PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA
INGENIERIA INDUSTRIAL. SISTEMAS AVANZADOS DE PRODUCCIÓN
TALLER DE NIVELACIÓN CAPITULO 3. Simplificación y Dominio de la manufactura
PROGRAMACIÓN Y SECUENCIACIÓN
INTEGRANTES: Nathalia Quintero – Juan Andrés samboni y Santiago Jaramillo
PREGUNTAS PARA DISCUSIÓN
1. ¿Cuál es el objetivo general de la programación?
2. Explique los cuatro criterios para determinar la eficacia de una decisión de programación. ¿Cómo se
relacionan estos criterios con los cuatro criterios para las decisiones de secuenciación?
3. Describa qué se quiere decir con “cargar” los centros de trabajo. ¿De qué dos maneras se pueden
cargar los centros de trabajo?
4. ¿Qué es el método de la asignación y cuáles son sus objetivos más comunes?
5. Nombre cinco reglas de prioridad para la secuenciación. Explique de qué manera asigna las tareas
cada una de ellas.
6. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la regla del tiempo de proceso más corto (SPT)?
7. ¿Cómo funciona el Indice Crítico (IC) o Razón Crítica (RC) en la secuenciación de trabajos?
8. ¿Cuándo es mejor aplicar la regla de Johnson en la programación del taller?
9. Suponga que es posible aplicar dos procedimientos diferentes para determinar los programas de las
máquinas. Uno de ellos método de optimización que se puede ejecutar una vez por semana en la
computadora. El otro consiste en un método de despacho, en el cual se emplean reglas de prioridad
que permiten elaborar el programa a medida que éste se va desarrollando. Explique las ventajas y
desventajas de cada método y las condiciones en que cada uno de ellos tiene más probabilidades
de ser el mejor
RESPUESTAS:
1. Objetivo General de la Programación
El objetivo general de la programación es determinar la mejor manera de asignar recursos limitados
para alcanzar un objetivo específico, como minimizar costos o maximizar beneficios, respetando
ciertas restricciones (de capacidad, demanda, tiempo, inventario, etc.). En el caso de la
programación agregada de producción, el objetivo principal es:
Diseñar un plan de producción a mediano plazo que minimice los costos totales (de producción,
inventario, subcontratación, contratación y despidos), cumpliendo la demanda y restricciones
operativas de la empresa.
2. Criterios para Determinar la Eficacia de una Decisión de Programación
Los cuatro criterios para evaluar la eficacia de una decisión de programación son: minimizar los
costos totales, cumplir con la demanda o fechas de entrega, utilizar eficientemente los recursos
disponibles y mantener flexibilidad para adaptarse a cambios. Estos criterios se relacionan
directamente con los de secuenciación, ya que una buena secuencia de tareas ayuda a reducir
tiempos de espera, minimizar retrasos, evitar trabajos en atraso y optimizar el uso de recursos,
contribuyendo así al cumplimiento de los objetivos generales del plan de producción.
3. Carga de los Centros de Trabajo
"Cargar" un centro de trabajo significa asignarle tareas para su procesamiento. Las dos maneras
principales de hacerlo son:
• Carga infinita: No se tienen en cuenta las restricciones de capacidad.
• Carga finita: Se asignan tareas considerando la capacidad disponible del centro de
trabajo.
4. Método de la Asignación y sus Objetivos
El método de la asignación es una técnica de programación lineal que se utiliza para asignar
eficientemente recursos limitados a tareas específicas, de forma que se minimice el costo total
o se maximice la eficiencia o utilidad del sistema. Se aplica comúnmente cuando hay el mismo
número de recursos que de tareas (por ejemplo, asignar trabajadores a trabajos, máquinas a
procesos, profesores a clases, etc.).
Sus objetivos más comunes son:
• Minimizar el costo total de asignación
• Reducir el tiempo total requerido
• Maximizar la productividad o el beneficio total
• Lograr la mejor correspondencia entre habilidades y requerimientos
5. Reglas de Prioridad para la Secuenciación
• FCFS (First Come, First Served): Las tareas se atienden en el orden en que llegan, sin
considerar sus tiempos de procesamiento ni fechas de entrega. Es una regla muy simple
que garantiza justicia en cuanto al orden de llegada, aunque no optimiza tiempos ni
costos.
• SPT (Shortest Processing Time): Se da prioridad a la tarea que requiere el menor tiempo
de procesamiento. Esto ayuda a reducir el tiempo promedio de espera y el tiempo total
de procesamiento del sistema, aunque puede retrasar las tareas que, pese a tener
tiempos de procesamiento largos, podrían ser urgentes.
• EDD (Earliest Due Date): Las tareas se secuencian de acuerdo con sus fechas de
vencimiento, atendiendo primero la que tiene la fecha de entrega más cercana. Esta
regla se utiliza para minimizar el número y la magnitud de retrasos, asegurando el
cumplimiento de plazos.
• CR (Critical Ratio): Para cada tarea se calcula el ratio crítico dividiendo el tiempo
restante hasta la fecha de entrega por el tiempo de procesamiento requerido. Aquellas
tareas con un ratio menor se consideran más críticas y se atienden primero, ya que
tienen menos holgura para cumplir con su plazo.
• LPT (Longest Processing Time): Aunque menos común en entornos orientados a
minimizar tiempos de espera, esta regla asigna prioridad a las tareas que requieren más
tiempo de procesamiento. Su uso puede ser adecuado en sistemas donde se busca
balancear la carga de trabajo entre diferentes recursos o evitar que las tareas largas se
acumulen al final.
6. Ventajas y Desventajas de la Regla SPT
Ventajas:
• Minimiza el tiempo promedio en el sistema (tiempo de flujo).
• Reduce el tiempo promedio de espera de los trabajos.
• Es una de las reglas más eficientes cuando se desea agilizar la producción y atender
más trabajos en menos tiempo.
• Fácil de aplicar y automatizar.
Desventajas:
• Puede provocar que los trabajos más largos esperen demasiado (efecto de “hambre” o
starvation).
• No considera fechas de entrega, por lo que puede generar retrasos si se requiere
cumplir compromisos específicos.
• No es adecuada cuando hay trabajos urgentes o con alta prioridad.
La regla SPT es muy útil para reducir tiempos promedios y aumentar la eficiencia del sistema,
pero no es recomendable cuando hay trabajos largos críticos o fechas de entrega ajustadas.
7. Funcionamiento del Índice Crítico (IC) o Razón Crítica (RC)
Se calcula como:
RC=Tiempo restante hasta la fecha de entrega/ Tiempo de procesamiento restante
Si RC < 1, el trabajo está retrasado; si RC > 1, hay holgura en el tiempo.
8. Aplicación de la Regla de Johnson
La regla de Johnson se aplica mejor cuando se tienen dos máquinas o centros de trabajo, y
todos los trabajos deben pasar por ambas en el mismo orden (por ejemplo, primero por la
máquina A y luego por la máquina B). Es ideal cuando se busca minimizar el tiempo total de
procesamiento (makespan), ya que permite encontrar una secuencia óptima de trabajos que
reduce tiempos muertos y mejora la eficiencia del taller.
9. Comparación entre Métodos de Programación
Método de optimización vs. método de despacho
1. Método de optimización
Ventajas:
• Proporciona la mejor solución posible (óptima), considerando todas las variables y restricciones.
• Es ideal para problemas complejos y planificaciones a mediano/largo plazo.
• Permite tomar decisiones estratégicas basadas en análisis completos.
Desventajas:
• Requiere tiempo de cómputo y datos bien definidos.
• Puede volverse rígido si ocurren cambios inesperados o urgencias.
• No es práctico para entornos altamente dinámicos.
Se recomienda cuando:
• Se tiene información completa.
• El entorno es estable.
• Se puede esperar para ejecutar el modelo semanalmente.
Método de despacho (reglas de prioridad)
Ventajas:
• Es rápido, flexible y fácil de aplicar en tiempo real.
• Permite reaccionar inmediatamente ante imprevistos (retrasos, fallas, urgencias).
• No requiere muchos cálculos ni herramientas avanzadas.
Desventajas:
• No garantiza una solución óptima.
• Puede generar decisiones inconsistentes o ineficientes a largo plazo.
• Se enfoca solo en el momento actual, sin evaluar consecuencias futuras.
Se recomienda cuando:
• El entorno es cambiante o incierto.
• Se requiere decisión inmediata.
• No hay tiempo o recursos para correr un modelo completo.
El método de optimización es mejor para planificación estratégica y condiciones estables, mientras que
el método de despacho es más útil para la operación diaria en entornos dinámicos, donde se valoran la
rapidez y la adaptabilidad.
PROBLEMAS
1. XYZ Machine Shop se especializa en el reacondicionamiento de motores náuticos fuera de borda.
Algunos sólo requieren la sustitución de partes rotas, pero otros necesitan una renovación completa.
Actualmente, hay cinco motores están en espera de servicio, con diversas averías. Las estimaciones
más aproximadas de los tiempos de mano de obra y las fechas de entrega prometidas a los clientes
(el número de días para la entrega a partir de hoy) se presentan en la siguiente tabla. Por lo general,
los clientes no recogen sus motores antes de la fecha convenida.
a. Prepare programas por separado, aplicando las reglas SPT (Tiempo de proceso más corto
(Shortest Processing Time) y EDD (Fecha de entrega más temprana (Earliest Due Date).
Compare los dos programas con base en el tiempo promedio de flujo del trabajo, el porcentaje
de trabajos retrasado y el número máximo de días de retraso que corresponda a cada motor.
(LOS VALORES NEGATIVOS EN LATENESS INDICA QUE NO HUBO RETRASO)
• La programación con SPT es más eficiente en tiempo promedio de flujo y tiene un menor
porcentaje de trabajos retrasados.
• La programación con EDD prioriza la entrega en orden prometido, pero aumenta el tiempo
promedio de flujo.
• La decisión entre ambas depende de si se prioriza la eficiencia operativa (SPT) o la satisfacción
del cliente (EDD).
b. Para cada programa, calcule el inventario promedio de trabajo en proceso (en motores) y el
inventario promedio total (en motores).
• Inventario Promedio de Trabajo en Proceso (WIP):
El WIP se calcula como el tiempo total de flujo dividido entre el tiempo total de procesamiento.
Para SPT: 49 / 23 = 2.13 motores
Para EDD: 76 / 23 = 3.30 motores
La programación con SPT minimiza el tiempo promedio de flujo y el inventario de trabajo en
proceso.
La programación con EDD prioriza la entrega en orden, pero genera más retrasos y mayor
tiempo de flujo.
• Inventario Promedio Total:
Se calcula como la suma de los tiempos de finalización dividida entre el número de motores.
Para SPT: (1+4+8+13+23) / 5 = 9.8 motores
Para EDD: (5+8+18+22+23) / 5 = 15.2 motores
2. Los siguientes datos fueron consignados por el sistema de control del taller de producción, para el
procesamiento de pedidos en la máquina afiladora. La fecha actual corresponde al día 150. El
número de operaciones restantes y el total del trabajo por realizar incluyen las operaciones en la
máquina afiladora. Todos los pedidos están disponibles para el procesamiento y ninguno se ha
iniciado todavía.
a. Especifique las prioridades para cada trabajo si el sistema de control del taller de producción
emplea la razón crítica (CR). Cr= (Fecha de vencimiento- Feha Actual)/ Tiempo Restante en
Taller
b. Calcule el tiempo promedio de flujo del trabajo por cada uno de los trabajos en la máquina
afiladora
3. Se afirma que el terreno que ocupaba el AR Mountain, que anteriormente fue un centro de fabricación
de armas químicas, es uno de los lugares más contaminados de Estados Unidos. La limpieza de esas
cuencas de almacenamiento de residuos químicos incluirá dos operaciones:
Operación 1: Drenaje y dragado de la cuenca.
Operación 2: Incineración de los materiales.
La gerencia calcula que cada operación requerirá las siguientes cantidades de tiempo (en días):
El objetivo de la dirección es minimizar el lapso de fabricación de las operaciones de limpieza. En
primer término, encuentre un programa que minimice el lapso de fabricación. Después, calcule el
tiempo promedio de flujo del trabajo de una cuenca de almacenamiento para la realización de las dos
operaciones. ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para la limpieza de las 10 cuencas? Represente el
programa en un gráfico de Gantt para máquinas.
Secuencia óptima: E → H → G → F →B → J → I → C → D → A
Tiempo total transcurrido para la limpieza de las 10 cuencas: 44 días
Tiempo promedio de flujo del trabajo por cuenca: 10.3 días
4. ABC Corporation, con sede en Nueva York, desea asignar a tres consultores que acaba de contratar,
Julie Jones, Al Smith y Pat Wilson, a sus oficinas regionales.Sin embargo, la empresa tiene también
una vacante en Nueva York, y quiere enviar allí a uno de los tres si resulta más económico que enviarlo
a Omaha, Dallas o Miami. Trasladar a Jones a la oficina de Nueva York costaría 1.000 dólares, 800
colocar a Smith, y 1.500 el llevar a Wilson. ¿Cuál es la asignación óptima de personal a las oficinas?
• Jones → Miami
• Smith → Nueva York
• Wilson → Omaha
Total: 1100 + 800 + 500 = 2400 dólares
5. Un contratista de defensa en Dallas tiene seis trabajos pendientes de procesamiento. Los tiempos de
proceso y las fechas de entrega comprometidas se muestran a continuación. Establezca la secuencia
de procesamiento según la regla FCFS (Primero en llegar, primero en atender (First come, first
served) y evalúela.
(LOS VALORES NEGATIVOS EN LATENESS INDICA QUE NO HUBO RETRASO)
• Puede causar retrasos significativos (como en los trabajos D y E).
• No optimiza las fechas de entrega ni minimiza retrasos.
• No es ideal para entornos con restricciones de tiempo críticas.
6. La empresa de del problema anterior quiere examinar también la secuencia de trabajo mediante la
regla de prioridad SPT. Aplique SPT a los mismos datos y haga una recomendación.
(LOS VALORES NEGATIVOS EN LATENESS INDICA QUE NO HUBO RETRASO)
El método SPT es mejor que FCFS porque reduce el tiempo promedio de flujo en casi 10 días, minimiza
la cantidad de trabajos retrasados y disminuye el retraso total. Sin embargo, un par de trabajos aún se
retrasan. Si la empresa quiere minimizar los retrasos, podría considerar EDD (Earliest Due Date).
7. Mediante la regla de Johnson halle la secuencia óptima para procesar los trabajos que se muestran
a continuación a través de dos centros de trabajo. Los tiempos en cada centro se dan en horas.
Ilustre el tiempo de producción y el tiempo de inactividad en los dos centros de trabajo construyendo
una gráfica en el tiempo.
Solución: B → A → F → D → C → E
Trabajo Centro 1 (Inicio - Fin) Centro 2 (Inicio - Fin)
B: 0-3 3 - 10
A: 3-9 10 - 22
F: 9 - 19 22 - 37
D: 19 - 34 37 - 51
E: 34 - 50 51 - 59
C: 50 - 68 68 - 77
8. Greenberg Motors, Inc. fabrica dos motores eléctricos distintos para venta regulada por un contrato
con Drexel Corp., un fabricante conocido de electrodomésticos pequeños para cocina. Su modelo
GM3A se encuentra en muchos procesadores de alimentos Drexel y su modelo GM3B se usa en el
ensamble de licuadoras. Tres veces al año, el funcionario de compras de Drexel contrata a Irwin
Greenberg, el fundador de Greenberg Motors, y coloca una orden mensual para los siguientes
cuatro meses. La demanda de Drexel de motores varía cada mes según sus propios pronósticos
de ventas, capacidad de producción y posición financiera. Greenberg acaba de recibir la orden
para enero-abril, y debe iniciar su propio plan de producción de cuatro meses. La demanda de
motores se presenta en la siguiente tabla.
La planeación de la producción en Greenberg Motors tiene que considerar varios factores:
1. La compañía debe cumplir la demanda de cada uno de los dos productos cada mes (véase la tabla
8.2). Además, la compañía desea tener 450 unidades del GM3A y 300 unidades del GM3B en
inventario al final de abril, pues se espera que la demanda de mayo sea algo más alta que la de los
meses anteriores.
2. Hay costos por almacenar o mantener para cualquier inventario que quede al final del mes. De
manera que producir demasiadas unidades adicionales de cualquier producto quizá no sea
deseable. El costo mensual por almacenar asignado al GM3A es de $0.36 por unidad, mientras que
el costo mensual por almacenar para el GM3B es de $0.26 por unidad.
3. La compañía ha podido mantener la política de que no haya despidos y quiere continuar así. Esto
es más fácil si las horas de mano de obra no fluctúan demasiado de un mes a otro. Se recomienda
mantener un programa de producción que requiera entre 2,240 y 2,560 horas de mano de obra al
mes. El GM3A requiere 1.3 horas de mano de obra por unidad, en tanto que el GM3B requiere tan
solo 0.9 horas.
4. Las limitaciones de almacén no pueden excederse sin incurrir en costos altos adicionales. Hay lugar
al final del mes nada más para 3,300 unidades de GM3A y GM3B combinados.
Los costos de producción actualmente son de $20 por unidad para el GM3A y $15 por unidad para
el GM3B. Sin embargo, cada uno debería aumentar 10% el 1 de marzo, cuando entre en vigencia
el nuevo contrato laboral. Al formular este problema como un programa lineal, es importante
entender cómo se relacionan todos los factores importantes, cómo se calculan los costos, cómo se
calculan las horas mensuales de mano de obra y cómo se satisface la demanda con la producción
y el inventario disponibles. Para comprender mejor, intente determinar el número de horas de mano
de obra usadas, el número de unidades que quedan en inventario al final de cada mes para cada
producto y el costo total, si se fabricaran cada mes exactamente 1,000 unidades del GM3A y justo
1,200 del GM3B.
Para formular el programa lineal, el objetivo y las restricciones son:
Objetivo:
Minimizar el costo total (costo de producción más costo por almacenar)
Restricciones:
4 restricciones de demanda (1 para cada uno de los 4 meses) para el GM3A
4 restricciones de demanda (1 para cada uno de los 4 meses) para el GM3B
2 restricciones (1 para el GM3A y 1 para el GM3B) para el inventario al final de abril
4 restricciones del mínimo de horas laborales (1 para cada mes)
4 restricciones del máximo de horas laborales (1 para cada mes)
4 restricciones de la capacidad de almacenaje cada mes
Sean
Las decisiones implican determinar cuántas unidades de cada uno de 2 productos fabricar en cada
uno de los 4 meses, de manera que habrá 8 variables. Como el objetivo es minimizar el costo y
existen costos asociados no solo con las unidades mensuales producidas, sino también con el
número de unidades que quedan en inventario, también calculas los inventarios finales de cada
producto en cada mes y las horas de mano de obra requeridas.
SOLUCIÓN:
La relación de inventario se modela así:
𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖 = 𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖−1 + 𝐴𝐴𝑖𝑖 − 𝐷𝐷𝐷𝐷𝑖𝑖
𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖 = 𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖−1 + 𝐴𝐴𝑖𝑖 − 𝐷𝐷𝐷𝐷𝑖𝑖
Donde 𝐷𝐷𝐷𝐷𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝐷𝐷𝐷𝐷𝑖𝑖 representan la demanda mensual de los productos, dada en la tabla.
La función objetivo del modelo de programación lineal es:
Minimizar:
Restricciones:
1. Restricciones de demanda para el GM3A (4 meses)
Cada mes, la producción y el inventario deben cubrir la demanda:
2. Restricciones de demanda para el GM3B (4 meses):
3. Restricciones de inventario al final de abril (1 para cada modelo)
Se debe garantizar que al final de abril haya las unidades requeridas en inventario:
IA4=450
IB4=300
4. Restricciones del mínimo de horas laborales (1 por mes)
Cada mes se deben usar al menos 2,240 horas de trabajo:
5. Restricciones del máximo de horas laborales (1 por mes)
Cada mes no se pueden usar más de 2,560 horas de trabajo:
6. Restricciones de capacidad de almacenamiento (1 por mes)
El inventario total de ambos productos no puede superar 3,300 unidades al final de cada mes:
SOLUCIÓN:
El costo total es de $169,295.
