“Año del Bicentenario, de la consolidación de nuestra Independencia, y de la

conmemoración de las heroicas batallas de Junín y Ayacucho”

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

Informe de Laboratorio 2

Curso: Mecánica de fluidos

Docente: Maryelvi Jimenez De Zambrano

Sección: CS6D

Grupo: 1

Integrantes:

Estudiantes Código Participación

Franco Salazar, Cristian Jesús U202120687 100%

Faking Perez Maraza U202119606 100%

Ruiz Romero Daniel Sebastian u202216396 100%

 Índice
1. Introducción ................................................................................................................. 3
2. Objetivos ....................................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general ....................................................................................................... 4
2.2. Objetivos específicos ................................................................................................. 4
3. Instrumentos y componentes ....................................................................................... 4
4. Procedimiento............................................................................................................... 7
5. Tabla de recolección de datos ...................................................................................... 8
6. Cálculos ........................................................................................................................ 9
6.1. Cálculos preliminares ............................................................................................... 9
6.1.1. Pérdidas por fricción (Tuberías A y B) ......................................................... 9
6.1.2. Pérdidas por ampliacion y reduccion (T=23°C) ......................................... 15
6.1.3. Pérdidas por codos y ángulos (T=23°C) ...................................................... 16
6.2. Cálculos finales ....................................................................................................... 21
6.2.1. Pérdidas de fricción ..................................................................................... 21
6.2.2. Pérdidas por ampliacion y reduccion .......................................................... 29
6.2.3. Pérdidas por codos y ángulos ...................................................................... 33
7. Análisis de resultados (cálculos y gráficas) ............................................................... 38
8. Conclusiones y recomendaciones ............................................................................... 39
9. Bibliografía ................................................................................................................. 40
10. Anexos......................................................................................................................... 41
 1. Introducción

El diseño de un sistema de tuberías es una tarea compleja que requiere de conocimientos

especializados en hidráulica. Estos sistemas son fundamentales en una amplia variedad de
aplicaciones, desde la distribución de agua potable y el drenaje de aguas residuales hasta
procesos industriales y sistemas de calefacción y refrigeración. Por ello, las válvulas, las
tuberías y los accesorios que lo conforman poseen descripciones que varían respecto a las
condiciones del sistema, como el tipo y las características del fluido, presiones, manejo,
temperaturas, etc.; todo ello es consecuencia del material, dimensiones y formas. Además de
considerar los componentes físicos del sistema, es fundamental analizar el comportamiento del
fluido en su interior.

El cálculo de las pérdidas de carga es una parte esencial de este análisis, ya que permite
determinar el diámetro adecuado de las tuberías, la potencia necesaria de las bombas y la
distribución de presiones en todo el sistema. Así, las pérdidas de carga a analizar son: por
fricción y por accesorios.

Las pérdidas de carga por fricción se producen debido al rozamiento entre las partículas del
fluido y las paredes internas de la tubería. Esta fricción disipa energía en forma de calor,
provocando una disminución de la presión a lo largo del conducto. Estas pérdidas son
consideradas como continuas, ya que ocurren a lo largo de toda la longitud de la tubería.

Finalmente, las pérdidas de carga por accesorios se originan en los puntos donde la geometría
de la tubería se modifica, como en codos, válvulas y otros componentes. Estos elementos
producen perturbaciones en el flujo, generando zonas de turbulencia y remolinos que disipan
energía. La magnitud de estas pérdidas depende del tipo de accesorio y de la geometría de la
unión.
2. Objetivos
2.1. Objetivo general
● Evidenciar el comportamiento de los fluidos frente a conexiones de tuberías de
diferentes materiales y tamaños bajo efectos de caudales establecidos.
2.2. Objetivos específicos
● Identificar las variables que producen la pérdida de energía (carga) por fricción
en sistemas de tuberías.
● Determinar la caída de energía (presión) por fricción en un sistema de tuberías.
● Medir la caída de energía (presión) ocasionada por reducciones y ampliaciones.
● Medir la caída de energía (presión) ocasionada por codos.

3. Instrumentos y componentes

● Equipo de fricción de tuberías HM-122 GUNT HAMBURG: esta herramienta es

utilizada para medir los caudales y presiones, de tal manera que te permite estudiar la
pérdida de cargas y variaciones de presiones en diferentes puntos.
 Imagen [Link] GUNT HM 122 [Fuente propia]

N° Nombre N° Nombre

1 cámara anular para medición de 7 sección de tubo con contracción y

presión expansión

2 rotámetro 8 sección de tubo con codo

3 recipiente graduado indicador de 9 robineterías intercambiables

nivel

4 bomba 10 sección de tubo larga

5 depósito 11 panel móvil con manómetro de Bourdon,

sensor de presión diferencial y tubos
manométricos

6 sección de tubo con robineterías

intercambiables

● Termómetro digital: Nos facilita para determinar la temperatura en el mismo

instante del ensayo.

Imagen 2. Termómetro digital [Fuente Propia]

● Medidores de presión o tubos manométricos: Nos proporciona las alturas de
presiones expresadas en mm y a su vez nos facilita el cálculo de pérdida de presiones.

Imagen 3. Medidores de presión [Fuente Propia]

● Rotámetro: Instrumento que tiene la función de calibrar el caudal, expresada en

unidades de 𝑚3 /ℎ, permitiendo la visualización del movimiento de un flotador de
forma cilíndrica con una mayor densidad que el fluido dentro de un tubo transparente
que controla un flujo de manera proporcional al elevamiento del flotador producido por
el flujo del fluido.

Imagen 4. Rotámetro [Fuente Propia]

● Codos de ángulo corto y largo: Accesorios de forma curva que se utilizan para
cambiar la dirección del flujo. tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos
de tuberías.
 Imagen 5. Codos de ángulo corto y largo [Fuente: Propia]

4. Procedimiento
● Para empezar, el técnico responsable debe encender y preparar el equipo
GUNT HAMBURG para la ejecución del ensayo. Se conecta el flujo de agua
en 5 tubos manométricos (h1,h2,h3,h4 y h5).
● Luego, el técnico procede a regular el valor del caudal en la parte superior del
rotámetro el cual fue dictado por el docente de teoría.
● El paso 2 se repetirá para 2 tipos de tuberías (Cobre y PVC). Se darán valores
de caudal de acuerdo con el espesor de rugosidad de la tubería en servicio.
● Después, se procede a anotar la altura de cada piezómetro, por lo que el
procedimiento se repite por cada caudal. Además de eso se anota la
temperatura y se procede a realizar los cálculos requeridos.
● También, se repetirán los pasos anteriores para 2 conexiones de
tuberías:(ampliación, reducción) y (codos, ángulos). Se darán valores de
caudal consecutivos para hallar los valores de pérdida por accesorios en cada
caso mencionado.
5. Tabla de recolección de datos
6. Cálculos
6.1. Cálculos preliminares
6.1.1. Pérdidas por fricción (Tuberías A y B)

➢ Tubería de cobre

● DATOS:

(A) Tubería de cobre di=26mm 𝜀(𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜) = 0.04𝑚𝑚

N° Q(m3/h) T(°C) h1(m) h2(m) h3(m) h4(m) h5(m)

1 1.5 22.3 0.158 0.112 0.104 0.069 0.050

2 1.6 22.5 0.195 0.150 0.135 0.095 0.078

3 1.8 22.7 0.300 0.249 0.227 0.180 0.152

• Determinando el área de la sección transversal del tubo (𝑚2 ):

𝜋 × 𝐷2 𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 𝜋 × 𝑟 2
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 =
4

Donde:
A: área de la tubería
D: diámetro de la tubería, para la tubería de cobre D=26 mm=0.026 m
- Entonces reemplazamos en la ecuación:
𝜋×0.0262
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 4
= 5.31 × 10−4 𝑚2

• Transforme del caudal del rotámetro de 𝑚3 /ℎ →𝑚3 /𝑠:

𝑚3 1ℎ
𝑄 = (𝑋) 𝑥
ℎ 3600𝑠

𝑚3
𝑄1 = 1.5 → 𝑄1 = 4.17 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄2 = 1.6 → 𝑄2 = 4.44 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄3 = 1.8 → 𝑄3 = 5 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
• Calcularemos las velocidades para cada caso, sabiendo que, por continuidad se tiene
la siguiente ecuación:

𝑄
𝑉=
𝐴

Donde:
Q: caudal (m3/s)
V: velocidad media de la tubería (m/s)
A: área de la sección transversal del tubo (m2)

- Entonces reemplazamos en la ecuación:

4.17 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = → 𝑉1 = 0.78 𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

4.44 𝑥 10^(−4) 𝑚^3/𝑠

𝑉2 = → 𝑉1 = 0.84𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

5 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉3 = → 𝑉3 = 0.94𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

• Calcularemos el número de Reynolds con la ayuda de la siguiente formula:

𝑉×𝐷
𝑅𝑒 = … (1)
𝜈

Donde:
V: velocidad media de flujo (m2/s)
D: diámetro(m)
𝜈: viscosidad cinemática del fluido (m2/s)
- En primer lugar, determinaremos la viscosidad cinemática en base a las
temperaturas de cada caso:

- Realizaremos una interpolación entre las temperaturas 22° y 23°:

22 − (𝑥) (9.57 × 10−7 ) − (𝑣1 )

=
22 − 23 (9.57 × 10−7 ) − (9.352 × 10−7 )

𝑇1 (°𝐶) = 22.3 → 𝑣1 = 9.504 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

𝑇2 (°𝐶) = 22.5 → 𝑣2 = 9.46 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠
𝑇3 (°𝐶) = 22.7 → 𝑣3 = 9.42 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

- Finalmente, hallamos los valores de Re remplazando en la ecuación (1):

(0.78 𝑚/𝑠)(0.026𝑚)
𝑅𝑒1 = = 21338.38
9.504 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

(0.84 𝑚/𝑠)(0.026𝑚)
𝑅𝑒2 = = 23086.68
9.46 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

(0.94 𝑚/𝑠)(0.026𝑚)
𝑅𝑒3 = = 25944.80
9.42 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠
• Calcularemos el factor de fricción (f):

0.04
1 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( 26 + ) … (2)
√𝑓 3.71 𝑅𝑒𝑥 √𝑓

- Hallar factor de fricción f1:

1 0.04/26 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 21338.38√𝑓
𝑓1 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.029

- Hallar factor de fricción f2:

1 0.04/26 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 23086.68√𝑓
𝑓2 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.029

- Hallar factor de fricción f3:

1 0.04/26 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 25944.80√𝑓
𝑓3 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.028

➢ Tubería de PVC

● DATOS:

(B) Tubería de cobre di=15.2mm 𝜀(𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜) = 0.003𝑚𝑚

N° Q(m3/h) T(°C) h1(m) h2(m) h3(m) h4(m) h5(m)

1 0.5 23 0.810 0.745 0.685 0.630 0.560

2 0.6 23.1 0.855 0.770 0.690 0.610 0.530

3 0.7 23.2 0.889 0.794 0.705 0.601 0.505

• Determinando el área de la sección transversal del tubo (𝑚2 ):

𝜋 × 𝐷2 𝐴𝑃𝑉𝐶 = 𝜋 × 𝑟 2
𝐴𝑃𝑉𝐶 =
4

Donde:
A: área de la tubería
D: diámetro de la tubería, para la tubería de cobre D=15.2 mm=0.0152 m
 - Entonces reemplazamos en la ecuación:

𝜋×0.01522
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 4
= 1.81 𝑥 10−4 𝑚2

• Transforme del caudal del rotámetro de 𝑚3 /ℎ →𝑚3 /𝑠:

𝑚3 1ℎ
𝑄 = (𝑋) 𝑥
ℎ 3600𝑠

𝑚3
𝑄1 = 0.5 → 𝑄1 = 1.39 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄2 = 0.6 → 𝑄2 = 1.67 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄3 = 0.7 → 𝑄3 = 1.94 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ

• Calcularemos las velocidades para cada caso, sabiendo que, por continuidad se tiene
la siguiente ecuación:

𝑄
𝑉=
𝐴

Donde:
Q: caudal (m3/s)
V: velocidad media de la tubería (m/s)
A: área de la sección transversal del tubo (m2)

- Entonces reemplazamos en la ecuación:

1.39 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = → 𝑉1 = 0.77 𝑚/𝑠
1.81 𝑥 10−4 𝑚2

1.67 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉2 = → 𝑉1 = 0.92 𝑚/𝑠
1.81 𝑥 10−4 𝑚2

1.94 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉3 = → 𝑉3 = 1.07 𝑚/𝑠
1.81 𝑥 10−4 𝑚2

• Calcularemos el número de Reynolds con la ayuda de la siguiente formula:

𝑉×𝐷
𝑅𝑒 = … (1)
𝜈
 Donde:
V: velocidad media de flujo (m2/s)
D: diámetro(m)
𝜈: viscosidad cinemática del fluido (m2/s)

- En primer lugar, determinaremos la viscosidad cinemática en base a las

temperaturas de cada caso:

- Realizaremos una interpolación entre las temperaturas 22° y 23°:

23 − (𝑥) (9.352 × 10−7 ) − (𝑣1 )

=
23 − 24 (9.352 × 10−7 ) − (9.134 × 10−7 )

𝑇1 (°𝐶) = 23 → 𝑣1 = 9.352 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

𝑇2 (°𝐶) = 23,1 → 𝑣2 = 9.33 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠
𝑇3 (°𝐶) = 23.2 → 𝑣3 = 9.308 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

- Finalmente, hallamos los valores de Re remplazando en la ecuación (1):

(0.77 𝑚/𝑠)(0.0152𝑚)
𝑅𝑒1 = = 12440.3
9.352 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠
 (0.92𝑚/𝑠)(0.0152𝑚)
𝑅𝑒2 = = 14963.2
9.33 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

(1.07 𝑚/𝑠)(0.0152𝑚)
𝑅𝑒3 = = 17497.9
9.308 𝑥 10−7 𝑚2 /𝑠

• Calcularemos el factor de fricción (f):

0.003
1 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( 15.2 + ) … (2)
√𝑓 3.71 𝑅𝑒𝑥 √𝑓

- Hallar factor de fricción f1:

1 0.003/15.2 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 12440.3√𝑓
𝑓1 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.030

- Hallar factor de fricción f2:

1 0.003/15.2 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 14963.2√𝑓
𝑓2 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.028

- Hallar factor de fricción f3:

1 0.003/15.2 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔( + )
√𝑓 3.71 17497.9√𝑓

𝑓3 (𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) = 0.027

6.1.2. Pérdidas por ampliación y reducción (T=23°C)

● DATOS

N° Q(m3/h) h1(mm) h2(mm) h3(mm) h4(mm) h5(mm) h6(mm) h7(mm) h8(mm)

1 1.2 565 550 540 290 200 260 250 240

2 1.3 604 590 576 288 183 256 245 233

3 1.4 640 625 612 275 155 240 226 210

 ● Conversión de las medidas de h (mm,c.a) → h (m,c.a)

N° Q(m3/h) h1(m) h2(m) h3(m) h4(m) h5(m) h6(m) h7(m) h8(m)

1 1.2 0.565 0.550 0.540 0.290 0.200 0.260 0.250 0.240

2 1.3 0.604 0.590 0.576 0.288 0.183 0.256 0.245 0.233

3 1.4 0.640 0.625 0.612 0.275 0.155 0.240 0.226 0.210

• Transformación de los caudales del rotámetro de 𝑚3 /ℎ →𝑚3 /𝑠:

𝑚3 1ℎ
𝑄 = (𝑋) 𝑥
ℎ 3600𝑠

𝑚3
𝑄1 = 1.2 → 𝑄1 = 3.33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄•2 = 1.3 → 𝑄2 = 3.61 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
𝑚3
𝑄3 = 1.4 → 𝑄3 = 3.89 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ
6.1.3. Pérdidas por codos y ángulos (T=23°C)

• Determinando la velocidad media con la ecuación de continuidad:

- Determinando el área de la sección transversal del tubo (𝑚2 ):

𝜋 × 𝐷2 𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 𝜋 × 𝑟 2
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 =
4

Donde:
A: área de la tubería
D: diámetro de la tubería, para la tubería de cobre D=26 mm=0.026 m

- Entonces reemplazamos en la ecuación:

𝜋×0.0262
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 4
= 5.31 × 10−4 𝑚2

- Calcularemos las velocidades para cada caso, sabiendo que, por continuidad se
tiene la siguiente ecuación:

𝑄
𝑉=
𝐴
 Donde:
Q: caudal (m3/s)
V: velocidad media de la tubería (m/s)
A: área de la sección transversal del tubo (m2)

- Entonces reemplazamos en la ecuación:

3.33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = → 𝑉1 = 0.628 𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

3.61 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉2 = → 𝑉1 = 0.68 𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

3.89 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉3 = → 𝑉3 = 0.732 𝑚/𝑠
5.31 × 10−4 𝑚2

• Calcular la diferencia de presión en m.c.a entre los puntos 3-4 y 5-6:

∆𝑃(3 − 4) = ℎ3 − ℎ4

∆𝑃(5 − 6) = ℎ5 − ℎ6

N° Q(m3/h) h3(m) h4(m) ∆𝑃(3 − 4) h5(m) h6(m) ∆𝑃(5 − 6)

1 1.2 0.540 0.290 0.25 0.200 0.260 -0.06

2 1.3 0.576 0.288 0.288 0.183 0.256 -0.073

3 1.4 0.612 0.275 0.337 0.155 0.240 -0.085

• Determina la perdida de presión ℎ𝑎𝑐𝑐 que genera la ampliación y la reducción del

ensayo:
ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛) = ∆𝑃(3 − 4)

ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = ∆𝑃(5 − 6)

N° Q(m3/h) ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛) ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)

1 1.2 0.25 0.06

2 1.3 0.288 0.073

3 1.4 0.337 0.085

• Determinar nel coeficiente de perdida K de cada accesorio por la siguiente ecuación:

ℎ𝑎𝑐𝑐 × 2𝑔 ℎ𝑎𝑐𝑐 × 2𝑔
𝐾𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐾𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑉2 𝑉2
 - Reemplazando datos de cálculos en las ecuaciones:

0.25 × 2(9.81)
𝐾𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛(1) = = 12.44
(0.628 𝑚/𝑠)2

| − 0.06| × 2(9.81)
𝐾𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(1) = = 2.99
(0.628 𝑚/𝑠)2

0.288 × 2(9.81)
𝐾𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛(2) = = 12.22
(0.68 𝑚/𝑠)2

| − 0.073| × 2(9.81)
𝐾𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(2) = = 3.10
(0.68 𝑚/𝑠)2

0.337 × 2(9.81)
𝐾𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛(3) = = 12.34
(0.732 𝑚/𝑠 )2

| − 0.085| × 2(9.81)
𝐾𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛(3) = = 3.11
(0.732 𝑚/𝑠 )2

6.1.3 Pérdidas por codos y ángulos (T=23°C)

● DATOS:

N° Q(m3/h) h1(mm) h2(mm) h3(mm) h4(mm) h5(mm) h6(mm) h7(mm) h8(mm)

1 1.2 755 700 680 597 555 450 345 300

2 1.3 797 734 705 614 564 433 316 265

3 1.4 830 755 722 618 560 405 275 235

● Conversión de las medidas de h (mm,c.a) → h (m,c.a)

N° Q(m3/h) h1(m) h2(m) h3(m) h4(m) h5(m) h6(m) h7(m) h8(m)

1 1.2 0.755 0.700 0.680 0.597 0.555 0.450 0.345 0.300

2 1.3 0.797 0.734 0.705 0.614 0.564 0.433 0.316 0.265

3 1.4 0.830 0.755 0.722 0.618 0.560 0.405 0.275 0.235

• Transformación de los caudales del rotámetro de 𝑚3 /ℎ →𝑚3 /𝑠:

𝑚3 1ℎ
𝑄 = (𝑋) 𝑥
ℎ 3600𝑠
• 𝑚3
𝑄1 = 1.2 → 𝑄1 = 3.33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
• ℎ
3
•𝑄 = 1.3 𝑚 → 𝑄 = 3.61 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
2 2
ℎ
𝑚3
𝑄3 = 1.4 → 𝑄 = 3.89 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
ℎ6.1.4. 3 Pérdidas por codos y ángulos (T=23°C)

• Determinando la velocidad media con la ecuación de continuidad:

- Determinando el área de la sección transversal del tubo (𝑚2 ):

𝜋 × 𝐷2 𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = 𝜋 × 𝑟 2
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 =
4

Donde:
A: área de la tubería
D: diámetro de la tubería, para la tubería de cobre D=20 mm=0.020 m
- Entonces reemplazamos en la ecuación:
𝜋 × 0.0202
𝐴𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 = = 3.142 × 10−4 𝑚2
4

- Calcularemos las velocidades para cada caso, sabiendo que, por continuidad se
tiene la siguiente ecuación:

𝑄
𝑉=
𝐴

Donde:
Q: caudal (m3/s)
V: velocidad media de la tubería (m/s)
A: área de la sección transversal del tubo (m2)
- Entonces reemplazamos en la ecuación:

3.33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = → 𝑉1 = 1.06 𝑚/𝑠
3.142 × 10−4 𝑚2

3.61 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉2 = → 𝑉1 = 1.15 𝑚/𝑠
3.142 × 10−4 𝑚2

3.89 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑠
𝑉3 = → 𝑉3 = 1.24 𝑚/𝑠
3.142 × 10−4 𝑚2
 • Calcular la diferencia de presión en m.c.a entre los puntos 3-4 y 5-6:

∆𝑃(3 − 4)/2 = ℎ3 − ℎ4/2

∆𝑃(5 − 6)/2 = ℎ5 − ℎ6/2

N° Q(m3/h) h3(m) h4(m) ∆𝑃(3 − 4)/2 h5(m) h6(m) ∆𝑃(5 − 6)/2

1 1.2 0.680 0.597 0.0415 0.555 0.450 0.0525

2 1.3 0.705 0.614 0.0455 0.564 0.433 0.0655

3 1.4 0.722 0.618 0.052 0.560 0.405 0.0775

• Determina la perdida de presión ℎ𝑎𝑐𝑐 que genera la ampliación y la reducción del

ensayo:
ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛) = ∆𝑃(3 − 4)/2

ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = ∆𝑃(5 − 6)/2

N° Q(m3/h) ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛) ℎ𝑎𝑐𝑐(𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)

1 1.2 0.0415 0.0525

2 1.3 0.0455 0.0655

3 1.4 0.052 0.0775

• Determinar nel coeficiente de perdida K de cada accesorio por la siguiente ecuación:

ℎ𝑎𝑐𝑐 × 2𝑔 ℎ𝑎𝑐𝑐 × 2𝑔
𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎) = 𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟) =
𝑉2 𝑉2

- Reemplazando datos de cálculos en las ecuaciones:

0.0415 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎)(1) = = 0.723
(1.06 𝑚/𝑠)2

0.0525 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟)(1) = = 0.915
(1.06 𝑚/𝑠)2

0.0455 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎)(2) = = 0.68
(1.15 𝑚/𝑠)2

0.0655 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟)(2) = = 0.973
(1.15 𝑚/𝑠)2
 0.052 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎)(3) = = 0.67
(1.24 𝑚/𝑠 )2

0.0775 × 2(9.81)
𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟)(3) = = 0.992
(1.24 𝑚/𝑠 )2

6.2 Cálculos finales

6.2.1 Pérdidas de fricción

➢ Tubería de cobre

● N°1: Realice una gráfica de la Presión en (m.c.a) en función de la distancia x(m). En

la misma, trace la recta más probable y determine la pendiente S, la cual representa la
caída de presión por unidad de longitud. (La distancia “x” entre orificios la podrá ver
en los anexos de este manual).
Se obtiene la distancia x(m) de anexos de manual:

Se determina los valores de x(m):

DISTANCIA
x(m)
0.3
0.85
1.4
1.95
2.5
Se calcula las Presiones en (m.c.a):

PRESION (m.c.a.) _ (1) PRESION (m.c.a.) _ (2) PRESION (m.c.a.) _ (3)

0.158 0.195 0.3

0.112 0.15 0.85
0.104 0.135 1.4
0.069 0.095 1.95
0.05 0.078 2.5

Se realiza gráficas para cada condición de flujo y se obtiene el valor de la pendiente

de S para cada caudal:

Q1(m vs m.c.a.)
0.18
0.16
y = -0.0471x + 0.1645
0.14 R² = 0.9617
0.12
PRESION

0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄1 = 0.0471

Q2(m vs m.c.a.)
0.25

0.2 y = -0.0525x + 0.2042

R² = 0.9738

0.15
PRESION

0.1

0.05

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄2 = 0.0525
 Q3(m vs m.c.a.)
0.35
y = -0.0664x + 0.3145
0.3 R² = 0.9868

0.25
PRESION
0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄3 = 0.0664
● N°2: Con la pendiente S del paso anterior y la ecuación 2.1, determine el factor de
fricción f experimental de cada condición de flujo y tubería. Esto se realiza ordenando
la ecuación 2.1. De la ecuación se tiene que:

2𝑔
𝑓 = 𝑆 . 𝐷.
𝑉2
Con los datos de V, D y S:

2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑓 = 𝑆𝑄1 . 𝐷. 2 = 0.0471 . 0.026𝑚 .
= 0.0390
𝑉1 0.782
2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝑓 = 𝑆𝑄2 . 𝐷. 2 = 0.0525 . 0.026𝑚 . = 0.0382
𝑉2 0.842
2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝑓 = 𝑆𝑄3 . 𝐷. 2 = 0.0664 . 0.026𝑚 . = 0.0382
𝑉3 0.942

● N°3: Estime el error porcentual entre los factores de fricción teóricos y

experimentales. El valor exacto es el experimental (que obtuvo de las gráficas) y el
aproximado es el teórico (que obtuvo de la ecuación 2.4).

Con los datos de f(experimental) y f(Teórico):

|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.029 − 0.039|

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%1 = ∗ 100 = ∗ 100 = 26.036%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.039|

|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.029 − 0.038|

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%2 = ∗ 100 = ∗ 100 = 25.366%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.038|
|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.028 − 0.038|
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%3 = ∗ 100 = ∗ 100 = 26.762%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.038|
● N°4: Con los factores de fricción tanto experimentales y teóricos, calcule la perdida de
carga mediante la ecuación (2.1). Realice un cuadro comparativo de ambos valores
(experimental y teórico).
Con los datos f(experimental), f(Teórico), V, L, D, g:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

𝐿 𝑉2 2 2.5 0.782
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 0.029 × × = 0.087𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

𝐿 𝑉2 2 2.5 0.842
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 0.029 × × = 0.098𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

𝐿 𝑉3 2 2.5 0.942
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)3 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)3 = 0.028 × × = 0.122𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

𝐿 𝑉1 2 2.5 0.782
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)1 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)1 = 0.039 × × = 0.118𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

𝐿 𝑉2 2 2.5 0.842
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)2 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)2 = 0.038 × × = 0.131𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

𝐿 𝑉3 2 2.5 0.942
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)3 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)3 = 0.038 × × = 0.166𝑚
𝐷 2𝑔 0.026 2(9.81)

Entonces, los valores obtenidos fueron los siguientes:

hf (Teórico) hf (Experimental)

0.0870922 0.11775
0.0979571 0.13125
0.1215744 0.166
 ➢ Tubería de PVC

N°1: Realice una gráfica de la Presión en (m.c.a) en función de la distancia x(m). En

la misma, trace la recta más probable y determine la pendiente S, la cual representa
la caída de presión por unidad de longitud. (La distancia “x” entre orificios la podrá
ver en los anexos de este manual).

Se obtiene la distancia x(m) de anexos de manual:

Se determina los valores de x(m):

DISTANCIA
x(m)
0.3
0.85
1.4
1.95
2.5

Se calcula las Presiones en (m.c.a):

PRESION (m.c.a.) _ (1) PRESION (m.c.a.) _ (2) PRESION (m.c.a.) _ (3)

0.81 0.855 0.889

0.745 0.77 0.794
0.685 0.69 0.705
0.63 0.61 0.601
0.56 0.53 0.505
Se realiza gráficas para cada condición de flujo y se obtiene el valor de la pendiente
de S para cada caudal:

Q1(m vs m.c.a.)
0.9
0.8
0.7
0.6
PRESION

0.5
0.4 y = -0.1118x + 0.8425
R² = 0.9987
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄1 = 0.1118

Q2(m vs m.c.a.)
0.9
0.8
0.7
0.6
PRESION

0.5
y = -0.1473x + 0.8972
0.4 R² = 0.9998
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄2 = 0.1473
 Q3(m vs m.c.a.)
1
0.9
0.8
0.7
0.6
PRESION

0.5 y = -0.1747x + 0.9434

0.4 R² = 0.9995

0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

→ 𝑆𝑄3 = 0.1747
● N°2: Con la pendiente S del paso anterior y la ecuación 2.1, determine el factor de
fricción f experimental de cada condición de flujo y tubería. Esto se realiza ordenando
la ecuación 2.1. De la ecuación se tiene que:

2𝑔
𝑓 = 𝑆 . 𝐷.
𝑉2
Con los datos de V, D y S:

2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑓 = 𝑆𝑄1 . 𝐷. 2 = 0.1118. 0.015𝑚 . = 0.057
𝑉1 0.7652
2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝑓 = 𝑆𝑄2 . 𝐷. 2 = 0.1473 . 0.015𝑚 . = 0.052
𝑉2 0.9182
2𝑔 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝑓 = 𝑆𝑄3 . 𝐷. 2 = 0.1747 . 0.015𝑚 . = 0.045
𝑉3 1.0722

● N°3: Estime el error porcentual entre los factores de fricción teóricos y

experimentales. El valor exacto es el experimental (que obtuvo de las gráficas) y el
aproximado es el teórico (que obtuvo de la ecuación 2.4).

Con los datos de f(experimental) y f(Teórico):

| 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜|

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%1 = ∗ 100
|𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑥𝑎𝑐𝑡𝑜|

|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.03 − 0.057|

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%1 = ∗ 100 = ∗ 100 = 47.287%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.057|
|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.028 − 0.052|
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%2 = ∗ 100 = ∗ 100 = 46.228%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.089|
|𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜) − 𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.027 − 0.078|
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟%3 = ∗ 100 = ∗ 100 = 40.493%
|𝑓(𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙) | |0.045|
● N°4: Con los factores de fricción tanto experimentales y teóricos, calcule la perdida de
carga mediante la ecuación (2.1). Realice un cuadro comparativo de ambos valores
(experimental y teórico).

Con los datos f(experimental), f(Teórico), V, L, D, g:

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

𝐿 𝑉1 2 2.5 0.7652
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)1 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)1 = 0.03 × × = 0.147𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)
𝐿 𝑉2 2 2.5 0.9182
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)2 = 0.028 × × = 0.198𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)
𝐿 𝑉3 2 2.5 1.0722
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: ℎ𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)3 = 𝑓(𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜)3 = 0.027 × × = 0.260𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

𝐿 𝑉1 2 2.5 0.7652
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)1 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)1 = 0.057 × × = 0.28𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)
𝐿 𝑉2 2 2.5 0.9182
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)2 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)2 = 0.052 × × = 0.368𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)
𝐿 𝑉3 2 2.5 1.0722
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: ℎ𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)3 = 𝑓(𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)3 = 0.045 × × = 0.437𝑚
𝐷 2𝑔 0.0152 2(9.81)

Entonces, los valores obtenidos fueron los siguientes:

hf (Teórico) hf (Experimental)

0.147 0.28
0.198 0.36825
0.260 0.43675
 6.2.3 Pérdidas por ampliación y reducción

● N°1: Realice una gráfica de presión en metros P(m) en función de la distancia x(m)
donde se pueda visualizar la caída de presión que ocurre en la tubería desde el punto
1 al punto 8. (La distancia “x” entre orificios la podrá ver en los anexos de este manual).
Se obtiene la distancia x(m) de anexos de manual:

Se determina determina los valores de x(m):

DISTANCIA
x(m)
0.35
0.7
1.05
1.25
1.6
1.8
2.15
2.5

Se calcula las Presiones en (m.c.a):

PRESION (m.c.a.) _ (1) PRESION (m.c.a.) _ (2) PRESION (m.c.a.) _ (3)

0.565 0.604 0.64

0.55 0.59 0.625
0.54 0.576 0.612
0.29 0.288 0.275
0.2 0.183 0.155
0.26 0.256 0.24
0.25 0.245 0.226
0.24 0.233 0.21
Se realiza gráficas para cada condición de flujo:

Q1(m vs m.c.a.)
0.6

0.5
y = -0.1856x + 0.6263
R² = 0.719
0.4
PRESION

0.3

0.2

0.1

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

Q2(m vs m.c.a.)
0.7

0.6

0.5 y = -0.2125x + 0.6747

R² = 0.713
PRESION

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

Q3(m vs m.c.a.)
0.7

0.6

0.5
y = -0.2462x + 0.7237
R² = 0.7129
PRESION

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA
● N°2: Compare los resultados de los valores de los coeficientes de perdidas teóricos
que aparecen en este manual. (Ecuación 2.5 y figura 2.7).
Con los datos d1, d2, A2 y A1:

2
𝑑2 2
𝐾 = ( 2 − 1)
𝑑1

2
𝑑2 2 0.0162
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐾𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ( 2 − 1) =( − 1)2 = 0.386
𝑑1 0.0262

𝐴2
𝐴𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 =
𝐴1

𝜋 × 𝐷2 2 𝜋 × 0.0162
𝐴2 4 4
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝐴𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = = = 0.379
𝐴1 𝜋 × 𝐷1 2 𝜋 × 0.0262
4 4

𝟎. 𝟑𝟖𝟔

𝟎. 𝟑𝟕𝟗

● N°3: Determine el factor de fricción de cada condición de flujo y calcule la longitud

equivalente con la ecuación 2.3.
Con los datos V, υ, D, calculamos Re para cada caudal:

𝑉×𝐷
𝑅𝑒 =
𝜐
 𝑉1 × 𝐷 0.628 × 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑅𝑒1 = = = 17458.379
𝜐𝑇(23℃) −7 𝑚2
9.35𝑥 10 𝑠
𝑉2 × 𝐷 0.680 × 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝑅𝑒2 = = = 18913.243
𝜐𝑇(23℃) 𝑚2
9.35𝑥 10−7 𝑠
𝑉3 × 𝐷 0.732 × 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝑅𝑒3 = = = 20368.108
𝜐𝑇(23℃) 𝑚2
9.35𝑥 10−7 𝑠

Con los datos de Re, e, D, calculamos 𝑓 para cada caudal:

𝜀
1 𝐷 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3.71 𝑅𝑒√𝑓

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1:

0.00004
1 2.51
→ = −2𝑙𝑜𝑔 ( 0.026 + ) → 𝑓1 = 0.030
√𝑓1 3.71 17458.379√𝑓1

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2:

0.00004
1 2.51
→ = −2𝑙𝑜𝑔 ( 0.026 + ) → 𝑓2 = 0.029
√𝑓2 3.71 18913.243√𝑓2

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3:

0.00004
1 2.51
→ = −2 log ( 0.026 + ) → 𝑓3 = 0.029
√𝑓3 3.71 20368.108√𝑓3

Con los datos f, L, D, calculamos K para cada caudal

𝐿
𝐾 = 𝑓
𝐷

𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1; 𝐾1 = 𝑓1 = 0.030 × = 2.877
𝐷 0.026
𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2; 𝐾2 = 𝑓2 = 0.0295 × = 2.836
𝐷 0.026
 𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3; 𝐾3 = 𝑓3 = 0.0291 × = 2.800
𝐷 0.026

Con los datos K, 𝑓, D, calculamos Le para cada caudal

𝐷
𝐿𝑒 = 𝐾
𝑓

𝐷 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1; 𝐿𝑒1 = 𝐾1 = 2.877 × = 2.5𝑚
𝑓1 0.030
𝐷 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2; 𝐿𝑒2 = 𝐾2 = 2.836 × = 2.5𝑚
𝑓2 0.029
𝐷 0.026
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3; 𝐿𝑒3 = 𝐾3 = 2.800 × = 2.5𝑚
𝑓3 0.029

6.2.4 Pérdidas por codos y ángulos

● N°1: Realice una gráfica de presión en metros P(m) en función de la distancia x(m)
donde se pueda visualizar la caída de presión que ocurre en la tubería desde el punto
1 al punto 8. (La distancia x entre orificios la podrá ver en los anexos de este manual).

Se obtiene la distancia x(m) de anexos de manual:

Se determina los valores de x(m):

DISTANCIA
x(m)
0.35
0.7
1.05
1.25
1.6
1.8
2.15
2.5

Se calcula las Presiones en (m.c.a):

PRESION (m.c.a.) _ (1) PRESION (m.c.a.) _ (2) PRESION (m.c.a.) _ (3)

0.755 0.797 0.83

0.7 0.734 0.755
0.68 0.705 0.722
0.597 0.614 0.618
0.555 0.564 0.56
0.45 0.433 0.405
0.345 0.316 0.275
0.3 0.265 0.235

Se realiza gráficas para cada condición de flujo:

Q1(m vs m.c.a.)
0.9
0.8 y = -0.2267x + 0.8709
0.7 R² = 0.9614

0.6
PRESION

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA
 Q2(m vs m.c.a.)
0.9
0.8
y = -0.266x + 0.9326
0.7 R² = 0.9615
0.6
PRESION

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

Q3(m vs m.c.a.)
1
0.9
0.8
y = -0.3014x + 0.9795
0.7 R² = 0.9599
0.6
PRESION

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
DISTANCIA

● N°2: Compare los resultados de los valores de los coeficientes de perdidas K del codo
y ángulo ensayado con los que se encuentran en tablas.
Con los datos hacc(angulo), V, g, calculamos el coeficiente de pérdida del accesorio
ángulo para cada condición de flujo:

ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜) × 2𝑔
𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎) =
𝑉2

ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜) × 2𝑔 0.0415 × 2(9.81)

1
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎) = 2 = = 0.723
1 𝑉1 1.0612
ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜) × 2𝑔 0.0455 × 2(9.81)
2
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎) = 2 = = 0.676
2 𝑉2 1.1492
ℎ𝐴𝐶𝐶 (𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜)3 × 2𝑔 0.052 × 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝐾(𝑐.𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎) = = = 0.666
3 𝑉3 2 1.2382
 ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑐𝑜𝑑𝑜) × 2𝑔
𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟) =
𝑉2

ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑐𝑜𝑑𝑜) × 2𝑔 0.0525 × 2(9.81)

1
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟) = 2 = = 0.915
1 𝑉1 1.0612
ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑐𝑜𝑑𝑜) × 2𝑔 0.0655 × 2(9.81)
1
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟) = 2 = = 0.973
1 𝑉1 1.1492
ℎ𝐴𝐶𝐶(𝑐𝑜𝑑𝑜)1 × 2𝑔 0.0775 × 2(9.81)
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝐾(𝑐.𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟)1 = = = 0.992
𝑉1 2 1.2382

Caudal (Q) K([Link]) K([Link]) K(teórico ángulo) K(teórico codo)

Q1(1.2) 0.723252 0.914957 0.72 1.5
Q2(1.3) 0.67566 0.972654 0.72 1.5
Q3(1.4) 0.665811 0.992315 0.72 1.5

● N°3: Determine el factor de fricción de cada condición de flujo y calcule la longitud

equivalente con la ecuación 2.3.

Con los datos V, υ, D, calculamos Re para cada caudal:

𝑉×𝐷
𝑅𝑒 =
𝜐

𝑉1 × 𝐷 1.061 × 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1: 𝑅𝑒1 = = = 22695.892
𝜐𝑇(23℃) −7 𝑚2
9.35𝑥 10 𝑠
𝑉2 × 𝐷 1.149 × 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2: 𝑅𝑒2 = = = 24587.216
𝜐𝑇(23℃) 𝑚2
9.35𝑥 10−7 𝑠
𝑉3 × 𝐷 1.238 × 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3: 𝑅𝑒3 = = = 26478.541
𝜐𝑇(23℃) −7 𝑚2
9.35𝑥 10 𝑠

Con los datos de Re, e, D, calculamos 𝑓 para cada caudal:

𝜀
1 𝐷 2.51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3.71 𝑅𝑒√𝑓

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1:

0.00004
1 2.51
→ = −2𝑙𝑜𝑔 ( 0.020 + ) → 𝑓1 = 0.030
√𝑓1 3.71 22695.892√𝑓1
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2:

0.00004
1 2.51
→ = −2𝑙𝑜𝑔 ( 0.020 + ) → 𝑓2 = 0.029
√𝑓2 3.71 24587.216√𝑓2

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3:

0.00004
1 2.51
→ = −2 log ( 0.020 + ) → 𝑓3 = 0.029
√𝑓3 3.71 26478.54074√𝑓3

Con los datos f, L, D, calculamos K para cada caudal

𝐿
𝐾 = 𝑓
𝐷

𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1; 𝐾1 = 𝑓1 = 0.030 × = 3.688
𝐷 0.020
𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2; 𝐾2 = 𝑓2 = 0.0291 × = 3.645
𝐷 0.020
𝐿 2.5
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3; 𝐾3 = 𝑓3 = 0.0289 × = 3.607
𝐷 0.020

Con los datos K, 𝑓, D, calculamos Le para cada caudal

𝐷
𝐿𝑒 = 𝐾
𝑓

𝐷 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 1; 𝐿𝑒1 = 𝐾1 = 3.688 × = 2.5𝑚
𝑓1 0.030
𝐷 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 2; 𝐿𝑒2 = 𝐾2 = 3.645 × = 2.5𝑚
𝑓2 0.0291
𝐷 0.020
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 3; 𝐿𝑒3 = 𝐾3 = 3.607 × = 2.5𝑚
𝑓3 0.0289

● N°4 Realizar la gráfica del K experimental de cada accesorio en función del

caudal(m3/s), tanto para el codo como para el ángulo. Superponga sobre esta gráfica
el K teórico (es una recta horizontal, ya que es el mismo para cualquier caudal).

El detalle de los resultados necesarios para la realización del gráfico Caudal vs.
Coeficiente de perdida(angulo), fueron los siguientes:
 K([Link] larga) K(teórico ángulo)
0.723252 0.72
0.67566 0.72
0.665811 0.72

El detalle de los resultados necesarios para la realización del gráfico Caudal vs.
Coeficiente de perdida(codo), fueron los siguientes:

K (c. estándar) K (teórico codo)

0.914957 1.5
0.972654 1.5
0.992315 1.5

7 Análisis de resultados (cálculos y gráficas)

• Según los gráficos de los valores de factor de fricción experimentales (tanto
para Cobre como PVC) varían de acuerdo con el valor del caudal. A mayor
 magnitud, mayores alturas piezométricas. Finalmente, no importa el material a
usar, mientras que el caudal aumente, el valor de la pendiente aumenta.
• Según los gráficos de ampliaciones y reducciones, entre los puntos 1 y 3
mantienen una presión lineal. Y en el salto de 3 a 4(reducción), se evidencia un
salto de perdida de presiones. Y después, entre el salto de 5 y 6(ampliaciones)
se evidencia un pequeño aumento en la presión. Ello se relaciona con la ecuación
de continuidad: al disminuir el área, aumenta la velocidad (reducción), luego, la
presión se disminuye debido a que se debe conservar la energía (Ec. De
Bernoulli).
• Según los gráficos de codos y ángulos, el coeficiente de pérdida disminuye.
Esto se debe ya que, al incrementarse la velocidad del flujo y su turbulencia, la
resistencia generada por el cambio de dirección se disipa, disminuyendo el
impacto relativo sobre la presión del sistema.

8 Conclusiones y recomendaciones
• Las variables que producen la perdida de energía por fricción son: espesores de
rugosidad del material, diámetro de tubería, el número de Reynolds y la temperatura
del fluido. Según las variables mencionadas, producen perdidas de carga a lo largo de
la tubería, así también como las presiones para cada punto.
• Para determinar las caídas de presiones por fricción, se usarán los factores de fricción
teóricos y experimentales. Para ello, también se debe comparar el %error entre el factor
de fricción teórico y experimental. Así, con ambos factores de fricción para cada caudal
usando la misma ecuación, se identificaron y diferenciaron las presiones para cada
punto y según cada factor. Concluyendo que el factor de fricción experimental tuvo
mejores aciertos en la diferencia de presiones a lo largo de las tuberías de PVC y Cobre.
• Para determinar las caídas de presiones por accesorios (reducciones, ampliaciones,
codos y ángulos) es necesario conocer su influencia y la cantidad dentro del sistema de
tuberías también calcular la longitud equivalente. Ello representa la longitud adicional
que produciría la misma perdida de carga que el accesorio (en caso de ampliaciones y
reducciones). Además, el cálculo de la longitud equivalente permite corroborar la
relación entre coeficientes de perdida y factor de fricción para cada condición de flujo
respectivamente. Además de la comparación de valores de manual con valores
experimentales se identificó para todos los valores una aproximación notable.
• Las pérdidas de carga son un concepto fundamental en la ingeniería civil que influye
directamente en el diseño y funcionamiento de sistemas hidráulicos. Desde el
dimensionamiento de tuberías y bombas hasta el análisis de redes de distribución, estas
 pérdidas determinan la eficiencia, la capacidad y la durabilidad de las infraestructuras.
Un cálculo preciso de las pérdidas de carga permite garantizar la adecuada provisión de
agua potable, la evacuación de aguas residuales y el correcto funcionamiento de
sistemas de riego, entre otros. Ignorar este factor puede llevar a problemas como la
deficiencia de presión, la corrosión y el colapso de las tuberías, lo que resulta en
pérdidas económicas y riesgos para la salud pública.

9 Bibliografía

• Guerrero, S. (2010). CATALOGACIÓN DE VÁLVULAS MANUALES, TUBERÍA Y

ACCESORIOS EN UNA PLANTA PAPELERA [Tesis de grado, Universidad
Autónoma del Occidente]. Repositorio académico UAO.
[Link]
906bf22360a7/content
• Bustos, O. & Barbosa, K. (2020). ANÁLISIS DE LAS PÉRDIDAS DE ENERGÌA
OCASIONADAS POR UN CHEQUE PERFORADO A DIÀMETROS DE ¼”Y ½”.
[Tesis de Titulación, Universidad Católica de Colombia]. Repositorio Académico
UCC. [Link]
9f4ff4f8dc8f/download
• Vargas, E.(2011). “ESTUDIO DEL FLUJO DE AGUA PARA GENERAR REPORTES
DE PRÁCTICA EN EL TABLERO DE FLUIDOS DEL LABORATORIO DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA”. [Tesis de Titulación,
Universidad Técnica de Ambato]. Repositorio académico UTA.
[Link]
10 Anexos