UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

PROCESOS DEL GAS NATURAL II

PET 240

DOCENTE: ROMULO SANCHEZ HERVAS

ESTUDIANTE: DANIEL JIMMY TICONA SERRANO
REGISTRO: 219053715
GRUPO: P

SANTA CRUZ-BOLIVIA
 PRACTICO Nº1

EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS

TORRE CONTACTADORA
Es una torre conformada por platos de intercambio gas-líquido. El gas
húmedo, entra por la parte inferior de la torre y el glicol; generalmente TEG
(alcohol para deshidratar) ingresa por la parte superior a contracorriente. El
gas deshidratado sale por la parte superior de la torre y el TEG sale por la parte
inferior con un alto contenido de agua para dirigirse al sistema de
regeneración. Las ventajas de este sistema es que el TEG puede ser
regenerado con facilidad y tiene menor pérdida por vaporización.
Como desventaja, no es apto para procesos criogénicos, puede tener
problemas de corrosión por presencia de H2S, problemas de formación de
espuma o contaminación con condensado.
Es utilizada en procesos de absorción, donde la absorción se da en cada plato.
Es utilizada para acondicionar el gas para transporte en baterías de producción

SEPARADORES
Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan dos o tres fases del
fluido producido por los pozos. Cuando se separan dos fases son líquidos y gas, y cuando se separan tres
fases son gas, petróleo y agua.
CLASIFICACION DE SEPARADORES
Por configuración; Verticales, Horizontales, Esféricos
Por el número de fase; Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo),
Trifásicos (gas-aceite-agua), Tetrafásicos (gas, espuma, aceite,
agua)
Por la presión de trabajo: Baja presión (10 hasta 225 psi), Media
presión (230 hasta 700 psi), Alta presión (750 hasta 1500 psi)
FUNCION
Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos.
Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa.
Descargar, por separado, las fases líquidas y gaseosa, para evitar que se puedan volver a mezclar.

REQUISITOS PARA DISEÑAR UN SEPARADOR:

 La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
 La tasa de flujo de la fase liquida y gaseosa deben estar comprendidas dentro de ciertos
límite.
 Esto hace posible que la separación se efectúe gracias a las fuerzas gravitacionales,
las cuales actúan sobre esos fluidos, y que se establezca un equilibrio entre las fases líquido
vapor. La turbulencia que ocurre en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada. La
acumulación de la espuma y partículas contaminantes ha de ser controlada.
  La fase liquida y gaseosa no se deben poner en contacto una vez separadas.
 Las salidas de los fluidos necesitan estar provistas de controles de presión y/o nivel.
 Las regiones del separador donde se pueden acumular sólidos deben, tener las previsiones para
la remoción de esos sólidos.
 El separador requiere válvulas de alivio, con el fin de evitar presiones excesivas, debido a
diferentes causas, por ejemplo: líneas obstaculizadas.
 El separador debe estar dotado de manómetros, termómetros, controles de nivel, visibles
CONDICIONES MECANICAS DE LOS SEPARADORES:

Primera sección de separación

Comprende la entrada de los fluidos al separador. Permite absorber la cantidad de movimiento de los
fluidos de la alimentación. Generalmente, la fuerza centrífuga originada por su entrada tangencial en el
envase remueve volúmenes apreciables de líquidos y reorienta la distribución de los fluidos.
Sección de las fuerzas gravitacionales
Las gotas de líquido que contiene el gas son separadas al máximo. Este proceso se realiza mediante el
principio de asentamiento por gravedad. En este caso, la velocidad del gas se reduce apreciablemente.
En consecuencia, la corriente de gas sube a una velocidad [Link] algunas ocasiones, en esta
sección se usan tabiques y otros tipos de extractores de niebla, con el fin de controlar la formación de
espuma y la turbulencia.
Sección de extracción de neblina
Aquí se separan las minúsculas partículas del líquido que aun contiene el gas, después de haber pasado
por las dos secciones anteriores. La mayoría de los separadores utilizan, como mecanismo principal de
extracción de neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las pequeñas
gotas del líquido se separan de la corriente de gas en forma de grandes gotas, que luego caen a la zona
de recepción de líquidos.
Sección de acumulación de líquido
Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la parte inferior del separador. Se
necesita un volumen mínimo de alimentación, en especial cuando el flujo es intermitente. Esta parte
posee controles de nivel para manejar los volúmenes de líquido obtenidos durante la operación.
CLASES DE SEPARADORES
Verticales - Horizontales - esféricos
En un separador vertical: de mayor altura, el control de nivel es menos crítico que en un separador
horizontal.
La posibilidad de obtener mayor capacidad para los líquidos es menos costosa en un separador
horizontal. Para aumentar el volumen del fluido que se puede almacenar, solo se necesita agregar
cilindros huecos del mismo diámetro del separador original. Esto resulta más económico que otras
posibles soluciones. El manejo de partículas solida es menos complejo en un separador horizontal. El
trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad en un separador horizontal
Separador horizontal: Se seleccionan normalmente cuando grandes volúmenes de líquido son
manejados.
Separador esférico: Son más baratos que los otros dos tipos, más compactos que los anteriores por lo
que son usados en plataformas offshore, Son más fáciles de limpiar que los verticales, Son muy
utilizados para separación trifásica
GOLPEADORES DE LIQUIDO

Un slug cátcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para almacenar(temporalmente)

la mayor cantidad de líquido y gas esperado del sistema de aguas arriba. Esta situado entre la salida de
la tubería y el equipo de procesamiento.

APLICACIONES:

Un slug cátcher es usado para amortiguar la producción, para tener una salida controlada de gas y
líquido.
También es usado en la inspección de ductos

TIPOS DE SLUG CATCHER:

SLUG CATCHER HORIZONTAL

Puede dar la separación de partículas pequeñas (10 micrones) donde hay más líquido y menor flujo de
gas. Útiles como separador de tres fases. Buena separación de hasta de 5 a 700 barriles

SLUG CATCHER VERTICAL

Útil donde la separación de partículas pequeñas (10 micras) es necesario y el flujo de gas es grande con
relación al líquido. Buena separación – útiles de hasta 5 a 700 barriles
INTERCAMBIADORES

Son equipos en los que dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor através de una
interfase metálica aprovechando la energía de un fluido que necesita ser enfriado y la transfiere a otro
que necesita ser calentado reduciendo las pérdidas y mejorando el rendimiento.

FUNCION

Su función principal es la de transferencia de energía térmica entre dos o más fluidos a diferente
temperatura. El calor fluye como resultado del gradiente de temperatura, desde el fluido caliente hacia
el frío a través de una pared de separación.

CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES

Para calentar:

Precalentador.- calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido caliente.

Revoiler.- vaporiza un líquido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido caliente.

Para enfriar: Enfriador o cooler, enfría fluido cediendo calor al agua

Condensador, condensa vapores cediendo calor al agua, empleando para recuperar vapores de
destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de descarga

TIPOS DE INTERCAMBIADORES

Intercambiador de doble tubo: Está constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes.
Uno de los fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre
los dos tubos

Intercambiadores enfriados por aire: Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire,
que puede ser forzada con ayuda de un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área
de transferencia de calor
Intercambiadores de placa: Formados por un conjunto de placas de metal corrugadas, contenidas en un
bastidor. Son llamados también intercambiadores compactos, admiten gran variedad de materiales de
construcción, y por la construcción están limitados a presiones.

Intercambiadores de casco y tubo: Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el

interior de un casco de mayor diámetro. Constituyen la parte más importante de los equipos de
transferencia de calor sin combustión en las plantas de procesos químicos

BOMBAS

Una bomba es un convertidor de energía, o sea, transformara la energía mecánica en energía cinética,
generando presión y velocidad en el fluido.

TIPOS DE BOMBA

BOMBAS RECIPROCANTES

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo descargan una cantidad definida de
líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la distancia de carrera, Existen
básicamente dos tipos de bombas reciprocantes las
de acción directa, movidas por vapor y las
bombas de potencia.
Bombas de Acción Directa. - En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y uno
de líquido o émbolo. Las bombas de acción directa se constituyen de simplex (un pistón de vapor y un
pistón de líquido, respectivamente) y duplex (dos pistones de vapor y dos de líquido). Los extremos
compuestos y de triple expansión, que fueron usados en alguna época no se fabrican ya como unidades
normales.

Bombas de Potencia.- Estas tienen un cigüeñal movido por una fuente externa generalmente un motor
eléctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes entre el motor y el cigüeñal para reducir la
velocidad de salida del elemento motor. Cuando se mueve a velocidad constante, las bombas de
potencia proporcionan un gasto casi constante para una amplia variación de columna, y tienen buena
eficiencia. El extremo líquido, que puede ser del tipo de pistón o émbolo, desarrollará una presión
elevada cuando se cierra la válvula de descarga. Por esta razón, es práctica común el proporcionar una
válvula de alivio para descarga, con objeto de proteger la bomba y su tubería. Las bombas de acción
directa, se detienen cuando la fuerza total en el pistón del agua iguala a la del pistón de vapor; las
bombas de potencia desarrollan una presión muy elevada antes de detenerse. La presión de parado es
varias veces la presión de descarga normal de las bombas de potencia. Las bombas de potencia se
encuentran particularmente bien adaptadas para servicios de alta presión y tienen algunos usos en la
alimentación de calderas, bombeo en líneas de tuberías, proceso de petróleos y aplicaciones similares.

Características Principales. Con el nombre general de Bombas Positivas se conoce a las Bombas
Reciprocantes y a las Rotatorias, de las cuales a continuación expondremos sus características
principales.

Bombas Reciprocantes El funcionamiento de una Bomba Reciprocante depende del llenado y vaciado
sucesivo de receptáculos de volumen fijo, para lo cual cierta cantidad de agua es obligada a entrar al
cuerpo de la bomba en donde queda encerrada momentáneamente, para después ser forzada a salir por
la tubería de descarga De lo anterior se deduce, en términos generales, que el gasto de una Bomba
Reciprocante es directamente proporcional a su velocidad de rotación y casi independiente de la presión
de bombeo.

Como el proceso de llenado y vaciado sucesivo de receptáculos de volumen fijo requiere fricción por
resbalamiento entre las paredes estacionarias del receptáculo y las partes móviles, estas bombas no son
apropiadas para manejar líquidos que contengan arenas o materias en suspensión. Además, la variación
cíclica del gasto de descarga puede obligar al empleo de Cámara de aire y de grandes tuberías.

Estas bombas son relativamente de baja velocidad de rotación, de tal manera que cuando tienen que ser
movidas por motores eléctricos deben ser intercaladas trasmisiones de engranes o poleas para reducir
la velocidad entre el motor y la bomba.

Ventaja de las Bombas Positivas.—Las bombas positivas tienen la ventaja de que para poder trabajar no
necesitan "cebarse”, es decir, no es necesario llenar previamente el tubo de succión y el cuerpo de la
bomba para que ésta pueda iniciar su funcionamiento, tal como acontece en las bombas centrífugas. En
las bombas positivas, a medida que la bomba por sí misma va llenándose de líquido, éste va desalojando
el aire contenida en la tubería de succión, iniciándose el escurrimiento a través del sistema cuando ha
acabado de ser desalojado el aire.

BOMBAS CENTRIFUGAS

Son utilizadas para fluidos de alta viscosidad, pueden tener capacidades relativamente bajas y trabajan
con un rango amplio de presiones de descarga y caudales de flujo La bomba centrífuga, es actualmente
la máquina más utilizada para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas son siempre
rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía mecánica de un impulsor. El fluido
entra por el centro del rodete, que dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por efecto de la
fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba,
que por el contorno su forma lo conduce hacia las tuberías de salida o hacia el siguiente rodete se basa
en la ecuación de Euler y su elemento transmisor de energía se denomina impulsor rotatorio llamado
rodete en energía cinética y potencial requeridas y es este elemento el que comunica energía al fluido
en forma de energía cinética.
CARACTERÍSTICAS:

*La característica principal de la bomba centrífuga es la de convertir la energía de una fuente de

movimiento (el motor) primero en velocidad (o energía cinética) y después en energía de presión.

*Existen bombas centrifugas de una y varias etapas. En las bombas de una etapa se pueden alcanzar
presiones de hasta 5 atm, en las de varias etapas se pueden alcanzar hasta 25 atm de presión,
dependiendo del número de etapas.

*Las bombas centrifugas sirven para el transporte de líquidos que contengan sólidos en suspensión,
pero poco viscosos. Su caudal es constante y elevado, tienen bajo mantenimiento. Este tipo de bombas
presentan un rendimiento elevado para un intervalo pequeño de caudal pero su rendimiento es bajo
cuando transportan líquidos viscosos.

*Este tipo de bombas son las usadas en la industria química, siempre que no se manejen fluidos muy
viscosos.

*Las bombas centrífugas de una etapa y monoblock, son ideales para movimientos de líquidos en
general, con una profundidad máxima de aspiración de 7 m. ó 9 m.

*Estas bombas son adecuadas para bombear agua limpia, sin sólidos abrasivos.

PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA:

Carcasa: Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función de convertir la energía de

velocidad impartida al líquido por el impulsor en energía de presión. Esto se lleva a cabo mediante
reducción de la velocidad por un aumento gradual del área.

Impulsores: Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le imparte una velocidad de la cual
depende la carga producida por la bomba.

Anillos de desgaste: Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de remover en aquellas partes
en donde debido a las cerradas holguras entre el impulsor y la carcasa, el desgaste es casi seguro,
evitando así la necesidad de cambiar estos elementos y quitar solo los anillos.

Estoperas, empaques y sellos: la función de estos elementos es evitar el flujo hacia fuera del líquido
bombeado a través del orificio por donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de aire hacia el interior de
la bomba.

Eje o Flecha: Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba centrífuga, transmitiendo además el
movimiento que imparte la flecha del motor.

Cojinetes: Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento correcto en relación con las
partes estacionarias. Soportan las cargas radiales y axiales existentes en la bomba.

Bases: Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.

TIPOS DE BOMAS CENTRIFUGAS:

Bombas centrífugas de flujo radiales Las bombas centrifugas de flujo radial se utilizan para cargas altas y
caudales pequeños, sus impulsores son por lo general angostos. El movimiento del fluido se inicia en un
plano paralelo al eje de giro del impulsor de la bomba y termina en un plano perpendicular a éste.

Bombas centrífugas de flujo axiales Estas bombas se utilizan para cargas pequeñas y grandes caudales,
tienen impulsores tipo propela, de flujo completamente axial. La corriente líquida se verifica en
superficies cilíndricas alrededor del eje de rotación. La energía se cede al líquido por la impulsión
ejercida por los álabes sobre el mismo

Bombas centrífugas diagonales Estas bombas se utilizan para cargas y caudales intermedios. La corriente
líquida se verifica radial y axialmente, denominándose también de flujo mixto. La energía se cede al
líquido mediante la acción de la fuerza centrífuga y la impulsión ejercida por los álabes sobre el mismo.

FUNCIONAMIENTO:

El flujo entra a la bomba a través del centro u ojo del rodete y el fluido gana energía a medida que las
paletas del rodete lo transportan hacia fuera en dirección radial. Esta aceleración produce un apreciable
aumento de energía de presión y cinética, lo cual es debido a la forma de caracol de la voluta para
generar un incremento gradual en el área de flujo de tal manera que la energía cinética a la salida del
rodete se convierte en cabeza de presión a la salida

VENTAJAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS:

 Su construcción es simple, su precio es bajo.

 La línea de descarga puede interrumpirse, o reducirse completamente, sin dañar la bomba.
 Puede utilizarse con líquidos que contienen grandes cantidades de sólidos en suspensión,
volátiles y fluidos hasta de 850°F.
 Sin tolerancias muy ajustadas.
 Poco espacio ocupado.
 Económicas y fáciles de mantener.
 No alcanzan presiones excesivas aún con la válvula de descarga cerrada.
 Máxima profundidad de succión es 15 pulgadas.
 Flujo suave no pulsante.
 Impulsor y eje son las únicas partes en movimiento.
 No tiene válvulas ni elementos reciprocantes.
 Operación a alta velocidad para correa motriz.
 Se adaptan a servicios comunes, suministro de agua, hidrocarburos, disposición de agua de
desechos, cargue y descargue de carro tanques, transferencia de productos en oleoductos.

TURBINA

Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de agua o
gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o cubos
colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el fluido en movimiento de una maquina se
transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de una maquina, un compresor, un
generador eléctrico o una hélice.

TIPOS DE TURBINA

Turbina hidráulica: Son aquellas cuyo fluido de trabajo no sufre un cambio de densidad considerable a
través de su paso por el rodete o por el estátor; estas son generalmente las turbinas de agua, que son
las más comunes, pero igual se pueden catalogar como turbinas hidráulicas a los molinos de viento o
aerogeneradores.

Turbinas térmicas: Son aquellas cuyo fluido de trabajo sufre un cambio de densidad considerable a
través de su paso por la máquina.

Estas se suelen clasificar en dos subconjuntos distintos debido a sus diferencias fundamentales de
diseño:

Turbinas de vapor: Transforman la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un

intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete,
órgano principal de la turbina, que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para
poder realizar el intercambio energético

Turbinas de gas: La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor usando el aire.
El aire fresco de la atmósfera fluye a través de un compresor que lo eleva a una alta presión. Luego se
añade energía dispersando combustible en el mismo y quemándolo de modo que la combustión genera
un flujo de alta temperatura. Este gas de alta temperatura y presión entra a una turbina, donde se
expande disminuyendo la presión de salida, produciendo el movimiento del eje durante el proceso. El
trabajo de este eje de la turbina es mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos
que pueden estar acoplados.
COMPRESORES

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y vapores. La presión del fluido
se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante su paso a través del compresor.
Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión
de salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los
ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.

CLASIFICACION DE LOS COMPRESORES

Compresor Alternativo o de Embolo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el cual se introduce el gas
en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y comprime en el cilindro y sale por las válvulas de
descarga, en contra de la presión de descarga.

Los compresores alternativos tienen piezas en contacto, como los anillos de los pistones con las paredes
del cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que se acoplan con sus asientos y entre la
empaquetadura y la biela. Todas estas partes están sujetas a desgaste por fricción.

Compresores Rotativos O Centrífugos

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de paletas. Los
ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de paletas de poca velocidad
periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos especiales hasta 1000 mm). Las máquinas
soplantes rotativas son compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una
relación de presiones por escalón p2/p1= 1,1 a 1,7.

Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de » 12kg/cm2,
comprimiendo aire con refrigeración repetida.

AERO-ENFRIADORES

El aero-enfriador es compuesto por dos paneles, un panel tiene la etapa de gas/aire y el otro panel tiene
la etapa aceite/aire.
Este aero enfriador cumplen dos funciones: una es la de enfriar el aceite que proviene de la compresión
para que no pierda sus propiedades al entrar nuevamente al proceso, y la segunda de enfriar el gas que
va a ingresar al proceso de deshidratación.

AEROENFRIADOR DE AIRE INDUCIDO

Ventajas:
Mejor distribución del aire en la sección.
Menor posibilidad de que el aire caliente del efluente recircule alrededor de la entrada de las secciones.
Menos efecto del sol, la lluvia y el granizo
Mayor capacidad en caso de fallo del ventilador, ya que el efecto de chimenea de tiro natural es mucho
mayor con el tiro inducido.

Desventajas:
Mayor potencia requerida
La temperatura del aire efluente debe limitarse a 200 °F, para evitar daños potenciales en los
componentes al estar del lado caliente del aire
Los componentes del accionamiento del ventilador son menos accesibles para su mantenimiento
AEROENFRIADOR DE AIRE FORZADO
Ventajas:
Potencia ligeramente inferior, ya que el ventilador está en el aire frío..
Mejor accesibilidad de los componentes mecánicos para su mantenimiento.
Fácilmente adaptable para la recirculación de aire caliente para climas fríos

Desventajas:
Pobre distribución del aire a través de la sección
Gran posibilidad de recirculación de aire caliente, debidoa la baja velocidad de descarga de las secciones
y a la ausencia de chimenea
Baja capacidad de tiro natural en caso de fallo del ventilador
Exposición total de los tubos al sol, la lluvia y el granizo.

REBOILER

Un reboiler o rehervidor es un intercambiador de calor que se emplea para calentar e líquido de interés.
Normalmente se emplea vapor de agua como flujo que cede calor al fluido a calentar. Este se hace pasar
por los tubos y la temperatura de salida de la corriente de líquido al que se ha transferido calor se suele
controlar con una sonda. El caudal de vapor se regulará en función de que la temperatura sea inferior o
superior a la deseada
TIPOS DE REBOILER

Reboiler tipo horno: Los calentadores, también conocidos como hornos, pueden utilizarse como
recalentadores de columnas de destilación. Se requiere una bomba para hacer circular los fondos de la
columna a través de los tubos de transferencia de calor en las secciones de convección y radiante del
horno. La fuente de calor para el recalentador del horno puede ser el gas combustible o el aceite
combustible.

Un reboiler de circulación forzada: utiliza una bomba para hacer circular el líquido de los fondos de la
columna a través de los hervidores. Esto es útil si el rehervidos debe estar situado lejos de la columna, o
si el producto de los fondos es extremadamente viscoso.

Se utilizan altas tasas de recirculación de líquidos para reducir las temperaturas de las paredes de los
tubos, reduciendo así la polimerización en el tubo y el ensuciamiento asociado.

HORNOS

Equipo principal existente en las estaciones de flujo, que genera energía calorífica (BTU) para calentar
las tuberías o serpentines por donde fluye petróleo, para elevar y mantener la temperatura deseada del
mismo.

TIPOS DE HORNO

Calentadores a fuego directo: Calentadores de fuego directo en los que los gases de combustión ocupan
la mayor parte del volumen del calentador y calientan la corriente de proceso contenida en tubos
dispuestos delante de las paredes refractarias- la sección radiante - y en un haz en la parte superior- la
sección de convección.
Calentador de fuego indirecto: Calentadores de tubo de fuego o fuego indirecto donde los gases de
combustión están contenidos en un tubo de fuego que está rodeado por un líquido que llena la carcasa
del calentador. Este líquido puede ser el flujo del proceso o un medio de transferencia de calor que
rodea el

haz de bobinas que contiene la corriente de proceso

PARTES DE UN CALENTADOR

Pilotos, Quemadores, Cámara de combustión, Chimenea, Válvulas de seguridad, Regulador de tipo

dámper, Puertas de visita, Tapas de ventilación, Mirillas/ ventanas de seguridad, Serpentín

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de

hidrocarburos ya que:

•Actúa como un pulmón/resorte entre producción y transporte para absorber las variaciones del
consumo.

•Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por el oleoducto o a
destilación.

•Brindan flexibilidad perativa a las refinerías.

•Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto

TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Tanques verticales– techo flotante

Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación del espacio vapor,
minimizando pérdidas por evaporación al exterior y reduciendo el daño medio ambiental y el riesgo
deformación de mezclas explosivas en las cercanías del tanque. El techo flotante puede ser interno
(existe un techo fijo colocado en el tanque) o externo (se encuentra a cielo abierto). En cualquier caso,
entre la membrana y la envolvente del tanque, debe existir un sello. Los nuevos techos internos se
construyen en aluminio, y se coloca un domo geodésico como techo fijo del tanque.

Ventajas

 Es un techo auto portante, es decir, no necesita columnas que lo sostenga esto evita el tener
que perforar la membrana.
 Se construye en aluminio, lo cual lo hace más liviano
 Se construyen en el suelo y se montan armados mediante una grúa, evitando trabajos riesgosos
en altura

Tanques Horizontales

Los recipientes horizontales son de mediana capacidad de almacenaje. Para recipientes mayores, se
utilizan las esferas, los casquetes de los cigarros son toriesfericos, semiesféricos o semieliptico.

Esferas

Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de acero. Sesos tienen mediante columnas que
deben ser calculadas para soportar el peso de la esfera durante la prueba hidráulica (pandeo).Al igual
que en los cigarros, todas las soldaduras deben ser radiografiadas para descartar fisuras internas que se
hubieran haber producido durante el montaje. Cuentan con una escalera para acceder a la parte
superior para el mantenimiento de las válvulas de seguridad, aparatos de tele medición, etc.

VALVULA

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la
circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma
parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido a su diseño y
materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una
enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños
van desde una fracción de pulgada has ta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones
que van desde el vació hasta más de 20000Lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta
1500 °F (815 °C). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.

Clasificación de la válvulas

a) Válvulas industriales

 Válvula de asiento
 Válvula de camisa
 Válvula hidráulica, caso particular de válvulas industriales.
 Llave o válvula de paso, caso de válvulas en instalaciones de edificios residenciales.
 Válvula de alivio de presión, para casos de bloqueo (shutt off, en inglés) o de expansión térmica.
 Válvula antirretorno, usada para evitar que un fluido se mueva en sentido no deseado a lo largo
de una tubería.
 Válvula rotatoria, usada en los instrumentos de viento-metal
b) Válvula de control.

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo de control

instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección de paso varia
continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma determinada.
c) Válvulas de compuerta

La válvula de compuerta es de vueltas múltiples, en la cual se cierra el orificio con

un disco vertical de cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
d) Válvulas de globo

Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón
que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo con la circulación en la
tubería.

Recomendada para:
  Estrangulación o regulación de circulación.
 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.
 Aplicaciones: Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.

e) Válvulas de bola

Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo
cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso cuando se gira la bola 90° y
cierra el conducto.

Recomendada para:

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.
 Aplicaciones: Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas

f) Válvulas de diafragma

Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un diafragma
flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula hace descender el compresor, el
diafragma produce sellamiento y corta la circulación.

Recomendada para:

 Servicio con apertura total o cierre total.

 Para servicio de estrangulación.
 Para servicio con bajas presiones de operación.

Aplicaciones: Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas, lodos,
alimentos, productos farmacéuticos.

g) Válvulas de desahogo (alivio)

Una válvula de desahogo (fig. 1-9) es de acción automática para tener regulación automática de la
presión. El uso principal de esta válvula es para servicio no comprimible y se abre con lentitud conforme
aumenta la presión, para regularla.

La válvula de seguridad es similar a la válvula de desahogo y se abre con rapidez con un "salto" para
descargar la presión excesiva ocasionada por gases o líquidos comprimibles. El tamaño de las válvulas de
desahogo es muy importante y se determina mediante Formulas especificas

TIPOS DE FILTROS

Los filtros son materiales utilizados para la purificación de aire, agua o gases para quitar vapores de
aceite, sabores, olores y otros hidrocarburos del aire y de gases comprimidos.
De carbón activado

Los diseños más comunes utilizan filtros de una o de dos etapas, donde el carbón activado se introduce
como medio filtrante. Existen filtros de carbón activado a los que se les agrega plata para que no se
desarrollen bacterias en él, de acuerdo a las propiedades antivirales y antibacteriales de la plata coloidal.
Los filtros con partículas más pequeñas de carbón activado tienen generalmente una mejor tasa de
adsorción.

Filtros de partículas

Es un filtro que por lo general es utilizado a continuación del filtro de carbón activado para Eliminar los
contaminantes sólidos del solvente para evitar la formación de espuma en el contactor y evitar la
obstrucción del lecho de carbón activado. Además de Eliminar todas las partículas pequeñas de carbón
activado liberadas por el lecho de carbón activado a fin de evitar la contaminación del solvente y Evitar
que las partículas sólidas contaminen los sistemas de aceite hidráulico y lubricante, para evitar la
abrasión de los rodamientos y proteger las servoválvulas. Monitorear la limpieza del aceite a modo de
mantenimiento predictivo.

TORRES REGENERADORAS

OBJETIVO de la torre regeneradora, es remover el gas ácido que contiene la solución de amina rica. La

mayoría tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño típico el que contiene 22 platos.

PROPOSITO DEL DISEÑO

La agotadora está diseñada para revertir a alta temperatura y baja presión la reacción de absorción de

gas ácido que ocurre en la Contactora de MDEA. Esto se consigue agotando el gas ácido absorbido de la

amina rica con vapor producido en el Rehervidor de MDEA (EA-8402). Está diseñada para una relación

de reflujo con el fin de asegurar una carga de

amina pobre de gas ácido, los platos en la Agotadora
de

MDEA funcionan de manera similar a los platos

en la Contactora de MDE
MANIFOLD

Conjunto de válvulas y componentes de tuberías prefabricadas, donde convergen las líneas de flujo
provenientes de los pozos, recolectando de esta forma, los fluidos producidos pertenecientes a una
estación recolectora de flujo.

El múltiple de recolección, tiene como función recibir el fluido bifásico (líquido y gas) de los pozos que
producen a una estación recolectora de flujo y permiten las facilidades del manejo de crudo
garantizando la selección de la dirección deseada del flujo a través de una de las válvulas instaladas en el
múltiple, generalmente se usan de compuerta, de bola o tapón.

CLASIFICACION DE LOS MANIFODLS

En las estaciones recolectoras, los múltiples se clasifican de acuerdo a su:

Temperatura de trabajo

Presión de trabajo

De acuerdo a su temperatura. -

Múltiple caliente: Aquellos que tienen condiciones especiales para recibir fluidos con altas
temperaturas provenientes de yacimientos sometidos a procesos de recuperación (inyección de vapor).

Múltiple convencional: aquellos que reciben la producción de los pozos bajo condiciones de
presión y temperatura normal.

De acuerdo a la presión de trabajo

Múltiple de baja presión.- reciben el fluido de pozos que producen a baja presión.
Múltiple de alta presión.- Reciben el fluido de pozos que producen a alta presión.
De acuerdo a su forma:

Verticales, Horizontales, Componentes de manifolds, Son líneas y válvulas, Líneas

válvulas. - son dispositivos de diferentes diámetros, series y rangos de trabajo, cuya función es controlar
el paso del flujo.

-Manuales
-Automáticas
RECEPTOR DE CHANCHO

Los lanzadores y receptores de chancho son instalados en tuberías de gas natural, normalmente en City
Gates, y tienen la función de lanzar y recibir los chanchos que hacen limpieza, también son utilizados
como herramientas de inspección interna de la integridad de la tubería. Tiene sistema de apertura y
cerramiento rápido para ayudar la operación del equipamiento.

DEPURADORES

Los depuradores de gas normalmente se usan en líneas de recolección, venta y distribución donde no se
requiere el manejo de mezclas de líquidos o de líquidos seguidos de gases como en el caso del separador
de crudo y gas.

Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros dispositivos interiores similares a
los separadores de crudo y gas, dándole preferencia al extractor de niebla tipo coagulación. Por su
parte, el depurador de gas tipo mojado pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u otro
líquido que lava el polvo del gas: luego se hace pasar éste a través de un extractor de niebla donde
todos los líquidos son removidos del gas.

La función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades de líquido de una mezcla

predominantemente gaseosa. Su diseño se fundamenta en la primera sección de separación, donde
predominan elementos de impacto para remover partículas líquidas
DESARENADORES

Son equipos de superficie que son utilizados en la separación eficiente y confiable de arena y sólido de la
corriente de hidrocarburos y efluentes de agua para evitar daños, incrustaciones y bloqueos en los
equipo aguas abajo.

Estos equipos pueden ser instalados en boca de pozo para evitar que arena de formación dañe el
flowline. También son instalados aguas arriba de los manifold y separadores

UNIDAD DE REMOCION DE VAPORES (URV)

Una Unidad de recuperación de vapores (VRU) recoge los vapores de las instalaciones de
almacenamiento y carga, los vuelve a licuar y los
devuelve en forma de hidrocarburos líquidos a los
tanques de almacenamiento. Los métodos para
recuperar los vapores incluyen absorción,
condensación, adsorción y enfriamiento simple.
UNIDAD DE REMOCION DE CONTAMINANTES (URC)

El objetivo de la unidad de remoción de contaminantes (URC), es la eliminación del mercurio que se

encuentra en el gas que ingresa a la planta, de manera de cumplir las especificaciones requeridas para
ingreso del mismo a gasoducto y preservar las condiciones de seguridad de la planta.

Las URC están ubicadas aguas abajo de los equipos de separación primaria, Aero enfriadores y
separadores de entrada