PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO – PETS CÓDIGO: PETS-AAQ-SS-001

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SECCIÓN I – INFORMACIÓN GENERAL

Gerencia: Mantenimiento Mina Área: Soldadura
Alcance del trabajo / Descripción:
Esta metodología aplica a todos los supervisores, soldadores, operador de camión grúa, rigger, vientero y demás personal
autorizado para la reparación del dipper de la pala eléctrica CAT 7495.
Responsabilidades:
- Gerente de Proyecto:
Aprobar el procedimiento de calificación, llamado en adelante procedimiento de calificación del soldador. El mismo, que será
oportunamente comunicado, gestionado y controlado de forma efectiva por todos y cada uno de los que conforman este
proyecto.
- Ingeniero Especialista de Soldadura:
Será el responsable de ejecutar el proceso de calificación, homologación y actuando como el único intermediario neutral e
imparcial. Asimismo, será el responsable de revisar y actualizar el presente estándar todas las veces que sean necesarias, ya
que el certificado de calificación o de homologación es el único documento escrito bajo el cual se registran las condiciones de
pruebas y/o exámenes efectuados por el soldador, los resultados de ellas y los tipos de soldaduras para las que el soldador
queda calificado u homologado.
- Supervisor de Soldadura:
Asegurar el cumplimiento efectivo del proceso de soldadura de acuerdo a los diferentes niveles de calificación u homologación
alcanzada por el soldador, de forma que asegure además la reproducibilidad, repetitividad, exactitud y estabilidad del proceso
de soldadura. Asimismo, para identificar todas aquellas oportunidades de mejora que sean necesarias adoptarlas e implementar
los planes de mejora en el más breve plazo.
- Soldador:
Ejecutar y cumplir en forma indefectible con este estándar en su total dimensión, en cada uno de sus componentes, elementos,
estándares y procedimientos.
Participar activamente en la identificación de las oportunidades de mejora, que conduzcan a mejora la política de Aseguramiento
y Control de Calidad, y su subsecuente valor para el proceso, y el cliente.

Equipos, Herramientas y Materiales Requeridos:

 Kit de soldador (llave francesa, alicate de corte, Chispero, cincel, wincha de 5 metros, chisperos, picotas, combas de 2
libras.)
 Llave 1 1/8”
 Alicate universal
 Eslingas de 2 toneladas
 Eslingas de 4 Toneladas
 Grilletes de 4 toneladas
 Escariador neumático
 Biombos
 Juego de llaves y dados
 Cáncamos de ½” x 4” x 5”
 Cadena de ½” x 4 metros con gancho de traba
 Templadores de cadena
 Tira líneas
 Escuadras de 12”
 Mesa con tornillo de banco
 Máquinas de soldar
 Equipo de oxicorte
 Esmeril angular de 9”
 Esmeril angular de 4 ½”
 Tecle de 1 toneladas
 Tecle de 3 toneladas
 Camión grúa.
 Pirómetro
 Pistolas de pintar
 Compresor de aire
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Requerimiento de personal para la tarea:

 Supervisor de Soldadura
 Supervisor de Seguridad
 Soldadores 4G / Barrenador
 Operador de Grúa
 Rigger
Requerimientos de EPP:
 Cascos
 Lentes de seguridad
 Chaleco de seguridad
 Zapatos de seguridad
 Tapones de oídos
 Guantes de maniobra
 Caretas de soldar
 Caretas de esmerilar
 Respiradores de silicona de media cara 3M
 Filtros 2097 - 3M
 Ropa de cuero
 Guantes de soldador caña alta
 Escarpines

Restricciones:
• No se realizará la actividad sino se cuenta con el IPERC Continuo debidamente llenado y firmado por todos los participantes. La
evaluación se realizará con la participación de todo el personal involucrado en la tarea.
• No realizara la actividad el personal que no cuente con el EPP adecuado para la tarea
• El ingreso al área de trabajo queda restringido, después de haber sido delimitado y señalizado el área.
• El ingreso al área de trabajo solo será autorizado por el supervisor o técnico líder encargado.
• Los equipos y vehículos solo podrán ser operados por personal que cuente con la autorización vigente entregado por la unidad
minera.
• Los equipos y vehículos contarán con autorización de funcionamiento y operatividad previos, e ingresarán al área de trabajo solo
con la autorización del supervisor encargado de los trabajos.
• Ninguna máquina o equipo será utilizado o puesto en funcionamiento sin haberlo inspeccionado previamente y haber completado
el formato de pre uso, el que será firmado por el supervisor responsable de los trabajos.
• No se permitirá realizar trabajos bajo los efectos de alcohol, drogas o medicamentos que pueda afectar la habilidad de las
personas que intervengan en la tarea.
• No se ingresará a zona de operaciones mina sin la autorización del responsable de área de operaciones.
• No se realizará trabajos en condiciones climáticas adversas.
• Kit de cuero con restos de material inflamable.
• Sólo personal capacitado realizará la tarea. Personal sin la respectiva difusión del presente procedimiento no participará de los
trabajos notificando a la supervisión inmediata para que reciban la capacitación requerida.
• No se realiza trabajos cuando el personal se encuentra en área de influencia de voladura.
Si se encuentra material combustible cerca del área de trabajo menor a los 11 metros, no iniciar trabajos en caliente
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SECCION II – DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

GRÁFICO EXPLICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL

HERRAMIENTAS DE GESTION DE SEGURIDAD

 Coordinación de trabajo,
 Se procederá a eliminar residuos de mineral. Revisión Validación de los
 Se procederá a limpiar la grasa de las zonas Documentos de Gestión.
que lo requieran del dipper.  Asegurarse que los controles
 El personal asignado a este trabajo deberá descritos en el IPERC
contar con guantes de nitrilo. contemplen todos los riegos
asociados a la tarea.

INSTALACIÓN DE EQUIPOS Y PREPARACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

 Se instalarán los equipos y herramientas en el  Coordinación de trabajo,
punto de trabajo, previa inspección de los Revisión Validación de los
mismos antes de su uso para asegurar su Documentos de Gestión.
correcto funcionamiento. Antes de iniciar la
tarea todo el personal que participa en los  Asegurarse que los controles
trabajos en conjunto elaborara el IPERC ó descritos en el IPERC ó ATS
ATS, identificando los peligros, riesgos y las contemplen todos los riegos
medidas de control. El soldador y todas las asociados a la tarea como,
personas involucradas en el trabajo deberán deslizamiento de rocas,
entender claramente los peligros y riesgos condiciones climáticas
potenciales que resultan de la utilización de adversas, entre Otros.
equipos y materiales de soldadura, asimismo
deben conocer y utilizar las prácticas y
medidas de seguridad apropiadas.
 Inspeccionar las condiciones de trabajo,
áreas de acceso y zonas de tránsito, además
se demarcará el área de trabajo.

REPARACION DE BUCKET
1.- Descarga del dipper de camabaja: 1. Colisión / Atropello /
 Ubicación de la Camabaja en la zona de Atrapamiento /
descarga del componente. Aplastamiento por cargas
 Estrobado del componente en los puntos de suspendidas.
izaje correspondiente, esta actividad la  Emplear el manejo a la
realizará exclusivamente el Rigger designado defensiva, apoyo de auxiliares
para esta tarea. de tránsito (cuadradores).
 El área se despejará en un radio de 10 m. con  Estar atentos al
respecto del Dipper. desplazamiento de las
 El Rigger se mantendrá en todo momento cadenas de trincado.
comunicado con el operador por medio de  Selección correcta de
radio de baja frecuencia. aparejos de izaje.
 El rigger dará la señal de inicio de izaje primero  Mantenerse alejado de la
realizando la prueba de peso de la carga para radio de acción de la maniobra
verificar que la grúa se encuentre al 70 % de de izaje.
su capacidad.  Mantener contacto visual con
 Se elevará lentamente la carga hasta tener una la carga suspendida.
altura considerable así el vehículo de  Utilizar auxiliares de control de
transporte poder salir. movimiento en carga
 Luego la grúa realizará el giro correspondiente suspendida (vientos)
para sobreponer la carga sobre el área  No exponerse bajo la carga
asignada. suspendida.
 Posteriormente bajará la carga sobre tacos de  No exceder del 75% de la
madera. capacidad de carga de la
 Luego de ser ubicado el componente se grúa.
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procederá a retirar la maniobra.  Supervisión: Seguimiento de

maniobras.
2. Desmontaje de los elementos del
Dipper: 2. Contacto con material
 Para el desmontaje de los elementos del caliente o incandescente /
Dipper se utilizará una grúa telescópica de 120 Quemaduras.
Tn.  Utilización de EPP completo
 Posicionamiento de la grúa telescópica para el de soldador.
desmontaje de los elementos del Dipper.  Demarcación del área de
 Se procederá con el desmontaje del Bail. trabajo.
 Se procederá con el desmontaje del Dipper 3. Exposición a vapores,
Door. gases, humos /
Afecciones al sistema
respiratorio / Enfermedad
3. Limpieza del Cucharon:
ocupacional.
 Se procederá a eliminar residuos de mineral.
 “Los equipos de protección
 Se procederá a limpiar la grasa de las zonas personal serán utilizados y
que lo requieran del cucharon con trapo
mantenidos en una
industrial y ULTRASOLVE 40.
condición fiable y
 El personal asignado a este trabajo deberá sanitariamente adecuados”.
contar con guantes de nitrilo y traje tivex y
arnés con absorbedor de impacto.  “Se deberá usar protección
respiratoria aprobada cada
4. Extracción de planchas anti desgaste en vez que existe la posibilidad de
general: lesión debido a exposiciones
por inhalación”. “La
 Retiro de todas las planchas anti desgaste del protección respiratoria
piso y zonas laterales externa e internas por el incluye el respirador y el
proceso arc-air con electrodo de carbón de cartucho, el cuál será
adecuado para el tipo o tipos
3/8” . de contaminantes la cual es
Filtro 3M 2097”.
 Limpieza de la zona con proceso arc-air y
cincel neumático.  “Los respiradores se
limpiarán e inspeccionarán
antes de cada uso para
garantizar que no tengan
defectos y asegurar que el
respirador cumple con los
requisitos de protección para
cada aplicación”.
 Inspección de zonas con mayor desgaste para
colocar injertos de plancha base si lo 4. Equipo Energizado
requirieran. (Máquina de Soldar) /
Shock Eléctrico/
5. Limpieza mecánica: quemaduras.
 Limpieza de la zona en las cuales se  Aplicación del estándar de
realizó el retiro de material abrasivo con seguridad Inspección de
esmeril, escariadores, etc. Herramientas, Equipos e
Instalaciones.
6. Arenado de componente:
 Se inspeccionará las
 Arenado SSPC SP- 6 (Arenado comercial). herramientas y equipos a
utilizar por medio de un
7. Medición de espesores: CHECK LIST de
 Se realiza la medición de espesores de herramientas y equipos
planchas base. (máquinas de soldar,
dentadura de la tenaza en
8. Inspección NDT perfectas condiciones de
 La ejecución de ensayos no destructivos uso y cable conductor de
(NDT) mediante el método de tintes
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penetrantes (PT). puesta a tierra debe tener

continuidad, los chupones
9. Reparación de fisuras: deben estar en buenas
 Se inspeccionará el componente mediante condiciones mecánica,
ensayo no destructivo NDT. eléctrica y física), etc.
 Aplica la metodología y control de calidad
para la reparación de fisuras.
5. Amago de incendio /
Incendio / Lesiones a
 Se reparará toda fisura existente según distintas partes del
procedimiento de reparación de fisuras. cuerpo.
10. Reparación de latch keeper:  Aplicación del estándar
Prevención de Incendios y
 Inspección de zonas deformadas y con mayor otras Emergencias y de
desgaste para corte con arc-air. orden y limpieza.
 Perfilado con arc-air las zonas desgastadas  Se verificará que la zona de
y deformadas una profundidad de 1/4 a 3/8
trabajo a 10 metros no sea
aproximadamente.
inflamable y existe riesgo de
 Esmerilar la zona a soldar para darle incendio.
uniformidad a la pieza antes de realizar la
soldadura. 6. Exposición a luminosidad
 Mantequillado del labio y latch keeper con / Lesiones a los Ojos.
soldadura Eutectic 0A690 un solo pase,  Aplicación del estándar
luego esmerilar esta capa para preparar el Selección, Distribución y uso
recargue con soldadura de la pieza. del EPP.
 Se realizará el recargue con soldadura de la  Uso de mascara de soldador
pieza con alambre tubular 0A3205 hasta llegar a (Lunas negras de vidrio de
las dimensiones establecidas por el filtro Nº12 y lunas claras de
fabricante. policarbonato).
 Luego se ap pase de soldadura con
recubrimiento duro, la soldadura a utilizar es 7. Caída a mismo nivel
OA 4652. (resbalones/ tropiezos).
 Verificar la geometría según galga  Aplicación del estándar de
proporcionada por el cliente. Orden y Limpieza.
11. Cambio de planchas de desgaste de heel
band:  “Se deberán limpiar las
herramientas y las áreas de
 Se procederá a cortar con proceso arc-air trabajo según como
el heel band del cucharon. progrese el trabajo”.
 Luego se limpiará la zona con proceso arc-  “Se debe conservar el orden
air. del material y el equipo este
 Se procederá al armado del heel band de en uso o no; en todo
manera manual entre tres soldadores, dos momento”.
de ellos lo colocaran en su lugar y el  “En trabajos de soldadura
tercero realizara el apuntalamiento del heel no se botarán “colillas”
band. al piso estas
 Después se procederá a realizar los deberán ser depositados
cordones de soldadura con alambre tubular en depósitos habilitados
71 T1. para este propósito (Según
 Después del volteo del cucharon se procederá a código de residuos de medio
soldar la parte exterior del heel band. ambiente)”.
12. Instalación de kit de blindaje: 8. Caída a distinto nivel /
 Trazado de piso para colocar el kit de Lesión a distintas partes
reparación de planchas anti desgaste. del cuerpo
 Armado de kit de planchas anti desgaste con  Aplicación del Estándar de
cuñas y grapas precalentando las zonas a seguridad Protección ante
soldar. Caídas.
 Soldeo de planchas anti desgaste con  “Se usará equipo de protección
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individual ante caídas a partir

de 1.80 m., sobre el nivel del
piso donde exista la
posibilidad de caída a
distinto nivel”.
 En las actividades de
montaje de acero, trabajo
en bordes expuestos en
alturas y trabajo de
techado”.
alambre tubular 71 V (E-71T-1) previo  “Los trabajadores que
precalentamiento a 120 ○C y entre pases realicen trabajos en altura
máximo 150 ○C. deberán permanecer
 Realizar la soldadura entre pasadas anclados 100% del tiempo
verificando que la temperatura no sea inferior que dure el trabajo,
a la temperatura de precalentamiento ni incluyendo el ascenso y
superior a 250°C. descenso al lugardetrabajo, en
 Después del volteo del cucharon se colocarán este caso se usan sistemas
plataformas de trabajo alrededor del especiales o líneas de vida
cucharon. duales”.
 El personal a realizar este trabajo contara con  “Deberá proveerse puntos de
arnés y absorbedor de impacto. anclaje con una resistencia
certificada de 2268 Kg-f o
 Se procederá a limpiar con proceso arc-air
5000 Lbs-f y cuando estos
todas las zonas donde estaban las planchas
no estén disponibles deberá
de blindaje desgastadas.
usarse algún tipo de
 Armado e instalación de planchas de blindaje. conector de anclaje, con la
 Después se procederá a realizar los cordones misma resistencia y también
de soldadura con alambre tubular 71 V. certificado, nunca deberá
13. Cambio de plancha Antidesgaste en zona envolverse una estructura
inferior exterior: con parte de la línea de
 Se soldarán Puntos de izaje para el volteo del anclaje”.
cucharon, los puntos de izaje serán de 2” de  Utilizar siempre tres puntos
espesorconcateto de soldaduraseráde 1 ½” de apoyo, en el ascenso y
a ambos lados del punto de descenso de escaleras y no
izaje. exceder el volumen de
14. Cambio de planchas de desgaste de talón carga. (Según Estándar de
exterior de cucharón: Escaleras Portátiles y
 Inspección de las planchas a retirar. Verticales).
 Se procederá al retiro de planchas con 9. Sobreesfuerzos /
proceso arc-air. Lesiones a distintas
 Después de realizar el corte se retirarán las partes del cuerpo /
planchas con grúa. Enfermedad ocupacional.
15. Reparación de fisuras en zona de labio  Aplicación del estándar
 Se inspeccionará el labio interior y exterior Ergonomía.
mediante ensayo no destructivo NDT.  “Adopte una posición
(zona critica). adecuada para levantar
 Aplica la metodología y control de calidad cargas, ubicándose frente al
para la reparación de fisuras. objeto que desea levantar, con
 Se reparará toda fisura existente según los pies ligeramente
procedimiento de reparación de fisuras. separados uno delante del
16. Recuperación de geometría en labio otro. Incline levemente la
interior y exterior cabeza, flexionando
las rodillas y
 La recuperación de geometría en zona de
labio estará basada únicamente en medidas manteniendo la
proporcionadas en planos, galgas. espalda recta.
 Agarre firmemente la carga
17. Instalación de planchas de desgaste en utilizando ambas manos,
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zonas desprotegidas del labio: luego acérquela al

 Se procederá a colocar y apuntalar las cuerpo y levante
planchas anti desgasté en el labio. efectuando la mayor fuerza
 Después de realizado el armado de planchas con las piernas”. “Fuerza para
anti desgasté se procederá al soldeo con sacar del reposo o detener una
proceso FCAW, controlando las temperaturas carga 25 kg.”.
adecuadamente.  Supervisión: Levantamiento
 Antes de proceder a reparar el cucharon los de cargas con las piernas y
soldadores deberán de precalentar la zona a no con la espalda.
soldar a una temperatura aproximada de 10. Aprisionamiento o
120°C. (Este proceso se hará con ayuda de un atrapamiento por o entre
equipo de oxiacetilénico para calentar la zona y objetos, materiales y
un pirómetro certificado para medir la herramientas / Lesión a
temperatura de calentamiento). distintas partes del
cuerpo.
18. Barrenado del componente:  No colocarse en línea de
 Se procederé a alinear según metrología del fuego.
fabricante dado por el cliente.  Supervisión: Seguimiento de
 Se procederá a rellenar alojamientos con maniobras.
soldadura 71V proceso FCAW, previo
precalentamiento de alojamiento 11. Exposición a ruido /
manteniendo la temperatura de 150 °C. Lesión auditiva /
 Desbroncar alojamientos de manera Enfermedad ocupacional.
uniforme y consecutiva.  Aplicación del estándar
 Se dará medida y ajustes de acuerdo a plano Conservación del Oído.”
del fabricante.  “Se deberá informar a los
 Se pulirá y sellaran los alojamientos para trabajadores sobre los niveles
evitar contaminación hasta la instalación de de exposición al ruido en las
sus pines en el ensamble en la pala. áreas de trabajo y los riesgos
 Se registrará las dimensiones finales en el a su salud (Se tomará como
formato de metrología, el cual se presentará en referencia el de taller de
el informefinal. soldadura).

12. Contacto con Sustancias /

Exposición a sustancias
19. Pintado del componente:
químicas.
 Luego se vaciará al recipiente del soplete una
cantidad respectiva.
 El personal asignado a este
trabajo deberá contar con
 Se mantendrá en campo la hoja MSDS guantes de nitrilo y traje
reconocer adecuadamente los valores de su tivex y arnés con absolvedor
HMIS III. de impacto.
 Se usarán bandejas para la colocación de las
pinturas usadas, con la finalidad de evitar  Difusión de la hoja de
contaminación con la superficie. seguridad MSDS:
 Todos los productos químicos que serán ULTRASOLVE 40.
utilizados en esta tarea deben contar con su
respectiva hoja MSDS.
 Los baldes o tarros de pintura deberán ser
etiquetados con HMIS.
 Se comunicará al personal cercano al área
que se va a proceder con el pintado del
componente, despejando todo material o
personal que pueda resultar afectado.
 Se utilizará el soplete, regulador y manguera de
aire para proceder con el pintado. Con los
cables eléctricos debidamente protegido y
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distribuidos en el área de trabajo.

 La presión de aire al pintar no debe exceder
de 30 lbrs.
 Al manipular pintura y thinner, se debe
utilizar respirador con filtros 6001 y pre-
filtros, lentes goggles y guantes de nitrilo.
 Se dejará secar durante 5 h.
REPARACION DE COMPUERTA

1. Limpieza de grasa de Compuerta: 1. Contacto con material

 Se procederá a limpiar grasa de las zonas que lo caliente o incandescente /
requiera con trapo industrial y ULTRASOLVE 40. Quemaduras.
 El personal asignado a este trabajo deberá  Utilización de EPP completo
contar con guantes de nitrilo y traje tivex de soldador.
cuerpo entero y con arnés con absorbedor de  Demarcación del área de
impacto si se encuentra mayor a 1.8m. trabajo.

2. Cambio de planchas anti desgaste, de 2. Caída a mismo nivel

compuerta:
(resbalones/ tropiezos).
 Primero se removerá todo el mineral que se ha  Aplicación del estándar de
quedado impregnado con un cincel neumático Orden y Limpieza.
dándole varias pasadas, también se le aplica  “Se deberán limpiar las
agua a presión. herramientas y las áreas de
 Retiro de todas las planchas anti desgaste del trabajo según como
piso y zonas laterales por el proceso arc-air con progrese el trabajo”.
electrodo de carbón de 3/8.  “Se debe conservar el orden
del material y el equipo este
en uso o no; en todo
momento”.
 “En trabajos de soldadura
no se botarán “colillas”
al piso estas
deberán ser depositados
 Limpieza de la zona con proceso arc-air y cincel en depósitos habilitados
neumático. para este propósito (Según
código de residuos de medio
 Inspección de zonas con mayor desgaste para
ambiente)”.
colocar injertos de plancha base si lo
requirieran.
3. Limpieza mecánica: 3. Exposición a vapores,
gases, humos /
 Limpieza de la zona en las cuales se
realizó el retiro de material abrasivo con Afecciones al sistema
esmeril, escariadores, etc. respiratorio/ enfermedad
ocupacional.
4. Medición de espesores:
 Se realiza la medición de espesores de  Aplicación del estándar
planchas base. Programa de Protección
5. Arenado de componente: Respiratoria.
 Aplicamos el arenado SSPC SP- 6  “El personal que use barba,
(Arenado comercial). no podrá hacer uso del
equipo de respiración y no
6. Inspección NDT: estará autorizado para
 La ejecución de ensayos no destructivos efectuar la clase de trabajo
(NDT) mediante el método de tintes que demanda su uso”.
penetrantes (PT).  Aplicación del estándar
7. Reparación general de fisuras en partes Selección, Distribución y
estructurales: uso del EPP.
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 Se inspeccionará las zonas a reparar.  “Los equipos de protección

 Se retirarán los cordones de soldadura. que personal serán utilizados y
tienen fisuras con proceso arc-air. mantenidos en una
condición fiable y
 Se soldarán todas las fisuras con alambre
sanitariamente adecuados”.
tubular 71 V.
 Antes de proceder a reparar la compuerta los  “Se deberá usar protección
soldadores deberán de precalentar la zona a respiratoria aprobada cada
soldar a una temperatura aproximada de vez que existe la posibilidad de
120°C. (Este proceso se hará con ayuda de un lesión debido a exposiciones
equipo de oxiacetilénico para calentar la zona y por inhalación”.
un pirómetro certificado para medir la  “La protección
temperatura de calentamiento). respiratoria incluye el
 Finalmente se procederá a soldar las planchas respirador y el cartucho, el cuál
antidesgaste con Alambre Tubular 71V. será adecuado para el tipo o
tipos de contaminantes la
8. Cambio de plancha base de borde de cual es Filtro 3M2097”.
Compuerta:  “Los respiradores se
 Marcar todo el borde de plancha base a limpiarán e inspeccionarán
cambiar con un margen de 6 Pulg. antes de cada uso para
garantizar que no tengan
 Tener en cuenta planos proporcionados por el
defectos y asegurar que el
cliente dados por el fabricante.
respirador cumple con los
 Se habilitará material de plancha base requisitos de protección para
WELDOX 700 ó A-514 de 1 ¼”, según el cada aplicación”.
formato a utilizar.
 Extraer borde de material base de compuerta
4. Equipo Energizado
con proceso de arc-air.
(Máquina de Soldar) /
 Limpieza de rebabas de borde en plancha Shock Eléctrico/
base y a realizar un bisel de 45° para el quemaduras.
material de aporte.
 Aplicación del estándar de
 Montaje de plancha base nueva de borde. seguridad Inspección de
 Soldeo de plancha base nueva con Alambre Herramientas, Equipos e
Tubular 71V. a plancha base de componente, Instalaciones.
respetar parámetros deprecalentamiento.  Se inspeccionará las
9. Instalación de cartelas: herramientas y equipos a
 Habilitación e instalación de 8 cartelas de utilizar por medio de un
zona inferior exterior de compuerta. CHECK LIST de
 Limpieza de zona de cartelas con proceso de herramientas y equipos
arc-air. (máquinas de soldar,
dentadura de la tenaza en
 Habilitación de cartelas en plancha A-514 de 1
perfectas condiciones de
¼”.
uso y cable conductor de
 Instalación y soldeo de 8 cartelas en zona puesta a tierra debe tener
inferior de compuerta con alambre Tubular continuidad, los chupones
71V. a plancha base de componente,
deben estar en buenas
respetar parámetros de precalentamiento.
condiciones mecánica,
10. Instalación de planchas de blindaje: eléctrica y física), etc.
 Trazado de piso para colocar el kit de
reparación de planchas anti desgaste.
5. Amago de incendio /
 Armado de kit de planchas anti desgaste con Incendio / Lesiones a
cuñas y grapas precalentando las zonas a distintas partes del
soldar. cuerpo.
 Soldeo de planchas anti desgaste con  Aplicación del estándar
alambre tubular 71 V previo Prevención de Incendios y
precalentamiento a 120 ○C y entre pases otras Emergencias y de
máximo 150 ○C. orden y limpieza estándar.
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11. Barrenado y recuperación de caras de  Se verificará que la zona de

alojamientos: trabajo a 10 metros no sea
 Rellenar alojamiento utilizando soldadura inflamable y existe riesgo de
71V y precalentamiento. incendio.
 Verificación de medidas según
planos proporcionados por el cliente. 6. Exposición a luminosidad
 Instalación de chumaceras de barrenadora. / Lesiones a los Ojos.
 Bóreo de alojamientos según medida  Aplicación del estándar
indicada por el cliente. (plano de metrología) Selección, Distribución y uso
del EPP.
 Refrentado de caras según medidas
proporcionadas por el cliente.  Uso de mascara de soldador
(Lunas negras de vidrio de
 Se pulirá y sellarán los alojamientos para
filtro Nº12 y lunas claras de
evitar contaminación hasta la instalación de
policarbonato).
sus pines en el ensamble en la pala.
 Se registrará las dimensiones finales en el 7. Sobreesfuerzos /
formato de metrología, el cual se presentará en
Lesiones a distintas
el informefinal.
partes del cuerpo /
12. Pintado del componente: Enfermedad ocupacional.
 Luego se vaciará al recipiente del soplete una  Aplicación del estándar
cantidad respectiva. Ergonomía
 Se mantendrá en campo la hoja MSDS  “Adopte una posición
reconocer adecuadamente los valores de su adecuada para levantar
cargas, ubicándose frente al
HMIS III.
objeto que desea levantar,
 Se usarán bandejas para la colocación de las con los pies ligeramente
pinturas usadas, con la finalidad de evitar separados uno delante del
contaminación con la superficie. otro. Incline levemente la
 Todos los productos químicos que serán cabeza, flexionando las
utilizados en esta tarea deben contar con su rodillas y manteniendo la
respectiva hoja MSDS. espalda recta. Agarre
firmemente la carga utilizando
 Los baldes o tarros de pintura deberán ser ambas manos, luego
etiquetados con HMIS. acérquela al cuerpo y
 Se comunicará al personal cercano al área levante efectuando la mayor
que se va a proceder con el pintado del fuerza con las piernas”.
componente, despejando todo material o “Fuerza para sacar del reposo
personal que pueda resultar afectado. o detener una carga 25 kg.”.
 Se utilizará el soplete, regulador y manguera de  Supervisión: Levantamiento
aire para proceder con el pintado. Con los de cargas con las piernas y
cables eléctricos debidamente protegido y no con la espalda.
distribuidos en el área de trabajo.
 La presión de aire al pintar no debe exceder de
30 lbrs.
 Al manipular pintura y thinner, se debe
utilizar respirador con filtros 6001 y pre-
filtros, lentes goggles y guantes de nitrilo.
 Se dejará secar durante 5 h.

REPARACIÓN DE ASA
1. Limpieza de grasa del Asa: 1. Contacto con material
 Se procederá a limpiar grasa de las zonas que lo caliente o incandescente /
requiera con trapo industrial y ULTRASOLVE 40. Quemaduras.
 El personal asignado a este trabajo deberá  Utilización de EPP completo
contar con guantes de nitrilo y traje tivex de soldador.
cuerpo entero y con arnés con absorbedor de  Demarcación del área de
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impacto si se encuentra mayor a 1.8m. trabajo.

2. Extracción de placas anti desgaste en
general: 2. Caída a mismo nivel
(resbalones/ tropiezos).
 Retiro de todas las planchas anti desgaste del  Aplicación del estándar de
piso y zonas laterales externa e internas por el Orden y Limpieza.
proceso arc-air con electrodo de carbón de  “Se deberán limpiar las
3/8”. herramientas y las áreas de
trabajo según como
progrese el trabajo”.
 “Se debe conservar el orden
del material y el equipo este
en uso o no; en todo
momento”.
“En trabajos de soldadura
 Limpieza de la zona con proceso arc-air y cincel no se botarán “colillas”
al piso estas
neumático.
deberán ser depositados
 Inspección de zonas con mayor desgaste para en depósitos habilitados
colocar injertos de plancha base si lo para este propósito (Según
requirieran. código de residuos de medio
3. Limpieza mecánica: ambiente)”.
3. Exposición a vapores,
 Limpieza de la zona en las cuales se realizó gases, humos /
el retiro de material abrasivo con esmeril, Afecciones al sistema
escariadores, etc. respiratorio/ enfermedad
4. Medición de espesores: ocupacional.
 Se realiza la medición de espesores de  Aplicación del estándar
Programa de Protección
planchas base.
Respiratoria
5. Arenado de componente:
 “El personal que use barba,
Arenado SSPC SP- 6 (Arenado comercial). no podrá hacer uso del
6. Inspección NDT equipo de respiración y no
 La ejecución de ensayos no destructivos estará autorizado para
(NDT) mediante el método de tintes efectuar la clase de trabajo
penetrantes (PT). que demanda su uso”.
7. Reparación general de fisuras en partes  Aplicación del estándar
estructurales: Selección, Distribución y
 Se inspeccionará las zonas a reparar. uso del EPP.
 Se retirarán los cordones de soldadura. que  “Los equipos de protección
tienen fisuras con proceso arc-air. personal serán utilizados y
 Se soldarán todas las fisuras con alambre mantenidos en una
condición fiable y
tubular 71 V.
sanitariamente adecuados”.
 Antes de proceder a reparar la compuerta los
 “Se deberá usar protección
soldadores deberán de precalentar la zona a respiratoria aprobada cada
soldar a una temperatura aproximada de vez que existe la posibilidad de
120°C. (Este proceso se hará con ayuda de un lesión debido a exposiciones
equipo de oxiacetilénico para calentar la zona y por inhalación”.
un pirómetro certificado para medir la  “La protección
respiratoria incluye
temperatura de calentamiento).
el respirador y el cartucho,
 Finalmente se procederá a soldar las planchas el cuál será adecuado para el
antidesgaste con Alambre Tubular 71V. tipo o tipos de contaminantes
la cual es Filtro 3M2097”.
8. Instalación de blindaje:
 Soldeo de planchas anti desgaste con alambre
 “Los respiradores se
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tubular 71 V (E-71T-1) previo precalentamiento a limpiarán e inspeccionarán

120 ○C y entre pases máximo 150 ○C. antes de cada uso para
garantizar que no tengan
defectos y asegurar que el
respirador cumple con los
requisitos de protección para
cada aplicación”.

4. Equipo Energizado
 Realizar la soldadura entre pasadas verificando (Máquina de Soldar) /
que la temperatura no sea inferior a la Shock Eléctrico /
temperatura de precalentamiento ni superior a Quemaduras.
250°C.  Aplicación del estándar de
seguridad Inspección de
9. Barrenado del componente: Herramientas, Equipos e
 Se procederá a alinear según metrología del Instalaciones.
fabricante dado por el cliente.
 Se inspeccionará las
 Se procederá a rellenar alojamientos con herramientas y equipos a
soldadura 71V proceso FCAW, previo utilizar por medio de un
precalentamiento de alojamiento CHECK LIST de
manteniendo la temperatura de 150 °C. herramientas y equipos
 Desbroncar alojamientos de manera uniforme (máquinas de soldar,
y consecutiva. dentadura de la tenaza en
 Se dará medida y ajustes de acuerdo a plano del perfectas condiciones de
fabricante. uso y cable conductor de
 Se pulirá y sellaran los alojamientos para puesta a tierra debe tener
evitar contaminación hasta la instalación de sus continuidad, los chupones
pines en el ensamble en la pala. deben estar en buenas
 Se registrará las dimensiones finales en el condiciones mecánica,
eléctrica y física), etc.
formato de metrología, el cual se presentará en
el informefinal.
5. Exposición a luminosidad
10. Pintado del componente: / Lesiones a los Ojos.
 Aplicación del
 Luego se vaciará al recipiente del soplete una estándar
cantidad respectiva. Selección,
 Se mantendrá en campo la hoja MSDS Distribución y
reconocer adecuadamente los valores de su uso del EPP.
HMIS III.
 Uso de mascara de soldador
 Se usarán bandejas para la colocación de las (Lunas negras de vidrio de
pinturas usadas, con la finalidad de evitar filtro Nº12 y lunas claras de
contaminación con la superficie. policarbonato.)
 Todos los productos químicos que serán
utilizados en esta tarea deben contar con su 6. Contacto con Sustancias
respectiva hoja MSDS. / Exposición a sustancias
 Los baldes o tarros de pintura deberán ser químicas.
etiquetados con HMIS.  El personal asignado a este
trabajo deberá contar con
 Se comunicará al personal cercano al área
guantes de nitrilo.
que se va a proceder con el pintado del
componente, despejando todo material o
personal que pueda resultar afectado.
 Se utilizará el soplete, regulador y manguera de
aire para proceder con el pintado. Con los
cables eléctricos debidamente protegido y
distribuidos en el área de trabajo.
 La presión de aire al pintar no debe exceder de
30 lbrs.
 Al manipular pintura y thinner, se debe
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utilizar respirador con filtros 6001 y pre-

filtros, lentes goggles y guantes de nitrilo.
 Se dejará secar durante 5 h.
7.12 RETIRO DE EQUIPOS Y MAQUINARIA
 Informar al supervisor a cargo del equipo la •Uso de EPP adecuado para
culminación del mantenimiento de soldador.
SOLDADURA.
•Evitar cargas que superen los 25
 Culminado el mantenimiento se procederá a
Kg. De ser el caso pedir el apoyo al
ordenar y limpiar todos los residuos sólidos personal.
generados, y estos desechados en los tachos
correspondientes.
 Ya finalizado el trabajo, inmediatamente
Movilizar con el Camión Grúa los Equipos de
Soldadura y Oxicorte; Cargar todas las
herramientas que han sido utilizados en la
tarea en dirección al taller de Soldadura,
donde serán devueltos al almacén para su
control.

7.13 ORDEN Y LIMPIEZA

 El retiro y desmontaje de los equipos que se  Uso de EPP adecuado.

usaron durante la ejecución de la tarea se
realizará siguiendo los estándares de seguridad  Evitar cargas que superen los
establecidos. 25 Kg. De ser el caso pedir el
 Luego serán almacenados en el lugar que para apoyo al personal.
tal fin se haya designado.
 La zona de trabajo debe quedar ordenada y
limpia, los residuos de soldadura que queden en
el suelo deberán de ser recogidos.
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SECCIÓN III– AUTORIZACIONES Y FIRMAS

ELABORADO POR:
NOMBRE CARGO FECHA FIRMA

Alex García Supervisor del Trabajo 01/06/22

REVISADO POR:

NOMBRE CARGO FECHA FIRMA

Eduardo Suca Gerente de Servicios de 01/06/22

Soldadura

Katyaluz Rojas Jefe General de SSOMA 01/06/22

APROBADO POR:

NOMBRE CARGO FECHA FIRMA

Víctor Del Castillo Gerente de Operaciones 01/06/22