PLAN DE TRABAJO DEL

ESTUDIANTE
 Trabajo Final

DATOS DEL ESTUDIANTE

Apellidos y Nombres: Mariños Palma, Carlos Miguel ID: 001226195

Dirección Zonal/CFP: SENATI (Trujillo)
Carrera: Electricidad Industrial Semestre: VI
Curso/ Mód. Formativo: Mandos de Sistemas Neumáticos
Tema de Trabajo Final: Dispositivo Secuencial de llenado

1. INFORMACIÓN

 Identifica la problemática del caso práctico propuesto.

Una empresa dedicada al envasado de productos a granel requiere la

automatización de su sistema de llenado de cajas mediante un circuito
electroneumático. Actualmente, el proceso se realiza manualmente, lo que
genera ineficiencia en la producción y variabilidad en la cantidad
de material dispensado. Para mejorar este procedimiento, se busca diseñar
y desarrollar un sistema automatizado que permita un llenado preciso y
repetitivo, asegurando un flujo de producción constante.

 Identifica propuesta de solución y evidencias.

Propuesta de solución
1. Diseño de un dispositivo secuencial de llenado: Se puede diseñar un
dispositivo que utilice un cilindro neumático para llenar un contenedor con
un fluido (aire, agua, etc.) de manera secuencial.
2. Uso de válvulas de control: Se pueden utilizar válvulas de control para
regular el flujo de fluido hacia el contenedor y asegurarse de que se llene de
manera secuencial.
3. Implementación de sensores: Se pueden implementar sensores para
detectar el nivel de fluido en el contenedor y enviar señales al sistema de
control para que ajuste el flujo de fluido según sea necesario.

Evidencias
1. Diseño del dispositivo: Se puede presentar un diseño detallado del
dispositivo secuencial de llenado, incluyendo diagramas y esquemas.
2. Pruebas de funcionamiento: Se pueden realizar pruebas para demostrar
el funcionamiento correcto del dispositivo y su capacidad para llenar el
contenedor de manera secuencial.
3. Análisis de datos: Se pueden recopilar y analizar datos sobre el
rendimiento del dispositivo, incluyendo la velocidad de llenado, la precisión
y la eficiencia.

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 Trabajo Final

 Respuestas a preguntas guía

Durante el análisis y estudio del caso práctico, debes obtener las respuestas a las
interrogantes:

¿Cuáles fueron los criterios clave para la selección de los

Pregunta
cilindros de doble efecto y las electroválvulas?
01:
Cilindros de doble efecto
1. Fuerza y velocidad: Se debe seleccionar un cilindro que proporcione la
fuerza y velocidad necesarias para llenar el contenedor de manera secuencial.
2.Diámetro y carrera: Se debe seleccionar un cilindro con un diámetro y
carrera adecuados para el contenedor y el fluido a llenar.
3. Tipo de fluido: Se debe seleccionar un cilindro que sea compatible con el
tipo de fluido a llenar (aire, agua, aceite, etc.).
4. Presión y temperatura: Se debe seleccionar un cilindro que pueda operar
dentro del rango de presión y temperatura requerido por el sistema.
5. Durabilidad y mantenimiento: Se debe seleccionar un cilindro que sea
duradero y fácil de mantener.
Electroválvulas
1. Tipo de válvula: Se debe seleccionar una electroválvula que sea adecuada
para el tipo de fluido a controlar (aire, agua, aceite, etc.).
2. Tamaño y capacidad: Se debe seleccionar una electroválvula que tenga el
tamaño y capacidad adecuados para el flujo de fluido requerido.
3. Presión y temperatura: Se debe seleccionar una electroválvula que pueda
operar dentro del rango de presión y temperatura requerido por el sistema.
4.Velocidad de respuesta: Se debe seleccionar una electroválvula que tenga
una velocidad de respuesta adecuada para el sistema.
5. Compatibilidad con el sistema: Se debe seleccionar una electroválvula
que sea compatible con el sistema de control y los demás componentes del
sistema.
Pregunta ¿De qué manera la programación del PLC influye en la eficiencia
02: y precisión del proceso de llenado?
La programación del PLC (Controlador Lógico Programable) puede incluir
eficiencia y precisión en el proceso de alineado de varias maneras:
Eficiencia
1. Optimización de tiempos de ciclo: El PLC puede ser programado para
optimizar los tiempos de ciclo del proceso de alineado, reduciendo el tiempo
de espera y aumentando la productividad.
2. Control de flujo de materiales: El PLC puede controlar el flujo de materiales
en el proceso de alineado, asegurando que los materiales se muevan de
manera eficiente y sin retrasos.
3. Reducción de errores: El PLC puede ser programado para detectar y corregir
errores en el proceso de alineado, reduciendo el tiempo y los recursos
necesarios para corregirlos.
Precisión
1. Control de posición y orientación: El PLC puede controlar la posición y
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 Trabajo Final

orientación de los componentes en el proceso de alineado, asegurando que se

coloquen de manera precisa
y exacta.

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 Trabajo Final

2. Control de velocidad y aceleración: El PLC puede controlar la velocidad y

aceleración de los componentes en el proceso de alineado, asegurando que se
muevan de manera suave y precisa.
3. Monitoreo de parámetros: El PLC puede monitorear parámetros como la
temperatura, la humedad y la vibración en el proceso de alineado, asegurando
que se mantengan dentro
de los límites establecidos.
Pregunta ¿Cómo podría optimizarse aún más el diseño del circuito
03: electroneumático para mejorar la productividad?

Optimización del diseño del circuito

1. Análisis de simulación: Realizar análisis de simulación para evaluar el
rendimiento del circuito y identificar áreas de mejora.
2. Uso de componentes de alta eficiencia: Utilizar componentes de alta
eficiencia, como válvulas y cilindros de alta calidad, para reducir las pérdidas
de energía.
3. Minimización de la inductancia: Minimizar la inductancia del circuito para
reducir las pérdidas de energía y mejorar la eficiencia.
4. Uso de técnicas de control avanzadas: Utilizar técnicas de control
avanzadas, como el control PID, para mejorar la precisión y la eficiencia del
circuito.
Mejora de la eficiencia energética
1. Uso de componentes de baja potencia: Utilizar componentes de baja
potencia para reducir el consumo de energía y mejorar la eficiencia.
2. Uso de tecnologías de ahorro de energía: Utilizar tecnologías de ahorro de
energía, como la iluminación LED, para reducir el consumo de energía y
mejorar la eficiencia.
3. Optimización del flujo de energía: Optimizar el flujo de energía en el circuito
para reducir las pérdidas de energía y mejorar la eficiencia.
Mejora de la productividad
1. Automatización del proceso: Automatizar el proceso para reducir el tiempo y
el esfuerzo humano necesario para realizar la tarea.
2. Uso de sensores y actuadores: Utilizar sensores y actuadores para
monitorear y controlar el proceso en tiempo real.
3. Optimización del proceso: Optimizar el proceso para reducir el tiempo y el
esfuerzo necesario para realizar la tarea.
Pregunta ¿Qué factores se deben considerar en la simulación para
04: garantizar que el sistema funcionará correctamente en la
implementación real?

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 Trabajo Final

Factores técnicos:
1. Modelado preciso de los componentes: Asegurarse de que los modelos
de los componentes sean precisos y reflejen su comportamiento real.
2. Parámetros de simulación: Establecer parámetros de simulación realistas,
como la frecuencia de muestreo, el tiempo de simulación y la precisión de los
cálculos.
3. Interacciones entre componentes: Considerar las interacciones entre
componentes y cómo afectan al comportamiento del sistema.
Factores ambientales:
1. Temperatura y humedad: Considerar cómo la temperatura y la humedad
afectan al comportamiento de los componentes y del sistema.
2. Vibraciones y movimientos: Considerar cómo las vibraciones y los
movimientos afectan al comportamiento del sistema.

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 Trabajo Final

Factores de implementación:
1. Compatibilidad con el hardware: Asegurarse de que la simulación sea
compatible con el hardware que se utilizará en la implementación real.
2.Requisitos de potencia: Considerar los requisitos de potencia del sistema y
cómo afectan a la implementación real.
3. Costos y presupuesto: Considerar los costos y el presupuesto para la
implementación real y cómo afectan a la simulación.
Pregunta ¿Cuáles serían las posibles fallas en el sistema y qué estrategias
05: se
pueden aplicar para prevenirlas o corregirlas?
Fallas en el hardware:
1. Fallas en los sensores: Los sensores pueden fallar debido a la
exposición a la temperatura, la humedad o la vibración.
- Estrategia: Utilizar sensores de alta calidad y realizar mantenimiento regular.
2. Fallas en los actuadores: Los actuadores pueden fallar debido a la
sobrecarga o la fatiga.
- Estrategia: Utilizar actuadores de alta calidad y realizar
mantenimiento regular. Fallas en el software:
1. Errores de programación: Los errores de programación pueden causar
fallas en el sistema.
- Estrategia: Realizar pruebas exhaustivas y utilizar técnicas de depuración.
2. Fallas en la comunicación: Las fallas en la comunicación pueden causar
problemas en el sistema.
- Estrategia: Utilizar protocolos de comunicación robustos y realizar
pruebas de comunicación.
3. Fallas en la lógica de control: Las fallas en la lógica de control pueden
causar problemas en el sistema.
- Estrategia: Realizar pruebas exhaustivas y utilizar técnicas de
depuración. Fallas en la implementación:
1. Fallas en la instalación: Las fallas en la instalación pueden causar
problemas en el sistema.
- Estrategia: Realizar una instalación cuidadosa y seguir las instrucciones del
fabricante.
2. Fallas en el mantenimiento: Las fallas en el mantenimiento pueden causar
problemas en el sistema.
- Estrategia: Realizar un mantenimiento regular y seguir las instrucciones del
fabricante. Estrategias generales:
1. Realizar pruebas exhaustivas: Realizar pruebas exhaustivas para identificar
y corregir errores.
2. Realizar un mantenimiento regular: Realizar un mantenimiento regular
para prevenir fallas.
3. Utilizar componentes de alta calidad: Utilizar componentes de alta calidad
para reducir la probabilidad de fallas.

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 Trabajo Final

4. Seguir las instrucciones del fabricante: Seguir las instrucciones del

fabricante para asegurarse de que el sistema se instale y configure
correctamente.

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 Trabajo Final

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

 Cronograma de actividades:
CRONOGRAMA
N° ACTIVIDADES

Seleccionar los
1. temporizadores para el control 26/2/25
de accionamiento
de los cilindros.
Seleccionar los cilindros de
2. doble 26/2/25
ef ecto.
Seleccionar electroválvulas de
3. 27/02/25
5/2.
Seleccionar válvula
4. 27/02/25
estranguladora con
antirretorno.
Realizar esquema de
5. conexión 28/02/25
del circuito electroneumático.
Elaborar el programa para la
6. ejecución de la secuencia 28/02/25
indicada.
Simular utilizando software
7. para 01/03/25
verificar el funcionamiento
del circuito.
Realizar el plan para
8. la implementación 01/03/25
del circuito con
los componentes mencionados.
Elaborar el presupuesto y
9. cronograma de ejecución 01/03/25
del sistema de llenado de
cajas.

 Lista de recursos necesarios:

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
Descripción Cantidad
 Multímetro 01
 Computadora 01
 Software 01

2. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Descripción Cantidad
 Alicates
 Destornilladores

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Trabajo Final

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 Trabajo Final

3. MATERIALES E INSUMOS
Descripción Cantidad
 Cable AWG 16
 Cinta aislante
 Finales de carrera
 Manguera para aire comprimido
3mm
 Pulsador (NA) y (NC)
 Válvulas estranguladoras
 Fuente de tensión 24V
 Cilindros doble efecto
 Temporizadores
 Relés electroneumáticos

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 Trabajo Final

3. DECIDIR PROPUESTA

 Describe la propuesta determinada para la solución del caso práctico

PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Propuesta 1: Diseño de un sistema electroneumático

1.Diseño de un circuito electroneumático: Diseñar un circuito electroneumático
que integre componentes como válvulas, cilindros y sensores para controlar el
flujo de aire y realizar la tarea específica.
2. Selección de componentes: Seleccionar componentes de alta calidad y
precisión para garantizar el funcionamiento correcto del sistema.
3. Programación del PLC: Programar el PLC para controlar el circuito
electroneumático y realizar la tarea específica.
Propuesta 2: Implementación de un sistema de control
1. Implementación de un sistema de control: Implementar un sistema de
control que integre componentes como sensores, actuadores y un PLC para
controlar el proceso y realizar la tarea específica.
2. Configuración del sistema: Configurar el sistema para que se adapte a las
necesidades específicas del proceso y la tarea.
3. Pruebas y validación: Realizar pruebas y validación para garantizar que el
sistema funcione correctamente y realice la tarea específica.
Propuesta 3: Optimización del proceso
1. Análisis del proceso: Analizar el proceso para identificar áreas de mejora y
optimización.
2. Implementación de mejoras: Implementar mejoras en el proceso para
aumentar la eficiencia y productividad.
3. Monitoreo y ajuste: Monitorear el proceso y ajustar las mejoras según sea
necesario.
Propuesta 4: Integración de tecnologías avanzadas
1. Integración de tecnologías avanzadas: Integrar tecnologías avanzadas
como la inteligencia artificial, el aprendizaje automático y la robótica para
mejorar la eficiencia y productividad del proceso.
2. Desarrollo de algoritmos: Desarrollar algoritmos para analizar datos y tomar
decisiones en tiempo real.
3. Implementación de soluciones: Implementar soluciones que integren
tecnologías avanzadas para mejorar el proceso y realizar la tarea específica.

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 Trabajo Final

4. EJECUTAR

 Resolver el caso práctico, utilizando como referencia el problema propuesto y

las preguntas guía proporcionadas para orientar el desarrollo.

 Fundamentar sus propuestas en los conocimientos adquiridos a lo largo del

curso, aplicando lo aprendido en las tareas y operaciones descritas en los
contenidos curriculares.

INSTRUCCIONES: Ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a

transmitir mejor las ideas. Tomar en cuenta los aspectos de calidad, medio
ambiente y SHI.

NORMAS TÉCNICAS -
OPERACIONES / PASOS / SUBPASOS ESTANDARES / SEGURIDAD /
MEDIO AMBIENTE
 Seleccionar los temporizadores para el control del
accionamiento de los cilindros.

1. Comprender el ciclo del trabajo:

- Identificar la secuencia de operación:
Entender cómo se moverán los cilindros
(avance, retroceso, etc.) y en qué orden.
2. Identificar el tipo de temporizador necesario.
3. Calcular los tiempos de operación:
- Tiempo de avance y retroceso: Estos tiempos
se calculan considerando la velocidad de
desplazamiento del cilindro y la longitud de la
La mayor seguridad al
carrera.
programar un temporizador
- Tiempo de retardo: Son los tiempos que es saber el tiempo prudente o
determinan cuanto debe empezar o terminar ajustado para que así no haya
un movimiento en relación con el otro. inconvenientes
4. Seleccionar el temporizador adecuado:
- Rango de temporización: Se elige un
temporizador adecuado para los tiempos
calculados.
- Precisión: Asegurarse de que el temporizador
tenga la precisión suficiente para la
aplicación.
- Tipo de control: Puede ser eléctrico,
neumático o electrónico, según el sistema
que controles.
5. Incorporación en el circuito:
- Configuración de parámetros: Ajustar el
temporizador según los tiempos calculados y
las necesidades del sistema.
6. Prueba y ajuste:
- Verificación del ciclo: Ensaya el ciclo
completo de operación para asegurar que
los temporizadores cumplen su función.
- Ajuste finales: Modifica los tiempos si es
necesario para optimizar el ciclo de trabajo.
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 Trabajo Final

 Seleccionar los cilindros de doble efecto:

1. Definir los requisitos de la aplicación:

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 Trabajo Final

- Determinar la fuerza que debe generar el

cilindro en ambas direcciones (avance y
retroceso). Eso depende de la carga a mover. El mal uso de herramientas
- Establecer la distancia total que debe para tareas o propósitos
recorrer el émbolo cilindro. diferentes y aquellos para los
- Definir la velocidad a la que debe moverse el q ue fueron específicamente
émbolo diseñadas esta estrictamente
del cilindro. prohibido. Está practica no
solo compromete la
2. Determinar las dimensiones del cilindro:
integridad de la herramienta,
- Elegir un diámetro que proporcione la
sino que también aumente
fuerza necesaria. significativamente el riesgo
- Asegurarse que la varilla sea lo de accidentes y lesiones.
suficientemente robusta para soportar la
carga sin doblarse.
3. Prueba y validación:
- Montar el cilindro en el sistema y realiza
pruebas para verificar que cumple con los
requisitos de fuerza, velocidad y presión.
- Si es necesario, realizar ajustes en la
presión, velocidad, o posición para optimizar
el desempeño del cilindro.

 Seleccionar electroválvulas:
1. Definir los requisitos de la aplicación:
- Identificar el tipo de fluido que
controlará la electroválvula (aire, agua,
aceite, gases, etc.)
- Determinar la presión mínima y máxima a la
que la electroválvula debe operar.
- Establecer el caudal máximo que deberá
Nº 005 – 2012 TR: Tiene como
pasar a través de la válvula. objetivo establecer normas de
carácter general y especifico
de proteger los usuarios y
publico en general contra los
peligros de las instalaciones
eléctricas y actividades
inherentes a la actividad con
2. Seleccionar voltaje y tipo de corriente: la electricidad.
- Determinar voltaje de alimentación
disponible (AC o DC) y selecciona la
electroválvula que lo soporte (12V, 24V,
110V, 220V, etc.)
- Considerar la opción de actuadores con
retorno por resorte, si es necesario, para que
la válvula vuelva automáticamente a su
posición inicial en caso de fallo eléctrico.

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 Trabajo Final

3. Pruebas y variación:
- Instalar la válvula y realiza pruebas bajo
las Condiciones reales de operación para
verificar.

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 Trabajo Final

 Seleccionar válvula estranguladora:

La válvula estranguladora permite ajustar la velocidad

de movimiento del cilindro al controlar el flujo de aire
comprimido. La función antirretorno evita que el
cilindro se retraiga por el peso de la carga.
Al seleccionar válvula estranguladora con antirretorno
es crucial evaluar factores como:
Caudal: Se debe elegir una válvula adecuada con el
caudal adecuado para la
aplicación, teniendo en cuenta la velocidad y fuerza
necesarias para mover los cilindros.
Presión de trabajo: La válvula debe soportar la presión
de trabajo del sistema de aire comprimido.
Rango de ajuste: El rango de ajuste de la válvula
estranguladora debe ser suficiente para ajustar la
velocidad de movimiento del cilindro a los valores
deseados.
Material: La válvula estranguladora debe ser de un
material resistente al desgaste y a la corrosión.
Ventajas
Función Antirretorno:
 Evita el flujo inverso cuando no es deseado,
asegurando que el sistema funcione
correctamente en la dirección prevista.
Protección del Sistema:
 La función de antirretorno protege los
componentes sensibles del sistema contra
posibles daños por flujo inverso.
Facilidad de Ajuste:
 El caudal puede ajustarse fácilmente mediante
un tornillo de regulación, lo que permite cambios
rápidos en el comportamiento del sistema.
Mejora de la Eficiencia:
 Al regular el flujo en un solo sentido, se optimiza
el uso de energía, mejorando la eficiencia
general del sistema.
Versatilidad:
 Se puede usar en diversas aplicaciones, tanto en
sistemas hidráulicos como neumáticos.

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 Trabajo Final

ENTREGABLE
Realizar el esquema de conexión del circuito Electroneumático.

Realizar el esquema de conexiones de las entradas y salidas del PLC

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 Trabajo Final

Elaborar el programa para la ejecución de la secuencia indicada

Simular utilizando software para verificar el funcionamiento del circuito.

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 Trabajo Final

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Paso 1: Leer e investigar el tema que vamos a realizar Al seleccionar los materiales
 Investigar y seleccionar los componentes para el proyecto, debemos
necesarios para llevar a cabo el proyecto considerar factores como la
solicitado por el cliente. fuerza necesaria, el costo y
las condiciones ambientales
Paso 2: Buscar simbología de los componentes que se A nivel internacional la
va a necesitar norma y
ISO 1219 se encarga de
 Con la simbología será mucho más fácil representar los símbolos que
identificar los componentes se deben utilizar en los
esquemas
neumáticos e
hidráulicos
Paso 2: Seleccionar los componentes que utilizaremos
 Cilindros: Optar por cilindros neumáticos
estándar de doble efecto, dada su
versatilidad y capacidad para realizar
movimientos lineales en ambas direcciones.
 Electroválvulas: Utilizar electroválvulas
biestables de 5/2 vías para controlar el flujo
de aire hacia los cilindros. Estas válvulas
permiten mantener una posición estable
hasta que se recibe una nueva señal.
 Válvulas estranguladoras: Implementar
válvulas estranguladoras antirretorno, como
las de la serie SMC VQ, para regular la
velocidad de los cilindros y evitar el flujo de
aire en sentido inverso.

Paso 3: Responder las actividades con toda ISO 9001, ISO 14001 e
información que tenemos ISO
45001 evidenciando nuestro
 Una vez tenemos toda la más alto compromiso en la
información completaremos las gestión
actividades que nos piden integrada de Calidad,
Medio Ambiente,
Seguridad y Salud.

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 Trabajo Final

Paso 4: Revisar y corregir la información establecida

 Una vez completada todas las

actividades enviaremos el Entregable 1
para su revisión

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir mejor
las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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 Trabajo Final

Desarrollo del Entregable - DIBUJO / ESQUEMA / DIAGRAMA

(Adicionar páginas que sean necesarias)

Dispositivo de Secuencial de Llenado

[1.1]

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 Trabajo Final

SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /

OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Paso1: Realizar esquema de dispositivo secuencial de
llenado
 Diseñaremos un circuito neumático
secuencial de llenado en el software
FluidSIM, utilizando dos cilindros de doble
efecto, dos electroválvulas 5/2 vías y una
válvula estranguladora."
 Emplearemos el software FluidSIM para
simular un proceso de llenado secuencial,
donde dos actuadores lineales y dos
electroválvulas que controlarán el flujo de
aire.

Paso 2: Realizaremos el esquema eléctrico la cual

utilizaremos PLC, 4 finales de carrera, un pulsador NC ISO 9001: Aunque es una
y un pulsador NA norma de gestión de la
calidad general, se aplica a
los fabricantes y proveedores
de componentes neumáticos.

Paso 3: Diseñar la secuencia de llenado según nos

indica el cuadro de estado
 Se diseñó un programa en el PLC para
ejecutar la secuencia de llenado. El esquema
de conexiones implementado en el PLC
refleja fielmente la secuencia de operación
deseada.

17
Trabajo Final

18
 Trabajo Final

Paso 4: Instalar circuito Electroneumático ISO 4414: Define los

 Se procederá a la instalación física del requisitos para la
circuito electroneumático, siguiendo al pie
calidad del aire
de la letra los esquemas eléctricos y
neumáticos elaborados previamente. Esto comprimido.
implica el montaje de los componentes de
control, el conexionado de las mangueras ISO 1219-1: Especifica
neumáticas y los cables eléctricos. los símbolos gráficos
para diagramas
neumáticos.
Paso 5: Probar Circuito de llenado secuencial ISO 6358: Establece las
 Se llevarán a cabo pruebas funcionales del dimensiones y
equipo de llenado secuencial para verificar
tolerancias para las
que opera de acuerdo con el diagrama de
estados. La activación del botón Star conexiones roscadas
iniciará el proceso, y se comprobará que neumáticas.
los ajustes en las válvulas estranguladoras
no
alteren la secuencia programada.

 Elaboración del presupuesto y cronograma de ejecución del sistema de llenado de

cajas.

COMPONENTES PRECIO
 Pulsadores (NA y NC) s/ 40.00
 2 cilindros de doble efecto s/ 205.00
 Válvulas de 5/2 vías s/ 620.00
 2 sensores finales de carrera s/ 210.00
 Fuente de tensión (24V) s/ 150.00
 6 relés 24VDC s/ 130.00
 Manguera para aire comprimido 3mm s/ 32.00
 Cable 16 AWG s/ 40.00
 2 válvulas estranguladoras s/ 250.00
 2 temporizadores TOM s/ 131.00
TOTAL S/ 1810

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 Trabajo Final

5. CONTROLAR

 Verificar el cumplimiento de los procesos desarrollados en la propuesta de solución

del caso práctico.

NO
EVIDENCIAS CUMPLE
CUMPLE
 ¿Se identificó claramente la problemática ☒ ☐
del caso práctico?

 ¿Se desarrolló las condiciones de los ☐

☒
requerimientos solicitados?
 ¿Se formularon respuestas claras y ☐
☒
fundamentadas a todas las preguntas guía?
 ¿Se elaboró un cronograma claro de ☐
☒
actividades a ejecutar?
 ¿Se identificaron y listaron los recursos ☐
☒
(máquinas, equipos, herramientas,
materiales) necesarios para ejecutar la
propuesta?
 ¿Se ejecutó la propuesta de acuerdo con la ☒ ☐
planificación y cronograma establecidos?

 ¿Se describieron todas las operaciones y ☐

☒
pasos seguidos para garantizar la correcta
ejecución?
 ¿Se consideran las normativas técnicas, de ☐
☒
seguridad y medio ambiente en la propuesta de
solución?
 ¿La propuesta es pertinente con los ☐
☒
requerimientos solicitados?
 ¿Se evaluó la viabilidad de la propuesta ☐
☒
para un contexto real?

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 Trabajo Final

6. VALORAR

 Califica el impacto que representa la propuesta de solución ante la situación planteada

en el caso práctico.

PUNTAJE
CRITERIO DE DESCRIPCIÓN DEL PUNTUACIÓN CALIFICADO
EVALUACIÓN CRITERIO MÁXIMA POR EL
ESTUDIANTE

Claridad en la
Identificación del
identificación del 3 2
problema
problema
planteado.

La propuesta
responde
Relevancia de la adecuadamente
propuesta de al problema 8 8
solución planteado y es
relevante para el
contexto del caso
práctico.

La solución es
técnicamente
factible, tomando
Viabilidad 6 5
técnica en cuenta los
recursos y
conocimientos
disponibles.

La solución
cumple con todas
Cumplimiento de
las normas 3 3
Normas
técnicas de
seguridad,
higiene y medio
ambiente.

PUNTAJE TOTAL 20 18

21
Trabajo Final

20