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Técnicas de Acabado en Piezas

(Marzo de 2025)
Palma Álvarez Jacob, Ortiz López Juan José, Vázquez Mayo Camila, López
Martínez Asunción, Castro Morales Ángel de Jesús.

Resumen - Las técnicas de acabado en piezas industriales y II. TÉCNICAS DE ACABADO

artísticas desempeñan un papel crucial en la mejora de sus
propiedades estéticas, funcionales y de resistencia al desgaste. En
esta investigación se presentan algunas de las técnicas más 2.1 Acabado Espejo
utilizadas, como el acabado espejo, el arenado, el pulido
electrolítico, el anodizado y el recubrimiento PVD. Se describe El acabado espejo se logra mediante un proceso de pulido
brevemente cada técnica y sus aplicaciones principales. Además, mecánico con abrasivos de grano fino y pastas de pulido. Se usa
se analizan sus ventajas y desventajas en diferentes industrias. en piezas metálicas, plásticas y de vidrio para obtener
superficies altamente reflectantes. Se emplea ampliamente en la
Abstract - Finishing techniques in industrial and artistic pieces
play a crucial role in enhancing their aesthetic, functional, and
industria automotriz, en joyería y en aplicaciones médicas
wear-resistant properties. This research presents some of the most debido a su alta calidad superficial [2]. En algunos casos, el
commonly used techniques, such as mirror finishing, sandblasting, proceso de pulido puede combinarse con tratamientos químicos
electropolishing, anodizing, and PVD coating. Each technique is para mejorar aún más la reflectividad y la resistencia a la
briefly described along with its main applications. Additionally, corrosión.
their advantages and disadvantages across different industries are
analyzed.
Aplicaciones:
Palabras clave: Acabado superficial, pulido, anodizado, arenado,
recubrimiento PVD, manufactura, resistencia a la corrosión. • Componentes automotrices de lujo.
• Instrumentos quirúrgicos y odontológicos.
• Artículos de joyería y relojería.
I. INTRODUCCIÓN
Ventajas:
El acabado superficial es una etapa fundamental en la
manufactura de piezas, ya que afecta la resistencia al desgaste, • Alta estética y brillo.
la corrosión y la apariencia. Dependiendo del método de • Mejora la resistencia a la corrosión.
acabado seleccionado, se pueden mejorar propiedades como la
resistencia mecánica, la conductividad térmica y la estética. Desventajas:
Estas técnicas son aplicadas en una variedad de industrias,
incluyendo la automotriz, aeroespacial, médica y electrónica, • Requiere un proceso laborioso y costoso.
donde la calidad del acabado es un factor determinante para la
• Puede generar defectos si no se realiza
funcionalidad y durabilidad de los componentes [1].
correctamente.
El proceso de selección del acabado adecuado depende de
múltiples factores, como el material de la pieza, la aplicación
final, las condiciones ambientales a las que estará expuesta y el
costo de implementación. Mientras algunos métodos buscan
obtener superficies altamente reflectantes y estéticas, otros se
enfocan en mejorar la adherencia de recubrimientos protectores
o en aumentar la resistencia a la corrosión y el desgaste. En este
estudio se analizan diversas técnicas de acabado con sus
respectivas ventajas y desventajas, proporcionando un marco
comparativo para su aplicación en distintos sectores
industriales.
Fig. 1. Pieza a transformar
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2.2 Arenado Ventajas:

El arenado consiste en proyectar partículas abrasivas a alta • Reduce la rugosidad superficial.

velocidad sobre la superficie de una pieza para limpiarla y • Aumenta la resistencia a la corrosión.
mejorar su textura. Se utiliza en la industria automotriz,
metalmecánica y de la construcción para eliminar impurezas y Desventajas:
preparar superficies antes del pintado [3]. Dependiendo del tipo
de abrasivo empleado (arena de sílice, óxido de aluminio, • No es efectivo en materiales no conductores.
microesferas de vidrio), el proceso puede adaptarse a diferentes • Puede requerir químicos agresivos.
materiales y acabados deseados.

Aplicaciones:

• Limpieza y restauración de estructuras metálicas.

• Preparación de superficies antes de recubrimientos
industriales.
• Eliminación de óxidos y corrosión en piezas metálicas.

Ventajas:

• Remueve óxidos y contaminantes de manera efectiva. Fig. 3. Acabado de la pieza

• Prepara la superficie para recubrimientos posteriores.
2.4 Anodizado
Desventajas:
El anodizado es un tratamiento electroquímico aplicado en
• Puede dañar materiales delicados. metales como el aluminio para formar una capa óxida
• Genera residuos y requiere medidas de seguridad protectora que aumenta la resistencia a la corrosión y mejora la
estrictas. apariencia estética. Se utiliza ampliamente en la fabricación de
piezas aeronáuticas, electrónicas y decorativas [5]. Existen
distintos tipos de anodizado, como el anodizado duro (para
aplicaciones mecánicas) y el anodizado decorativo (que permite
la coloración de las superficies metálicas).

Aplicaciones:

• Carcasas de dispositivos electrónicos.

• Componentes estructurales en la industria
aeroespacial.
• Piezas decorativas en mobiliario y arquitectura.

Fig. 2. Limpieza de la estructura. Ventajas:

2.3 Pulido electrolítico • Mejora la resistencia al desgaste y la corrosión.

• Disponible en diferentes colores y acabados.
Este proceso utiliza una corriente eléctrica en un electrolito para
disolver irregularidades de la superficie metálica, mejorando su Desventajas:
brillo y resistencia a la corrosión. Se usa en la industria
farmacéutica y alimentaria debido a su capacidad de generar • No es aplicable en todos los metales.
superficies higiénicas y fáciles de limpiar [4]. Es • Puede generar fragilidad en ciertas aleaciones.
particularmente útil en la manufactura de piezas de acero
inoxidable, donde se requiere un acabado libre de impurezas y
partículas adheridas.

Aplicaciones:

• Equipos de procesamiento de alimentos y bebidas.

• Dispositivos médicos e implantes quirúrgicos.
• Componentes para la industria aeroespacial.
Fig. 4. Anodizado del Aluminio
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2.5 Recubrimiento PVD (Physical Vapor Deposition) El impacto de estas técnicas no solo se limita a la apariencia
superficial, sino que también influye en la eficiencia operativa
Este proceso deposita capas delgadas de materiales resistentes y el ciclo de vida de los productos. En sectores como la
sobre superficies metálicas para mejorar su dureza y apariencia. aeroespacial, la automoción y la industria médica, la elección
Se usa en herramientas de corte, dispositivos médicos y del acabado correcto puede marcar la diferencia entre un
componentes decorativos de alta gama [6]. El recubrimiento producto de alto rendimiento y uno que falle prematuramente.
PVD se realiza en un entorno de vacío y puede incluir
materiales como nitruro de titanio (TiN) o carbono tipo En futuras investigaciones, se recomienda explorar nuevas
diamante (DLC) para mejorar la resistencia al desgaste y la tecnologías de acabado basadas en nanotecnología y
fricción. tratamientos superficiales avanzados que mejoren aún más las
propiedades mecánicas y químicas de los materiales.
Aplicaciones:

• Herramientas de corte y moldes de inyección. Referencias

• Componentes de relojería y artículos de lujo.
• Implantes médicos de alta durabilidad. [1] A. Ramírez, "Procesos de acabado en la manufactura moderna," Revista de
Ingeniería Mecánica, vol. 27, no. 3, pp. 45-52, 2020.
[2] J. Martínez, Técnicas de Pulido y Acabado Superficial, 2ª ed., Ciudad de
Ventajas: México, México: Editorial Alfa, 2018.
[3] L. Fernández, "Aplicaciones del arenado en la industria automotriz,"
• Aumenta la resistencia al desgaste. Ingeniería y Tecnología, vol. 15, no. 2, pp. 89-95, 2021.
[4] M. Gómez, "El pulido electrolítico en la fabricación de dispositivos
• Proporciona una alta adherencia y dureza. médicos," Revista Latinoamericana de Materiales, vol. 33, no. 5, pp. 120-130,
2019.
Desventajas: [5] R. Torres, "El proceso de anodizado en la industria aeroespacial," Ciencia y
Tecnología de Materiales, vol. 18, no. 4, pp. 60-75, 2022.
[6] P. Delgado, "Recubrimientos PVD y su impacto en la durabilidad de
• Costoso en comparación con otros acabados. herramientas de corte," Avances en Ingeniería de Superficies, vol. 12, no. 1, pp.
• Requiere equipo especializado. 15-28, 2023.

Fig 5. Piezas que pasaron por el proceso.

Fig. 6. Técnicas de acabado en superficies metálicas

III. CONCLUSIÓN

Las técnicas de acabado desempeñan un papel vital en la

industria al proporcionar mejoras en la funcionalidad y estética
de las piezas. La selección del método adecuado depende del
tipo de material, la aplicación final y las condiciones operativas
de la pieza. Métodos como el acabado espejo y el pulido
electrolítico se enfocan en mejorar la estética y la resistencia a
la corrosión, mientras que procesos como el arenado y el
recubrimiento PVD ofrecen mayor durabilidad y resistencia
mecánica.