Departamento de Ingenierías de la Industria y
Medio Ambiente
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
PRÁCTICA 5 - MONOGRAFÍA HAS-200
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
IND9-4.1 - GRUPO 1:
- Alache Gonzalez, Diego Alonso
- Cuentas Lama, Carolina
- Oviedo Rodriguez, Sebastían
- Pacheco Canny Dongo, Felipe
Alfonso
- Valderrama Alpaca, Adriana
IX SEMESTRE
2022
“Los alumnos declaran haber realizado el presente trabajo de acuerdo
a las normas de la Universidad Católica San Pablo”
1. INTRODUCCIÓN
Los conocimientos teóricos aprendidos durante el curso de automatización son necesarios que
se puedan complementar con experiencias prácticas y es por ello que mediante el Módulo de
Manufactura Flexible HAS-200, es posible observar el funcionamiento práctico de una
empresa de transformación manufacturera.
HAS-200 es una herramienta de enseñanza-aprendizaje, que permite evidenciar los procesos
productivos similares al entorno real, su versatilidad y atractivo diseño permite reproducir el
funcionamiento de una fábrica real, facilitando el estudio de diferentes casuísticas, y la forma
de solucionar problemáticas que se presentan en un proceso productivo teniendo en cuenta el
enfoque de las asignaturas específicas de la carrera y los modelos, técnicas y herramientas
que estas exigen. Logrando que nosotros como alumnos podamos formarnos de manera
integral con el desarrollo de competencias específicas necesarias para su desarrollo laboral,
profesional e investigación.
El sistema HAS-200 ha sido concebido a partir de las necesidades de capacitación en las
industrias con alto nivel de automatización. Las tecnologías más avanzadas presentes en los
procesos productivos se integran en este sistema didáctico, que da respuesta a las necesidades
de los más diversos sectores productivos.
2. OBJETIVOS
● Objetivo General
Describir el funcionamiento del sistema HAS-200
● Objetivos Específicos
- Conocer la estaciones o etapas del proceso productivo
- Identificar los componentes del sistema
- Reconocer los niveles de campo, control y supervisión
3. DESARROLLO TEMÁTICO
3.1. Sistema HAS 200:
El sistema HAS - 200 simula una fábrica en la cual se pueden fabricar hasta 19
diferentes productos según sea la petición establecida. La materia prima para los
procesos consta de un pequeño recipiente con cuatro tipos de etiqueta (roja, azul,
amarillo y multicolor), en donde cada etiqueta cuenta con un código de barras que
permite identificar al producto a lo largo del proceso. Dentro de estos recipientes se
irán vertiendo “perlas” en forma de pequeñas bolitas, en cantidades de 15, 30 o 45
gramos, siendo esta última medida la que limita la capacidad máxima del recipiente.
El producto terminado podrá tratarse de uno producido con un único y exclusivo tipo
de “perlas” o uno producido conjuntamente con dos o tres tipos de “perlas” diferentes
al cual se le denominará multicolor. Una vez llenados los recipientes con la cantidad
correspondiente, se les coloca a estos una tapa y una etiqueta donde se incluye
información como el número de lote y la fecha de fabricación. Finalmente, el
producto es enviado a la estación de expediciones o a los almacenes en espera de ser
despachados.
Dentro del proceso, se mide tanto el peso del material como la altura del mismo.
Ambas variables son analizadas por el Control Estadístico del Proceso (SPC) para la
toma de decisiones, generación de históricos, entre otros datos que permitan entender
mejor el proceso.
3.2. Estaciones del Sistema
1. Alimentación de botes multicolor: La primera de las estaciones se encarga
de suministrar al sistema recipientes vacíos del tipo multicolor para ser
llenados posteriormente en las estaciones de producción.
2. Producción: Las estaciones de producción permiten la alimentación, llenado y
pesado de los recipientes con los colores azul, amarillo y rojo respectivamente.
3. Producción: Las estaciones de producción permiten la alimentación, llenado y
pesado de los recipientes con los colores azul, amarillo y rojo respectivamente.
4. Producción: Las estaciones de producción permiten la alimentación, llenado y
pesado de los recipientes con los colores azul, amarillo y rojo respectivamente.
5. Medición: Estaciones encargadas de medir la altura de la materia prima.
contenida en los recipientes. Se distinguen entre ellas en el modo de realizar la
medición de la altura: una de ellas utiliza un encoder lineal (HAS-205),
mientras que la otra realiza la medición mediante un potenciómetro lineal
(HAS-206) que genera una medición analógica proporcional al
desplazamiento.
6. Medición: Estaciones encargadas de medir la altura de la materia prima.
contenida en los recipientes. Se distinguen entre ellas en el modo de realizar la
medición de la altura: una de ellas utiliza un encoder lineal (HAS-205),
mientras que la otra realiza la medición mediante un potenciómetro lineal
(HAS-206) que genera una medición analógica proporcional al
desplazamiento.
7. Colocación de la tapa: Esta estación es la responsable de suministrar tapas a
todos aquellos recipientes que las requieran y de imprimir la etiqueta
correspondiente con el número de lote, fecha, etc para identificar el producto
final.
8. Almacén Vertical: Esta estación se encarga de almacenar los botes para su
posterior expedición o recirculación, según si se trata de un bote elaborado o
semielaborado.
9. Almacén Horizontal: Esta estación se encarga de almacenar los botes para su
posterior expedición o recirculación, según si se trata de un bote elaborado o
semielaborado.
10. Paletizado: La última estación del sistema se encarga de paletizar y expedir
los lotes de fabricación. Agrupa el producto final en bloques de cuatro
unidades, despachando los mismos una vez completo dicho lote. Dispone de
dos rampas de paletizado y expedición.
11. Almacén de materia prima: Permite el almacenaje de materia prima: cajas,
tapas y perlas de diferentes colores.
12. Estación de reciclaje: Esta estación trabaja de forma independiente del resto
de estaciones del sistema HAS200, ya que retrata de una estación de
recuperación de producto finalizado y no de una estación productora como el
resto. De todas formas la estación incorpora un tramo de cinta transportadora
estándar para que pueda integrarse físicamente dentro del sistema.
3.3. Componente de cada estación
Tabla N°1
Lista de componentes de cada estación
ESTACIÓN SENSORES Y ACTUADORES PLCS Y HMIS Y TABLEROS
CONTROLADORES DE CONTROL
ACTUADORES PLC:
El primer actuador realiza la Se compone de una
PRIMERA función de desplazar el resto del fuente de potencia G1 y
ESTACIÓN: mecanismo a lo largo de la G2, tiene 3 módulos de
ALIMENTACIÓN estación. En una posición el expansión, 16 entradas
DE BOTES mecanismo podrá coger el bote y 16 salidas. Tiene dos
MULTICOLOR extraído del alimentador mientras cables RS232, lee los
que en la otra posición será capaz códigos que envían los
de rechazar el bote en caso de módulos al PLC
considerarse como erróneo o por el
contrario depositarlo en la cinta
para su puesta en circulación.
El segundo actuador dota al
mecanismo de movimientos de
subida-bajada para recoger el
recipiente de su punto de partida y
para alcanzar el nivel de la cinta
transportadora respectivamente.
El tercero permite girar el cilindro
neumático orientado en el eje x 90°
alcanzando así la posición de
recogida, rechazo y cinta.
SENSORES
Una fotocélula de reflexión directa
que indica la presencia de un
recipiente al final del tramo de la
cinta. Permite
la identificación de posibles colas
generadas como consecuencia de la
continua circulación de los
recipientes a través del proceso.
Un cilindro que lleva a cabo la
detención de botes provenientes de
la estación anterior en caso de que
la propia estación se encuentre
desempeñando otras funciones.
ACTUADORES PLC:
El primer actuador realiza la Tiene dos fuentes y un
función de desplazar el resto del PLC, con tres módulos
mecanismo a lo largo de la adicionales
estación. En una posición el
mecanismo podrá coger el bote
SEGUNDA, extraído del alimentador mientras
TERCERA Y que en la otra posición será capaz
CUARTA de rechazar el bote en caso de
ESTACIÓN: considerarse como erróneo o por el
PRODUCCIÓN contrario depositarlo en la cinta
para su puesta en circulación.
El segundo actuador dota al
mecanismo de movimientos de
subida-bajada para recoger el
recipiente de su punto de partida y
para alcanzar el nivel de la cinta
transportadora respectivamente
El tercero permite girar el cilindro
neumático orientado en el eje x 90°
alcanzando así la posición de
recogida, rechazo y cinta.
SENSORES
Fotocélula de reflexión directa que
indica la presencia de un bote al
comienzo del tramo de la cinta.
Dos cilindros que controlan el flujo
de entrada de los botes a la estación
permitiendo el paso uno a uno.
Lector de códigos de barra o BCR
permite identificar tanto los botes
que provienen del resto de las
estaciones del sistema y que se
encuentran circulando por la cinta,
como los que se extraen de la
propia estación. La información es
transmitida al PLC por línea serie
RS-232.
Cilindro que se encarga de permitir
la circulación del recipiente una
vez identificado por el BCR.
Cilindro encargado de rechazar un
recipiente erróneo a la caja de
reciclaje situada en la estación. Un
bote se considerará erróneo cuando
no se haya identificado como un
bote del tipo a los suministrados
por la propia estación o bien
porque no haya sido identificado
por el BCR como consecuencia de
un posicionamiento incorrecto en
el contenedor de botes. Otra
posible razón es la de que el
recipiente en cuestión se encuentre
fuera de los límites establecidos de
peso, etc.
Cilindro que permite el descenso
del cilindro anterior con el fin de
bloquear la circulación de los
recipientes.
Fotocélula de reflexión directa que
transmite una señal al PLC
comunicándole la existencia de una
cola originada por botes de la
siguiente estación de manera que se
paralice la extracción de nuevos
botes desde la propia estación con
motivo de no aumentar la cola.
QUINTA Y ACTUADORES
SEXTA Lineales neumáticos
ESTACIÓN: Cilindro con lectura de carrera
MEDICIÓN Motor CC
Actuador de doble vástago.
SENSORES
Dos cilindros que controlan el flujo
de entrada de los botes a la estación
permitiendo el paso uno a uno.
Lector de códigos de barra o BCR
que permite identificar los botes
que provienen del restos de las
estaciones del sistema y que se
encuentran circulando por la cinta.
La información es transmitida al
PLC por línea serie RS-232.
Sensor que permite dotar al
cilindro C de movimientos de
subida y baja, según si el bote va a
pasar por el control de calidad o
no.
Cilindro C, que se encarga de
transferir el bote de la cinta
transportadora al buffer mediante
un puente que unifica a la cinta y al
buffer.
Cilindro G, que permite el traspaso
del bote del buffer a la cinta
mediante el vacío realizado por la
ventosa que se encuentra en uno de
los extremos del cilindro.
Sensor V, que permite la aspiración
del recipiente y su manipulación a
la cinta transportadora.
Fotocélula de reflexión directa, que
transmite una señal al PLC
comunicándole la existencia de una
cola originada por botes de la
siguiente estación de manera que se
paralice la extracción de nuevos
botes desde la propia estación con
motivo de no aumentar la cola.
ACTUADORES PLC:
El primer actuador se encarga de Hay un PLC con una
aspirar la pegatina impresa fuente grande por el
mediante las tres ventosas (v2) actuador eléctrico
SÉPTIMA planas y sin nervios situadas en la lineal.
ESTACIÓN: extremidad.
COLOCACIÓN DE El segundo actuador (D) de aspirar
TAPA la tapa también mediante una
ventosa (v1) situada entre dos
placas que permiten que la sujeción
de la tapa sea la correcta para un
encaje posterior de esta en el bote.
SENSORES
F1-F2: Estos dos cilindros
controlan el flujo de entrada de los
botes a la estación.
BCR: El lector de códigos de barra
o BCR permite identificar los botes
que provienen del resto de las
estaciones del sistema.
G: Permite dotar al cilindro “H” de
movimientos de subida-bajada
dependiendo de si el bote debe ser
tapado y etiquetado o no.
H: Este cilindro desempeña la
función de colocar nuevamente el
bote en circulación una vez se le ha
colocado la tapa y adherido la
pegatina.
v3: Situada en el extremo del
cilindro “H” permite manipular por
vacío el bote de su ubicación de
colocación de tapa y pegatina a la
cinta transportadora.
dc: Esta fotocélula de reflexión
directa transmite una señal al PLC
comunicándole la existencia de una
cola originada por botes de la
siguiente estación.
OCTAVA ACTUADORES HMI
ESTACIÓN: Actuador Horizontal X y Actuador Dispone de un
ALMACÉN Vertical Y, el cual integra la unidad terminal de operador o
VERTICAL de recogida y posicionamiento. HMI para facilitar la
Dos actuadores neumáticos, uno de interface con el
ellos, el A, permite el giro en 180º usuario
de manera que se pueda acceder a
ambos paneles de almacenamiento.
El segundo integrante (B) en dicho
mecanismo desempeña los
movimientos de avance-retroceso
para permitir tanto la evacuación
de un recipiente de la celda como
el almacenamiento en una de ellas,
mediante una ventosa (v) que
permite la fijación del bote en su
traslado a la cinta o a la celda
correspondiente.
SENSORES
C1-C2: Estos dos cilindros
controlan el flujo de entrada de los
botes a la estación permitiendo el
paso uno a uno.
BCR: El lector de códigos de barra
o BCR permite identificar los botes
que provienen del resto de las
estaciones del sistema y que se
encuentran circulando por la cinta.
La información es transmitida al
PLC por línea serial RS-232.
D: Su función es la de detener el
bote cuando se dispone a
manipularlo para su posterior
ubicación en una celda o para
facilitar la puesta en circulación de
un bote almacenado.
dc: Esta fotocélula de reflexión
directa transmite una señal al PLC
comunicándole la existencia de una
cola originada por botes de la
siguiente estación de manera que se
paralice la extracción de nuevos
botes desde la propia estación con
motivo de no aumentar la cola.
NOVENA ACTUADORES CONTROLADOR: HMI:
ESTACIÓN: El actuador orientado en el eje X Esta estación posee un Dispone de un
ALMACÉN permite al sistema realizar regulador de presión terminal de operador o
HORIZONTAL movimientos a lo largo de las ocho (reg1) con manómetro HMI para facilitar el
columnas. Acoplado a este se que reduce la fuerza interface
encuentra el otro actuador eléctrico ejercida del cilindro con el usuario.
Y que permite avanzar al conjunto vertical (A) con el fin Se puede pedir la
a lo largo de las distintas filas. de evitar un colocación o el retiro
SENSORES: aplastamiento del de las cajas de sus
C1-C2: Estos dos cilindros recipiente con respectivos lugares, se
controlan el flujo de entrada de los una celda ocupada. puede modificar la
botes a la estación. Drivers SMC posición de las
BCR: El lector de códigos de barra (A2&A3). unidades en el
o BCR permite identificar los botes PLC: almacén. Así mismo se
que provienen del resto de las Se comunica con los pueden limpiar todas
estaciones del sistema. actuadores para colocar las posiciones,
D: Su función es la de detener el las cajas en sus
bote cuando se dispone a respectivos lugares
manipularlo para su
posterior ubicación en una celda.
dc: Esta fotocélula de reflexión
directa transmite una señal al PLC
comunicándole
la existencia de una cola originada
por botes de la siguiente estación.
DÉCIMA SENSORES PLC:
ESTACIÓN: A continuación se muestran los Lee las señales para
PALETIZADO distintos sensores con los que el solicitar a los
usuario se va a encontrar: actuadores según lo
A1-A2: Estos dos cilindros indicado que el
controlan el flujo de entrada producto sea paletizado
permitiendo el paso uno a uno. o almacenado.
BCR: El lector de códigos de barra
o BCR permite identificar los
botes.
B: Desempeña la función de
detener el bote.
dc: Esta fotocélula de reflexión
directa transmite una señal al PLC
comunicándole
la existencia de una cola originada
por botes de la siguiente estación
de manera.
DÉCIMO CONTROLADOR:
PRIMERA Incluye la toma general
ESTACIÓN: de aire y red eléctrica,
ALMACÉN DE emergencia general y
MATERIA PRIMA switch para la red
Ethernet.
DÉCIMO SENSORES PLC:
SEGUNDA Se trata de tres sensores calibrados El PLC de control está
ESTACIÓN: cromáticamente para detectar montado en la parte
ESTACIÓN DE cada uno de los tres posibles superior de la estación.
RECICLAJE colores de la materia prima a También incluye el
reciclar: amarillo, rojo y panel de control y una
azul. Cuando uno de estos sensores baliza indicadora de
detecta una pieza (bolita de tres colores.
material plástico) de
su color, su correspondiente
soplador se accionará lanzando
dicha pieza al tanque
correspondiente situado justo en
frente del soplador.
Nota: Elaboración Propia
4. CONCLUSIONES
- Se pudo reconocer el funcionamiento del sistema HASS200 de la Universidad
católica San Pablo, las estaciones de trabajo, la función de cada una, el sistema
productivo de inicio a fin y el modo en que se puede programar la producción.
- Así mismo se pudo identificar los niveles de sensores y actuadores, PLC’s y
Controladores y HMI’s y Tableros de control de cada estación, con el fin de aplicar lo
aprendido en la parte retórica del curso de Automatización industrial.
- Es importante reconocer los niveles de los procesos productivos ya que es un estudio
que va más allá de saber las fallas del proceso, o simplemente sus partes, de esta
manera se sabe como se manda la información a los centros de comando, a través de
qué artefactos, a través de cuáles se recepciona esa información también, etc.
