Trabajo Práctico N°3: Investigación Y Desarrollo
En este trabajo se mostrará el proceso productivo que se lleva a cabo en la fabricación
de contenedores plásticos. Analizando los distintos pasos en el proceso, maquinaria
utilizada, materia prima, entre otros.
Para nuestro trabajo nos centraremos en el proceso realizado por la empresa Masmold
S.R.L, ubicada en Dr. Mariano Moreno 4348, Munro, Provincia de Buenos Aires.
Proceso:
Recepción y almacenamiento:
En primer lugar, se recibe la materia prima. Tanto para el cuerpo como para la tapa
utilizan polipropileno, pero no del mismo tipo. Para el cuerpo de los contenedores
utilizan pp random 3240 sc y para la tapa, smd 6200, ambos fabricados por PetroCuyo.
La diferencia radica principalmente en el grado de fluencia, ya que el cuerpo tiene un
índice de fluencia de 26 g/10 min, y la tapa de 13 g/10 min. Esto se debe a que en la
tapa se necesita más rigidez, para un mejor cierre, mientras que en el cuerpo se
necesita que el material pueda fluir fácilmente y se eviten huecos en la fabricación.
Se utilizan masterbatch para darle color a la tapa, el cuerpo permanece transparente.
La materia prima la guardan en estantes hasta su utilización, no realizan pruebas sobre
las mismas. Además la producción se ajusta según los pedidos recibidos, y el stock
mantenido es mínimo, lo que indica un sistema de producción ajustado a la demanda.
Producción:
El proceso de fabricación es moldeo por inyección, este proceso consiste en introducir
los pellets de la materia prima en una tolva, estos se alimentan a través de un tornillo
sin fin dentro de un barril calentado. Este tornillo se encarga de transportar el material
mientras se va fundiendo debido al calor generado por las resistencias eléctricas del
barril y la fricción generada por el tornillo. Una vez que el plástico está completamente
fundido, el tornillo inyecta el material fundido a alta presión a través de una boquilla en
el molde. Después de la inyección, el material plástico dentro del molde comienza a
enfriarse y solidificarse, tomando la forma de la cavidad del molde. Una vez que el
material se ha solidificado completamente, el molde se abre y se expulsa la pieza.
En la recepción se juntan las órdenes de compra y se programan las máquinas a utilizar
el tiempo estimado en cada una. Se utiliza una máquina para el cuerpo y otra para la
tapa, en la máquina de la tapa se colocan los pellets del material en un tanque y los de
color en otro.
En la máquina se setean los valores de presión, temperatura, velocidad de inyección,
entre otros. Se fabrican 180 piezas por hora.
A medida que salen las piezas, se van apilando en bultos, los cuales se informan con
código de barra número de bulto y unidades que contiene. Se ordenan por pallets los
que son para vender y los que son para stock se guardan en las estanterías.
Durante el proceso de producción se realiza el control de calidad, se comparan las
piezas fabricadas con una pieza patrón que se utiliza como referencia, esto lo ejecuta el
mismo operario encargado de la producción. Las piezas falladas se dirigen a un cuarto
de molido para su reutilización, en caso de ser de un color que no es muy utilizado se
colorea con negro. El único motivo por el cual un material es desechado es por
contaminación con carbón o con acero.
Mantenimiento:
La empresa cuenta con 6 máquinas de inyección, todas fabricadas por Haitian.
A las máquinas se le realiza un control semanal donde se verifica principalmente la
lubricación de la bomba hidráulica. Más allá de eso el mantenimiento suele ser
correctivo.
Los moldes se revisan cada 5000 ciclos para garantizar su calidad, ya que esto es un
punto muy importante en la calidad de los productos fabricados.
Control de producción:
Mes a mes se verifican la eficiencia de las máquinas, se compara la cantidad de piezas
que se deberían haber fabricado teóricamente con las que se fabricaron realmente.
Por mes se suelen fabricar entre 110.000 a 150.000 unidades, esto lo controlan con las
órdenes de compra.
Seguridad y Normativas:
La empresa cumple con normativas de seguridad estándar, utilizando equipos de
protección personal (EPP) como guantes, zapatos de seguridad y protectores auditivos.
Además, las zonas están debidamente marcadas y cumplen con regulaciones de
seguridad, como la presencia de matafuegos.
Aspectos Importantes a Considerar:
● Las cajas de cartón que se utilizan para empacar las piezas son recicladas.
● Las máquinas de inyección no están certificadas bajo normas ISO, lo cual podría
ser una oportunidad de mejora en términos de estandarización de calidad.
● El proceso de refrigeración de los moldes se realiza mediante un chiller que no
desperdicia agua, lo que es un punto positivo en términos de sostenibilidad.
Posibles mejoras:
En cuanto a mejoras del proceso actual se podría mejorar aumentando el espacio y la
tecnología.
Aumentando el espacio de la fábrica se podría tener más lugar de almacenamiento y
poder acomodar más eficientemente la maquinaria. Con más espacio de
almacenamiento se podría también tener más stock, lo cual mejoraría la eficiencia.
Con respecto a las mejoras tecnológicas, se podrían hacer las siguientes:
Tolva automática: Se puede utilizar un cargador automático de tolva que recargue
automáticamente con pellets de plástico, eliminando la necesidad de cargar
manualmente el material. Por ejemplo:
● Cargador automático de tolva de plástico para máquina de moldeo por
inyección
● Empresa: XIECHENG
● Modelo: XC-X300G
● Precio: ARS287,615.14 (antes de impuestos)
● Presión de viento estática de 1300mm/H2O
● Motor de carbono duradero: Motor de carbono de alta
velocidad para una carga eficiente y una vida útil superior a 5
años.
● Material inoxidable sin contaminación: Todo el material
en contacto con el producto es inoxidable, asegurando la
pureza del material.
● Capacidad de carga de 300 kg/h
Cintas transportadoras automatizadas:
Podrían instalarse cintas transportadoras que lleven las piezas
fabricadas hacia la zona de embalaje o al área de
almacenamiento. Además, se podrían incorporar estaciones de etiquetado automático
para que cada lote de producción tenga su identificación e incluyan un sistema de
control como por ejemplo un robot pick & place el cual necesita un sistema de
procesamiento de imágenes que le otorgue la capacidad de “ver”. El sensor Visión 3D
TriSpectorP1000 programable resuelve de manera confiable la tarea en estas
condiciones difíciles. El sensor proporciona toda la información sobre el objeto que se
necesita para un agarre confiable del robot, incluso la posición, la altura y la
orientación de los objetos en la cinta transportadora. Considerando la velocidad de
transporte, determinada con exactitud por un codificador incremental, el robot utiliza
esta información para un agarre rápido y de precisión milimétrica. Está diseñado para
operar en condiciones difíciles, con carcasa robusta y protección contra polvo y agua.
Su valor es de $8000 a $10000 usd.
Mantenimiento predictivo y monitoreo en tiempo real:
Instalar en las máquinas sensores de vibración, temperatura, presión y flujo en las
máquinas de producción. Luego, integrar estos sensores a un sistema de IoT (Internet
de las Cosas), este sistema recopila los datos y los analiza utilizando algoritmos de
mantenimiento predictivo. También, es posible analizar los datos históricos y en tiempo
real para identificar patrones complejos. Estos sistemas pueden "aprender" del
comportamiento normal de la máquina y detectar cambios sutiles que indican
problemas futuros.
Un sistema SCADA (control de supervisión y adquisición de datos, en inglés) permite
monitorear y controlar el proceso de producción en tiempo real. Recoge datos de
diferentes sensores, los muestra en una interfaz gráfica y almacena la información para
análisis posterior. Se pueden establecer alarmas que se activen automáticamente
cuando ciertos parámetros se desvían de sus valores normales.
Finalmente, se puede programar el mantenimiento basándose en los datos otorgados
por el sistema, en lugar de usar un calendario fijo, optimizando así los tiempos de
mantenimiento y aumentando la eficiencia del proceso. De esta manera se reduce el
tiempo de inactividad y se evitan fallas sorpresivas.
Los sensores a usar dependen de cada máquina, algunos ejemplos posibles pueden
ser:
SKF CMPT 2310T: Mide vibraciones y temperatura, soporta polvo y residuos que
vuelan, es sensible en su medición, útil en aplicaciones de espacio limitado. Puede
conectarse a un sistema de IoT mediante un Gateway o controlador que permite enviar
los datos a la nube. Como ventaja SKF ofrece su propio sistema de monitoreo en línea
llamado SKF Enlight.
Sensor RH505 de TeroTecnic: Mide vibraciones y temperatura en tiempo real. Se envían
los datos al receptor RH560 y este los envía a un servidor dedicado. Fácil instalación,
batería de larga duración y útil en ambientes peligrosos.
Keller Series 21Y: La línea Keller ofrece modelos que soportan rangos de presión
extremadamente altos, hasta 1000 bar o incluso más en ciertas versiones. Es
compatible con el IoT.
SITRANS FM MAG 8000: Sensor de monitoreo de flujo. Tiene salida digital y puede
conectarse a redes de IoT industrial mediante un PLC o un gateway.
