduce la secreción de lactosa. Debido a la regulación
osmótica, el contenido de lactosa de la leche es inversamente proporcional al contenido de sales.

Sabor dulce

La lactosa tiene un débil sabor dulce; su poder edulcorante es seis veces menor que la sacarosa.

A título comparativo, si consideramos un valor edulcorante de 100 para la sacarosa, tenemos

para la lactosa un valor de 16. En la leche por otra parte el sabor dulce esta enmascarado por la
caseína.

Aislada de la leche, la lactosa tiene varias aplicaciones, ya sea formando parte de productos
dietéticos, como soporte y diluyente de diversas drogas en farmacia y como componente de los
medios de cultivos de mohos en la industria de los antibióticos (penicilina, terramicina)

Lípidos de la leche

En la fase lipidica de la leche se encuentran tres clases de sustancias asociadas:

1.- Los lípidos neutros: Es decir la materia grasa propiamente dicha, constituida por glicéridos,
que supone alrededor del 80% del conjunto, en el caso de la leche de vaca. Se trata de una grasa
que a T° ambiente de 20°C es solida.
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2.- los lípidos polares: Son fosfolipidos de naturaleza compleja; constituyen alrededor del 1% del
conjunto.

3.- Las sustancias lipoidicas, o “insaponificable”: De naturaleza diferente de las procedentes

aunque también insolubles en agua; entre ellas, se encuentran las vitaminas; que están presentes
en la grasa de la leche de vaca en una proporción menor al 1%.

Como en el caso de los glúcidos se pueden distinguir los lípidos libres, con mucho los más
abundantes y los lípidos ligados a las proteínas. Los primeros se pueden extraer por medio de los
disolventes ordinarios de las grasas, tras la ruptura de la emulsión, por ejemplo con el benceno, el
éter etílico y el éter de petróleo. Para extraer los segundos es necesario utilizar una mezcla
disociante y disolvente como la de etanol- cloroformo.

La materia grasa es el componente de la leche que varía en mayor proporción. Diversos factores
influyen sobre el “porcentaje graso”. Durante mucho tiempo la grasa ha sido el único componente
de la leche determinado sistemáticamente con el objeto de estimar el valor del producto y las
aptitudes del ganado lechero, sin embargo esta simplificación es excesiva, puesto que la relación
entre el porcentaje de materia grasa y el de los otros elementos no es estrecha, sobre todo en lo
que se refiere a las materias nitrogenadas.

La materia grasa varia también en su composición. No son fijas, ni mucho menos, las proporciones
de los ácidos grasos, de los distintos fosfolipidos y de las diversas sustancias insaponificable.

La materia grasa se altera más lentamente que la lactosa; sus modificaciones no provocan cambios
en la estructura físico quimica, pero son importantes por ser causa de la aparición de sabores
desagradables.

Presenta tres caracteres distintivos:

1. Gran variedad de ácidos grasos; se han identificado mas de 150.

2. Proporción de ácidos saturados igual a 2/3 y de ácidos no saturados 1/3, como termino medio,
en la leche de vaca.

3. Proporción elevada de ácidos volátiles de bajo peso molecular y, en especial, de acido butírico
en la leche de los rumiantes; como consecuencia, el índice de saponificación es alto.

En la leche la fase lipidica es discontinua, el estudio físico químico de este estado disperso tiene,
por lo menos, la misma importancia que el estudio químico de sus componentes. Varios procesos
industriales tiene que ver con este estudio, especialmente el de la elaboracion de la manteca.
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Glóbulos Grasos

La materia grasa de la leche se presenta dispersa, en forma de glóbulos esféricos, visibles al

microscopio óptico. Tienen tendencia a reunirse en racimos. Su diámetro varía con las especies,
por ejemplo los de la leche de cabra son más pequeños que los de la leche de vaca.

El diámetro promedio varía entre 3 y 5 micras.

Estructura del glóbulo Graso

Los glóbulos grasos son heterogéneos, están constituidos esencialmente por una micro-gota de
triglicéridos, parcialmente cristalizados a T° ambiente, recubiertos de una envoltura compleja,
membrana o película de adsorción.

La membrana de los glóbulos grasos

Composición

El estudio analítico revela la presencia de varios tipos de sustancias:

a) Fosfolipidos y colesterol

b) Proteínas y especialmente glicoproteínas, semejantes al componente III de las proteasas

peptonas del suero.
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c) Enzimas: Las dos principales son: la fosfatasa alcalina y la xantina oxidasa (o reductasa
aldehidica).

d) Sustancias diversas: Riboflavina (vitamina B2) acido ribonucleico.

La membrana contiene metales, la presencia de molibdeno está asociada a la xantina-oxidasa.

El hierro y el cobre disueltos en la leche, son fijados fácilmente en la membrana y de esta forma se
llevan a la proximidad de los lípidos, a los que catalizan la oxidación.

Alrededor de las gotitas de grasas, emulsionadas en la leche desnatada, puede formarse una
membrana, que en este caso sería mejor llamarla “película de adsorción”. Esto ocurre cuando se
reconstituye la leche o la crema mediante una fuerte agitación de manteca fundida, o de otros
cuerpos grasos , en una leche obtenida por disolución de leche en polvo desnatada en agua. Hay
que destacar que no se obtiene nunca el estado inicial. Esta película es menos resistente que la
membrana original.

Separación de la fase globular:

Al tener los glóbulos grasos una densidad inferior a la del líquido en que se encuentran
emulsionados, tienden a elevarse hacia la superficie, donde forman una capa llamada
comúnmente “nata”. En este caso se trata de un desnatado espontaneo. La nata se separa
también por aplicación de una fuerza mecánica: la fuerza centrifuga, se trata en este caso de un
desnatado centrífugo, proceso utilizado en la industria láctea para obtener crema y leche
descremada.

La mayoría de la grasa (98%) está constituida por triglicéridos (éster de glicerol y ácidos grasos). En
la leche se han identificados más de 150 ácidos grasos, muchos de los cuales son esenciales. La
presencia en la leche de los ácidos linoleico y linolenico es particularmente interesante puesto que
el organismo humano es incapaz de sintetizarlos y por lo tanto son constituyentes irremplazables
de la dieta.

Según la longitud de cadena, los ácidos grasos se los clasifica en ácidos grasos de cadena corta (4-
12 átomos de carbono), los de cadena media (14-16 átomos de carbono) y los de cadena larga (18
a 22 átomos de carbono). Estos, a su vez, pueden ser saturados o insaturados (con uno a 4 doble
enlaces).

Los ácidos grasos de cadena corta y una parte de los de cadena media se sintetizan en la ubre a
partir del ácido acético y del hidroxi-butírico existentes en la sangre y provenientes de la
fermentación de los alimentos en el rumen. Esta síntesis representa alrededor del 40% en peso de
los ácidos grasos secretados en la leche. Los de cadena larga y el resto de los de cadena media son
captados directamente de la sangre y, en parte, de saturados en la ubre.
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Los cambios de la composición relativa de ácidos grasos de la leche provocan modificaciones

tecnológicas y sensoriales en los productos lácteos. Por ejemplo, el punto de fusión de la materia
grasa es más alto cuando la cadena carbonada es más larga y el grado de saturación de los mismos
es más elevado. Ciertos compuestos asociados a la materia grasa presentes en cantidades mínimas
(esterol, carotenos, etc) también tienen influencia sobre las características de los productos
lácteos.

En el siguiente Cuadro se presenta a título ilustrativo el perfil de ácidos grasos de leches

producidas en la Cuenca Lechera Central de la Argentina. (Taverna y Castillo, 2010)

Perfil de ácidos Grasos Concentración

(g./ 100 g ácidos grasos totales )

Cadena corta saturados ( C4- C12 ) 9,41

Cadena media y larga saturados (C14-C18) 51,75

Insaturados (un doble enlace) 28,08

Poliinsaturados (más de un doble enlace) 4,17

La concentración de la materia grasa de la leche y su composición están sujetas a importantes

variaciones, explicadas en gran medida, por factores alimentarios, fisiológicos, sanitarios y
genéticos.

Sustancias asociadas a la materia grasa

Esteroles

Como en todas las grasas animales, en la grasa de la leche se encuentra el colesterol. La grasa de
la leche contiene alrededor de 3% de colesterol, o sea unos 0,1g por litro de leche; es el
componente más importante de la parte insaponificable.

Los esteroles de la leche están estrechamente asociados a la lecitina, regulando su poder

hidrofilico. Esta asociación tiene un importante papel en la estabilización del estado de emulsión
de la materia grasa. El colesterol tiene un efecto inhibidor sobre la acción de las lipasas.

Carotenoides

Son pigmentos amarillos o rojos, solubles en grasas, muy difundidos en el reino animal .
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En la leche se encuentran principalmente los carotenos isómeros alfa y Beta, la Vitamina A que
deriva de ellos, y pequeñas cantidades de xantofilas, escualeno y licopeno.

El caroteno es el colorante de la grasa de la leche. Por su alto grado de instauración es un cuerpo

fácilmente oxidable. El caroteno es el precursor de la vitamina A, en la cual se convierte por
hidrólisis en el organismo. El caroteno Beta puede dar teóricamente dos moléculas de vitamina, en
tanto que el isómero alfa no da más de una, a causa de una ligera variante en la formula(posición
del doble enlace).

La cantidad de carotenos existentes en la leche depende estrechamente de la alimentación, de

aquí las amplias variaciones observadas de una estación a otra en la mayor parte de las regiones.
En invierno el nivel de carotenos es mínimo, debido a la carencia de alimentos verdes.

Tocoferoles

Son antioxidantes, protegen a las grasas y también a los carotenos de la oxidación. Son sensibles a
la acción destructora de los rayos ultravioletas. En ausencia de oxigeno resisten bien el
calentamiento. Su contenido en la leche es muy variable, de 0,2 a 1,2 miligramos por litro. Es
importante destacar que la leche humana es mucho mas rica presenta de 5 a 35 mg/lt.

Proteínas de la leche

Generalidades:

Las sustancias nitrogenadas forman la parte más compleja de la leche.

La importancia de la parte proteica de la leche es muy grande por varias razones:

1.- Las sustancias nitrogenadas se encuentran entre la más abundantes; aunque en la leche de los
rumiantes se encuentra aproximadamente en la misma proporción que los lípidos, en la otras
leches constituye la fracción dominante, especialmente en mamíferos mono gástricos de
crecimiento rápido.

2.- Las propiedades físico químicas más importantes de la leche especialmente las relacionadas
con la estabilidad, derivan de la presencia de las proteínas en forma micelar.

3.- Desde el punto de vista nutritivo, los prótidos constituyen la parte más importante de la leche.

4.- Las proteínas son los componentes fundamentales de las células y los más importantes de
todos los materiales biológicos. Algunas proteínas del lactosuero tiene actividades biológicas:
enzimas, inhibidores, anticuerpos. Las proteínas de la leche, como las de la sangre, son
caracteristicas de cada especie por sus propiedades inmunológicas.
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Proteínas del lactosuero o proteínas solubles

A diferencia de las caseínas, las proteínas del suero son compactas, globulares, y son solubles en
un intervalo de pH muy amplio.

Lactoglobulinas: En la leche de vaca es la proteína del suero, más abundante.(0,5%)Precipita a

70°C

Lactoalbuminas: Se presenta en menos de 0,05%, su proporción puede aumentar en la leche de

animales enfermos de mastitis, o en la leches con calostro. Es rica en lisina y triptófano.

Proteasas- peptonas

Son sustancias glicoproteícas con un volumen molecular intermedio entre el de las proteínas y el
de los péptidos

Sustancias nitrogenadas no proteicas

Constituye una parte escasa, pero comprende un gran número de sustancias, como por ejemplo,
urea, creatina, creatinina, acido úrico, nitrógeno amoniacal, péptidos, aa, etc.

Caseínas (del latín caseus, queso)

Son por definición las fosfoglucoproteinas que precipitan en la leche descremada a pH 4,6 a 20°C;
de esto se desprenden varias conclusiones que se relacionan con sus propiedades físicas y
químicas. Son proteínas que contienen tanto residuos de hidratos de carbono como de fosfatos.

Es un complejo de proteínas fosforadas y constituye la parte nitrogenada más característica de la

leche. Precipita solo cuando se acidifica la leche a pH 4,6. (Su punto isoeléctrico).Se deduce que su
estabilidad en el seno de la leche se debe a una carga electrica negativa fuerte que cuando se
neutraliza las hace inestable. Su contenido de nitrógeno es aproximadamente del 15,6%, excepto
en la fracción Kappa que es de 14,3% ya que contiene mayor cantidad de hidratos de carbono.

Es la fracción nitrogenada más abundante en la leche de vaca, representa cerca del 80% del total
nitrogenado.

Las moléculas de caseína están asociadas entre sí integrando las micelas, pero existe una pequeña
fracción que se encuentra en solución.

Existen cuatro fracciones: Alfa, beta, gama y Kappa caseínas.

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Escuela de Nutrición U.N.C Prof. Lic. Silvia Fanto

Las caseínas tienen varias propiedades comunes:

1.- Un alto contenido de acido glutamico y aspártico

2.- Debido a que contienen mas aminoácidos hidrófobos que hidrófilos, presentan dentro de su
estructura primaria, zonas con propiedades francamente apolares.

3.- Las caseínas alfa, beta y gama son muy sensibles a la alta concentración de los iones calcio
propios de la leche; estas precipitarían si no se contara con la caseína Kappa, que cumple una
función protectora y estabilizadora.

Enzimas:

Las enzimas existentes en la leche son:

Hidrolasas: Lipasas, fosfatasas, amilasas, lactasa

Oxido reductasa: Peroxidasa y catalasas.

Sales y minerales

La leche contiene varias sales y minerales, entre los que se destacan los citratos, los cloruros y los
fosfatos de calcio y magnesio; estos se encuentran tanto en solución como formando parte del
sistema coloidal de las caseínas. Aproximadamente el 50% del fosforo total esta esterificado a las
fosfoserinas de las caseínas.

El promedio total de calcio es de 117.7 mg/100

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Propiedades físicas de la leche

Densidad: La densidad puede fluctuar entre 1,028 a 1,034 g/cm a una T° de 15°C, su variación con
la T° es de 0,0002 g/cm por cada grado de T°.

Acidez: Una leche fresca posee una acidez de 0,15 a 0,16%. Esta acidez se debe en un 40% a la
anfoterica, otro 40% al aporte de acidez de las sustancias minerales, co2 disuelto y ácidos
orgánicos; el 20% restante se debe a las reacciones secundarias de los fosfatos presentes.

Una acidez menor al 15%, puede ser debido a mastitis; al aguado de la leche, o bien por alteración
provocada por el agregado de alcalinizantes.

Viscosidad: La leche fresca, es mas viscosa que el agua, tiene valores entre 1,7 a 2,2 centipoises,
para la leche entera, mientras que para una leche descremada, la viscosidad es de 1,2 cp.

La viscosidad disminuye con el aumento de la T° hasta alrededor de los 70°C , por encima de esta
T° aumenta su valor.

Punto de congelación: El valor promedio es de -0.54 °C (varía entre -0513 y -0535 °C) Es menor a
la del agua, y es consecuencia de la presencia de sales y de la lactosa.

Bibliografia

 Proyecto Nacional de Lechería. INTA Rafaela. Disponible en www.rafaela.inta.gov.ar

 Quimica de los Alimentos. Salvador Badui.

 Ciencia de la leche. Charles Alais.

 Introducción a la Lactologia. P, F Keating, H, G Rodriguez.

 LOS PROBIOTICOS - Agentes beneficiosos para la salud

A nivel general, el concepto de alimentos funcionales tiene su origen en una mayor comprensión de las bases moleculares
de la relación existente entre alimentación y salud y la posibilidad de contar con reguladores biológicos —donde las bacterias
lácticas juegan un papel protagónico— que disminuyan el riesgo de contraer enfermedades. La demanda del mercado nacional e
internacional impulsó en los últimos años una nueva línea de alimentos funcionales: los probióticos. Estos, además de su valor
nutritivo intrínseco, ayudan a mantener el estado de salud general de organismo y a la vez pueden tener un efecto benéfico
adicional, terapéutico o preventivo. Según la definición actual, establecida en 2001 por un documento publicado por la Organización
Mundial de la Salud (OMS) —Guidelines for the Evaluation of Probiotics in food— un probiótico es todo aquel microorganismo vivo
que, administrado en la cantidad adecuada, proporciona beneficios saludables al receptor.
La FAO (Food and Agriculture Administration), en tanto, los define como “microorganismos vivos que ejercen una acción
benéfica sobre la salud del huésped al ser administrados en cantidades adecuadas”. Otra definición posible es: “alimentos
susceptibles de producir un efecto benéfico sobre una o varias funciones específicas del organismo, más allá de los efectos
nutricionales habituales, de mejorar el estado de salud y de bienestar y/o de reducir el riesgo de una enfermedad”.

Para que un organismo sea considerado probiótico debe cumplir los siguientes requisitos
-Caracterización in vitro: a) estabilidad fenotípica y genotípica, b) patrones de utilización de carbohidratos y proteínas.
-Resistencia a la acidez gástrica.
-Resistencia a la bilis.
-Adhesión al epitelio intestinal.
-Resistencia a lisozima (opcional).
-Capacidad de utilizar prebióticos (opcional).
-Ensayos in vivo e in vitro que demuestren el (los) efecto(s) probiótico(s) adjudicado(s).
-Carácter GRAS (“Generally Regarded As Safe”: reconocido como seguro para la salud).
-No presentar resistencia a antibióticos ni determinantes de patogenicidad.
Está comprobado que las bacterias probióticas, principalmente bifidobacterias y lactobacilos, ejercen efectos benéficos
en la salud mediante interacciones con el intestino y sus metabolitos. Por eso, es fundamental la relación existente entre la
microflora intestinal y el estado de salud de las personas (Rodríguez y cols. in press; Molina y cols. 2009; Taranto y cols. 2000)
Una mala alimentación produce una elevada presencia de sustancias perjudiciales que, al ser utilizadas por bacterias nocivas
presentes en el intestino, afectan la salud del receptor.

En el intestino, tanto los microorganismos beneficiosos como aquellos potencialmente patógenos pueden competir por los mismos
nutrientes para crecer y reproducirse. Por lo tanto, cuanto mayor es la población de las bacterias beneficiosas en el intestino,
mayor será la competición con los microorganismos patógenos.

Dentro de las bacterias lácticas, el mayor número de estudios y evidencias documentadas sobre sus efectos benéficos para la
salud humana corresponden a Lactobacillus acidophilus, Bifidobacterium y, principalmente, Lactobacillus casei.

¿Por qué L. casei?

El Lactobacillus (L.) casei es un microorganismo GRAS (“Generally Regarded As Safe”) (Saloff-Coste C. 1995). Su nombre proviene
del vocablo latino caseus, que significa queso, lo que refiere a que ha sido ingerido por la humanidad en este alimento durante
siglos.
Se trata de una bacteria probiótica ampliamente estudiada. Sus características tecnológicas y su gran efectividad probiótica la
convierten en un candidato ideal para el desarrollo de productos innovadores en el mercado de alimentos funcionales. Entre sus
cualidades se destaca su gran capacidad de adaptación a diversos sustratos y matrices alimentarias, así como su resistencia a
amplios rangos de pH y temperatura.
La bibliografía existente sobre las bondades de esta especie es cuantiosa. Se sabe que mejora la digestión, la tolerancia a la leche,
que evita la diarrea y que estimula las defensas del receptor (Galdeano y Perdigón, 2006). Por esta razón, es el microorganismo de
elección para la elaboración de diversos alimentos funcionales que se encuentran en el mercado.

Conclusión
Para una perfecta y eficaz salud intestinal es necesario cuidar atentamente la alimentación; y además, es aconsejable consumir
alimentos llamados probióticos.
Los probióticos son microorganismos viables , capaces de integrarse a la flora autóctona del organismo proporcionando efectos
comprobadamente beneficiosos.

Más Información
1) Probióticos en el mercado
2) Tipos de probióticos
3) La flora intestinal y su relación con los probióticos
4) Competencia por los sitios de adhesión al intestino
5) El sistema de defensa del organismo
6) El L. casei en alimentos
7) Referencias
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Unidad N4 Alimentos Lácteos Tema: MANTECA
Lic. Silvia Fanto

MANTECA

La manteca o bien conocida en los países

hispanohablantes como “mantequilla” es un
producto lácteo lo que indica que es un derivado
de la leche. La palabra “manteca” deriva del
latín mantica, que significa saco, alforja o
mochila. Se cree que esta relación se basa en
que en la antigüedad al ser la leche transportada
en sacos o mochilas, a lo largo de largos y
movedizos viajes; en los cuales la leche debía
soportar altas temperaturas, provocaba que éste
producto se convirtiera en manteca.

La manteca es el producto graso obtenido exclusivamente por el batido y amasado, con

o sin modificación biológica, de la crema pasteurizada derivada exclusivamente de la
leche de vaca, por procesos tecnológicos adecuados.

La más antigua referencia que se puede encontrar acerca de la manteca es en los

Proverbios de Salomón, en donde figura: “Sacudiendo la leche se forma la manteca”.
No se puede precisar la fecha en la cual se creo y/o se comenzó a producir la manteca,
pero posiblemente, sus orígenes deban buscarse entre los pueblos africanos o asiáticos,
los cuales se lo enseñaron a los griegos y romanos; quienes la consideraron como un
manjar y permitía distinguir a los nobles del resto de la población.

La manteca es la grasa láctea solidificada. Cuenta con una consistencia sólida y

homogénea, sabor y aroma característicos. Esta compuesta principalmente por lípidos
provenientes de la leche; cuenta con una gran cantidad de ácidos grasos, el más
importante es el ácido butírico (que solo se nota su presencia en la leche, por esto es que
a grasa de este alimento liquido se la conoce como: “grasa butírica”).

De acuerdo al Código Alimentario Argentino (CAA): “Con la denominación de

Manteca o Mantequilla, se entiende la emulsión del tipo de agua en grasa obtenida por
el desuero, lavado y amasado de los conglomerados de glóbulos grasos que se forman
por el batido de la crema pasteurizada, con o sin maduración biológica producida por
bacterias específicas.”

Hacia fines del siglo XIX, la producción de éste

producto lácteo que estamos investigando, estaba
limitada a las explotaciones lecheras; las cuales
llevaban a cabo un trabajo muy artesanal, y la
elaboraban para uso propio o para consumo de
pequeños pueblos. Primero se dejaba reposar la
leche cruda hasta que se formaba
una capa de crema en la
superficie, ésta crema era
retirada con cucharas y batida
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manualmente en mantequeras de madera especiales (a través de esta forma de

producción se estaba muy expuesto a la contaminación por parte de bacterias y por esta
razón la producción generalmente no se encontraba apta para el consumo.

En el año 1864, el alemán Prandtl aplicó la fuerza centrífuga para la separación de la

crema. Estas primeras máquinas eran de trabajo intermitente, pero en 1878, el sueco
Gustaf de Laval inició la construcción de la primera máquina desnatadora de
centrifugado continuo, lo que permitió
que a la leche cruda se le extrajeran los
excesos de grasas de forma continua y
previa pasteurización. A partir de esta
separación de la leche y la crema; y a
partir de esta última la producción de
manteca que velozmente alcanzo el
comercio mundial. Se fueron realizando
pequeñas modificaciones a las
maquinarias hasta llegar a la del día de
hoy:

El proceso de producción debe de estar antecedido y continuar con un alto grado de

higiene para evitar que el alimento sea contaminado por bacteria y/o expuesto a algún
otro agente patógeno.

Como primer paso encontramos la extracción del la leche de la vaca, lo que puede ser a
de forma manual o a través de maquinas.
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Ambos métodos son aptos, pero hay que contar con estrictos métodos de higiene ya que
las bacterias presente en la ubre podría alterar la leche, contaminándola y así afectar al
ser humano que la consumiese. Luego, a través de centrifugación o separación natural;
queda en la superficie de la leche una capa de nata, la cual se separa y es trabajada en
forma especial hasta que se obtiene la manteca la cual es envasada y manteniendo la
cadena de frío es enviada a los comercios (supermercados, almacenes) mediante
camiones aptos para este tipo de transporte, para llegar así al consumidor.

Podemos observar en las siguientes imágenes el proceso de producción:

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Recepción de la crema

Estandarización de la materia grasa

Pasteurización

Enfriamiento y maduración

Elaboración

Fraccionado

Almacenamiento en cámaras

Se separa la crema de la leche, con un contenido de grasa de alrededor de 40% y luego

se realizan una serie de operaciones. A continuación detallaremos cada etapa de este
proceso:
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- Descremado: a través de las desnatadoras centrifugas se separa con mayor

velocidad y efectividad la manteca de la leche. (Este proceso permite obtener
una leche descremada menos ácida, debido al corto empleo de tiempo en esta
fase). En esta parte se caliente la leche de forma progresiva hasta 20-30 º C,
luego en la centrifuga se produce el desnate.
- Neutralización de la crema: a veces la crema cuenta con una acidez de 0,5% o
más, en estos casos se la debe neutralizar para evitar la precipitación de la
caseína durante la pasteurización; esto traería como consecuencia pérdidas de
grasa, formación de trozos de cuajos que pasarían a la manteca y también el
desarrollo de aromas y sabores indeseables cuando se la almacena. Para esto se
pueden utilizar: cal (neutraliza lentamente y aumenta la viscosidad), carbonato o
hidróxido de sodio (neutraliza velozmente y no aumenta la viscosidad) u otros, o
por lavado con agua (se diluye y se separa por centrifugación).

- Pasteurización: tiene como propósito el de destruir todo tipo de

microorganismos patógenos y no patógenos de la crema. Esta tarea se lleva a
cabo elevando la temperatura velozmente y enfriándola con rapidez. (Se elevara
hasta unos 85 – 95 º C)

- Maduración o fermentación: de esta etapa depende la pérdida de grasa, el aroma,

el color, el sabor y la dureza característicos del producto. Puede ser física o
biológica. La fermentación es originada por los fermentos lácticos produce un
ácido que ataca la materia grasa, saponifican parte de los glicéridos de ésta y
permiten que se desprenda una parte de los ácidos grasos volátiles. El principal
aromatizante de la manteca es el diacetilo, que puede ser agregado
artificialmente. Los tanques maduradores son de forma cilíndrica y vertical,
tienen doble pared para refrigeración y están construidos con acero inoxidable.
Cuentan con agitación mecánica por medio de dos agitadores que giran en
sentidos opuestos. El tiempo de residencia es de 24 Hs. Se debe cuidar muy bien
de la higiene en ésta etapa; ya que si hay algún otro aroma extraño al de la
manteca, podría alterar el olor de resultado.

- Batido: se transforma la crema en manteca, esto de lleva a cabo batiendo,

golpeando o agitando enérgicamente la crema, para que se aglomeren los
glóbulos grasos, produciendo a su vez un líquido conocido como: “leche de
manteca o mazada”. Los glóbulos grasos de la leche se encuentran rodeados por
una capa lecitino-proteica que les proporciona estabilidad, ésta se modifica
durante la maduración debido a la acidez que se desarrolla, permitiendo que en
el batido se separe la fase grasa (se forma una emulsión de grasa en agua). Se
produce un batido a 2000 rpm, donde se forman instantáneamente los granos
de manteca, se elimina el suero o leche de manteca. Los trocitos de manteca se
van lavando con agua, que es eliminada junto con el suero. La manteca sale ya
terminada sale por un pico en forma continua. Es una pasta suave y con agua
muy finamente repartida en gotas de 1 a 2 micrones. Se puede dividir el proceso
realizado por la máquina batidora en tres etapas: en la primera sección se
produce la inversión de la emulsión original ("grasa en agua") de la nata o
crema, produciendo una nueva emulsión: "agua en grasa", en la segunda sección
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se separa el suero excedente, parte del cual es drenado para otros usos, y en la
última sección se produce el amasado de la grasa para asegurar que la manteca
sea estandarizada en su tenor de humedad y sólidos no grasos. En esta etapa se
produce el agregado de sal.

- Fraccionamiento/Empaquetamiento: una vez obtenida la manteca, se troza de

acuerdo al tamaño buscado y se empaqueta para poder ser conservado un largo
plazo.
- Transporte: se lleva mediante camiones refrigerados hacia las tiendas, los
supermercados en donde el producto ese adquirido por el consumidor
terminando así el ciclo. La conservación debe realizarse a una temperatura no
mayor de los 5 º C.

El procedimiento antiguo consistía en una vez obtenida la crema madurada, se la ingresa

a una mantequera (un tanque cerrado que gira sobre un eje horizontal), esto termina
cuando se escucha un ruido acuoso (proveniente de la leche de manteca). Éste líquido es
separado y se procede al lavado (echar agua pura a unos 10 º C y hacer funcionar unos
segundos la mantequera, se repite hasta obtener el agua limpia). Luego se agrega una
cantidad mucho menor de agua y se mezcla hasta que los granitos se reúnan y formen
trozos de un mayor tamaño. A los trozos obtenidos durante el batido se los somete
al amasado para lograr que se unan, se elimine el agua que contenga y obtener una
masa homogénea.

De cada 100l de leche fluida sin estandarizar se obtienen 8,30kg de crema y un poco
más de 4kg de manteca. Lo que significa que por cada 5 l de leche cruda se obtiene
200g de manteca. La transformación de la leche en manteca implica una concentración
de la materia grasa de casi 20 veces, pero disminuyen los restantes constituyentes de la
leche: proteínas, lactosa, sales y agua.

De acuerdo al Código de Alimentación Argentino (CAA), todos los alimentos deben

cumplir con determinadas características.

De acuerdo a las modificaciones que entraron en vigencia el 21 de diciembre de 2006, la

manteca en particular deberá responder a los siguientes requisitos:

1) Definición:
o Con el nombre de manteca se entiende el producto graso obtenido
exclusivamente por el batido y amasado, con o sin modificación biológica, de la
crema pasterizada derivada exclusivamente de la leche de vaca, por procesos
tecnológicamente adecuados. La materia grasa de la manteca deberá estar
compuesta exclusivamente de grasa láctea.

2) Clasificación.
o Manteca Calidad Extra. La manteca que responda a la clase de calidad I de la
clasificación por evaluación sensorial según Norma FIL 99A: 1987.
o Manteca Calidad Primera. La manteca que responda a la clase de calidad I-de la
clasificación por evaluación sensorial según Norma FIL 99A: 1987.
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o 2.3 Designación (denominación de venta).

"Manteca" o "manteca sin sal", "manteca salada" o "manteca con sal", según
corresponda a lo definido en el punto 4.1.2. Podrá denominarse "Manteca
madurada", si correspondiere, según lo definido en el punto 4.1.2.
Podrá denominarse "Manteca Extra" o "Manteca Primera", según corresponda a
la clasificación 2.2.

Para la clasificación de las mantecas se

aplicará la siguiente escala de puntos:

Las mantecas que respondan a las

exigencias del presente y de acuerdo al puntaje, se clasificarán en:
Calidad Extra cuando reúnen un mín. de 92 puntos
Calidad Primera: 89 a 91 puntos
Calidad Segunda: 85 a 88 puntos y en este caso deberá consignarse en el rótulo la
leyenda Para uso de cocina o No apta para consumo directo".

3) Referencias

AOAC 15th Ed. 965. 33.

International Commission on Microbiological Specification for Foods (I.C.M.S.F.)
CODEX ALIMENTARIUS, CAC/VOL A. 1985
FIL 6B: 1989
FIL 50B: 1985
FIL 73A: 1985
FIL 80: 1977
FIL 93A: 1985
FIL 99A: 1987
FIL 145: 1990
APHA 1992. Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods.
Cap. 24.

4) Composición y requisitos.
1) Composición.
o Ingredientes obligatorios. Crema pasterizada obtenida a partir de leche
de vaca.
o Ingredientes opcionales.
 Cloruro de sodio hasta un máximo de 2g / 100g de manteca
(manteca salada).
 Fermentos lácticos seleccionados (manteca madurada).
2) Requisitos
o Características sensoriales.
 Aspecto.Consistencia sólida, plástica a temperatura de 20°C,
de textura lisa y uniforme, untuosa, con distribución uniforme
de agua.
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 Color.Blanco amarillento sin manchas, vetas o puntos de otra

coloración.
 Sabor y olor. De sabor suave, característico, aroma delicado,
sin olor ni sabor extraño.
o Características fisico-químicas.
 Parámetros mínimos de calidad.

* En el caso de manteca salada el porcentaje de materia grasa, no podrá ser menor que
80%.

o Acondicionamiento.
 La manteca deberá ser envasada con materiales adecuados para las
condiciones previstas de almacenamiento y que confieran una protección
apropiada contra la contaminación. (La manteca deberá ser presentada en
envases bromatológicamente aptos en conformidad con el presente
Código. Queda prohibido cualquier tipo de fraccionamiento en los lugares
de expendio al público)

5) Aditivos y coadyuvantes de tecnología/elaboración

o Aditivos.
 Colorantes: Se permite el agregado de los siguientes colorantes
naturales o sintéticos idénticos a los naturales en cantidades
suficientes para lograr el efecto deseado: Bija o bixa, beta
caroteno y cúrcuma o curcumina.
 Decolorantes: Se permite el uso de clorofilina o clorifilina
cúprica en cantidades suficientes para lograr el efecto deseado.
o Coadyuvantes: Se permite la adición de las siguientes sales
neutralizantes, en una dosis máxima de 2000 mg/kg solas o en
combinación, expresadas como sustancias anhidras.
 Ortofostato sodico
 Carbonato sodico
 Bicarbonato sodico
 Hidróxido sodico
 Hidróxido calcico

6) Contaminantes: Los contaminantes orgánicos e inorgánicos no deben estar presentes

en cantidades superiores a los limites establecidos por el Reglamento MERCOSUR
correspondiente.

7) Higiene
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o Consideraciones generales: Las prácticas de higiene para la elaboración del

producto estarán de acuerdo a lo que se establece en el Código Internacional
Recomendado de prácticas, Principios generales de Higiene de los Alimentos
(CAC/VOL A 1985).
o Criterios macroscópicos y microscópicos: Ausencia de cualquier tipo de
impurezas o elementos extraños.
o Criterios microbiológicos y tolerancias.

(*) Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods.

8) Pesos y medidas.
Se aplicará el Reglamento MERCOSUR correspondiente.

9) Rotulado.
Se aplicará el Reglamento MERCOSUR correspondiente.
Se denominará "manteca" o "manteca salada" o "manteca con sal", según corresponda.
Podrá indicarse como "manteca sin sal" en el caso de no haberse utilizado sal como
ingrediente opcional.
Podrá denominase "manteca madurada" cuando corresponda.
Podrá consignarse la calidad "Extra" o "Primera" según corresponda de acuerdo a la
clasificación 2.

10. Métodos de análisis.

Los métodos de análisis correspondientes son los indicados en los puntos 4 y 7.

11. Muestreo.
Se seguirán los procedimientos recomendados en la norma FIL 50B: 1985.

Artículo 598 - (Res 1276, 19.07.88)

"La manteca ya elaborada que se someta a un procedimiento completo de mezcla,
aireado, lavado y amasado, con el objeto de mejorar su calidad, se deberá expender con
el nombre de Manteca Reamasada.
Exceptúase de esta designación la manteca elaborada con bajo índice de humedad para
su conservación y luego reelaborada para su expendio por reamasado previamente al
fraccionamiento".

Hoy en día en el mercado se pueden encontrar distintos tipos de mantecas: mantecas en

panes de distintos g (por lo general en presentaciones de 100,200 y/o 500 g), mantecas
con sal (no son comunes en Argentina, pero por ejemplo SanCor exporta esta
presentación), manteca untable, manteca untable Light y manteca Light.
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La manteca tradicional está compuesta por un 75 % de componentes semi-duros y un

25% de componentes semi-blandos, que le dan la consistencia habitual. Es posible
separar esos componentes mediante un proceso natural que permite incrementar, en el
batido final, la proporción de partes semi-blandas a un 35 % y reducir las semi-duras a
un 65 % para obtener un pan de manteca más untable (esto es lo que se produce para
obtener la manteca untable).

Tabla comparativa de mantecas (cada 100 gr)

Calorías Hidratos Proteínas (g) Grasas Grasas

de totales (g) saturadas
carbono (g)
(g)

Manteca común 758 --- 0,5 84 50

Manteca light 310 2 5 31 18

Las mantecas Light cuentan con una menor cantidad de grasas que la manteca común
A continuación podemos observar la tabla nutricional correspondiente a la manteca
untable Light de La Serenisima ® :

Composición Por porción % VD

Valor energético 31 Kcal 2
Carbohidratos 0,2g 0
Proteínas 0,5g 1
Grasas totales 3,1g 6
Grasas saturadas 1,8g 8
Grasas trans 0,0g -
Grasas monoinsaturadas 0,7g -
Grasas poliinsaturadas 0,1g -
Colesterol 2,2mg -
Fibra alimentaria 0,0g -
Sodio 21 mcg 1
Vit A 36mcg 3
Vit D 0,08mcg 2
Vit E 0,16mcg 2

Esta presentación cuenta con un 60 % menos de grasas y calorías y un 90% menos de

colesterol.

La manteca tiene un valor energético elevado (por el alto aporte de grasas), es rica en
vitamina A, D, E y en sustancias carotenoides, por lo que es un buen complemento
dietario. Contiene entre un 15 y 16 % de agua, un 82 % de materia grasa y entre 1,5 y 2
% de componentes sólidos no grasos de la leche. Por más que es un derivado de la
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leche, sus valores nutritivos resultan inferiores a los de ésta, porque no conserva la
totalidad de los nutrientes (por ejemplo, carece de valor proteico, calcio, etc.).

La margarina fue inventada y patentada en 1868 por el químico francés Hippolyte

Mege Mouries, como un producto sustituto de la manteca o mantequilla. Un faltante de
manteca -ocasionado por el crecimiento de la población y de la actividad bélica-
impulsó este invento. La margarina tradicionalmente estaba basada en grasas animales
y era elaborada con un proceso relativamente sencillo de mezcla que incluía
enfriamiento simultáneo. (La margarina tradicionalmente se ha venido elaborando a
partir de la hidrogenación de aceites vegetales que es un proceso industrial que permite
convertir un aceite vegetal en una sustancia sólida, estable y untable).

La margarina puede fabricarse con un único aceite, siendo el más habitual el de girasol,
o con una mezcla de aceites, tanto vegetales como animales. Los aceites vegetales son
los más populares en la actualidad. Otros ingredientes que pueden añadirse a la
margarina son: sal, colorantes y vitaminas.

El problema es que este proceso de hidrogenación convierte las grasas insaturadas en

saturadas y además crea un isómero "trans" que es una estructura ajena a nuestro
organismo.

Comparación entre la manteca y margarina:

 Ambas tienen la misma cantidad de calorías.

 La manteca es ligeramente más alta en grasas saturadas: 8 gramos, comparada
con los 5 gramos que tiene la margarina.
 Comer margarina en vez de manteca puede aumentar en 53% el riesgo de
enfermedades coronarias en las mujeres, de acuerdo con un estudio médico
reciente de la Universidad de Harvard.
 Comer manteca aumenta la absorción de gran cantidad de nutrientes que se
encuentran en otros alimentos.
 La manteca provee beneficios nutricionales propios mientras la margarina tiene
sólo los que le hayan sido añadidos al fabricarla.
 La manteca ha existido durante siglos mientras que la margarina poco más de
100 años.

VS.
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Las cosas en contra con las que cuenta la margarina:

 Es muy alta en ácidos grasos trans.

 Triple riesgo de enfermedades coronarias.
 Aumenta el colesterol total y el LDL (el colesterol malo) y disminuye el HDL
(el colesterol bueno).
 Aumenta en cinco veces el riesgo de cáncer.

Por esto es mejor la manteca, la cual proviene de materia prima natural a diferencia de
la margarina que es el resultado de la hidrogenación de un aceite (provocando grasas
trans)

Bibliografía:

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Catedra: Bromatología y Tecnología Alimentaria
Unidad N°4 Tema: Quesos Lic. Silvia Fanto

QUESOS
Introducción
Los franceses dicen que tiene un queso para cada día y ocasión del año, los españoles
intentan alcanzar la cifra, los italianos no declaran nada, pero producen variedades deliciosas
hace miles de años, y así podríamos seguir recorriendo el mundo.

Muchos de estos se importan en Argentina, pero también muchos otros se producen aquí,
aun los que poseen denominación de origen, siguiendo métodos similares a los originales.
Son las recetas que trajeron consigo los inmigrantes y reprodujeron para disminuir la
sensación de añoranza de sus tierras.

El queso puede ser definido como el producto de la concentración de una parte de la

materia seca de la leche, por medio de la coagulación.

Con pocas excepciones, los métodos de fabricación y de control de la fermentación del

queso fueron descubiertos y desarrollados empíricamente.

En realidad, las condiciones ambientales del clima de cada zona (con flora microbiana
predominante) determinaron a través de los tiempos, la adopción de métodos prácticos de
trabajo basados en la observación y consagrados por la tradición.

La aplicación del desarrollo de la microbiología y de la tecnología, sumados a los

conocimientos y a las experiencias tradicionales ha hecho que el arte de la quesería se esté
transformando cada vez más en una verdadera ciencia.

Clasificación de los quesos

Existe una gran variedad de quesos, por lo que es difícil establecer una división rígida de
ellos, por cuanto las caracteristicas que se pueden usar para agruparlos son múltiples y no

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siempre son comunes a todas las variedades de alguno de estos para ser ubicados
racionalmente en los grupos de algunos sistemas.

Por ejemplo en cuanto al método de coagulación, se pueden dividir en quesos ácidos y

quesos de cuajo.

En cuanto a la maduración, se pueden agrupar en frescos, no madurados y quesos

madurados, estos a su vez se pueden subdividir en madurados por bacterias y madurados
por hongos.

En cuanto a textura y abertura de la pasta, se pueden dividir en: 1.con ojos 2. Sin ojos.

En cuanto a la consistencia, se clasifican en :

Quesos Blandos
Quesos Semi duros
Queso Duros

Según el método de manufactura y tratamiento de la cuajada o grano, se pueden agrupar en

quesos de pasta cruda y quesos de pasta cocida.

La leche para queso

Es importante destacar que para producir buenos queso se tiene que partir de leche de
buena calidad.

Algunos quesos como el Cheddar ingles, son menos exigentes con relación a la acidez de la
leche (pero siempre de buena calidad), pero los quesos como el Holanda y el Port Salut
exigen leche sin acidez.

La leche no debe tener olores o sabores anormales y debe proceder de animales sanos.

Las leches mastiticas son muy perjudiciales en la elaboración de quesos, aun vacas
clínicamente curadas pueden causar perturbaciones en la fabricación.

La leche de vacas clínicamente curadas de mastitis contiene habitualmente elementos

bacteriostáticos que impiden el trabajo de los fermentos. Por lo tanto, aunque esta leche
sirva para leche fluida, no sirve para la fabricación de quesos.

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El queso es el producto que resulta de la precipitación de las caseínas, que deja como
residuo el suero de la leche. Para llevar a cabo esto se emplea básicamente dos métodos:

1. Mediante la renina o cuajo

2. Por acidificación hasta llegar al punto isoeléctrico de las caseínas.

Los pasos fundamentales en su elaboración incluyen la coagulación de la leche, el corte del

coagulo , la eliminación del suero (desuerado) el salado, el prensado y la maduración, esta
última etapa se realiza en los quesos llamados ”madurados o estacionados”, ya que hay
variedades denominadas “frescas”, que no son madurados y que se consumen solamente
salados o sazonados con especias.

Se parte de leche pasteurizada y homogenizada, el primer paso es su acondicionamiento a

35°C en la tina para que el inoculo empleado crezca favorablemente. Los microorganismos
utilizados varían según sea el tipo de queso, pero entre los más comunes se destacan:

Streptococcus lactis, Streptococcus cremoris, Lactobacillus lactis y Lactobacillus bulgaricus

que se añaden en una concentración de 1% y se deja que actúen durante 30-40 minutos; en
este tiempo, transforman la lactosa en acido láctico, lo que aumenta la acidez de la leche en
0,01 a 0,02 y reducen el pH a 5,5.

En estas condiciones se añade la renina 150-200 ml por cada 1000 litros de leche, o bien,
otro cuajo que puede ser de origen microbiano cuya actividad enzimática durante 30
minutos provoca la coagulación de la leche mediante un fenómeno que se efectúa en dos
pasos:

a) Hidrólisis de la caseína Kappa en paracaseína Kappa y el macropéptido que trae

consigo la pérdida del sistema de estabilización de las caseínas.

b) Formación del coagulo, que se favorece por la presencia de los iones de calcio
propios de la leche.

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La medición de la firmeza óptima del coagulo para el siguiente paso es de mucha
importancia y normalmente se lleva acabo subjetivamente, de acuerdo a la experiencia
del técnico.

En la actualidad se utilizan métodos objetivos basados en la determinación de sus

propiedades reológicas, espectroscópicas, ultrasónicas, térmicas, etc.

El coagulo así elaborado se debe deshidratar para concentrar los sólidos, lo cual se
logra cortándolo longitudinal y transversalmente con liras metálicas, para que se
produzcan cubos de tamaños variables, de acuerdo con el queso deseado. Cuantos
más pequeños sean estos cubos, mayor será el desuerado, lo cual es deseable para los
quesos con bajo contenido de humedad (quesos de pasta dura, como por ejemplo
sardo, provolone, regianitto).

La agitación lenta y el calentamiento aceleran el proceso, ya que además se favorece

una generación extra de acido láctico que ocasiona que las micelas se unan más
estrechamente para integrar una estructura tridimensional continua de caseínas en la
quedan atrapadas las gotas o partículas de grasa y algo de suero.

El suero se elimina al abrir la válvula correspondiente que tienen las tinas queseras y
se recupera para utilizarlo.

La caseína precipitada, presenta una consistencia muy elástica, no tiene sabor ni

aroma, y está muy lejos de parecer un buen queso.

A este solido se le añade sal (de 1,5 a 2%) que contribuye al sabor y a detener la
producción de acido láctico; posteriormente se coloca en moldes que se someten a
presión para continuar con el desuerado hasta llegar a la humedad final deseada.

Maduración
Si el queso va a ser madurado, se coloca en un ambiente especial con una humedad
relativa (80-90%) y una temperatura (7 a 15°C) controladas que propicien las
condiciones ideales para que los microorganismos y las enzimas lleven a cabo una
complicada red de reacciones químicas.

Esta es la última etapa de la fabricación del queso. La cuajada antes de iniciarse la

maduración, presenta una capacidad, volumen y forma ya determinados. Suele ser

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acida por la presencia de acido láctico. En el caso de los quesos frescos la fabricación
se interrumpe en esta fase.

La maduración comprende una serie de cambios de las propiedades físicas y químicas

adquiriendo el queso su aspecto, textura y consistencia, así como su sabor y aroma
característico.

Cambios químicos responsables de la maduración

1. Fermentación o glucolisis: Fermentación de la lactosa a acido láctico, pequeñas
cantidades de acido acético y propionico, CO2 y diacetilo. Es realizada
fundamentalmente por las bacterias lácticas.

Comienza durante la coagulación y el desuerado y se prolonga hasta la

desaparición casi completa de la lactosa. El acido láctico proveniente de la
degradación de la lactosa no se acumula en la cuajada sino que sufre distintas
transformaciones de diversa naturaleza. En quesos blandos madurados por
mohos, es metabolizado por estos. En quesos tipo gruyere se transforma en
propionico, acético y CO2.

2. Proteólisis: Es uno de los procesos más importantes de la maduración que no

solo interviene en el sabor, sino también en el aspecto y la textura. Como
resultado de la proteólisis se acumulan una gran variedad de productos en el
queso durante la maduración. Este proceso no siempre es uniforme en toda la
masa del queso , pudiendo ser más intenso en la superficie que en el interior (por
ejemplo en queso blandos madurados superficialmente)

3. Lipolisis: Comprende la hidrólisis de las grasas, afecta a una pequeña

proporción de estas. Sin embargo, los ácidos grasos liberados y sus productos de
transformación, aunque aparecen en pequeñas cantidades, influyen de manera
muy importante en el sabor y aroma del queso.

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Etapas de la elaboración del queso

Descripción más detallada sobre los diferentes procedimientos

Pasteurización

Antes de que la propia elaboración del queso comience, la leche normalmente se somete a
un pre tratamiento diseñado para crear las condiciones óptimas para la producción.

La leche que se utiliza para quesos que requieren más de dos meses de maduración no
necesita obligatoriamente ser pasteurizada, pero generalmente es así.

La leche para quesos no madurados (queso fresco) debe estar pasteurizada. Esto implica
que la leche para la elaboración de quesos que requieren por lo menos un periodo de
maduración de dos meses no necesita estar pasteurizada en la mayoría de los países.

La leche prevista para Emmenthal, Parmesano y Grana originales, algunos tipos de queso
duro, no se debe calentar más de 40ºC, para evitar que sean afectados el sabor, el aroma y
la expulsión de suero. La leche prevista para estos tipos de queso normalmente viene de
granjas lácteas seleccionadas donde se hacen inspecciones del ganado frecuentes.

Aunque se considera que el queso hecho con leche sin pasteurizar tiene mejor sabor y
aroma, la mayoría de los productores (excepto los que hacen quesos extraduros)
pasteurizan la leche porque la calidad rara vez depende de ello y se arriesgan a no
pasteurizarla.

La pasteurización debe ser suficiente como para matar las bacterias capaces de afectar la
calidad del queso, por ejemplo los coliformes, que pueden causar un inflado prematuro y
sabor desagradable. La pasteurización normal, que se hace a 72- 73 ºC durante 15-20
segundos, es la más comúnmente aplicada.

Sin embargo, los microorganismos formadores de esporas que se encuentren en forma de

espora sobreviven a la pasteurización y pueden causar graves problemas durante el proceso
de maduración. Un ejemplo es el Clostridium tyrobutyricum , que forma ácido butírico y
grandes volúmenes de gas hidrógeno mediante la fermentación del ácido láctico. Este gas
destruye la textura del queso por completo (“inflado”), sin mencionar el hecho de que el
ácido butírico es desagradable.

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Un tratamiento térmico más intenso reduciría el riesgo particular, pero también
trastocaría las propiedades de la leche para hacer el queso. Por lo tanto se utilizan otros
medios de reducir bacterias termorresistentes.

Tradicionalmente, ciertos “productos químicos” se añaden a la leche antes de la producción

para prevenir el “inflado ” y el desarrollo de sabores desagradables que causan las
bacterias formadoras de esporas termorresistente (principalmente Clostridium
tyrobutyricum). El “producto químico” más comúnmente utilizado es el nitrato de sodio
(NaNO3), pero en la producción del queso Emmenthal, el peróxido de hidrógeno (H2O2)
también se usa. Sin embargo, como el uso de sustancias químicas se ha criticado
ampliamente, se han adoptado medios mecánicos para reducir le número de
microorganismos indeseados, particularmente en países donde el uso de inhibidores
químicos está prohibido.

Cultivos estárter o iniciadores

El cultivo starter o iniciador es un factor muy importante en la fabricación de queso;

cumple varias tareas.

Se utilizan dos tipos principales de cultivo:

- Cultivos mesófilos con una temperatura óptima entre 20 y 40ºC y

Cultivos termófilos que se desarrollan a partir de 45ºC.

Los que se utilizan más frecuentemente son mezclas de cepas, en los que dos o más cepas
de ambos tipos, bacterias mesófilas y termófilas, existen en simbiosis, es decir, por su
mutuo beneficio. Estos cultivos no solo producen ácido láctico sino también componentes
aromáticos y CO2. El dióxido de carbono es esencial para crear cavidades en los tipos de
queso redondos y granulares. Por ejemplo Gouda, Manchego y Tilster de cultivos mesófilos
y Emmenthal y Gruyère de cultivos termófilos.

Cultivos mono-cepa se utilizan principalmente donde el objetivos es desarrollar ácido y

contribuir a la degradación de proteínas, como por ejemplo, en el Cheddar y tipos
relacionados de queso.

Hay tres características de principal importancia en la fabricación de quesos, y son:

• Capacidad de producir ácido láctico

• Capacidad de romper las proteínas y, cuando se pueda aplicar,
• Capacidad de producir dióxido de carbono.

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La principal función del cultivo es la del formar ácido en el queso.

Cuando la leche coagula, las células bacterianas se concentran en el coagulo y por lo tanto
en el queso. La síntesis de ácido baja el pH, lo cual es importante en la asistencia de la
sinergia (contracción del coágulo acompañado por la eliminación de suero).

Además, se liberan sales de calcio y fósforo, lo que influye en la consistencia del queso y
ayuda a incrementar la firmeza de la cuajada.

Otra de las funciones importantes llevada a cabo por las bacterias productoras de ácido es
suprimir las bacterias supervivientes tras la pasteurización o las bacterias procedentes de
una recontaminación, que necesitan lactosa o no pueden tolerar el ácido láctico.

La producción de ácido láctico para cuando toda la lactosa del queso (excepto en los quesos
suaves) se ha fermentado. La fermentación de ácido láctico es un proceso relativamente
rápido, normalmente. En ciertos tipos de queso, como el Cheddar, se debe completar antes
de que el queso se prense, y en otros quesos en una semana.

Si el estárter también contiene bacterias formadoras de CO2, la acidificación se acompaña

con la producción de dióxido de carbono a través de la acción de bacterias fermentadoras
de ácido láctico. Cultivos con mezcla de cepas con la capacidad de fabricar CO2 son
esenciales para la producción de quesos con texturas con agujeros redondos o de forma
irregular. El gas evolucionado se disuelve inicialmente en la fase húmeda del queso; cuando
la solución se satura, el gas se libera creando agujeros.

El proceso de madurado en quesos duros y en algunos semiduros es una combinación de

efectos proteolíticos de las enzimas originales de la leche y de las de las bacterias en el
cultivo, junto con la enzima del cuajo, que causan la descomposición de las proteínas.

Otros añadidos antes de hacer la cuajada

Cloruro de calcio (CaCl2)

Si la leche es de baja calidad para la fabricación de quesos, el coágulo estará blando. Esto
resultará en fuertes pérdidas de productos delicados (caseína) y de grasa, así como en una
sinergia pobre a la hora de hacer el queso.

De 5 a 20 gramos de cloruro de calcio por 100 Kg de leche es suficiente normalmente para

alcanzar una coagulación constante en el tiempo y que resulte en una firmeza suficiente del
coágulo. Añadir cloruro de calcio en exceso puede hacer que el coágulo sea tan duro que sea
difícil de cortar.

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Para la producción de queso bajo en grasa, si está permitido por la ley, a veces se puede
añadir a la leche fosfato disódico (Na2PO4), normalmente 10-20 g/kg, antes de que el
cloruro de calcio se añada. Esto hace incrementar la viscosidad del coágulo debido a la
formación de fosfato de calcio coloidal (Ca3(PO4)4), que tiene casi el mismo efecto que los
glóbulos de grasa de la leche atrapados en la cuajada.

Dióxido de carbono (CO2)

Añadir CO2 es un método para mejorar la calidad de la leche para queso. El dióxido de
carbono esta de manera natural en la leche, pero la mayor parte de éste se pierde en el
curso del procesado. La adición de dióxido de carbono de manera artificial baja el pH de la
leche; el pH original se reduce normalmente de 0.1 a 0.3 unidades. Esto resultará en un
periodo menor de coagulación. El efecto se puede utilizar para obtener un tiempo de
coagulación similar con una cantidad menor de cuajo.

Nitrato de Sodio o de Potasio (NaNO3 o KNO3)

Puede que se experimenten problemas si la leche para hacer el queso contiene bacterias del
ácido butírico y/o bacterias Coliformes.

El nitrato de sodio o de potasio se puede utilizar para contrarrestar a estas bacterias,

pero la dosis debe determinarse de manera precisa dependiendo de la composición de la
leche, el proceso de elaboración del tipo de queso, etc. Porque demasiado nitrato también
inhibiría el crecimiento del starter. Demasiada dosis de nitrato puede afectar en la
maduración del queso o incluso para el proceso.

El nitrato en dosis altas puede decolorar el queso, formando rayas rojizas y sabor impuro.

La máxima dosis permitida es sobre 30 g de nitrato por cada 100 kg de leche.

En la década pasada el uso del nitrato se cuestionó desde el punto de vista médico, y en
algunos países esta prohibido.

Aditivos colorantes

El color del queso esta determinado en gran medida por el color de la crema de la leche, y
sufre variaciones estacionales. Se utilizan colorantes como caroteno y Bixia orellana, para
corregir las variaciones estacionales en países donde el tinte está permitido.

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Cuajo

Excepto por los tipos de queso fresco tales como la ricota, y el blanco, en los que la leche la
coagula principalmente el ácido láctico, toda la manufactura de queso depende de la
formación de la cuajada por la acción del cuajo o de enzimas similares.

La coagulación de la caseína es un proceso fundamental en la elaboración de queso.

Generalmente se hace con cuajo, pero también se pueden utilizar enzimas proteolíticas, así
como la acidificación de la caseína hasta el punto dieléctrico (pH 4.6 – 4.7)

El principio activo del cuajo es una enzima llamada quimiosina, y la coagulación tiene lugar
después de que se añada el cuajo a la leche. Hay varias teorías acerca del mecanismo del
proceso, y todavía hoy no se ha entendido completamente. Sin embargo, es evidente que el
proceso opera en diferentes etapas; habitualmente se distinguen así:

• Transformación de la caseína en paracaseína bajo la influencia del cuajo.

• Precipitación de la paracaseína en presencia de iones de calcio.

El proceso entero está gobernado por la temperatura, la acidez, y el contenido de calcio de

la leche, así como por otros factores. La temperatura óptima para el cuajo está alrededor
de 40ºC , pero en la práctica se utilizan temperaturas menores, básicamente para evitar un
excesivo endurecimiento del coágulo.

EL cuajo se extrae del estómago de terneros jóvenes y se comercializa en forma de

solución con una concentración desde 1:10 000 hasta 1:15 000, lo que significa que una
parte de cuajo puede coagular de 10000 a 15000 partes de leche en 40 minutos a 35ºC . Se
utiliza también cuajo bovino porcino, normalmente en combinación con cuajo de ternera
(50:50, 30:70, etc.). El cuajo en polvo normalmente es 10 veces más fuerte que el cuajo
líquido.

Sustitutos para el cuajo animal

Hace unos 50 años, se iniciaron investigaciones para encontrar sustitutos para el cuajo
animal. Lo hicieron principalmente India e Israel como respuesta al rechazo de los
vegetarianos a los quesos hechos con cuajo de origen animal. En el mundo musulmán el uso
de cuajo de porcino no es cuestionable, lo que es otra razón más para buscar un sustituto
adecuado. El interés en los productos sustitutos ha crecido recientemente debido a la
escasez de cuajo animal de buena calidad.

Hay dos tipos principales de coagulantes sustitutos:

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• Enzimas coagulantes procedentes de plantas,
• Enzimas coagulantes procedentes de microorganismos.

Los investigadores han demostrado que la capacidad de coagulación generalmente es buena

con preparaciones hechas de enzimas de las plantas. Una desventaja es que el queso
normalmente desarrolla un sabor amargo durante el almacenaje.

Se han investigado varios tipos de bacterias y de mohos, y las enzimas coagulantes que
producen se conocen bajo varios nombres comerciales. La tecnología del ADN se ha
utilizado recientemente, y se está probando minuciosamente un cuajo de ADN con idénticas
características al cuajo del ternero con vistas a aprobarlo en cuestiones de seguridad.
Ejemplo de una cuba convencional de queso
en diferentes etapas:

A : durante el removido

B : durante el cortado

C : durante el drenaje del suero

D : durante el prensado

Fuente :
Dairy Processing Handbook, Tetrapak Sweden

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Cortado de la cuajada o coágulo

El tiempo de cuajado o coagulado es sobre 30 minutos. Antes de que se corte el coágulo,

normalmente se lleva a cabo una prueba simple, para establecer la calidad del eliminado del
suero. Típicamente, se introduce un cuchillo en la leche coagulada y se lleva despacio hacia
arriba hasta que se rompa el cuajo. Se considera que el coágulo está listo para cortar tan
pronto como se pueda observar que hay un defecto al partirlo en dos, que tenga apariencia
cristalina. Un cortado suave hace que se rompa la cuajada en gránulos de 3 a 15 mm . de
tamaño, dependiendo del tipo de queso. Cuanto más fino el corte, será menos el contenido
de humedad del queso resultante.

Pre-removido

Inmediatamente después de cortarlo, los gránulos de cuajada son muy sensibles al

tratamiento mecánico, por lo que el removido tiene que ser cuidadoso. Debe ser, sin
embargo, lo suficientemente rápido como para mantener los gránulos suspendidos en el
suero. La sedimentación de la cuajada en el fondo de la cuba causa la formación de
agregados. Esto pone a prueba el sistema de removido, que debe ser muy fuerte. La cuajada
de queso con bajo contenido en grasa tiene una fuerte tendencia a sedimentar en el fondo
de la cuba, lo que significa que el régimen de removido debe ser más intenso que aquél para
los quesos con alto contenido en grasa. Los agregados pueden influir en la textura del queso
y causar una pérdida de caseína en el suero.

Predrenaje del suero

En algunos tipos de queso, como el Gouda y el Edam, es deseable deshacerse de los gránulos
de suero de cierto tamaño para que puedan ser administrados directamente añadiendo agua
caliente a la mezcla de cuajada y suero, lo que también hace disminuir la cantidad de
lactosa. Algunos productores también drenan el suero para reducir el consumo de energía
necesario para el calentamiento indirecto. Para cada tipo individual de queso es importante
que la misma cantidad de suero – normalmente el 35%, algunas veces hasta el 50% del
volumen de la tanda – se drene cada vez.

Calentamiento/Cocinado

El tratamiento térmico se requiere durante la elaboración del queso para regular el tamaño
y la acidez de la cuajada. El crecimiento de bacterias productoras de ácido está limitado
por el calor, que por lo tanto se utiliza para regular la producción de ácido láctico. Aparte

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del efecto bacteriológico, el calor también promueve la contracción de la cuajada
acompañada de la expulsión de suero (sinéresis).

Dependiendo del tipo de queso, el calentamiento se puede realizar de las siguientes

maneras:

• Mediante vapor en la chaqueta del tanque.

• Mediante vapor en la chaqueta en combinación con la adición de agua caliente en la
mezcla cuajada/suero.
• Mediante la adición de agua caliente en la mezcla cuajada/suero únicamente.

El tiempo y la temperatura del programa de calentamiento se determinan por el método de

calentamiento y por el tipo de queso. El calentamiento a temperaturas superiores a 40ºC ,
algunas veces se llama cocinado, normalmente se lleva a cabo en dos etapas. A 37- 38ºC la
actividad de las bacterias del ácido láctico mesófilas se retarda, y se interrumpe el
calentamiento para comprobar la acidez, después de lo cual el calentamiento continúa hasta
la temperatura final deseada. Por encima de los 44ºC las bacterias mesófilas se desactivan
totalmente, y se morirán si se mantienen a 52ºC entre 10 y 20 minutos.

El calentamiento por encima de 44ºC se llama típicamente escaldado. Algunos tipos de

queso, como el Emmenthal, el Gruyère, el Parmesano y el Grana, se escaldan a temperaturas
superiores de 50- 56ºC. Sólo las bacterias productoras de ácido láctico más
termorresistentes sobreviven a este tratamiento. Una que hace esto es
la Propionibacterium freudenreichii ssp. shermanii, que es muy importante en la formación
del carácter del queso Emmenthal.

Removido final

La sensibilidad de los gránulos de cuajada decrece según se va calentando y removiendo. Se

exuda más suero de los gránulos durante el final del periodo de removido, principalmente
debido a la contínua formación de ácido láctico pero también por el efecto mecánico del
removido.

La duración de la etapa final de removido depende de la acidez deseada y del contenido de

humedad del queso.

Eliminación final del suero y principios del manejo de la cuajada

Tan pronto como se haya obtenido la acides y la firmeza de la cuajada – y se haya sido
comprobada por el productor – el suero residual se separa de la cuajada mediante varios
métodos, dependiendo del tipo de queso.

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Queso con textura granular

Una manera es retirar directamente el suero de la cuba de queso; esto se utiliza

principalmente con cubas abiertas, operadas manualmente. Después del drenaje, la cuajada
se transvasa a unos moldes. El queso resultante adquiere una textura con ojos o agujeros
irregulares, también llamada textura granular.

Los agujeros los forma principalmente el gas dióxido de carbono, que se ve envuelto
normalmente por los llamados cultivos starter LD (Lactococcus lactis, Leuconostoc
cremoris y Lactococcus diacetylactis).

Si los gránulos de cuajada s exponen al aire antes de ser recolectados y prensados, no se

fusionan por completo; Un gran número de pequeñas bolsas de aire quedan en el interior del
queso. El dióxido de carbono que se forma y se libera durante el periodo de maduración
llena y gradualmente agranda estos huecos. Los agujeros así formados tienen forma
irregular.

El suero también puede drenarse mediante el bombeo de la mezcla de cuajada y suero a

través de un colador vibrante o rotativo, donde se separen los gránulos del suero y se
echen directamente a los moldes. El queso resultante tiene una textura granular.

Queso con ojos redondos

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Las bacterias productoras de gases, de manera similar a las mencionadas arriba, también se
usan en la producción de quesos con ojos redondos, pero el procedimiento es algo diferente.

De acuerdo con métodos más antiguos, como por ejemplo la producción de queso
Emmenthal, la cuajada se recolectaba en telas mientras estaba todavía en el suero, y
después se transfería a un gran molde con una combinación de drenaje y de tabla que
ejercía presión. Esto evitaba la exposición de la cuajada al aire antes de la recolección y del
prensado, lo que es un factor importante a la hora de obtener una textura correcta para el
tipo de queso del que se trate.

Los estudios acerca de la formación de agujeros /ojos redondos, han demostrado que
cuando se recolectan los gránulos de cuajada bajo la superficie del suero, la cuajada
contiene cavidades microscópicas. Las bacterias starter se acumulan en estas cavidades
pequeñas y llenas de suero. El gas que se forma cuando empiezan a crecer, inicialmente se
disuelve en el líquido, pero según continúa el crecimiento bacteriano, ocurre una
supersaturación que resulta en la formación de pequeños agujeros. Más tarde, después de
que la producción de gas haya parado debido a la falta de sustrato, la difusión se convierte
en el proceso más importante. Esto hace crecer algunos de los agujeros que ya son
relativamente grandes, mientras que los pequeños desaparecen. El crecimiento de los
agujeros más grandes a expensas de los más pequeños es una consecuencia de las leyes de
la tensión superficial, que declaran que se requiere menor presión de gas hacer aumentar un
agujero grande que uno pequeño.

Queso con textura cerrada

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Los quesos de textura cerrada, de los que el Cheddar es un ejemplo típico, normalmente se
hacen con cultivos iniciadores que contienen bacterias que no forman gas – típicamente una
sola cepa de bacterias productoras de ácido láctico como Lactococcus
cremoris y Lactococcus lactis.

La técnica específica de procesado puede, sin embargo, resultar en la formación de

cavidades llamados agujeros mecánicos. Mientras los agujeros en los quesos granulosos y
los que tienen agujeros con forma de ojo tiene una apariencia con cierto brillo
característico, los agujeros mecánicos tienen sus superficies interiores rugosas.

Cuando el suero ha alcanzado una acidez de 00.2-0.22% de ácido láctico (cerca de dos
horas después del cuajado), el suero se drena y la cuajada se somete a una forma especial
de tratamiento llamada Cheddaring. Tras la descarga total del suero, la cuajada se deja
para que continúe acidificándose y poniéndose mate. Durante este periodo, típicamente
unas 2 – 2.5 horas, la cuajada se almacena en bloques, a los que se da la vuelta.

Tratamiento final de la cuajada

Como hemos mencionado previamente, la cuajada se puede tratar de varias formas después
de que todo el suero libre se haya quitado. Puede ser:

1. transferida directamente a los moldes (quesos granulosos),

2. preprensada en un bloque y cortada en piezas de tamaño adecuado para meterlas en
los moldes (quesos con ojos), o
3. mandada a que sufra el proceso de Cheddaring, la última fase, que incluye que se
muela en astillas que pueden ser saladas en seco y, o bien cortadas en aros o bien, si
se va a utilizar para los tipos de queso Pasta Filata, pueden ser transferidas sin
salar a una máquina que lo cocina y lo estira.

Prensado

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Después de haberla moldeado, la cuajada se somete a un prensado final, cuyo propósito es
cuádruple:

• Para asistir a la expulsión final de suero

• Para proporcionar textura
• Para darle forma al queso
• Para proporcionarle corteza a los quesos con largos periodos de maduración.

La tasa de prensado y la presión aplicada se adaptan a cada tipo particular de queso. El

prensado debe ser gradual al principio, porque una presión inicial grande comprime la capa
superficial y puede bloquear la humedad en los huecos del interior del queso.

Salado

En el queso, como en una gran parte de alimentos, la sal funciona normalmente de

condimento. Pero la sal tiene otros efectos importantes, como retardar la actividad de los
cultivos iniciadores y de los procesos bacterianos asociados a la maduración del queso. La
aplicación de sal a la cuajada provoca que se expela mayor humedad, tanto por el efecto
osmótico como por el efecto del salado en las proteínas. La presión osmótica se puede
comparar con la creación de succión en la superficie de la cuajada, que causa que la
humedad se prolongue.

Con muy pocas excepciones, el contenido de sal del queso es 0.5 – 2%. El queso azul y las
variantes de queso blanco (Feta, Domati, etc), sin embargo tienen un contenido de sal del 3
– 7%.

El intercambio de calcio por sodio en el paracaseinato que se produce durante el salado

también tiene una influencia positiva en la consistencia del queso, que se hace más suave. En
general, la cuajada se expone a la sal a un pH de 5.3 – 5.6, es decir, aproximadamente
después de 5 -6 horas después de añadir un cultivo iniciador vital, si la leche no contiene
sustancias que inhiban el crecimiento bacteriano.

Salado en seco

El salado en seco se puede hacer tanto mecánica como manualmente. La sal se aplica
manualmente desde un cubo o un recipiente similar que contiene la cantidad adecuada (está
pesada) que se debe esparcir tanto como sea posible alrededor del queso después de que
todo el suero haya sido expulsado. Para una distribución completa, la cuajada debe
removerse durante 5 – 10 minutos.

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Hay varias maneras de distribuir la sal sobre la cuajada mecánicamente. Una es la que se
utiliza para la dosificación de sal en las astillas de Cheddar durante la etapa en que pasan
por una máquina contínua.

Salado por salmuera

Hay varios sistemas de salado por salmuera disponibles, desde los más simples hasta los
técnicamente muy avanzados. Todavía, el sistema más utilizado es poner el queso en un
recipiente con salmuera. Estos contenedores se deben poner en una habitación refrigerada
a unos 12 – 14ºC.

Sistema de salado por salmuera industrial.

Fuente: Dairy Processing Handbook, Tetrapak Suecia

Contenido de sal de distintos tipos de queso: % sal

• Queso fresco 0.25 – 1.0

• Emmenthal 0.4 – 1.2
• Gouda 1.5 – 2.2
• Cheddar 1.75 – 1.95
• Limburger 2.5 – 3.5
• Feta 3.5 – 7.0

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• Gorgonzola 3.5 – 5.5
• Otros quesos azules 3.5 – 7.0

Madurado y almacenaje del queso

Madurado (curado)

Después de que el queso se corte, a parte del queso fresco, sufre toda una serie de
procesos desde el punto de vista microbiológico, bioquímico y de naturaleza física.

Estos cambios afectan tanto a la lactosa como a las proteínas y a la grasa, y constituye un
ciclo de maduración que varía ampliamente entre quesos duros, semiduros y quesos blandos.
Dentro de estos grupos se pueden dar también diferencias considerables.

Descomposición de la lactosa

Las técnicas que se han dispuesto para hacer diferentes tipos de queso siempre se han
dirigido hacia el control y la regulación del crecimiento y de la actividad metabólica de las
bacterias productoras de ácido láctico. De esta manera se puede influir simultáneamente
en el grado y la velocidad de fermentación de la lactosa. Se ha dicho anteriormente en el
proceso de elaboración del Cheddar, que la lactosa se fermenta antes de que la cuajada se
agregue. En lo que concierne al resto de quesos la fermentación de la lactosa se debe
controlar de manera que la mayor parte de la descomposición tenga lugar durante el
prensado del queso y, como tarde, durante la primera semana o las dos primeras semanas
de almacenaje.

El ácido láctico que se produce, se neutraliza en gran medida en el queso mediante

componentes tampón de la leche, de los que la mayoría se han incluído en el coágulo. El ácido
láctico está por lo tanto presente en forma de lactatos, en el queso terminado. En una
etapa posterior, los lactatos proporcionan un sustrato adecuado para las bacterias del
ácido propiónico, que son una parte importante de la flora del Emmenthal, el Gruyère y
tipos parecidos de queso.

Aparte de los ácidos propiónico y acético, se forman cantidades considerables de dióxido

de carbono, que son causa directa de la formación de grandes “ojos” redondos en los tipos
de queso mencionados anteriormente.

Los lactatos también pueden ser degradados por las bacterias del ácido butírico, si las
condiciones son, por el contrario, favorables para esta fermentación, en la que el hidrógeno
evoluciona además de ciertas sustancias volátiles y dióxido de carbono. Esta fermentación

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defectuosa tiene lugar en una etapa tardía, y de hecho, el hidrógeno puede causar que el
queso estalle.

La fermentación de la lactosa es causada por la enzima lactasa, presente en las bacterias

del ácido láctico.

Descomposición proteica

La maduración del queso, especialmente de quesos duros, se caracteriza en primer lugar,

por la descomposición de proteínas. El grado de la descomposición de las proteínas afecta
la calidad del queso hasta un punto considerable, que principalmente es la consistencia y el
sabor. La descomposición de las proteínas la llevan a cabo los sistemas enzimáticos:

• del cuajo
• de los microorganismos
• de la plasmina, una enzima que degrada proteínas.

El único efecto del cuajo es la molécula de paracaseína en polipéptidos. Este primer ataque
de del cuajo, sin embargo, hace posible una descomposición más rápida de la caseína a
través de la acción de enzimas bacterianas que si ellas tuvieran que atacar la molécula de
caseína directamente. En quesos que se cocinen a altas temperaturas, quesos escaldados
como el Emmenthal y el Parmesano, la actividad de la plasmina juega un papel importante en
este primer ataque.

En quesos semiblandos como el Tilsit y el Limburger, se dan dos procesos de maduración en

paralelo, es decir, el proceso de maduración normal del queso duro con el cuajo, y el
proceso de maduración de la corteza formada en la superficie. En este último proceso, la
descomposición proteica se da hasta que finalmente se produce amonio como resultado de
la gran acción proteolítica de las bacterias de la cubierta.

Almacenamiento- Maduración

El propósito del almacenamiento es crear las condiciones externas necesarias para

controlar el ciclo de maduración del queso tanto como sea posible. Para cada tipo de queso,
se debe mantener una combinación específica de temperatura y de humedad relativa en
distintos cuartos de almacenaje para las diferentes etapas de la maduración.

Diferentes tipos de queso requieren distintas temperaturas y humedades relativas (RH) en

los ambientes donde se almacenan. Las condiciones ambientales tienen gran importancia
para la tasa de madurado, la pérdida de peso, la formación y el desarrollo de la flora de la
superficie , en otras palabras, para la naturaleza total o las características del queso.

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Los quesos con corteza, generalmente los duros o semiduros, pueden cubrirse con una
emulsión plástica o parafina, o una cubierta de cera. Los quesos sin corteza se cubren con
una película de plástico, o una bolsa de plástico ajustada.

• Los quesos de la familia Cheddar normalmente se maduran a temperaturas bajas, 4-

8ºC , y a una RH menos del 80%, ya que normalmente se envuelven en películas de
plástico o en bolsas que se envasan en cartones o cajas de madera antes de
transportarlas a las tiendas. El tiempo de maduración varía desde unos pocos meses
hasta 8 o 10, para satisfacer las referencias de los distintos consumidores.
• Los quesos como el Emmenthal puede que necesiten ser almacenados en una
“habitación verde” para quesos a 8 – 12°C durante 3 -4 semanas seguidas por un
periodo de almacenaje en una “habitación de fermentación” a 22 – 25ºC durante 6 –
7 semanas. Después de esto, el queso se almacena durante unos meses en una
“habitación de madurado” a 8 – 12ºC . La humedad relativa de todos los cuartos es
normalmente del 85 – 90%.
• Los quesos con tratamiento de untado - Tilsiter, Havarti y otros – se almacenan
normalmente en una “habitación de fermentado” durante 2 semanas a 14 – 16ºC y con
una RH de 90% aproximadamente. Durante este tiempo la superficie se embadurna
con una sustancia cultivada especialmente que está mezclada con una solución salina.
Una vez se haya desarrollado la capa deseada, el queso normalmente se transfiere a
la habitación de madurado a unos 10 -12ºC de temperatura y una humedad relativa
de 90% durante 2 o 3 semanas más.
• Quesos tipo Gouda y similares, se deben almacenar primero durante un par de
semanas en una “habitación verde” a 10 – 12°C y a RH de 75 %. Después de esto, un
periodo 3 – 4 semanas, debe seguir a 12 – 18°C y 75 – 80% de RH. Finalmente el
queso se transfiere a un almacén que esta aproximadamente a 10 – 12°C con una HR
de 75%, donde se desarrollan las características finales.

Los valores dados para la temperatura y la humedad relativa, son aproximados, y varían
para las diferentes clases de queso dentro de un mismo grupo.

Referencias
Adapted and summarised from the Dairy Processing Handbook, issued by TetraPak,
Sweden,http://www.tetrapak.com

Kosikowski, F.V., and V.V. Mistry. Cheese and Fermented Milk Foods. Volume 1: Origins and
Principles . 3rd ed. Westport, Conn.: F.V. Kosikowski, 1997.

http://www.nationaldairycouncil.org

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Unidad N°4 Tema: Quesos Lic. Silvia Fanto
Bibliografia:

Patrick Keating. Introducción a la lactologia

Salvador Badui. Quimica de los alimentos

Charles Alais. Ciencia de la leche. Ed. Reverte. España

Alfa- Laval. Manual de industrias lácteas. Vicente Ediciones. España

IMPORTANTE

LA BIBLIOGRAFIA CITADA ES RECOMENDADA PARA EL ESTUDIO DE LA

UNIDAD N° 4

“ALIMENTOS LACTEOS”

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 Tecnologías para la Industria Alimentaria
Luz ultravioleta en la
conservación de alimentos Ficha Nº 2
Ing. Laura Domínguez - Téc. Magali Parzanese

Los distintos métodos de conservación de alimentos pretenden incrementar la vida

útil de los productos durante su almacenamiento, idealmente, aplicando técnicas que logren
impedir alteraciones microbiológicas pero manteniendo la calidad.
La eficacia de estos métodos depende principalmente del cuidado de la higiene
durante su producción, siendo su objetivo disminuir la carga microbiana y evitar su
desarrollo. Para tal fin muchos productos son tratados térmicamente, técnica que muchas
veces modifica las características, tanto sensoriales (textura, sabor y color), como
nutricionales (pérdidas de vitaminas, principalmente) del alimento.
Debido a estos efectos adversos del tratamiento a altas temperaturas, se
encuentran en desarrollo procesos no térmicos de conservación, también denominados
tecnologías suaves. Son poco agresivos y tienen la ventaja de ofrecer productos semejantes
a los frescos y por lo tanto acorde con las demandas actuales del mercado, pero sin perder
sus garantías en materia de inocuidad.
Hace varios años se están investigando los efectos de la luz sobre bacterias y otros
organismos, lo que comenzó a partir del concepto del daño celular causado por la incidencia
de la radiación solar sobre organismos vivos. Posteriormente se estudió el efecto producido
por radiaciones monocromáticas del espectro ultravioleta (UV).
Las aplicaciones de este método comenzaron alrededor de 1901 cuando se logró
producir luz artificialmente. Esta técnica se emplea para desinfectar aire, agua y superficies
de materiales con posible contaminación biológica (virus, bacterias, esporas, mohos,
levaduras). En la industria de alimentos se utiliza para desinfectar por ejemplo cintas
transportadoras, láminas y tapas de cierre, envases; como también superficies de algunos
alimentos sólidos entre los que se pueden mencionar frutas, verduras, pescados y líquidos
como jugos y agua. Asimismo se emplea en acuicultura por ejemplo para protección del flujo
y de la recirculación en acuarios de agua dulce o salada.
En la actualidad el sistema más utilizado es continuo. Se compone de emisores de
radiación encendidos en forma permanente que aplican luz UV sobre productos líquidos o
sólidos. El principal uso de la técnica es el tratamiento de agua.

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

La radiación UV se utiliza en diferentes sectores de la industria de alimentos,

debido al efecto nocivo que causa sobre el ADN de muchos microorganismos. Asimismo, es
elegida por tratarse de un proceso que no altera las propiedades organolépticas de los
productos y reduce el uso de sustancias químicas. Se emplea para la preservación de
alimentos líquidos y sólidos, pero en estos últimos su aplicación es efectiva a nivel
superficial.

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

Alimentos líquidos
La radiación UV se utiliza para desinfectar agua, ya sea para ser comercializada
como tal o en la industria de bebidas. Asimismo se emplea para desinfectar agua de
proceso, por ejemplo en transporte de peces a criaderos, en la desinfección del agua que
resulta de la depuración de moluscos; ya que no deja residuos químicos que puedan afectar
la vida de los animales, asegurando una elevada reducción de microorganismos, sin alterar
olor, color o pH. También, se utiliza para desinfectar y aumentar la vida útil de jugos de frutas
y verduras.
Cabe destacar que el poder de penetración disminuye cuando se tratan líquidos
que no son transparentes y/o con sólidos en suspensión. Los líquidos con buena
transmitancia1 de luz no presentan inconvenientes en el tratamiento con radiación UV, la
baja transmitancia está asociada a la concentración inicial de microorganismos, partículas
en suspensión, color y composición del producto. El agua por ser un líquido transparente
tiene el mayor índice de transmisividad2. Vale resaltar que el poder germicida de la radiación
disminuye al aumentar la distancia desde la fuente de luz. Por esto, el tiempo de exposición,
la dosis y el perfil de flujo son clave para lograr la reducción microbiana necesaria.
Como ejemplo se puede mencionar que la penetración de luz UV en jugos es de
aproximadamente 1mm para obtener una absorción del 90% (Sizer y Balasubramaniam,
1999). En estos alimentos es muy importante asegurar un flujo turbulento a fin de lograr una
mayor eficiencia de contacto de la radiación con el producto.

Alimentos sólidos
Al aplicar radiación UV en frutas y vegetales, adicionalmente a la reducción de la
carga microbiana inicial en la superficie, se produce un fenómeno denominado efecto
hormético (Stevens et al., 1997, 1999). Dicho efecto puede mejorar la resistencia al ataque
de ciertos microorganismos como mohos y levaduras, ya que puede estimular la producción
de fenilialanina amonia-liasa que induce la formación de compuestos fenólicos (fitoalexinas),
tóxicos para ellos.
Se pueden tratar distintos tipos de carne (pescado, pollo, carne bovina), antes de su
refrigeración, con luz UV en la superficie para reducir la carga microbiana en dos o tres
ciclos logarítmicos (dependiendo de la dosis aplicada), lo que puede aumentar varios días
su vida útil. No obstante, es posible que se generen sustancias iniciadoras de la oxidación
del alimento por lo que pueden modificarse las características organolépticas del producto.
Por esto, hace un tiempo se comenzó a investigar su aplicación en forma pulsada. Este
método se basa en la utilización de flashes o pulsos de luz intensa sobre el producto, de
manera que se libera energía rápidamente a la superficie del producto. El escaso tiempo de
exposición limita la formación de estos componentes, lo que evitaría dichas modificaciones
químicas indeseables.
Existen diversos alimentos en los que el tratamiento con radiación UV podría ser
especialmente interesante. Uno de ellos son las especias, que en general poseen elevada
contaminación en origen, lo que puede provocar que la mayor parte de la carga de
microorganismos en un alimento especiado provenga de éstas y no del alimento fresco. Otro
1
Transmitancia es una magnitud que expresa la cantidad de energía que atraviesa un cuerpo por unidad de tiempo (potencia).
2
Transmisividad: es la proporción de radiación solar incidente sobre un material que es capaz de ser transmitida por ese
material (que es capaz de atravesar dicho material).

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grupo con potencial es el de las harinas y cereales, donde la luz UV podría reducir la carga
microbiana, especialmente, la descontaminación de patógenos como Bacillus cereus.
También es importante su aplicación en aquellos productos que no poseen en su proceso
alguna etapa de reducción de microorganismos, como el tratamiento térmico.

Ventajas Desventajas

No produce alteraciones organolépticas en
Los organismos protegidos por sólidos

la mayor parte de los alimentos. (partículas, polvo o cubiertas) no son

Método físico en el cual la energía es el afectados.

medio germicida, sin generar productos
Poca penetración en materiales sólidos y en

secundarios indeseables. líquidos no transparentes.

El tratamiento no produce residuos
La exposición prolongada a irradiación UV

químicos ni radiación. puede dañar la vista y causar quemaduras.

Es efectivo para desinfección de diversas
La unidad o equipo de UV se debe colocar

superficies. tan cerca como sea posible al producto a

Es eficaz para la inactivación de muchos tratar.

microorganismos
Los microorganismos pueden reparar los

Es de fácil aplicación. efectos destructivos de la radiación UV
mediante un "mecanismo de reparación",

Bajo costo y mantenimiento.
también conocido como foto reactivación o,
en ausencia de radiación, como reparación
en oscuro.

Vale recordar que a pesar de ser una tecnología aplicable a muchos alimentos, es
necesario tener en cuenta la composición de estos productos, ya que se requieren dosis
distintas de radiación UV según la matriz (composición química y ordenamiento estructural)
propia del alimento. Por esto, sería importante realizar ensayos de laboratorio de rutina, a fin
de evaluar la eficacia de la técnica.

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CONCEPTO Y DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA

El uso de la tecnología UV con fines de desinfección implica la región ultravioleta

del espectro electromagnético, con un rango de longitud de onda entre 100 y 400 nm. Éste
se puede subdividir (Bolton 1999) en:
 UV de onda corta UV-C entre 200 y 280 nm. Rango germicida
 UV de onda media UV-B entre 280 y 315 nm.
 UV de onda larga UV-A entre 315 y 400 nm.
La máxima eficiencia para la desinfección se sitúa en 254 nm.
La radiación UV produce cambios fotoquímicos, cuyos efectos pueden variar según
la especie de microorganismo que se trate. El mecanismo de acción letal depende de su
absorción por el ADN, pudiendo detener el crecimiento celular y provocar la muerte. La
radiación absorbida por los nucleótidos produce cambios físicos de electrones, formando
uniones cruzadas entre tiamina y citocina, (nucleótidos de bases pirimidínicas)
pertenecientes a la misma cadena, lo que provoca la formación de dímeros ciclobutil
pirimidina.

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Fuente: Aliment@tec. - http://www.alimentatec.com/index.php?option=com_content&view=article&id=500&Itemid=54

Esto produce distorsiones en la forma del ADN interfiriendo en el apareamiento

normal de las bases. Como resultado se bloquea la síntesis de ADN y consecuentemente
quedan afectadas las funciones celulares pudiendo provocar la muerte. Los efectos en los
enlaces cruzados son proporcionales al tiempo de exposición e intensidad de la luz UV
(Snowball y Hornsey, 1988; Sastry et al., 2000).
No obstante, es posible que ocurra una reactivación. El ADN puede ser reparado
por factores proteínicos (Yajima et al., 1995) cuando las células dañadas se exponen a
longitudes de onda superiores a 330 nm (Liltved y Landfald, 2000). Se puede estimular la
separación del ácido nucléico debido a la activación de la enzima fotoliasa que monomeriza
los dímeros (separación de tiaminas y otras pirimidinas) formados después del proceso de
radiación (Stevens et al., 1998). Vale aclarar que un ambiente oscuro puede evitar la foto
reactivación de productos tratados con radiación UV o restaurar las células expuestas. Estas
células foto reactivadas pueden ser más resistentes a la radiación UV cuando se aplica un
segundo tratamiento de UV (Sastry, et al., 2000).
Las células reactivadas pueden ser más resistentes si se someten a un segundo
tratamiento. Se observó que sería necesaria una dosis mayor de radiación para lograr una
reducción 4-log de células foto reactivadas, previo al tratamiento de agua con UV (Hoyer,
1998; Sastry et al., 2000):

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

Exposición requerida sin Exposición requerida con la

Microorganismo
reactivación (J/m2) reactivación (J/m2)

Escherichia coli ATCC 23958 50 200

Vibrio cholerae wild isolate 50 210

Citrobacter freindii 80 250

Escherichia coli ATCC 11229 100 280

Enterobacter cloacae 100 330

Yersinia enterocolitica 100 320

Klebsiella pneumoniae 110 310

Pseudomonas aeruginosa 110 190

Salmonella Typhimurium 130 250

Serratia marcescens 130 300

Salmonella Typhi 140 190

Enterocolitica faecium 170 200

Mycobacterium smegmatis 200 270

A fin de lograr la inactivación microbiana, la exposición a la radiación UV debe ser al

menos 400 J/m2 en toda la superficie del producto. Los factores críticos incluyen la
transmisividad del producto, la configuración geométrica del reactor, la potencia, la longitud
de onda y la disposición física de la fuente de UV, el perfil de flujo de producto y la
trayectoria de la radiación.
La radiación emitida se mide en Watts (W) y la intensidad de la radiación en W/m².
Para una desinfección eficaz es importante conocer la dosis de radiación necesaria para
reducir la carga del microorganismo, la cual es el producto entre la intensidad de la radiación
(I), expresada como energía por unidad de área y el tiempo de residencia o contacto con la
luz UV (t) en segundos. La dosis (D) se mide en J/m² (1 Joule = 1 Watt x segundo):

D (J/m²) = I (W/m²) x t (s)

También suele expresarse en mJ/cm2 = µW s/cm2

La resistencia de los organismos a la luz ultravioleta es variada. El ambiente en el
que se encuentran también influye en la dosis necesaria para su destrucción.
La relación entre la dosis y la destrucción de un microorganismo por tratamiento
con luz UV puede verse de la siguiente forma (Mani, 2003):

N = N0 e-KD

Donde:
N0 = número inicial de microorganismos
N = Numero de microorganismos después del tratamiento

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

K = Constante de velocidad de inactivación

D = Dosis

Según la relación anterior, si se duplica la dosis aplicada la destrucción de

microorganismos aumentará en un factor de 10. Por lo tanto al duplicar la dosis requerida
para la destrucción del 90%, se reducirá el 99% de los microorganismos, si se triplica la
dosis la reducción producida será 99,9%, y así sucesivamente.

Valores de requerimientos de dosis

para la destrucción del 90% de algunos microorganismos

2
Especies Dosis (mJ/cm )

Bacillus subtilis (espora) 12.0

Clostridium tetani 4.9

Legionella Pneumophilla 2.04

Pseudonomas aeruginosa 5.5

Streptococcus feacalis 4.5

Hepatitis A virus 11.0

Hepatitis Poliovirus 12.0

Saccharomyces cervisiae 6.0

Infectious pancreatic necrosis 60.0

Relación entre la dosis y la destrucción UV,

para E. coli (indicador patógeno transmitido por el agua) = 5,4 mJ/cm2

2 Reducción en el número de
Dosis mJ/cm microorganismos vivos

5.4 90.0%

10.8 99.0%
16.2 99.9%

21.6 99.99%

27.0 99.999%

http://www.lenntech.es/uv-informacion.htm#ultraviolet#ixzz3pMUXC4uc

PROCESO PARA EL TRATAMIENTO DE AGUA

La luz ultravioleta se produce por medio de lámparas de vapor de mercurio. Existen

varios tipos dependiendo del uso y la potencia necesaria. Entre otras variantes las hay con y
sin generación de ozono, compactas, para uso en aire, agua, etc. Los tipos de lámparas UV
utilizadas en la industria son:

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♦ Baja presión
♦ Presión media
♦ Baja presión de alta intensidad
♦ Presión media de alta intensidad
♦ Amalgama
Las de baja presión son generalmente utilizadas para situaciones de flujos bajos
que no poseen elevado requerimiento de potencia. Las lámparas de alta presión son
empleadas para flujos mayores que requieren alta intensidad de energía UV. Las de
amalgama presentan las ventajas de las lámparas de baja presión, alta eficiencia en la
emisión de una determinada longitud de onda, pero con mayor potencia.
Su apariencia es similar a las lámparas fluorescentes. Poseen una vida útil
promedio de un año de trabajo sin interrupción. En general, las encontradas en el mercado
producen una longitud de onda de luz ultravioleta cerca de 254 nm (máxima eficiencia para
la desinfección).
El tipo básico de cámara de exposición para agua a la radiación ultravioleta,
presenta lámparas sumergidas en el agua. Generalmente, cada una se encuentra rodeada
por una camisa de cuarzo, material que no interfiere en el paso de la luz.

Un sistema de desinfección de agua por radiación UV puede incluir lo siguiente:

♦ Una cámara de exposición de material anticorrosivo (acero inoxidable), el cual alberga
el sistema.
♦ Lámparas ultravioleta.
♦ Limpiadores mecánicos, limpiadores ultrasónicos u otros mecanismos de auto limpieza.
♦ Sensores conectados a sistemas de alarma para el monitoreo de la intensidad de la luz
ultravioleta.
♦ Dispositivo de control de velocidad de flujo y temperatura.
♦ Dispositivo de control de funcionamiento de las lámparas (dosis, fallas de encendido,
etc.).
♦ Balasto (ordena el flujo de electrones).

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

Instalación típica de un equipo de radiación UV

Fuente Organización Panamericana de la Salud (OPS)

http://www.bvsde.paho.org/bvsacg/fulltext/desinfeccion/capitulo4.pdf

En el diseño del equipo es importante asegurarse que cada microorganismo reciba

la dosis de radiación necesaria para ser eliminado, determinando el espacio correcto entre
las lámparas y las superficies reflectoras del interior de la cámara, como también una
adecuada agitación del agua a fin de exponer el flujo a la misma dosis de radiación,
logrando un proceso eficaz. El flujo del agua puede ser paralelo o perpendicular a la longitud
de las lámparas. Si es perpendicular se puede producir la turbulencia necesaria para que
todo el volumen quede expuesto a la dosis requerida, cuando el flujo es paralelo sería
conveniente utilizar agitadores estáticos.

Dinámica de flujo perteneciente a las rutas

de las dosis en un sistema UV convencional con forma de U

Imagen provista por la compañía “Atalntium” – http://www.atlantium.com.mx/index.html

Sistema UV con líneas de corrientes de agua

Cada línea de corriente se caracteriza por una determinada velocidad del agua e intensidad de
luz.
La dosis UV de una línea de corriente es la intensidad acumulada de luz UV a la que fue
expuesto un microorganismo al cruzar dicha corriente.

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

Vale aclarar que es fundamental contar con una etapa previa de filtrado o
clarificado, con el objeto de eliminar los sólidos en suspensión que puedan interferir en la
eficacia del tratamiento.

COSTO DEL TRATAMIENTO DE AGUA POR RADIACIÓN UV

En Argentina existen varias empresas dedicadas al tratamiento de aguas utilizando

esta tecnología, ya que se trata de la aplicación más difundida y desarrollada en el país.
Entre las compañías consultadas se pueden mencionar Orbital y Atlantium, quienes
informaron acerca de las características, aplicaciones y costo de los equipos para
desinfección de agua:

I. Orbital, Ingeniería en Tratamiento de Agua – http://www.orbitalingenieria.com.ar

Empresa argentina radicada en Córdoba con más de 10 años de trayectoria como
proveedor de tecnología para tratamiento de aguas.
Comercializa dos tipos de equipos:
 Esterilizadores UV: equipos provistos de una o varias lámparas UV, que
eliminan el 99.9% de la carga microbiana del agua que circula en torno a ellas.
Unidades Integrales Esterilizadoras (UIE): equipos provistos de una o varias

lámparas UV y un sistema de electrólisis que desprende pequeñas cantidades de plata. De
esta manera, combinan las fortalezas de la esterilización UV y el efecto residual de la
ionización con plata.
Se puede optar por equipos con capacidades desde los 1.500 litros por hora (l/h) a
10.000 l/h y superiores.
Costo aproximado: un equipo UV con capacidad 1.500 l/h vale alrededor de U$S
1.100 + IVA (10.5%). Equipos mayores, a intervalos de 1.500 l/h se encuentran cerca de los
U$S 600 + IVA (10.5%) por cada incremento.

II. Atlantium, Illuminating Water Technologies – http://www.atlantium.com

Empresa de origen israelita, que comercializa su tecnología en nuestro país y en
otros de América Latina, como Venezuela, Perú, Brasil y Chile (donde su principal aplicación
es en el agua de transporte de peces vivos de criaderos, desde el lugar de su etapa inicial
hacia el mar; donde finalizan su crecimiento).
Esta compañía adapta el principio de reflexión interna total a fin de aumentar la
eficiencia de la desinfección del agua.
El distintivo del sistema es una cámara de desinfección fabricada en cuarzo y
rodeada por un bloque de aire. Esta configuración captura los rayos de luz UV (de lámparas
UV de presión media de alta intensidad – MPHI, personalizadas) y los fuerza a rebotar
repetidamente dentro de la cámara de desinfección, lo cual le da a la luz una ruta más larga
en la cual eliminar dentro de la cámara, los microorganismos especificados. Éstos reciben la
dosis necesaria de manera uniforme logrando altos niveles de inactivación microbiana. El
costo estimado es de U$S 20.000 a U$S 25.000 por cada 30 m3 por hora de agua
desinfectada, acorde a normas internacionales y nacionales.

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Luz ultravioleta en la conservación de alimentos – Ficha Nº 2

En Argentina diversas industrias de alimentos y bebidas aplican la tecnología de

desinfección por radiación UV en sus procesos de producción.

Adicionalmente existen varias líneas de investigación con relación a este tema, como
las desarrolladas por el Centro de Investigación y Desarrollo en Criotecnología de los
Alimentos – CIDCA, la Universidad de Buenos Aires y el Instituto de Investigaciones
Biotecnológicas (IIB-INTECH) de la Universidad Nacional de San Martín y el Consejo Nacional
de Investigaciones Científicas y Técnicas (UNSAM-CONICET).

Fuentes consultadas

♦ Guerrero-Beltrán, J.A. Barbosa-Cánovas, G.V. Review: Advantages and Limitations on

Processing Foods by UV Light. Food Science Technology International. EUA, 2004.

♦ Reiff, F.;Witt, V. Guía para la selección y aplicación de tecnologías de desinfección del agua
para consumo humano en pueblos pequeños y comunidades rurales en América Latina y el
Caribe. Documento OPS/OMS, Serie Técnica No. 30 (1995).

♦ Wright, H.B.; Cairns, W.L. Desinfección de agua por medio de luz ultravioleta. Trabajo
presentado en los Anales simposio OPS: Calidad de agua, Desinfección efectiva (1998).
Publicado también en CD-Rom. Disponible en la OPS/CEPIS

♦ FDA: Kinetics of Microbial Inactivation for Alternative Food Processing Technologies –

Ultraviolet Light

http://www.fda.gov/Food/ScienceResearch/ResearchAreas/SafePracticesforFoodProcesses/u
cm103137.htm

♦ Ventajas y desventajas de los tratamientos con luz ultravioleta (EPA, 1999).

http://es.scribd.com/doc/1559175/Environmental-Protection-Agency-cs99064

♦ http://www.lenntech.es/uv-informacion.htm#ultraviolet

♦ http://www.uvgi.es/alimentacion.htm

♦ http://www.bvsde.paho.org/bvsacg/fulltext/desinfeccion/capitulo4.pdf

♦ http://www.lighting.philips.pt/pwc_li/pt_pt/connect/assets/TABELA_LAMPADAS_ESPECIAIS_2
011.pdf

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 Tecnologías para la Industria Alimentaria
Ozono en alimentos Ficha Nº 4
Téc. Magali Parzanese

En toda industria donde se procesan alimentos es primordial el cuidado de la higiene y

sanitización de sus instalaciones para asegurar la inocuidad de sus productos. Para ello, se
utiliza tradicionalmente agua en conjunto con agentes desinfectantes como el cloro y sus
derivados (hipoclorito de sodio, cloramina, dióxido de cloro, etc.). A su vez, la cloración ha sido
el método predominante para el tratamiento de agua en plantas potabilizadoras en todo el
mundo, debido a su bajo costo y a su efecto residual. No obstante, esta técnica presenta
algunos inconvenientes importantes. Al respecto, en la década del 70 comenzaron a realizarse
investigaciones sobre los diferentes subproductos de la cloración, y se descubrió que muchos
de ellos, entre los que se destacan los trihalometanos (THM), especialmente el cloroformo,
bromodiclorometano, dibromoclorometano y bromoformo, son potencialmente cancerígenos,
representando un riesgo para la salud. Debido a estos resultados, desde hace tiempo se
investiga el desarrollo de procesos alternativos de desinfección y sanitización que aseguren la
inocuidad de los alimentos. Como consecuencia, surgieron métodos superiores a la cloración
en cuanto a efectividad, como el tratamiento con radiación ultravioleta (desarrollado en la ficha
Nº 2) y la ozonización.
En 1785 el científico holandés Von Marum sometió oxígeno puro y aire atmosférico a
intensas descargas eléctricas. Como resultado obtuvo una reducción de los volúmenes de los
gases, por lo que concluyó que durante las descargas ocurrían reacciones químicas, que
daban como producto un gas de olor punzante característico. A partir de esto, describió al
ozono científicamente, siendo el primero en hacerlo, aunque sin darle esta denominación.
Años después, en 1840, Christian Schonbein continuó con los experimentos del holandés Von
Marum, dando el nombre de ozono al gas investigado, palabra que proviene del griego “ozein”
cuyo significado es “oler”.
Debido a su inestabilidad y elevado poder oxidante, el ozono actúa rápidamente
rompiendo dobles enlaces y anillos aromáticos. Por ello, se lo utiliza como agente
desinfectante en distintas aplicaciones, la más difundida es el tratamiento de aguas y en la
desinfección de aire en distintos tipos de ambientes cerrados (posee acción microbicida y
desodorizante). El O3 (ozono) es una alótropo del oxígeno termodinámicamente inestable,
formado por tres moléculas de este elemento; su energía libre estándar de formación (ΔG°f) es
positiva, por lo que el proceso de descomposición en moléculas de oxígeno diatómicas (O2) es
espontáneo.
En medicina se lo utiliza para desinfectar quirófanos y otras salas y para el
tratamiento de distintas patologías (ozonoterapia), ya que posee numerosos efectos benéficos
para el metabolismo y la salud.
En la industria de los alimentos se usa como desinfectante de superficies que estén en
contacto con alimentos, conservación, desinfección y desodorización, entre otras.

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS

En 1997 la U.S. Food and Drug Administration (FDA) reconoció al ozono como GRAS
(Generally Recognized As Safe) para su utilización en contacto con alimentos. No obstante fue

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

en 2001 cuando este organismo dio su fallo definitivo, y aprobó la normativa del uso de ozono
como aditivo de alimentos, durante su procesamiento o almacenamiento. Sin embargo muchas
industrias ya habían comenzado a investigar las aplicaciones de este gas, e incluso las habían
puesto en práctica. Por esto, actualmente existen procesos de limpieza y desinfección, así
como técnicas de conservación, en los más diversos sectores alimentarios que incluyen al
ozono, los cuales son sumamente efectivos y presentan importantes ventajas.

I. Ozono en cámaras frigoríficas

La conservación en cámaras
frigoríficas de productos perecederos como
carnes, pescado, vegetales, lácteos, etc.
está ampliamente difundida en la industria.
La gran desventaja de estos equipos es la
necesidad de procesos secundarios que
eviten el desarrollo de microorganismos
resistentes a las bajas temperaturas y la
generación de malos olores en el interior de
las cámaras. Entre los sistemas que
apoyan la acción del frío se pueden citar la
radiación ultravioleta, carbón activado,
compuestos de amonio cuaternario, aldehído fórmico, permanganato potásico, etc. Sin
embargo todos ellos presentan el inconveniente de producir residuos tóxicos, por lo que no
pueden entrar en contacto directo con los alimentos. Por ello en la actualidad se prefiere la
utilización de ozono como alternativa a los anteriores, debido principalmente a su baja
toxicidad, a sus propiedades como desinfectante y desodorizante y a la escasez de residuos al
finalizar el proceso. Dependiendo de las condiciones de temperatura y humedad y del tipo de
producto a conservar, la dosis de aplicación de ozono en cámaras frigoríficas varía de 0,6 a 1,6
mg / m³.
Es posible afirmar que la ozonización cumple cuatro objetivos esenciales que
aseguran una correcta conservación de los alimentos, tanto en cámaras frigoríficas como en
locales de manipulación, conservación y distribución:
 Mantiene la limpieza y desinfección del ambiente.
 Evita o disminuye la pérdida de peso de los alimentos durante su almacenamiento.
 Desodoriza completamente el ambiente, impidiendo la transmisión de olores de un
alimento a otro.
 Favorece la conservación de los alimentos por un período de tiempo mayor.

II. Ozono en la conservación de vegetales

Los vegetales son alimentos frágiles al momento de
almacenarlos. Debido a que contienen un alto porcentaje de
agua, 90% aproximadamente, aumentan la humedad
relativa del ambiente de almacenamiento, generando las
condiciones óptimas para el desarrollo de microorganismos.
Como consecuencia se generan malos olores y se deteriora
la apariencia del producto. Esto último hace necesario la
desinfección posterior de todo el ambiente de
almacenamiento para evitar que las bacterias y hongos se transmitan a la partida siguiente.
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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

Esto ocasiona grandes pérdidas económicas en la industria de vegetales. Para

evitarlas o disminuirlas es recomendable la aplicación de ozono desde el transporte, así como
el lavado de los cestos o cajones contenedores al momento de la recolección, logrando así que
lleguen a las cámaras en inmejorables condiciones.
El tratamiento con ozono retrasa en un 20% o 30% la maduración de muchos
vegetales, lo que permite la prolongación de su vida útil. Esto se debe principalmente a la
acción del ozono sobre el etileno (H2C=CH2), compuesto orgánico que actúa en el inicio de la
maduración de frutas y verduras. Debido al alto poder oxidante del ozono, reacciona con este
transformándolo en dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O), a través de las siguientes
reacciones:

H2C=CH2 (g) + O3 (g) → C2H4O (g) + O2 (g)

C2H4O (g) + 2O3 (g) → 2 CO2 (g) + 2 H2O (g) + O* (g)

Cabe destacar que el óxido de etileno (C2H4O), producto de la primera reacción, es un

eficaz inhibidor del crecimiento de microorganismos, por lo cual se mantienen las cámaras
desinfectadas constantemente evitando entonces las costosas desinfecciones que deberían
realizarse en caso de no existir tratamiento con ozono.
Actualmente existen numerosos estudios que confirman la eficacia del ozono para la
conservación de manzanas, duraznos, bananas, naranjas, melocotones, peras, plátanos,
melones, fresas, uvas, papas, tomates, entre otros.

III. Ozono en la industria cárnica y pesquera

Es sabido que todas aquellas industrias o
establecimientos en los que se procesan, almacenan o
comercializan carnes o pescados, cuentan
indispensablemente con equipos de frío para la congelación
y/o conservación de los productos. Sin embargo muchos de
los microorganismos que permanecen inactivos dentro de
las cámaras frigoríficas, se reestablecen una vez que
alcanzan la temperatura ambiente. El ozono, por su parte,
destruye bacterias, mohos, esporas y todos aquellos
microorganismos que se incorporan a la carne durante las distintas etapas de producción,
obteniéndose de esta manera alimentos inocuos sin importar la temperatura a la que se
encuentren. Para esto es imprescindible que el tratamiento se inicie con la primera etapa de
producción, es decir en el matadero, ya que los microorganismos que pueden alterar la calidad
del producto se adhieren a él durante su manipulación (la masa muscular de cualquier animal
sano no contiene microorganismos). Mediante la incorporación de pequeñas concentraciones
de ozono a la atmósfera del lugar donde se estén procesando o almacenando los productos
cárnicos (se recomienda una dosificación de 2 a 3 p.p.m. en el proceso de congelación, siendo
suficiente 1 p.p.m. durante la conservación), se obtienen los siguientes resultados:
 Conseguir una carne más tierna, debido a que el ozono estimula la acción digestiva de las
enzimas.
 Asegurar la inocuidad de los productos cárnicos.
 Aumentar considerablemente el tiempo de almacenamiento, lo que extiende la vida útil de
carnes y pescados.

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 Disminuir significativamente las pérdidas de peso.

 Mejorar el aspecto visual del producto.
 Suprimir olores desagradables dentro de las cámaras frigoríficas.

Es interesante observar las diferencias que se presentan al comparar carne conservada en

atmósfera ozonizada, con otra sin ozonizar:

Carne ozonizada Carne sin ozonizar

Ausencia de hongos. Presencia de hongos.

Carne tersa, limpia. Carne con mal aspecto.

Color blanco rosáceo. Coloración roja negruzca.

Pocas manchas de metaglobina en Presencia abundante de manchas de

superficie y ninguna en corte profundo. metaglobina en superficie y aumento en
corte profundo.

Estabilización del pH. Aumento del pH.

Ausencia de mezcla de olores y ausencia Presencia de olor de diferentes carnes.

de los mismos.

Mayor duración de la conservación. Menor tiempo de conservación.

Inhibición del crecimiento bacteriano. Crecimiento bacteriano en aumento.

Fuente: http://www.viresi.com/ozInfoTecAire10.php

Lo que se debe tener en cuenta al momento de utilizar el tratamiento con ozono es que
debe aplicarse en todas las etapas de producción si se desea obtener un mejor resultado. Se
recomienda contar, tanto en el matadero, como en los lugares de fraccionamiento, transporte,
almacenamiento y comercialización, con una atmósfera que contenga las concentraciones de
ozono correctas, dependiendo de la temperatura, humedad y producto a tratar.

IV. Ozono en la industria del vino

El ozono se utiliza en la industria del vino en las etapas de desinfección de barriles,
lavado de botellas y aseos CIP (Clean in place) de estanques, máquina llenadora,
transportadores y sanitización de superficies. Es importante destacar que principalmente se usa
agua ozonizada con diferentes concentraciones, debido a que se trata de operaciones de
limpieza y desinfección de equipos. Las principales características y resultados de un
tratamiento con ozono en bodegas, ya sea en estado gaseoso o disuelto en agua, son los
siguientes:
 Se garantiza el control de la contaminación bacteriana sin afectar la madera de los barriles.
 Se requiere de tiempos de contacto corto para destruir completamente bacterias, virus y
levaduras.
 Se trata de una tecnología limpia, ya que no genera subproductos que tengan que ser
posteriormente tratados por problemas medioambientales.
 No origina problemas de corrosión.
 A diferencia del cloro, no genera inconvenientes posteriores al tratamiento respecto a las
características organolépticas del producto.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

 No es necesario la utilización de una caldera, ya que no es indispensable trabajar a

temperaturas elevadas para asegurar la desinfección.
 Es posible aplicar ozono en cualquiera de las etapas que requieran una desinfección
completa; ya sea en fase gas (desinfección de piping, silos, tapones, etc.), o en fase
acuosa (desinfección de botellas, estanques, máquinas llenadoras, etc.).
 Se disminuye considerablemente el volumen de agua destinada a la desinfección, ya que
es menor el número de enjuagues finales que deben hacerse.
 Utilizando agua ozonizada en concentraciones de 1 – 3 ppm por 20 minutos, se puede
sustituir totalmente la etapa de aseos CIP con uso de químicos, e incluso disminuir la
frecuencia de las etapas alcalinas y ácidas de dichos programas.

V. Ozono en el proceso de maduración de quesos

La necesidad de humedad relativa elevada,
para un óptimo proceso de maduración de quesos,
puede ser un problema en la industria. En esas
condiciones se desarrollan mohos en la superficie de
los quesos, los cuales posteriormente deben ser
quitados mediante lavado y raspado. No obstante, esto
puede impedirse a través del uso de atmósferas
ozonizadas en las cámaras de maduración, permitiendo trabajar a humedades relativas altas
sin pérdidas de peso subsiguientes. Es importante destacar que el uso de ozono no afecta el
aspecto ni el sabor de los quesos.

VI. Ozono en la conservación de huevos

El ozono, impide el desarrollo de aquellos microorganismos responsables de la
descomposición de los huevos, prolongando el período de almacenamiento sin causar
disminución alguna en la calidad de éstos. Los huevos se alteran por acción de bacterias y
hongos, para evitarlo se conservan a baja temperatura, sin embargo cuando la humedad
relativa en su interior es alta, sucede que los microorganismos crecen entre la cáscara y la
membrana. Por eso es primordial el control de esta humedad relativa.
Está demostrado que utilizando concentraciones de ozono menores a 2-3 p.p.m. no se
observa el crecimiento de mohos dentro del huevo, ya que se controla eficazmente la humedad
relativa. Además, se controlan los olores de las cámaras de almacenamiento.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL OZONO CON FINES DE INOCUIDAD EN ALIMENTOS

VENTAJAS DESVENTAJAS

♦ Necesita menor concentración y tiempo ♦ Generación in situ.

de contacto que otros desinfectantes ♦ En presencia de bromatos, aldehídos o
para lograr el mismo resultado que cetonas produce subproductos.
estos. ♦ Requiere una gran cantidad de energía
♦ Su acción es independiente del pH de para su producción.
agua (a niveles de pH entre 6 y 9). ♦ Su acción es poco prolongada.
♦ Los microorganismos no desarrollan
resistencia frente a él.
♦ Los tratamientos de desinfección con

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VENTAJAS DESVENTAJAS
ozono carecen por completo de impacto
ambiental.
♦ Oxida hierro y manganeso, lo cual
permite remover color.
♦ No existe riesgo de sobre-dosificación.
♦ No requiere el manejo de productos
químicos.
♦ No produce subproductos halogenados,
excepto en agua con alto contenido de
bromo.

GENERALIDADES DEL OZONO

La concentración de ozono en aire es de 0,000002% en volumen. Su formación en la
atmósfera, específicamente en la troposfera, se inicia cuando las moléculas diatómicas de
oxígeno se separan en átomos libres altamente reactivos debido a la acción de la radiación
ultravioleta. Estos átomos luego colisionan con otras moléculas de oxígeno, dando como
resultado moléculas de ozono. Debido a su gran inestabilidad se descompone rápidamente en
oxígeno diatómico, cumpliendo así su principal función, actuar como filtro de las Luz UV-B,
radiaciones de alta energía provenientes del sol, conocidas por ser biológicamente nocivas:

Luz UV-B

Ozono Átomos de oxígeno

Oxígeno
reactivos

Luz UV-B

Ozono Átomos de oxígeno

Oxígeno Oxígeno
reactivos

A temperatura ambiente el ozono es un gas azulado y de olor acre característico que

puede resultar irritante, además es trece veces más soluble en agua que el oxígeno. Debido a
su alto potencial de oxidación (2,07 V) es uno de los oxidantes más fuertes que se conocen,
pudiendo oxidar hierro, manganeso y otros metales pesados. Esta característica otorga al
ozono una capacidad de desinfección muy superior a la del cloro y otros desinfectantes
comunes. En la Tabla 1 pueden observarse varios ejemplos que lo demuestran, ya que
remueve el 99% de los organismos patógenos (de cualquier grupo) con el menor valor de CT
(concentración de desinfectante por tiempo de contacto).

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Desinfectante

Cloro libre Cloramina Dióxido de cloro Ozono

Agente Patógeno
(pH 6-7) (pH 8-9) (pH 6-7) (pH 6-7)

E. coli 0,0034 - 0,05 95 - 180 0,4 - 0,75 0,02

Poliovirus-1 1,1 - 2,5 768 - 3740 0,2 - 6,7 0,1 - 0,2
Rotavirus 0,01 - 0,05 3806 - 6476 0,2 - 2,1 0,006 - 0,06
Giardia lambia a 47 - 150 2200 26 0,5-0,6
Cryptospordium 7200 7200 78 5 - 10
Valores de CT (C(mg / l) x T (min)) al 99% de eficiencia biocida para diferentes desinfectantes.
Fuente: Manuel J. Rodríguez, Germán Rodríguez, Jean Serodes y Rehan Sadiq, 20

MECANISMO DE ACCIÓN
La acción microbicida del ozono se debe a su capacidad de oxidar componentes
celulares vitales de muchos microorganismos. El principal punto de acción son los
constituyentes de la superficie celular. Dependiendo del tipo de microorganismo, la pared
celular está formada por distintos componentes, en las bacterias se constituye de
peptidoglicano, entre las arqueobacterias se presentan distintas composiciones químicas,
incluyendo glicoproteínas, pseudopeptidoglicano o polisacáridos. El ozono actúa sobre todos
ellos oxidándolos a otros compuestos que ya no forman la pared celular, por lo cual se
incrementa la permeabilidad y puede ocasionar la lisis celular. Además una vez que penetró la
célula, el ozono daña los constituyentes de los ácidos nucleicos (ARN y ADN), como
consecuencia, los microorganismos no son capaces de desarrollar inmunidad al ozono como lo
hacen frente a otros agentes desinfectantes.

Efectos sobre bacterias

El ozono ataca la pared celular de las bacterias, y rompe además su actividad
enzimática al actuar sobre los grupos sulfhídrilos en ciertas enzimas. A partir de este momento
la bacteria pierde su capacidad de degradar azúcares y producir gases. El deshidrogenado de
glucosa fosfato-6 es afectado del mismo modo que el sistema enzimático. La muerte de la
bacteria puede ser debido a los cambios en la permeabilidad celular, posiblemente seguido de
una lisis celular.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

1. Bacteria
2. Moléculas de Ozono acercándose a la pared bacteriana.
3. Ozono penetrando y creando agujeros en la pared bacteriana.
4. Efectos del Ozono dentro de la pared
5. Célula Bacteriana después de que algunas moléculas de Ozono
penetraron en ella.
6. Destrucción de la Célula Bacteriana

Fuente: http://www.inv.gov.ar/PDF/Foro/2011/3-IESVUAplicacionDelOzonoEnBodegas12-05-11.pdf

Efectos sobre los virus

Los virus son microorganismos acelulares, compuestos solamente de ácido nucleico y
una proteína que lo encierra llamada cápside. El ozono actúa rompiendo esta cápsula viral,
dejando el ácido nucleico desprotegido. Es probable además que el ozono modifique los sitios
de la cápsula viral que el virus utiliza para fijarse a la superficie de las células.

FORMAS DE GENERAR OZONO

Debido a la breve vida media del ozono (tanto en fase gas como en solución acuosa)
no permite su almacenamiento ni distribución, por lo cual debe ser generado in situ. La
reacción química de formación de ozono a partir de oxígeno puede formularse de la siguiente
manera:

3 O2 (g) → 2 O3 (g) ΔH°f = +248,5 kJ/mol

Si se observa el valor de la entalpía estándar de formaciónΔH°( f ) se concluye que

ésta es una reacción endotérmica y no espontánea, por lo cual no es factible obtener ozono por
activación térmica del oxígeno, ya que si la temperatura supera los 50 ºC la molécula de ozono
se desintegra y recombina para formar oxígeno molecular.
Actualmente se conocen diferentes técnicas de producción de ozono en forma
artificial:

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

 Reacción fotoquímica.
 Disociación térmica.
 Reacción radioquímica.
 Descarga eléctrica.
 Electrolisis sobre las moléculas de agua.

Sin embargo, en la industria se aplica principalmente la de descarga eléctrica, ya que

presenta la mejor relación entre producción/consumo energético. Esta técnica utiliza una celda
formada por dos electrodos sobre los cuales se coloca material dieléctrico. Estos dos además,
se encuentran separados por una distancia milimétrica, denominada espacio de descarga,
donde se inyecta un flujo de aire o de oxígeno de alta pureza (gas de partida), suministrando de
esta forma el reactivo necesario para la generación de ozono.

Celda generadora de ozono.

La celda se completa con la conexión de los electrodos a una fuente de corriente

alterna, lo cual genera un campo eléctrico intenso que acelera los electrones ubicados en el
espacio de descarga. De esta forma, estos últimos colisionan con las moléculas de oxígeno
logrando la disociación de sus átomos. Finalmente, éstos reaccionan con otras moléculas de
oxígeno disponibles dando como producto moléculas de ozono. Es importante destacar que
durante la generación de ozono sólo de un 4% a un 12% de la energía es aprovechada para tal
fin, mientras que el resto se transforma en luz y calor.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

Los principales parámetros a controlar en el proceso de generación de ozono serán:

♦ Característica de la corriente eléctrica: El rendimiento de la producción de ozono

crece con la intensidad de corriente, así como con la frecuencia.
♦ Temperatura: La refrigeración de los electrodos reduce los fenómenos de descomposi-
ción térmica del ozono. Para esto se implementan intercambiadores de calor que pue-
den operar a base de agua o de aire. El intercambiador de calor que trabaja con agua,
por lo general, se utiliza para aplicaciones industriales de gran escala.
♦ Gas de partida: Para la generación de ozono, como ya se mencionó, puede utilizarse
aire u oxígeno de alta pureza como gases de alimentación, dependiendo esta elección
de las exigencias de la aplicación. Si se utiliza aire es de especial importancia controlar
el porcentaje de humedad que presenta, ya que el vapor de agua puede reaccionar con
los óxidos de nitrógeno que se forman en el espacio de descarga de la celda y formar a
su vez ácido nítrico, compuesto químico capaz de causar daños en los electrodos de la
celda. El contenido de humedad del aire puede expresarse mediante el valor de su
temperatura de rocío, los generadores de ozono trabajan con aire cuya temperatura de
rocío esté entre los -60°C y -80°C. Otro aspecto importante en la preparación del aire,
es la instalación de filtros que impidan el paso de partículas de polvo al interior de la
celda. Cuando el gas de alimentación es oxígeno de alta pureza se evita el problema de
la humedad y dada la mayor presencia de oxígeno, en comparación con el aire, se
pueden obtener concentraciones de ozono de dos hasta cuatro veces mayores. No
obstante los costos del proceso son mayores.

Luego del proceso de generación de ozono es necesaria una etapa de inyección o di-
solución en agua si se lo utiliza en solución, ya sea para tareas de limpieza y desinfección, co-
mo así también para el tratamiento o potabilización del agua. Para esto se conocen varias
técnicas, como ejemplo se pueden mencionar la de difusión por burbujeo y la de inyección por
tubo Vénturi. La primera consiste en utilizar un difusor de material cerámico que tiene en su su-
perficie orificios del orden de las micras, por los cuales se libera ozono en forma de finas burbu-
jas que entran en contacto con el agua. Las ventajas de esta técnica son la fácil implementa-
ción, la ausencia de partes móviles, y el bajo mantenimiento.
La inyección por tubo Vénturi, por su parte, se trata de una sección de tubería, por la
cual circula el agua que se desea ozonificar; en esta sección se tiene una reducción del diáme-
tro de tal forma que se logra una caída de presión en ese punto, instalándose allí la entrada del
gas ozono. Esta caída de presión origina una fuerza de succión del gas ozono, el cual de esta
forma logra mezclarse con el agua.
Como se mencionó previamente, el ozono gaseoso puede resultar irritante para las
vías respiratorias así como para la vista. Es por esto que debe ser controlado y eliminado del
ambiente donde se genera, ya que aproximadamente de un 10 a un 20% del lo que se aplica al
agua se desprende en forma de gas y se mezcla con el aire. Para aquello se utilizan destructo-
res que se encargan de desintegrar la molécula de ozono, y de obtener posteriormente oxíge-
no. Existen varios métodos para destruir el ozono, entre los cuales, se destacan el térmico y el
catalítico.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

DIFERENCIAS ENTRE OZONIZACIÓN Y CLORACIÓN

CLORO OZONO
OLOR Desagradable en agua Ninguno

SABOR Desagradable en agua Ninguno

COLOR Amarillento Incoloro

PODER DE OXIDACIÓN 1,36 V 2,07 V (superior al cloro)

MECANISMO DE REACCIÓN Oxidación indirecta Oxidación directa

CARACTERÍSTICAS DE LOS Persistentes y peligrosos Sin residuos

RESIDUOS

ACCIÓN BACTERIANA Muy variable dependiendo de las Elevada. No origina resistencia.

especies. Origina resistencia.

ACCIÓN ANTIVÍRICA Prácticamente nula. Elevada

ACCIÓN ANTIPARASITARIA Leve Elevada

ACTIVIDAD ANTIFÚNGICA Leve Elevada

ACTIVIDAD SOBRE QUISTES Y Leve Elevada

ESPORAS

ACTIVIDAD ESTRUCTURAL EN Ninguna o leve Elevada

MICROCONTAMINANTES
(hidrocarburos, detergentes
fenólicos, sustancias clóricas,
plaguicidas)

Fuente http://www.cosemarozono.es/pdf/servicios_23.pdf

COSTOS DEL PROCESO DE OZONIZACIÓN

Utilizar ozono como desinfectante del agua para procesos de la industria de alimentos,
o del aire en contacto con ellos, es una opción segura y eficiente, ya que elimina todos aquellos
microorganismos que pueden alterar sus propiedades organolépticas. En cualquiera de los dos
casos es necesario conocer el costo de aquellos equipos generadores de ozono, ya que en
definitiva es este factor el más importante a la hora de invertir en esta tecnología. Como
ejemplo se mencionan a continuación las especificaciones, características y costos estimativos
de un equipo para tratamiento de agua y otro para tratamiento de aire, (Fuente: empresa española
Viresi, http://www.viresi.com/ozIndustrial.php).

Neptuno III: Estos equipos son los indicados para el tratamiento

de agua en circuito cerrado, mediante un eyector tipo Venturi y
una bomba de aceleración. Estos últimos deben instalarse por
separado, ya que no disponen de impulsión propia. Las
aplicaciones van destinadas a todo tratamiento de agua que no
sobrepase los 20 m3/ h. de caudal. Sus dimensiones en mm son
510x410x200, el consumo es de 35W con una producción de
1000 mg O3 / h. Su costo estimado es de 2.926,00 €

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

Piscis (P100): Estos equipos disponen de filtro e impulsión propia a

baja presión, por lo que si la distancia hasta el punto de difusión es
superior a 10-12 metros, es necesario colocar una turbina de impulsión
de aire. Entre sus aplicaciones más importantes se encuentra el
tratamiento de grandes cámaras frigoríficas. Podemos mencionar el
modelo P100 de esta gama, cuyas dimensiones en mm son
440x490x250, con un consumo de 65 W y una producción de 1000 mg
O3 / h. Su costo estimado es de 2.884 €.

Vale aclarar que existen equipos a escala industrial con capacidades de producción mayores,
como los utilizados en plantas potabilizadoras, y también pueden encontrarse en el mercado
ozonizadores domésticos económicos y de fácil aplicación.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

Glosario

Alótropo: Cada uno de los estados alotrópicos que presenta un elemento químico, los alótropos del
oxigeno son oxigeno atmosferico (O2) y ozono (O3).
Alotropía (del griego: allos, otro, y tropos, manera) en química es la propiedad que poseen
determinados elementos químicos de presentarse bajo estructuras químicas diferentes. Para que a un
elemento se le pueda denominar como alótropo, sus diferentes estructuras moleculares deben
presentarse en el mismo estado físico.
Temperatura de rocío: Se denomina punto de rocío o temperatura de rocío a la temperatura que toma el
aire en el instante en el que se produce la saturación y el vapor de agua que contiene éste precipita en
forma líquida (la humedad relativa alcanza el 100%) . El punto de rocío puede calcularse a partir de las
condiciones del aire, ya que corresponde a aquella temperatura en la que la presión de vapor de agua
coincide con la presión de saturación.
Potencial de oxidación: Potencial eléctrico requerido para transferir electrones desde un oxidante a un
reductor, usado como medida cualitativa del estado de oxidación en los sistemas de tratamiento de
agua.

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Ozono en alimentos – Ficha Nº 4

Fuentes consultadas
♦ Rodríguez Vidal, Francisco Javier. Procesos de potabilización del agua e influencia del
tratamiento de ozonización.
♦ Brom. Rosana Reinoso, Tec. Enóloga Cecilia Di Césare, Brom. Carina Rosales. Utilización de ozono
en la desinfección de bodegas.

♦ Gámiz Caro Juan Ángel. Control de sistemas de aire acondicionado, ceac.

♦ Instituto Técnico Español de Limpieza, Centro de Investigación y Asesoramiento para la Limpieza.
Aplicaciones del ozono en cámaras frigoríficas e Industria Alimentaria.
♦ Seminario Luis A., Acuña Jose F. , Williams Sandra. El ozono y su aplicación en la conservación de
Alimentos.
♦ Alimentaria – 91. El ozono y sus aplicaciones en la industria alimentaria.
♦ García C. Francisco, Contreras Roberto. Ozono en la Industria Vitivinícola.
♦ Dra. Ana M. Perez, Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos, Universidad de Costa
Rica. Aplicaciones del ozono en la industria Alimentaria.

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 Tecnologías para la Industria Alimentaria
TECNOLOGÍA DE ALTAS Ficha N° 9
PRESIONES HIDROSTATICAS
Téc. Magali Parzanese

Como se mencionó en informes anteriores, el desarrollo de procesos o métodos de

conservación de alimentos que no requieran la aplicación de altas temperaturas es uno de los
principales desafíos de la industria alimentaria. Esto se debe a las consecuencias indeseables que
provocan los tratamientos térmicos sobre muchos productos (pasteurización, escaldado,
esterilización), como por ejemplo la disminución del valor nutritivo del alimento. Hasta el momento
se realizaron investigaciones a escala laboratorio y de planta piloto de varias de estas técnicas de
conservación alternativas o no térmicas, como altas presiones, ultrasonidos, pulsos eléctricos de
alta intensidad, campos magnéticos oscilantes, etc. Sin embargo la mayoría de ellas aún no poseen
aplicación industrial, por lo que continúan en etapa de desarrollo. Una excepción a esto es la
tecnología de altas presiones hidrostáticas (APH), la cual actualmente se aplica en diversos
sectores alimentarios y además, presenta un gran potencial para ser utilizada en la generación de
nuevos productos y como solución a importantes problemas de la industria alimentaria.
La técnica consiste en aplicar muy elevadas presiones sobre el alimento ya envasado, con
el objeto de eliminar los microorganismos patógenos y alteradores, e inactivar enzimas,
manteniendo características como aroma, sabor, pigmentos, entre otras. La aplicación más utilizada
a nivel comercial es la pasteurización fría (sería comparable a la efectividad de la UAT).
Las primeros trabajos de investigación sobre los efectos de aplicar alta presión sobre
alimentos fueron realizaron por Bert Hite hacia finales del siglo XIX quien logró tratar leche
mediante la aplicación de altas presiones. Utilizó aproximadamente 700 MPa durante 10 minutos a
temperatura ambiente y obtuvo como resultado una disminución significativa de la carga
microbiana. Años más tarde estudió las consecuencias de las altas presiones sobre frutas y
hortalizas lo cual permitió la extensión del tiempo de almacenamiento de estos productos.
Pese a que dichos resultados fueron sumamente positivos la difusión masiva de la técnica
de altas presiones para la conservación de alimentos se presentó a partir de 1980, diez años más
tarde salió a la venta el primer producto tratado por tecnología APH en Japón. En los años
sucesivos la cantidad de productos
conservados mediante
tratamientos de altas presiones
aumentó progresivamente en los
países desarrollados (mermeladas,
yogur, jugos de fruta, jaleas, etc.),
a la vez que continuaron los
proyectos de investigación y
desarrollo sobre esta tecnología
debido al gran potencial que
presenta.

http://www.aimdigital.com.ar/aim/2011/08/08/altas-presiones-hidrostaticas-
para-conservar-alimentos/

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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

APLICACIONES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

I. Productos Cárnicos
La tecnología de APH se aplica como etapa final en la elaboración de productos cárnicos
de alto valor agregado, como jamón crudo o cocido fraccionados o enteros, salames y salamines,
pechugas de pollo o pavo, embutidos, productos listos para consumir, entre otros, y permite obtener
los siguientes resultados:
Reducir significativamente la carga microbiana del
producto.
Aumentar la vida útil del producto sin cambios en
sus características sensoriales y propiedades
nutricionales.
Evitar el uso de aditivos o conservantes.
Obtener un producto de alta calidad que cumple
con las exigencias para su exportación.
Elaborar o diseñar nuevos productos que
http://www.elgranjamon.es/noticias/6875/estrategias-para-
satisfagan la demanda de los consumidores incrementar-la-seguridad-alimentaria-en-jamon-curado-
actuales. loncheado/

II. Frutas y Hortalizas

El procesado por Altas Presiones es una alternativa a los tratamientos térmicos tradicionales
utilizados para pasteurizar frutas u hortalizas mínimamente procesadas o productos elaborados
como purés y salsas. Las ventajas que presenta este método de conservación son:
Disminución de la carga bacteriana del
producto, que puede ser causante de
enfermedades (como E. Coli, Listeria,
Salmonella, Cryptosporidium).
No altera las características sensoriales del
producto (color, aroma, sabor, textura, etc.).
Aumento del tiempo de vida útil del producto.
Evita la contaminación del producto, ya que el
tratamiento por APH se realiza luego del
envasado.
http://www.recetin.com/un-nutritivo-jugo-de-frutas-para-
Posibilita la generación de nuevos productos reponernos.html
derivados de frutas y vegetales.

III. Jugos y Bebidas

En la industria de jugos de fruta uno de los mayores inconvenientes es la pérdida de la
calidad nutricional y sensorial que se produce cuando estos son pasteurizados por proceso térmico.
Una solución efectiva a este problema es la tecnología de APH que por ser un tratamiento no
térmico permite obtener jugos de características similares a los recién exprimidos, pero con una
mayor vida útil. Además puede evitarse el uso de aditivos o conservantes en la formulación del
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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

producto, lo cual es una característica muy deseada por los consumidores en la actualidad.

IV. Pescados y Mariscos

La tecnología de APH se utiliza en este sector para el
procesado de moluscos como ostras, almejas,
mejillones, y crustáceos como langostas, camarones,
langostinos.
La aplicación de altas presiones (200 – 350 MPa1)
sobre este tipo de moluscos provoca la
desnaturalización de la proteína del músculo que
http://www.hiperbaric.com/Pasteurizacion%2DHi
mantiene cerrado el caparazón protector, la cual pierde
perbarica/Destruccion%2DPatogenos/ su actividad biológica y el músculo ya no cumple su
función. De esta forma, el caparazón se abre
facilitando la extracción del molusco y aumentando el rendimiento de este proceso. Además esta
tecnología inhibe el crecimiento de muchos microorganismos patógenos como Salmonella,
Campylobacter, Anisakis o E. Coli y aumenta en gran medida el tiempo de vida útil del producto. Es
importante destacar que la aplicación de altas presiones no modifica el sabor ni las propiedades
organolépticas y nutritivas características de estos
alimentos.
Respecto al procesamiento de crustáceos la
tecnología de APH, a excepción de otras técnicas,
permite separar toda la carne del caparazón alcanzando
rendimientos cercanos al 100%. Asimismo se logra
optimizar tiempo y costos en mano de obra para llevar a
cabo este proceso y el producto obtenido conserva sus
características sensoriales y nutricionales, además de
http://www.hiperbaric.com/Pasteurizacion%2DHi
poseer un tiempo de vida útil más extendido. perbarica/Destruccion%2DPatogenos/

V. Productos Lácteos
Actualmente se procesan mediante tecnologías de altas presiones leche y otros productos
derivados, una vez que se encuentran envasados en su empaque final. El tratamiento de leche con
tecnología de APH se realiza con el
fin de disminuir la carga bacteriana
e inhibir el desarrollo de
microorganismos patógenos, sin
afectar la cepa probiótica
preseleccionada. Además permite
el diseño de nuevos productos
lácteos que se distinguen por
presentar texturas y sabores
innovadores, como por ejemplo
yogures, quesos, salsas y rellenos.
Asimismo este tratamiento logra
aumentar de 3 a 10 veces la vida
http://www.comurex.com/espanol/productos/ptoslacteos/index.htm
1
Megapascal. 10 Atm = 1.01325 Mpa

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útil de los productos presurizados.

MAGNITUDES DE PRESIÓN UTILIZADAS EN PROCESAMIENTO DE

DIFERENTES ALIMENTOS

Producto Presión de proceso (MPa)

Jugo de naranja 100 – 800

Mermelada 100 – 400
Salsa 500 – 550

Jamón 300
Carne de ave 100 – 600
Leche 200 - 800

VENTAJAS DESVENTAJAS

♦ Inhibición del desarrollo de microorganismos ♦ Presenta inconvenientes para el

(Listeria, Salmonella, Vibrio, Noravirus, etc.). procesamiento de grandes volúmenes de
producto (no se procesa en continuo).
♦ Incremento del tiempo de almacenamiento y
vida útil de los productos alimenticios. ♦ Escasa difusión y desconocimiento de los
beneficios que aporta esta tecnología, lo que
♦ Conservación de las características puede causar un rechazo del producto por
nutricionales y organolépticas, dando parte de los consumidores.
aspecto de producto fresco.
♦ Es necesaria una inversión inicial elevada,
♦ Reducción de la concentración de justificada por los altos costos de los
conservantes y aditivos utilizados en la equipos.
formulación del producto.
♦ En algunos alimentos puede causar una
♦ Diseño y desarrollo de nuevos productos. modificación indeseable de su textura y
aspecto original, por lo que es recomendable
♦ No se requiere la utilización de procesos evaluar cada cado en particular.
térmicos.

♦ Es una tecnología limpia respecto al cuidado

del medioambiente.

♦ Reducción del consumo energético respecto

a los procesos térmicos tradicionales.

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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

DEFINICIONES Y FUNDAMENTOS DE LA TECNOLOGÍA APH

Las presiones utilizadas en la industria alimentaria son del orden de los 300 a 700 MPa,
cabe aclarar que el valor de la presión atmosférica a nivel del mar es del orden de los 0,101325
MPa, de lo que se deduce el motivo de la denominación de “Altas Presiones” a esta tecnología.
Cuando el medio transmisor de presión es el agua se denominan altas presiones hidrostáticas, las
cuales son las más utilizadas en las industrias.
El tratamiento de los alimentos se puede llevar acabo sobre los productos ya envasados, si
se cumple que los materiales de dicho envase sean lo suficientemente flexibles, impermeables al
agua y posean cierre hermético. Este tratamiento se caracteriza por actuar de forma instantánea y
uniforme sobre cada uno de los puntos del producto, lo cual independiza la dimensión y
características geométricas del alimento a la efectividad del proceso. De esta forma es posible
reproducir en todos los lotes los mismos efectos y resultados favorables.
Principios teóricos y científicos en los que se basa esta tecnología:
− Principio de LeChatelier: Este principio establece que cuando un sistema químico se
encuentra en condiciones de equilibrio y experimenta un cambio o variación en su
concentración, temperatura, volumen o presión parcial; el sistema modificará sus condiciones
para contrarrestar dicho cambio. Específicamente la aplicación de alta presión sobre un sistema
provoca un desplazamiento del equilibrio hacia el estado en que ocupa menos volumen.
− Proceso Isotáctico: Este principio se refiere a la transmisión uniforme e instantánea a
través de todo el material tratado por alta presión, esto evita la generación de zonas que
presenten mayores niveles de tratamiento, lo que ocasionaría una deformación y pérdida de
integridad del producto.

Efecto de las Altas Presiones sobre los componentes del alimento

Agua
El aumento de la presión ocasiona cambios en las propiedades tanto físicas como
químicas del agua. Respecto a las primeras, se puede mencionar la disminución del volumen y la
modificación de la estructura de los cristales de hielo. En cuanto a la química del agua, la presión
modifica su disociación iónica aumentando la proporción de ácidos débiles disueltos, lo cual
provoca la reducción del pH.
Hidratos de Carbono
Los tratamientos por altas presiones no producen cambios sobre aquellos hidratos de
carbono de bajo peso molecular.
Sin embargo el almidón si sufre modificaciones debido a este tratamiento, principalmente
se altera la estructura del gránulo y se produce su gelatinización. La magnitud y proporción de estos
cambios dependen directamente de la cantidad de agua presente en la matriz del alimento.
Además aquellas reacciones químicas o enzimáticas que involucran hidratos de carbono
también se ven afectadas por las altas presiones, tal es el caso de la reacción de Maillard. Estas
reacciones son inhibidas a presiones en el rango de 50 – 200 MPa, como consecuencia no se
originan el sabor y olor típico producto de dicha reacción. Esto último es en algunos casos
provechoso, pero en otros puede resultar un inconveniente, dependiendo del tipo de producto y de
cada caso en particular.

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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

Proteínas
Las condiciones de alta presión causan modificaciones en las estructuras cuaternarias,
terciarias y secundarias de las proteínas, y provocan por lo tanto el desdoblamiento de sus cadenas
y la consecuente desnaturalización.
El efecto sobre los distintos niveles de organización estructural de la proteína depende de
la magnitud de la presión ejercida:
- Estructura Cuaternaria: Se altera con presiones próximas a los 200 MPa o mayores.
- Estructura Terciaria: Se modifica a presiones cercanas a los 500 MPa.
- Estructura Secundaria: Se requieren presiones mayores a los 800 MPa para modificar este
nivel estructural.
Lípidos
Las consecuencias directas de exponer a condiciones de alta presión a los lípidos son el
aumento en la temperatura de fusión y en las reacciones de oxidación.
Respecto a la variación en la temperatura de fusión se puede afirmar que se observa un
incremento en 10 °C por cada 100 MPa de cambio en l a presión. Esto provoca generalmente la
cristalización de aquellos lípidos que antes de la presurización se encontraban en estado líquido,
con una disposición de cristales más estable. Debido a que los lípidos son uno de los principales
componentes de las paredes y membranas de los microorganismos, esta cristalización llega a
causar cambios en la permeabilidad y estructura de dichas membranas, y finalmente la muerte o
inactivación de aquellos.
Por otro lado se observa el aumento en la oxidación de los lípidos insaturados presentes
en la matriz alimenticia. Aunque aún no se ha confirmado completamente, es probable que esto se
deba a la mayor concentración de iones metálicos libres, los cuales actúan como catalizadores en
las reacciones de oxidación, y son producto de la desnaturalización de proteínas originada del
mismo modo por la exposición del producto a altas presiones.

Efecto de las Altas Presiones sobre microorganismos

Los efectos más significativos de la aplicación de la tecnología de APH sobre
microorganismos se producen sobre la membrana y pared celular, y afecta además a aquellas
enzimas encargadas del crecimiento y reproducción.
Según la propiedad o componente del microorganismo que se vea afectado, estas
modificaciones pueden clasificarse en:
Morfológicas: Distención o dilatación de las membranas y formación de poros, destrucción
de la estructura externa de vacuolas, pérdida de movilidad de algunos microorganismos.
Bioquímicas: Desdoblamiento de proteínas y enzimas, con su consecuente inactivación.
Genéticas: Alteraciones sobre las cadenas de ADN y ARN, y sobre aquellas enzimas
encargadas de catalizar la formación o reparación de dichas cadenas.
Es importante mencionar que el alcance de la inactivación e inhibición del crecimiento de
microorganismos depende de varios factores, tales como la magnitud y duración de la presión, la
especie y tipo de microorganismo, la temperatura de proceso y la matriz alimenticia a tratar. Por lo
tanto es fundamental reconocer y analizar cada uno de estos factores al momento de llevar
adelante un tratamiento con altas presiones para obtener buenos resultados.
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Diagrama de las etapas del proceso de presurización mediante Altas Presiones Hidrostáticas

Llenado de la cámara

Producto no
Procesado

Carga de Producto

Depósito de Agua

Producto
Presurizado

Descarga de Producto ALTA Presurización ALTA

PRESIÓN PRESIÓN

Resultado del tratamiento de alimentos a diferente presión

Presión (MPa) Resultados

- Cambios en la cinética enzimática.
- Modificación en las propiedades físicas de las proteínas.
> 200
- Alteración de la membrana de los microorganismos.

- Inactivación enzimática irreversible.

> 300 - Muerte de los microorganismos.
- Gelificación del almidón.
> 400 - Desnaturalización de las proteínas.

- Inactivación de esporas de mohos y levaduras.

> 500 - Inactivación de las enzimas.

Etapas del proceso

1. Los alimentos envasados se introducen en contenedores cerrados y luego en las cámaras
o cilindros de alta presión.
2. A continuación se cierra el cilindro de alta presión, a la vez que se abren las válvulas que la
conectan con el depósito de agua, y comienza a llenarse.
3. Una vez que el cilindro de alta presión está lleno de agua a presión normal, el sistema de

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bombas e intensificadores de presión continúan inyectando agua hacia su interior.

4. Una vez alcanzada la presión deseada esta se mantiene durante el tiempo necesario,
generalmente de unos pocos minutos, para que se inactiven microorganismos sin modificar las
características sensoriales del alimento.
5. Una vez finalizado el tiempo indicado para el proceso, se produce una despresurización
instantánea y como resultado el volumen del producto retorna exactamente a su estado inicial.

EQUIPOS DE ALTA PRESION PARA PROCESAMIENTO DE ALIMENTO

El equipamiento básico de un equipo para tratamiento de alimentos por alta presión está
compuesto por:
• Módulo con cilindro de alta presión hidrostática: Esta es la unidad principal del equipo.
Se trata de un cilindro de acero (aleaciones), y dependiendo de la presión necesaria para
el tratamiento puede ser de acero monocapa (presiones entre 400 MPa y 600 MPa) o de
aceros especiales multicapa (para presiones próximas a los 1000MPa), estos últimos son
significativamente más costosos. Debido a que actualmente los equipos de tratamiento
continúan siendo discontinuos (proceso batch), los productos son tratados por lotes y por
lo tanto la capacidad de producción del equipo debe evaluarse teniendo en cuenta:
− Número de ciclos que realiza el cilindro por unidad de tiempo: El tiempo que tarda el
equipamiento en completar un ciclo se determina teniendo en cuenta los tiempos de:
carga y descarga de los contenedores y del cilindro de alta presión, de cierre y
apertura de este y de presurización y despresurización. Este último depende
directamente de la potencia del sistema de bombas e intensificadores de presión.
− Capacidad de carga de la cámara (coeficiente de llenado): Depende del volumen
interno del cilindro y de las características del producto y de su envase (tamaño,
forma, etc.).
− Número de cámaras del equipamiento: Es posible aumentar la capacidad de
producción del equipamiento si se multiplica el número de cilindros de alta presión.
Sin embargo se debe tener en cuenta que esto aumenta significativamente los
costos de inversión inicial, por lo tanto se debe hacer un análisis previo sobre la
configuración óptima del equipo dependiendo de la capacidad de producción
deseada.
• Módulo de bombas e intensificadores de presión: La potencia de estos debe
determinarse según la presión que se deba alcanzar para un tratamiento eficaz del
producto. Cuanto mayor sea la magnitud de dicha presión mayor deberá ser la potencia
entregada por estos equipos.
• Contenedor para carga de alimentos envasados: Esta unidad es la que contiene en su
interior a los productos envasados, su tamaño lo determina el del cilindro de alta presión,
ya que el contenedor ingresa directamente a este donde se lleva a cabo la presurización
del producto.
• Sistema de cierre electrónico: Este sistema puede ser de rosca discontinua de apertura y
cierre rápido, el cual es recomendable para tiempos de presurización cortos; o puede ser
de rosca continua de menor costo y más lento, utilizado en procesos que presentan
tiempos de presurización más largos.
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• Sistema de carga y descarga automatizado: Es necesario que esté diseñado para que
las dos operaciones se realicen de forma rápida y efectiva. Este sistema incluye las
siguientes etapas de manipulación del producto:
− Recepción de los productos envasados sin tratar y disposición de estos en los
contenedores.
− Transporte e ingreso de los contenedores hacia el cilindro de alta presión.
− Retiro de los contenedores del cilindro una vez finalizado el proceso de presurización
y transporte de estos hacia el descargador.
− Descarga del producto de los contenedores y traslado hacia el área de envasado
secundario del producto tratado.
• Panel de control: Esta unidad es fundamental para tener un correcto control de las
variables del proceso (temperatura, presión, tiempo, etc.) y verificar que se realice sin
inconvenientes.

Uno de los equipos de tratamiento de alimentos con altas presiones dinámicas y homogenización en la
planta de pruebas de CERPTA, en Bellaterra (España).
http://www.technologyreview.es/read_article.aspx?id=39705

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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

ANÁLISIS DE COSTOS DE INVERSIÓN INICIAL Y DE PROCESAMIENTO

La viabilidad económica del proceso representa la condición decisiva y determinante para

llevar a cabo la implementación de esta tecnología a nivel industrial. Como se mencionó en las
desventajas, la inversión inicial depende en mayor medida de los costos de los equipos de alta
presión, pero también se presentan otros factores que resultan significativos al momento de estimar
el valor de la inversión inicial:
I. Costo del cilindro de alta presión
El costo de esta unidad representa la fracción más grande de los gastos en costo de
equipamiento, a su vez la elección del tipo o modelo de cámara depende del volumen interno y de
la presión de trabajo máxima que se desee alcanzar. Debido a esto es fundamental analizar cada
una de las condiciones del proceso (presión, temperatura y tiempo) de forma tal de lograr la
optimización de todas ellas. La elección y combinación correcta de estos tres parámetros debe ser
definida en base a las características del alimento que se va a procesar, y de los resultados
perseguidos, teniendo en cuenta que es posible minimizar en gran medida los costos si se analizan
cuáles son las condiciones de proceso óptimas.
II. Coeficiente de llenado de la cámara
Este parámetro se expresa como el porcentaje de volumen del cilindro de alta presión que
se llena realmente con alimento, este valor puede variar entre 45% y 75% para procesamiento de
productos envasados. Debido a que el rango de valores que puede tomar este coeficiente es
amplio, resulta importante lograr una optimización de este valor, tratando que sea el máximo
posible. Esto se debe a que cuanto mayor es el coeficiente se requiere de menor volumen interno
de la cámara para procesar un lote determinado de producto, y por lo tanto un menor costo tanto en
el equipo como en procesamiento. Una posibilidad para optimizar el coeficiente de llenado es
diseñar la forma y tamaño de los envases del producto a tratar, de tal manera que se ajusten a la
forma cilíndrica de la cámara.
III. Configuración del equipo de alta presión y grado de automatización
Definir correctamente estas dos variables según las necesidades y características
deseadas para el producto final, permiten reducir los costos de inversión inicial y los costos
relacionados al proceso. Respecto a la configuración del equipo es sustancial especificar el número
de cámaras que poseerá, ya que el costo por unidad de volumen de producción es menor si se
procesa en una única unidad grande, que si se hace en varias cámaras pequeñas conectadas en
paralelo. Asimismo la elección adecuada del sistema y diseño de carga y descarga de la cámara, el
tipo de cierre, la potencia y cantidad de bombas del sistema de presurización, entre otros
parámetros son fundamentales para minimizar los costos en equipamiento.

http://www.foodpak.mx/soluciones.php?proceso=Pasteurizacion

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SITUACIÓN NACIONAL

En el marco del área Estratégica de Tecnología de Alimentos (AETA) de INTA, se

desarrollan y adaptan tecnologías emergentes de procesamiento.
Líneas de investigación:
Estudio del efecto de las APH sobre la inocuidad, la calidad sensorial y la vida útil de carne
curada cruda y productos listos para consumir en base a carnes.
Evaluación del efecto de las APH sobre la maduración de quesos duros de alto valor.
Estudio del efecto de las APH sobre la vida útil y propiedades físicas y sensoriales de
productos frutihortícolas mínimamente procesados y refrigerados.
Según las proyecciones internacionales elaboradas por la Organización de las Naciones
Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), se espera un incremento en la producción
agropecuaria de los países del MERCOSUR, a causa del aumento en la demanda mundial de
alimentos. El INTA investiga sobre nuevas aplicaciones de la tecnología de APH y trabaja para su
incorporación por parte de las industrias nacionales, a fin de contribuir en la promoción y desarrollo
de la exportación de alimentos con valor agregado sin perjudicar la sustentabilidad ambiental.

Existe un equipo de APH disponible en el área de El grupo de trabajo del ITA es dirigido por el Dr.
Procesamiento Industrial del Instituto de Sergio Vaudagna, junto con especialistas del
Tecnología de Alimentos (ITA), del Centro de Instituto del Frío (CSIC) de España, que realizan
Investigación de Agroindustria (CIA) de INTA. investigaciones sobre la aplicación de tecnología
APH en la elaboración de distintos alimentos.

Para una mayor información ingresar al siguiente link:

http://inta.gob.ar/archivos/altas-presiones-hidrostaticas-aph/view

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Tecnología de Altas Presiones – Ficha Nº 9

FUENTES CONSULTADAS

G. Velazquez, P. Vázquez, M. Vázquez, J. A. Torres. Aplicaciones del Procesado de

alimentos por Alta Presiones. Ciencia y Tecnología Alimentaria, Julio año/ vol. 4, número
005 Sociedad Mexicana de Nutrición y Tecnología de Alimentos. Reynosa, Mexico p.p. 343
– 352.
Principios Básicos y Efectos de los tratamientos de Altas Presiones Hidrostáticas para la
Pasteurización y Esterilización de Alimentos. José Antonio Torres. Ingeniero de Procesos
en Alimentos. Universidad Estatal de Oregón.
Las Altas Presiones, una realidad industrial al alcance de todas las empresas cárnicas.
Helena Nunes, Narís Grêbal. CENTA / IRTA.
Fabricación de quesos mediante pasterización por Altas Presiones. Cristina Fernández
Pérez. Barcelona 2003.
Altas Presiones Hidrostáticas: Seguridad alimentaria y competitividad empresarial. Narcís
Grêbal – CENTA / IRTA 2010.
Efecto de las Altas Presiones Hidrostátiocas sobre el Gazpacho y zumo de uva. Lamya
Dauodi. Barcelona 2004.
http://www.mincyt.gob.ar/casos_exito/index.php?id_caso_exito=26
http://inta.gob.ar/archivos/altas-presiones-hidrostaticas-aph/view
http://www.foodpak.mx/soluciones.php?proceso=Pasteurizacion

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 Tecnologías para la Industria Alimentaria
TECNOLOGÍA SOUS - VIDE Ficha N° 22
Téc. Magali Parzanese

Las nuevas tendencias en el consumo de alimentos indican que, derivado de los

cambios en el estilo de vida de los habitantes de los principales centros urbanos, se impulsa el
desarrollo de productos de preparación rápida y sencilla, que posean igual calidad sensorial y
aporte nutricional al de los alimentos preparados en los hogares tradicionalmente. A esta
demanda se suma el interés por aquellos alimentos libres de aditivos o con un contenido
disminuido de estos, pero que ofrezcan un período de vida útil considerable; principalmente en
productos precocinados o listos para consumo. Los sectores de hotelería, cadenas de comidas
rápidas o comedores institucionales son los principales demandantes de este tipo de alimentos,
ya que para su abastecimiento requieren a diario volúmenes significativos de estos.
Respecto a los métodos de conservación de alimentos, el tratamiento térmico mediante
diferentes técnicas es el más aplicado en la industria. Sin embargo, como ya se mencionó en
informes anteriores, desde hace años se buscan métodos alternativos al tratamiento con altas
temperaturas, a fin de superar los inconvenientes que presenta dicha técnica. Si bien la
esterilización permite desde hace mucho tiempo la obtención de platos preparados en
conserva que poseen una extensa vida útil sin ser necesaria la refrigeración, este tratamiento
produce la pérdida de propiedades nutricionales y sensoriales de los alimentos, lo cual en
muchos casos provoca el rechazo de los consumidores. Como alternativa a esto y gracias a los
avances de la tecnología de alimentos, la industria ha investigado y desarrollado técnicas de
cocción, envasado y conservación por refrigeración innovadoras, que aseguran la obtención de
alimentos inocuos, de fácil preparación y consumo, de vida útil extendida y con las
características organolépticas y nutricionales buscadas por los consumidores.
Entre estas se puede mencionar el grupo de tecnologías denominadas Cook-Chill
(cocinado-refrigeración), surgidas principalmente como respuesta a la demanda de los
mencionados sectores de hotelería, restaurantes y servicios de catering (denominado circuito
HORECA en países europeos). Los sistemas Cook-Chill permiten obtener alimentos listos
para consumo, en porciones individuales, envasadas al vacío, conservados en condiciones de
refrigeración o congelación y que deben ser calentados antes de servir. Los alimentos
elaborados a partir de esta tecnología, preparados en base a carne bovina, aviar, pescado y
también vegetales, son apreciados por los consumidores por sus características organolépticas
y sensoriales.

La tecnología Cook-Chill logra disociar las etapas de preparación y cocción del

alimento, de la etapa de distribución del producto, aumentando su vida útil gracias al
almacenamiento en condiciones de refrigeración o congelación. De esta forma, al organizar y
anticipar las tareas de preparación, cocción, enfriamiento y empaque del producto, se

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TECNOLOGÍA SOUS-VIDE - Ficha N° 22

incrementa la eficiencia en la producción a la vez que se optimiza el uso de equipos,

infraestructura y mano de obra disponible. Además, estos sistemas limitan el desarrollo de
microorganismos promotores del deterioro y de patógenos en su forma vegetativa y
esporulada, ya que implican una rápida disminución de la temperatura luego de la cocción
hasta las condiciones de refrigeración o congelación, siendo esta una práctica necesaria para
garantizar la inocuidad de los alimentos.

TECNOLOGÍA SOUS-VIDE

Como se mencionó, dependiendo del volumen de producto que se elabore y de sus

características, se emplean distintos sistemas Cook-Chill, entre estos el método de cocción
sous-vide, que significa bajo vacío en francés, es uno de los sistemas de cocción-
pasteurización más desarrollado y estudiado en los últimos 30 años. Esta técnica de cocción se
inició en Francia, dentro de la denominada Cuisson en papillote que incluía a los alimentos
cocidos envueltos en papel. Fue el chef francés Georges Pralus, en 1974, quien ensayando
técnicas culinarias alternativas para solucionar el problema que le ocasionaban las pérdidas de
peso del foie gras (plato típico francés), descubrió que aplicando vacío durante la cocción, la
pérdida de peso y de calidad en el producto final se reducía considerablemente. Algunos años
antes esta técnica había sido patentada por la empresa W. R. Grace, quienes envasaban
alimentos crudos al vacío, utilizando recipientes de plástico laminado resistentes a la cocción.
Dado su reciente descubrimiento, el sistema de cocción sous-vide se considera una tecnología
emergente que si bien inicialmente sólo se implementó en cocinas centralizadas (restaurantes,
hoteles, hospitales, etc.), luego se extendió a plantas industriales de procesamiento de
alimentos.
Actualmente esta técnica consiste en aplicar un proceso de cocción-pasteurización
sobre materias primas crudas o parcialmente cocidas envasadas al vacío, siendo necesario
que una vez finalizada la cocción se disminuya rápidamente la temperatura del producto. Los
alimentos así obtenidos se almacenan en condiciones de refrigeración o congelación y para su
restauración, es necesario aplicar nuevamente un tratamiento térmico a fin de alcanzar la
temperatura óptima de consumo.

Según cuáles sean las condiciones de almacenamiento del producto final, los
productos sous-vide se categorizan en tipo Cook-Chill (cocinado-refrigeración) si son
almacenados entre 0 y 3° C; y tipo Cook-Freeze (cocinado-congelación) cuando se mantienen
a temperaturas de -18° C. En ambos sistemas los alimentos son preparados, envasados,

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sometidos a un tratamiento térmico de cocción-pasteurización, enfriados rápidamente y, por

último, almacenados a las condiciones correspondientes para su conservación.
De esta forma, la técnica de sous-vide surge como un método de cocción donde la
combinación de tratamientos térmicos suaves, sistemas de envasado a vacío y condiciones de
refrigeración o congelación durante el almacenamiento, permiten obtener platos preparados de
alta calidad, y fundamentalmente, de mayor vida útil.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Carnes y productos cárnicos

En nuestro país principalmente se analiza esta tecnología como herramienta para la
diversificación de productos refrigerados listos para consumir elaborados en basa a carne
bovina. En este sentido el Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA) a través del
Instituto de Tecnología de Alimentos y del Centro de Investigación de Agroindustria, lleva
adelante investigaciones y ensayos a escala laboratorio de esta técnica aplicada a la cocción
de diversos cortes de carne vacuna, así como el análisis sensorial de las piezas de carne sous-
vide.
Se debe destacar que los resultados que se obtienen al emplear el sistema sous-vide
en la preparación de platos a base de carne vacuna son favorables, principalmente en cuanto a
la calidad sensorial del producto final. Al respecto, esta tecnología permite aumentar la terneza
de la carne al momento de consumo, por la desnaturalización y posterior conversión del
colágeno en gelatina. Asimismo logra mejorar la textura y jugosidad, y minimizar la reducción
del tamaño del corte por la pérdida de jugos, disminuyendo la merma de peso y aumentando el
rendimiento de la cocción. Por otro lado, en cuanto a la calidad nutricional de estos platos,
estudios de investigación demostraron que exhiben una mayor retención de ácidos grasos
insaturados que los cocidos de manera tradicional, lo cual se presenta como un beneficio en
cuanto al aporte nutricional de un plato a base de carne bovina.
Por todo esto la aplicación del sistema sous-vide podría permitir la ampliación de la
oferta comercial de productos refrigerados listos para consumo en base a carne, ya que
permitiría ofrecer al consumidor comidas preparados y refrigerados, de extensa vida útil, que
mantienen efectivamente las propiedades sensoriales y nutricionales de la carne cocinada de
forma tradicional.

SISTEMA SOUS – VIDE: PROCESO Y CONTROL

Si bien el proceso que implica la tecnología sous-vide es simple, ya que prácticamente

se trata de un envasado-cocción-almacenamiento en frío, para que su aplicación sea exitosa
hay determinadas variables o factores que deben analizarse en el momento de diseñar el
proceso y otros que requieren ser controlados permanentemente durante su funcionamiento.
Para explicar cuáles son cada uno de estos, se presenta un diagrama de flujo y luego se
detallan las etapas que requieren control constante por influir directamente sobre la calidad e
inocuidad del producto final.

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Diagrama de flujo de un sistema sous – vide típico

Recepción de
materia prima (MP)

Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento

de MP a T° de de MP congelada de MP a T°
refrigeración ambiente

Productos
cárnicos Si Descongelación
congelados

No

Preparación de MP /
ingredientes
Preparación de
envases

Envasado bajo
vacío

Sellado de bolsas

Cocción -
Pasteurización

Abatimiento de
Temperatura
Control de producto
terminado

Almacenamiento a T° Almacenamiento a T°
de refrigeración de congelación
Producto
conforme

Expedición

Recalentamiento

Consumo

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• Materia prima
Para asegurar la estabilidad de los productos sous-vide y prevenir un efecto perjudicial
sobre la salud de los consumidores, es fundamental el control de las materias primas,
principalmente en lo que respecta a análisis microbiológico. Es necesario que esta sea
controlada desde su abastecimiento, para ello se recomienda contar con especificaciones
técnicas específicas relativas a su calidad, forma de presentación y condiciones de
almacenamiento. Una opción más que recomendable es la aplicación del sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) desde la
recepción de la materia prima e incluyendo todo el proceso de producción. Este control no
debe dejar de cumplirse en ningún caso, y menos aún cuando se trata de materias primas
cárnicas, ya que son productos con mayor riesgo por el tipo de microorganismos patógenos
que pueden presentar.
• Material de envase y envasado al vacío
Como ya se mencionó el fundamento del sistema sous-vide es la condición de vacío
durante la cocción de los alimentos y que esto se logra mediante el envasado previo todos los
productos. En la actualidad existe una gran diversidad de envases para alimentos preparados:
contenedores de porciones individuales, bolsas para envasado a vacío, bandejas para
alimentos congelados y refrigerados, bolsas flexibles, bandejas rígidas, bolsas termo
resistentes para cocinado, etc. Por lo tanto, previo a la elección del tipo de envase será
necesario establecer las condiciones y propiedades que debe presentar el material que lo
compone. En primer lugar, es necesario que posea una permeabilidad muy baja a los gases
(fundamentalmente O2) y al vapor de agua. Esta característica evita o disminuye las pérdidas
de peso por evaporación e impide la volatilización de compuestos aromáticos que influyen en la
calidad sensorial. Otra condición imprescindible del material, es presentar resistencia térmica al
menos a las condiciones de temperatura de pasteurización. Por otro lado, el garantizar un
correcto sellado de las películas plásticas es fundamental para evitar la contaminación durante
la manipulación o almacenamiento del producto.
Actualmente los tipos de envases más utilizados en la implementación de la tecnología
sous-vide son las bolsas y las bandejas rígidas cerradas mediante films termo resistentes. Los
materiales más utilizados para la fabricación de estos son: polietileno (PE), polipropileno (PP),
poliamida (PA), poliestireno (PS), policloruro de vinilo (PVC), policloruro de vinilideno (PVDC),
copolímero etileno acetato de vinilo (EVA), polietileno ionómeros y combinaciones entre ellos
para aprovechar cada una de las propiedades individuales. Dado que es difícil encontrar todas
las características requeridas en un único material, se fabrican envases con una estructura
multicapas constituida a partir de varias láminas. De esta manera se combinan de dos hasta
más de siete películas plásticas, cada una de las cuales aporta una o varias de las propiedades
buscadas.
Por otro lado, durante el proceso y para la etapa de envasado a vacío se identifican
como variables a controlar: el nivel de llenado del envase y el sellado de las películas plásticas.
Si alguno de estas dos no se realiza de manera adecuada, entonces es probable que la
aplicación de vacío no sea efectiva. Si esto es así, entonces no se cumplirá el fundamento
teórico de la cocción bajo vacío, que consiste en generar mayor volumen de vapor de agua a
una menor temperatura respecto a la que se verifica en condiciones de normales de presión. Si
el proceso se realiza de forma adecuada la cantidad de oxígeno residual resultará inferior al 1
% y se observará que el material de envasado se pliega en torno al alimento como resultado
del descenso de la presión interna respecto a la atmosférica.

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La importancia de esta etapa se debe a que el nivel de vacío aplicado es una de las
condiciones determinante de la vida útil del producto. Un correcto envasado a vacío permite
inhibir el crecimiento de microorganismos alterantes y patógenos aerobios, impedir la
recontaminación después del cocinado y retrasar la oxidación de lípidos causantes de olores y
sabores rancios que afectan la calidad organoléptica de los alimentos de mayor contenido
graso.
• Cocción-Pasteurización: condiciones de tiempo-temperatura durante el
tratamiento.
Si bien la tecnología sous-vide se destaca por extender la vida útil del producto y
preservar sus propiedades nutricionales y sensoriales, el sistema exhibe un riesgo
microbiológico por las condiciones de anaerobiosis y temperaturas de refrigeración a las que se
almacena el producto. Por ello para definir las condiciones de tiempo y temperatura del
tratamiento de cocción-pasteurización, es fundamental analizar previamente cuál es el riesgo
implicado que se debe evitar.
Los microorganismos que resultan relevantes son los anaerobios estrictos o
facultativos, que además posean elevada resistencia térmica y sean capaces de crecer a
temperatura de refrigeración. Entre estos los principales son, por ser ambos microorganismos
patógenos capaces de perjudicar la salud de los consumidores.
En la Tabla 1 se resumen diferentes condiciones de tiempo-temperatura establecidas
en base a Clostridium botulinum psicrótrofo o Listerya monocytogenes, ambos
microorganismos patógenos de mayor importancia en alimentos sous-vide. Estas condiciones
forman parte de distintos protocolos de cocción-pasteurización sugeridos a nivel internacional
para elaboración de productos cocidos-refrigerados, en función de la vida útil alcanzada bajo
una determinada condición de almacenamiento.

Pasteurización
Microorganismo
(Temperatura - Vida útil Referencia
de referencia
Tiempo)
70° C - 2 minutos 5 días en refrigeración DoH (1989) Listeria monocytogenes

80° C – 26 minutos
> 8 días en refrigeración SVAC (1991) Clostridium botulinum tipo E
90° C – 4,5 minutos

C. botulinum tipo B no
90° C – 10 minutos > 10 días en refrigeración ICMSF (1992)
proteolítico

70° C - 2 minutos corta Gould (1996) Listeria monocytogenes

(ECFF Botulinum C. botulinum tipo B no

90° C – 10 minutos extendida
Working Party) proteolítico

Tabla 1: Tratamientos térmicos recomendados para productos sous-vide aplicados en el punto

mínimo de tratamiento (PMT).
Fuente: Modelado y Simulación de la Cocción -Pasteurización Sous vide de Músculos Semitendinosus bovino Aplicando Ciclos de Temperatura
Constante de Autoclave (CRT) y Ciclos de Temperatura Variable de Autoclave (VRT). Lic. Paula Ormando. Buenos Aires, 2010.

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En el caso de productos de vida comercial reducida (de 5 a 10 días) el objetivo del

proceso de cocción-pasteurización debe ser lograr una reducción de 6 ciclos logarítmicos de L.
monocytogenes. Para ello las condiciones del tratamiento deberán ser de 70° C por 2 min, o
equivalentes, siempre aplicando como referencia el punto de mínimo tratamiento del producto
(PMT).
Para alimentos de vida útil extendida (mayor a 10 días) se recomienda un tratamiento
capaz de inactivar esporas de C. botulinum no proteolítico. Esto se logra, según lo aportado por
diversos organismos internacionales, al aplicar una combinación de tiempo y temperatura de
90° C durante 10 min, o letalidad equivalente, también en el PMT. Se demostró que dicho
tratamiento permite alcanzar 6 reducciones decimales de C. botulinum tipo B no proteolítico.
Por lo expuesto anteriormente, se concluye que en los productos sous-vide la vida útil
se establece por razones de seguridad, en cuanto a que su consumo no resulte un riesgo para
la salud (por contaminación de microorganismos patógenos). Contrariamente a lo que sucede
con muchos otros productos alimenticios cuya vida útil se ve limitada por la acción de
microorganismos alterantes sobre sus características organolépticas.

• Etapa de enfriamiento (abatimiento de temperatura)

Finalizada la cocción-pasteurización, el producto presentará una temperatura de 70 o
90° C, dependiendo del tratamiento térmico aplicado. En estas condiciones es necesario
disminuir rápidamente la temperatura interna del producto hasta 3° C, si posteriormente se
almacenará en refrigeración, o hasta -18° C cuando se congelen. La rapidez a la cual se realice
este descenso es determinante para la calidad microbiológica del producto, ya que el intervalo
de temperatura entre 70 y 30° C se considera óptimo para el desarrollo de bacterias. Entonces,
se debe evitar que el producto se mantenga durante un tiempo largo a temperaturas, tal como
ocurre cuando los alimentos se enfrían exponiéndolos a las condiciones del ambiente.
Por lo ante dicho, la etapa de abatimiento de la temperatura es fundamental para
prevenir el crecimiento de esporas de C. botulinum u otros microorganismos que pudieran
haber sobrevivido a la pasteurización. Se recomienda que en 90 min se logre disminuir la
temperatura hasta 3° C o se congele el producto a -18° C, y para ello existen en el mercado
una gran variedad de equipos abatidores de temperatura.
Para determinados alimentos, tal como piezas de carnes de gran tamaño, puede
resultar complejo cumplir con tal recomendación. Para esos casos se puede aplicar como
referencia el requerimiento de la legislación norteamericana, que establece disminuir la
temperatura desde 50 a 10° C en un tiempo de 4 horas.
• Almacenamiento en refrigeración o congelación
La refrigeración es el método de conservación adecuado para platos sous-vide de alta
calidad sensorial, ya que en muchos casos la textura y otras propiedades sensoriales se
perjudican al aplicar tratamientos de congelación. Pero por otro lado la refrigeración resulta
menos efectiva para prevenir el deterioro de los alimentos y extender su vida útil. Como se
mencionó, el principal riesgo asociado al almacenamiento en refrigeración de estos productos
la germinación y crecimiento de esporas que resistan la cocción-pasteurización. Teniendo en
cuenta la capacidad de crecimiento a temperaturas de refrigeración de la variedad no
proteolítica de C. Botulinum (2,9º C), la temperatura de almacenamiento para los alimentos
sous-vide se marca en valores comprendidos entre 0-2º C.

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Asimismo, durante el almacenamiento en refrigeración se debe monitorizar con

exactitud (± 0,5º C) la temperatura del aire de la cámara durante todo el periodo de vida útil,
para garantizar la una estabilidad dentro del rango de -1 y 5º C. De esta forma, es posible
detectar y prevenir fluctuaciones que puedan repercutir en la seguridad de los alimentos
almacenados. A su vez, es importante que el área de almacenamiento se localice lo más cerca
posible de donde se ubique el equipo abatidor de temperatura, para minimizar la manipulación
del producto y con ello los riesgos de contaminación y los saltos en la temperatura por la
frecuente salida y entrada de alimentos a la cámara. Además para cumplir con las buenas
prácticas de manufactura exigidas por el Código Alimentario Argentino (CAA), los sectores y
equipos de almacenamiento de alimentos en refrigeración deben diseñarse para permitir una
eficiente limpieza y condiciones adecuadas de higiene.
• Recalentamiento
Previo al consumo del producto, se recomienda aplicar calor al alimento durante al
menos 30 minutos, a fin de que la temperatura en su interior alcance los 70° C y se mantenga
en esa condición durante 2 min. Adicionalmente para los servicios de comida tipo catering se
debe cumplir que los platos sean servidos dentro de los 15 min posteriores al recalentamiento,
de forma tal que la temperatura del plato sea como mínimo de 63° C.
Vale aclarar que si bien la regeneración a temperaturas superiores a 70º C en el centro
del producto, puede destruir los posibles microorganismos patógenos presentes en el alimento,
no es suficiente para eliminar las toxinas de bacterias como C. perfringens, C. botulinum, S.
aureus o Bacillus cereus. Es por esto que la etapa de regeneración nunca debe utilizarse como
sustituto de una mala cocción, enfriado o inadecuadas condiciones higiénicas. Los equipos de
regeneración de alimentos cocinados-refrigerados más empleados en la industria utilizan
microondas, aire forzado o convección de vapor.

MICROBIOLOGÍA DE PRODUCTOS SOUS-VIDE

El tratamiento térmico implicado en la cocción sous-vide permite diminuir la carga

bacteriana e inhibir su desarrollo durante el almacenamiento en anaerobiosis y refrigeración.
Sin embargo, los microorganismos patógenos formadores de esporas capaces de soportar los
suaves tratamientos térmicos y germinar durante el almacenamiento refrigerado, representan
un grave riesgo microbiológico en este sistema de cocción, ya que pueden potencialmente
producir graves toxiinfecciones alimentarias.
Por su resistencia a las condiciones de cocción y temperaturas de crecimiento cercanas
a las de refrigeración, los microorganismos que representan un riesgo son B. cereus, la
variedad no proteolítica de C. botulinum y C. perfringes. A su vez, también son importantes
aquellos microorganismos patógenos capaces de crecer o mantenerse latentes en condiciones
de refrigeración, como L. monocytogenes, Yersinia enterocolitica y Aeromonas hydrophila.
La mayoría de las técnicas diseñadas para minimizar los riesgos microbiológicos en
los alimentos sous-vide surgieron como estrategia para inhibir o destruir las formas vegetativas
y evitar la formación de esporas de C. botulinum. La presencia de este microorganismo se
considera el principal riesgo potencial en los alimentos pasteurizados almacenados en
refrigeración. Bajo su forma esporulada, el C. botulinum tiene la capacidad de sobrevivir en el
ambiente hasta que se presenten las condiciones aptas para su desarrollo vegetativo.
Entonces, si las esporas resisten el tratamiento térmico empleado durante la cocción sous-vide,
podrán germinar en el producto durante el almacenamiento refrigerado, produciendo la toxina

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botulínica, la cual es capaz de producir un efecto letal sobre el consumidor (una dosis de 30 ng
puede causar la muerte). Al momento se conocen siete tipos de toxinas botulínicas designadas
por las letras A hasta la G; aunque de todas ellas sólo los tipos A, B, E y F son patógenas
(causantes de botulismo en seres humanos). En particular el serotipo B del C. botulinum no
proteolítico es de mayor interés en alimentos cocinados-refrigerados, ya que este tiene la
capacidad de regenerarse desde su forma esporulada y manifestar crecimiento con formación
de toxina a 3° C, esto es a temperatura de refrigeración.
Por otro lado, la L. monocytogenes se caracteriza por ser, al igual que el anterior, un
bacilo Gram positivo, pero se diferencia por ser anaerobia facultativa, no esporulada y
presentar movilidad. Dado que también se encuentra ampliamente distribuida en el ambiente,
ha sido aislada de diversas fuentes: suelos, productos frutihortícolas, superficies y equipos de
la industria, agua de consumo y aguas residuales, entre otras. El interés por esta bacteria se
debe a su resistencia a condiciones adversas, bajo las cuales otros microorganismos no
pueden desarrollarse, como son condiciones de pH bajo (mínimo 4,3), alta concentración de
cloruro de sodio (NaCl) y temperaturas de refrigeración (mínimo -0,4° C). Por todo esto,
muchos alimentos son más susceptibles a ser contaminados con este microorganismo en las
distintas etapas del proceso de elaboración, y ocasionar la infección en seres humanos.
Diversos estudios han demostrado que los cuadros de listeriosis son producidos con mayor
frecuencia por la ingesta de alimentos de tipo listo para consumo almacenados durante un
tiempo extenso en condiciones de refrigeración. Incluso se ha informado que los recuentos de
L. monocytogenes en productos tipo sous-vide alcanzaban un valor de 106 UFC/g1 luego de 2
semanas a 3° C.

MARCO LEGAL VIGENTE PARA ELABORACIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE

ALIMENTOS ENVASADOS LISTOS PARA CONSUMO

El marco legal vigente en nuestro país define, en el artículo 156 tris (Res. Conj. N°
193/2012 SPReI y 826/2012 SAGyP) del CAA, comida preparada: “elaboración culinaria
resultado de la preparación con o sin cocción de uno o varios productos alimenticios de origen
animal o vegetal, con o sin adición de otras sustancias autorizadas para el consumo. Podrá
presentarse envasada o ser fraccionada a la vista o no del consumidor en el momento de ser
dispensada, y estar dispuesta para el consumo directamente, o bien tras su calentamiento
(…)”. Al mismo tiempo, en el artículo 158 bis (Res 357, 02/03/1979) define comida preparada
congelada: “los alimentos que sin mayores preparaciones adicionales sean consumibles
directamente o después de ser sometidos a una cocción o calentamiento (…)”.
Por otro lado, para la elaboración de alimentos de tipo sous-vide se deberán tener en
cuenta, además de las definiciones mencionadas, otros artículos del CAA incluidos en el
capítulo III correspondiente a Normas Generales para Elaboración de Alimentos. En estos se
definen los diferentes tratamientos o procesos a los que es sometido el producto en un sistema
de tipo sous-vide:
− Artículos 160, 161 y 162: Definición del método de conservación por frío, refrigeración y
congelación respectivamente.
− Artículo 166: Definición de pasteurización.

1
Unidades Formadoras de Colonia por gramo de producto (UFC/g).

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Las normas microbiológicas establecidas para comidas preparadas están también

definidas en el artículo 156 tris. Para esto la legislación clasifica las comidas preparadas en
cuatro grupos distintos, según el tipo de tratamiento y formulación que presenten: grupo I:
comidas preparadas sin tratamiento térmico; grupo II: comidas preparadas con tratamiento
térmico que incluyan posteriormente ingredientes no sometidos a tratamiento térmico; grupo III:
comidas preparadas con tratamiento térmico que reciban un proceso de manipulación post
tratamiento térmico tal como cortado, mezclado, feteado, envasado, entre otros; grupo IV:
comidas preparadas que al final de su elaboración hayan sido sometidas en su conjunto a un
proceso térmico. En todos los casos las especificaciones microbiológicas para platos
preparados comprenden el control de aerobios mesófilas totales y Enterobacteriaceae,
indicadores de condiciones de higiene inadecuadas, como Escherichia coli y S. aureus y
patógenos como Salmonella y L. monocytogenes, pero dependiendo de la categoría en la cual
se incluya el producto, varían los límites de recuentos o el número de muestras que pueden ser
positivas. Cuánto mayor sea el riesgo que presente el producto debido al tipo de tratamiento
recibido durante su elaboración, más rigurosos serán los límites indicados por la norma.
Vale mencionar que, a pesar de que la normativa actual parece garantizar la calidad
microbiológica de las comidas preparadas, se debería plantear la necesidad de una legislación
más específica para el caso de la aplicación de la tecnología sous-vide u otros sistemas Cook-
Chill en la obtención de productos de tipo cocinados-refrigerados. Principalmente frente al
riesgo que implica el potencial del crecimiento y desarrollo de C. botulinum psicrótrofo en ese
tipo de alimentos.

TECNOLOGÍA Y EQUIPAMIENTO INDUSTRIAL PARA LA ELABORACIÓN DE

ALIMENTOS SOUS-VIDE

El equipamiento industrial requerido para la elaboración de productos sous-vide

dependerá de la escala en la cual se trabaje. Si bien en pequeñas escalas se puede prescindir
de equipos de cocción industriales, en todos los casos se requiere de envasadoras a vacío y
abatidores de temperatura eficientes. Estos últimos son equipos que reducen rápidamente la
temperatura de los alimentos, desde la temperatura de cocción hasta por debajo de los 10º C,
previo a la conservación en condiciones de refrigeración o congelación.
Envasado al vacío
Las características técnicas del equipo de envasado al vacío son determinantes para
obtener la composición deseada de la atmósfera dentro del envase. En general la operación de
una máquina de envasado de ese tipo consiste en la extracción de manera total o parcial del
aire atmosférico, dependiendo del nivel de vacío deseado, dentro de una cámara
herméticamente cerrada. Seguido a ello se efectúa el sellado de las bolsas mediante calor a
través de dos resistencias que funden parte del plástico mientras un sistema de enfriamiento
rápido completa la operación antes de abrir la campana.
Comercialmente existen diversos sistemas y modelos de equipos de envasado a vacío.
Para procesos discontinuos y de baja escala de producción, se emplean generalmente de tipo
campana, donde el vacío se efectúa por succión. En la industria del catering donde el nivel de
producción es mayor se utilizan envasadoras termoselladoras, que tienen la capacidad de
realizar vacío, inyectar gases protectores y cerrar el envase con un film transparente con baja
permeabilidad al oxígeno y vapor de agua. Esto se debe a que en este sector se emplean
generalmente envases plásticos en formato de bandejas, que resultan más atractivas y

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cómodas para el consumidor. Las envasadoras termoselladoras disponen de una cámara de

vacío constituida por dos componentes: uno inferior móvil donde se colocan las bandejas que
contienen las materias primas e ingredientes preparados, y un componente superior fijo que
aporta el film que sirve de cubierta. Durante el funcionamiento, el componente inferior que
contiene la bandeja se desplaza horizontalmente hasta situarse debajo del superior y cuando
los dos están alineados la cámara se cierra herméticamente, y a continuación, se elimina el
aire de su interior. Luego el film se sella y se corta el material sobrante. Estos equipos permiten
obtener envases de alta calidad y pueden, en caso de ser necesario, adaptarse a diferentes
formatos de bandejas.
Cocción y regeneración
El avance en el diseño e implementación de tecnologías en los equipos industriales de
cocción permiten un mejor control y distribución de la temperatura, mayor rapidez, menor gasto
energético, reducción de personal y mejores condiciones de higiene. Para el sistema sous-vide,
se aplican generalmente equipos que emplean el vapor como medio de transferencia de calor y
cocción, ya que debido a su elevada conductividad térmica, permite un rápido calentamiento y
mejor distribución del perfil de temperatura en todo el producto.

Además, por lo general este tipo de equipos presentan la función adicional para
restauración de comidas preparadas, mediante un recalentamiento suave, lo cual les permite
ser aplicados en dos fases del proceso.
Dado que la etapa de cocción es un punto de control fundamental para el éxito del
proceso, es necesario que los equipos que se utilicen posean controladores de tiempo y
temperatura, y que además el equipo garantice la estabilidad de esta última durante la cocción.
Abatimiento de temperatura
La tecnología sous-vide emplea abatidores de aire capaces de descender la
temperatura desde 70 o 90° C a 3º C en 90 min o desde 70º C a -18º C en 240 min, según sea
destinado a refrigeración o congelación, respectivamente.
La velocidad de descenso de la temperatura depende de la densidad, humedad, calor
específico y envasado del alimento. Un descenso suave se aplica para productos delicados o
con un espesor máximo de 20 mm y, en este caso, la temperatura del aire dentro del equipo se
mantiene a 0º C hasta que la temperatura del centro del alimento alcanza 3º C. En cambio para
alimentos con un espesor superior a 20 mm se realiza un descenso fuerte de la temperatura,
con condiciones del aire de -15º C que se mantienen constantes hasta que en el centro térmico
del producto se registran 10º C. En ese momento la temperatura del equipo asciende a 0º C

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para evitar la congelación de los bordes del alimento, hasta que este registra en su centro la
temperatura final deseada de 3º C.
Como se dijo la congelación de los alimentos después de ser cocinados presenta dos
ventajas con respecto a la refrigeración. Primero, minimiza el riesgo de crecimiento de C.
botulinum y segundo, permite obtener platos con una mayor vida comercial. Sin embargo, en la
industria de catering se prefiere el empleo de abatidores de refrigeración y no de congelación.
Esto se justifica en que los efectos negativos sobre la textura de los alimentos, producidos por
el brusco descenso térmico, son menores a temperaturas de refrigeración. A nivel industrial, se
emplean abatidores de mayor capacidad, con la entrada y salida separadas que facilitan el flujo
de producción a la etapa de almacenamiento refrigerado.
Resumiendo al momento de la implementación del sistema sous-vide, ya sea a
una escala pequeña o a nivel industrial, será necesario realizar una inversión inicial en:
Envases con las características mencionadas anteriormente.
Equipo de envasado al vacío.
Horno mixto o equipo de cocción y regeneración adecuado.
Abatidor de temperatura.
Contenedores para la organización y transporte de los productos entre las
distintas etapas del proceso: carros, armarios isotérmicos, bandejas, cestas, etc.
Cámara de refrigeración o congelación para almacenamiento del producto
terminado.
Termómetros para el control de la temperatura durante el proceso.

VENTAJAS DEL SISTEMA SOUS-VIDE

• Extiende la vida útil de los productos preparados listos para consumo

refrigerados o congelados.
• Previene oxidación de lípidos en alimentos cárnicos durante su almacenamiento.
• Mejora de la terneza, la jugosidad y la retención de componentes responsables
de las propiedades sensoriales de una amplia gama de productos.
• Permite establecer puntos de cocción ajustados a cada tipo de producto.
• Reduce pérdidas de humedad y peso, aumentando los rendimientos de cocción.
• Permite una mayor rentabilidad debido a una producción centralizada y por
optimización de recursos.

PRINCIPALES INCONVENIENTES DEL SISTEMA SOUS-VIDE

• Requiere de una elevada inversión inicial debido al equipamiento necesario para

cada una de las etapas.

• Se necesita un estricto control en la cadena de frío luego del abatimiento de

temperatura y hasta la restauración y consumo.

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• Se debe realizar un análisis previo de los riesgos microbiológicos implicados en

la elaboración de cada tipo de producto para establecer las condiciones adecuadas
de tiempo y temperatura para el tratamiento de cocción-pasteurización.

• En algunos casos, la retención de los jugos de cocción en el envase desmejora

la presentación visual del producto.

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FUENTES CONSULTADAS

- Lic. Paula Ormando. Modelado y Simulación de la Cocción -Pasteurización Sous

vide de Músculos Semitendinosus bovino Aplicando Ciclos de Temperatura
Constante de Autoclave (CRT) y Ciclos de Temperatura Variable de Autoclave
(VRT). (2010). Buenos Aires.
- Natalia Szerman, Paula Ormando, Sergio Ramon Vaudagna. Tecnología sous vide
aplicada en la cocción-pasteurización de productos cárnicos. (2011) INTA
- Guía de Mejores Técnicas Disponibles para la Conservación de Alimentos en los
Sectores de Alojamiento Turístico y Gastronomía. (2012) Chile.
- Dina Judith Carp, Claudia Beatriz González, Guillermo Sánchez, Sergio Ramón
Vaudagna. Cocción bajo vacío de carne adicionada con sales. Revista Alimentos
Argentinos (2012).
- Dr. Sergio R. Vaudagna, Dr. Guillermo Sánchez, M. Phil. Marcelo O. Masana, Lic.
Alejandra B. Picallo, Dra. M. Susana Neira, Dr. Jorge A. Lasta. Nuevas
Herramientas para el Procesamiento de Cortes de Carne Bovina. (2001) Sitio
Argentino de Producción Animal.

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