FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Integrantes : NOMBRES COMPLETOS Cedula :
Juan Andres Samboni- Santiago Jaramillo – Nathalia Quintero Valoración
TALLER : Visita Empresarial IMBERA – Lean Thinking FECHA: 23 Septiembre 2024
Para aplicar lo aprendido en un entorno real. A continuacion el Taller Practico durante la Visita en
IMBERA.
Objetivos del Taller: Aplicar conceptos de Lean Thinking observando procesos reales en la
fabricadora de refrigeradores, identificando tipos de desperdicios, herramientas de mejoramiento
continuo y sugerir mejoras basadas en los principios Lean.
Duracion: 2 – 3 Horas
Actividades del Taller:
1. Introduccion (15 Min)
El taller tiene como objetivo aplicar los conceptos de Lean Thinking en la fábrica de
refrigeradores de IMBERA. Se busca identificar desperdicios y proponer mejoras usando
herramientas de mejoramiento continuo para optimizar los procesos y agregar valor al cliente.
Por ejemplo:
Valor: Lo define el cliente, solo se consideran valiosas las actividades que éste está
dispuesto a pagar.
Desperdicio: Todo lo que no añade valor, siendo los 8 tipos: sobreproducción, espera,
transporte, exceso de procesamiento, inventario, movimiento, defectos y talento no utilizado.
Cultura Lean: La mejora continua es un esfuerzo conjunto de toda la organización.
Herramientas Lean: VCM, 5S, SMED, 5 porqués, Kanbans, Poka-Yoke, entre otras, ayudan
a identificar y reducir desperdicios.
2. Observacion del Proceso (1 Hora)
En el área de ensamblaje de la fábrica de refrigeradores, el equipo se enfocó en observar
cada fase del proceso para identificar ineficiencias o desperdicios. Este proceso comienza
con el ensamblaje del tanque, seguido de la integración de componentes clave como los
arneses, evaporadores, compresores, condensadores y la tubería de refrigeración.
Posteriormente, se realizan soldaduras y un barrido de nitrógeno para eliminar la humedad,
antes de ensamblar las puertas y cargar el gas refrigerante para que el equipo pueda operar.
Durante esta observación, se analiza un desperdicio usando los ocho tipos de desperdicio
de Lean Manufacturing: sobreproducción (ensamblar más de lo necesario o antes de
tiempo), tiempos de espera (por retrasos en la llegada de piezas o componentes), transporte
(movimientos innecesarios de piezas o refrigeradores a medio ensamblar), exceso de
procesamiento (realización de tareas no necesarias), inventario (acumulación de productos
o piezas), movimiento (movimientos no productivos del personal), defectos (reensamblajes
o productos con fallas) y talento no utilizado (no aprovechar las ideas o capacidades de los
operarios).
Para mejorar el proceso, se aplicarán herramientas Lean como el VSM (Mapa de flujo de
valor) para visualizar el flujo completo del ensamblaje y detectar puntos de mejora. También
se pueden usar 5S para organizar el espacio de trabajo, PokaYoke para evitar errores
humanos, SMED para reducir los tiempos de cambio entre diferentes modelos, y Kanban
para gestionar eficientemente los inventarios de piezas. Además, se recomienda realizar
análisis detallados de calidad y costos utilizando herramientas como AMEF para anticipar
fallos y 5 porqués para investigar las causas raíz de los problemas.
Por último, todo el análisis y las propuestas de mejora estarán estructurados bajo la
metodología DMAIC: Definir el problema (por ejemplo, tiempos de espera excesivos en una
etapa del ensamblaje), Medir su impacto (cuánto tiempo y recursos se pierden), Analizar las
causas raíz (por qué ocurren esos retrasos), Mejorar el proceso con soluciones aplicables
(como reorganizar el flujo de trabajo o implementar controles de calidad adicionales), y
Controlar para garantizar que las mejoras se mantengan en el tiempo, midiendo
continuamente su efectividad.
3. Identificacion y Analisis de Desperdicios.(30 Min)
Identificación y Análisis de Desperdicios en IMBERA
En el área de ensamblaje de IMBERA, se han identificado varios desperdicios que afectan
la eficiencia del proceso y el valor final entregado al cliente. Utilizando la plantilla de Mapa
de Valor (VSM), se puede observar el flujo del proceso de ensamblaje y marcar las áreas
específicas donde se presentan oportunidades para reducir desperdicios.
Desperdicios Identificados:
Sobreproducción: Se notó que en ciertas etapas del ensamblaje se generan
productos en exceso, como refrigeradores semi-terminados, lo que incrementa el
inventario y ocupa espacio valioso en el área de trabajo.
Tiempos de Espera: Se identificaron retrasos significativos en la llegada de
componentes clave, como compresores y tuberías, que paralizan el proceso de
ensamblaje y generan tiempos de inactividad para los operarios.
Transporte: El movimiento innecesario de piezas entre estaciones de trabajo
provoca ineficiencias. Por ejemplo, las piezas que se transportan manualmente
desde el área de preensamble hasta el área de inyección, añadiendo tiempo al
proceso.
Exceso de Procesamiento: Se observó que algunos pasos en el ensamblaje, como
la soldadura de tuberías, se realizan con más controles de los necesarios, lo que no
añade valor al producto final.
Inventario: La acumulación de piezas en el área de ensamblaje, especialmente de
piezas pequeñas, se traduce en un exceso de inventario, lo que puede causar
confusión y errores.
Movimiento: Los operarios realizan movimientos innecesarios al buscar
herramientas y piezas en un espacio de trabajo desorganizado.
Defectos: Se han reportado errores en el ensamblaje, como fugas en las tuberías,
que requieren retrabajos, aumentando costos y tiempos de entrega.
Oportunidades para Reducir Desperdicios:
Implementar 5S para organizar el área de trabajo, reduciendo el movimiento
innecesario y mejorando la accesibilidad a herramientas y piezas.
Utilizar Kanban para gestionar inventarios, asegurando que las piezas necesarias
estén disponibles justo a tiempo, lo que disminuiría los tiempos de espera.
Aplicar PokaYoke para prevenir defectos en el ensamblaje, garantizando que los
operarios sigan procedimientos estandarizados y evitando errores costosos.
Optimizar el flujo de trabajo en el Mapa de Valor para eliminar etapas innecesarias
en el proceso de ensamblaje.
Impacto en el Valor Final para el Cliente
La reducción de estos desperdicios a través de la implementación de herramientas de
mejoramiento continuo impactará directamente en el valor final entregado al cliente. Al
disminuir los tiempos de producción y mejorar la calidad del ensamblaje, IMBERA podrá
cumplir con los plazos de entrega establecidos, aumentar la satisfacción del cliente y
fortalecer su competitividad en el mercado. Además, al maximizar el uso de los recursos y
minimizar los costos asociados a desperdicios, IMBERA puede ofrecer productos de mayor
calidad a un costo más eficiente, lo que se traduce en un mejor posicionamiento y reputación
en la industria de refrigeradores.
4. Propuesta de Mejora (30 Min)
Propuestas de Mejora para el Área de Ensamblaje en IMBERA
Propuesta 1: Reducción de Tiempos de Espera
Definir:
El principal problema es el tiempo de espera prolongado debido a retrasos en la llegada de
componentes críticos (como compresores y tuberías) al área de ensamblaje.
Medir:
Se puede medir el impacto del problema registrando el tiempo promedio de espera por cada
componente crítico y el tiempo total perdido en la línea de ensamblaje debido a estos retrasos.
Analizar:
¿Por qué? ¿Por qué hay retrasos en la llegada de componentes?
Los proveedores no entregan a tiempo.
La planificación de la producción no considera adecuadamente el tiempo de entrega.
No hay un sistema de comunicación efectivo entre los departamentos de compras y
producción.
Mejorar:
Implementar un sistema de Kanban para gestionar el inventario de componentes críticos,
asegurando que los pedidos se realicen con anticipación y evitando sobrecargas.
Establecer acuerdos de nivel de servicio (SLA) con proveedores para asegurar entregas
a tiempo.
Optimizar la planificación de la producción para alinearla con los tiempos de entrega de
los proveedores.
Controlar:
Monitorear continuamente los tiempos de entrega y de espera mediante un cuadro de mando
que permita visualizar el desempeño.
Propuesta 2: Optimización del Espacio de Trabajo
Definir:
El problema radica en el movimiento innecesario y el desorden en el área de ensamblaje, lo que
afecta la eficiencia operativa.
Medir:
El impacto se puede medir evaluando el tiempo promedio que los operarios pasan buscando
herramientas y piezas, así como el número de errores cometidos debido a la falta de
organización.
Analizar:
¿Por qué? ¿Por qué hay desorden y movimiento innecesario?
Falta de una organización adecuada del espacio de trabajo.
Ausencia de un sistema estandarizado para el almacenamiento de herramientas y
piezas.
Los operarios no están capacitados en metodologías de organización, como 5S.
Mejorar:
Implementar la metodología 5S (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Sostener)
para organizar el espacio de trabajo, asegurando que cada herramienta y pieza tenga
su lugar.
Capacitar a los operarios en el uso de esta metodología para que se apropien del
proceso de organización.
Controlar:
Realizar auditorías regulares del área de trabajo para asegurar que se mantenga la
organización.
Incluir un sistema de retroalimentación donde los operarios puedan proponer mejoras
en la organización del espacio.
Propuesta 3: Prevención de Defectos en el Ensamblaje
Definir:
El problema identificado son los defectos en el ensamblaje, específicamente las fugas en las
tuberías, que requieren retrabajos.
Medir:
El impacto se puede medir contabilizando la cantidad de retrabajos realizados y el tiempo
asociado a corregir estos defectos.
Analizar:
¿Por qué? ¿Por qué ocurren defectos en el ensamblaje?
Los operarios no siguen un procedimiento estandarizado.
Falta de capacitación en el uso correcto de herramientas y en el proceso de ensamblaje.
Inspección insuficiente de los componentes antes de ensamblar.
Mejorar:
Implementar un sistema de PokaYoke para prevenir errores durante el ensamblaje,
como guías visuales y plantillas que aseguren la correcta alineación de piezas.
Establecer un programa de capacitación regular para los operarios sobre procedimientos
estandarizados y mejores prácticas de ensamblaje.
Controlar:
Monitorear los indicadores de calidad, como la cantidad de defectos por lote, y establecer
metas de reducción.
Conclusión
Al aplicar estas propuestas utilizando el enfoque DMAIC, IMBERA puede mejorar
significativamente la eficiencia en su área de ensamblaje, reducir desperdicios y aumentar la
satisfacción del cliente al ofrecer productos de alta calidad entregados de manera oportuna.
5. Presentacion
• Cada equipo presenta su analisis y propuestas, enviando el taller a la profesora.
• Si la visita lo permite, se fomentará la retroalimentación y discusion constructiva
entre los equipos.
6. Reflexion Final (15Min)
La visita a la planta de IMBERA ofreció valiosas lecciones sobre la implementación de Lean
Thinking y el mejoramiento continuo en un entorno industrial. A través de la observación, se
identificaron desperdicios que impactan la eficiencia y calidad del producto. El uso de
herramientas como el Mapa de Valor, junto con la colaboración en equipo, demostró ser
fundamental para señalar áreas de mejora y maximizar el valor para el cliente. La
importancia de integrar la cultura Lean en todos los niveles organizativos y de aplicar el
enfoque DMAIC para un análisis efectivo de procesos. Finalmente, estas experiencias
amplían nuestra comprensión de los principios Lean y proporcionan herramientas prácticas
para mejorar la eficiencia en la ingeniería industrial.
7. Discusión sobre como la compañía empezo a implementar una cultura de WCM y sus retos
en la actualidad.
La implementación de la cultura de World Class Manufacturing (WCM) en IMBERA ha sido
un proceso orientado a optimizar operaciones y alcanzar estándares internacionales de
calidad, comenzando con la adopción de prácticas Lean y la capacitación del personal en
herramientas de mejoramiento continuo. Sin embargo, la compañía enfrenta varios retos,
como la resistencia al cambio entre los empleados, la necesidad de mantener las mejoras
logradas, la capacitación continua, la medición efectiva de resultados y la integración de
proveedores y clientes en la cadena de valor. A pesar de estos desafíos, el compromiso de
IMBERA con la mejora continua y la excelencia operativa es fundamental para consolidar su
cultura WCM y avanzar hacia los estándares de clase mundial que busca.
8. Entregables
• Documentar cada una de las partes del taller en grupos de 3 estudiantes y
enviarlo al correo: [Link]@[Link]
