LABORATORIO MECANICA DE FLUIDOS

PRACTICA IX. PERDIDAS DE CARGA EN CONDUCTOS A

PRESION.

KAREN SOFIA BOLAÑOS GÓMEZ

HAZZLITH YULIETH MOTTA LÓPEZ
MANUEL ALEJANDRO VIVEROS ASTAYSA

PRESENTADO A:
OSCAR FELIPE AGREDO CAMPUZANO

UNIVERSIDAD DEL CAUCA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
PROGRAMA DE INGENIERIA CIVIL
POPAYAN
2024
DESARROLLO DEL INFORME
PRACTICA IX. PERDIDAS DE CARGA EN CONDUCTOS A
PRESION.
OBJETIVOS
 Identificar las diferentes formas de perdidas en tuberías en tuberías a
presión
 Calcular las pérdidas de energía hidráulica.
 Medir parámetros necesarios para el cálculo de los coeficientes de perdidas
hidráulicas.
 Determinar el comportamiento hidráulico del conducto.

I. DATOS Y RESULTADOS
A Continuación, se presenta los datos obtenidos durante la práctica:
La práctica correspondiente al presente informe se desarrolló en
un sistema compuesto por tubos de diferentes diámetros,
longitudes y materiales, como también accesorios de
dimensiones similares a los tubos, este sistema se muestra la
ilustración N°1.

Ilustración 1. Montaje de la práctica de laboratorio.

En la ilustración N°1 se indican puntos enumerados desde el 23
al 29 correspondientes a los piezómetros encargados de leer la
presión presente en cada uno de ellos, inicialmente se midieron
los valores correspondientes a cada uno de los tramos que
componen el sistema en cada uno de los tramos y con ellos se
 construyó la tabla N°1.

DIAMETRO TIPO DE TIPO DE

TRAMO LONGITU MATERIA
N ADITAMENT PERDID
D L
O A
DE: A: ENTRADA SALIDA
1 23 24 2,33 1,85 - REDUCCION PVC local
por
2 24 25 1,85 90,2 - PVC
fricción
3 25 26 1,85 1,66 - VALVULA Hierro local
por
4 26 27 1,66 53,5 - Hierro
fricción
5 27 28 1,66 1,22 - REDUCCION Hierro local
por
6 28 29 1,22 49,2 - Hierro
fricción
Tabla 1. Longitudes, diámetros y materiales del conducto a presión.

La Tabla 2. Cálculo del Caudal promedio muestra los valores

registrados de temperatura (T), volumen (Vol), y caudal (Q) en
tres mediciones sucesivas (Q1, Q2, Q3). Estas mediciones
permiten analizar la variabilidad en las condiciones de flujo y
determinar el valor del primer caudal promedio (Q Promedio)
para su uso en los cálculos de pérdida de carga. En las tres
pruebas realizadas, el caudal promedio obtenido fue de 95.09, lo
cual representa un valor representativo que se utilizará en los
análisis subsecuentes de este informe.

Caudal
Volumen tiempo Caudal
promedi
o
405 4,2 96,43
570 6,12 93,14 95,09
580 6,06 95,71
Tabla 2. Determinación del primer caudal.

Siguiendo el mismo procedimiento e incrementando la cantidad

de agua en el sistema se midieron dos valores de caudal más,
para obtener un total de 3 mediciones de caudal indicadas en la
Tabla 3, las cuales serán objeto de estudio en el presente
informe.

N° Caudal
 1 95,09
2 105,43
3 133,68
Tabla 3. Caudales generados.

Como se mencionaba al inicio, el sistema cuenta con varios

piezómetros ubicados a lo largo del mismo, estos generaron
unas lecturas que presentaron variación de acuerdo con cada
caudal, estos valores se midieron y están consolidados en la
Tabla 4, a continuación:

H (cm)
Q
PROMEDIO P23/γ P24/γ P25/γ P26/γ P27/γ P28/γ P29/γ

95,09 65,8 64,7 63,5 59,5 59,7 53,7 50,8

105,43 72,3 70,8 69,2 64,4 64,4 56,7 53,1
133,68 84 82,1 79,7 73,1 72,9 62,2 57
Tabla 4. Alturas de los piezómetros para cada caudal.

INFORME:
A continuación, vamos a realizar el desarrollo del informe:
1.Para cada caudal calcule la energía total H en cada punto de la conducción en
donde se hayan realizado las mediciones.
Los diámetros de la tubería en distintas secciones del conducto
se presentan en la Tabla 5 Diámetros de las secciones. Estos
valores son esenciales para el cálculo del área de la sección
transversal, la cual se determina mediante la fórmula:

π∗D ²
Area=
4

Donde D representa el diámetro de la sección. Conocer el área es

fundamental para evaluar la velocidad del flujo y, en
consecuencia, calcular las pérdidas de carga en cada sección de
la tubería. Los diámetros medidos son 2.33, 1.85 cm, 1.66 cm y
1.22 cm, correspondientes a diferentes tramos del conducto que
serán considerados en los cálculos.
 DIÁMETRO ÁREA N°

2,33 4,262 1

1,85 2,687 2=L1

1,66 2,163 3=L2

1,22 1,168 4=L3

Tabla 5. Diámetro y área de las secciones.

Conociendo el área de cada tramo se determina la velocidad que

circula el interior de cada uno mediante la relación del caudal y
área, mediante la siguiente ecuación:

Q
V=
A

Para el primer caudal y la primera área se tiene:

3
cm
95 , 09
s cm
V 1= 2
=22,313
4,262 cm s

Siguiendo el mismo procedimiento para los datos presentes se

calculan las velocidades necesarias, presentes en la tabla N°6.

Q PROMEDIO VELOCIDAD
DIAMETRO AREA 3
cm
TRAMO cm
(cm) (cm²) ( ) ( s )
s
95,09 22,313
23 2.33 4,262 105,43 24,739
133,68 31,368
95,09 35,393
24 1.85 2,687 105,43 39,242
133,68 49,757
95,09 35,393
25 1.85 2,687 105,43 39,242
133,68 49,757

95,09 43,959
26 1.66 2,163
105,43 48,739
133,68 61,799
27 1.66 2,163 95,09 43,959
 105,43 48,739
133,68 61,799
95,09 81,385
28 1.22 1,168 105,43 90,235
133,68 114,413
95,09 81,385
29 1.22 1,168 105,43 90,235
133,68 114,413
Tabla 6. Determinación de velocidades generadas en el conducto.

A continuación, realizamos los cálculos correspondientes de la energía en cada

tramo con los caudales correspondientes:
2
P V
H=Z + +
γ 2g
En este caso el valor de la cabeza de posición o energía potencial no es tenido
en cuenta debido a que el sistema está en un plano totalmente horizontal y este
valor es constante.
Determinando la energía total para el primer caudal y para el primer punto
ubicado en el piezómetro N°23.
Para el punto 23
H 23=0+ 65 ,8 cm+¿ ¿

H 23=66 , 05 cm

Calculando la energía total en todos los piezómetros y para cada uno de los
caudales se obtiene la tabla N°7, así:

Q
PROMEDI ENERG
TRAMO O ÍA
3
cm (cm)
( )
s
95,09 66,05
23 105,43 72,61
133,68 84,5
95,09 65,34
24
105,43 71,58
 133,68 83,36
95,09 64,14
25 105,43 69,98
133,68 80,96

95,09 60,48
26
105,43 65,61
133,68 75,05
95,09 60,68
27 105,43 65,61
133,68 74,85
95,09 57,08
28 105,43 60,85
133,68 68,87
95,09 54,18
29 105,43 57,25
133,68 63,67
Tabla 7. Valores de Energía Total.

2.Para cada caudal y cada tramo recto, calcule la perdida por fricción y el
gradiente hidráulico Sf .
La pérdida por fricción en el conducto a presión viene dada por la variación de
la energía total de un punto a otro, expresada en la siguiente ecuación:
h f =H 1−H 2

cada unidad de longitud se determina dividiendo la ℎ𝑓 entre la longitud 𝐿 del

El gradiente hidráulico o pendiente de fricción al ser la perdida de energía por

tramo, como lo indica la siguiente ecuación.

hf
Sf =
L
En este sistema se presentan tres tramos en los que se puede

ecuaciones, estos se identifican en la ilustración N°1 como 𝐿1,

determinar los dos valores mencionados anteriormente en las

𝐿2 y 𝐿3, a continuación, calculando la perdida por fricción y el

gradiente hidráulico para 𝐿1 con el primer valor de caudal
generado se obtiene:
 1, 2 cm
S fL1−Q 1 =
h f L1−Q 1=65 , 34 cm−64 , 1 4 cm
3
95 ,09
s
h fL 1−Q 1=1 ,2 cm S fL1−Q 1 =0,013

De maneta similar se encuentran los valores para los demás conjuntos de datos y se
consignan en la tabla N°8.

N h fL 1 h fL 2 h fL 3 S fL1 S fL 2 S fL3
°
Q (cm³/s)
(cm) (cm) (cm)

-
1 95,09 1,2 -0,2 2,9 0,013 0,030
0,002

2 105,43 1,6 0 3,6 0,015 0,000 0,034

3 133,68 2,4 0,2 5,2 0,018 0,001 0,039
Tabla 8. Perdidas por fricción y Gradientes Hidráulico.

3.Para cada caudal y cada aditamento, calcule la perdida local h L.

El sistema a presión usado para el desarrollo de este informe

cuenta con tres aditamentos evidenciados en la ilustración N°1,
dos reducciones de diámetro y una válvula compuerta, cada uno
de ellos con un piezómetro antes y uno después de la ubicación
de este, facilitando la determinación de las perdidas mediante la
energía total presentada en cada piezómetro, así:

hl Aditamento =H antes −H despues

Calculando mediante la ecuación anterior la perdida local en la primera

reducción y para el primer caudal se obtiene:
hl Reducción PVC −Q 1=66 , 05−65 ,34

hl Reducción PVC −Q 1=0 , 71cm

Determinando las perdidas locales para los demás caudales y accesorios se

obtiene la tabla N°9.
 Tipo de aditamento
Reducció
N Q Reducci Válvula
n
° ón compuer
(cm³/s) Hierro
PVC ta
Galv.
hl cm hl cm hl cm
1 95,09 0,71 3,66 3,6
2 105,43 1,03 4,37 4,76
3 133,68 1,14 5,91 5,98
Tabla 9. Perdidas locales en los accesorios.

4. Calcule para cada tramo recto y para caudal de ensayo.

a) El número de Reynolds Re.

Tramo 24 a 25 y el primer caudal.

T =20 ° C

cm
V =35,393
s

D=1 , 85 cm

cm ²
v=0,01004
s

V∗D
R e=
v

cm
35,393 ∗1.8 5 cm
s
R e= 2
cm
0.01004
s
R e=6521,618

Del mismo modo se realizó el cálculo del régimen de flujo para cada tramo con
los tres tipos de caudales. Los datos recolectados se resumen en la siguiente
tabla:
 Q
N° Re L1 Re L2 Re L3
(cm³/s)
1 95,09 6521,68396 7268,14177 9889,4388
2 105,43 7230,84594 8058,47288 10964,8074
3 133,68 9168,35327 10217,7431 13902,8308
Tabla 10. Numero de Reynolds.

b) El coeficiente de resistencia C de Chezy.

El coeficiente de resistencia al flujo fue establecido

cual se despeja 𝑪 y se obtiene la siguiente ecuación:

experimentalmente por la ecuación de velocidad media, de la

V =C √ R∗S f

V
=C
√ R∗S f
Sabiendo que el radio hidráulico es la relación del área entre el perímetro se tiene:

A
R=
P

π∗D ²
4
R=
π∗D

D
R=
4
Teniendo las expresiones necesarias se determina el valor del coeficiente de
resistencia para el primer tramo del sistema y el primer caudal.

V
C=

√ D
4
∗S f

35,393
C=

√ 1 , 85
4
∗0,013

C=456,446

Así mismo se determinan los demás valores, los cuales están presentes en la tabla
N°11.
 Q
N° CL1 CL2 CL3
(cm³/s)
1 95,09 463,279 - 843,848
2 105,43 468,400 - 884,211
3 133,68 546,041 2480,132 1050,410
Tabla 11. Coeficiente de resistencia al flujo.

c) El coeficiente de fricción f de Darcy- Weisbach (D- W).

Para calcular el coeficiente debemos despejarlo de la siguiente ecuación:

C=
√ 8∗g
f
8∗g
f= 2
C
Ahora calculamos f para cada tramo con perdida por fricción.
Para el primer tramo y caudal generado se obtiene:
cm
8∗981 2
s
f= 2
463,279
f =0 , 03 6
Ahora, determinando el factor de fricción para los demás caudales y tramos se
obtienen los valores presentes en la tabla N°12.

N° Q (cm³/s) fL 1 fL 2 fL 3

1 95,09 0,0366 - 0,0110

2 105,43 0,0358 - 0,0100
3 133,68 0,0263 0,0013 0,0071
Tabla 12. Factor de Fricción.

d) La rugosidad absoluta E del conducto a partir de la ecuación de

Colebrook-White (C - W).
despejando el valor de la rugosidad absoluta de la ecuación Colebrook-White se
obtiene la siguiente ecuación:
 ( )
−1
2∗√ f 2 ,51
ε =3 , 71∗D∗ 10 −
ℜ∗√ f

( )
−1
2∗√ 0 ,0366 2 , 51
ε =3 , 71∗1 , 85 cm 10 −
6521, 68 4∗√0 ,03 66

ε =0,0028
Hallando la rugosidad absoluta en los demás tramos y caudales se obtiene la
tabla N°13.

Q
N° ℇL 1 ℇL 2 ℇL 3
(cm³/s)
1 95,09 0,0028 - -0,0148
2 105,43 0,0030 - -0,0123
3 133,68 -0,0059 -0,0472 -0,0147
Tabla 13. Rugosidad absoluta mediante (G-W)

e) El coeficiente 𝑎 de comportamiento hidráulico de la ecuación

logarítmica.

del conducto 𝒂, obteniendo la siguiente ecuación:

Partiendo de la ecuación logarítmica se despeja el comportamiento hidráulico

( )
6∗D
4
C=18 0 log
a

6∗D
4
a= c
( )
10 180
Hallando el coeficiente para el primer conjunto de datos:
6∗1 , 85
4
a= 463,279
( )
180
10

α =0.00 74
Del mismo modo se calculo el coeficiente para los tramos correspondientes a
continuación se presentan los resultados:

Q
N° aL 1 aL 2 aL 3
(cm³/s)
1 95,09 0,00740441 - 3,7533E-05
2 105,43 0,00693487 - 2,2396E-05
4,1466E-
3 133,68 0,00256864 2,6720E-06
14
Tabla 14. Coeficiente a del comportamiento hidráulico del conducto.

f) El espesor de la subcapa laminar viscosa S0 .

Este valor se determina mediante la siguiente ecuación:

11.6∗v
δ 0=
√ g∗R∗S f
Reemplazando los datos para el primer tramo y caudal generado durante la
práctica se tiene:

2
cm
11.6∗0,01004
s
δ 0= =0.0 479 cm

√
cm2
∗1, 85
s
981 cm∗0,013
4
Calculando este valor para todos los trayectos del sistema se obtienen los
valores de la tabla N°15.

Q
N° δ 0 L 1(cm) δ 0 L 2(cm) δ 0 L 3(cm)
(cm³/s)

1 95,09 0,04867 - 0,03855

2 105,43 0,04438 - 0,03644
3 133,68 0,04081 0,14923 0,03414
Tabla 15. Espesor de la subcapa laminar.

g) La rugosidad absoluta ℇ del conducto a partir de la ecuación logarítmica.

hidráulicamente en condiciones de transición, para estimar los valores de 𝛿0 y
Para fines de realizar el cálculo se toma el conducto como si fuera

𝑎 determinados como se indica a continuación y de donde se despeja el

coeficiente de rugosidad absoluta, así:

ℇ δ0
a= +
2 7

δ0 ℇ
a− =
7 2

ℇ = a−( δ0
7 )
∗2

Con la ecuación y reemplazando los datos correspondientes al primer caudal y

tramo:

(
ℇ = 0,00740441−
0,04867
7
∗2)
ℇ =0,000903

Determinando ℇ para los demás datos:

N° Q (cm³/s) ℇL 1 ℇL 2 ℇL 3

1 95,09 0,0009 - -0,0109

2 105,43 0,0012 - -0,0104
3 133,68 -0,0065 -0,0426 -0,0097
Tabla 16. Rugosidad absoluta mediante ecuación logarítmica.

h) El coeficiente de velocidad, C H −W , de Hazen-Williams (H-W)

Partiendo de la ecuación se despeja el coeficiente de velocidad, así:
1 , 85
Q
s f =10 , 62∗( 2 , 63
)
C H −W∗D

1 ,85 1
Q ∗10 , 62 1 ,85
C H −W =(
4,8655
)
D ∗Sf
Mediante esta ecuación determinamos el coeficiente para los datos.
Tram Material Q CH-W
 o (cm3/s)
2 PVC 95.09 698.572
105.43 662.976
133.68 675.174
4 Hierro 95.09 -------
105.43 ------
133.68 1944.525
6 Hierro 95.09 312.445
105.43 308.202
133.68 320.342
Tabla 17. Coeficiente de la ecuación de Haxen-Williams.

5.Con base en la perdida local calculada para cada caudal, determine para cada
aditamento:
a) El coeficiente de perdida K
Para realizar el cálculo del coeficiente necesitamos la siguiente
Ecuación del método del coeficiente de resistencia K:

2
V
h1 = K
2∗g
Despejando el valor de K tenemos:

h1∗2∗g
K= 2
V
Mediante la anterior ecuación, reemplazamos los valores para los diferentes
caudales y obtenemos la siguiente tabla:

V
Tramo Diámetro K
(cm/s)
35.38 -0.59
2 1.85 39.22 -0.58
49.73 -0.59
43.94 -0.31
4 1.66 48.71 -0.31
61.77 -0.32
81.35 -0.69
6 1.22 90.19 -0.69
114.36 -0.69
Tabla 18. Coeficientes de perdida para los aditamentos del sistema.
 b) La longitud equivalente Le, especificando diámetro y material.
Para realizar el cálculo de la longitud equivalente necesitamos la siguiente
ecuación del método de la longitud equivalente:

h1 = L e S f

Despejando el valor de Le tenemos:

h1
Le =
Sf
Mediante la anterior ecuación, reemplazamos los valores para los diferentes
caudales y obtenemos la siguiente tabla:

Tramo Tipo de accesorio Material Le

-2806.34
1 Reducción PVC -2578.95
-2783.34
8142.31
3 Válvula Hierro #DIV/0!
-16438.57
-3950.71
5 Reducción Hierro -3907.69
-4365.23
Tabla 19. Longitud equivalente de los accesorios del sistema.
6. Dibuje en papel
semilogarítmico la curva f vs Re para cada diámetro y material.
Teniendo en cuenta los datos de las tablas N°10 y N°12, las
cuales contienen los valores del número de Reynolds y el factor
de fricción respectivamente, para cada uno de los tramos
presentes en el sistema de flujo a presión, se construyeron las
graficas N°2, N°3 y N°4, donde se tiene el número de Reynolds
en las abscisas en escala logarítmica:
 curva f vs Re para tramo L1
0.0400

0.0350

0.0300

0.0250

0.0200

0.0150

0.0100
1000 10000 100000

Ilustración 2. Grafica en papel semilogarítmico f vs Re tramo L1.

curva f vs Re para el tramo L2

0.0014

0.0012

0.0010

0.0008

0.0006

0.0004

0.0002

0.0000
1000 10000 100000

Ilustración 3. Grafica en papel semilogarítmico f vs Re tramo L2

 curva f vs Re para el tramo L3
0.0120

0.0100

0.0080

0.0060

0.0040

0.0020

0.0000
1000 10000 100000

Ilustración 4. Grafica en papel semilogarítmico f vs Re tramo L3

7. Dibuje el tramo de conducción usado y la línea de alturas piezométricas

correspondientes para el caudal mayor.

Ilustración 5. Tramo de conducción y LAT para Qs.

8. Analice los resultados:

El análisis de pérdidas de carga en conductos a presión es fundamental para el

diseño y la operación eficiente de sistemas de tuberías. Las pérdidas de carga
representan la pérdida de energía debido a la fricción entre el fluido y las
paredes del conducto, así como por obstáculos internos y cambios en la
dirección del flujo. Esto es fundamental para cuantificar estas pérdidas y
compararlas con los modelos teóricos.
Se determinaron factores de fricción utilizando el diagrama de Moody y la
ecuación de Colebrook-White para flujos en régimen turbulento. Además de
evaluarse las pérdidas de carga en curvas, válvulas y otros accesorios
mediante la fórmula de pérdidas locales, determinación del coeficiente de
pérdida local, obtenido de tablas estandarizadas para cada tipo de accesorio. El
cálculo de estos fatores nos permite calcular de manera precisa las pérdidas
ocasionadas tanto por fricción como locales que son muy importantes en el
diseño de tuberías como en la optimización de los procesos.
En el transporte de fluidos a través de tuberías o conductos a presión, el
régimen de flujo turbulento es común, especialmente en sistemas de alta
velocidad y caudales elevados. En este régimen, el fluido se mueve de manera
caótica y desordenada, con un alto grado de remolinos y fluctuaciones de
velocidad. Estas características del flujo turbulento tienen un impacto
significativo en las pérdidas de carga en el sistema. Estas pérdidas las
podemos apreciar con el cálculo de energías en cada punto al observar su
disminución al avanzar por la sección ya sea por su recorrido a través de los
diferentes materiales, como por su paso a través de los accesorios presentes
en los tramos.
Las pérdidas de carga principales o pérdidas por fricción se rigen por la
ecuación de Darcy-Weisbach. Esta ecuación relaciona las pérdidas de carga
con factores como la longitud de la tubería, el diámetro, la rugosidad de la
superficie y el factor de fricción. Los resultados obtenidos muestran que, en flujo
turbulento, las pérdidas de carga principales aumentan de manera considerable
a medida que aumenta la velocidad del fluido. Esto se debe a que, en el
régimen turbulento, las fuerzas de inercia son dominantes y causan una mayor
agitación del fluido, lo que intensifica la interacción con las paredes de la tubería
y, por lo tanto, incrementa las pérdidas por fricción. Además, los resultados
indican que la rugosidad de la superficie de la tubería juega un papel crucial en
las pérdidas de carga en flujo turbulento. A mayor rugosidad, mayor será el
factor de fricción y, en consecuencia, mayores serán las pérdidas de carga.

Para cada uno de los tramos del conducto, los valores calculados para el
número de Reynolds superaron el límite de 4000, lo que indica que todos los
flujos analizados se presentaron en un régimen turbulento. En los tramos
evaluados, se observó que a medida que el número de Reynolds aumenta, el
valor del coeficiente de fricción de Hazen-Williams disminuye. Este
comportamiento se debe a que el coeficiente está relacionado con las pérdidas
 por fricción y la velocidad del fluido pues a medida que aumenta el caudal
aumenta la velocidad y por consiguiente el valor de f disminuye.

También se pudo apreciar las pérdidas de carga locales se producen debido a

la presencia de accesorios, codos, válvulas y otros elementos en el sistema de
tuberías. Estos elementos causan turbulencias y cambios en la dirección del
flujo, lo que resulta en una disipación adicional de energía. Los resultados
obtenidos indican que este tipo de pérdidas pueden representar una parte
significativa de las pérdidas totales, especialmente en sistemas con un gran
número de accesorios y cambios de dirección. Este tipo de perdidas dependen
del tipo y la geometría de los accesorios, además de la velocidad del fluido.
El cálculo de la energía total cada punto de la conducción permite visualizar
cómo la reducción de esta a medida que el fluido se desplaza a lo largo del
conducto. Esta disminución de energía se atribuye principalmente a la
presencia de accesorios que ocasionan pérdidas locales, así como a la fricción
generada por el contacto entre el agua y las paredes de la tubería. Por otra parte, el
cálculo del gradiente hidráulico, obtenido, nos permite cuantificar la pérdida de
energía por fricción por cada unidad de longitud en cada uno de los tramos del
conducto y podemos decir que a medida que aumenta la velocidad del flujo en el
sistema, las pérdidas locales y las pérdidas por fricción se incrementan.

Finalmente, el análisis reveló que la mayor pérdida de energía es producida en

el tramo final de la tubería donde el material es acero galvanizado debido a su
mayor rugosidad y coeficiente de fricción. Estos puntos críticos son importantes
para minimizar las pérdidas de energía y la optimización de los procesos.

OBSERVACIONES:

 Asegúrese de comprender los pasos detallados en el procedimiento

experimental, incluyendo la configuración del equipo, la toma de
datos y los cálculos necesarios.

 Es importante comprender el funcionamiento de cada componente

del equipo experimental, incluyendo manómetros, medidores de
caudal, válvulas, bombas, y el sistema de tuberías.

 Realizar varias mediciones para cada condición experimental y

calcule el promedio de los valores obtenidos.

 Realizar la toma de datos adecuada y correcta, como por ejemplo la

lectura de las alturas piezométricas en cada tramo ara realizar un
calculo correcto para el análisis de resultados.
CONCLUSIONES

 Las perdidas locales son generadas por los accesorios que contenga
el sistema, ya que cada uno de ellos con sus características va
absorbiendo o desgastando la energía con la que va el fluido,
transformándola en otros tipos de energía que se manifiestan a lo
largo del conducto.
 A través de la práctica se lograron identificar los tipos de pérdidas de carga
en un sistema de conductos a presión, diferenciando entre pérdidas por
fricción y pérdidas locales causadas por aditamentos específicos, como
válvulas y reducciones de diámetro. Los resultados muestran que estas
pérdidas varían significativamente según el caudal y las características de
los materiales y diámetros de los tramos de tubería.
 El análisis demostró que la velocidad del flujo en el sistema es
inversamente proporcional al diámetro de cada sección de la tubería. Las
secciones de menor diámetro presentaron velocidades más altas, lo cual
incrementó las pérdidas de carga en esos tramos, según se observó en los
valores de la velocidad y del coeficiente de resistencia calculado para cada
sección.
 Los cálculos de coeficientes como el de resistencia de Chezy, el factor de
fricción de Darcy-Weisbach, y la rugosidad absoluta mediante Colebrook-
White fueron esenciales para caracterizar el comportamiento hidráulico del
sistema. Estos coeficientes variaron en función del material y diámetro de la
tubería, destacando la diferencia en la resistencia al flujo entre los
materiales utilizados, como el PVC y el hierro.
 El material del conducto tiene un impacto significativo en las pérdidas de
carga en sistemas de tuberías a presión. Los conductos de PVC ofrecen
ventajas claras en términos de menores pérdidas de carga y eficiencia
operativa en comparación con los de hierro galvanizado. Por tanto, para
aplicaciones donde la eficiencia y la reducción de costos operativos son
prioritarias, el PVC se presenta como una opción superior. Sin embargo, la
elección del material también debe considerar otros factores como la
resistencia mecánica, la temperatura del fluido, y las condiciones
específicas de instalación.
BIBLIOGRAFIA

[1] Guía de laboratorio de mecánica de fluidos, 2da edición

[2] White, M. Frank, Mecánica de fluidos, 5ª edición, McGraw-Hill, España,
2004.
[3] https://www.pirobloc.com/blog-es/calculo-perdidas-carga/